Sondage mécanique

Cours élaboré par

Ing. Riadh AHMADI
Pour 2ème Année ENIS

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Introduction

- Pourquoi on a besoin d’exécuter un forage ?

- Quelles sont les étapes d’exécution d’un forage ?
- Quels sont les types d’appareils de forage
(Voir diapositive)

Chapitre I- Les principaux constituants d’un appareil de forage

Pour exécuter un forage on a besoin d’un système de levage pour maintenir, ajouter des tiges et
transmettre un poids sur le trépan, un système de rotation pour permettre au trépan de forer et un
système de circulation pour évacuer les déblais (…) de forage.

I – Système de levage
1- La structure principale : Tours (Derrick) et Mât (Mast)
Le Mât est une structure métallique de forme pyramidale allongée. Le Mât est utilisé sur les
appareils terrestres et peut être démontable, repliable ou télescopique.
Dans le forage d’eau qui se limite à des profondeurs peut importantes les appareils de forage
utilisent le plus souvent des mâts télescopiques supporté par un camion ou une remorque. Ces mâts
peuvent être haubanés, c’est-à-dire stabilisé par plusieurs câbles d’encrage.

2- Le câble de forage
Le câble de forage est constitué d’âme métallique sur laquelle on enroule six torons de fils d’acier.
Le câble de forage est enroulé sur le tambour du treuil, passe par les moufles fixe et mobile, puis redescend
au pied du mât où il est fixé sur le Réa au niveau du brin mort. Le Rea est une cellule hydraulique qui sert à
la mesure de la masse supportée par le crochet. Après le Rea le câble est enroulé sur le touret (bobine
d’alimentation du câble neuf). Le câble doit être régulièrement filé pour répartir l’usure.

3- Les moufles (fixe et mobile)

Le moufle fixe est un assemblage de poulie situé au sommet de la tour. Le câble de forage passe
sur ces poulies et constitue le mouflage. Le moufle mobile est un assemblage de poulie sur laquelle est fixé
le crochet. On note que la charge sur le moufle fixe est supérieure à celle du moufle mobile ceci provient du
fait que sur le moufle fixe on compte deux brins supplémentaires (brin actif : accroché au treuil) et brin mort
(attaché au Rea). Exemple : si le mouflage comporte 10 brins et la charge sur le crochet et de 100 tonnes,
donc chaque brin supporte 10 tonnes et par conséquent le moufle fixe supporte 120 tonnes.

4- Le Treuil

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 Le treuil est une pièce maîtresse de l’appareil de forage, en effet, sa puissance (400 à 3000 CV)
caractérise la classe de l’appareil et la profondeur maximale que l’on peut atteindre. Le treuil peut être
électrique ou mécanique, il est constitué principalement d’un tambour sur lequel est enfilé d’une manière
organisé le câble de forage (spires et rangés), et d’une boite de vitesse capable de fournir au moins deux
type de vitesse (petite vitesse et grande vitesse). Le treuil est équipé de deux systèmes de freinage :
- un frein à bande capable de stopper la charge,
- un frein magnétique qui sert uniquement à ralentir le mouvement.

II – Système de rotation

1- Le système à Kelly
Le système de rotation à Kelly est actionné par une table de rotation qui peut être entraîné par un
moteur électrique ou par le treuil. Sa vitesse de révolution est calculée en tour par minute et elle varie en
moyenne entre 50 et 150 tr/min.
La table de rotation entraîne le carré d’entraînement (Kelly Bushing), qui guide la tige carrée ou
d’entraînement (Kelly). La tige carrée est connectée au crochet au moyen de la tête d’injection rotative
(Swivel) qui permet simultanément l’injection de la boue et la rotation de la tige carré. Au sommet de la tige
carrée on trouve une valve de sécurité permettant de fermer le circuit de circulation de boue à l’intérieur de
la tige. A la base de la tige carrée est connecté un raccord d’usure échangeable (Kelly saver sub) qui sert à
protéger la tige carrée contre le vissage et le dévissage très fréquent pendant les opérations de forage.
La table de rotation permet également de supporter la charge de la garniture de forage lorsqu’elle
est posée sur la cale au moyen de la fourrure principale qui est échangeable permettant de s’adapter avec
plusieurs types de garniture de forage. La rotation de la table peut être verrouillée mécaniquement en cas de
besoin.
2- La tête d’injection motorisée (Top Drive)
Certains appareils de forage puissants, sont équipé d’un moteur électrique ou hydraulique attaché
au crochet et guidé par des rails solidaires au Mât. Ce moteur (Top Drive) permet la rotation et l’injection de
boue et remplace les fonctions de la table de rotation, le carré d’entraînement, la tige carré et de la tête
d’injection rotative. D’autre part la tête d’injection motorisée permet d’effectuer des manœuvres et des
opérations de forage plus rapide et plus efficace ce qui permet de réduire considérablement la durée du
forage, mais le coût de ce moteur est du même ordre de grandeur que celui de toute l’appareil !

