CHAPITRE 1

GENERALITES SUR LA DISTILLATION

1.1 Introduction
La distillation est une opération fondamentale de séparation qui permet de séparer les constituants d'un
mélange liquide en utilisant les différences de température d'ébullition de ces constituants. Cette opération est
largement utilisée dans l'industrie chimique, pétrochimique et pharmaceutique pour la production de produits
purs à partir de mélanges complexes.[1]
Le fonctionnement d'une colonne de distillation est basé sur la vaporisation et la condensation répétées
d'un mélange liquide. Les colonnes de distillation peuvent être conçues pour effectuer une distillation simple ou
une distillation fractionnée pour séparer les constituants d'un mélange en plusieurs fractions. Les colonnes de
distillation sont souvent utilisées dans des procédés en continu où les matières premières sont continuellement
alimentées et les produits finis sont continuellement collectés.[2]
Les principes de base de la distillation sont bien établis, mais la conception et l'optimisation de colonnes
de distillation sont des sujets de recherche actifs dans le domaine de l'ingénierie chimique. De nouvelles
méthodes de conception de colonnes de distillation, telles que la conception basée sur l'intelligence artificielle,
sont en cours d'exploration pour améliorer l'efficacité et la rentabilité des procédés de distillation.[3]
1.2 Les différents types de distillation :
1.2.1 La distillation continue :
La distillation continue est une technique de séparation qui permet de traiter en continu un mélange
liquide en vue de la séparation de ses différents constituants. Contrairement à la distillation discontinue, la
distillation continue fonctionne de manière ininterrompue, ce qui permet d'obtenir une production constante et
régulière de distillat. Cette méthode de distillation est largement utilisée dans l'industrie chimique et
pétrochimique pour séparer des produits tels que les hydrocarbures, les solvants, les produits chimiques et les
boissons alcoolisées.[1]
Dans la distillation continue, l'alimentation est introduite en continu sur un plateau intermédiaire de la
colonne, tandis que le distillat est éliminé également en continu. En revanche, au bas de la colonne, un soutirage
ou résidu R est effectué dans le bouilleur (ou le rebouilleur). La colonne de distillation est composée de
plusieurs plateaux qui assurent le contact entre les phases liquide et vapeur et permettent ainsi la séparation des
différents constituants.[2]
1.2.2 La distillation discontinue :
La distillation discontinue est une méthode de séparation de constituants d'un mélange liquide qui consiste
à traiter une quantité déterminée de la charge à la fois. Contrairement à la distillation continue, les compositions
de la charge et du distillat évoluent en fonction du temps, ce qui rend le traitement mathématique plus
complexe. Dans ce type de distillation, la charge est introduite dans un alambic ou une colonne de distillation et
chauffée jusqu'à ce que le mélange commence à bouillir. Les vapeurs produites sont ensuite condensées et
collectées en tant que distillat, tandis que le résidu est laissé dans le fond de l'alambic ou de la colonne. La
distillation discontinue est souvent utilisée pour des applications de laboratoire ou pour des productions en
petites quantités.[4]
1.2.4 Distillation à soutirage latéraux :
La distillation extractive est une technique utilisée pour séparer les mélanges binaires difficiles à séparer
en raison de leur faible volatilité relative. Elle consiste à ajouter un solvant qui forme un binaire plus ou moins
idéal avec l'un des constituants du mélange, ce qui modifie la volatilité relative des constituants et facilite leur
séparation. Cette méthode est particulièrement utile pour les mélanges qui ne peuvent pas être séparés
efficacement par distillation simple ou rectification, car ils ont des points d'ébullition très proches. En ajoutant
un solvant, on peut modifier la volatilité relative des constituants, ce qui permet une séparation plus efficace. La
distillation extractive est largement utilisée dans l'industrie chimique et pétrochimique pour séparer des
mélanges binaires complexes.
1.2.5 La distillation azéotropique :
La distillation azéotropique est une technique couramment utilisée dans l'industrie pour séparer des
mélanges qui forment un azéotrope, c'est-à-dire un mélange dont la composition ne peut pas être modifiée par
distillation simple, car la vapeur qui s'échappe de la colonne a la même composition que le liquide en ébullition.
Pour surmonter cette difficulté, on ajoute un composé, appelé agent d'entraînement, qui modifie les propriétés
de la vapeur produite et permet ainsi la séparation des constituants du mélange. Cette technique nécessite une
grande expertise et une surveillance constante pour obtenir des produits de haute pureté
1.2.6 La distillation réactive :
La distillation réactive est une technique qui combine la réaction chimique et la séparation par distillation.
Elle est particulièrement utile pour les réactions chimiques incomplètes, car elle permet de déplacer l'équilibre
de la réaction en continuant à retirer les produits de la réaction pendant leur formation. Cette technique est
largement utilisée dans l'industrie chimique pour produire des produits de haute pureté ou pour séparer des
mélanges complexes. Elle peut être réalisée en utilisant différents types de réacteurs, tels que des colonnes de
distillation avec réaction, des réacteurs à lit fixe ou des réacteurs catalytiques. La distillation réactive est
souvent associée à d'autres techniques de séparation, telles que la chromatographie en phase gazeuse ou liquide,
pour obtenir une séparation plus complète et plus précise des composants d'un mélange.
1.3 Appareillage de la distillation:
1.3.1 Colonne à plateaux :
Une colonne à plateaux est un type courant d'équipement de distillation utilisé pour la séparation de
composants d'un mélange en fonction de leur point d'ébullition. Elle est constituée d'une tour cylindrique
remplie de plateaux perforés empilés les uns sur les autres.
 Le mélange est introduit en continu dans la partie inférieure de la colonne de distillation, tandis que les
produits de distillation sont prélevés en continu à partir de la partie supérieure. Les vapeurs montent dans la
colonne et se condensent sur les plateaux, où elles se mélangent avec le liquide de reflux. Les liquides
s'accumulent sur chaque plateau et sont à nouveau vaporisés. La séparation se produit en fonction des points
d'ébullition des différents composants.
L'efficacité de séparation d'une colonne à plateaux dépend du nombre et de l'espacement des plateaux, ainsi
que du débit de liquide et de vapeur. Les plateaux perforés permettent un contact liquide-vapeur à contre-
courant efficace, ce qui améliore l'efficacité de la séparation.
Les colonnes à plateaux ont des avantages par rapport aux colonnes à garnissages, car elles sont plus faciles
à nettoyer et à entretenir. Elles sont également plus adaptées aux opérations de distillation à grande échelle.
Cependant, les colonnes à plateaux peuvent également présenter des inconvénients, tels que des pertes de
charge élevées, des problèmes de colmatage et une plus grande sensibilité aux variations de débit. De plus, la
conception et l'optimisation des colonnes à plateaux sont complexes et nécessitent une expertise spécialisée.[5]
1.3.1.1 Types de plateaux à courant croisé:
Effectivement, il existe différents types de plateaux à courant croisé qui sont utilisés dans la distillation.
Le choix du type de plateau dépend principalement du débit de liquide, de la souplesse d'utilisation
souhaitée et du coût de l'installation. Chaque type de plateau présente des avantages et des inconvénients en
termes de performance, de coût et de maintenance.[5]

