Documentation Technique Zecremeuse Mse 100 2016

DOCUMENTATION TECHNIQUE
TECHNICAL DOCUMENTATION
Dairy Plant
EDITION / EDITION - 11.01.2016
CLIENT / CUSTOMER: CENTRALE LAITIERE DE MAHDIA VITALAIT

NO. DE COMMANDE WS / WS- 1932506804
ORDER NO.:
SÉRIE / SERIE: 1735-343 - 0399-290
MODÉLE / MODEL: MSE 100-01-177 - STANDOMAT MC
REVISION / REVISION: 00
engineering for a better world www.gea.com

1932506804 / 00 / 11.01.2016
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Werner-Habig-Str. 1, 59302 Oelde, Germany
Tel.: +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
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1932506804 / 00 / 11.01.2016
SOMMAIRE / CONTENTS
BÉQUET
COVER SHEET
1 SÉCURITÉ
SAFETY
1.1 CONSIGNES DE SECURITÉ POUR LES INSTALLATIONS 7
SAFETY INSTRUCTIONS FOR INSTALLATIONS
1.2 QUALIFICATION DU PERSONNEL 23
QUALIFICATION PERSONNEL
1.3 SÉCURITÉ 31
SAFETY
1.4 CONSIGNES DE SÉCURITÉ 57
SAFETY PRECAUTIONS
2 DOCUMENTS RELATIFS AU PROJET
DOCUMENTS RELATING TO ORDERS
2.1 INFORMATIONS POUR LA COMMANDE DE PIÈCES DE 229
RECHANGE POUR LES INSTALLATIONS
ORDER INFORMATION SPARE PARTS FOR INSTALLATIONS
2.2 SYMBOLES DU GRAPHIQUE 237
GRAPHIC SYMBOLS
2.3 PLAN DE TUYAUTAGE 249
PIPING PLAN
2.4 NOMENCLATURE DE L’ÉQUIPEMENT 251
EQUIPMENT LIST
2.5 NOMENCLATURE DE L’ÉQUIPEMENT 261
EQUIPMENT LIST
2.6 SCHÉMA DÍNSTALLATION 271
INSTALLATION DIAGRAM
3 SEPARATEUR
CENTRIFUGE
3.1 PLAN D'ENCOMBREMENT 273
DIMENSIONED DRAWING
3.2 PLAN DU BORNIER 277
TERMINAL PLAN
3.3 CATALOGUE DE PIÈCES 279
PARTS CATALOGUE

1932506804 / 00 / 11.01.2016
3.4 LIVRET D'INSTRUCTIONS 287

INSTRUCTION MANUAL
3.5 FICHE DE DONNEES TECHNIQUES 433
TECHNICAL DATA SHEET
3.6 CATALOGUE DE PIÈCES 445
PARTS CATALOGUE
4 VANNES, ARMATURES, ACCESSOIRES
VALVES, FITTINGS, ASSEMBLY
4.1 ELECTROVANNE 2/2 VOIES
2/2 WAY SOLENOID VALVE
82-3-4 509
4.2 VANNE DE SECURITE A RESSORT

SPRING SAFETY VALVE
67.961 517
4.3 TUYAU SOUPLE BASSE PRESSION, CPL.

LOW PRESSURE HOSE, COMPL.
IM-437-CTC 537
4.4 DETENDEUR D'EAU

WATER PRESSURE REDUCER
D06F 541
5 TECHNIQUE DE MESURE
MEASUREMENT
5.1 PRESSOSTAT
PRESSURE SWITCH
SW27 595
5.2 DETECTEUR DE PROXIMITE

PROXIMITY SENSOR
NJ2-11SN-G 607
6 ELÉMENTS SUPPLÉMENTAIRES
ADDITIONAL COMPONENTS
6.1 LIVRET D'INSTRUCTIONS 611
INSTRUCTION MANUAL
7 MOTEUR
MOTOR

1932506804 / 00 / 11.01.2016
7.1 MOTEUR TRIPHASE

THREE-PHASE AC MOTOR
IM-133-MOT 711

Consignes de sécurité pour
installations
N° : 9002
Edition : 0712
Désignation : Consignes de sécurité
engineering for a better world GEA Mechanical Equipment

2 9002 / 0712 / Consignes de sécurité / 01.08.2012
CONSIGNES D'ORIGINE
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timiser la documentation. Vous pouvez les adresser à :
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9002 / 0712 / Consignes de sécurité / 01.08.2012 3
Pour votre sécurité

• Observer strictement les instructions marquées ainsi.
Cela perme d'éviter la détérioration ou la destruction des installations
ou des éléments d'installation.
• Effectuer les travaux ainsi marqués très prudemment -

autrement on risque sa vie !
°Nota : • Ce symbole-ci ne concerne pas de consignes de sécurité mais des in-

formations aidant à mieux comprendre les éléments de l’installation et
les procédés.
• Observer les consignes de prévention d’accidents !

Les réglementations de prévention d’accidents et de sécurité locales
s’appliquent dans tous les cas à l’utilisation de l’installation.
L’utilisateur doit assurer que ces prescriptions soient strictement ob-
servées.
• Respecter le manuel d'utilisation.

Ne procéder que conformément au présent livret d'instructions.
Tous les travaux de réparation et d’entretien dépassant l’étendue dé-
crite dans le livret ici mentionnés ne sont pas admissibles.

1 Sécurité
1.1 Pictogrammes de sécurité ....................................................................... 5

1.1.1 Icônes de sécurité et leur signification ..................................................... 5
1.2 Interventions sur une installation ............................................................. 8
1.2.1 Exigences concernant le personnel de manœuvre et de mise en état ... 8
1.2.2 Exigences concernant les pièces de rechange ....................................... 9
1.2.3 Installation électrique ............................................................................... 9
1.2.4 Avant la mise en service ........................................................................ 10
1.2.5 Mise en service ...................................................................................... 11
1.2.6 Arrêt normal et « Arrêt d'urgence » ....................................................... 13

1.1 Pictogrammes de sécurité

Sur toutes les installations, les enseignes de sécurité (autocollants, plaques en
métal) sont appliquées aux endroits bien visibles de la ferblanterie et sur le bâti
de chaque installation.
Toutes les enseignes de sécurité de l'installation, du système de commande et
des éléments de l’installation doivent toujours être en parfait état.
• Nettoyer toute étiquette de sécurité encrassée.
• Remplacer toute étiquette de sécurité abîmée.
1.1.1 Icônes de sécurité et leur signification

Les pictogrammes de sécurité suivants sont marquées sur les autocollants ap-
pliqués sur l'installation :
Respecter la documentation de
l’installation !
• Toute personne ayant à installer,
manœuvrer, entretenir et réparer
l'installation doit avoir étudié et
compris la documentation.
• La documentation doit être conser-
vée en état complet et à proximité
de l’installation, bien accessible au
personnel de manœuvre. Elle doit
être disponible aux opérateurs à tout
instant !
Fig. 1
Mettre hors circuit avant de pro-

céder aux travaux !
Risque de blessures émanant de la
tension électrique ou d'un démarrage
fortuit de l'installation !
Avant n'importe quels travaux sur

l'installation et les éléments élec-
triques de l'installation :
• S’assurer de l’arrêt complet de l'ins-
tallation.
• Déconnecter tous les appareils élec-
Fig. 2 triques en actionnant l'interrupteur
principal.
• Mettre l'installation en sécurité
contre tout redémarrage fortuit en
utilisant le dispositif de verrouillage
prévu.

Fonctionnement avec convertis-

seur de fréquences !
• Lors du réglage du convertisseur, ne
pas dépasser la vitesse de rotation
admissible (tenir compte des indica-
tions figurant sur la plaque signalé-
tique) !
Instruction :
Fig. 3 Cet autocollant n'est utilisé qu'en cas
de fonctionnement avec convertisseur
de fréquences.
Mise en garde contre les tempé-

ratures de surface extrêmes !
Les surfaces des éléments d'installa-

tion peuvent être très chaudes !
Instruction :
Cet autocollant n'est utilisé qu'en cas
de fonctionnement à hautes tempéra-
tures.
Fig. 4
Danger : présence de courant

électrique !
L’inobservation des consignes de pro-
tection peut causer des dommages
corporels ou matériels.
Avant toute intervention sur les

éléments électriques de l'installa-
tion :
• Déconnecter tous les appareils élec-
triques en actionnant l'interrupteur
principal.
Fig. 5 PRUDENCE :
Les éléments identifiés ainsi peu-
vent être sous tension, même
lorsque l'interrupteur principal est
désenclenché !
• Mettre l'installation en sécurité contre tout redémarrage fortuit en utilisant le
dispositif de verrouillage prévu.
• Prendre les mesures de protection exigées dans les réglementations natio-
nales (en Allemagne, suivant directives VDE - Verein Deutscher Elektriker -
ou bien de l'EVU – Europäische Vereinigung für Unfallforschung und Unfalla-
nalyse).
• Les opérations à réaliser ne doivent être effectuées que par des personnes
aptes (techniciens qualifiés).

Compensation du potentiel
(branchement d'un conducteur
de terre)
La terre de protection est une mesure
qui dévie en cas de défaillance les
tensions de contact dangereuses vers
la terre.
Fig. 6

1.2 Interventions sur une installation
L’installation fonctionne de façon sûre

à condition qu'elle soit manœuvrée et
entretenue minutieusement suivant
notre livret d'instructions.
Fig. 7
Les instructions suivantes concernent :

• Assemblage
• Installation électrique
• Avant la mise en service
• Mise en service
• Mise à l'arrêt
• Entretien et mise en état
1.2.1 Exigences concernant le personnel de manœuvre et de mise en état

La commande, la maintenance ou les réparations de l'installation requièrent des
connaissances spécialisées !
PRUDENCE !
Les travaux de manœuvre, d’entretien ou de mise en état, effectués par du
personnel non qualifié ou non autorisé, peuvent entraîner des erreurs de
conduite, de montage et de maniement qui donneront cause à des dom-
mages corporels ou matériels extrêmement graves.
Westfalia Separator ne répondra pas aux dommages causés par du per-

sonnel non qualifié ou non autorisé.
Les travaux de conduite, d’entretien et de mise en état ne doivent être confiés à

du personnel
• ayant atteint l’âge de 18 ans au minimum,
• étant manifestement au courant de l’état de la technique suite à une initiation
et formation convenable.
• étant suffisamment qualifié aux travaux et à leur surveillance éventuelle.
Les travaux sur l’équipement électrique ne doivent être effectués que par
un électricien autorisé !
L'exploitant de l'installation
• est responsable de l’aptitude et des connaissances nécessaires du person-
nel.
• est responsable de l’initiation et de la formation du personnel.
• doit être sûr que le personnel a bien étudié et compris les livrets d’instructions
exigés pour son travail.

Westfalia Separator propose une gamme étendue de formations et de cours de

perfectionnement. Vous obtiendrez des informations plus détaillées auprès de
Westfalia Separator ou de l'un de ses représentants agréés.
1.2.2 Exigences concernant les pièces de rechange
• N'utiliser que les pièces de rechange origi-

nales de Westfalia Separator.
L'utilisation de pièces non originales aura pour
conséquence :
– risques en matière de sécurité
– longévité et fiabilité réduite,
– besoin en service après vente augmenté.
En cas de risque en matière de sécurité lors-
Fig. 8 qu'on a utilisé des pièces de rechange non
d'origine, il y aura des conséquences pénales
pour les personnes agissantes. Dans ce cas,
Westfalia Separator ne peut accepter aucune
responsabilité ou garantie.
1.2.3 Installation électrique
• Les travaux sur l’équipement

électrique ne doivent être effec-
tués que par un électricien autori-
sé !
• Pour les équipements électriques et
les consommables, il faut observer
les prescriptions locales.
• Observer notamment les consignes
d’installation de Westfalia Separator.
• La fréquence et la tension de l'ali-
mentation électrique doivent être
conformes à la spécification de la
Fig. 9 machine.
• Effectuer la liaison équipotentielle.
• Respecter les prescriptions légales, par ex. en U.E. :
– la directive basse tension 73/23/CEE,
– la compatibilité électromagnétique 89/336/CEE,
– les directives des organismes de classification.

1.2.4 Avant la mise en service
• S'assurer que les système de lubrifi-

cation et de refroidissement sont
opérationnels.
Fig. 10
• S'assurer que les dispositifs de sur-

veillance sont branchés et que les
valeurs limite correctes ont été affi-
chées.
• Dans le cas de ferblanteries, de col-
lecteurs de concentrés et de cuves
sous pression, par ex. par
– application de gaz inerte,
– refroidissement,
– stérilisation à la vapeur, etc.,
ne pas dépasser les pressions indi-
quées sur la plaquette de la cuve.
Fig. 11
• S'assurer que les canalisations de

produits sont commutées sur fonc-
tionnement.
• Vérifier régulièrement les tuyaux
souples en vue de vieillissement.
• Contrôler les viseurs en vue de dé-
gâts mécaniques.
• Remplacer toute pièce endomma-
gée.
Fig. 12

1.2.5 Mise en service
• Porter des protège-oreilles.
Fig. 13
En cas de fonctionnement avec

convertisseur de fréquence :
• En aucun cas ne manipuler le con-
vertisseur de fréquence de telle ma-
nière que la vitesse de rotation ad-
missible (voir plaque signalétique)
sera dépassée.
• L'installation ne doit être utilisée
qu'avec un dispositif de limitation de
vitesse indépendant.
Fig. 14
• Eviter d'alimenter des produits né-

cessitant une protection ADF.
• Ne pas utiliser dans des zones né-
cessitant une protection ADF.
Instruction :
Exception – les installations équipées
pour l'exploitation dans les zones à
risques d'explosion.
Fig. 15

• L'alimentation avec des produits fa-

cilement inflammables n'est autori-
sée que si l'installation est exploitée
sous gaz inerte.
• Maintenir le taux d'oxygène en des-
sous de la valeur d'inflammabilité à
l'aide d'un gaz inerte approprié.
Fig. 16
• Pour le traitement de produits sus-

ceptibles de nuire à la santé hu-
maine, tenir compte des prescrip-
tions de sécurité en vigueur.
• Consulter la fiche de sécurité du
produit.
• Porter des vêtements de protection.
Fig. 17
Seulement pour fonctionnement

à hautes températures:
• Les pièces en contact avec le pro-
duit, telles que
– tuyauteries et tuyaux souples
– les éléments,
– Réceptacle
atteignent des températures supé-
o o
rieures à 80 C (176 F).
Fig. 18

1.2.6 Arrêt normal et « Arrêt d'urgence »
• Pour la mise à l'arrêt, suivre les ins-

tructions du chapitre « Conduite ».
Fig. 19

Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Для записей
Muistiinpanot
Σημειώσεις
Notater
Notes
Note


Werner-Habig-Str. 1, D-59302 Oelde, Allemagne
Tél. : +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488
Qualification du personnel
Edition: 0712
Désignation: Qualification du personnel

2 0712 / Qualification du personnel
LIVRET D’INSTRUCTIONS ORIGINAL

Sous réserve de modifications !
N'hésitez pas à soumettre à tout instant vos propositions pour optimiser la docu-
mentation. Veuillez les adresser à :

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0712 / Qualification du personnel 3
Qualification du personnel
Pour travailler sur / avec des séparateurs, il est nécessaire de posséder des
connaissances spéciales.
• Le personnel doit recevoir une formation spéciale / des instructions spéciales
pour accomplir les tâches suivantes :
– Conduite,
– Entretien,
– Maintenance.
• Définir clairement les compétences :
– Les travaux doivent être exclusivement réalisés par les personnes autori-
sées.
Nature et source du danger :

Entreposage, transport, implantation, conduite et maintenance du sépa-
rateur / de l’installation par du personnel ayant une formation insuffi-
sante.
Conséquences possibles en cas de non-observation :

Des fausses manoeuvres, des défauts de montage et de maniement peuvent
provoquer des dommages importants, des blessures graves / la mort
Danger
Mesures en vue d’écarter le danger :
– Utiliser le service après-vente de Westfalia Separator.
– Profiter des offres de formation et de perfectionnement.
– Lire/observer les manuels de service / instructions de service.
Westfalia Separator offre un vaste programme de formation et de perfectionne-

ment.
L’utilisateur est responsable de la formation de son personnel.
REMARQUE
Pour de plus amples informations, merci de contacter Westfalia Separator ou le

représentant le plus proche.
L’utilisateur doit choisir un personnel satisfaisant p.ex. aux exigences ci-
cessous :
• Exigence minimum :
– Lire / comprendre les marques distinctives sur le séparateur,
– Lire / comprendre les instructions d’utilisation.
• Exigences et connaissances plus étendues :
– Connaissances techniques élémentaires et générales.
– Contenu du manuel de service / des instructions de service.
– Mesures de prévention des accidents du travail.
– Planification et exécution de l’installation de la machine.
– Elingage de charges.
– Planification et exécution de la mise en service de la machine.
– Conduite du séparateur / de l’installation.

– Nettoyage du séparateur / de l’installation.

– Entretien du séparateur / de l’installation.
– Maintenance du séparateur / de l’installation.
– Entreposage en cas d’arrêt prolongé.
– Mise hors service du séparateur / de l’installation.
– Elimination des moyens d’exploitation.
– Evacuation du séparateur / de l’installation.
• Autre qualification :
– Ne confier les travaux qu’à des personnes fiables
– et ayant atteint l’âge de 18 ans.
• Les interventions de personnes en cours de formation doivent se faire uni-
quement sous surveillance.
Les connaissances requises doivent être à la hauteur des tâches con-

fiées.
REMARQUE
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note


Tel.: +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2488
Consignes de sécurité et d'utilisation
concernant
les éléments de machines et d’installations
N° 2058-9602-100
Edition 1110
GEA Mechanical Equipment / GEA Westfalia Separator Group

2 2058-9602-100 / 1110
CONSIGNES D'ORIGINE
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optimiser la documentation. Vous pouvez les adresser à :

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®
Westfalia Separator
2058-9602-100 / 1110 3
1 Concernant ce document 5
1.1 Domaine de validité ................................................................................. 6

1.2 Qualification du personnel ....................................................................... 6
1.2.1 Personnel opérateur ................................................................................ 6
1.2.2 Personnel de maintenance et de réparation............................................ 6
1.3 Structure de la documentation ................................................................. 7
1.4 Symboles utilisés ..................................................................................... 7
1.5 Avertissements ........................................................................................ 8
2 Sécurité 9
2.1 Utilisation conforme ............................................................................... 10

2.2 Utilisation non conforme ........................................................................ 10
2.3 Risques résiduels .................................................................................. 11
2.4 Pictogrammes de sécurité ..................................................................... 11
2.5 Consignes de sécurité à l’attention du personnel .................................. 12
2.6 Opérations de réglage / mise en service ............................................... 12
2.7 Maintenance .......................................................................................... 12
2.8 Types de risques spéciaux .................................................................... 13
2.8.1 Courant électrique ................................................................................. 13
2.9 Huiles, graisse et autres substances chimiques.................................... 13
3 Vue d’ensemble 15
3.1 Description, fonctionnement .................................................................. 16

3.2 Conditions d’utilisation ........................................................................... 16
3.3 Transport................................................................................................ 16
3.4 Stockage ................................................................................................ 16
4 Installation 17
4.1 Mesures à prendre avant l’installation ................................................... 18

4.2 Montage ................................................................................................. 18
4.2.1 Montage de raccords filetés................................................................... 18
4.2.2 Montage de raccords bridés .................................................................. 18
4.3 Branchement électrique ......................................................................... 19
4.4 Branchement pneumatique.................................................................... 19
4.5 Zone Ex.................................................................................................. 19
5 la mise en état 21
5.1 Nettoyage et maintenance ..................................................................... 22

5.2 Maintenance .......................................................................................... 22
5.3 Réparations............................................................................................ 22
6 Elimination 23
®
Westfalia Separator
4 2058-9602-100 / 1110
7 Pièces détachées 23
®
Westfalia Separator
2058-9602-100 / 1110 5
1 Concernant ce document

1.2.1 Personnel opérateur ................................................................................ 6
1.2.2 Personnel de maintenance et de réparation............................................ 6
1.3 Structure de la documentation ................................................................. 7
1.4 Symboles utilisés ..................................................................................... 7
1.5 Avertissements ........................................................................................ 8
®
Westfalia Separator
6 2058-9602-100 / 1110
1.1 Domaine de validité

Les présentes consignes de sécurité et d'utilisation constituent une aide impor-
tante pour
– éviter des risques,
– réduire les coûts de réparation et les durées d’immobilisation et
– augmenter la longévité des sous-ensembles.
Le terme « sous-ensemble » (élément) sera systématiquement utilisé au singu-
lier même si le document est applicable à tous les sous-ensembles incorporés
dans les séparateurs/installations.
Pour assurer un fonctionnement sûr du sous-ensemble, il convient de lire et de
comprendre les consignes de sécurité et d'utilisation avant de procéder aux
opérations suivantes :
– installation,
– transport, stockage,
– maintenance (nettoyage et entretien, maintenance, réparation) et
– élimination.
Pour toute question à laquelle la présente documentation ne fournit pas de ré-
ponse, contacter GEA Westfalia Separator Group.
1.2 Qualification du personnel

L’utilisation des présentes consignes de sécurité et d'utilisation, ainsi que l'utili-
sation directe du sous-ensemble supposent une qualification spécifique du per-
sonnel. Pour décrire le niveau de qualification, GEA Westfalia Separator Group
utilise les termes standard suivants :
1.2.1 Personnel opérateur

• Les personnes qualifiées possèdent des connaissances techniques et une
expérience suffisantes pour être à même d’éviter les risques émanant de
sous-ensembles électriques ou mécaniques. Des connaissances de la langue
anglaise sont supposés.
• Les personnes formées sont initiées de manière appropriée ou surveillées
par des personnes qualifiées pour être à même d’éviter les risques émanant
de sous-ensembles électriques ou mécaniques.
Lors de l’installation, de l'utilisation et des marches d'essai des sous-ensembles,
le personnel doit prendre les mesures de sécurité spécifiées pour l’industrie en
question.
1.2.2 Personnel de maintenance et de réparation

Les opérations de maintenance et de réparation exigent des connaissances
techniques spéciales. Les opérations de ce domaine d'activité ne doivent être
effectuées que par des personnes aptes dans le sens d'experts. Pour ces per-
sonnes, des documentation en langue anglaise sont inclues aux fournitures.
Ces personnes doivent obligatoirement disposer de connaissances suffisantes
en anglais.
®
Westfalia Separator
2058-9602-100 / 1110 7
1.3 Structure de la documentation
• Tenir compte de tous les documents figurant dans la liste !