III – Système de circulation

1- La boue de forage
La boue de forage est un fluide qui possède un rôle très important dans la réussite d’un forage :
- Remonté des déblais
- Lutte contre les pressions de formations
- Refroidissement et lubrification du Trépan et de la garniture de forage…
- Limites les infiltrations dans les formations perméables
- Participe au forage par la force jetting

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 2- Le circuit de circulation de boue de forage
- Bassin actif
- Pompe de forage
- L’intérieur de la garniture de forage et sort par les orifices de l’Outil de forage
- Remonte par l’espace annulaire jusqu’au Tube fontaine
- Passe la Goulotte
- Tamis vibrants (séparation des déblais et de la boue)
- Bassins de traitement de solides (Dessableur et dessilteur)
- Bassin actif

3- Les pompes à boue

Les pompes de forage constituent également l’une des principales pièces maîtresses dans la
réussite du forage. Elles sont au nombre minimum de deux et sont capable de développer une puissance
importante de l’ordre de 1000 CV permettant de pomper à un débit de l’ordre de 3000 l/min à une pression
pouvant dépasser les 300 Bar. La pompe de forage est généralement constituée de trois pistons
fonctionnant en triplex simple ou double effet. Toutefois il existe également des pompes fonctionnant avec
deux pistons uniquement (duplex) qui montre un débit moins important et par conséquent ne permettent pas
d’atteindre des profondeurs importantes. Le volume pomper à chaque coup de pompe dépend du volume de
la chemise du piston. En fonction du besoin (débit ou pression) les foreurs peuvent changer les chemises et
des pistons ce qui permet de changer le débit de la pompe.
Les pompes triplex ne peuvent pas aspirer convenablement la boue directement des bacs (risque de
cavitation), ainsi elles sont alimentées ou gavées par des pompes centrifuges en amont (supercharge). En
aval on note la présence de valve anti-retour de la boue et un amortisseur de pulsation pour amortir l’effet
interrompu des coups de pompes.

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Chapitre II- La garniture de forage
La garniture de forage consiste au train de tige nécessaire à la perforation du sous-sol. Cette
garniture se compose de plusieurs types de tiges et d’éléments qui peuvent être subdivisé en deux groupes
principaux : L’assemblage de fond de trou (BHA : Bottom Hole Assembly) et les tiges de forage.

I- Les Tiges de forage (Drill Pipe)

Se sont des tiges d’acier qui constituent la partie la plus longue de la garniture de forage. Elles sont
caractérisées par :
1) Leurs diamètre externe : les diamètres les plus utilisé sont 5’’ ou 3 ½‘’. Avec le un
diamètre externe constant on peut avoir des diamètres internes variables et donc un poids nominal
variable qui se mesure en (kg/m) ou en (lb/ft).
2) Le type de renforcement de leurs extrémités : Les tiges de forage montrent
toujours un renforcement ou blindage à leurs extrémités. Ce renforcement permet de protégé la tige
et de garantir leur résistance et étanchéité aux connections. Toutefois, il existe plusieurs types de
blindage :
- IU (Intérieur : Internal Upset)
- EU (Extérieur : External Upset)
- IEU (Intérieur & Extérieur : Internal & External Upset)
3) Leur grade (D-E-X-G-S) : le grade des tiges de forage indique à la nature de
l’alliage qui constitue ces tiges. Les différents alliages correspondent à des caractéristiques
mécaniques différentes. Ainsi le grade « D » correspond aux tiges les moins résistantes et les moins
souples, donc les moins cher. Le gade « E » correspond aux tiges les plus utilisées dans les forages
verticaux, par contre le grade S correspond aux tiges les plus souples et les plus résistante et qui
sont donc très utiles dans les forages déviés.
4) La classe : c’est la vieillesse ou l’usure des tiges de forage :
- Classe I : tiges neuves,
- Premium : tiges d’épaisseur supérieure à 80% de l’épaisseur initiale,
- Classe II : tiges d’épaisseur entre 70 & 80% de l’épaisseur initiale,
- Classe III & IV : ordre croissant d’usure.
5) La classe de longueur : Il existe 3 classes de longueurs possibles :
- Tiges de 3 à 5 m ; Tiges de 8 à 10 m ; Tiges de 12 à 14 m.

II- L’assemblage du fond de trou (BHA)

L’assemblage de fond de trou constitue la partie rigide de la garniture de forage il se compose des
éléments suivants :

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 1- Les Tiges lourdes
Les tiges lourdes montrent un diamètre externe similaire aux tiges de forage mais se distingue par
un diamètre interne plus petit et une armature en montant supplémentaire au milieu de la tige et qui peut
être spiralée. Ils servent d’intermédiaires entre les tiges et les masse tiges afin d’éviter un passage brutale
de rigidité et de flexibilité. Les tiges lourde peuvent remplacés les masses tiges dans les puits déviés du fait
de leur flexibilité plus importante.