a) Plateaux à calottes :
 Description :
Les plateaux à calottes sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré) placés de façon
verticale sur le plateau. Les sorties de la calotte sont en forme de « dents » pour augmenter la surface de contact
entre les phases.

a) Plateau à calottes b) Calotte base c) Calotte cylindrique

Figure 1.1 : les plateaux calottes [1]

 Principe de fonctionnement :
Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort par la fente de la calotte.
Le niveau du liquide est compris entre la sortie de la fente et le sommet de la cheminée. Pour augmenter le
temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on augmente la hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de
la fente barbotte dans la couche de liquide et crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de matière.
[5]

 Domaine d’application :
Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison de leur coût, de moins en
moins utilisés dans l’industrie. Toutefois, ils sont encore recommandés dans des cas particuliers :
- fonctionnement à très faible débit ;
- distillation sous vide moyen ;
- temps de séjour important sur le plateau, nécessité par une réaction chimique lente.
 Avantages et inconvénients :
Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange des phases gaz et
liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est supérieur à celui des autres plateaux. Ces plateaux ont
une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à soupapes, mais en cas d’augmentation du débit de gaz,
ils s’engorgent plus facilement que les plateaux à soupapes. Pour les régimes de fonctionnement proches de
l’engorgement, leur efficacité est moindre que celle des autres types de plateaux. Pour des débits de gaz
importants, les gouttes du liquide ascendantes inondent les calottes. Pour passer, le gaz est obligé de pousser le
liquide par les petites fentes, ce qui augmente la perte de charge. En raison d’une construction assez complexe,
le coût de ces plateaux est élevé. Le fonctionnement de ces calottes est également sensible au risque de
bouchage qui peut être provoqué par des phénomènes de corrosion.[6]
b) Plateaux perforés :
 Description :
Les plateaux perforés sont des plateaux à courant croisé qui comportent des plaques perforées pour
permettre le passage des vapeurs à travers les liquides. Les plaques perforées sont généralement en acier
inoxydable, en céramique ou en plastique, et sont disposées horizontalement sur le plateau.

Figure 1.2: plateaux perforés [1]

 Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au diamètre des trous [1].