Risques émanant d’un non-respect de la documentation
– Manuels d'exploitation pour séparateurs et/ou instructions de démar-

AVERTIS S EMENT ! rage et de mise hors service pour installations
– Consignes de sécurité et d'utilisation relatives à la documentation de
machine et d'installation
• Respecter toutes les consignes de sécurité et avertissements contenus

– Notice du sous-ensemble
• La documentation doit toujours être disponible sur le lieu d'utilisation.

dans les documents !
La documentation standard pour les sous-ensembles comporte :
1. Manuels d'exploitation pour séparateurs et/ou instructions de démarrage et

de mise hors service pour installations
2. Consignes de sécurité et d'utilisation relatives à la documentation de ma-
chine et d'installation (le présent document)
3. Renvoi à la notice du sous-ensemble et/ou fiche technique du sous-
ensemble
1.4 Symboles utilisés
Ce symbole signale une information destinée à une meilleure com-

préhension du sous-ensemble et de ses tâches.
• La puce noire sert à identifier des opérations de travail et/ou de

commande. Tenir compte de l’ordre des opérations à effectuer : de
haut en bas.
– Le tiret sert à identifier les positions d’une liste.
®
Westfalia Separator
8 2058-9602-100 / 1110
1.5 Avertissements
Les risques sont identifiés en fonction de leur gravité et leur probabilité par un
mot d'avertissement et une couleur de sécurité selon ANSI Z535.
Avertissement Signification
signale un danger imminent pouvant entraîner des blessures

graves ou la mort.
DANGER !
signale une situation potentiellement dangereuse pouvant

entraîner des blessures graves ou la mort.
AVERTIS S EMENT !
signale une situation potentiellement dangereuse pouvant

entraîner des blessures légères. Ce mot d'avertissement
peut aussi être utilisé pour signaler un risque de dommages
P RUDENCE ! matériels.
®
Westfalia Separator
2058-9602-100 / 1110 9
2 Sécurité
2.1 Utilisation conforme ............................................................................... 10

2.2 Utilisation non conforme ........................................................................ 10
2.3 Risques résiduels .................................................................................. 11
2.4 Pictogrammes de sécurité ..................................................................... 11
2.5 Consignes de sécurité à l’attention du personnel .................................. 12
2.6 Opérations de réglage / mise en service ............................................... 12
2.7 Maintenance .......................................................................................... 12
2.8 Types de risques spéciaux .................................................................... 13
2.8.1 Courant électrique ................................................................................. 13
2.9 Huiles, graisse et autres substances chimiques.................................... 13
®
Westfalia Separator
10 2058-9602-100 / 1110
L’élément de la machine ou de l’installation a été construit suivant la technologie

actuelle et en conformité avec les directives de sécurité internationales. Néan-
moins l'utilisation du sous-ensemble peut générer de par son fonctionnement
des risques pour l’utilisateur ou des tiers, ainsi que des dégradations du sous-
ensemble ou d'autres biens matériels, si le sous-ensemble
– est utilisé par du personnel non formé ou instruit,
– est utilisé de manière non conforme,
– fait l'objet d'une maintenance inappropriée.
2.1 Utilisation conforme

Le sous-ensemble est incorporé dans des machines ou installations.
La fonctionnalité précise d’un sous-ensemble figure dans la notice du fabricant
du sous-ensemble.
Le type de fluide spécifié dans la fiche techniques ainsi que les valeurs limite de
pression et de température figurant dans la spécification sont à respecter à tout
instant.
Les indications spécifiques figurant dans les documents sont à respecter.
L’utilisation dans une zone Ex est systématiquement interdite. Seule excep-
tion : ceci a été formellement confirmé dans la commande ou bien figure dans la
notice ou la fiche technique du fabricant.
2.2 Utilisation non conforme

Toute utilisation autre ou plus étendue est considérée comme non conforme.
Les dommages qui en découlent sont de la seule responsabilité de l'exploitation
de la machine/installation. Cela s'applique également aux modifications arbi-
traires.
Est considérée comme non conforme l'utilisation
– de matières ayant une température trop élevée,
– de matières sous pression trop élevée,
– de matières contenant des particules rougeoyantes, enflammées ou col-
lantes,
– de matières très explosibles et pâteuses,
– de matières pouvant réagir chimiquement avec les matériaux du sous-
ensemble.
L’exploitation et/ou la configuration du sous-ensemble est de la responsabilité
du fabricant.
Utilisation non conforme de sous-ensembles

Mort, blessures graves ou dommages matériels suite à la négligence des
risques mécaniques, chimiques ou électriques.
AVERTIS S EMENT ! • Les indications spécifiques figurant dans la documentation du sous-
ensemble sont à respecter.
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2.3 Risques résiduels

Malgré le respect de toutes les consignes de sécurité, l’utilisation des éléments
comporte toujours des risques résiduels.
Toutes les personnes intervenant sur le sous-ensemble doivent tenir compte de
ces risques résiduels et bien observer toutes les instructions de prévention
d’accidents ou de dommages.
Tension électrique mortelle

Mort ou blessures graves par électrocution !
• Ne confier les travaux sur l’équipement électrique ou les accessoires sous
DANGER ! tension du sous-ensemble qu’à des spécialistes.
• Le cas échéant, mettre l’équipement électrique hors tension.
• Le mettre en sécurité pour éviter un redémarrage fortuit.
• Appliquer un panneau d’avertissement interdisant un redémarrage.
Non-utilisation des équipements de protection individuelle

Risques de blessures mortelles en cas de non-utilisation des équipements de
protection individuelle (EPI) !
DANGER ! • Obliger le personnel opérateur/de maintenance à porter les équipements de
protection individuelle.
• Selon l’application, porter des chaussures de sécurité, des lunettes de pro-
tection, des protections auditives, etc.
• Si les températures de surface sont supérieures à 50 °C ou inférieures à
0 °C (> 122 °F ou < 32 °F), porter des gants de protection thermique lors des
interventions sur les sous-ensembles.
Risques liés à un travail non coordonné dans la zone du sous-

ensemble
Risques de contusions, de coupures et d’écorchures.
AVERTIS S EMENT ! • Travailler/se déplacer attentivement dans la zone autour du sous-
ensemble.
Risques de blessures des yeux ou de la peau par du fluide s'échap-

pant sous haute pression
Des substances ayant un effet abrasif ou corrosif détruisent le sous-
AVERTIS S EMENT ! ensemble !
• Porter des lunettes ou un masque de protection pour protéger les yeux
contre des projections de fluides.
2.4 Pictogrammes de sécurité

Les étiquettes suivantes (autocollants, plaquettes métalliques) sont éventuelle-
ment apposées sur le sous-élément ou ses accessoires :
Attention : tension électrique dangereuse !
Cette étiquette se trouve sur le bornier électrique.

Le bornier ne doit être ouvert que par un électricien qualifié.
Plaque La plaque signalétique comporte les données spécifiques du sous-ensemble.

signalétique
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Toutes les étiquettes de sécurité doivent toujours être en parfait état :

• Nettoyer toute étiquette de sécurité encrassée.
• Remplacer toute étiquette de sécurité abîmée.
• Respecter les consignes figurant sur les étiquettes de sécurité.
2.5 Consignes de sécurité à l’attention du personnel

N’utiliser le sous-ensemble qu’en parfait état, de manière conforme, suivant les
règles de sécurité et en tenant compte des risques, et comme spécifié dans la
documentation.
Eliminer immédiatement tout dysfonctionnement – surtout celles pouvant nuire à
la sécurité !
Clairement attribuer et respecter les responsabilités concernant l'exploitation et
la maintenance. Seul cette manière de faire permet d'éviter les actions erronées
– notamment dans les situations dangereuses.
N’utiliser le sous-ensemble que lorsque tous les dispositifs de protection et de
sécurité sont en place et opérationnels ! Eviter de les enlever au cours du fonc-
tionnement.
En cas de dysfonctionnement ou de changements du comportement d'exploita-
tion pouvant nuire à la sécurité, arrêter et mettre en sécurité le séparateur ou
l’installation. Faire éliminer les dysfonctionnement immédiatement par du per-
sonnel qualifié.
Eliminer des fuites de fluides dangereux en évitant tous risques pour la santé de
l’opérateur et pour l’environnement.
Ne pas toucher aux sous-ensembles endommagés, brisés et, surtout, ceux
sous tension électrique.
2.6 Opérations de réglage / mise en service

Au cours de la mise en service d’un sous-ensemble, le passage du fluide peut
être modifié ou interrompu. Avant la mise en service s’assurer que de tels ré-
glages ne génèrent pas de risques pour les personnes ou l’environnement.
Après chaque réglage s’assurer du bon fonctionnement.
Prendre des mesures appropriées évitant des contusions provoquées par des
éléments de réglage en cours de mouvement.
2.7 Maintenance
Lors d'opérations de maintenance, bien observer toutes les prescriptions appli-
cables pour le maniement du sous-ensemble ou du fluide (concernant, par ex. :
vêtements de protection, défense de fumer).
Respecter les intervalles prescrits ou spécifiés dans la documentation pour les
contrôles ou inspections récurrents.
Contrôler à intervalles réguliers les câbles et flexibles, notamment aux sous-
ensembles mobiles, et les remplacer éventuellement.
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2.8 Types de risques spéciaux
2.8.1 Courant électrique

Ne jamais effectuer des travaux sur des éléments sous tension électrique !
Ne pas modifier les caractéristiques de construction de manière à compromettre
la sécurité. Notamment il convient de ne pas diminuer les lignes de fuite et en-
trefers par des isolations.
Contrôler les câbles à intervalles réguliers en vue de détériorations, les rempla-
cer éventuellement.
2.9 Huiles, graisse et autres substances chimiques

Lors de la manipulation d'huiles, de graisses ou d’autres substances chimiques,
observer et respecter les prescriptions applicables ainsi que les fiches de sécu-
rité des fournisseurs de ces produits en matière de stockage, de manipulation,
d'utilisation et d'élimination !
En cas de contact avec les yeux ou la peau, rincer immédiatement à l’eau.
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Note
Notes
Notizen
Anotaciones
Muistiinpanot
Notater
Notes
Note
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3 Vue d’ensemble
3.1 Description, fonctionnement .................................................................. 16

3.2 Conditions d’utilisation ........................................................................... 16
3.3 Transport................................................................................................ 16
3.4 Stockage ................................................................................................ 16
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16 2058-9602-100 / 1110
3.1 Description, fonctionnement

La description de l’élément respectif et son fonctionnement figurent dans la no-
tice correspondante du sous-ensemble.
3.2 Conditions d’utilisation

Les matériaux des boîtiers et éléments d’étanchéité sont choisis en fonction des
conditions d’utilisation. Les conditions d’utilisation influencent considérablement
la longévité du sous-ensemble.
• Les caractéristiques techniques et les valeurs limite admissibles principales,
notamment la pression et la température du fluide, figurent dans la notice du
fabricant.
• Il convient de s'assurer que le sous-ensemble n'est utilisé que si les critères
de dimensionnement correspondent à ceux spécifiés sur la plaque signalé-
tique. Un transport et un stockage appropriés sont impératifs.
• Des dysfonctionnement émanant de pièces mobiles sont à exclure par des
mesures appropriées.
3.3 Transport
Les conditions suivantes sont à respecter :
Risque suite au contact avec des substances nocives pour la santé

Au cours du fonctionnement, le sous-ensemble peut avoir été en contact
avec des substances nocives pour la santé.
AVERTIS S EMENT ! • Décontaminer le sous-ensemble avant l'emballage et/ou le transport.
• Utiliser des dispositifs de levage pour transporter des sous-ensembles lourds

impossibles à manipuler à la main.
• Visser des boulons ou vis à œillet au sous-ensemble et le suspendre au dis-
positif de levage de manière appropriée.
• Lors de l'utilisation de sangles de transport, placer celles-ci autour du corps
du sous-ensemble, éventuellement prévoir des protections d'angles, et veiller
à une bonne répartition du poids.
• Lors du transport, protéger le sous-ensemble contre les contraintes exté-
rieures (chocs, vibrations, etc.).
• Protéger les surfaces d’étanchéité des raccords contre tout endommagement.
• Ne pas endommager le revêtement anticorrosif.
3.4 Stockage
• Protéger le sous-ensemble contre des influences extérieures et les salis-
sures :
– dans la mesure du possible, maintenir le local de stockage sec et exempt
de poussière.
– Eviter la formation de condensats.
– Protéger les ouvertures des raccords contre les salissures.
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4 Installation
4.1 Mesures à prendre avant l’installation ................................................... 18

4.2 Montage ................................................................................................. 18
4.2.1 Montage de raccords filetés................................................................... 18
4.2.2 Montage de raccords bridés .................................................................. 18
4.3 Branchement électrique ......................................................................... 19
4.4 Branchement pneumatique.................................................................... 19
4.5 Zone Ex.................................................................................................. 19
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• Les informations spécifiques concernant le sous-ensemble figurent dans la

notice du sous-ensemble !
• Avant l'installation, lire et respecter le chapitre « Consignes de sécurité » du
présent document.
• Observer les consignes de prévention d’accidents !
4.1 Mesures à prendre avant l’installation
Emballage endommagé au cours du transport et/ou du stockage

Il se peut que le sous-ensemble ne satisfasse plus aux exigences de sécurité.
• Contrôler le sous-ensemble quant à des dommages avant de le monter.
• Ne monter aucun sous-ensemble défectueux.
P RUDENCE !
Ava n t le m o n ta g e ré a lis e r le s m e s u re s s u iva n te s :

• S’assurer que les conduites et le sous-ensemble sont parfaitement propres.
• N’enlever les capuchons de protection des raccords qu'immédiatement avant
le montage.
• Ne pas endommager les surfaces d’étanchéité et/ou les filets.
4.2 Montage
• Ne retirer les emballages qu'immédiatement avant le montage.
• Aucune salissure ne doit pénétrer dans le sous-ensemble !
• Bien respecter le sens de flux éventuellement marqué sur le sous-ensemble.
Ap rè s le m o n ta g e
• Effectuer un contrôle d’étanchéité et de fonctionnement.
• Etablir l’état de fonctionnement spécifié.
4.2.1 Montage de raccords filetés

• Utiliser un étanchéifiant approprié.
• Poser les tuyauteries de telle manière qu'aucune force ne soit induite dans le
sous-ensemble.
4.2.2 Montage de raccords bridés

• Monter les vis prescrites. Utiliser tous les alésages de brides prévus.
• Insérer des joints appropriés et les centrer entre les brides.
• Serrer les vis de façon homogène et en croix, pour éviter toute contrainte. La
tuyauterie ne doit pas être tirée de force jusqu'au sous-ensemble.
• Attention au siège correct des joints.
• Serrer les vis avec le couple prescrit.
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4.3 Branchement électrique

Pour un sous-ensemble avec équipement électrique :
Tension électrique très dangereuse (danger de mort)

Mort ou blessures graves par électrocution !
• Ne confier les interventions sur l’équipement électrique ou les accessoires
DANGER ! sous tension qu’à un électricien qualifié.
• Mettre l’équipement électrique hors tension.
• Empêcher tout redémarrage imprévu.
• Appliquer un panneau d’avertissement interdisant un redémarrage.
• Mettre le sous-ensemble à la terre selon les prescriptions locales.
• Lors du branchement électrique de l’élément, respecter les mesures de pro-
tection spécifiées par le fournisseur d'énergie électrique local.
4.4 Branchement pneumatique

N'exploiter qu'avec de l'air comprimé purifié. Le cas échéant, installer un module
de maintenance d'air comprimé en amont.
4.5 Zone Ex
L’utilisation dans une zone Ex est systématiquement interdite. Seule exception :
ceci a été formellement confirmé dans la commande ou figure dans la notice ou
la fiche technique du fabricant.
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Muistiinpanot
Notater
Notes
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5 la mise en état
5.1 Nettoyage et maintenance ..................................................................... 22

5.2 Maintenance .......................................................................................... 22
5.3 Réparations............................................................................................ 22
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22 2058-9602-100 / 1110
Ce chapitre-ci comporte les sections « Nettoyage et maintenance », « Entre-

tien » et « Réparations ».
• Avant les opérations de maintenance, lire et respecter le chapitre « Con-
signes de sécurité » du présent document.
5.1 Nettoyage et maintenance
Dommages sur le sous-ensemble résultant d’une couche de salissures

Colmatage d’orifices fonctionnels. Emission de chaleur réduite !
• protéger le sous-ensemble efficacement par une couverture au cours de tra-
P RUDENCE ! vaux salissants à proximité du séparateur ou des installations (par ex. travaux
de béton, de maçonnerie, de peinture, de sablage).
• Nettoyer régulièrement le sous-ensemble.
Dysfonctionnement et endommagement du sous-ensemble

Dommages matériels suite à un nettoyage inapproprié !
• Lors de travaux de nettoyage avec des détergents aqueux, tenir compte du
P RUDENCE ! type de protection des sous-ensembles électriques. En cas de doute, ne pas
utiliser de tels produits !
• Ne pas utiliser de détergents agressifs. Les surfaces en métal ou en plastique
ainsi que les raccords de flexibles risquent d’être détériorés.
• Ne jamais nettoyer des sous-ensembles fragiles avec des brosses dures et
avec une pression mécanique élevée.
• N’utiliser que des chiffons non pelucheux.
5.2 Maintenance
• Les intervalles de maintenance doivent être adaptés aux conditions de ser-
vice (éventuellement en les raccourcissant) par l’exploitant.
• Contrôler ou entretenir le sous-ensemble pour des raisons de sécurité d'ex-
ploitation. Pour cela, respecter les exigences minimale suivantes :
– Contrôle de l’état extérieur du sous-ensemble et des accessoires à inter-
valles régulier.
– Actionnement à intervalles réguliers, pour ne pas compromettre la marche
parfaite de tous les éléments par des arrêts prolongés.
5.3 Réparations
Dommages matériels suite à une surcharge mécanique des éléments

Des sollicitations dues à la pression exercée en grimpant sur le sous-
ensemble, les tensions émanant de tuyauteries raccordées, les températures
AVERTIS S EMENT ! trop élevées détruisent le sous-ensemble !
• Effectuer le montage sans contraintes. Eviter des tensions.
• Eviter toute charge supplémentaire, par ex. pression exercée en grimpant
sur le sous-ensemble (utilisation comme moyen d'accès interdit).
• Ne pas effectuer d'opérations de soudage ou des traitements thermiques.
• Eviter les interventions avec des outils (par ex. perçage).
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6 Elimination
• Respecter la législation applicable en matière d'élimination conforme et res-

pectueuse de l'environnement.
Risques liés au contact avec des substances nocives à la santé.

Au cours du fonctionnement, le sous-ensemble peut avoir été en contact
avec des substances nocives pour la santé.
AVERTIS S EMENT ! • Décontaminer avant élimination.
7 Pièces détachées
Les pièces détachées, pièces d'usure et fluides d'exploitation

peuvent provoquer des dommages personnels et matériels s'ils
ne satisfont pas aux exigences. Les pièces détachées ou
fluides d'exploitation d'origine de GEA Westfalia Separator
Group remplissent toutes les conditions pour la sécurité de
• Utiliser exclusivement des pièces d'origine.

fonctionnement de la machine ou de l'installation.
• Utiliser exclusivement des fluides d'exploitation d'origine.

• Utiliser les catalogues de pièces détachées fournis.
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Muistiinpanot
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Phone +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
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Livret d'instructions
Informations fondamentales pour l'utilisateur
Utilisation sûre de séparateurs
N° : 9953-9002-009 | Édition : 03.03.2015

Concernant ce document 9953-9002-009 / 28.04.15
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par écrit.
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2 GEA Westfalia Separator Group

9953-9002-009 / 28.04.15 Concernant ce document
1 Concernant ce document 9

1.2 Documents connexes .............................................................................. 10
1.3 Présentation des avertissements ............................................................ 10
1.4 Groupes cibles ......................................................................................... 12
1.4.1 Opérateur ................................................................................................. 12
1.4.2 Technicien instruit .................................................................................... 12
1.4.3 Technicien qualifié ................................................................................... 12
1.5 Documentations supplémentaires ........................................................... 13
1.5.1 Formations ............................................................................................... 13
1.5.2 Prestations de services ........................................................................... 13
2 Consignes de sécurité 15
2.1 Utilisation conforme ................................................................................. 16

2.2 Utilisation abusive raisonnablement prévisible........................................ 16
2.4 Responsabilité de l'exploitant .................................................................. 17
2.5 Responsabilité ......................................................................................... 18
2.6 Modifications apportées à la centrifugeuse ............................................. 18
2.7 Exigences concernant les pièces détachées et les fluides
d'exploitation ............................................................................................ 18
2.8 Consignes de sécurité supplémentaires dans le cas de moteurs
d'entraînement intégrés ........................................................................... 18
2.9 Risques liés aux produits et consommables ........................................... 19
2.9.1 Risques pour la santé lors de l'utilisation d'huiles lourdes et de
graissage ................................................................................................. 19
3 Description 21
3.1 Postes de travail dans les locaux d'exploitation de centrifugeuses ........ 22

3.2 Emissions sonores................................................................................... 22
3.3 Risques émanant du produit.................................................................... 22
3.4 Risques liés au liquide détergent............................................................. 23
3.5 Risques liés aux pièces en rotation de la machine ................................. 23
3.6 Équipement de protection individuelle ..................................................... 24
3.7 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur .......................... 26
3.8.1 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur .......................... 28
3.9 Signification des pictogrammes de sécurité ............................................ 29
3.10 Signification des icônes de sécurité avant l'année 2004 ......................... 33
3.11 Équipements de sécurité ......................................................................... 35
3.12 Appareils de commande et de surveillance de la centrifugeuse ............. 35
3.13 Dispositifs de suspension des charges ................................................... 37
3.14 ARRET D'URGENCE .............................................................................. 38
3.15 Zones dangereuses ................................................................................. 39
3.16 Plaque signalétique ................................................................................. 40
3.17 Éléments du séparateur .......................................................................... 41
3.18 Mode de fonctionnement de la centrifugeuse ......................................... 41
3.19 Vitesse de rotation du bol et produit à traiter ........................................... 41
3.20 Matériaux du bol et matériaux de joints ................................................... 42
3.21 Refroidissement ....................................................................................... 42
3.22 Milieu d’obturation pour les garnitures mécaniques ................................ 42
3.23 Protection ADF : Consignes et concepts ................................................ 43
GEA Westfalia Separator Group 3

3.24 Concept de protection contre les explosions : Inertage des

espaces de la machine ............................................................................ 47
3.25 Exigences relatives aux systèmes d'inertage .......................................... 48
3.26 Inertage .................................................................................................... 49
3.27 Compartiments d'inertage sur les séparateurs à entraînement
direct ........................................................................................................ 50
direct ........................................................................................................ 51
3.29 Compartiments d'inertage sur les séparateurs à entraînement à
courroie .................................................................................................... 52
mécanisme à roue hélicoïdale ................................................................. 53
3.31 Concept de protection contre les explosions : Ventilation des
4 Caractéristiques techniques 55
4.1 Remarque relative aux caractéristiques techniques ................................ 56

4.2 Valeurs indicatives pour l'eau de commande .......................................... 56
4.3 Huile de graissage ................................................................................... 56
5 Transport et stockage 57
5.1 Sécurité pendant le transport .................................................................. 58

5.2 Consignes de stockage des séparateurs ................................................ 58
5.3 Engins de levage appropriés pour les séparateurs ................................. 60
5.4 Utilisation sûre des dispositifs de suspension des charges .................... 60
5.5 Utilisation sûre des boulons ou écrous à œillets comme moyens de
suspension des charges .......................................................................... 62
5.5.1 Montage des boulons à œillet ................................................................. 63
5.5.2 Montage des écrous à œillet ................................................................... 65
5.5.3 Déclaration de conformité des dispositifs d'élingage .............................. 67
5.6 Transport dans l'emballage de transport ................................................. 68
5.6.1 Transport d'un séparateur à entraînement direct intégré ........................ 70
5.6.2 Transport séparateur avec entraînement direct ...................................... 72
5.6.3 Transport d'un séparateur < 250 kg avec mécanisme à roue
hélicoïdale ................................................................................................ 74
5.6.4 Transport d'un séparateur > 250 kg, mécanisme à roue hélicoïdale
compris .................................................................................................... 75
5.6.5 Transport d'un séparateur < 250 kg avec entraînement à courroie
plate ......................................................................................................... 76
5.6.6 Transport d'un séparateur > 250 kg avec entraînement à courroie
plate ......................................................................................................... 76
5.6.7 Transport séparateur avec entraînement à courroie plate et avec
bol suspendu ........................................................................................... 77
5.7 Consignes de sécurité pour moteurs à entraînement direct intégrés...... 77
5.7.1 Transport et stockage du moteur principal .............................................. 77
5.8 Stockage des pièces d'usure et des fluides d'exploitation ...................... 78
5.8.1 Joints et courroies de transmission ......................................................... 78
5.8.2 Roulements.............................................................................................. 79
5.8.3 Lubrifiants ................................................................................................ 79
6 Montage et installation 81
6.1 Sécurité au montage et à l'installation ..................................................... 82

6.2 Prévoir l'espace nécessaire pour les opérations de maintenance .......... 82
6.3 Exigences envers la disposition de l'installation ...................................... 82
6.4 Exigences envers les conduites d'alimentation et de sortie .................... 82