2- Le JAR (les coulisses de battage)

Le JAR est souvent incorporé vers le sommet des masses-tiges. Il sert à exécuter un choc
longitudinal dans la garniture lorsque celle-ci est coincée dans le puit. Les mouvements du battage du JAR
peuvent être vers le haut, vers le bas ou les deux à la fois. On arme le JAR à battage vers le bas on y
posant du poids pour la fermer, un mécanisme hydraulique retarde le déclanchement du choc puis la
coulisse se déclanche brutalement vers le bas. Le poids nécessaire pour armer le JAR est nettement
supérieur au poids que l’on exerce au cours du forage. Pour armer le JAR à battage vers le haut on exerce
une traction.

3- Les masses tiges (Drill Collar ; DC)

Les masses tiges sont blindées (à paroi très épaisse) et servent à guider l’orientation de l’outil de
forage, à supporter les sollicitations dues au balancement du point neutre et le garder au niveau de
l’assemblage du fond de trou. La plupart des masses tiges sont spiralées afin de réduire la surface de
contact avec la formation et permettre une meilleure circulation de la boue. Les masses tiges sont classés
par leurs diamètre extérieur ; parmi les diamètres les plus courant on cite : 4 ¾ ; 6 ½ ; 8 ; 9 ½. Les masses
tige non magnétique qui sont souvent lisses, sont faites d’un alliage non magnétique permettant la mesure
de la déviation et l’azimut dans le puit.

4- Les stabiliseurs et aléseurs

Les stabiliseurs et aléseurs sont incorporés à la garniture de forage au niveau des Masse-tiges afin
de garder le contrôle de la trajectoire de l’outil. Leurs nombre peut aller jusqu'à trois maximum dans un
assemblage de fond de troue, car un nombre plus important entraîne un frottement très important sur les
parois du puit. Toutefois, les aléseurs montrent un frottement plus faible contre les parois grâces aux jeux de
mollettes au lieu des lames fixe des stabiliseurs. D’autre part, contrairement aux stabiliseurs, les aléseurs
sont capables de gratter la formation avec les dents des mollettes.

5- Les raccords (cross-over, XO)

Les raccords de forage sont des éléments de petites tailles (inférieur au mètre) et qui servent à
connecter des éléments de la garniture de forage à diamètre différent ou à système de filetage différent. En
effet, les outils de forages présentent tous un filetage mal à leur sommet, ainsi pour les connecter au reste
de l’assemblage on doit utiliser un raccord double femelle. Ce raccord particulier est appelé également le
porte outil, il peut loger à l’intérieur une valve anti retour pour prévenir contre les éruptions à l’intérieur des
tiges.

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 6- L’Outil de forage ou Trépan (Bit)
L’outil de forage et l’élément perforateur de la roche. Il démantèle la roche grâce à plusieurs rangé
de dents ou cutters. Le nettoyage, la lubrification, le refroidissement de l’outil de forage se fait par la boue au
moyen de plusieurs perforations de la matrice (3 minimum) appelés duses (Jets). Le diamètre maximal de
chaque duse et de 1 pouce. L’injection de la boue sous haute pression au niveau des duses permet
également de participer à la fragmentation de la roche : jetting. La puissance du jetting varie en général
entre 2 et 6 CV. Dans le domaine de forage existe deux type d’outil : outil à mollettes et outils à lame fixe.

a- Outils à mollettes (à cônes) : Cet outil est souvent doté de trois cônes : Tricône ou
rarement de deux cônes (bicône). Il est constitué de trois partie principales : les mollettes, les roulements et
le corps de l’outil. Les mollettes roulent sur la roche qui est détruite par poinçonnement des dents. Les axes
des cônes qui ne sont pas concourants exercent un mouvement de ripage sur la roche. Les mollette
présentent plusieurs rangées circonférentielles de dents qui s’intercale avec les rangées des cônes
adjacents.
Les dents sont soit fraisés ou sculptés dans la matrice du cône : Outil à dents fraisés, ou soit qu’ils
sont de matière différente (généralement en carbure de tungstène) et insérés dans des perforations des
cônes : Outil à dents insérés. Les mollettes sont montées sur des arbres de roulement qui font partie du
corps de l’Outil.
b- Outils à lames fixes : à l’exception des outils à lames d’acier appelés marteau fond de
troue et utilisé dans le forage par battage, cette catégorie d’outil est exclusivement représenté par des outils
diamantés. Dans la gamme des outils diamantés on distingue trois classes qui se différencient par la nature
des taillants (cutters) :

- les outils à diamant naturel

- les PDC (Polycristalline Diamant Compact)
- les TSP (ThermoStable Polycristalline)

Ce type d’outil est un monobloc, sa durée de vie et son rendement sont nettement supérieurs à ceux
de l’outil tricône ce qui permet d’économiser un temps considérable dans les opérations de forage.
Actuellement un outil PDC est capable de dépasser les 1000 m de forage contre seulement 200 m pour un
Tricône du même diamètre. Ceci permet le forage de toute la phase avec un seul outil (pas de changement
d’outil). D’autre part, le caractère monobloc des outils diamant permet de l’exploiter jusqu’à l’usure complète
des taillant, par contre avec un outil Tricône on ne doit pas dépasser une certaine charge horaire au-delà du
quelle on risque la cassure du cône et éventuellement la perte du temps durant le repêchage.

