Cours Réseaux Locaux Industriels Master RFMI/S3-ISET Jendouba : 16/17

CHAPITRE I

LA COMMUNICATION INDUSTRIELLE

I- INTRODUCTION
La communication entre les constituants des systèmes industriels (PC, automates, commandes
numériques, capteurs/actionneurs..) est une problématique technique de la conception des applications
en informatique industrielle.
La mise en œuvre d’une solution de « communication » passe par la sélection et la mise en œuvre de
couches logicielles de communication de types : pilotes système (driver), librairies de fonctions de
communication (API : « Application Programmable Interface », « handler »), serveurs de données
(serveur DDE, OPC DA –HDA-AE…) et de divers matériels (coupleurs internes, ports de
communication, interfaces réseaux..).

La communication industrielle a eu lieu pour satisfaire les besoins :

 Rapidité, fiabilité,
 Traitements d’événements, de données cycliques et acycliques, de priorités,
 Hétérogénéités des données : valeurs (formats : entier, booléen, réel), fichiers, historiques,
 Identification des données, échanges des valeurs mais aussi des indicateurs de pertinence,
de datation à la source,
 Suivi des statuts de communication,
 Communications distantes et locales

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II- COMMUNICATION INDUSTRIELLE

II-1- Pourquoi la communication industrielle

Les nouvelles règles de production répondant à l’exigence du consommateur et satisfaisant à la
concurrence du marché, visent une grande variété de produits à cycle de vie très court et en petites
séries : ce concept peut être résumé, par cinq zéros : zéro défaut, zéro panne, zéro stock, zéro délai et
zéro papier. Idéalement, 7 : deux autres zéros : zéro accident et zéro problème social.
Plus techniquement, ces nouvelles règles de production relèvent d'une philosophie appelée "Juste-à-
Temps" (Just-in-Time ou JIT) aussi "production à flux tendus" [Béranger, 1987].
Il s'agit d'un principe d'organisation industrielle, apparu au début des années 80, qui préconise
d'acheter ou de produire seulement ce dont on a besoin, quand on en a besoin. Ce fait a réduit
les stocks et diminué les charges financières de l'entreprise.
En effet, pour produire sans stock tout en garantissant des délais de livraison normaux, il est
nécessaire d'avoir des temps de fabrication très courts, une grande flexibilité pour pouvoir suivre
la demande (en variété et en quantité) et une haute fiabilité de production afin d'éviter les aléas.
Au niveau de l'organisation de la production, cela implique :
 La division de l'usine en cellules permettant l'enchainement rapide des opérations
concernant une même pièce ou un même produit de manière a éviter les stockages
intermédiaires;
 La limitation des déplacements accélérant le travail et facilitant le suivi de production;
 La flexibilité des cellules en question (changement rapide d'outils et de programmes de
fabrication);
 Le contrôle et la maitrise de la qualité à chaque étape de la fabrication pour ne pas enrayer le
processus;
 La fiabilité des machines en imposant la mise en place d'une politique rigoureuse de
maintenance préventive;
 La polyvalence et l'augmentation de la qualification des opérateurs qui deviennent
responsables de la quantité et de la qualité des pièces ou produits fabriqués, voire
même du bon fonctionnement des machines;
 Des relations nouvelles avec les fournisseurs afin qu'ils entrent aussi dans le processus,
tant au niveau des délais que de la qualité des produits fournis.

II-2- Informatisation et Automatisation sans intégration

Pour appliquer cette nouvelle technique de production, il faut analyser les flux de matières et
d'informations associés au processus de production, les rationaliser et les simplifier au maximum dans
l'optique du Juste-à-Temps, d’où la nécessité d'automatiser et d'informatiser le processus.
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En l'occurrence, l'automatisation permettra d'accélérer la fabrication et/ou de garantir la constance de

la qualité et la flexibilité qui se traduit au niveau de :
 La structure des machines qui seront aussi polyvalentes et adaptatives, avec une gestion
d'outils et une alimentation en pièces complètement automatisées (le robot apparaît
évidemment comme la machine flexible par excellence).
 Le système de commande des machines dont les modes de fonctionnement devront pouvoir
être facilement modifiés.
L'informatisation, quant à elle, a pour but d'améliorer la manipulation des informations concernant : la
fabrication, la conception des produits, la gestion technique, financière et administrative de l'usine,
le management, le marketing,
Dans la plupart des cas, L’automatisation et l’informatisation ont été menés indépendamment les uns
des autres, avec des ordinateurs différents, des systèmes d'exploitation différents, des moyens de
communication différents; on parle d'îlots d'automatisation.
L’environnement industriel englobe tous les équipements qui participent à la chaîne de production que
ce soit pour la fabrication, le contrôle ou la maintenance. Ces équipements peuvent être des :