6.4.1 Dimensionnement des compensateurs ................................................... 83

6.5 Exigences concernant le lieu de montage ............................................... 83
6.5.1 Exigences concernant les dispositifs de protection ................................. 84
6.6 Conception de la fondation ...................................................................... 84
6.7 Fixation du socle de base ........................................................................ 84
6.8 Installation du séparateur ........................................................................ 86
6.9 Raccorder la commande ......................................................................... 88
6.10 Raccordement des conduites d'alimentation et de refoulement.............. 89
6.11 Effectuer la liaison équipotentielle ........................................................... 89
6.12 Installer les conduites à gaz inerte .......................................................... 89
6.13 Fermer les chambres sous surpression .................................................. 91
6.14 Raccorder les conduites d'alimentation et de refoulement. ..................... 92
7 Réglages 93
7.1 Réglage des temporisations .................................................................... 94

7.2 Réglage du volume d'éjection : ............................................................... 94
7.3 Réglage du débit horaire ......................................................................... 94
8 Mise en service 97
8.1 Sécurité lors de la mise en service .......................................................... 98

8.2 Contrôle de la durée de démarrage du bol .............................................. 98
8.3 Contrôle de la durée de ralentissement du bol........................................ 99
8.4 Contrôle du sens de rotation du bol ...................................................... 100
8.5 Contrôle de la vitesse de rotation du bol ............................................... 100
8.6 Liste de contrôle pour la mise en service .............................................. 101
8.7 Exécution d'une marche d'essai ............................................................ 103
8.8 Préparation de la remise en service ...................................................... 104
8.9 Démarrage à chaud de la centrifugeuse ............................................... 105
8.10 Contrôler les moyens de suspension de la charge avant la mise en
service ................................................................................................... 105
9 Fonctionnement 107
9.1 Sécurité pendant le fonctionnement ...................................................... 108

9.2 Éviter les états opérationnels dangereux .............................................. 109
9.3 Procéder à la stérilisation à la vapeur de manière sure ........................ 110
9.4 Mesures immédiates en cas de panne de courant................................ 112
9.4.1 Éviter les dépôts dfe matières solides unilatéraux dans le bol. ............. 112
9.5 Comment éviter les dépôts de solides sur la ferblanterie...................... 112
9.6 Fonctionnement sans alimentation en produit ....................................... 113
9.7 Surveillance du fonctionnement ............................................................ 113
9.8 Surveillances des vibrations .................................................................. 114
9.8.1 Surveiller les vibrations dans un environnement normal ....................... 114
9.8.2 Surveiller les vibrations dans un environnement EX ............................. 114
9.9 Utilisation sûre des regards ................................................................... 114
9.9.1 Endommagement des buses ................................................................. 115
9.10 Nettoyage de la centrifugeuse après le fonctionnement et mesures
anticorrosion .......................................................................................... 115
9.11 Exécution d'un Nettoyage En Place (NEP) ........................................... 115
9.12 Exploiter le séparateur dans un milieu EX ............................................ 117
9.13 Phases de fonctionnement «Purge» et «Service» en zone Ex ............. 120
10 Elimination des défaillances 125
10.1 Sécurité lors de la correction des dysfonctionnements ......................... 126

11 Entretien 127
11.1 Sécurité lors de l'entretien ..................................................................... 128

11.2 Maintenance préventive ........................................................................ 130
11.3 Contrôles récurrents .............................................................................. 133
11.3.1 Contrôles répétitifs pour les moyens de suspension de la charge ........ 133
11.4 Consignes de sécurité relatives au plan d'entretien .............................. 133
11.5 Manipulation de la ferblanterie .............................................................. 134
11.6 Instructions d'utilisation de la graisse de montage W.S.F. .................... 135
11.7 Instructions d'utilisation de la graisse silicone d'étanchéité .................. 137
11.8 Plan de graissage .................................................................................. 139
11.9 Plan d'entretien pour les séparateurs dotés d'un système de
télésurveillance (WeWatch) (option)...................................................... 140
11.10 Contrôle des équipements de sécurité .................................................. 141
11.11 Contrôle des regards ............................................................................. 141
11.12 Nettoyage manuel du bol ....................................................................... 141
11.13 Informations sur le nettoyage des assiettes .......................................... 142
11.14 Nettoyage des orifices d’eau de commande ......................................... 143
11.15 Nettoyage de l'alimentation en eau de commande ............................... 143
11.16 Nettoyage du carter du mécanisme....................................................... 143
11.17 Nettoyage de la partie supérieure du bâti ............................................. 143
11.18 Graissage des pièces du bol ................................................................. 144
11.19 Désengorgement de la cuve des solides .............................................. 145
11.20 Contrôle de la compression des assiettes ............................................. 146
11.21 Entretien en milieu EX ........................................................................... 146
12 Réparations 147
12.1 Sécurité lors des travaux de remise en état .......................................... 148

12.2 Prévenir les dommages lors des opérations de réparation ................... 148
12.3 Risques dus aux déséquilibres .............................................................. 149
12.4 Risques dus au dépassement des valeurs seuil ................................... 149
12.5 Comment éviter les dégâts dus à la chaleur ......................................... 149
12.6 Montage sûr à l'aide de pièces d'arrêt et de repères ............................ 149
12.7 Couples de serrage des vis ................................................................... 150
12.7.1 Couples de serrage des vis en inch-pound (inlb) .................................. 151
12.7.2 Utiliser des écrous autobloquants ......................................................... 151
12.8 Risques dus à des outils inappropriés ................................................... 151
12.9 Outils standard....................................................................................... 152
12.10 Outils spéciaux ...................................................................................... 152
12.11 Contrôle de l'arrêt des pièces en rotation de la machine ...................... 152
12.11.1 Contrôle visuel de la rotation sur les machines à entraînement
direct intégré .......................................................................................... 153
12.11.2 Contrôle visuel de la rotation sur les machines avec entraînement
direct ...................................................................................................... 154
12.11.3 Contrôle visuel de la rotation sur les machines avec engrenage .......... 154
à courroie ............................................................................................... 155
12.11.5 Montage d'assiettes ............................................................................... 155
12.11.6 Éviter les risques et contrôler la pression de compression des
assiettes ................................................................................................. 156
12.12 Effectuer de manière sure les travaux de montage dans la zone
exposée à un risque d'explosion ........................................................... 156
12.13 Montage de joints proches de l'axe de rotation dans la zone EX ......... 157
13 Mise hors service 159
13.1 Sécurité lors de la mise hors service ..................................................... 160

13.2 Risques dus au courant électrique ........................................................ 160

13.3 Risques dus à des liquides dangereux .................................................. 160

13.4 Exigences concernant le lieu de stockage ............................................ 160
13.5 Avant un arrêt prolongé ......................................................................... 161
13.6 Consignes pour le stockage prolongé du décanteur ou des rotors
individuels .............................................................................................. 162
13.6.1 Pièces peintes ....................................................................................... 162
13.6.2 Moteurs d’entraînement ......................................................................... 162
13.6.3 Conservation de la centrifugeuse .......................................................... 163
13.6.4 Conservation du bol ............................................................................... 164
13.7 Élimination de la centrifugeuse.............................................................. 164
13.7.1 Élimination des fluides d'exploitation ..................................................... 165
13.7.2 Élimination des liquides détergents ....................................................... 165
14 Pièces détachées 167
14.1 Utiliser exclusivement des pièces d'origine ........................................... 168

14.2 Remarques concernant la commande de pièces de rechange ............. 169
14.3 Pièces de rechange pour centrifugeuses en milieu EX ......................... 169
Pos : 5 /BA/Standar d/00_Übersc hriften/Kapi tel/01_Z u_di es em_D okument @ 0\mod_1315832097673_128.doc x @ 410 @ 1 @ 1


1 Concernant ce document

1.3 Présentation des avertissements ............................................................ 10
1.4 Groupes cibles ......................................................................................... 12
1.4.1 Opérateur ................................................................................................. 12
1.4.2 Technicien instruit .................................................................................... 12
1.4.3 Technicien qualifié ................................................................................... 12
1.5 Documentations supplémentaires ........................................................... 13
1.5.1 Formations ............................................................................................... 13
1.5.2 Prestations de services ........................................................................... 13

Pos : 6 /BA/Standar d/01_Zu_dies em_Dokument/Geltungs bereic h/Geltungs bereic h_Sep_Dek @ 0\mod_1315827289783_128.doc x @ 333 @ 2 @ 1
1.1 Domaine de validité

Ce document est valable pour toute personne travaillant avec et sur la centrifu-
geuse.
Il fait figure pour l'utilisateur de document de référence afin d'élaborer les instruc-
tions de travail et de définir le comportement à adopter avec la centrifugeuse sur le
lieu de travail.
Pos : 7 /BA/Standar d/01_Zu_dies em_Dokument/Mitgeltende_Dokumente/Mitgeltende_D okumente_Sic her hei tsbr osc hür e_Sep @ 16\mod_1415183390031_128.doc x @ 864740 @ 2 @ 1
1.2 Documents connexes

• Manuel d'instructions de la centrifugeuse
• Fiche de données de la centrifugeuse
• P&ID (Piping & Instrumentation Diagramm - Schéma des conduites et des ins-
truments)
• Plan d'encombrement
• Documents relatifs au système de commande de la centrifugeuse, par ex. des-
criptions et valeurs de réglage.
• Manuels d'utilisation des composants d'autres fabricants, par ex. moteurs et
vannes.
• Le cas échéant, tout autre document associé à la commande
Pos : 8 /BA/Standar d/01_Zu_dies em_Dokument/Sig nal wörter /Signal wörter_für _War nhi nweise @ 8\mod_1385644090593_128.doc x @ 475172 @ 2444 @ 1
1.3 Présentation des avertissements

La centrifugeuse a été conçue et construite pour garantir un fonctionnement et une
utilisation sûrs. Aux endroits appropriés du présent livret d'instructions, des mises
en garde attirent l'attention sur les risques possibles supplémentaires.
Nous faisons la différence entre les dangers entraînant des dommages matériels
sur la centrifugeuse, les éléments de l'installation ou l'environnement, et les dan-
gers ayant pour conséquence possible ou probable des blessures, voire la mort
chez les intervenants.
Mentions d'avertissement et leur signification
DANGER Désigne une menace imminente de danger. Si les mesures propres à éviter cette
menace ne sont pas appliquées, le personnel s'expose à la mort ou à des bles-
sures graves.
AVERTISSEMENT Désigne une situation potentiellement dangereuse. Si les mesures propres à éviter
les risques ne sont pas appliquées, l'e personnel risque de s'exposer à la mort ou
à des blessures graves.
PRUDENCE Désigne une situation potentiellement dangereuse. Si les mesures propres à éviter
les risques ne sont pas appliquées, le personnel risque de s'exposer à des bles-
sures légères ou superficielles.
ATTENTION Désigne une situation potentiellement à risque. Si les mesures propres à éviter les
risques ne sont pas appliquées, la centrifugeuse ou tout autre élément proche
risquent d'être endommagés.
Pictogrammes de danger
Voici un pictogramme de danger. Il avertit des risques de blessure.

 Appliquer toutes les mesures indiquées par le pictogramme de danger pour
éviter les blessures ou la mort.

Présentation des avertissements selon la règle des 5 points

1. Pictogrammes pour avertir d'un risque de blessure.
2. Messages d'avertissement pour indiquer le niveau d'intensité du danger.
3. Nature et source du danger pour indiquer d'où provient le risque.
4. Explication du risque et Conséquences en cas de non-respect des con-
signes pour décrire la menace et les risques auxquels les opérateurs s'expo-
sent s'ils n'adoptent pas une conduite conforme.
5. Mesures pour définir les instructions à suivre en vue de la prévention des
dangers.
DANGER Nature et source du danger
Explication du risque et conséquences en cas de non-respect des consignes.

 Mesures pour prévenir ou minimiser le risque.
AVERTISSEMENT Nature et source du danger

PRUDENCE Nature et source du danger

ATTENTION Nature et source du danger

Pos : 9 /---Neue Seite--- @ 0\mod_1317283043850_0.doc x @ 551 @ @ 1

Pos : 10 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Zielgruppen/Zielgruppen_Sep_D ek @ 0\mod_1323772593170_128.doc x @ 10204 @ 2 @ 1
1.4 Groupes cibles

Les groupes cibles de cette documentation sont toutes les personnes qui effec-
tuent l'installation, le montage, la conduite, la maintenance et la réparation de la
centrifugeuse.
Les opérations à effectuer par les différents groupes cibles dépendent de la qualifi-
cation des collaborateurs et du type d'opération.
Dans les tableaux des chapitres Elimination des défaillances et Maintenance, le
groupe cible exécutant figure à côté des opérations.
Pos : 11 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Bedi ener/Bedi ener @ 0\mod_1323773718866_128.doc x @ 10438 @ 3 @ 1
1.4.1 Opérateur
Abréviation Op
L'opérateur fait partie des collaborateurs du clients et a bénéficié d'une instruction
pour les activités suivantes :
• Démarrer et arrêter la machine.
• Surveiller la machine ou le processus (par ex. relever les équipements d'affi-
chage).
• Effectuer les opérations de lubrification et de nettoyage simples.
Suite à une instruction spéciale, l'opérateur est en mesure de réaliser des modifi-
cations simples des processus, par ex. :
• Adapter les températures, pressions et débits.
• Doser des substances auxiliaires.
Pos : 12 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Ei ngewiesene_F ac hkraft/Eingewi es ene_Fachkr aft @ 8\mod_1385710880463_128.doc x @ 475311 @ 3 @ 1
1.4.2 Technicien instruit

Abréviation TI
Le technicien instruit fait généralement partie des collaborateurs du client et a été
instruit pour les activités suivantes :
• Effectuer des opérations de montage simples.
• Effectuer des opérations de maintenance de routine ou d'inspection.
• Réglage et paramétrage limité des composants et du système de commande.
Le technicien instruit possède des connaissances techniques de base. Les con-
naissances de base correspondent à une formation technique (par ex. technicien
IHK en mécanique ou électricité).
Le technicien instruit est choisi et utilisé par l'entreprise (l'exploitant).
GEA Westfalia Separator ne prend en charge que l'instruction pour des spécificités
techniques liées directement à l'étendue de sa livraison et attire l'attention sur les
risques éventuels.
Cette instruction ne remplace pas une formation initiale de technicien qualifié.
Pos : 13 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Gesc hulte_Fachkr aft/Gesc hul te_F achkr aft @ 0\mod_1323780946726_128.doc x @ 10506 @ 3 @ 1
1.4.3 Technicien qualifié

Abréviation TQ
Le technicien qualifié fait généralement partie du personnel de maintenance de
GEA Westfalia Separator.
Dans des cas exceptionnels, des techniciens qualifiés du client peuvent obtenir la
qualification requise en participant à des formations de GEA Westfalia Separator.

Pos : 15 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Zus ätzliche_D okumentati onen/Z usätzliche_Dokumentationen @ 8\mod_1385713605267_128.doc x @ 475589 @ 2 @ 1
1.5 Documentations supplémentaires

Adressez-vous aux services suivants pour obtenir des informations et documenta-
tions techniques complémentaires :
• Directement auprès de GEA Westfalia Separator à Oelde
• Auprès de votre représentant local de GEA Westfalia Separator
• Sur Internet : www.westfalia-separator.com
• Par courriel : wsinfo@gea.com
Pos : 16 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Ser vice_Schulungs angebot/Sc hul ung _Sep_D ek @ 8\mod_1385714911975_128.doc x @ 475657 @ 3 @ 1
1.5.1 Formations
GEA Westfalia Separator organise des formations régulières pour les collabora-
teurs de ses clients.
L'offre de formations s'adresse aux opérateurs et techniciens de maintenance des
clients intervenant sur la centrifugeuse. L'opérateur doit savoir comment fonctionne
la centrifugeuse.
Les opérateurs formés garantissent la sécurité de fonctionnement de la centrifu-
geuse.
De nombreuses applications exigent de bonnes connaissances en matière de
techniques de procédés. Seuls des collaborateurs suffisamment formés dans le
domaine de la maintenance peuvent assurer un niveau de qualité élevé. Cela
exige une formation continue permanente.
Les exigences envers la qualification des techniciens de maintenance augmentent
continuellement. GEA Westfalia Separator propose dont un modèle de qualification
et un concept de formation.
Adressez vos demandes de stages et de formations des opérateurs et techniciens
de maintenance aux services suivants :
• GEA Westfalia Separator Group GmbH • Werner Habig Straße 1 • 59302 Oelde
(Germany) • Tél. +49 (0)2522 77-1469 • Fax +49 (0)2522 77-31469 •
ws.techtraining@gea.com • www.gea.com
• GEA Westfalia Separator Systems GmbH • Am Neuländer Gewerbepark 6 •
21079 Hamburg (Germany) • Tél. +49 (0)40 589650-0 • Fax +49 (0)40 7380585
• wshhservice@geagroup.com • www.westfalia-separator.com
Pos : 17 /BA/Standard/01_Z u_di es em_D okument/Ser vice_Diens tleistung/Dienstl eistung _Sep_D ek @ 1\mod_1352367118051_128.doc x @ 194017 @ 3 @ 1
1.5.2 Prestations de services

GEA Westfalia Separator propose une gamme de services étendue pour les do-
maines suivants :
• Montage
• Mise en service
• Maintenance régulière
• Réparations
• Contrôle de l’état de fonctionnement
• Contrôles en état désassemblé
• Mise hors service pour un arrêt prolongé
• Entreposage et conservation en vue d’un arrêt prolongé
• Remise en service
• Mise hors service et élimination
• Formations
Pos : 19 /BA/Standard/00_Ü berschriften/Kapitel/02_Sicherheits hinweis e @ 0\mod_1315831900616_128.doc x @ 403 @ 1 @ 1


9953-9002-009 / 28.04.15 Consignes de sécurité
2 Consignes de sécurité
2.1 Utilisation conforme ................................................................................. 16

2.2 Utilisation abusive raisonnablement prévisible........................................ 16
2.4 Responsabilité de l'exploitant .................................................................. 17
2.5 Responsabilité ......................................................................................... 18
2.6 Modifications apportées à la centrifugeuse ............................................. 18
d'exploitation ............................................................................................ 18
d'entraînement intégrés ........................................................................... 18
2.9 Risques liés aux produits et consommables ........................................... 19
graissage ................................................................................................. 19

Consignes de sécurité 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 20 /BA/Standard/02_Sic her heit/Besti mmungsgemäß e_Verwendung/Besti mmungsgemäß e_Ver wendung _Sep_D ek @ 0\mod_1322576758214_128.doc x @ 9731 @ 2 @ 1

La centrifugeuse sépare les milieux de densité différente par force centrifuge.
La centrifugeuse est destinée exclusivement à un usage industriel. Elle est conçue
d’un point de vue technique selon le mode d’utilisation convenu par contrat avec le
fabricant.
Elle convient aux applications suivantes :
• Séparation de mélanges liquides
• Extraction de matières solides présents dans des liquides.
• Combinaison des tâches de séparation et d’extraction.
Informations au sujet des conditions de procédé, d'exploitation et ambiantes, voir :
• Plaque signalétique de la centrifugeuse
• Fiche technique
Pour que la centrifugeuse fonctionne à tout moment de manière sûre, observer les
points suivants :
 Utiliser uniquement des pièces de rechange et des consommables d’origine.
 Respecter les valeurs limites,
 Ne pas modifier, ni étendre la centrifugeuse.
 Utiliser la centrifugeuse uniquement conformément à l’usage prévu.
Pos : 21 /BA/Standard/02_Sic her heit/Vorhers ehbar e_Fehlanwendung/Vor hers ehbare_F ehl anwendung_Sep_D ek @ 0\mod_1322579189954_128.doc x @ 9765 @ 2 @ 1
2.2 Utilisation abusive raisonnablement prévisible

Le livret d’instructions comprend les consignes permettant une utilisation con-
forme. Chaque utilisation de la centrifugeuse qui ne correspond pas à une utilisa-
tion conforme est considérée comme non-conforme et abusive.
Parmi les utilisations abusives raisonnablement prévisibles figurent notamment :
• L’utilisation de pièces de rechange non adéquates.
• L’utilisation de consommables non homologués.
• Le dépassement des valeurs limite définies.
• La modification ou l'extension de la centrifugeuse.
• Les modifications des conditions de procédé, d'exploitation et ambiantes sans
l'autorisation du fabricant.
Toute utilisation abusive de la centrifugeuse peut entraîner des blessures graves et
des dommages matériels importants.
 Utiliser la centrifugeuse uniquement de manière conforme.
Pos : 22 /BA/Standard/02_Sic her heit/Pers onalqualifi kation/Pers onalqualifi kation_Sep_D ek @ 8\mod_1385716693312_128.doc x @ 475855 @ 2 @ 1

Pour les travaux réalisés sur et avec les centrifugeuses, des connaissances spéci-
fiques sont requises. L'acquisition de ces connaissances par le personnel est une
condition essentielle à la sécurité de fonctionnement. Les exigences en matière de
qualification sont détaillées dans les différents chapitres du livret d'instructions.
Elles dépendent des tâches conférées.
Des commandes erronées ou des erreurs de montage ou de manipulation présen-
tent un risque pour la vie et l'intégrité corporelle. Elles peuvent également être à
l'origine de dommages matériels extrêmes.
L'exploitant doit prendre les mesures nécessaires en termes de qualification du
personnel :
 Ne déléguer que des personnes fiables pour travailler sur la centrifugeuse.

 Les travaux sur la centrifugeuse ne doivent être exécutés que par des per-
sonnes autorisées.
 Former et instruire correctement le personnel aux tâches déléguées.
 Définir clairement les responsabilités.
 S'assurer que les personnes autorisées ont lu et compris les consignes de sé-
curité avant de commencer à travailler.
 S'assurer que les personnes autorisées ont lu et compris tous les chapitres du
livret d'instructions se rapportant à l'activité avant de commencer à travailler.
 Instruire et contrôler spécifiquement les personnes qui ne peuvent pas lire.
 Les personnes en formation doivent travailler sous surveillance.
Pos : 23 /BA/Standard/02_Sic her heit/Verantwortung _Betr eiber/Verantwortung _Betrei ber_Sep_D ek_EX @ 11\mod_1394632497243_128.doc x @ 693157 @ 2 @ 1
2.4 Responsabilité de l'exploitant

L'exploitation d'une centrifugeuse relève de directives et de règles sur la sécurité et
la santé au travail.
L'ordre des directives et règles mentionnées ci-dessous n'apporte aucune indica-
tion quant à leur valeur. Le récapitulatif ne prétend pas à être complet :
• Directives sur la sécurité et la santé (consignes de prévention des accidents)
basées sur l'article 118a du traité constitutif de la CEE, par ex. 89/655/CEE et
versions suivantes ou règlements nationaux correspondants du pays de l'exploi-
tant.
• Contrôle régulier des dispositifs de sécurité
• Respect des directives sur la protection de la santé et la sécurité des salariés
dans les zones exposées au risque d'explosion, par ex. 1999/92/CE ou règle-
ments nationaux correspondants du pays de l'exploitant.
• Respect des directives 1999/92/CE (ATEX), CEM 2004/108/CE, basse ten-
sion 2006/95/CE ou des règlements nationaux correspondants du pays de l'ex-
ploitant.
• Respect de la directive Machines 2006/42/CE ou des règlements nationaux cor-
respondants du pays de l'exploitant lors de travaux sous la responsabilité du fa-
bricant.
• Respect de la législation sur la sécurité des produits et des appareils ou des rè-
glements nationaux correspondants du pays de l'exploitant lors de travaux sous
la responsabilité du fabricant.
L'exploitant est responsable du respect des directives et des règles, ainsi que de la
réalisation des travaux par les personnes mandatées dans le respect des con-
signes de sécurité et en conscience des dangers. Les mesures suivantes intervi-
ennent dans ce cadre :
 S'assurer que les règles légales et obligatoires sur la sécurité, la prévention des
accidents et la santé au travail sont connues et respectées.
 Mandater uniquement du personnel qualifié et autorisé, disposant de la compré-
hension technique, ainsi que des connaissances, compétences techniques fon-
damentales pour travailler sur la centrifugeuse.
 Définir clairement la responsabilité pour chaque activité et la communiquer.
 N'utiliser la centrifugeuse que de manière conforme et dans un état opérationnel
irréprochable. Utilisation conforme, voir Chapitre « Consignes de sécurité / Utili-
sation conforme ».
 Vérifier le fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité avant chaque mise
en service.