 Principe de fonctionnement :
Le gaz monte à travers les plaques perforées et entre en contact avec le liquide qui s'accumule sur le
plateau. En raison de la différence de densité entre les vapeurs et le liquide, les vapeurs remontent vers le haut
de la colonne de distillation, tandis que le liquide s'accumule sur le plateau et se déplace horizontalement d'un
plateau à l'autre.[5]
 Domaine d’application :
Les plateaux perforés sont couramment utilisés dans la distillation de produits pétroliers, ainsi que dans
d'autres industries chimiques et de traitement des gaz.
 Avantages et inconvénients :
Les plateaux perforés sont relativement simples à fabriquer et à installer, ce qui les rend économiques
par rapport à d'autres types de plateaux. Ils ont également une faible perte de charge et sont faciles à nettoyer.
Cependant, ils peuvent être sujets à des problèmes de drainage et de mal distribution, ce qui peut réduire leur
efficacité de séparation. De plus, les plaques perforées peuvent se colmater avec des particules solides ou des
dépôts de produits chimiques, ce qui peut réduire encore leur efficacité.[6]
c) Plateaux à soupapes ou à clapets :
 Description :
En effet, il existe différents types de plateaux à soupapes, tels que les plateaux avec des soupapes «
Float-Valve », les plateaux « Flexitray » avec des soupapes circulaires, et les plateaux à soupapes étagées.
Actuellement, les plateaux à soupapes circulaires munis de pattes repliées sont les plus couramment utilisés,
et ils sont souvent équipés d'orifices emboutis en forme de Venturi pour réduire la perte de charge à l'entrée.
Le principe de fonctionnement des plateaux à soupapes est basé sur le mouvement des soupapes en réponse
au débit de gaz. Lorsque le gaz s'écoule à travers les orifices du plateau, il pousse les soupapes qui se lèvent
ou descendent en fonction du flux de gaz. Le degré d'ouverture des soupapes dépend donc du débit de gaz et
de la masse de la soupape. Les soupapes sont limitées dans leur mouvement vertical par des conduites
attachées au plateau .Les plateaux à soupapes offrent une distribution de liquide plus uniforme sur le plateau
que les plateaux perforés, ce qui améliore l'efficacité de la séparation. Ils ont également une faible perte de
charge, ce qui permet une utilisation efficace de l'énergie. Cependant, comme mentionné précédemment, ils
peuvent être plus coûteux à fabriquer et à installer que d'autres types de plateaux. De plus, les soupapes
peuvent se bloquer avec de la saleté ou des dépôts, ce qui peut réduire leur efficacité.[5]
 Soupape A-1 Clapet type T0 Clapet type T Clapet fixe Ballast type V-1

Figure 1.3 : Plateaux à soupapes [1]

 Principe de fonctionnement :
Les soupapes s'ouvrent en fonction de la différence de pression entre le gaz et le liquide sur le plateau.
Lorsque la pression du gaz est supérieure à la pression du liquide, les soupapes s'ouvrent et permettent au gaz de
s'écouler à travers le liquide. Lorsque la pression du liquide est supérieure à la pression du gaz, les soupapes se
ferment et empêchent le liquide de s'écouler dans les conduites de gaz.[5]
 Domaine d’application :
Les plateaux à soupapes ou à clapets sont couramment utilisés dans les colonnes de distillation pour une
large gamme d'applications, notamment dans l'industrie chimique et pétrochimique.
 Avantages et inconvénients :
Les plateaux à soupapes ou à clapets offrent une distribution de liquide plus uniforme sur le plateau que
les plateaux perforés, ce qui améliore l'efficacité de la séparation. Ils ont également une faible perte de charge,
ce qui permet une utilisation efficace de l'énergie. Cependant, ils peuvent être plus coûteux à fabriquer et à
installer que d'autres types de plateaux. De plus, les soupapes peuvent se bloquer avec de la saleté ou des
dépôts, ce qui peut réduire leur efficacité.[6]
d) Plateaux à tunnels :
 Description :
Les plateaux à tunnels sont un type de plateau à courant croisé qui utilise des tunnels pour réguler le débit
de liquide et de vapeur à travers le plateau. Les tunnels sont des canaux en forme de U qui sont disposés
horizontalement sur le plateau, avec des becs d'alimentation de liquide à chaque extrémité.
 Figure 1.4 : Plateaux à tunnels [1]

 Principe de fonctionnement :
Le liquide est introduit dans les becs d'alimentation à chaque extrémité du plateau et s'écoule dans les
tunnels en forme de U. Le gaz s'écoule à travers les ouvertures des tunnels et entre en contact avec le liquide qui
s'accumule sur le plateau. En raison de la différence de densité entre les vapeurs et le liquide, les vapeurs
remontent vers le haut de la colonne de distillation, tandis que le liquide s'écoule dans les tunnels et se déplace
horizontalement d'un tunnel à l'autre.[5]
 Domaine d’application :

Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus faible, on peut remplacer les calottes
rondes par les calottes longues rectangulaires.
 Avantages et inconvénients :
Les plateaux à tunnels offrent une distribution de liquide plus uniforme sur le plateau que les plateaux
perforés, ce qui améliore l'efficacité de la séparation. Ils ont également une faible perte de charge et sont faciles
à nettoyer. Cependant, ils peuvent être plus coûteux à fabriquer et à installer que les plateaux perforés. De plus,
les tunnels peuvent se bloquer avec des particules solides ou des dépôts de produits chimiques, ce qui peut
réduire leur efficacité.[6]
e) Plateaux à fentes :
Les plateaux à fentes sont une variante des plateaux perforés, qui permettent d'améliorer le taux de
mélange entre les phases liquide et gazeuse. Ils sont constitués d'une petite plaque positionnée au-dessus
de chaque orifice perforé, ce qui permet d'augmenter la surface de contact et d'obtenir un écoulement plus
turbulent. La composition horizontale du mouvement de la phase gazeuse assure également un meilleur
contact avec le liquide.
La surface effective du plateau est augmentée grâce à la formation d'un plus grand nombre de gouttes de
liquide, ce qui améliore l'efficacité de la colonne de distillation. Cependant, les plateaux à fentes ont une
perte de charge plus significative que les plateaux perforés, ce qui peut entraîner une réduction de
l'efficacité énergétique de la colonne.
 Figure1.5:Plateauàfe
nte [1]