Actionneurs,
upervision, etc…
Ainsi que les moyens nécessaires à leur interconnexion tel que les câbles, les passerelles, les
routeurs,… etc.

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Dans les environnements industriels d’aujourd’hui, la plus part des tâches se font d’une façon
automatique ce qui maximise les taux de production, garantit une meilleure sécurité du
personnel, et augmente la rentabilité de l’industrie en générale.
L’automatisation de l’industrie permet d’atteindre des objectifs très intéressants :
- Commercialiser rapidement les nouveaux produits,
- Réagir à court terme et avec souplesse aux exigences du marché,
- Réduire le temps de mise sur marché,
- Produire de manière efficace et économique,
- Exploiter de façon optimale les capacités des machines,
- Minimiser les temps improductifs, etc…
Ces objectifs ne sont atteints que si toutes les machines d’une installation sont complètement
automatisées et fonctionnent en parfaite interaction, ce qui peut être atteint par :
- L’utilisation de machines automatisées,
- L’utilisation des PLC (contrôleurs à logique programmée) qui permettent d’automatiser
l’utilisation de certains équipement non automatisés.
- L’utilisation des robots pour automatiser les tâches « intelligentes « telles que la soudure, le
montage, assemblage, … etc.
- L’utilisation des réseaux informatiques industriels pour garantir l’interopérabilité des
équipements automatisés.

II-3- Industrie transparente et C.I.M.

Les nouvelles règles de production évoquées (et en particulier le "zéro papier") conduisent tout
naturellement à préconiser l'intégration des moyens informatiques d'une entreprise. Le terme
intégration recouvre non seulement l'interconnexion physique des ordinateurs par des réseaux de
communication mais aussi, et surtout, leur interconnexion logique.
En d'autres termes, l'intégration offre à chacun l'accès direct à l'information voulue, au moment
voulu et à l'endroit voulu. C'est le CIM : Computer Integrated Management.

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D'un point de vue technique, le CIM implique donc :

 L'existence d'un système de communication ouvert permettant à des systèmes informatiques et

de contrôle hétérogènes de communiquer entre eux
 Une architecture informatique ouverte et distribuée permettant aux utilisateurs de collecter, de
stocker et de récupérer des données pertinentes sur le processus de production et cela de
manière transparente, c.à.d, sans avoir rien à connaître du système de communication
 Un ensemble de progiciels de contrôle et de gestion capables d'exploiter les données.

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III- NIVEAUX DE COMMUNICATION INDUSTRIELLE
La figure suivante représente schématiquement toutes les sources d'information que l'on peut
trouver dans une entreprise et qui, dans l'optique du CIM, doivent donc pouvoir être accessibles par
celui qui en a besoin, où qu'il se trouve dans l'organisation.

III-1- Gestion
Au niveau de la gestion administrative et technique, l'information existe en général dans des bases de
données situées dans des serveurs ou réparties dans des ordinateurs.
Il est clair qu'à ce niveau, les échanges d'information se font par réseaux de communication.
En général, chaque département possède son réseau local (exemple : réseau de PC ) et un réseau
dit d’"usine" assure l'interconnexion des différents sous-réseaux de même d'ailleurs que des réseaux
d'ateliers.
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Lorsqu'une entreprise comporte plusieurs sites géographiques, des communications sont possibles
en passant par le réseau public de télécommunications : Réseau de niveau "compagnie".
Au même niveau, on peut situer les liaisons informatiques directes qui existent de plus en plus
souvent entre une entreprise et ses clients et fournisseurs (EDI : Electronic Data Interchange).