 Faire régulièrement contrôler les aspects liés à la sécurité de service de la cen-

trifugeuse par un personnel qualifié. Faire contrôler la centrifugeuse en fonction-
nement au moins une fois par an conformément au plan d'entretien.
Pos : 24 /BA/Standard/02_Sic her heit/Haftung @ 2\mod_1366790691869_128.doc x @ 245581 @ 2 @ 1
2.5 Responsabilité
Raisons d’un passage immédiat de toute responsabilité à l’utilisateur, indépen-
damment des délais de garantie existants :
• Installation inappropriée par des personnes non suffisamment qualifiées.
• Maniement inapproprié, différant de l’utilisation conforme.
• Inobservance des instructions à l’attention de l’utilisateur.
Les conditions de garantie et de responsabilité figurant dans les conditions de
vente et de livraison de GEA Westfalia Separator ne sont pas étendues par les in-
dications fournies ci-avant.
REMARQUE : GEA Westfalia Separator ne répondra pas aux dommages causés
par du personnel non qualifié ou non autorisé.
Pos : 25 /BA/Standard/02_Sic her heit/Veränder ung en_Maschi ne/Veränder ung en_Maschi ne_Sep_Dek @ 14\mod_1403511713847_128.doc x @ 804707 @ 2 @ 1
2.6 Modifications apportées à la centrifugeuse

Modifier la centrifugeuse est strictement interdit. Les modifications constituent une
utilisation non conforme et mettent en péril la sécurité de service de la centrifu-
geuse. Des blessures et des dommages matériels peuvent en résulter.
 Discuter des aménagements et des mesures prévus dans le cadre des modifica-
tions de la centrifugeuse avec GEA Westfalia Separator.
- Si des modifications sont nécessaires, par ex. pour de nouveaux modes de
fonctionnement ou produits, contacter GEA Westfalia Separator.
- Les modifications et transformations effectuées sur la centrifuge doivent être
reprises dans la documentation. Le mode d'emploi, le calendrier de lubrifica-
tion et de maintenance ainsi que le catalogue des pièces détachées doivent
être adaptés en conséquence.
Pos : 26 /BA/Standard/02_Sic her heit/Ers atz teil e_und_Betri ebs stoffe/Ersatzteile_und_Betriebsstoffe_Sep_D ek @ 0\mod_1323181525318_128.doc x @ 10113 @ 2 @ 1

d'exploitation
Les pièces détachées, pièces d'usure et fluides d'exploitation peuvent provoquer
des dommages personnels et matériels s'ils ne satisfont pas aux exigences.
Les pièces détachées ou fluides d'exploitation d'origine de GEA Westfalia Separa-
tor remplissent toutes les conditions pour la sécurité de fonctionnement de la cen-
trifugeuse.
 Utiliser exclusivement des pièces d'origine.
 Utiliser exclusivement des fluides d'exploitation d'origine.
 Utiliser le catalogue de pièces détachées spécifique à la commande fourni avec
l'installation.
 Pour la commande de pièces détachées et de fluides d'exploitation, voir le cha-
pitre Pièces détachées.
 Respecter les valeurs limites,
Pos : 27 /BA/Standard/02_Sic her heit/Zusätzliche_Sic her hei tshi nweise_IDD-M otor /Zus ätzliche_Sic her heitshi nweis e_IDD-Motor _Sic herheits brosc hüre_Sep @ 16\mod_1415184686234_128.doc x @ 864966 @ 2 @ 1

d'entraînement intégrés
Les consignes suivantes doivent être observées lorsqu'un moteur qui est intégré
au bâti de la machine, les dits moteurs IDD (Integrated Direct Drive), est utilisé. Ce
type de moteur requiert des connaissances spéciales en matière d'opérations d'en-
tretien ou de réparation.

Toute personne chargée d'effectuer des travaux sur le moteur, doit tenir compte du
livret d'instructions associé au séparateur, et particulièrement du chapitre « Con-
signes de sécurité ».
La connaissance des contenus est requise pour assurer la protection des per-
sonnes contre les dangers et éviter toute erreur.
AVERTISSEMENT Danger en cas de montage, de mise en service et d'entretien incorrects
Les personnes effectuant ces travaux sans disposer des qualifications nécessaires
ou avoir été initiées au préalable s'exposent à des risques de blessure accrus.
 Seules les personnes conscientes et instruites des dangers, et qualifiées en
conséquence, sont autorisées à effectuer ces travaux.
 Toutes les conditions de sécurité technique doivent être remplies avant l'exécu-
tion des travaux.
 Tenir compte des documents connexes.
Pos : 28 /BA/Standard/02_Sic her heit/Gefahr en_Betriebsstoff_Produkt/Gefahren_Produkte_Betriebss toffe_Sep_Dek @ 0\mod_1323180049152_128.doc x @ 10011 @ 2 @ 1
2.9 Risques liés aux produits et consommables

Sont considérées comme substances dangereuses toutes les substances qui, au
contact, présentent un risque pour les personnes intervenant à proximité de la cen-
trifugeuse.
Les centrifugeuses conçues pour une utilisation conforme avec des substances
dangereuses sont identifiées par des autocollants de sécurité.
L'observation des produits a permis de déterminer les risques liés aux caractéris-
tiques de produits et consommables suivants :
• Produits très chauds
• Produits très froids
• Produits dangereux critiques sur le plan chimique
• Produits dangereux critiques sur le plan biologique
• Détergents
Pos : 29 /BA/Standard/02_Sic her heit/Gefahr en_bei m_U mgang_mit_Sc hwer-und_Schmi erölen/Gefahr en_bei m_Umg ang _mit_Sc hwer- und_Sc hmier ölen @ 9\mod_1389019803499_128.doc x @ 616901 @ 3 @ 1

graissage
Suite à la détérioration des qualités de combustibles, il y a risque que les huiles
lourdes utilisées contiennent une part accrue en substances nocives pour la santé.
Il peut s'agir entre autres :
• d'hydrocarbures aromatiques polycycliques
• de composés de plomb
• de déchets chimiques
Une teneur élevée en hydrocarbures aromatiques polycycliques existe également
dans les huiles de graissage usées (huiles anciennes).
Les risques pour la santé du personnel de commande dépendent fortement

• des concentrations en composants dangereux
• de l'air ambiant (inhalation de vapeurs d'huile/brouillards d'huile
• de la durée et de l'intensité de l'action sur la peau ou les muqueuses
Répercussions possibles à court terme :

• maux de tête

• vertiges
• nausée
• démangeaisons ou brûlures de la peau
Répercussions possibles à long terme :

• phénomènes allergiques, notamment sur la peau
• infections purulentes des pores de la peau (acné due à l'huile)
• lésions du système nerveux central après une inhalation de longue durée
• cancer cutané après une action directe de longue durée
• cancer des poumons ou des organes de l'appareil digestif après une inhalation
de longue durée (incertain car difficile à distinguer du point de vue cause des in-
fluences du tabac et de l'alcool)
Pos : 31 /BA/Standard/00_Ü berschriften/Kapitel/03_Besc hr eibung @ 0\mod_1315902879297_128.doc x @ 468 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
3 Description
3.1 Postes de travail dans les locaux d'exploitation de centrifugeuses ........ 22

3.2 Emissions sonores................................................................................... 22
3.3 Risques émanant du produit.................................................................... 22
3.4 Risques liés au liquide détergent............................................................. 23
3.5 Risques liés aux pièces en rotation de la machine ................................. 23
3.6 Équipement de protection individuelle ..................................................... 24
3.8.1 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur .......................... 28
3.9 Signification des pictogrammes de sécurité ............................................ 29
3.10 Signification des icônes de sécurité avant l'année 2004 ......................... 33
3.11 Équipements de sécurité ......................................................................... 35
3.12 Appareils de commande et de surveillance de la centrifugeuse ............. 35
3.13 Dispositifs de suspension des charges ................................................... 37
3.14 ARRET D'URGENCE .............................................................................. 38
3.15 Zones dangereuses ................................................................................. 39
3.16 Plaque signalétique ................................................................................. 40
3.17 Éléments du séparateur .......................................................................... 41
3.18 Mode de fonctionnement de la centrifugeuse ......................................... 41
3.19 Vitesse de rotation du bol et produit à traiter ........................................... 41
3.20 Matériaux du bol et matériaux de joints ................................................... 42
3.21 Refroidissement ....................................................................................... 42
3.22 Milieu d’obturation pour les garnitures mécaniques ................................ 42
3.23 Protection ADF : Consignes et concepts ................................................ 43
3.24 Concept de protection contre les explosions : Inertage des
3.25 Exigences relatives aux systèmes d'inertage .......................................... 48
3.26 Inertage .................................................................................................... 49
direct ........................................................................................................ 50
direct ........................................................................................................ 51
courroie .................................................................................................... 52
mécanisme à roue hélicoïdale ................................................................. 53
3.31 Concept de protection contre les explosions : Ventilation des

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 32 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Ar beitspl atz _Z entrifuge/Ar beitspl ätz e_i n_Betriebsr äume_von_Zentrifugen @ 16\mod_1415788209437_128.doc x @ 866469 @ 2 @ 1
3.1 Postes de travail dans les locaux d'exploitation de centrifugeuses

L'exploitation d'une centrifugeuse ne requiert pas de poste de travail à proximité
immédiate de la centrifugeuse.
Pour protéger les collaborateurs contre les risques résiduels liés à l'exploitation,
aucun poste de travail permanent ne doit donc être installé à proximité d'une cen-
trifugeuse. L'accès au local d'exploitation doit se limiter aux opérations de contrôle,
de maintenance et de réparation.
Lors d'interventions sur la centrifugeuse, les collaborateurs doivent se protéger des
risques résiduels liés à l'exploitation en portant des équipements de protection in-
dividuels, par ex. des protections auditives, des lunettes de protection, des gants
de protection.
L'exploitant est responsable de la mise à disposition des équipements de protec-
tion et de la réalisation des mesures de protection conformément aux procédures.
Pos : 33 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Geräusc hemis sionen/Ger äuschemissi onen_Sep_Dek @ 0\mod_1324290587815_128.doc x @ 10811 @ 2 @ 1
3.2 Emissions sonores

Les éléments de machines en rotation, des surfaces émettrices de bruits et des
éléments d'installation vibrants de la centrifugeuse génèrent des émissions so-
nores.
L'importance des émissions sonores dépend du modèle de centrifuge, du mode de
fonctionnement et de l'environnement.
Le personnel opérateur doit respecter les consignes de travail locales de l'exploi-
tant et porter les équipements de protection individuels, par ex. des protections
auditives.
Niveau de pression acoustique et niveau de puissance acoustique de la centrifu-
geuse, voir brochure et fiche technique.
Facteurs d’influence augmentant le niveau sonore dans la zone de la centrifu-
geuse :
• Parois dures (par ex. verre, faïences, parois de cuve, etc.).
• Installation dans les coins d’un local.
• Socles vibrant avec la machine.
• Eléments annexes vibrant avec la machine.
• Appareils supplémentaires (par ex. pompes, vannes, etc.).
Les mesures suivantes permettent de réduire l’exposition de l’opérateur aux
bruits :
• Installer la centrifugeuse dans des locaux séparés.
• Revêtir les murs avec des matériaux insonores.
• Organiser les opérations de telle manière à pénétrer aussi rarement que pos-
sible dans les salles des centrifugeuses.
• Porter les équipements de protection individuels.
Pos : 34 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Gefahr en_Produkt/Gefahren_Produkt @ 0\mod_1324294751504_128.doc x @ 10845 @ 2 @ 1
3.3 Risques émanant du produit

Pour le traitement de produits à mettre dans une classe de risques spécifique,
suivre les prescriptions préventives locales pour le maniement de ces produits-ci.
Respecter les consignes de travail locales et porter les équipements de protection
individuels nécessaires.
En présence accidents, bien respecter les prescriptions locales concernant le ma-
niement des produits de la classe de risques en question et, le cas échéant, pro-
céder aux mesures de premiers secours quand il y a eu des blessures.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Après un accident, il convient d'informer immédiatement les groupes d'intervention

internes, afin de pouvoir prendre des mesures complémentaires.
Parmi les groupes d'intervention internes figurent notamment les pompiers, les se-
couristes, le personnel de sécurité et autres dispositifs d'urgence.
Pos : 35 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Gefahr en_R einigungsfl üssig keitGefahren_Rei nigungsflüs sigkeit @ 17\mod_1420802052166_128.doc x @ 889648 @ 2 @ 1
3.4 Risques liés au liquide détergent

Seuls les produits chimiques recommandés par GEA Westfalia Separator doivent
être utilisés pour le procédé de nettoyage chimique (NEP = nettoyage en place).
Les détergents comprennent des acides et de la soude qui peuvent entraîner des
brûlures graves s'ils ne sont pas utilisés avec prudence.
Le nettoyage peut être effectué à des températures élevées. Les surfaces de la
centrifugeuse, notamment la ferblanterie et les tuyauteries, deviennent très
chaudes.
Respecter les consignes d'utilisation locales et porter les équipements de protec-
tion individuels nécessaires, par ex. :
• Masque et lunettes de protection
• Tenue de protection
• Gants de protection
• Bottes de protection ou de sécurité
• Tablier protecteur
Respecter les règles de comportement locales en vigueur pour la manipulation des
acides et bases afin de prévenir les accidents.
Procéder aux mesures de premiers secours en cas de blessures.
Après un accident, il convient d'informer immédiatement les groupes d'intervention
internes ou locaux, afin de pouvoir prendre des mesures complémentaires. Parmi
les groupes d'intervention figurent notamment les pompiers, les secouristes, le
personnel de sécurité et d'autres dispositifs d'urgence.
L'usage de produits chimiques non indiqués et non homologués par GEA Westfalia
Separator et les erreurs de concentration des produits chimiques peuvent entraîner
des dommages dus à la corrosion.
Les nettoyants à teneur en chlore attaquent l'acier inoxydable et peuvent être res-
ponsable de corrosion.
La corrosion peut se produire au niveau des pièces du bol, de la ferblanterie et du
collecteur de concentré.
Contrôler les regards des conduites de produit traversées par du liquide détergent
NEP à intervalles réguliers pour détecter toute trace d'usure et de détérioration.
Suite à un rinçage insuffisant, des restes de produits chimiques risquent de
s’infiltrer dans le produit et de le rendre inutilisable.
Un rinçage insuffisant peut donner cause au gonflement des joints du bol.
Pos : 36 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Gefahr en_rotier ende_M asc hinenteil e/Gefahren_r oti erende_Mas chi nenteile_Sep @ 0\mod_1324297152563_128.doc x @ 10913 @ 2 @ 1
3.5 Risques liés aux pièces en rotation de la machine

La centrifugeuse est dotée d'un bol métallique tournant à grande vitesse, qui pos-
sède un potentiel de risques élevé en raison de son énergie de rotation.
En cas de manipulation non conforme, les éléments en rotation ouverts d ela ma-
chine peuvent constituer un risque pour la vie et l'intégrité physique des opérateurs
et techniciens de maintenance. Le bol doit donc être immobile avant de procéder à
des interventions sur la centrifugeuse.
Le contrôle de l'arrêt du bol ne doit pas être réalisé uniquement au moyen d'une
source d'information, par ex. un indicateur de vitesse de rotation. Il doit toujours
être confirmé par un second moyen de contrôle.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Il est très fréquent que le premier message d'arrêt du bol soit erroné, soit parce
que le système électronique est en panne soit parce que la courroie ou le méca-
nisme d'entraînement sont défectueux.
L'observation du ventilateur du moteur par ex. ne constitue pas une méthode sûre
du contrôle d'immobilisation. Il se peut que le moteur et/ou le ventilateur soient dé-
jà à l’arrêt tandis que le bol est encore en rotation.
Selon l'exécution du séparateur, les possibilités de contrôle suivantes sont dispo-
nibles :
• Tachymètre électrique
• Contrôleur des révolutions ou regard intégré au couvercle du mécanisme, sur
les centrifugeuses avec mécanisme à engrenage
• Contrôle visuel de rotation du moteur d'entraînement
• Contrôle des bruits
• Contrôle en vue de vibrations
Pos : 37 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Persönlic he_Schutz ausrüs tung/Pers önlic he_Schutzausrüstung @ 8\mod_1385718838289_128.doc x @ 476071 @ 2 @ 1
3.6 Équipement de protection individuelle

Afin d'éviter toute blessure grave ou mortelle, il est indispensable de porter l'équi-
pement de protection individuelle obligatoire pour l'exploitation, l'entretien et les ré-
parations sur la centrifugeuse.
L'équipement de protection individuelle répond aux exigences suivantes :
• les prescriptions locales relatives à la prévention d'accidents
• les instructions de service de l'exploitant / de l'employeur
• les instructions données dans les consignes de sécurité du présent livret
Toute personne travaillant sur la centrifugeuse est elle-même responsable de son
équipement de protection individuelle et de s'assurer qu'il est en parfait état.
 Remplacer les équipements de protection individuelle abîmés par de nouveaux.
 Nettoyer les équipements de protection individuelle sales.
Porter des protections auditives
 Lors de travaux dans un environne-

ment bruyant, porter des protections
auditives !
Dans une installation, le niveau sonore

peut atteindre 85 dB(A), voire plus.
Fig. 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Porter des lunettes de protection
 Portez des lunettes de protection lors-

que vous travaillez sur les tuyauteries
et les armatures.
Des résidus liquides caustiques peuvent

être présents dans les vannes et tuyaute-
ries, ou la tuyauterie être encore sous
pression.
Fig. 2
Porter des gants de protection
 Pour les travaux sur des surfaces très

chaudes ou froides du séparateur et
des tuyauteries, porter des gants de
protection.
Plages de température possibles :

-10 °C à +80 °C (14 °F à 176 °F)
Fig. 3
Porter un équipement de protection

respiratoire
Dans les zones explosibles, des gaz

inertes sont utilisés pour la prévention
des explosions, par ex. l'azote. Une pro-
tection respiratoire est obligatoire dans la
mesure où la concentration d'oxygène
risque de passer en dessous de la valeur
minimale autorisée. Voir le livret
d'instructions de l'exploitant.
Fig. 4

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 39 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Sic her heits kennz eichnung _Separator/xxx xxx- xx- xx2/3_Sicher heits kennzeic hnung_Sep @ 0\mod_1323770065307_128.doc x @ 10258 @ 2 @ 1
3.7 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur

Les pictogrammes de sécurité sont appliqués à des emplacements bien visibles de
la ferblanterie, du collecteur de concentrat et du bâti du séparateur. Ils englobent
par ex. les autocollants, la plaque signalétique et, si nécessaire, la plaque de
chaudière, dans le cas des séparateurs sous pression.
Les pictogrammes de sécurité doivent être au complet, apposés de manière con-
forme, propres et lisibles.
Fig. 5

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 41 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Sic her heits kennz eichnung _Separator/xxx xxx- xx- xx6_Sic her heits kennzeic hnung_Sep @ 8\mod_1384433789472_128.doc x @ 463524 @ 2 @ 1
3.8 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur

la ferblanterie, du collecteur de concentrat et du bâti du séparateur.
Les pictogrammes de sécurité appliqués doivent être complets, conformes propres
et lisibles.
Fig. 6 Exemple d'agencement des pictogrammes sur un séparateur avec entraînement par
mécanisme
1 Plaque signalétique
2 Pictogrammes d'avertissement (autocollant)
3 Plaque de chaudière (nécessaire sur les séparateurs recevant de la pression)
4 Plaquette (pression maxi des freins, si applicable)
5 Plaquette (sens de rotation du bol)
6 Pictogramme d'extraction flèche (sens de rotation du mécanisme)

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 43 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Sic her heits kennz eichnung _Separator/xxx xxx- xx- xx7_Sic her heits kennzeic hnung_Sep @ 0\mod_1324300921317_128.doc x @ 10981 @ 3 @ 1
3.8.1 Pictogrammes de sécurité appliqués sur le séparateur

la ferblanterie, du collecteur de concentrat et du bâti du séparateur. Il s'agit, par
exemple, d'autocollants, d'une plaque signalétique et, si nécessaire, de la plaque
de la cuve dans le cas des séparateurs sous pression.
Les pictogrammes de sécurité appliqués doivent être complets, conformes propres
et lisibles.
Fig. 7

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 45 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Bedeutung _Sic her hei ts kennz eichen/Bedeutung_Sic herheits kennz eic hen_Sep @ 0\mod_1324303526195_128.doc x @ 11049 @ 2 @ 1
3.9 Signification des pictogrammes de sécurité

Les autocollants de sécurité suivants sont appliqués sur la centrifugeuse :
Fig. 8
Toute personne travaillant avec ou sur la centrifugeuse doit être familiarisée avec
les pictogrammes figurant sur les autocollants de sécurité. Les autocollants de sé-
curité sont appliqués sur la centrifugeuse et/ou l'armoire de commande.
En cas de non-respect des pictogrammes de sécurité, la société GEA Westfalia
Separator ne peut être tenue pour responsable des dommages causés.
Respecter la documentation de la ma-

chine
• Toute personne ayant à installer, ma-
nipuler, entretenir et réparer la ma-
chine doit avoir étudié et compris la
documentation.
• La documentation intégrale doit être
conservée à proximité de la machine
et à la portée du groupe d'utilisateurs.
Fig. 9

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Isoler la machine du secteur

• Risque de blessures émanant de la
tension électrique ou d'un démarrage
fortuit de la centrifugeuse.
Avant toute intervention sur la centrifu-
geuse et l'installation électrique :
 S'assurer que la centrifugeuse est à
l'arrêt.
 Mettre hors tension tous les matériels
alimentés en électricité en actionnant
l'interrupteur principal.
 Mettre l'installation en sécurité contre
tout redémarrage fortuit en utilisant le
Fig. 10 dispositif de verrouillage prévu.
Interdiction d'intervenir sur le bol en

rotation
• Ne desserrer aucune pièce et ne pas
procéder aux opérations d'entretien ou
de réparation sur la centrifugeuse
avant l'arrêt complet du bol.
Vous trouverez dans ce livret d'instruc-
tions différentes méthodes permettant de
s'assurer que l'équipement est à l'arrêt
complet.
Fig. 11
Attention aux bruits anormaux ou aux

vibrations
 Suivre les instructions données dans
le livret d'instructions.
 Ne pas lancer de débourbage.
 Déclencher l'INTERRUPTION d'UR-
GENCE.
Danger de mort lié aux pièces en rotation

de la machine.
 Mettre les personnes en sécurité et
quitter le local.
 Ne pénétrer dans le local qu'après
Fig. 12 l'arrêt complet du bol.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Fonctionnement avec convertisseur

de fréquence
• Au réglage du convertisseur de fré-
quence, éviter d'excéder la vitesse
admissible du bol (voir plaque signalé-
tique).
 Seul un technicien instruit est habilité à

effectuer le paramétrage du convertis-
seur de fréquence.
 Toujours contrôler la vitesse du bol
après avoir remplacé des pièces d'en-
traînement.
Fig. 13
Risque d'endommagement de la centri-
fugeuse. La centrifugeuse doit être utili-
sée uniquement avec un dispositif de
limitation de vitesse supplémentaire
autonome.
Attention : surfaces chaudes ou froi-

des
• Risque de blessure. Attention, les
surfaces de la centrifugeuse et des
éléments de l'installation peuvent être
très chaudes ou très froides.
Fig. 14

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Attention : tension électrique dange-

reuse
• Danger de mort par électrocution !
Les pièces portant ce pictogramme peu-

vent se trouver sous tension électrique
même lorsque l'interrupteur principal est
ouvert.
Fig. 15
Avant de procéder à des travaux sur des composants électriques :