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Chapitre III : La sécurité du forage

I- La première sécurité dans le forage : La boue de forage

La boue de forage est toujours considérée comme étant la première barrière de sécurité contre les dangers
de forage et surtout contre les éruptions.
En effet, la fonction principale de la boue est l’équilibrage de la pression des fluides de formation par
la pression hydrostatique. La pression hydrostatique peut être variable en agissant sur la densité. Cette
pression hydrostatique est exprimée par la formule suivante :

Ph = ρ x H (Bar)
10,2

(Ph : Pression hydrostatique ; ρ : densité de la boue ; H : profondeur vertical)

Ainsi pour n’importe quelle pression de fluide de formation on peut utiliser une boue qui
contrebalance cette pression à une profondeur donnée. D’autre part, la pression des fluides interstitiels est
variable dans ces couches en fonction de la diagenèse, des propriétés pétrophysiques
(porosité/perméabilité) et de l’histoire tectonique de ces roches (compression, distension). Par conséquent il
est donc impossible d’adapter la boue de forage à plusieurs pressions de formation qui n’admet pas la
même loi de variation. Ainsi, les forages ont été segmentés en plusieurs étapes dites : phases, pour
lesquelles on utilise des densités de boue appropriées à la pression des fluides interstitielles pour chaque
partie de la série sédimentaire.

II- La deuxième sécurité dans le forage : L’Obturateur d’éruption (BOP)

Dans une région donnée, il est presque impossible de prévoir à l’avance l’évolution de la pression
des fluides de formation. Même dans une région qui possède un historique de forge, on n’est pas, non plus,
à l’abri d’une variation imprévue de pression interstitielle. Ainsi, une autre barrière de sécurité s’impose pour
garantir la sécurité du personnel, des équipements et de l’environnement. Cette deuxième barrière de
sécurité consiste à l’Obturateur d’Eruptions (BOP : Blow Out Preventer).
Le BOP se localise sous le plancher, il est centré sur le trou de forage et surmonté par le tube
fontaine qui évacue la boue à partir de l’espace annulaire vers la goulotte. On dessous du BOP on trouve les
éléments de Tête de puits qui se connectent au sommet de chaque tubage.
Le BOP est constitué d’un système de vannes de secours permettant la fermeture de l’espace
annulaire au cours du forage pour arrêter un fluide quelconque de sortir à travers le puits. Ces vannes ont la
particularité de se fermer contre les tiges de forage où autre éléments de la garniture tout en supportant des
pressions énormes pouvant atteindre les 1000 Bar. Le fonctionnement du BOP se fait principalement par
des circuits hydrauliques commandés par un panneau de contrôle situé sur le plancher près du poste de
foreur et également sur un autre endroit de la plateforme. Pour les obturateurs à mâchoires, on peut
actionner manuellement leur fermeture par des robinets mécaniques. Sur le BOP on trouve également deux
croies de circulation permettant la circulation des fluides à travers l’annulaire.
L’Obturateur d’Eruption est constitué des éléments suivants :
a- L’Annulaire ou ‘’Hydril’’ : l’Annulaire se localise toujours au sommet du BOP, il a une forme
cylindrique et constitue le premier élément actionner au cours d’une éruption. Son système de
fermeture et uniquement hydraulique et il est capable de se refermer sur n’importe quel type de