III-2- Fabrication
Au niveau de la fabrication, la situation est plus complexe.
On distingue en général des ateliers responsables de la fabrication d'un produit ou d'une gamme de
produits de même famille.
L'atelier, à son tour, est composé de cellules de production qui regroupent des machines interactives.
Les machines de production modernes (CNC, robots, etc.) sont pratiquement toutes commandées
par des automates programmables (notés PLC sur la figure).
Ceux-ci commandent les machines par l'intermédiaire d'actuateurs (contacteurs, vannes, etc.) sur
base d'informations fournies par des capteurs (détecteurs de fin de course, codeurs de position,
thermocouples, etc.).
Les informations échangées entre ordinateurs de supervision et automates sont relativement élaborées
et ne peuvent se concevoir que par l'intermédiaire de réseaux de communications.
Plus près des machines, on trouve actuellement de plus en plus d'équipements dits de terrain :
entraînements, panneaux opérateurs, entrées/sorties déportées, îlots de vannes, etc.
Ces équipements ne possèdent certes que des capacités de traitement limitées mais n'en sont pas
moins actionnés par des microprocesseurs, ce qui permet de les relier aux automates par voie
informatique (réseau de communication).
L'idée est de diminuer le volume du câblage, tout en déchargeant les automates de tâches annexes.
Dans le même esprit, la possibilité est apparue récemment de greffer directement des capteurs et
actuateurs dits "intelligents" sur des réseaux de communication en remplacement du câblage fil à
fil traditionnel.

III-3- La pyramide du CIM

Il est bien certain qu'il serait impensable d'assurer toutes les communications qui viennent d'être
évoquées ci-dessus à l'aide d'un seul et même système de communication, et cela pour des
raisons techniques, économiques et pratiques qui apparaissent clairement à la figure ci-dessous.
Les six niveaux de communications qui ont été introduits ci-avant sont représentés sous la
forme d'une pyramide, la largeur de chaque niveau reflétant le nombre de connexions au réseau.

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III-5- Les niveaux de hiérarchisation

Les installations industrielles, permettent de mettre en œuvre un grand nombre de fonctions qui sont
largement interdépendantes et qui peuvent être organisé hiérarchiquement en quatre niveaux
d’abstraction.

III-5-1- Niveau Entreprise (niveau 3)

On trouve à ce niveau des services de gestion tel que :
 La gestion commerciale,
 La gestion du personnel,
 La gestion financière, …

III-5-2- Niveau usine (niveau 2)

Ce niveau englobe des tâches de gestion de la production tel que :
 La GPAO : Gestion de Production Assistée par Ordinateur,
 La CFAO : Contrôle de Fabrication Assisté par Ordinateur,
 La CAO : Conception Assisté par Ordinateur,
Des services de transport, le contrôle de qualité,….

III-5-3- Niveau atelier ou cellule (niveau 1)

Ce niveau contient plusieurs îlots de fabrication, de vision, de supervision, des robots, des
automates, …etc.
A ce niveau, le réseau a pour rôle de coordonner le travail des différentes cellules composant l'atelier.
Il en assure la supervision générale, il est capable de télécharger des programmes dans les automates
et de contrôler leur exécution. Egalement, il assure les échanges d'informations nécessaires entre
automates au sein d'une cellule qui pourront être cycliques ou événementiels selon les applications.
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La notion de temps est beaucoup moins critique ici.
Le réseau d'atelier concernant encore directement la production, il doit impérativement rester sous la
responsabilité totale des automaticiens.
Les réseaux d'atelier que l'on trouve sur le marché (MAP par exemple) ou, plus exactement, les
normes ISO qui y sont utilisées, ont en effet été conçues par des informaticiens et non par des
ingénieurs.