Il existe plusieurs types de plateaux à fentes mais ils sont peu utilisés dans l’industrie.
Les plateaux UOP et Kühni sont des types de plateaux utilisés dans les colonnes de distillation
pour améliorer l'efficacité de la séparation entre les vapeurs et le liquide.
- Les plateaux UOP:
Les plateaux UOP sont une combinaison de plateaux perforés et de plateaux à fentes. Le
poinçonnage du plateau permet d'obtenir des fentes sur le plateau qui sont orientées dans la
direction du mouvement du liquide. Le gaz qui traverse le plateau aide à l'écoulement du liquide
vers la sortie. Les avantages des plateaux UOP par rapport aux plateaux perforés sont la
diminution des fuites à faible régime, du primage et de la perte de charge.
 Les plateaux Kühni:
Les plateaux Kühni sont également utilisés pour améliorer l'efficacité de la séparation entre les
vapeurs et le liquide. Il existe deux types de plateaux Kühni : les plateaux à circulation centripète
et les plateaux à circulation centripète avec un déversoir central et centrifuges avec un déversoir
périphérique. Chaque plateau de type centripète est muni d'un déversoir central, le liquide est
ramené à la périphérie du plateau inférieur par les tubes de trop-plein. Les plateaux centrifuges,
quant à eux, utilisent un déversoir périphérique pour ramener le liquide vers la périphérie du
plateau inférieur. Les plateaux Kühni sont souvent utilisés pour des applications de haute
pression et de haute température dans l'industrie pétrochimique.
 Figure 1.6 : plateaux Kühni de type A [1]

- Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés:

Les plateaux à courants croisés sont utilisés dans les colonnes de distillation pour améliorer l'efficacité de la
séparation entre les vapeurs et le liquide en circulation. Voici quelques avantages et inconvénients de
l'utilisation de plateaux à courants croisés :
- Avantages :
Les plateaux à courants croisés offrent une distribution de liquide plus uniforme sur le plateau que les
plateaux perforés, ce qui améliore l'efficacité de la séparation.
Ils permettent une utilisation efficace de la surface du plateau, ce qui peut réduire la hauteur de la colonne de
distillation et donc réduire les coûts d'installation et d'exploitation.
Ils peuvent être utilisés pour une large gamme d'applications, notamment dans l'industrie chimique et
pétrochimique. [5]
- Inconvénients :
Les plateaux à courants croisés peuvent être plus coûteux à fabriquer et à installer que les plateaux perforés.
Les fentes ou les tunnels peuvent se bloquer avec des particules solides ou des dépôts de produits chimiques, ce
qui peut réduire leur efficacité et nécessiter des opérations de nettoyage plus fréquentes.
Ils peuvent avoir une perte de charge plus élevée que les plateaux perforés, ce qui peut réduire l'efficacité de la
colonne de distillation. [5]
bien que les plateaux à courants croisés offrent une meilleure efficacité de la séparation que les plateaux
perforés, ils peuvent être plus coûteux à fabriquer et à installer, nécessiter des opérations de nettoyage plus
fréquentes et avoir une perte de charge plus élevée. Le choix du type de plateau dépendra des spécifications de
la colonne de distillation et des objectifs de l'application.
1.3.1.2 Les types de plateaux à contre-courant [1]:

 Description :
les plateaux à contre-courant sont composés de deux zones : une zone implantée d'orifices pour permettre
l'écoulement du gaz et du liquide, et une zone périphérique. Contrairement aux plateaux à courants croisés, les
plateaux à contre-courant sont caractérisés par l'absence de trop-plein. Les organes de barbotage, constitués
exclusivement par des trous et des fentes, permettent à la fois l'ascension de la phase gaz et la descente du
liquide.
Il existe plusieurs types de plateaux à contre-courant, chacun avec ses propres avantages et inconvénients. Les
plateaux valve comportent une vanne sur chaque orifice pour réguler le débit de liquide sur le plateau. Les
plateaux à cheminée ont une petite cheminée sur chaque orifice pour guider le liquide vers le bas du plateau,
tout en permettant aux vapeurs de s'échapper. Les plateaux à trous percés ont des trous percés dans le plateau
pour permettre au liquide de s'écouler vers le bas, tandis que les plateaux à cloisons comportent des cloisons
intérieures pour répartir uniformément le liquide sur le plateau.
1. Plateaux perforés sans déversoir :
Les plateaux perforés sans déversoir sont des types de plateaux à contre-courant utilisés dans les colonnes de
distillation. Ils sont caractérisés par des trous relativement grands dans le plateau, qui permettent au liquide de
s'écouler vers le bas à travers les mêmes orifices que le gaz.
Les plateaux perforés sans déversoir sont souvent construits en matériau quelconque et peuvent fonctionner
dans une plage étroite de débits. Ils sont utilisés dans les colonnes de distillation pour des applications de faible
efficacité de séparation, où leur simplicité et leur faible coût peuvent être des avantages significatifs.[7]
2. Parallèles et équidistants:
Il s'agit d'une description des plateaux à contre-courant parallèles et équidistants, de section rectangulaire, qui
forment un plancher ajouré horizontal. Ce type de plateau peut être construit en matériau quelconque, ce qui
est un avantage. Cependant, il ne peut fonctionner que dans une zone étroite de débits, ce qui est un
inconvénient. Son fonctionnement est semblable à celui des plateaux perforés sans déversoir, où le liquide
s'écoule à travers les mêmes orifices que le gaz.
Il convient de noter que ce type de plateau est moins couramment utilisé que d'autres types de plateaux à
contre-courant, tels que les plateaux valve ou les plateaux à cheminée, qui offrent une meilleure efficacité de
séparation. Cependant, les plateaux parallèles et équidistants peuvent être une option appropriée pour des
applications de faible efficacité de séparation, où leur simplicité et leur faible coût peuvent être des avantages
significatifs.[8]
 Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant :
Les plateaux à contre-courant ont des avantages et des inconvénients qui doivent être pris en compte lors de
leur utilisation dans les colonnes de distillation. Voici quelques-uns des principaux avantages et
inconvénients :
Avantages :
- Les plateaux à contre-courant sont relativement simples et peu coûteux à fabriquer, ce qui les rend
économiques pour les applications de distillation.
- Ils sont résistants à l'encrassement et offrent une faible rétention de liquide, ce qui les rend utiles
pour les opérations discontinues.
- Les plateaux à contre-courant sont disponibles dans une variété de matériaux, ce qui les rend
adaptables à une large gamme de conditions de distillation.
- Ils peuvent être utilisés pour des applications à haute température et haute pression.
Inconvénients :
- Les plateaux à contre-courant ont une efficacité de séparation relativement faible par rapport à
d'autres types de plateaux, tels que les plateaux à garniture ou les plateaux à plateaux perforés avec
déversoir.
 - Ils ont une plage étroite de débits, ce qui peut limiter leur utilisation dans certaines applications de
distillation.
- Les plateaux à contre-courant peuvent être sujets à des problèmes de distribution inégale du liquide
sur le plateau, ce qui peut entraîner une perte d'efficacité de séparation et une augmentation de la perte
de charge.

1.3.2 Colonne à garnissage :

Les colonnes à garnissage sont utilisées en industrie pour effectuer des séparations par distillation ou
absorption. Contrairement aux colonnes à plateaux qui ont des étages distincts, les colonnes à
garnissage assurent un contre-courant à contact continu où les deux phases sont en contact dans toute
la colonne et sont séparées seulement avant de quitter l'appareil.
Le garnissage de la colonne est constitué d'éléments solides de formes et de dimensions
judicieusement choisies pour assurer une grande surface de contact et une bonne turbulence,
favorisant ainsi l'échange des constituants entre les phases.
Les avantages des colonnes à garnissage sont leur coût par unité de volume moins élevé, en
particulier lorsqu'on traite des mélanges corrosifs, leur faible perte de charge et leur rétention peu
importante. Ces avantages sont particulièrement intéressants lorsqu'on distille sous vide des
constituants peu stables thermiquement.
Cependant, les colonnes à garnissage ont une efficacité de séparation inférieure à celle des colonnes
à plateaux pour les mélanges de constituants présentant des fortes différences de volatilité. De plus,
il peut être plus difficile de contrôler le niveau de liquide dans la colonne.[9]
 Types de garnissage :
Il existe plusieurs types de garnissage utilisés dans les colonnes à garnissage pour assurer une grande
surface de contact et une bonne turbulence entre les phases. Les garnissages les plus courants dans
l'industrie sont :
a) Les anneaux Raschig : Ce sont des manchons cylindriques qui peuvent être fabriqués à partir
d'une variété de matériaux tels que la céramique, le graphite, les métaux et alliages, le plastique et le
verre. Les dimensions nominales courantes vont de 6,4 à 102 mm (1/4 à 4 in).[9]
b) Les anneaux Pall : Ces anneaux sont dérivés des anneaux Raschig, mais avec des fentes
transversales dans les parois pour augmenter la surface de contact. Les dimensions nominales
courantes vont de 15,9 à 76 mm (7/8 à 3 in). [9]
c) Les Selles de Berl : Ces corps ont une forme dérivée du paraboloïde hyperbolique avec
renforcement des arêtes et adjonction de nervures. Cette forme assure au lit une structure
enchevêtrée qui diminue la poussée exercée par la charge sur les parois de la colonne et améliore
 l'homogénéité de la fraction de vide. Les dimensions nominales courantes vont de 6,4 à 76 mm (1/4
à 3 in). [9]
d) Les Selles Intalox : La forme générale de ces corps est celle d'un demi-tore engendré par un demi-
cercle dont la concavité est vers l'extérieur. Les selles Intalox ont une meilleure porosité que les
selles de Berl, mais ont une stabilité moindre, ce qui peut entraîner une poussée latérale plus
importante. Le volume à mettre en œuvre pour une opération déterminée est similaire à celui des
selles de Berl. [9]