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 garniture y compris les joints de connexion des tiges. Toutefois, cette capacité d’adaptation ne
lui permet pas de résister à une pression supérieure à 150 Bar.
b- Les Obturateurs à Mâchoires : Il s’agit de mâchoires en caoutchouc ou en acier actionnées
par des vérins hydrauliques pour se fermer contre les éléments de garniture. Ces mâchoires
peuvent supporter des pressions très importantes qui peuvent atteindre les 1000 Bar. On
distingue :
1) Les Mâchoires à tiges (Pipe Rams) : sont deux mâchoires en caoutchouc capable de
se fermer contre les tiges d’un diamètre connu (ex : 5’’ Pipe Rams), et ne peuvent donc pas
se fermer contre les joint de connexion. Pour cela le foreur doit impérativement savoir la
position de son BOP par rapport à la table de rotation. Ces mâchoires sont échangeables.
En effet, lorsqu’on change le diamètre des tiges de forage (de 5’’ à 3’’ ½) ou pour la
descente d’un Tubage (9’’ 5/ ,
8 7’’, 6’’…) on doit changer les mâchoires à tiges
correspondantes. Sur un BOP standard on dispose de deux Mâchoires à Tiges.
2) Les Mâchoires aveugles (Blind Rams) : ce sont des mâchoires en acier capable de
fermer complètement l’annulaire en écrasant les tiges de forage. Il est préférable d’éviter les
joints de connexion qui sont plus renforcés que le corps de tiges.
3) Les Mâchoires cisaillantes (Shear Rams) : ce sont mâchoires en acier équipées de
deux lames montées en ciseau et capable de fermer complètement l’annulaire en coupant
les tiges de forage.
c- Les croix de circulation : Sur un BOP il existe deux croix de circulation permettant quatre
soties possible des fluides à partir de l’annulaire. Conventionnellement, les deux sorties qui
mènent au Choke manifold sont appelé Choke-Line et les deux lignes opposées qui sont
connecté au Manifold de la Colonne Montante sont appelées Kill-Line. Chaque linge de ces
deux croix est équipé par deux vannes chacune permettant de supporter la pression maximale
tolérée par le BOP.

L’obturateur d’éruption ou BOP fonctionne avec en présence de plusieurs autres éléments tel que :
- Le Choke Manifold : c’est une table composée de plusieurs vannes (Manifold) et duses (Choke)
permettant la circulation et la dépressurisation des fluides venant de l’annulaire à travers la croix de
circulation. Cette table est conçue pour traiter dépressuriser des fluides sous très hautes pression
égale à celle supportées par le BOP.
- Le dégazeur : c’est un élément sous forme de cylindre dressé verticalement et contenant des
rampes permettant de séparer par gravité les gaz des liquides à partir des fluides venant de la sortie
du Choke Manifold. Les gaz seront récoltés par le sommet du dégazeur et ensuite acheminés vers
une torche. Les liquides seront collectés par le bas et sont reconduits vers les bassins de boue.
- La ligne de torche : c’est une ligne composée de tiges métalliques reliée à la sortie de la table du
Choke Manifold et se prolonge vers l’extérieur de la plateforme ou bout du quelle une torche est
aménagé pour brûler en cas de besoin les fluides récolté par l’annulaire.
- L’accumulateur de pression : il s’agit du système permettant le pompage et l’accumulation de la
pression d’une huile hydraulique dans des réservoirs pour le fonctionnement du BOP.
L’accumulateur est relié à l’obturateur par des lignes hydrauliques de commande d’une part, et aux
panneaux de contrôle par des lignes pneumatiques ou électriques.

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 - Les panneaux de commandes du BOP : Les panneaux de commandes des rams du BOP sont soit
pneumatique (fonctionnent à l’air comprimé) soit électrique. Un panneau est localisé sur le plancher
derrière le poste du foreur. Un autre se trouve près de l’accumulateur de pression. Ce panneau
permet d’ouvrir et de fermer tous les types d’obturateur du BOP.

La valve de sécurité, qui se loge à l’intérieur de la garniture, est un élément de sécurité est très utile
au cours du forage. Elle permet de prévenir contre les invasions de fluides à l’intérieur des tiges. Ceci facilite
le travail du foreur et lui permet d’utiliser l’Obturateur Annulaire et les mâchoires à tiges en toute sécurité.
Par ailleurs, d’autres valves anti-retours existent sur les équipements de surface telle qu’au niveau du Kelly
(valve de sécurité) et au niveau des pompes de forage mais ces valves ne préviennent pas contre la
migration des gaz.
Lorsque l’augmentation du volume est évidente physiquement par l’observation visuelle de
l’annulaire, l’actionnement du BOP est conditionné par l’utilisation d’abord de l’annulaire en premier lieu. Si
la pression est trop importante on ferme par la suite les mâchoires à tiges. Les mâchoires aveugle et
cisaillante ne sont utilisé qu’en cas d’urgence extrême et surtout lorsque l’éruption à envahit d’une manière
non contrôlable l’intérieur des tiges.