III-5-4- Niveau terrain (niveau 0)

C’est le niveau le plus bas, qui contient les équipements de fabrication tel que :
 Les machines automatisées de production qui sont des machines programmables qui
peuvent selon le programme chargé exécuter des tâches complexes sans intervention humaine,
 Les capteurs qui sont des instruments de mesure qui peuvent fournir à des
 machines intelligentes (tel que les ordinateurs ou les contrôleurs) des informations telle
que la température, la pression, la tension, la couleur, les variations, …etc
 Les actionneurs qui sont des instruments qui peuvent être activés par des machines
intelligentes tel que les vannes, les interrupteurs, les alarmes,…etc
A ce niveau, les temps de transfert doivent correspondre aux temps de cycle des automates (de l'ordre
de 10 ms) puisque le réseau est censé remplacer les anciennes connexions fil à fil vers les cartes
d'entrées/sorties des automates.
La taille des messages y est fort réduite puisqu'il s'agit, en gros, de l'état (binaire) de capteurs et
d'actuateurs. Ainsi 512 capteurs/actuateurs ne représenteront jamais qu'un message de 64 bytes.
Les échanges seront en général cycliques et, idéalement, synchronisés sur le cycle des automates.

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IV- RESEAUX LOCAUX INDUSTRIELS (R.L.I.)

IV-1- Présentation de RLI

Un réseau local industriel, en une première approximation, est un réseau local utilisé dans une
usine ou tout système de production pour connecter diverses machines afin d’assurer la commande,
la surveillance, la supervision, la conduite, la maintenance, le suivi de produit, la gestion, en un
mot, l’exploitation de l’installation de production.

Néanmoins, à chaque niveau d’abstraction, dans un environnement industriel, correspond un

réseau permettant de relier ses différents éléments. Entre deux niveaux différents il doit y avoir
une passerelle si les deux réseaux sont hétérogènes.

IV-2- Types de RLI

Parmi toutes les composantes d’une installation industrielle, les réseaux de communication jouent un
rôle central dans les solutions automatisées, ils permettent essentiellement :
 Un flux d’information continu depuis le niveau capteurs/actionneur jusqu’au niveau
gestion de l’entreprise

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 La disponibilité des informations en tout point de l’installation
 Echange rapide des informations entre les différentes parties de l’installation
 Un diagnostic, et une maintenance efficaces
 Des fonctions de sécurité intégrées empêchant les accès non autorisés … etc.
On distingue donc trois types de réseaux :

IV-2-1- Réseaux de terrain

Connectent les capteurs, les actionneurs et les dispositifs comme les automates, les régulateurs et
plus généralement tout matériel supportant des processus d’application ayant besoin d’avoir
accès aux équipements de terrain.
Ils doivent offrir au minimum les mêmes services que les systèmes d’entrées/sorties industrielles,
mais d’autres très importants (de synchronisation par exemple) seront aussi définis pour faciliter
la distribution des applications.

IV-2-2- Réseaux d’atelier (ou de cellule)

Connectent, dans une cellule ou un atelier, les dispositifs de commande de robots, de
machines-outils, de contrôle de la qualité (lasers, machines à mesurer).
Ces réseaux se rencontrent essentiellement dans les industries manufacturières.

IV-2-3- Réseaux d’usine

Un réseau qui irrigue l’ensemble de l’usine, interconnectant des ateliers, des cellules avec des services
de gestion, les bureaux d’études ou des méthodes.

IV-3- Caractéristiques d’un RLI

L’aspect connexion de machines, même s’il est fondamental, n’est pas le seul à considérer.
Ce sont surtout les processus d’application répartis sur les machines qui sont mis en relation par les
réseaux. Et ce sont ces types de relations qui définissent les caractéristiques d’un réseau ou d’un autre.
Les besoins en communication sont alors très diversifiés selon les matériels connectés et les
applications qu’ils supportent, ce qui explique que les réseaux locaux industriels sont nombreux et
variés.
Il est évident que le trafic entre des capteurs, des actionneurs et des automates n’est pas le même
qu’entre un système de CFAO et un contrôleur de cellule de fabrication.
Les besoins diffèrent selon des critères tels que la taille des données à transmettre et les contraintes de
temps associées.
Le schéma suivant représente les caractéristiques essentielles des réseaux des différents niveaux d’un
système industriel.