 Mettre hors tension tous les matériels alimentés en électricité en actionnant
 Sécuriser la centrifugeuse contre tout redémarrage fortuit en utilisant le dispositif
de verrouillage prévu.
 Prendre les mesures de protection suivantes :
- conformément à la législation nationale applicable
- en Allemagne, conformément aux directives du VDE (Verband Deutscher
Elektrotechnik) ou du fournisseur d'électricité compétent
 Seuls les techniciens autorisés sont habilités à effectuer des travaux sur l'instal-
lation électrique.
Pictogrammes de sécurité s'accom-

pagnant de texte
Dans certains cas précis, les picto-
grammes de sécurité peuvent s'accom-
pagner de texte.
IMPORTANT : Chez GEA Westfalia Se-

parator, on monte normalement des con-
duites de couleur orange.
Pour des clients spécifiques, on peut
également monter des conduites de cou-
leur différente.
Fig. 16 Exemple
Liaison équipotentielle (branchement

de mise à la terre)
La mise à la terre est une mesure ser-
vant à diriger une tension de contact
dangereuse vers la terre en présence de
perturbations.
Fig. 17

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 47 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Bedeutung _Sic her hei ts kennz eichen/Bedeutung_Sic herheits kennz eic hen_alte_Sep @ 16\mod_1415353444666_128.doc x @ 865468 @ 2 @ 1
3.10 Signification des icônes de sécurité avant l'année 2004

Jusqu’à 2004 on a utilisé les icônes de sécurité suivantes :
Fig. 18
1) seulement pour fonctionnement avec convertisseur de fréquence

2) seulement pour fonctionnement à hautes températures
Toute personne travaillant avec ou sur la centrifugeuse doit être familiarisée avec
les pictogrammes figurant sur les autocollants de sécurité. Les autocollants de sé-
curité sont appliqués sur la centrifugeuse et/ou l'armoire de commande.
En cas de non-respect des pictogrammes de sécurité, la société GEA Westfalia
Separator ne peut être tenue pour responsable des dommages causés.
Interdiction d'intervenir sur le bol en

rotation
Ne desserrer aucune pièce et ne pas
procéder aux opérations d'entretien ou
de réparation sur la centrifugeuse avant
l'arrêt complet du bol.
Vous trouverez dans ce livret d'instruc-
tions différentes méthodes permettant de
s'assurer que l'équipement est à l'arrêt
complet.
Fig. 19

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Attention quand on constate des

bruits ou des vibrations extraordi-
naires au niveau du séparateur !
Danger de mort en présence de pièces
de la machine en rotation !
 Suivre les indications données dans le
livret d'instructions !
Fig. 20
Précaution pour tous les travaux sur

le séparateur et les éléments élec-
triques de l'installation :
Risque de blessures émanant de la ten-

sion électrique ou d’un démarrage fortuit
du séparateur !
 Mettre le séparateur et les éléments
de l'installation hors tension à l'aide de
l'interrupteur principal et les mettre en
sécurité contre une remise en route
fortuite !
Fig. 21
Attention : Éviter de manipuler le con-

vertisseur de fréquence (réglage élec-
tronique de la vitesse) !
Risque d'endommager le séparateur !
Le paramétrage du convertisseur de
fréquence ne doit être effectué que par
des techniciens qualifiés instruits. La
vitesse maximale admissible du bol, indi-
quée sur la plaque signalétique, ne doit
pas être dépassée ! Lors de la mise en
service par ex. après l’échange de
pièces d’entraînement, la vitesse du bol
doit être contrôlé en particulier.
Fig. 22 Le séparateur ne doit être utilisé qu'avec
un dispositif de limitation de vitesse in-
dépendant et supplémentaire.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Attention : les surfaces du séparateur et

des éléments de l'installation peuvent
être très chaudes ou très froides !
Risque de blessures émanant de sur-

faces très chaudes ou très froides !
Fig. 23
Pos : 48 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Sic her heits einrichtungen_Zentrifuge/Sic her heitsei nrichtungen @ 6\mod_1380098731553_128.doc x @ 429921 @ 2 @ 1
3.11 Équipements de sécurité

Les équipements de sécurité suivants sont systématiquement installés sur les cen-
trifugeuses/installations :
• Interrupteur principal
• Touche INTERRUPTION d'URGENCE
Les équipements de sécurité suivants peuvent être installés sur les centrifu-
geuses/installations :
• Surveillance de la vitesse de rotation
• Surveillance des vibrations
• Surveillance de la température
• Interrupteur de la ferblanterie
• Dispositifs de surveillance du produit (en fonction du projet)
• Le cas échéant, autres équipements de sécurité (en fonction du projet)
IMPORTANT : Si les équipements de sécurité de la centrifugeuse/l'installation

s'activent, stopper l'exploitation de la centrifugeuse/l'installation jusqu'à ce que la
cause du défaut ait été trouvée et corrigée.
Pos : 49 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Zentrifugensteuer ung en_Über wachungseinric htungenZentrifugensteuerungen_Über wac hungs einric htung en_Sep @ 17\mod_1420725984581_128.doc x @ 889223 @ 244444444 @ 1
3.12 Appareils de commande et de surveillance de la centrifugeuse

Lors de la conception et de la programmation des commandes de centrifugeuse, il
est important de tenir compte des points suivants :
 Tenir compte des indications suivantes relatives aux commandes des centrifu-
geuses.
 Mandater uniquement des personnes qualifiées en matière de conception et de
programmation de commandes.
 S'en tenir aux paramètres d'exploitation admissibles afin de ne pas affecter la
sécurité de fonctionnement de la centrifugeuse ni mettre le personnel en danger.
 Respecter les législations et régulations locales et universelles en matière de
conception, de programmation et d'utilisation des commandes.
Si des informations supplémentaires sont nécessaires en vue de la conception
d'une commande de centrifugeuse, s'adresser aux services suivants :
• Directement auprès de GEA Westfalia Separator à Oelde.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
• Auprès de votre représentant local de GEA Westfalia Separator.

• Sur Internet : www.westfalia-separator.com
• Par courriel : Info@gea-westfalia.de
Unités de commande de Westfalia Separator

La documentation de l'unité de commande est fournie à la livraison et fait partie in-
tégrante de la documentation.
Une déclaration de conformité est délivrée d'après la Directive Machines et le logo
CE est appliqué sur la machine.
Westfalia Separator vérifie l'unité de commande et la documentation. Un contrôle
sur site est nécessaire avant la première mise en service.
Centrifugeuse et commande
La centrifugeuse n'est complète et opérationnelle qu'avec sa commande. Seule
cette combinaison permet d'obtenir la déclaration de conformité CE selon la direc-
tive Machines.
Le logo CE ne peut être apposé et la déclaration de conformité établie que si la
centrifugeuse et la commande ont été contrôlées conjointement quant à leur con-
formité.
Centrifugeuses sans commande de GEA Westfalia Separator

Si, sur demande du client, l'unité de commande a été fabriquée par un fournisseur
externe, celui-ci répondra des éventuels dommages corporels ou matériels éma-
nant de l'unité de commande.
La documentation de l'unité de commande doit être fournie par le fabricant de l'uni-
té de commande.
L'entreprise qui fait fabriquer une unité de commande et complète la centrifugeuse
avec devient le fabricant de la centrifugeuse.
En tant que fabricant, il devra se soumettre à une procédure d'évaluation en vue
de la conformité. Une fois la conformité constatée, il devra attacher le signet
« CE » et délivrer la Déclaration de Conformité.
Sonde de mesure
Si une sonde de mesure est utilisée à proximité de la centrifugeuse, s'assurer que
la sonde fonctionne bien avec le fluide à mesurer et délivre des signaux de com-
mande (p. ex. une sonde de mesure qui commande une pompe).
Démarrage et mise à l'arrêt de centrifugeuses partiellement remplies ou

remplies de restes
Le démarrage et la mise à l'arrêt de centrifugeuses partiellement remplies ou rem-
plies de reste peuvent provoquer des vibrations au-delà des limites autorisées.
C'est pourquoi il est préférable d'éviter de démarrer et de mettre à l'arrêt des bols
partiellement remplis ou remplis de restes.
Sur les séparateurs à buses, une quantité minimale nécessaire de liquide doit tou-
jours être ajoutée au démarrage, voir le « débit des buses calculé ».
Le type de démarrage ou de mise à l'arrêt de la centrifugeuse est déterminé en

fonction de :

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
• L'état de fonctionnement de la centrifugeuse

• Le modèle de conception de la centrifugeuse
• Le domaine d'application de la centrifugeuse
Mise à l'arrêt de la centrifugeuse avec le bouton d'INTERRUPTION d'UR-

GENCE
La mise à l'arrêt par INTERRUPTION d'URGENCE assure la sécurité de fonction-
nement dans un cas d'urgence ou de danger.
Elle assure l'arrêt des processus et la mise hors fonction de toutes les pièces mo-
biles aussi rapidement que possible.
On peut appliquer les catégories d'arrêt 0 ou 1 suivant les spécifications de la
norme EN 60204-1.
Lors d'une mise à l'arrêt par INTERRUPTION d'URGENCE, la centrifugeuse et
tous les groupes auxiliaires ne sont pas mis hors tension. Tous ces composants
restent opérationnels malgré l'arrêt de la centrifugeuse.
La mise hors tension doit s'effectuer manuellement.
Surveillance des centrifugeuses à vitesse régulée

La surveillance de la vitesse de rotation doit être réalisée de sorte à empêcher
avec certitude le dépassement de la vitesse admissible du bol suite à une erreur
de paramétrage ou une défaillance du convertisseur de fréquence (FU).
Cela est obtenu par ex. par une surveillance de vitesse de rotation indépendante
du convertisseur de fréquence, dont le niveau de performances correspond à « c »
selon EN ISO 13849-1.
Utiliser exclusivement des composants homologués pour ces applications.
Surveillance des vibrations

La vitesse de vibration maximale admissible et les valeurs limites admissibles ne
doivent pas être dépassées.
Pour les vitesses de vibration admissibles et les valeurs limites, voir les fiches de
données.
Les valeurs de mesure des capteurs de vibration dépendent du point de mesure. Il
convient donc de ne pas modifier la position du capteur sur la centrifugeuse.
Pos : 50 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Lastaufnahmeei nrichtungen/Las taufnahmeei nrichtungen_Sep_Dek @ 0\mod_1325600134974_128.doc x @ 12133 @ 2 @ 1
3.13 Dispositifs de suspension des charges

Les chariots de manutention et engins de levage sont utilisés pour transporter la
centrifugeuse jusqu'au lieu d'installation. Ils sont mis à disposition par l'exploitant.
Les engins de levage (p. ex. treuil), utilisés pour le montage et le démontage des
composants suivants, sont également mis à disposition par l'exploitant :
• Ferblanterie
• Bol
• Cuve des solides
• Entraînement
• Moteur
Les dispositifs de suspension des charges et d'élingage, utilisés pour le montage

et le démontage des composants suivants, sont fournis avec les outils spéciaux :

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
• Ferblanterie
• Bol
• Entraînement
• Moteur
Ils ne sont pas destinés à être utilisés dans le cadre d'opérations de levage d'un
autre ordre. Les dispositifs d'élingage comprennent notamment la chaîne de sus-
pension, et les dispositifs de suspension des charges les écrous et boulons à œil-
let.
Pos : 51 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Not_H alt/N OT-HALT _Sep_D ek @ 0\mod_1324369076903_128.doc x @ 11131 @ 2 @ 1
3.14 ARRET D'URGENCE

La mise hors service par ARRET D'URGENCE assure la sécurité fonctionnelle en
cas d’urgence ou de danger. Elle assure l’arrêt des procédés et la mise hors fonc-
tion de tous les éléments mobiles aussi rapidement que possible.
Lors d’une mise hors service par arrêt d’urgence, la centrifugeuse et tous les
groupes auxiliaires ne sont pas mis hors tension. L'opérationnalité de tous les élé-
ments est conservée aussi à l’arrêt du séparateur. La mise hors tension doit
s’effectuer manuellement.
L'arrêt par ARRET D'URGENCE peut être initié manuellement ou automatique-
ment. L'ARRET D'URGENCE automatique est déclenché lorsque la centrifugeuse
vibre et atteint le niveau de vibration 2 ou reste au niveau de vibration 1 pendant 5
minutes.
Touche ARRET D'URGENCE

• Les boutons ARRET D'URGENCE se
trouvent sur l'armoire de commande.
• Pour des informations précises sur la
position de la touche ARRET
D’URGENCE sur l'armoire de com-
mande, voir la documentation élec-
trique.
• L'armoire de commande est installée
suivant les spécifications de l'utilisa-
teur.
• La position de la touche ARRET
D’URGENCE est à relever du mode
Fig. 24
d'emploi de l'utilisateur.
Interrupteur principal
• Pour des informations précises sur la
position de l'interrupteur principal sur
l'armoire de commande, voir la docu-
mentation électrique.
• L'armoire de commande est installée
suivant les spécifications de l'utilisa-
teur.
• La position de l'interrupteur principal
est à relever du mode d'emploi de
l'exploitant.
Fig. 25
Pos : 52 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Gefahr enbereic he/Gefahr enbereic he_Sep @ 6\mod_1379663091789_128.doc x @ 395621 @ 2 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
3.15 Zones dangereuses

Ne toucher la centrifuge et les conduites d'alimentation et de refoulement qu'avec
des gants de protection.
En fonction du produit traité et des vitesses de service, les surfaces peuvent at-
teindre des températures comprises entre -30 °C et plus de 80 °C.
En mode normal, lorsque les dispositifs de protection sont montés et les dispositifs
de surveillance opérationnels, la centrifugeuse ne présente pas d'autres zones
dangereuses.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 54 /BA/Standard/03_Besc hreibung/T ypensc hild/T ypensc hild_Sep @ 12\mod_1395819296080_128.doc x @ 738565 @ 2 @ 1
3.16 Plaque signalétique

59299 Oelde, Allemagne
Type
Année de construc-
N° machine
tion
-1
Vitesse de rotation nominale max. autorisée du bol en min
3
Densité max. autorisée du produit à traiter en kg/dm
3
Liquide lourd, kg/dm
3 Solide, kg/dm
mini/maxi Température du produit à traiter en °C
min./max. Plage de pression du bâti en bars
3
min./max. Débit m /h

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 56 /BA/Standard/03_Besc hreibung/El emente_Separator/Elemente_Separator_Sep @ 2\mod_1366794184378_128.doc x @ 245749 @ 2 @ 1
3.17 Éléments du séparateur

Tous les dispositifs de mesure, de réglage et/ou de sécurité montés sur le sépara-
teur ou reliés à ses éléments, ainsi que les vannes, pompes ou d'autres acces-
soires qui n'ont pas été fabriqués par Westfalia Separator, ne sont pas décrits dans
la documentation du séparateur.
Pour éviter des erreurs de manipulation et des risques en matière de sécurité, il
faut observer les spécifications et descriptions des fabricants respectifs. Elles con-
tiennent des instructions de montage, de mise en service, d'utilisation et d'entre-
tien.
IMPORTANT : La position des équipements de sécurité spéciaux, par ex. des cap-
teurs, ne doit pas être modifiée. De plus, les équipements de sécurité ne doivent
pas être mis hors fonction/service.
Pos : 57 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Funkti ons weis e_Zentrifuge/Funkti ons weis e_Sep_D ek @ 0\mod_1324392358674_128.doc x @ 11505 @ 2 @ 1
3.18 Mode de fonctionnement de la centrifugeuse
Les centrifugeuses sont utilisées pour la

séparation de mélanges liquides ou pour
la séparation de matières solides à partir
de liquides ou de mélanges liquides.
Dans le bol en rotation de la centrifu-
geuse, il se produit des forces centri-
fuges importantes.
Figure de gauche :
illustration de la loi physique de force
centrifuge
Fig. 26
Sous l'action des forces centrifuges, la séparation du mélange et/ou l'élimination

des particules solides s'effectuent en peu de temps.
Les substances de densité supérieure sont déplacées vers le diamètre extérieur du
bol tandis que les substances de densité inférieure sont dirigées vers le centre du
bol.
De telles forces centrifuges sont obtenues par des vitesses de rotation très élevées
du bol. Des vitesses de rotation élevées du bol sont synonymes d'efficacité élevée,
mais aussi de forte sollicitation matérielle de la centrifugeuse.
Pos : 58 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Trommeldr ehz ahl_und_Sc hl eudergut/Tr ommel drehzahl _Sc hleudergut_Sep_Dek @ 0\mod_1324393140432_128.doc x @ 11539 @ 2 @ 1
3.19 Vitesse de rotation du bol et produit à traiter

Pour la conception de la centrifugeuse, la vitesse de rotation du bol est une valeur
primordiale.
La vitesse de rotation maximale admissible du bol est fonction des propriétés chi-
miques et physiques des composantes liquides et solides du produit à traiter.
Exemples de propriétés :
• température,
• densité et
• agressivité en matière de corrosion et d'érosion (va influencer le choix du maté-
riau du bol).
La vitesse de rotation du bol est déterminée en fonction de ces valeurs et des exi-
gences de sécurité.
De ce fait, il est impératif de demander l'accord du fabricant avant de traiter un
produit ayant des propriétés autres que celles spécifiées lors de la commande.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 59 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Trommelmaterial _Dichtungs materi al/Trommel material _Dic htungs material @ 2\mod_1366796964266_128.doc x @ 245884 @ 2 @ 1
3.20 Matériaux du bol et matériaux de joints

Les aciers inoxydables et les matériaux de joints figurant dans le tableau suivant
sont normalement utilisés dans les zones du séparateur en contact avec le produit.
Les matériaux utilisés dans les séparateurs sont fonction de la spécification du
produit, des exigences spécifiques du client et de l’état actuel du développement
des matériaux.
D’autres matériaux différents de ceux figurant dans la liste suivante sont utilisés
pour des applications spéciales et sur demande du client. Ces matériaux sont défi-
nis spécialement pour chaque commande en accord avec les utilisateurs du sépa-
rateur et sont mentionnés dans la documentation.
Matériaux Remarques
Les matériaux suivants sont en 1.4301 L’application est fonction de la

règle générale utilisés pour des spécification du produit.
éléments en contact avec le pro-
duit.
1.4306
1.4401
1.4404
1.4418
1.4462
1.4501
1.4539
1.4571
Les matériaux suivants sont en NBR L’application est fonction de la

règle générale utilisés pour des spécification du produit.
joints en contact avec le produit.
FKM
EPDM
PTFE
PA
Pos : 60 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Kühl ung/Kühl ung_Sep @ 2\mod_1366881628319_128.doc x @ 246369 @ 2 @ 1
3.21 Refroidissement
Sur les séparateurs équipés d'une ferblanterie et d'un collecteur de solides refroi-
dis, l'espace du bol est refroidi pour empêcher les matières solides de coller aux
parois de la ferblanterie.
Tous les composants réfrigérables sont équipés d'une double paroi traversée d'un
réfrigérant. Celui-ci s'écoule dans les chambres de refroidissement à travers une
conduite d'alimentation. À travers une conduite de refoulement, il est ensuite dirigé
vers un échangeur thermique, dans lequel le réfrigérant est refroidi.
Pour les données de configuration, par ex. la température du réfrigérant, le débit et
la pression maximale admissible, consulter la documentation projet (P&ID).
Une vanne de surpression doit être intégrée à la conduite d'alimentation pour éviter
tout dépassement de la pression admissible dans le circuit de refroidissement.
Pos : 61 /BA/Standard/06_M ontage_und_Installation/Sperrmedium_Gl eitringdic htungen/Sperrmedium_Gl eitringdic htung en_Sep @ 2\mod_1366882257920_128.doc x @ 246402 @ 2 @ 1
3.22 Milieu d’obturation pour les garnitures mécaniques

Les séparateurs avec garnitures mécaniques à action double nécessitent un milieu
d’obturation pour leur bon fonctionnement. Le milieu d’obturation remplit la
chambre entre les bagues de glissement côtés bol et entraînement. La chaleur de

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
friction est évacuée, et l’infiltration de corps étrangers dans le système de grais-

sage est évitée.
Avant chaque mise en marche du séparateur, il faut injecter du milieu d’obturation
pour éviter la destruction des anneaux de glissement suite au surchauffage.
Pour les données de configuration, par exemple pression et débit de milieu
d’obturation, consulter la documentation projet (P & ID).
Le débit de milieu d’obturation doit être surveillé au moyen d'un contrôleur de débit.
Le séparateur ne peut être démarré que lorsque le débit mini. est dépassé.
Au cours du fonctionnement, le séparateur sera arrêté quand le débit mini. est dé-
passé vers le bas.
Avec une garniture mécanique bien rodée, un peu de milieu peut s’écouler par la
sortie des fuites.
Remarque :
Si la machine est en version étanche aux gaz, la sortie des fuites doit être immer-
gée !
Pos : 62 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Explosionssc hutz-Hinweis e_Konz epte_Sep @ 2\mod_1366892248578_128.doc x @ 246534 @ 244444 @ 1
3.23 Protection ADF : Consignes et concepts

Les informations suivantes s’appliquent aux séparateurs utilisés dans des espaces
de production exposés aux risques d’explosion.
Etant donné leur potentiel de danger élevé, les espaces de travail exposés aux
risques d’explosion exigent une prudence spécifique. Il est vitalement important de
manipuler le séparateur très soigneusement et d’adhérer à toutes les consignes de
sécurité.
Par-dessus les risques émanant d’une atmosphère explosive constituée par du
gaz inflammable et de l’oxygène, il existe aussi le risque émanant d’un manque
d’oxygène.
Notamment lors de l'utilisation de gaz inerte, une trop faible concentration d'oxy-
gène peut se former dans l'espace autour du séparateur, par ex. dans le cas
d'azote comme gaz inerte. De ce fait, il faut assurer une teneur en oxygène suffi-
sante dans l’air de haleine avant d’entrer dans la salle de machines.
Toutes les directives nationales concernant l’utilisation de gaz inerte doivent être
respectées. Pour plus amples détails, on peut consulter par ex. les fiches de sécu-
rité nationales (MSDS / Material Safety Data Sheet / pour les USA) ou bien (Fiche
de données de sécurité UE – / pour l’Europe).
Informations sur les dangers à l'attention de l'utilisateur

L'utilisateur doit assurer que toutes les mesures exigées pour l'utilisation du sépa-
rateur dans une zone ADF soient effectuées.
Celles-ci sont fonction du produit à traiter, des conditions locales et du classement
des zones fait par l’utilisateur.
Dans une zone exposées aux risques d'explosion, aucun séparateur ne doit être
utilisé sans avoir prévu les mesures de protection ADF suffisantes.
On risque des déflagrations ou des explosions suite à la formation d'un mélange
de gaz explosible en présence d'une source d'allumage.
REMARQUE : Si un système d'inertage fait partie de la fourniture, respecter éga-

lement le livret d'instructions de celui-ci.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Séparateurs installés dans des zones ADF

Si un séparateur est installé dans une zone exposée aux risques d’explosion, il doit
être construit et équipé de manière correspondante.
Le marquage d’un tel séparateur d’après la directive 94/9/EG comporte un indice
important en vue des conditions d’utilisation spécifiques à remplir, à savoir le suf-
fixe X, voir ci-dessous.
Exemple du marquage d'un séparateur

destiné à être utilisé dans une zone ex-
posée aux risques d'explosion :
Ex II 2 G T4 X
Fig. 27 Plaque signalétique à marquage EX
Inertage ou système de ventilation ?