Figure1.7 :Diffirents types de garnissage [5]

1.4 Méthodes de calcul du nombre de plateaux théoriques :

Le nombre de plateaux théoriques est un paramètre important pour le dimensionnement d'une colonne de
distillation à plateaux. Il peut être déterminé à l'aide de plusieurs méthodes, graphiques ou analytiques.
Parmi les méthodes les plus couramment utilisées, on peut citer :
1.4.1 Méthodes graphiques :

La méthode graphique de Mc Cabe et Thiele est une méthode couramment utilisée pour déterminer le
nombre de plateaux théoriques d'une colonne de distillation à plateaux. Elle se base sur les bilans de
matière et la courbe d'équilibre pour tracer des lignes de rectification et d'ébullition sur un diagramme de
McCabe et Thiele, permettant ainsi de déterminer le nombre de plateaux nécessaires pour atteindre la
séparation souhaitée.
 La méthode graphique de Ponchon et Savarit est une méthode plus précise que celle de Mc Cabe et
Thiele, mais elle nécessite la connaissance du diagramme enthalpique complet du mélange binaire
considéré. Elle se base sur la construction d'un diagramme de Hx pour déterminer le nombre de plateaux
théoriques nécessaires pour atteindre la séparation souhaitée. Cette méthode est plus complexe et plus
difficile à mettre en œuvre que celle de Mc Cabe et Thiele, mais elle est considérée comme plus précise.
[10]
la méthode de McCabe et Thiele est une méthode graphique approximative pour le calcul du nombre de
plateaux théoriques en distillation. Elle est basée sur les hypothèses formulées par Lewis, qui sont les
suivantes :
1. La colonne est adiabatique, c'est-à-dire qu'il n'y a pas d'échange de chaleur entre la colonne et son
environnement.
2. Les chaleurs molaires de vaporisation des deux constituants sont presque égales.
3. La chaleur de mélange des deux constituants en phase liquide est nulle.
4. Les débits de liquides et de vapeurs sont égaux sur chaque plateau de la colonne.
5. L'équilibre liquide-vapeur est atteint sur chaque plateau de la colonne, on parle de plateau théorique.
Ces hypothèses simplificatrices permettent de tracer les droites d'opératoire d'enrichissement et
d'épuisement, ainsi que la droite d'alimentation, à partir de la courbe d'équilibre liquide-vapeur du
mélange binaire. Ensuite, on trace une droite de reflux parallèle à la droite d'opératoire, à partir du point
correspondant à la composition du distillat. Le nombre de plateaux théoriques est déterminé en comptant
le nombre de paliers nécessaires pour atteindre la composition du résidu.
Bien que cette méthode soit approximative en raison des hypothèses simplificatrices formulées pour son
application, elle est largement utilisée dans l'industrie chimique pour le calcul préliminaire du nombre de
plateaux théoriques nécessaires dans une colonne de distillation.[11]
a) Section enrichissement :
Bilan matière :
V =L+ D (1.1)
V y p+1 ¿ L. x p+ D. x D (1.2)
Relation d’équilibre :
y p+1 = K p+1 . x p+1 (1.3)
Avec :
Kp+1 : coefficient d’équilibre.
yp+1, xp+1 : les fractions molaires.
D : le débit de distillat (kg/h)
 R : le débit du résidu (kg/h).
L
On combinant entre les équations et en trouve la droit opératoire de la section enrichissement, avec :r =
D
qui représente le taux de reflux :
r 1
y p+1 = . xp + .x (1.4)
r+1 r+1 D
b) Section épuisement :
Les mêmes étapes de la section enrichissement pour trouve la droite opératoire de la section épuisement avec
V'
θ= qui représente le taux de rebouillage :
R
θ 1
x'p+1 = . y' + .x (1.5)
θ+1 p θ+1 R
c) Section d’alimentation :
Bilan de matière :
A partir des deux équations (1.4) et (1.5) on a :
( V- V'0 ) .y= ( L0 -L' ) . x+D . x D +R. xR (1.6)
Soit :