Chapitre IV : Les opérations techniques du forage

Le forage est exécuté selon plusieurs phases intercalées par des opérations de tubage et
cimentation. Les profondeurs de chaque phase, la composition de la garniture, les paramètres de forage et
la rhéologie de la boue sont programmées à l’avance dans un rapport de forage.
Le forage d’eau peut être exécuté selon deux type : par battage ou par rotary.
Le forage par battage est le procédé le plus ancien, il a été inventé par les chinois il y plus de 4000
ans. Ce type de forage consiste à la percussion du font du puit par des chutes libres de l’Outil dont les
cadences et la dénivelé sont gouvernées par la dureté du terrain. La hauteur des chutes est de l’ordre du
mètre et leur fréquence est variable de 15 jusqu’à 80 coups/minute.
Le forage par battage peut être exécuté sans circulation d’eau. Dans ce cas en utilise un câble ou
des tiges pleines pour maintenir l’Outil et un autre câble pour la cuillère ou la benne preneuse permettant le
ramassage des déblais. Le système avec circulation se rapproche du forage par rotary et en utilisent des
tiges creuses.
Le forage par battage ne permet pas d’atteindre des profondeurs importantes (maximum 1000 m).
Dans ce type de forage la sécurité n’est pas assurée surtout dans le cas du forage sans circulation où il n’y a
ni système de protection contre les fluides jaillissants ni un système de maintien des parois du puit. Les
vitesses d’avancement du forage par battage sont nettement plus faibles que ceux du forage rotary surtout
en profondeur où les roches compactées résistent plus à la percussion. Ainsi, cette méthode tend
progressivement à disparaître et à céder la place au forage par rotation qui permet d’atteindre des
profondeurs plus importantes avec des vitesses plus grandes tout en garantissant la sécurité du personnel,
de l’environnement et du matériel.

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I- Le forage rotary

Le forage rotary d’une nouvelle section consiste à la mise en place d’une garniture de forage
équipée d’un Outil de forage ou « Trépan » et d’un assemblage de fond de trou « BHA » compatible avec les
caractéristiques de cet Outil. Le forage de la roche nécessite :
1- La circulation de la boue pour le nettoyage du nouveau trou et le refroidissement de l’Outil,
2- La pression qui exerce une force hydraulique au niveau de l’Outil,
3- Le poids sur l’Outil qui met en contact la formation et le trépan,
4- La rotation de la garniture qui entraîne une torsion des tiges mesurée en surface.

1) Le débit de circulation (FR)

Le débit de circulation est en fonction du nombre de coups de pompe par minute, du nombre de
piston (duplex, triplex) et des volumes des châssis (Ø int, longueur…). Les pompes de forage sont
actionnées par le panneau de commande du Chef de poste sur le plancher, mais il faut toujours vérifier que
le circuit d’alimentation à partir du bassin actif est ouvert !
Le débit de circulation de la boue doit être suffisant pour le nettoyage de l’Outil et du trou et ayant un
régime laminaire dans l’espace annulaire pour ne pas entraîner une érosion des parois du puits. Le nombre
et le diamètre des orifices installés sur l’Outil (duses) sont désigné par la surface totale de circulation
« TFA ». La TFA doit être choisi en fonction du débit et de la pression à l’intérieur des tiges (ne doit pas être
trop élevée) pour avoir la puissance hydraulique optimale au niveau de l’Outil (jetting). La puissance
hydraulique optimale permet à l’Outil d’atteindre sa maximale vitesse d’avancement. La puissance
hydraulique optimale est fonction donc de la pression et du débit de pompage.
La capacité portante de la boue de forage consiste à son aptitude à remonter proprement les déblais
de forage. Cette capacité est uniquement proportionnelle au débit et admet un optimum pour un débit de
circulation supérieur au débit donnant la puissance hydraulique optimal.
Lorsque le débit de circulation est faible on risque le bourrage de l’Outil (Drilling Flounder) : c’est-à-
dire qu’une partie des cuttings est re-foré par l’Outil ce qui dérange considérablement son avancement. Si
on diminue encore le débit, l’Outil peut-être complètement emballé par les déblais et ne peut plus avancer.
Au cours du forage on peut agir sur le débit en fonction de la vitesse d’avancement. Ainsi quand la
vitesse d’avancement augmente, on doit augmenter le débit pour favorisée la sortie rapide des déblais vers
la surface et éviter l’entassement des déblais dans l’annulaire qui risque de produire un coincement.

2) La pression (SPP)
La pression à l’intérieur des tiges est mesurée en surface par un capteur installé sur la colonne
montante. Cette pression dépend de :
- Le débit de pompage
- La perte de charge principalement causée par les diamètres internes de la garniture et leurs
longueurs.
- La perte de charge au niveau de l’Outil dû au nombre et aux diamètres des duses (TFA).
- La rhéologie de la boue (viscosité, densité…).
Plusieurs programmes et formules permettent de calculer la pression théorique prévue pour un débit
donnée. Au cours du forage il faut s’assurer que la pression observée n’est pas différente de la pression

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théorique. Toute augmentation imprévisible de la pression à l’intérieur de la garniture peut être l’indice d’un
problème grave. Il faut donc arrêter le forage et la circulation et vérifier la cause. Généralement
l’augmentation de pression peut-être due à un bouchage d’un ou plusieurs orifices (duses) de l’Outil, à un
bouchage d’un élément de la garniture (souvent dans la BHA), ou à une venue à l’intérieur des tiges.
Dans un forage en état normal la pression de la boue dans l’espace annulaire est nulle en surface,
ceci est évident puisque l’annulaire est en contact direct avec l’atmosphère au niveau du tube fontaine. Mais,
au cours d’une éruption l’espace annulaire sera fermé par l’un des éléments de l’Obturateur d’Eruption et la
boue montrera une pression non nulle qu’on peut mesurer grâce à un capteur de pression installé sur le
Choke Manifold. Pour que cette mesure soit possible, il faut que la « Choke Line » soit ouverte sur le Choke
Manifold et que ce dernier soit fermer pour permettre la stabilisation de la pression.