Normalement les séparateurs sont inertés, c’est-à-dire mis sous une atmosphère
inerte par ex. avec de l’azote.
En fonction du type et de la version de la machine et du produit à traiter, d’autres
technologies de protection peuvent être utilisées au lieu d’un inertage.
Si, suite au produit à traiter, l’inertage des espaces du séparateur peut être omis
parce qu’un autre système de protection est admissible (par ex. «Système de ven-
tilation»), le domaine d’application du séparateur est très limité. En particulier, il ne
faut que traiter les produits spécifiés par Westfalia Separator pour le séparateur en
question, décrits sous « Utilisation conforme » de la documentation générale.
Marquage EX dans la désignation de la machine Separator

D’autres informations peuvent être relevées de la désignation de type figurant sur
la plaque signalétique (plaque machine). Si cette désignation possède un « 5 »
comme premier des trois chiffres finals, le séparateur a alors été construit pour la
protection contre les explosions par inertage, par ex. ABC xxx – xx – 5xx.
Si un autre chiffre que le « 5 » figure dans la désignation, des concepts de protec-
tion alternatifs peuvent être envisagé avec les restrictions particulières sus-
mentionnées, par ex. ABC xxx-xx-1xx pour par ex. un conception de ventilation.
Dans les deux cas, le séparateur est marqué pour l’utilisation dans des zones ex-
posées aux risques d’explosion,par ex. « Ex II 2 G T4 X ». La lettre « X » dans la
désignation rappelle les consignes relatives aux conditions d’utilisation spécifiques
contenues dans le manuel utilisateur.
En cas de doute, contacter Westfalia Separator avant de changer de domaine
d’application.
Technologies de protection de la machine

Dans les zones exposées aux risques d’explosion, l'exploitation de machines pré-
sente un niveau de risques élevé de par la possibilité de la formation de mélanges
de gaz inflammables. L’observation de la directive minimise les risques
d’inflammation de mélanges explosibles.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Les points principaux suivants sont fondamentaux pour le fonctionnement sûr du

séparateur dans des zones exposées aux risques d'explosion :
• Application de la norme EN 13463-5 (sécurité de construction)
Tous les auxiliaires mécaniques sont conçus pour le fonctionnement dans des
zones exposées aux risques d'explosion.
• Utilisation de dispositifs électriques homologués pour l’application dans des
zones exposées aux risques d’explosion.
REMARQUE : En fonction du type et de la version de la machine et du produit à
traiter, d’autres technologies de protection peuvent être utilisées au lieu d’un iner-
tage, par ex. une surveillance des composants et / ou l'aération des compartiments
du séparateur hors des zones non exposées à un risque d'explosion.
Inertage
Lorsqu’il s’agit de traiter un produit qui risque de former un mélange de gaz explo-
sible dans la machine avec l’oxygène atmosphérique suite à l’émission de vapeurs
ou de gaz, un inertage de la machine s’impose.
Grâce à l’inertage, la teneur en oxygène à l'intérieur de la machine est réduite de
telle manière que la formation d'un mélange de gaz explosible soit impossible.
Grâce à une légère surpression à l'intérieur de la machine, l'infiltration d'oxygène à
partir de l'ambiance de la machine est évitée.
Selon le type de machine, le concept d'entraînement et l'emplacement prévu, hor-
mis le compartiment produit, les compartiments bâti et/ou les compartiments d'en-
traînement sont inertisés, voir chapitre « Compartiments d'inertage dans le sépara-
teur… ».
Glissement de courroies
Sur les séparateurs avec entraînement par courroies, la transmission de la force
motrice s’effectue, par exemple, grâce à une courroie plate. Dans ces machines-ci,
un glissement excessif de la courroie peut provoquer des températures élevées.
Ceci peut être dû à un entretien insuffisant et à des intervalles de remplacement
non observés. C'est pourquoi les spécifications de la documentation de la machine
relatives à l'entretien doivent être observées, voir « Plan d'entretien » au chapitre
« Entretien ».
En certaines versions, le compartiment d’entraînement de la machine est inerté au
gaz inerte ou les éléments sont surveillés grâce à des détecteurs appropriés.
Dispositif de surveillance de vibrations

Des vibrations inadmissibles de la machine risquent de compromettre la sécurité
de personnes et du matériel. De ce fait il faut installer un dispositif de contrôle des
vibrations.
Le dispositif de surveillance des vibrations va provoquer l'arrêt du séparateur dès
que la valeur limite spécifiée est dépassée.
Moteur triphasé
Le séparateurs installés dans des locaux où une atmosphère explosible peut se
produire doivent être équipés de moteurs triphasés d’au moins la même catégorie
ATEX que celle applicable au séparateur et ayant la protection d’allumage pres-
crite (suivant EN). En outre, pour des raisons de protection ADF, aussi les accou-
plements et d’autres éléments doivent être certifiés selon ATEX.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Entraînement avec convertisseur de fréquence

Si l'entraînement du séparateur s'effectue au moyen d'un convertisseur de fré-
quence (CF), il faut prévoir une limitation de vitesse afin d’éviter toute vitesse
inadmissible. La machine se met hors service dès que la valeur limite est dépas-
sée.
Si l’ensemble séparateur prêt au service et unité de commande est fourni par GEA
Westfalia Separator, les dispositifs de commande et de surveillance affectant la
sécurité, de l’enregistreur jusqu’au module d’évaluation et à la chaîne de mise hors
service, présentés ci-haut, sont conformes aux critères de la norme EN ISO
13849-1 ou EN/CEI 62061.
REMARQUE : Si des éléments sont procurés par le client, le fournisseur général

dans le sens de la Directive Européenne Relative Aux Machines doit assurer la
conformité aux directives et réaliser la catégorie 2 de la nome harmonisée.
Structure des séparateurs à installer dans des zones exposées aux

risques d’explosion
En général, .es séparateurs de Westfalia Separator en version ADF (pour une am-
biance exposée aux risques d’explosion) se laissent compartimenter de la manière
suivante :
• Compartiment produit :
- zone pouvant contenir du produit (éventuellement inflammable) de par son
utilité. Le bol de la centrifugeuse tourne dans cette zone. Dans ce contexte,
on parle souvent du « compartiment de la ferblanterie ».
• Compartiment de gaz de barrage :
- la zone dans laquelle l'arbre d'entraînement du bol entre dans la zone du pro-
duit depuis l'entraînement, sans contact avec le produit. À propos de sépara-
teurs centrifuges, on parle souvent de la chambre de barrage. Le comparti-
ment de gaz de barrage est étanché vers le compartiment de produit grâce à
deux éléments d’étanchéité dynamiques et est inerté à une pression supé-
rieure que les compartiments voisins, afin d’éviter l’infiltration de produit.
• Compartiment d'entraînement :
- la zone dans laquelle se trouvent les pièces de l'entraînement (engrenages,
courroies), sans contact avec le produit.
Les unités d’alimentation de gaz inerte doivent être prévues avec une injection de
gaz inerte séparée pour chaque compartiment. Il faut faire attention au fait que
toutes les centrifugeuses ne peuvent pas subir un inertage dans la zone de l'en-
traînement. D’autres centrifugeuses, surtout les séparateurs de type ancien, ne
possèdent pas de compartiment de gaz de barrage. Pour plus amples informa-
tions, consulter la documentation utilisateur de la centrifugeuse et la fiche de don-
nées de l’unité d’alimentation de gaz inerte.
Risque d’explosion émanant de poussières inflammables

En présence de poussières inflammables dans l’environnement du séparateur, il y
a un risque d’explosion. Les séparateurs destinés à l’utilisation dans un tel envi-
ronnement sont construits de telle manière que toute infiltration des poussières
dans le séparateur est exclue. Par ailleurs, le risque d'explosion diminue lorsque
les dépôts de poussières sont empêchés et immédiatement éliminés. Aucune
couche de poussière visible ne doit se produire en un endroit quelconque du sépa-
rateur.
Commentaire : Des dépôts de poussière visibles font effet de couche isolante et
empêchent la réflexion de chaleur. Par conséquent, la surface peut être chauffée

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
au-delà de la température maximale admissible. Ceci exige une attention supplé-

mentaire à cause du potentiel dangereux. C'est la raison pour laquelle les surfaces
du séparateur doivent être à tout moment tenues à l'écart des poussières visibles.
Par ailleurs, un risque d’explosion peut aussi émaner de poussières tourbillonnées.
Il faut donc empêcher le tourbillonnement de poussières dans l'air ambiant.
Condition à la sécurité de l'exploitation :
Il est important de manipuler le séparateur très soigneusement et de respecter
toutes les consignes de sécurité.
Pos : 63 /BA/Standard/03_Besc hreibung/EX-Sc hutz konzept: Intertisier ung von M asc hinenr äumen_Sep @ 2\mod_1366956148684_128.doc x @ 246661 @ 244 @ 1
3.24 Concept de protection contre les explosions : Inertage des espaces

de la machine
En injectant des substances inertes gazeuses, par ex. de l'azote, du gaz carbo-
nique, on peut éviter la formation de mélanges explosibles.
Grâce à l'inertage, l'oxygène présent dans la zone exposée aux risques d'explo-
sion est déplacé.
Un inertage effectif de tout type exige impérativement une surveillance avec des
dispositifs de mesure appropriés. De tels dispositifs permettent de contrôler par ex.
le courant de gaz inerte ou bien la teneur en oxygène à l'intérieur de la machine.
Lorsqu'il s'agit de contrôler la teneur en oxygène à l'intérieur de la machine, l'état
fonctionnel des dispositifs de mesure doit impérativement être vérifié par un orga-
nisme autorisé. Parfois, ceci est exigé par des prescriptions spécifiques.
Pour l'inertage, la valeur définitive déterminant le besoin en gaz inerte est la con-
centration limite en oxygène. Ceci est la concentration maximale en oxygène pour
la substance inflammable permettant justement d'éviter une propagation des
flammes. Il convient ici de différencier la concentration d'oxygène maximale admis-
sible qui découle de la concentration-limite en oxygène déterminée par expérience,
moins une valeur de sécurité. De plus, il faut déterminer un seuil d'alarme se si-
tuant en-dessous de la concentration d'oxygène maximale admissible. Pour cela,
les caractéristiques des dispositifs de surveillance sont à prendre en considération.
Panneau lors d'une exploitation au gaz inerte

Des consignes d'avertissement adéquates doivent être mises en place sur le sépa-
rateur lorsqu'un gaz susceptible de constituer un danger d'asphyxie par ex. est uti-
lisé comme gaz de protection contre une inflammation.
De telles consignes d'avertissement sont contenues dans les normes correspon-
dantes, par ex. dans la norme EN 16792.
Mesures à prendre en pratiquant l'inertage

Pour l'inertage des espaces de la machine, il faut respecter ou effectuer ce qui
suit :
• Choix de valeurs de mesure appropriées (concentration en oxygène, débit de
gaz inerte, pression et/ou temps)
• Choix d'une technique de mesure appropriée :
- Principe de mesure
- Limites d'erreurs
- Propre temps de l'appareil de mesure
- Retard de temps de l'affichage en raison de l'écartement entre l'appareil de
mesure et le point de prélèvement
• Choix du point de mesure approprié, permettant d'identifier les conditions plus
défavorables pour la concentration d'oxygène en respectant les conditions

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
d'écoulement existantes. Le cas échéant, plusieurs endroits de mesure pour-

raient être nécessaires.
• En vue d'une perturbation éventuelle, il faut prévoir les mesures suivantes :

- Arrêt de l'installation quand l'inertage parfait n'est pas assuré. Normalement,
l'arrêt devrait s'effectuer automatiquement.
- Détermination des seuils d'alarme appropriés au moment du dépassement en
baisse ou en hausse desquels des contre-mesures (automatiques ou méca-
niques) pourront être lancées.
• En cas de mesures intermittentes, veiller à ce que
- il existe des systèmes complètement fermés, ayant des canalisations de gaz

toujours définies et reproductibles (risque : orifices de nettoyage).
- des conditions de service permettant un inertage sûr aient été déterminées au
préalable, dans une période de fonctionnement assez longue.
- les conditions de service soient vérifiées en vue de l'inertage et corrigées
éventuellement après chaque modification de l'installation.
- l'intensité d'inertage des éléments d'installation en question soit connue pour
tous les états de service et que toute défaillance de gaz inerte soit signalée
par une alarme.
REMARQUE : Toute inobservation de ces instructions peut compromettre la sécu-

rité de personnes, de l'environnement et de machines et mettra fin à tout droit aux
dommages-intérêts.
Pos : 64 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Anforderung_an_Inertisier ungss ysteme @ 2\mod_1366957857440_128.doc x @ 246694 @ 244 @ 1
3.25 Exigences relatives aux systèmes d'inertage
Classement de la machine
Il s'agit d'une machine du groupe G II, catégorie 2 au sens de la Directive 94/9/EG.
La classe de température correspondante est indiquée sur la fiche technique.
Exemples de normes et directives techniques concernant ce sujet

Les réglementations, directives et normes suivantes doivent, entre autres, être
respectées lors de l'utilisation d'un matériel électrique dans des zones présentant
des risques d'explosion.
• EN 1127-1 : Atmosphères explosives – Prévention de l'explosion et protection
contre l'explosion, Partie 1 : notions fondamentales et méthodologie
• EN 50018 : Matériel électrique pour les zones présentant des risques d'explo-
sion / Blindage résistant à la pression « d » EN 50020.
• EN 50019 : Matériel électrique destiné à être utilisé en atmosphères explosibles
/ Sécurité augmentée 'e' EN 50019.
• EN 50020 : Matériel électrique destiné à être utilisé en atmosphères explosibles
/ Sécurité intrinsèque 'i' EN 50020.
• EN 60204 : Sécurité de machines – Équipement électrique de machines.
• EN 13463-1 : Appareils non électriques, destinés à être utilisés en atmosphères
explosibles, Partie 1 : « prescriptions et méthodologie ».
• EN 13463-5 : Appareils non électriques, destinés à être utilisés en atmosphères
explosibles, Partie 5 : « protection par sécurité de construction ».

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
• EN 13849-1 & EN 61508 : Ces normes-ci aident au choix d’éléments de sys-

tèmes de commande affectant la sécurité.
REMARQUE :
Les appareillages électriques du système d'inertage doivent être homologués pour
l'utilisation dans des zones exposées aux risques d'explosion dans la mesure où ils
sont installés dans ces zones. Les dispositifs de surveillance et leurs chaînes de
mise hors service doivent être conformes à la catégorie 2 / EN 954-1.
L'unité de commande peut être intégrée dans le système d'alimentation existant
sur place dans la zone exposée aux risques d'explosion
La responsabilité de l'utilisation des matériels incombe à l’utilisateur.
Pos : 65 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Inertg as-Überlager ung/Inertgas-Ü berlagerung_Z entrifuge @ 16\mod_1415711807081_128.doc x @ 866177 @ 2 @ 1
3.26 Inertage
Sur le côté mécanisme, l’enveloppe de la centrifugeuse étanche aux gaz est étan-
chée envers l’atmosphère à l’aide de manchettes haute performance fermées aux
gaz.
La surpression max. admissible de l'enveloppe de la centrifugeuse est indiquée
dans la fiche des données (standard : 0,1 bar).
Pour un fonctionnement sûr de la centrifugeuse lors du traitement de produits légè-
rement inflammables, les conditions suivantes doivent être remplies :
• l'enveloppe de la centrifugeuse est inertée au gaz inerte.
• Une pression de 0,05 bar est maintenue au niveau du dispositif de décharge de
pression.
• L'état d'inertage est surveillé en permanence.
Pour cela, GEA Westfalia Separator propose une « Unité d'alimentation pour gaz
inerte » séparée à commander à part.
L'état d'inertage a d'autre part les répercussions suivantes :
• Les vapeurs de produit susceptibles de désintégrer ou de diluer la graisse sont
chassées des paliers principaux du bol.
• L'absorption d'oxygène (oxydation) du produit est empêchée.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 67 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Intertisier ungsräume_Separatoren_mit_Direktantrieb @ 2\mod_1366964961214_128.doc x @ 246863 @ 2 @ 1
3.27 Compartiments d'inertage sur les séparateurs à entraînement direct
Fig. 28
1 Espace de l'entraînement
2 Espace de la ferblanterie
Grâce au système d'inertage, les espaces suivants peuvent être mis sous gaz
inerte :
• Espace de l'entraînement
• Espace de la ferblanterie
Les compartiments de l'entraînement et de la ferblanterie peuvent être purgés et

inertés au gaz inerte.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 69 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Intertisier ungsräume_Separatoren_mit_i ntegriertem_Direktantri eb @ 2\mod_1366976031505_128.doc x @ 246931 @ 2 @ 1
3.28 Compartiments d'inertage sur les séparateurs à entraînement direct
Fig. 29
Les séparateurs avec entraînement direct intégré qui sont utilisés dans des zones
à risques d’explosion disposent d’un entraînement de modèle type contrôlé et sont
alimentés en gaz inerte via une unité de superposition de modèle type contrôlé.
Vous trouverez de plus amples informations à ce sujet dans le manuel de montage
de l’entraînement de modèle type contrôlé et dans le livret d’instructions du sépa-
rateur.
GEA Westfalia Separator founit des commandes adaptées pour les séparateurs à
entraînement direct intégré qui sont destinés à être utilisés dans des domaines ex-
posés à un risque d'explosion. Ces commandes sont intégrées au concept de pro-
tection en tenant compte des conditions d'utilisation particulières.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 71 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Intertisier ungsräume_Separatoren_mit_Riemenantrieb @ 2\mod_1366961294308_128.doc x @ 246762 @ 2 @ 1

courroie
Fig. 30
2 Chambre de barrage (option)
inerte :
• Chambre de barrage (option)

inertés au gaz inerte. La chambre de barrage est seulement inertée. Elle n'existe
pas dans chaque séparateur.

9953-9002-009 / 28.04.15 Description
Pos : 73 /BA/Standard/03_Besc hreibung/Intertisier ungsräume_Separatoren_mit_Sc hraubenradgetri ebe @ 2\mod_1366962389849_128.doc x @ 246795 @ 2 @ 1

mécanisme à roue hélicoïdale
Fig. 31
2 Chambre de barrage (option)
inerte :
• Chambre de barrage (option)

inertés au gaz inerte. La chambre de barrage est seulement inertée. Elle n'existe
pas dans chaque séparateur.
Pos : 74 /BA/Standard/03_Besc hreibung/EX-Sc hutz konzept:_Bel üftung_der _Mas chi nenräume_Sep @ 2\mod_1367232600081_128.doc x @ 247313 @ 244 @ 1
3.31 Concept de protection contre les explosions : Ventilation des espaces

de la machine
Conditions préalables pour un système de ventilation

Un système de ventilation n'apporte une sécurité suffisante que si les points sui-
vants sont remplis :
• le séparateur a été conçu pour une utilisation dans des zones exposées à une
explosion.

Description 9953-9002-009 / 28.04.15
• le produit traité est tel qu'aucun mélange susceptible d'exploser ne peut se pro-
duire.
L'exploitant doit veiller à ce que les conditions marginales nécessaires au fonction-

nement sûr de la centrifugeuse et celles nécessaires aux activités de montage sur
la centrifugeuse soient observées. Ceci comprend les conditions marginales
comme par ex. l'utilisation conforme aux fins prévues ou l'alimentation en mélange
ne risquant pas d'exploser comme l'air par ex.
La conception des conduites de ventilation doit être telle que des pertes substan-
tielles de pression ne surviendront pas en présence des débits de gaz auxquels il
faut s'attendre sous les conditions les plus défavorables. C'est seulement si les
pertes de pression dans les conduites d’air sont beaucoup plus faibles que celles
se produisant à des endroits de fuite éventuels qu'on peut être sûr qu’aucun mé-
lange explosible ne s’infiltra dans les compartiments de la centrifugeuse avec l’air
ambiant.
C'est la raison pour laquelle les travaux de montage sur une centrifugeuse dans
des espaces exposés à un risque d'explosion doivent être effectués avec un soin
tout particulier. Après chaque montage et avent chaque remise en service de la
centrifugeuse, il doit être assuré que tous les compartiments de la centrifugeuse
soient étanchés envers l’air atmosphérique.
Si, malgré toutes les précautions, du gaz explosible s’infiltre dans les comparti-
ments de la machine, la concentration de gaz explosif doit être réduite de manière
à exclure la présence d’une atmosphère explosive dans les compartiments de la
machine. Ceci se fait en purgeant les espaces contaminés avec de l'air frais non
souillé.
Purge des compartiments de la machine

Par la ventilation des compartiments de la machine, on assure que la centrifu-
geuse puisse faire l’objet d’un échange de gaz libre au cours des différentes états
de service.
En étanchant la centrifugeuse envers l’air atmosphérique et en la ventilant de ma-
nière contrôlée par des tuyauteries à partir d’une salle toujours exempte de mé-
lange explosible, on assure que, dans les compartiments de la centrifugeuse, il n’y
ait jamais de mélanges explosibles.
REMARQUE :
Il doit être assuré que les conduites de ventilation soient exemptes
d’engorgements ou d’autres rétrécissements dans tous les états de service.
Toutes les conduites de ventilation doivent être mises en sécurité contre toute infil-
tration de corps étrangers, de liquides et d’impuretés.
Pos : 76.1 /BA/Standard/00_Ü berschriften/Kapitel/04_T echnisc he_D aten @ 0\mod_1315904497783_128.doc x @ 485 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Caractéristiques techniques
4 Caractéristiques techniques
4.1 Remarque relative aux caractéristiques techniques ................................ 56

4.2 Valeurs indicatives pour l'eau de commande .......................................... 56
4.3 Huile de graissage ................................................................................... 56

Caractéristiques techniques 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 76.2 /BA/Standard/04_T ec hni sche_Daten/Hi nweis _T echnisc he_D aten/Hinweis _Tec hnisc he_Daten @ 0\mod_1334648713630_128.doc x @ 21790 @ 2 @ 1
4.1 Remarque relative aux caractéristiques techniques

Les caractéristiques techniques relatives au projet sont indiquées dans la fiche de
données de la documentation.
Pos : 76.3 /BA/Standard/04_T ec hni sche_Daten/Ric htwerte_des_Steuer wassers /Richtwerte_des _Steuer wass ers @ 9\mod_1386241749354_128.doc x @ 479424 @ 2 @ 1
4.2 Valeurs indicatives pour l'eau de commande
Teneur en matières sédimentaires max. 10 mg/l

Taille des particules max. 50 µm
Dureté
- jusqu'à une température de séparation de 55 °C < 12° dH
- au-dessus d'une température de séparation de 55 °C < 6° dH
La relation entre les duretés nationales se caractérise par la formule suivante :
1° dH = 1,79° fH = 1,25° eH = 17,9 ppm CaCO3
Ions de chlorure < 100 mg/l
Valeur pH 6,5 – 7,5
dH = dureté allemande | fH = dureté française | eH = dureté anglaise
Pos : 76.4 /BA/Standard/04_T ec hni sche_Daten/Schmi eröl/Sc hmier öl_Sep @ 0\mod_1334649437148_128.doc x @ 21825 @ 2 @ 1
4.3 Huile de graissage

Comme huile de graissage, utiliser uniquement des huiles à engrenages portant le
numéro de référence de WS indiqué sur la liste de pièces de rechange ou dans la
fiche de données.
Éviter d'utiliser des huiles pour boîtes de vitesses ou moteurs automobiles.
Pos : 78 /BA/Standard/00_Ü berschriften/Kapitel/05_Trans port_und_Lager ung @ 0\mod_1326207116268_128.doc x @ 12411 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Transport et stockage
5 Transport et stockage
5.1 Sécurité pendant le transport .................................................................. 58

5.2 Consignes de stockage des séparateurs ................................................ 58
5.3 Engins de levage appropriés pour les séparateurs ................................. 60
5.4 Utilisation sûre des dispositifs de suspension des charges .................... 60
suspension des charges .......................................................................... 62
5.5.1 Montage des boulons à œillet ................................................................. 63
5.5.2 Montage des écrous à œillet ................................................................... 65
5.5.3 Déclaration de conformité des dispositifs d'élingage .............................. 67
5.6 Transport dans l'emballage de transport ................................................. 68
5.6.1 Transport d'un séparateur à entraînement direct intégré ........................ 70
5.6.2 Transport séparateur avec entraînement direct ...................................... 72
hélicoïdale ................................................................................................ 74
compris .................................................................................................... 75
plate ......................................................................................................... 76
plate ......................................................................................................... 76
5.6.7 Transport séparateur avec entraînement à courroie plate et avec
bol suspendu ........................................................................................... 77
5.7 Consignes de sécurité pour moteurs à entraînement direct intégrés...... 77
5.7.1 Transport et stockage du moteur principal .............................................. 77
5.8 Stockage des pièces d'usure et des fluides d'exploitation ...................... 78
5.8.1 Joints et courroies de transmission ......................................................... 78
5.8.2 Roulements.............................................................................................. 79
5.8.3 Lubrifiants ................................................................................................ 79

Transport et stockage 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 79 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Sic herheit_Transport/Sic her heit_Tr ans port_Sep @ 0\mod_1328000342767_128.doc x @ 14083 @ 2 @ 1
5.1 Sécurité pendant le transport

Le transport de la centrifugeuse au moyen de palans et engins de levage à fourche
peut entraîner des dangers. Des risques de blessures et de dommages matériels
existent si le personnel chargé de l'intervention n'a pas été formé en conséquence
et si les dispositifs de levage utilisés ne sont pas adaptés ou sont endommagés.
Il convient donc de respecter les points suivants pour le transport :
 Ne confier le transport de la centrifugeuse qu'à des techniciens qualifiés.
 Utiliser des dispositifs de levage homologués pour le transport et en parfait état.
 Utiliser uniquement des dispositifs de levage ayant une capacité de levage suffi-
sante.
 Démonter le bol à chaque transport de la centrifugeuse.
Pos : 80 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Lager hinweise_Z entrifug e/Lag erhinweis e_Sep @ 0\mod_1329301883080_128.doc x @ 16729 @ 24444444444 @ 1
5.2 Consignes de stockage des séparateurs

Exigences concernant le lieu de stockage
Le lieu de stockage des centrifugeuses et composants annexes doit remplir les
conditions suivantes :
• Espace fermé sur l'extérieur
• Température de stockage : +5 à +50 °C (41 à 122 °F)
• endroit sec
• à l'abri de la poussière
• à l'abri de la lumière
• à l'abri des chocs ou vibrations
Stockage des pièces du bol

 Désassembler le bol et nettoyer soigneusement les pièces du bol.
 Enlever et nettoyer les joints.
 Sécher les pièces du bol et les graisser.
 Placer les joints, remonter le bol et le stocker dans un lieu protégé, voir chapitre
« Stockage et transport / Conseils pour le stockage des séparateurs ».
Stockage des pièces d'entraînement

 Traiter les pièces d'entraînement avec de l'huile anticorrosion.
 Protéger l'arbre d'entraînement et le moteur de la poussière par un emballage
approprié.
 Stocker les pièces d'entraînement dans un endroit à l'abri des chocs et vibra-
tions.
 Stocker les pièces d'entraînement dans un endroit sec et à l'abri du gel, voir
chapitre « Stockage et transport / Conseils pour le stockage des séparateurs ».
Stockage des joints et courroies d'entraînement

 Stocker les joints et les courroies d'entraînement dans un lieu frais et sec.
 Protéger les joints et les courroies d'entraînement de la poussière et de la lu-
mière par un emballage approprié pour éviter qu'ils ne deviennent cassants.
 Inscrire la date de stockage sur l'emballage.