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Le triangle du milieu représente le nombre de nœuds reliés par le réseau de chaque niveau : ce nombre
diminue en montant les niveaux :
- le niveau terrain comporte un nombre très important de nœuds tel que les capteurs les
actionneurs, les machines, les robots, …etc, qui peuvent être même reliés à travers plusieurs
réseaux locaux.
- Le niveau atelier en comporte un nombre moins important, à savoir quelques stations de
supervision et quelques robots.
- Le niveau usine quant à lui ne comporte que quelques stations de gestion de production et de
conception.
Le triangle gauche représente la quantité d’information échangée dans chaque niveau.
Cette quantité est très importante au niveau usine où on a besoin de transmettre des fichiers de données
tel que les plans, les programmes,…etc. En descendant les niveaux, la taille des données
diminue pour arriver à quelques bits entre les capteurs et les actionneurs.

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Le triangle droit représente la vitesse de transmission requise à chaque niveau.
Effectivement au niveau terrain, la vitesse de transmission doit être très élevée pour pouvoir émettre
les messages en temps réel. Cependant, au niveau usine le temps réel n’est pas fortement
exigé : la perte de quelques secondes lors du transfert d’un fichier n’est pas vraiment
catastrophique.

IV-3-1- Caractéristiques du trafic

Au contraire d’un réseau local de bureau où les messages ont la même priorité, les données échangées
dans un réseau industriel varient selon leur priorité en termes d’urgence de transfert, et selon leurs
tailles :

a- Nature des messages échangés

Un réseau industriel évolue en général en temps réel où la contrainte temporelle est très importante,
plusieurs événements doivent être pris en charge en temps réel et leur retard peut engendrer des dégâts
catastrophiques. A cet effet les messages échangés peuvent être :
- Urgents : ce type de message peut être trouvé dans le niveau terrain tel que le transfert d’une
information d’alarme (dépassement de seuil permis), ou l’ordre de fermeture d’une
vanne,…etc.
- Non urgents : tout autre type de message tel que le chargement d’un programme exécutable
sur une machine ou le transfert d’un rapport.

b- Taille des messages

La charge du trafic peut être très irrégulière en taille de message et en leur nombre, tout dépend du
niveau concerné. Ces messages peuvent être :
- Courts : tel que la valeur d’une mesure envoyée par un capteur, ou un ordre de démarrage pour
une machine.
- Longs : tel qu’un fichier ou un programme.

c- Qualités requises
- Fiabilité : la plupart des machines industrielles représentent des sources sérieuses de
perturbation des communications.
On parle même de pollution magnétique dans les environnements industriels, et si on ajoute les
risques auxquels sont exposés les moyens de communication dans une usine, on aperçoit
rapidement que les messages acheminés nécessitent un très haut degré de fiabilité pour
pouvoir être transmis sans erreurs, sans perte et sans retard, et cela au niveau physique ou au
niveau des protocoles.

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- Performance : il faut garantir la continuité du fonctionnement même en régime dégradé
c’est-à-dire ne cas de panne de certains composants. Il faut avoir une bonne tolérance aux
pannes et pouvoir reprendre certaines activités après les anomalies.

d- Services spécifiques
Un réseau local industriel peut être caractérisé par plusieurs phénomènes de communication
spécifiques dont la prise en compte et l’apport de solution permet de garantir le bon fonctionnement du
réseau :
- Diffusion : la diffusion peut être simultanée c-à-d. que plusieurs émetteurs doivent pouvoir
envoyer vers plusieurs récepteurs en même temps. Le transfert simultané, par exemple, de
plusieurs ordres à plusieurs actionneurs.

- Concentration : plusieurs équipements peuvent demander la prise en compte en même temps,

tel qu’une requête de prise de mesure simultanée de plusieurs capteurs :

- Périodicité : plusieurs traitement peuvent être périodiques tel que le prélèvement périodique
des mesures de quelques capteurs (mesures cycliques).

V- DOMAINES D’APPLICATION DES R.L.I.