3) Le poids sur l’Outil (WOB)

Dans un forage donné, quand le poids sur l’Outil augmente la vitesse d’avancement augment d’une
manière directement proportionnelle. Cette condition est valable si le nettoyage est efficace et si la formation
n’est pas plastique (patinage). Lorsqu’on augmente le poids sur l’Outil sans faire varier le débit, la vitesse
d’avancement devient si importante que le débit de circulation n’est plus capable de nettoyer tout le volume
foré et on peut risquer le bourrage de l’Outil. Un test de poids sur l’Outil (Drill Off Test) permet de déterminer
le poids maximal sur l’Outil que l’on peut atteindre sans entrer dans la zone de bourrage.

4) La vitesse de rotation (RPM)

La vitesse de rotation de l’Outil se mesure en Révolution Par Minute (RPM) elle est souvent variable
entre 50 et 150 RPM. L’augmentation de la rotation des tiges entraîne une augmentation de la vitesse
d’avancement sauf que cette relation n’est pas directement proportionnelle et dépend également de la
nature de la formation. On général on doit ajuster la vitesse de rotation avec le poids sur l’Outil (WOB). En
effet, quand le poids sur l’Outil augment la vitesse de rotation doit diminuer pour minimiser l’usure de l’Outil
et lui permettre une meilleure durabilité.

5) La vitesse d’avancement (ROP)

A coté de la vitesse maximale d’avancement il existe une vitesse économique d’avancement qui
permet de minimiser le coût du mètre de forage. La vitesse économique signifie un choix des paramètres de
forage permettant d’avancer avec des économies d’énergie, de matériel et de temps. Cette vitesse
économique est toujours inférieure à la vitesse maximale car cette dernière entraîne une détérioration rapide
de l’Outil de forage et une quantité d’énergie hydraulique supplémentaire délivrée par les pompes et par le
système de rotation. Ainsi, les gammes de poids sur l’Outil et de rotation sont définit par le fabricant de
l’Outil et livré sur une fiche technique que le foreur, l’ingénieur de l’Outil ou le superviseur de forage doit
respecter afin d’optimiser le poids sur l’Outil et la vitesse de rotation pour avoir une meilleur durée de vie de
l’Outil.

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II- Démarrage de forage, connexion et fin de phase
1) Procédure techniques pour le début de forage
Les consignes générales de forages :
1- S’assurer que la boue est prête.
2- S’assurer du bon fonctionnement des pompes de forage : faire un test de circulation pour vérifier
le rendement et tout le système de traitement et conditionnement de la boue.
3- Faire l’assemblage de l’Outil après avoir mis les duses nécessaires, s’assurer de prendre tous les
renseignements propre à l’Outil (Diamètre, Concepteur, Type, N° de série, Longueur, Duses,
Codes IADC).
4- Faire l’assemblage de fond de trou selon le programme et enregistrer soigneusement, la longueur
de chaque pièce, diamètre externe et interne, toutes les variations possible pour les pièces à
plusieurs montants (Coulisses et Stabiliseurs) et éventuellement les numéros de séries. S’assurer
également de mettre les accessoires de l’intérieur des tiges (ex : Totco ring, Flute valve, Filtre à
boue…).
5- L’assemblage de la garniture pour la première fois doit être accompagné par le calibrage du
diamètre intérieur au cours de la descente par un témoin (Rabbit).
6- Une fois l’Outil au fond, commencer la circulation lentement puis augmenter progressivement, si
tout va bien (pression, débit, système de circulation…) commencer le forage avec des paramètres
très réduits (faible poids sur l’Outil WOB et RPM). Augmenter progressivement paramètres de
forage en tenant compte de leurs limites maximales tolérable.