Stockage des commandes

 Stockage des unités de commande et de leurs accessoires, voir le chapitre
« Stockage et transport / Conseils pour le stockage des séparateurs ».
 Protéger les unités de commande et leurs accessoires de la poussière et de la
chaleur par un emballage approprié.
 En cas de froid extrême, raccorder éventuellement le chauffage de l'armoire de
commande à une source d'énergie externe pour éviter toute détérioration.
Conservation de la centrifugeuse
Si le séparateur doit rester à l'arrêt pendant une période de temps prolongée, un
traitement de protection est nécessaire.
Matériels nécessaires :
• huile anticorrosion, p. ex. SHELL Ensis Fluid E ;
• graisse, p. ex. graisse lubrifiante, voir chapitre « Entretien / Plan de graissage ».
• chiffon sec
• collecteur d'huile de graissage
Opérations nécessaires dans le cadre d'un traitement de protection

 Nettoyer la ferblanterie, la bâti et le moteur.
 Faire écouler l'huile de graissage.
 Remplir le carter d'huile anticorrosion jusqu'au milieu du regard.
 Démarrer le séparateur jusqu'à ce que toutes les pièces d'entraînement soient
arrosées d'huile anticorrosion.
 Démonter le bol.
 Désassembler le bol, le nettoyer et l'enduire de produit de protection approprié.
 Retirer les joints, les nettoyer et les remettre en place.
 Remonter le bol et le stocker dans un lieu protégé.
 Graisser l'extrémité supérieure de l'arbre à la main avec de l'huile anticorrosion
et recouvrir d'un capot de protection.
 Placer le capot et visser.
 Démonter les courroies d'entraînement.
 Contrôler l'étanchéité des organes d'arrêt d'eau. Si les organes d'arrêt d'eau ne
sont pas étanches, interrompre l'alimentation en eau afin d'éviter tout dégât cau-
sé par des suintements d'eau.
 Si disponible, fermer l'alimentation en eau de commande sur le raccord principal
afin d'éviter une irruption d'eau par ouverture accidentelle de l'alimentation en
eau de commande.
 Essuyer et graisser les pièces nues de la machine.
ATTENTION : stocker le séparateur à l'abri des secousses afin d'éviter un en-
dommagement des roulements par des vibrations et des secousses à l'arrêt.
Stockage après la livraison

Si le séparateur n'est pas immédiatement installé après sa livraison, il doit être
stocké dans l'emballage de transport d'origine.
Si le stockage est conforme, toutes les pièces du séparateur sont suffisamment
protégées pour une durée maximale d'un an.

Stockage avant un arrêt prolongé

Transporter le séparateur et ses pièces toujours avec la plus grande prudence
pour éviter tout dégât.
Le lieu de stockage doit être frais mais sans risque de gel, sec, exempt de pous-
sière et à l'abri de la lumière.
La température de stockage doit °être : > 5 °C (41 °F) et < 50 °C (122 °F).
Effectuer un contrôle final avant la mise en stock.
Toutes les pièces doivent être en parfait état au moment du stockage. L'emballage
doit être approprié et en parfait état.
Toutes les pièces ayant été soumises à un traitement de protection doivent faire
l'objet d'un contrôle de routine tous les 6 mois. Si nécessaire, le traitement de pro-
tection doit être renouvelé.
Préparation du séparateur à la remise en service

Remplacer tous les joints si le séparateur est resté hors service pendant plus de
12 mois.
Contrôler et, si nécessaire, remplacer les roulements, y compris les paliers de mo-
teur.
Si le bol est resté hors service pendant plus de 6 mois, remplacer tous les joints et,
si applicable et nécessaire, remplacer la garniture mécanique.
Pos : 81 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Geeig nete Hebezeuge_Sep @ 16\mod_1415367213229_128.doc x @ 865619 @ 2 @ 1
5.3 Engins de levage appropriés pour les séparateurs

Des informations importantes concernant le poids et le choix de palans appropriés
se trouvent dans le plan d’encombrement relatif au projet.
Il y aura des exigences supplémentaires pour les palans appropriés quand ils sont
utilisés pour le transport et le montage du séparateur.
• Le palan doit être mobile ou orientable, pour permettre le montage et le démon-
tage de la ferblanterie, du bol, du moteur principal et d’autres éléments de la
machine en position verticale. Ensuite, les éléments doivent pouvoir être dépo-
sés sur le plancher en position verticale.
• En fonction de la construction du séparateur, le palan doit aussi permettre le
montage et le démontage du moteur principal et de l’arbre d’entraînement en
position horizontale.
Pos : 82 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Lastaufnahmeei nrichtungen_sic her_ver wenden/Lastaufnahmeeinric htungen_sic her _ver wenden_Sep @ 16\mod_1414660286230_128.doc x @ 858321 @ 244 @ 1
5.4 Utilisation sûre des dispositifs de suspension des charges

La force portante du dispositif d’élingage est fonction de l’utilisation envisagée. Ils
ne doivent être utilisés qu'aux fins prévues.
L'utilisation non-conforme peut entraîner le déchirement des dispositifs d'élingage.
Risques pour la vie et l'intégrité physique des personnes, ainsi que de dommages
matériels.
Pour une réduction de la capacité de levage éventuelle voir les indications du fa-
briquant.
GEA Westfalia Separator recommande les boucles de sangles en fibres synthé-
tiques comme dispositifs d'élingage.
Lors de l'utilisation de dispositifs de suspension des charges, veiller aux points sui-
vants :
• S’assurer de l’état parfait des dispositifs d’élingage avant chaque utilisation.

• Ne pas utiliser des dispositifs de levage et/ou des dispositifs d’élingage endom-
magés ou incomplets.
• N’utiliser les dispositifs d’élingage que comme homologué par le fabriquant.
• Ne pas charger les dispositifs d’élingage au-delà de leur capacité de levage
maximale (WLL – Working Load Limit). La valeur « WLL » figure sur l’étiquette
du dispositif d’élingage.
• Former régulièrement les élingueurs et personnes chargées du transport.
• N'utiliser que les points d'élingage indiqués dans la documentation.
• N'utiliser que des chariots de manutention et engins de levage ayant une capaci-
té de charge suffisante.
• Avant le transport, sécuriser la charge suivant les directives de transport CTU
(Cargo Transport Unit).
• Respecter toutes les réglementations et lois locales relatives au transport et à la
sécurité de transport.
Dispositifs de suspension des charges pour le transport de la centrifu-
geuse
Les chariots de manutention et accessoires de levage nécessaires au transport de
la centrifugeuse jusqu'au lieu d'installation doivent être fournis par l'exploitant.
Pour le démontage ou le montage de composants lourds, l'exploitant doit fournir
des engins de levage appropriés, par ex. un treuil.
• Ferblanterie
• Bol
• Entraînement
• etc.
Dispositifs de suspension des charges pour la réparation de la centrifu-
geuse
Les dispositifs de suspension des charges et d'élingage, utilisés pour le montage
et le démontage de la ferblanterie, de la cuve des solides et de l'entraînement, sont
fournis avec des outils spéciaux.
Ils ne sont pas destinés à être utilisés dans le cadre d'opérations de levage d'un
autre ordre. Les dispositifs d'élingage comprennent notamment la chaîne de sus-
pension, et les dispositifs de suspension des charges les écrous et boulons à œil-
let.
Pour une utilisation sûre des dispositifs d'élingage, respecter les points suivants :
• Employer uniquement des dispositifs d'élingage munis d'une plaque signalé-
tique.

La plaque signalétique du dispositif

d'élingage comporte les informations
suivantes :
- Identifiant CE
- Fabricant
- Année de construction
- N° de pièce
- Application
- Charge maximale
- Poids propre
Fig. 32
• Si des outils pour un processus de levage lors de travaux d'entretien et de répa-

ration sur la centrifuge sont inclus dans le kit d'outils fourni, ceux-ci doivent éga-
lement être utilisés.
• Déplacer les pièces lourdes avec prudence afin d'éviter les blessures.
• N'utiliser les dispositifs d'élingage que conformément à la description figurant
dans le présent livret.
• Respecter la limite de charge admissible.
• Avant chaque utilisation, contrôler le dispositif d'élingage quant à des dom-
mages visibles.
• N'utiliser que des dispositifs d'élingage en parfait état.
• Ne pas réparer les dispositifs d'élingage.
• Renvoyer au fabricant les dispositifs d'élingage endommagés.
• Toujours visser les tiges filetées jusqu'à la butée.
• Serrer à fond tous les écrous.
• Serrer à fond toutes les vis.
• Ne pas passer sous une charge suspendue.
• Contrôler régulièrement les dispositifs d'élingage, voir le chapitre « Entretien /
Plan de maintenance ».
Pos : 83 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Ringsc hrauben_sicher_ver wenden/Ri ngschr auben_sic her_ver wenden_Sic her heitsbr osc hür e @ 16\mod_1415368427163_128.doc x @ 865653 @ 23434 @ 1

suspension des charges
Si des boulons ou écrous à œillet sont utilisés comme moyens de suspension des
charges, ils doivent être utilisés de manière conforme, c'est-à-dire pour des opéra-
tions de levage telles qu'elles sont décrites dans le présent livret d'instructions.
L'utilisation non conforme des boulons ou écrous à œillets lors du transport peut
conduire à des accidents graves, par ex. suite à une surcharge.
Les boulons et écrous à œillets peuvent alors se déformer.
Il y a risque pour l'intégrité physique et la vie suite à la chute de la charge en cas
de rupture des boulons ou écrous à œillets.
Pour prévenir les accidents, respecter les points suivants :
• Collaborateurs
- Respecter les normes et directives applicables des groupements nationaux
du pays d'exploitation relatives à l'exploitation de dispositifs de suspension de
charges pour la manutention.
- Seuls des techniciens formés sont habilités à monter les boulons ou écrous à
œillets.
• Sécurité de produit

- Avant toute utilisation, contrôler le bon serrage et le parfait état des boulons
ou écrous à œillets, par ex. l'absence de traces d'usure, de déformations, de
fissures ou de corrosion.
- Ne pas utiliser les boulons et écrous à œillets endommagés et ne pas les re-
visser.
- Ne pas modifier la structure des boulons et écrous à œillets, par ex. par sou-
dage ou pliage.
• Fonctionnement
- Ne pas passer sous une charge suspendue.
- Ne lever que des charges dont le poids est inférieur ou égal à la capacité de
levage du moyen d'élingage.
- Ne pas soumettre les boulons ou écrous à œillets à une charge supérieure à
leur capacité de levage indiquée.
- Ne pas positionner les boulons et écrous à œillets par la force.
- N'initier le processus de levage qu'après s'être assuré que la charge est cor-
rectement élinguée.
- Personne ne doit se tenir dans la zone de la charge suspendue.
- Lors du levage de charges, écarter les mains et autres parties du corps des
moyens d'élingage.
- Ne pas faire osciller les charges suspendues.
- Positionner les boulons ou écrous à œillets au-dessus du centre de gravité.
Le point de fixation sur la pièce doit pouvoir absorber de manière sûre et sans dé-
formation de la pièce les forces induites via le boulon ou l'écrou à œillet.
REMARQUE : Le repérage couleur ultérieur des boulons et écrous à œillets est
interdit, afin d'éviter les confusions avec des points d'élingage haute résistance.
5.5.1 Montage des boulons à œillet
 Ne positionner le moyen d'élingage

(chaînes, boucles et sangles) qu'avec
un angle d'inclinaison compris entre 0°
et 45°.
 En cas de perçages traversants :
Visser l'écrou (0,8 x d) avec une ron-
delle par le côté opposé, aligner le
boulon à œillet selon le sens d'attaque
de la force et bloquer. Si la longueur
du filetage le permet, placer une ron-
delle sous l'écrou.
d = diamètre du filet
Fig. 33
 Aligner le boulon à œillet selon le sens

d'attaque de la force, utiliser une ron-
delle le cas échéant.
 Disposer le boulon à œillet de sorte
qu'à l'élingage de la charge, toute dé-
viation du moyen d'élingage par des
composants soit évitée.
 Disposer le boulon à œillet de sorte
que le moyen d'élingage ne soit pas
endommagé, par ex. par des arêtes
saillantes.
Fig. 34 L = profondeur du filet dans le composant

 Ne pas exposer le boulon à œillet à

une traction latérale.
Fig. 35
Les indications de capacité de levage des normes correspondantes ne s'appliquent

que si
• le boulon à œillet est entièrement vissé à une profondeur de filet suffisante.
• le boulon à œillet est posé à plat et sur l'ensemble de sa surface sur le plan de
contact.
• les alésages sont si profonds que le plan de contact touche la surface.
• les forces induites par le matériau de base peuvent être absorbées sans entraî-
ner des déformations nuisant à la sécurité.
Avant tout processus de levage, s'assurer que la capacité de levage du boulon à
œillet est suffisante pour le cas d'application respectif (par ex. angle d'élingage ou
type de vissage).
La capacité de levage du boulon à œillet utilisé figure dans les tableaux de norma-
lisation correspondants.
Le tableau ci-dessous détaille la capacité de levage des boulons à œillets fournis
par GEA Westfalia Separator.
Exemple de capacité de levage par boulon à œillet

Les données s'appliquent aux boulons à œillets fournis par GEA Westfalia Separa-
tor en fonction de la référence de pièce respective.
Capacité de levage par boulon à œillet

[kg]
Référence Marquage
0° 0 – 45° 45° - 90°

1 brin 2 brins 2 brins
0019-5374-000 M10, VRS, rose 1000 560 400
0019-5382-050 M10, C15E 230 170 Non admissible
0019-5395-000 M12, VRS, rose 2000 1000 750
0019-5376-000 M16, VRS, rose 4000 2100 1500

5.5.2 Montage des écrous à œillet
 Ne positionner le moyen d'élingage

(chaînes, boucles et sangles) qu'avec
un angle d'inclinaison compris entre 0°
et 45°.
 Si des boulons sont utilisés, placer une
rondelle sous la tête du boulon.
 Visser le boulon dans l'écrou à œillet,
aligner l'écrou à œillet en fonction du
sens d'attaque de la force et bloquer.
Fig. 36
 Ne pas exposer l'écrou à œillet à une

traction latérale.
Fig. 37
Les indications de capacité de levage des normes correspondantes ne s'appliquent

que si
• l'écrou à œillet est entièrement vissé.
• l'écrou à œillet est posé à plat et sur l'ensemble de sa surface sur le plan de
contact.
• la longueur du contrefilet est suffisante.
• la résistance de l'élément avec le contrefilet (par ex. le boulon) est suffisante.
Avant tout processus de levage, s'assurer que la capacité de levage de l'écrou à
œillet est suffisante pour le cas d'application respectif (par ex. angle d'élingage ou
type de vissage).
La capacité de levage de l'écrou à œillet utilisé figure dans les tableaux de norma-
lisation correspondants.
Le tableau ci-dessous détaille la capacité de levage des écrous à œillets fournis
par GEA Westfalia Separator.
Exemple de capacité de levage par écrou à œillet

Les données s'appliquent aux écrous à œillets fournis par GEA Westfalia Separa-
tor en fonction de la référence de pièce respective.

Capacité de levage par écrou à œillet

Référence Marquage [kg]
0° 0 – 45° 45° - 90°

1 brin 2 brins 2 brins

Pos : 85 /PRU /Konformitätser kl ärungen/Las taufnahmemittel/Konformi tätser kl ärung_Lastaufnahmevorrichtungen @ 16\mod_1415610981199_128.doc x @ 865801 @ 34 @ 1
5.5.3 Déclaration de conformité des dispositifs d'élingage
Déclaration de conformité des dispositifs d'élingage
Déclaration de conformité UE
au sens de la « Directive Européenne Relative Aux Machines » 2006/42/UE, annexe IIA
Nous certifions que les moyens d‘élingage

fournis avec la centrifugeuse
Type : Dispositif d’élingage de Westfalia Separator
ont été développés, construits et fabriqués en conformité avec la directive CE relative

aux machines 2006/42/CE et les versions suivantes.
Les normes harmonisées suivantes ont été appliquées :
DIN EN 12100
Sécurité des machines
Les normes, directives et spécifications nationales suivantes ont été appliquées :
DIN EN 13155 Grues – dispositifs d’élingage détachés

BGV A1 Prescriptions générales
BGR 500 K2.8 Utilisation de dispositifs d’élingage pour le fonctionnement de palans
Le livret d’instructions de la centrifugeuse contient toutes les spécifications nécessaires à l’utilisation des dispo-
sitifs d’élingage et, ainsi est à considérer comme leur propre livret d’instructions.
Toute modification sans confirmation écrite du fabricant ou une transformation de dispositifs d’élingage mettra
fin à la validité de la présente déclaration.

Werner-Habig-Str. 1
D-59302 Oelde
Date : 05/11/2014 Signature du fabricant
Directeur

Pos : 87 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Tr ans portverpac kung/Tr ans port_Tr ansportverpac kung_Sep @ 2\mod_1366800591780_128.doc x @ 245917 @ 2 @ 1
5.6 Transport dans l'emballage de transport

La marchandise à transporter doit toujours être sécurisée de manière appropriée
contre tout glissement et basculement.
 Pour le transport du séparateur dans

l'emballage de transport, utiliser uni-
quement des chariots de manutention
ou treuils appropriés.
 Garantir une bonne répartition des
charges sur le plancher.
Fig. 38
Exemple d'emballage de séparateurs :

séparateurs avec entraînement par cour-
roie.
Fig. 39
Exemple d'emballage de séparateurs :

séparateurs avec mécanisme à engre-
nage.
Fig. 40

Exemple d'emballage pour un séparateur

avec entraînement direct.
Fig. 41
Une fois les parois latérales, les blo-

cailles et toutes les pièces jointes enle-
vées, la plaque de base de l'emballage
de transport peut être utilisée comme
palette pour transporter le séparateur
avec un chariot élévateur.
 Garantir une bonne répartition des

charges sur le plancher.
Fig. 42

Pos : 89 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx2_Trans port_Separator_i ntegr_Direktantrieb @ 7\mod_1383218068710_128.doc x @ 448635 @ 3 @ 1
5.6.1 Transport d'un séparateur à entraînement direct intégré
AVERTISSEMENT Risque de blessure si le séparateur se renverse pendant le transport
Les séparateurs et leurs emballages de transport peuvent être à l'origine de bles-

sures par choc et écrasement si leur transport est non conforme et entraîne leur
renversement ou leur chute.
 Confier le transport uniquement aux personnes instruites et mandatées à cet ef-
fet.
 Tenir compte des données relatives aux poids dans la documentation du sépa-
rateur.
 Lire et appliquer les instructions relatives à la sécurité du transport.
 Les séparateurs doivent toujours être sécurisés de manière appropriée contre
tout glissement et basculement.
Exemples de points et de types de levage appropriés pour les séparateurs à en-

traînement direct intégré :
Levage correct d'un bâti pour les sépara-

teurs à « entraînement direct intégré »
avec moteur et collecteur de concentrat.
A NOTER : pour le démontage de la

ferblanterie, voir chapitre « Remise en
état ».
Fig. 43 Exemple

Levage correct d'un bâti pour les sépara-

teurs à entraînement direct intégré avec
moteur et sans collecteur de concentrat.
A NOTER : pour le démontage du collec-

teur de concentrat, voir chapitre « Re-
mise en état ».
Fig. 44 Exemple
Levage correct d'un séparateur à entraî-

nement direct intégré avec moteur, col-
lecteur de concentrat et ferblanterie.
Fig. 45 Exemple
Pos : 90 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx3_Trans port_Separator_Dir ektantrieb @ 2\mod_1366801451626_128.doc x @ 245960 @ 3 @ 1

5.6.2 Transport séparateur avec entraînement direct

fet.
rateur.
Exemples de points d'élingage et de types d'élingage appropriés pour séparateurs

avec entraînement direct :
Butée correcte d'un bâti pour séparateurs

à « entraînement direct » sans moteur
mais avec capteur de concentré.
REMARQUE : Démontage de la ferblan-

terie, voir chapitre « Remise en état ».
Fig. 46 Représentation d'un exemple


à « entraînement direct » sans moteur et
sans capteur de concentré.
REMARQUE : Démontage du capteur de

concentré, voir chapitre « Remise en état
».

à « entraînement direct » avec moteur
mais sans capteur de concentré.
REMARQUE : Démontage du capteur de

concentré, voir chapitre « Remise en état
».

Butée correcte d'un séparateur avec

entraînement direct sans moteur, capteur
de concentré et ferblanterie.
Fig. 49
Pos : 91 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx6_Trans port_Separator_Sc hraubenradgetriebe<250kg @ 2\mod_1366806508983_128.doc x @ 246095 @ 3 @ 1

hélicoïdale

fet.
rateur.