{
A= LA +V A
V A =V-V'0
LA = L'-L0

LA D. x D + R.x R
Donc: y A = . xA + (1.7)
VA VA
D’autre part on a :
A. z A =D. xD +R. x R (1.8)
On pose : B=VA/A (la fraction vaporisée de l’alimentation).
Donc la droite d’opératoire d’alimentation est :
B-1 zA
y= .x+ (1.9)
B B
la détermination graphique du nombre d'étages théoriques par la méthode de McCabe et Thiele s'effectue en
suivant les étapes que vous avez mentionnées :
1- On trace la courbe d'équilibre liquide-vapeur y=f(x) du mélange binaire.
2- On trace la droite d'opératoire d'enrichissement ou d'épuisement à partir des bilans de matière et des
hypothèses simplificatrices formulées pour l'application de la méthode.
3- On trace la droite d'alimentation, qui représente la composition de l'alimentation, à partir du point
correspondant à la composition de l'alimentation (ZA).
4- On trace la droite de reflux à partir du point correspondant à la composition du distillat (xD, xD).
 5- À partir du point (xD, xD), on trace des paliers jusqu'à ce qu'ils intersectent la courbe d'équilibre.
6- On trace une verticale à partir de ce point d'intersection jusqu'à ce qu'elle intersecte la droite
d'opératoire.
7- On répète les étapes 5 et 6 jusqu'à atteindre le point correspondant à la composition du résidu (xR, xR).
Le nombre de plateaux théoriques est déterminé en comptant le nombre de paliers nécessaires pour
atteindre le point (xR, xR).
En ce qui concerne la position de la droite d'alimentation, elle dépend du pourcentage vaporisé et de la
température d'alimentation (TA). Le tableau et la figure montrent les variations de cette droite en fonction de la
température d'alimentation, comparée aux températures de bulle (Tb) et de rosée (Tr) de l'alimentation. Ces
données permettent de déterminer la position de la droite d'alimentation sur la courbe d'équilibre et de
poursuivre les étapes de la méthode de McCabe et Thiele pour déterminer le nombre de plateaux théoriques
nécessaires pour la séparation du mélange binaire.
Tableau 1-1 : Les états de l’alimentation

TA<Tb TA=Tb Tb<TA<Tr TA<Tr TA>Tr

Liquide à Liquide Vapeur à

Etat de Liquide sous Vapeur
son point de partiellement son point de
l’alimentation refroidir surchauffée
bulle vaporisé rosée
Taux de
B<0 B=0 0<B<1 B=1 B>1
vaporisation
Pente (B-1/B) >0 ∞ <0 =0 >0

Figure 1.8 : droite opératoire selon l’état de l’alimentation [2]

1.4.1.2 Méthode de Ponchon et Savarit :
La méthode de Ponchon et Savarit est une méthode analytique pour le calcul du nombre de plateaux
théoriques en distillation. Contrairement à la méthode de McCabe et Thiele, la méthode de Ponchon et Savarit
permet d'établir la solution exacte du problème en utilisant les équations générales d'équilibre, de bilans de
matière et de bilans thermiques à chaque étage de la colonne.[11]
Les hypothèses de base de la méthode de Ponchon et Savarit sont les suivantes :
1. L'équilibre entre la phase vapeur et la phase liquide est atteint sur chaque plateau de la colonne.
2. La colonne est adiabatique, ce qui signifie qu'il n'y a pas d'échange de chaleur avec le milieu
extérieur.
Contrairement à la méthode de McCabe et Thiele, la méthode de Ponchon et Savarit permet de prendre en
compte les différences de chaleur latente de vaporisation et de chaleur de mélange des constituants du mélange
binaire. Les équations établies par la méthode de Ponchon et Savarit correspondent au cas du condenseur total et
peuvent être généralisées au cas du distillat mixte liquide et vapeur.
La méthode de Ponchon et Savarit est plus complexe que la méthode de McCabe et Thiele, mais elle
permet d'obtenir une solution plus précise pour le nombre de plateaux théoriques nécessaires pour la séparation
d'un mélange binaire en distillation.[12]
a) Section enrichissement :
Les bilans de matière et de chaleur dans la partie supérieure de la colonne sont donnés par les équations
suivantes :

{
V p+1 = Lp +D (1.10)
y p+1 . V p+1 = Lp . x p +D. x D (1.11)
H p+1 . V p+1 = Lp . h p +D.h D +Q c (1.12)

On combinant entre les équations (1.10.11.12) et avec :

Qc
Q' c = h D +
D
On trouve le rapport suivant :
H p+1 - h p Q' c - H p+1
Ra= =
y p+1 - x p xD - y p+1
Où les trois points : Vp+1(yp+1, Hp+1), Lp (xp, hp), C (xD, Q'c) sont sur la même ligne.
Le point C est un point fixe on l’appel «Le pôle» de la section enrichissement.
Hp+1 :L’enthalpie molaire de la phase vapeur à l’étage (p+1) dans la section d’enrichissement.
hp : L’enthalpie molaire de la phase liquide à l’étage (p) dans la section d’enrichissement.
hD : : L’enthalpie molaire de la distillat.
Q'c : La chaleur fourni par le condenseur.
b) Section d’épuisement :
de même que pour la section enrichissement, on obtient le pôle de la section épuisement on suivant les mêmes
étapes :