2) Connexion d’une nouvelle tige

Au cours du forage les opérations de connexion d’une nouvelle longueur comporte les étapes
suivantes :
1- L’alésage au moins une fois de toute la longueur forée, en même temps calibrer une autre tige
et la mettre dans le Mosehole,
2- L’arrêt des pompes et la mise sur cale de la garniture à environ 1 m du fond,
3- Déconnexion du Kelly,
4- Connexion du Kelly à la tige au niveau du Mosehole,
5- Remontée du Kelly avec la nouvelle tige et le connecter à la garniture sur cale,
6- Soulever la garniture et enlevé la cale et reprendre la circulation puis la rotation,
7- Descendre lentement jusqu’au fond, et reprendre le forage.
3) Fin de phase ou remontée technique
Une fois la fin de section est atteinte, ou une manœuvre de remontée est décidée pour changer un
Outil de forage, on procède aux étapes suivantes :

1. Arrêter le forage et dégager l’Outil du fond.

2. Continuer la circulation jusqu’à ce que les tamis soient propres tout en gardant la rotation et le
mouvement de la garniture pour prévenir contre le coincement. Parfois, en pompe un bouchon
visqueux de boue pour mieux nettoyer le trou.

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 3. Déconnecter le Kelly et le mettre dans le « mose hole », mettre en place les bras et élévateur.
Pendant ce temps observer le niveau de la boue dans le puits pour au moins 10 minutes (Flow
Check).
4. Aligné le circuit du Trip Tank (bac de manœuvre) avec le puits, remplir le Trip Tank et prendre
sa valeur initiale et commencer à remplir le Trip Sheet.
5. Remonter lentement en faisant très attention au surpoids sur le crochet (Overpull) dans le cas
où le surpoids est supérieur à 10 ou 15 tonnes on procède à l’alésage de la section rétrécie en
reconnectant le Kelly, puis continuer le remonter normalement. Après chaque alésage s’assurer
de circuler au moins un « Lag Time » avant de déconnecter le Kelly.

Au cours de la remontée on stocke les tiges en Stands de 2 ou 3 sur le plancher en les numérotant
de façons que la dernière Stand de tige de forage soit la N°1. On numérote par la suite les Stands de Tiges
lourdes.

III- Le contrôle de forage

1) Contrôle des paramètres de forage

Durant le forage commence sérieusement le suivi de tous les paramètres de forage (Poids sur
l’Outil, Rotation, Débit, Torsion, Pression à l’intérieur de la garniture). L’unité de géologie enregistre tous les
paramètres de forage en fonction du temps et en fonction de la profondeur. Certain appareil possèdent un
enregistrement sur papier (speedographe), ou possède même un système informatisé.
La torsion des tiges caractérise le moment appliqué sur la garniture de forage pour entraîner la
rotation de l’Outil, la résistance de la formation quand l’Outil repose sur le fond et les frottements contre les
parois du puit et contre la boue de forage. Au cours d’un forage vertical les frottements contre les parois et la
boue sont très faibles, ainsi la majeure partie de la torsion est causée par le contact de l’Outil avec la
formation.
Le forage avec un Outil à mollettes indique une torsion des tiges faible et plus stable mais si l’Outil
devient usé ou endommagé, la torsion augmente de devient irrégulière et la vitesse d’avancement diminue
 il faut arrêter le forage et remonter l’Outil pour le vérifier et le remplacer. Par contre si on utilise un Outil à
lames fixes (PDC) la torsion est forte quand l’Outil est en bon état et diminue avec augmentation de la
pression lorsque les taillants de l’Outil deviennent usés. Toutefois on peut continuer le forage si la vitesse
d’avancement reste raisonnable car on ne risque pas de laisser un morceau de l’Outil au fond du puit.

2) Contrôle du volume de circulation

Il est impératif de contrôler les variations de volumes dans le système actif en tenant compte des
volumes du trou foré et de la garniture afin de détecter toute infiltration de fluides de formation dans le puit
(gain ; éruption) ou toute fuite de boue dans à la surface ou dans la formation (pertes). Le mauvais contrôle
des gains et des pertes peut entraîner des problèmes graves de forage qui peuvent atteindre la destruction
complète du puit et de l’appareil de forage.

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 3) Contrôle de la géologie
L’objectif de tous les forages d’eau est d’atteindre un système aquifère pour l’exploiter. Ce système
consiste à un ensemble d’unités lithologiques (Couverture / Réservoir / Substratum), par conséquent le
contrôle de la géologie est capital pour l’aboutissement d’un forage. Ce contrôle consiste à l’observation
régulière (ex : chaque 5 m) des échantillons de cutting pour confirmer la Formation géologique traversée et
savoir exactement la situation réelle du forage par rapport au programme prévisionnel.
Le contrôle de la géologie se fait en tenant compte des profondeurs laguée c’est-à-dire en tenant
compte du Lag-Time. Pour cela on prépare un tableau qui calcule le temps de transit (Lag-Time) pour
chaque échantillon en considérant l’architecture du puit, de la garniture de forage et du débit de circulation.
Le contrôle de la géologie permet également de s’assurer de la stabilité des parois, en effet,
l’observation des débris de cavages (forme particulière allongé de cutting) à un pourcentage élevé permet
d’en déduire que les parois de puit sont instables et que la pression de Formation est localement supérieure
à la pression hydrostatique de la boue.

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