Les usines, les bâtiments, les voitures, les avions sont de plus en plus automatisés pour assurer
sécurité, fonctionnalité et confort à l’être humain. Pour ce faire on a besoin de récolter des
informations sur l’environnement par l’intermédiaire d’éléments simples tels que des capteurs et de les
analyser. On fait traiter ensuite ces données par des outils, automates programmables ou ordinateurs.
Une fois les données analysées et traitées, on agit sur l’environnement par l’intermédiaire
d’actionneurs si besoin est. On peut retrouver des éléments récoltant des informations tels que des
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capteurs de températures, des capteurs de pression, des détecteurs d’incendie, des détecteurs de
personnes… et des éléments apportant une action tels que des moteurs pas à pas, des
électrovannes, des champs électromagnétiques…
On comprend bien que tous ces éléments aient besoins de communiquer entres eux, dans certains cas
comme pour la sécurité, la communication doit se faire de façon simple, rapide et fiable; dans
d’autres cas, pour des motifs de coût, sont implémentation doit elle aussi être simple, rapide et fiable.
La composition d’un bus peut être décrite en deux parties, une partie matérielle composée d’un média
physique sur lequel transitent l’alimentation électrique des éléments définis ci-dessus et leurs
transferts de données et une partie logicielle composée d’une multitude de composantes logicielles
fournissant le protocole de communication, les échanges d’informations, la supervision, la
sécurité, les interfaces et bien d’autres fonctions.

V-1- Le bâtiment
Pour des besoins de sécurité, les bâtiments haut de gamme possèdent des capteurs permettant de
détecter la fumer provenant d’un incendie. L’ordinateur relié aux capteurs analyse les informations
provenant des capteurs et envoie un ordre de fermeture à un mécanisme de commande des
portes automatiques pour cantonner l’incident et un ordre aux actionneurs de commande des buses
pour qu’elle propulse le liquide afin d’éteindre l’incendie.
Pour des besoins de confort, les bâtiments climatisés possèdent des capteurs de température et des
arrivées d’air régulés dans chaque pièce, si la température d’une pièce venait à changer,
l’automate envoie un ordre au mécanisme régulant l’arrivée d’air pour obtenir la température
voulue.

V-2- La voiture (exemple de CAN)

Lors de l’assemblage d’une voiture par exemple, la connexion des capteurs doit pouvoir se faire par un
opérateur sans qu’il ait des connaissances techniques particulières. Ces éléments de par leurs nombres
engendrent une multitude de fils nécessaires à leur alimentation et à la transmission de leurs données.
Le bus de terrain (FieldBus) prend en compte toutes ces exigences, il a été conçu pour ça.
Pour satisfaire les exigences de plus en plus importantes du client en matière de sécurité et de confort,
et pour se conformer aux lois de réduction de la pollution et de la consommation de plus en plus
drastiques, l'industrie automobile a développé de nombreux systèmes électroniques tels que le système
anti-patinage, le contrôle électronique du moteur, l'air climatisé, la fermeture centralisée des portes…
La complexité de ces systèmes et la nécessité d'échanger des données nécessitent de plus en plus de
câbles. En plus du coût très important de ce type de câblage, la place qui lui est nécessaire peut le
rendre tout simplement impossible. Enfin, le nombre croissant de connections et de câbles pose
de sérieux problèmes de fiabilité et de réparation.

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Bosch, un important équipementier automobile, a fourni la solution dans le milieu des années 80 avec
le bus CAN. L'entreprise allemande a défini le protocole et a autorisé de nombreux autres fabricants à
développer des composants compatibles CAN.
Avec le protocole CAN, les contrôleurs, capteurs et actionneurs communiquent entre eux sur
deux câbles à une vitesse pouvant aller jusqu'à 1 Mbits/s.
Contrôle du moteur :
L’architecture CAN a été utilisée pour la première fois dans une automobile chez le
constructeur Mercedes Benz qui reliait ainsi plusieurs capteurs entre eux (température d’huile moteur,
position du vilebrequin, détecteur de cliquetis, injection…). Le procédé a depuis été repris par de
nombreux constructeurs tels que Renault, Saab, Audi, Peugeot ou Volkswagen.
Lorsque sont reliés entre eux de tels éléments de contrôle du moteur ou de sécurité (comme
les capteurs d’ABS), le débit de transfert des données est généralement de 500 kbit/s.

Eléments de confort :
Le CAN utilisé dans une automobile permet de relier facilement plusieurs modules de divertissement
et de confort comme la radio, le système de navigation GPS, le téléphone ou encore la
climatisation.
Ces éléments peuvent également être interconnectés avec les modules de sécurité (par exemple le
déclenchement des Airbags - coussins gonflables - qui provoque un appel téléphonique SOS
envoyant ainsi aux secours via le GPS la position de l’automobile accidentée).

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