{
L ' p+1 =V ' p +R(1.13)
L' p+1 . x ' p +1=V ' p . y ' p + R . x R (1.14)
L' p+1 .h ' p+1=V ' p . H ' p + R . H R −QR (1.15)

QR
Avec : Q' R = HR -  ; on trouve le rapport comme suit :
R
h' p+1 - H' p Q' R - h' p+1
Ra= =
x' p+1 - y' p x R - x'p+1
Donc les trois points : L′p+1(x′p+1, h′p+1), V′p (y′p, H′p), C′ (xR, Q'R) sont sur la même ligne.
Le point C′ est un point fixe on l’appel «Le pole» de la section épuisement.
h′p+1 :L’enthalpie molaire de la phase liquide à l’étage (p+1) dans la section épuisement.
H′p : L’enthalpie molaire de la phase vapeur à l’étage (p) dans la section épuisement.
HR : : L’enthalpie molaire du résidu.
Q'R : La chaleur fourni par le rebouilleur.

c) Section d’alimentation :
Dans cette section les bilans de matière et de chaleur sont donnés sur toute la colonne :

{
A=D+ R (1.16)
A . z A=D . x D + R . x R (1.17)
A . H A =D . hD + R . H R +Qc −Q R (1.18)

Donc le rapport de cette section :

H A -Q'c Q' R -HA
Ra= =
zA - xD xR - zA
Donc les trois points : A (zA, HA), C(xD, Q'c), C' (xR, Q′R ) sont sur la même ligne.
 Figure1.9: Méthode de Ponchon et Savarait [2]

1.4.2 Méthodes analytiques [11] :

Méthode de Lewis et Sorel :
la méthode de Lewis et Sorel est une méthode analytique pour le calcul du nombre de plateaux théoriques en
distillation. Elle est basée sur l'application des équations d'équilibre et des droites opératoires pour le calcul du
nombre de plateaux théoriques nécessaires pour la séparation d'un mélange binaire.

Les hypothèses de base de la méthode de Lewis et Sorel sont les mêmes que celles formulées pour la méthode
de McCabe et Thiele,La méthode de Lewis et Sorel permet d'obtenir une solution plus précise que la méthode
de McCabe et Thiele en prenant en compte les effets de la pression et de la température sur la courbe d'équilibre
liquide-vapeur du mélange binaire. La méthode de Lewis et Sorel utilise également des équations de bilans de
matière et de bilans thermiques pour le calcul du nombre de plateaux théoriques.
a) Section enrichissement :
Les équations dans cette section sont :
 {
αm . x p
yp = (1.19)
1+ ( α m -1 ) . x p
r r
y p+1 = . xp + .x (1.20)
r+1 r+1 D

Pour (p=0) : xD=x0 on calcul y1 par l’équation (1.20).

Pour (p=1) : on trouve x1 par l’équation (1.19), et on continue jusqu’à xn+1 ≥ x1.

b) Section épuisement :

{
α m .x' p
y' p = (1.21)
1+ ( α m -1 ) . x'p
θ+1 xR
y' p = . x' p+1 - (1.22)
θ θ

Pour (p=0) : xR=x′0 on calcul y′0 par l’équation (1.21).

Pour (p=1) : on trouve x′1 par l’équation (1.22), et on continue jusqu’à y′p ≥ y1.
Puis on calcul le nombre de plateaux (p) qu’il est la somme des plateaux des deux sections enrichissement et
épuisement.
 Références :
[1]Treybal, R.E. (1980). Mass-Transfer Operations, 3rd Edition. McGraw-Hill Education.
[2]Kister, H.Z. (1992). Distillation Design, 1st Edition. McGraw-Hill Education.
[3]Mujtaba, I.M. (2011). Process Integration and Intensification, 1st Edition. CRC Press.
[4] Qureshi, M. S., Ashraf, S., & Al-Muhtaseb, A. H. (2018). Distillation: Principles, Control and
Troubleshooting. Wiley.
[5] Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, "Distillation: Equipment."
[6] Perry's Chemical Engineers' Handbook, "Distillation."
[7]'article "Distillation Tray Fundamentals" de Henry Z. Kister, publié dans la revue Chemical
Engineering Progress en juillet 1992.
[8]l'article "Treatise on Process Metallurgy: Industrial Processes" (Volume 3), édité par Seshadri
Seetharaman et publié en 2014 par Elsevier.
[9] l'article "Distillation Operation" de Henry Kister, publié par McGraw-Hill Education en 1990.
[10] Kister, H.Z. Distillation Design, McGraw-Hill, 1992.
[11] Hussain, M.A., Ahmed, S.M., & Al-Marzouqi, M.A. (2015). A Review on McCabe-Thiele Method for
Multicomponent Distillation. Chemical Engineering Communications. Chemical Engineering Communications,
202(1), 1-26.
[12]Ponchon, A., & Savarit, O. (1914). Étude théorique et pratique des distillations simultanées fractionnées.
Journal de Chimie Physique, 12(1)

 Description :
 Principe de fonctionnement :
 Domaine d’application :
 Avantages et inconvénients :