Exemple d'élingage correct pour un sé-

parateur de moins de 250 kg avec méca-
nisme à roue hélicoïdale.
Fig. 50
Pos : 92 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/M xx xxx- xx- xx6_Transport_Separ ator_Schr aubenr adg etriebe>250kg @ 2\mod_1366807499696_128.doc x @ 246163 @ 3 @ 1
compris
ATTENTION Risque de blessure si le séparateur se renverse pendant le transport

fet.
rateur.

parateur de plus de 250 kg, mécanisme à
roue hélicoïdale compris.
Fig. 51
Pos : 93 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx7_Trans port_Separator_Fl ac hriemenantrieb<250kg @ 2\mod_1366803683267_128.doc x @ 245993 @ 3 @ 1


plate

fet.
rateur.

parateur de moins de 250 kg avec en-
traînement à courroie plate.
Fig. 52
Pos : 94 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx7_Trans port_Separator_Fl ac hriemenantrieb>250kg @ 2\mod_1366806090651_128.doc x @ 246061 @ 3 @ 1

plate

fet.
rateur.


parateur de plus de 250 kg avec entraî-
nement à courroie plate.
Fig. 53
Pos : 95 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Separator/xxx xxx- xx- xx7_Trans port_Separator_Fl ac hriemenantrieb_hängende_Trommel @ 2\mod_1366804848165_128.doc x @ 246027 @ 3 @ 1
5.6.7 Transport séparateur avec entraînement à courroie plate et avec bol

suspendu

fet.
rateur.

parateur avec entraînement à courroie
plate et bol suspendu .
Fig. 54
Pos : 96 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Lag erung_IDD-M otor/Vorspann_Trans port_Einl agerung_IDD-Motor_Sic her heitsbr osc hür e @ 16\mod_1415867579905_128.doc x @ 866650 @ 2 @ 1
5.7 Consignes de sécurité pour moteurs à entraînement direct intégrés

Le chapitre suivant traite les moteurs à séparateurs avec entraînement direct inté-
gré (IDD= Integrated Direct Drive).
Pos : 97 /BA/Standard/05_Tr ansport_und_Lag erung/Trans port_Lag erung_IDD-M otorxxx xxx- xx- xx2_Tr ans port_Einl ager ung _IDD-Motor @ 12\mod_1396420225888_128.doc x @ 740421 @ 3 @ 1
5.7.1 Transport et stockage du moteur principal

Outre les indications fournies dans ce manuel d'utilisation, respecter en particulier
les points suivants :
 Si nécessaire, utiliser des dispositifs de transport appropriés de dimensions suf-
fisantes (par ex. guides-câbles).
 Communiquer sans délai toute détérioration constatée.
- Le cas échéant, annuler la mise en service.

 Lors du stockage de machines basse tension, veiller à ce que l'espace soit

propre et sec.
 Avant la mise en service, mesurer la résistance d'isolement.
- En cas de valeurs inférieures à 1 kΩ par Volt de tension assignée, sécher la
bobine.
 Lorsque le moteur est à l'arrêt et que les températures sont inférieures à 0 °C,
vider entièrement les chambres d'eau à l'air comprimé.
- Sinon, ajouter un antigel à l'eau réfrigérante.
Pos : 98 /BA/Standard/13_Außer betriebnahme/Verschl eißteile_und_Betriebs mittel_l agern/Versc hleißteile_und_Betriebs mittel _lager n @ 0\mod_1331727170303_128.doc x @ 20331 @ 2 @ 1
5.8 Stockage des pièces d'usure et des fluides d'exploitation

Respecter les consignes suivantes pour le stockage des pièces détachées et des
fluides d'exploitation.
Pos : 99 /BA/Standard/13_Außer betriebnahme/Dic htungen_und_Antriebsri emen/Dic htung en und Antri ebsri emen_Sep_D ek @ 0\mod_1331727343908_128.doc x @ 20365 @ 3 @ 1
5.8.1 Joints et courroies de transmission

Des conditions de stockage défavorables altèrent les caractéristiques physiques
des caoutchoucs synthétiques et naturels.
Conséquences possibles :
• Réduction de la durée de service
• Inutilisabilité complète
Si les consignes suivantes sont respectées, les joints et courroies de transmission
peuvent conserver leurs caractéristiques pendant plusieurs années.
Exigences concernant le lieu de stockage :
• Frais (+15 à max. +25 °C)
• Sec (moins de 60 ° d'humidité relative)
• Non poussiéreux
• Sombre, sans lumière directe du soleil ou lumière artificielle puissante (le cas
échéant, peindre les fenêtres en rouge ou orange).
• Ventilation moyenne sans courants d'air (le cas échéant, enrouler ou emballes
les éléments en films antistatiques ou en sachets en papier, polyéthylène ou po-
lyamide).
Exigences envers l'environnement :
• A l'écart des sources de chaleur.
• A l'écart des solvants, carburants, lubrifiants, acides, désinfectants, etc.
Type de stockage :
• Sans contraintes, c'est-à-dire sans traction, pression ou autre déformation.
• Eviter le contact entre des matériaux de compositions différentes.
• Eviter le contact direct avec des métaux (notamment le cuivre et la manganèse,
qui nuisent aux produits en caoutchouc).
• Les courroies de transmission sont de préférence suspendues à des sellettes ou
des tubes de grand diamètre. Le diamètre minimal doit alors être supérieur à 10
fois la hauteur de la section de la courroie de transmission.
• Les courroies de transmission de grande longueur peuvent être empilées lors-
qu'elles sont repliées correctement, afin d'économiser de l'espace.
• Les courroies de transmission plus courtes peuvent être stockées dans des éta-
gères. Eviter des hauteurs de piles de plus de 300 mm, puisque les courroies in-
férieures sont alors déformées.
• Les crochets et pointes ne sont pas adaptées à la suspension des courroies de
transmission.

Pos : 100 /BA/Standar d/13_Auß erbetri ebnahme/Wälzl ager/Wälzlag er @ 0\mod_1331728315418_128.doc x @ 20399 @ 3 @ 1
5.8.2 Roulements
Pendant le stockage, les roulements doivent être conservés dans leur emballage
d'origine ; l'emballage ne doit être ouvert que sur le lieu d'utilisation et directement
avant le montage. Dans le cas contraire, les roulements risquent de devenir sales
et de rouiller.
Les roulements de grande taille, dont les bagues possèdent des parois assez
faibles, ne doivent pas être stockés à la verticale, mais à l'horizontale et reposant
sur l'ensemble de leur périmètre.
Les roulements sont trempés dans une huile anticorrosion avant l'emballage. Cette
huile devient résineuse et ne durcit pas. De plus, elle est neutre par rapport à
toutes les graisses de roulements courantes du commerce. Dans leur emballage
d'origine, les roulements sont correctement protégés de toutes les influences exté-
rieures.
Toutefois, celle protection ne reste efficace à long terme que si les roulements em-
ballés sont stockés dans un local sec (humidité relative max. de 60 %) à l'abri du
gel.
Bien entendu, il convient de ne pas stocker des produits chimiques agressifs tels
que des acides, de l'ammoniac ou du chlorure de chaux dans le même local.
Pos : 101 /BA/Standar d/13_Auß erbetri ebnahme/Schmi erstoffe/Sc hmierstoffe @ 0\mod_1331728467230_128.doc x @ 20433 @ 3 @ 1
5.8.3 Lubrifiants
Maintenir les réceptacles de lubrifiants bien fermés et les stocker dans des locaux
fermés.
Eviter des variations de température fortes qui vont provoquer un effet de « respi-
ration » des réceptacles. Ainsi, on risque que de l‘humidité ayant condensée sur
les réceptacles pourrait être aspirée.
Nettoyer les réceptacles de lubrifiant avant de les ouvrir, pour éviter l’infiltration
d’impuretés. Même des particules externes minimes contenues dans le lubrifiant
peuvent raccourcir sensiblement la longévité des roulements.
Pos : 103.1 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel /06_Montage_und_Ins tall ation @ 0\mod_1326806855797_128.doc x @ 12954 @ 1 @ 1


9953-9002-009 / 28.04.15 Montage et installation
6 Montage et installation
6.1 Sécurité au montage et à l'installation ..................................................... 82

6.2 Prévoir l'espace nécessaire pour les opérations de maintenance .......... 82
6.3 Exigences envers la disposition de l'installation ...................................... 82
6.4 Exigences envers les conduites d'alimentation et de sortie .................... 82
6.4.1 Dimensionnement des compensateurs ................................................... 83
6.5 Exigences concernant le lieu de montage ............................................... 83
6.5.1 Exigences concernant les dispositifs de protection ................................. 84
6.6 Conception de la fondation ...................................................................... 84
6.7 Fixation du socle de base ........................................................................ 84
6.8 Installation du séparateur ........................................................................ 86
6.9 Raccorder la commande ......................................................................... 88
6.10 Raccordement des conduites d'alimentation et de refoulement.............. 89
6.11 Effectuer la liaison équipotentielle ........................................................... 89
6.12 Installer les conduites à gaz inerte .......................................................... 89
6.13 Fermer les chambres sous surpression .................................................. 91
6.14 Raccorder les conduites d'alimentation et de refoulement. ..................... 92

Montage et installation 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 103.2 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Sic herheit_M ontage_Installati on/Sic her heit_M ontag e_Install ati on_Sep @ 0\mod_1328021518440_128.doc x @ 14923 @ 2 @ 1
6.1 Sécurité au montage et à l'installation

Lors du montage et de l'installation, respecter les points suivants :
 Installer la centrifugeuse conformément aux schémas de montage sur le lieu
d'installation.
 Pour le dimensionnement des tuyauteries, respecter les indications figurant
dans le schéma P&ID (Piping and Instrumentation Diagramm), dans le schéma
de montage et dans les fiches techniques.
 Relier toutes les conduites d'alimentation et de refoulement par des tuyauteries
en U ou par des compensateurs à la centrifugeuse; afin d'obtenir un branche-
ment souple.
- L'application de contraintes de traction sur les tuyauteries n'est pas admis-
sible.
- Tous les branchements de conduites sont dimensionnés sans tenir compte de
contraintes de traction.
 Ne pas intégrer d'organe d'arrêt sur le refoulement du bâti ou le raccorder à des
tuyauteries fermées.
- L'eau de commande doit pouvoir s'écouler sans entrave.
Matériels de fixation
Les matériels de fixation inappropriés nuisent à la statique et à la sûreté de fonc-
tionnement de la centrifugeuse. Cela peut provoquer des dommages sur la centri-
fugeuse.
 Utiliser les matériels de fixation prescrits et fournis. Ils sont dimensionnés en
fonction du bâti de la machine et du support.
Pos : 103.3 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Pl atz bedarf_Wartungs arbeiten/Pl atz bedarf _Wartungsarbeiten_Sep_Dek @ 6\mod_1380630399902_128.doc x @ 431993 @ 2 @ 1
6.2 Prévoir l'espace nécessaire pour les opérations de maintenance

Lors de la planification de l'implantation de la centrifugeuse, il convient de veiller à
ce que celle-ci soit parfaitement accessible de toutes parts.
Respecter les distances minimales par rapport aux murs du bâtiment et aux autres
machines, afin d'assurer les points suivants :
• Tous les éléments de la machine sont parfaitement accessibles pour les opéra-
tions de maintenance et de réparation.
• L'espace disponible suffit pour déposer les éléments les plus volumineux de la
machine.
- Capots de protection
- Bol
- Moteurs principaux
Pos : 103.4 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Anforderung_Gestal tung_Anl age/Anforderungen_an_Ges tal tung_der _Anlag e_Sep_Dek @ 1\mod_1347019636552_128.doc x @ 183045 @ 2 @ 1
6.3 Exigences envers la disposition de l'installation

• disposer l'installation de sorte à empêcher les reflux de produit ou de consom-
mables.
• Assurer l'homogénéité des volumes d'alimentation. Nous recommandons : Mo-
nopompe
• Assurer l'homogénéité de la concentration de l'alimentation. Nous recomman-
dons : Malaxeur
Pos : 103.5 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Anforderung_Z ulauf_Abl aufleitungen/Anforderungen_an_Zul auf_Abl auf_Sep_D ek @ 6\mod_1380630662590_128.doc x @ 432067 @ 2 @ 1
6.4 Exigences envers les conduites d'alimentation et de sortie

• Les vannes et les pompes doivent être adaptées au produit.
• Ne pas relier les conduites d'alimentation et de sortie à la centrifugeuse par des
raccordements rigides. Prévoir des raccordements flexibles.
• Tout contact avec le bol en rotation doit être exclu.

• Le personnel de manœuvre ne doit pas être mis en danger par le produit sor-
tant. Toutes les zones dangereuses doivent être inaccessibles.
• L'alimentation doit pouvoir être fermée de manière à pouvoir interrompre le débit
de produit en cas de perturbations.
• L'alimentation doit permettre un débit de produit régulier avec une proportion de
matières solides constante.
Pos : 103.6 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Ausl egung _von_Kompens atoren/Ausl egung_von_Kompens atoren_Sep @ 7\mod_1384158223159_128.doc x @ 451651 @ 3 @ 1
6.4.1 Dimensionnement des compensateurs

Les compensateurs installés dans les tuyauteries de la centrifugeuse doivent satis-
faire aux exigences suivantes. Ces exigences sont les valeurs figurant dans le ta-
bleau pour l'absorption des mouvements nécessaire et les forces de réglage
maximales admissibles. Les valeurs dépendent du sens des mouvements et des
dimensions du compensateur.
Absorption des mouve- Forces de réglage

Taille ments [mm] [N/mm]
axiales latérales axiales latérales
jusqu'à DN 15 ±6 ±3 50 50
DN 20 à DN 40 ± 10 ±5 100 100
DN 50 à DN 100 ± 10 ±5 100 200
DN 125 à DN 200 ± 15 ±5 200 400
Pos : 103.7 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Anforderung_M ontag eort/Anforderung_M ontag eort_Sep_D ek @ 0\mod_1328604391012_128.doc x @ 15161 @ 23 @ 1
6.5 Exigences concernant le lieu de montage

Exigence concernant les fondations et le lieu d'installation :
• Les fondations doivent répondre aux exigences précisées dans les plans d'en-
combrement et d'installation au sol, notamment relatives aux dimensions et
charges admissibles.
• Préparer les fondations de sorte que les vibrations alentour ne puissent pas être
transmises à la centrifugeuse.
• Prévoir beaucoup de place pour les travaux d'entretien, voir les plans d'encom-
brement et d'installation au sol.
Exigences concernant les dispositifs de suspension des charges :

• Utiliser des engins de manutention dont la capacité de charge est suffisante.
• Utiliser des dispositifs d'élingage homologués et correctement dimensionnés.
S'assurer que les caractéristiques des dispositifs d'élingage coïncident avec
celles du plan d'encombrement et de la fiche de données.
Exigences concernant l'environnement de la centrifugeuse :

• La centrifugeuse doit être montée de manière à ce qu'elle ne subisse pas les vi-
brations de son environnement.
• La centrifugeuse doit être bien ventilée.
• L'espace autour de la centrifugeuse doit être dégagé et les ouvertures de venti-
lation ne doivent pas être obturées.
• La température ambiante doit se situer entre 5 °C mini et 40 °C maxi. Les tem-
pératures ambiantes admissibles relatives au projet sont indiquées dans la fiche
de données de la centrifugeuse, conformément à la norme EN 12547.

6.5.1 Exigences concernant les dispositifs de protection

• Prévoir les dispositifs de protection selon EN 294.
• Tout contact avec le bol en rotation doit être exclu.
• Les utilisateurs ne doivent pas être mis en danger par le produit sortant.
• Empêcher l'accès aux zones dangereuses en prenant les mesures appropriées.
Pos : 104 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Fundament_ausleg en_Sep_Dek @ 2\mod_1366875915817_128.doc x @ 246235 @ 2 @ 1
6.6 Conception de la fondation

Les masses non suffisamment consolidées à énergie intrinsèque élevée en raison
d'une rotation rapide peuvent provoquer de graves dommages. La fondation de la
centrifugeuse doit être étudiée pour les charges statiques et dynamiques se pré-
sentant, voir le plan d'encombrement ou les « Caractéristiques techniques ».
Les forces dynamiques de chaque pied de la centrifugeuse agissent sur la fonda-
tion.
La fondation ne doit pas être reliée aux fondations d'autres organes vibrants pour
éviter la transmission de vibrations.
Pour la fondation il faut utiliser un béton armé de haute qualité. La profondeur et la
taille de la fondation doivent être adaptées aux propriétés du bâtiment.
L’utilisateur est responsable de la conception et de l’exécution conformes de la
fondation.
Lors de la mise en place de la centrifugeuse sur une construction de base, la résis-
tance, la rigidité et les propriétés d'amortissement de cette dernière doivent être
suffisantes, par ex. plate-forme ou socle. À cet effet, il faut prendre en compte le
poids total du séparateur, voir « feuille de données" ou plan d'encombrement.
La vélocité vibratoire admissible de la construction de base ne doit pas être dépas-
sée. La vélocité vibratoire maximale admissible de la construction de base est 6%
de la vélocité vibratoire de la centrifugeuse. Indications relatives à la vélocité vibra-
toire de la centrifugeuse, voir « feuille de données ».
En tout cas, les directives des autorités d’urbanisme locales applicables dans le
pays d’utilisation doivent être strictement observées.
Pos : 105 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Fundamentrahmen_befes tigen/Fundamentrahmen_befestigen_Sep @ 0\mod_1328612129326_128.doc x @ 15441 @ 2 @ 1
6.7 Fixation du socle de base

Le socle de base est fixé sur des fondations en acier ou en béton selon les spécifi-
cités locales du sol. Le matériel de fixation nécessaire fait partie du volume de la li-
vraison.
 À l'aide d'un engin de levage et d'un dispositif de suspension des charges ap-
proprié, transporter le socle de base jusqu'au lieu d'installation. Pour le montage
correct des dispositifs de suspension des charges, voir le chapitre « Montage et
installation / Utilisation sûre des boulons et écrous à œillet comme dispositifs de
suspension des charges ».
 Orienter le socle de base conformément au plan d'encombrement et au plan
d'installation au sol.
 Percer des alésages conformément au plan de montage et au plan d'encom-
brement et visser les vis ou chevilles fournies dans les fondations.

 Mettre le socle de base à niveau au

moyen d'un niveau à bulle d'air et
d'une jauge.
 Mettre le niveau à bulle d'air sur les
bossages du cadre, alternativement
dans le sens longitudinal et transver-
sal.
Fig. 55
IMPORTANT : Dans chaque sens, la

tolérance maximale admissible est de
± 2 mm.
 Éventuellement, mettre des tôles mé-
talliques sous le profil « U » du socle
de base et serrer à fond les vis de fixa-
tion.
Fig. 56
IMPORTANT : Le biais maximal admis-

sible d'une surface de bossage, dans
n'importe quel sens, est de 0,2 mm.
 Éventuellement, mettre des tôles mé-
talliques sous le profil « U » du socle
de base et serrer à fond les vis de fixa-
tion.
Fig. 57
 Terminer chaque correction effectuée

par un nouveau contrôle dans tous les
sens.
 De plus, vérifier la position des sur-
faces supérieures des quatre bos-
sages. Pour cela, se servir d'un niveau
à bulle d'air / d'une règle et d'une
jauge.
Fig. 58
Pos : 106 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Separ ator_aufstellen/Separ ator_aufstellen_Fundamentrahmen_Tell erfedern @ 2\mod_1366878364781_128.doc x @ 246336 @ 2 @ 1

6.8 Installation du séparateur

Par l’intermédiaire des pieds du bâti, le séparateur est boulonné sur le cadre de
fondation et relié au soubassement de manière élastique.
La construction d’un pied de séparateur est illustrée dans la liste de pièces de re-
change faisant partie de la documentation. Le montage s’effectue suivant la vue
éclatée faisant partie de la liste de pièces de rechange relative au projet.
Apporter un soin particulier au montage du bâti avec des goujons et des ressorts
Belleville.
Fig. 59
1 Écrou six pans 5 Support, caoutchouc

2 Ressort Belleville 6 Coquille
3 Boulon 7 Socle de base
4 Coquille
Fixation des pieds du bâti

 Visser la tige (3) dans le cadre de fondation (7) jusqu’en butée.
 Monter les coquilles (6) munies des galets en caoutchouc (5) et des coquilles (4)
sur les tiges (3).
 Soulever le séparateur avec le palan, voir chapitre « Transport et entreposage ».
 Placer le séparateur sur les tiges (3) du cadre de fondation (7).

Mettre les ressorts Belleville sous contrainte
 Faire attention au bon emplacement

des ressorts Belleville (1), voir illustra-
tion.
 Serrer d’abord l’écrou six pans infé-
rieur à la main, puis le resserrer d’un
tour complet avec une clé à fourche.
 Visser le deuxième écrou et le bloquer
avec l'écrou inférieur.
Fig. 60

Pos : 108.1 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Steuer ung_ansc hließ en/Steuerung_anschli eßen_Sep_D ek @ 2\mod_1366795467224_128.doc x @ 245782 @ 2444 @ 1
6.9 Raccorder la commande

Branchement de l'installation électrique
 Respecter les réglementations locales relatives aux installations et moyens
d'exploitation électriques.
 Veiller à ce que la fréquence et la tension de secteur correspondent aux valeurs
figurant dans la spécification de la machine.
 Effectuer la liaison équipotentielle.
 Suivre les directives nationales, par ex., dans l'Union Européenne, les directives
de l'UE.
Interrupteur principal sur l'armoire de commande
Pour des informations précises sur la position de l'interrupteur principal sur l'ar-
moire de commande, voir la documentation électrique.
L'armoire de commande est installée suivant les spécifications de l'utilisateur. De
ce fait, la position de l'interrupteur principal est à relever du mode d'emploi de l'ex-
ploitant.
Positionner les boutons d'ARRET D'URGENCE
Les boutons ARRET D'URGENCE se trouvent sur l'armoire de commande.
Pour des informations précises sur la position de la touche ARRET D’URGENCE
sur l'armoire de commande, voir la documentation électrique.
L'armoire de commande est installée suivant les spécifications de l'utilisateur. De
ce fait, la position de la touche ARRET D’URGENCE est à relever du mode d'em-
ploi de l'utilisateur.
Si l'armoire électrique n'est pas installée à proximité immédiate de la machine, des
boutons d'arrêt d'urgence supplémentaires doivent être installés sur site.
Des boutons d'arrêt d'urgence supplémentaires peuvent être nécessaires pour
l'installation globale dans laquelle la centrifugeuse est intégrée. Ces boutons doi-
vent être installés conformément à l'évaluation des risques de l'exploitant. Le cas
échéant, la fonction d'arrêt d'urgence de la centrifugeuse doit être intégrée dans un
Pos : 108.2 /---Neue Seite--- @ 0\mod_1317283043850_0.doc x @ 551 @ @ 1
concept de désactivation de l'installation ou de parties d'installation.

Pos : 108.3 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Zu- und_Ablaufl eitung en_ansc hliessen/Z u-und_Ablaufl eitungen_ansc hliess en_Sep_Dek @ 0\mod_1328623436091_128.doc x @ 15661 @ 24 @ 1
6.10 Raccordement des conduites d'alimentation et de refoulement

Contrôler l'installation des conduites d'alimentation
Si les conduites d'alimentation de produit ont été montées par soudage, il convient
de s'assurer que l'intérieur des conduites a été ébarbé et nettoyé au niveau des
points de soudage.
Ces opérations doivent être réalisées et documentées par les personnes ou l'en-
treprise chargées de ces tâches après la fin des opérations d'installation.
Corps étrangers dans l'installation d'alimentation, par ex. des particules mé-
ATTENTION
talliques provenant du soudage.
En cas de non-respect, des particules métalliques peuvent pénétrer dans le bol et
endommager les joints ou d'autres éléments du bol.
Des arrêts de production de la centrifugeuse et des frais de réparation élevés pour-
raient en découler. GEA Westfalia Separator décline toute responsabilité pour les
dommages qui en découlent.
 Contrôler toutes les conduites d'alimentation pour confirmer qu'elles sont ébar-
bées et propres.
Si les conduites sont déjà installées et raccordées, il convient d'exiger du construc-
teur de l'installation un rapport de réception qui confirme que les conduites ont été
ébarbées, nettoyées et contrôlées au terme des opérations d'installation.
Conduites d'alimentation et de refoulement
 Les conduites d'alimentation et de refoulement doivent être flexibles pour éviter
de transmettre des vibrations. Poser par ex. les conduites en U.
 Les conduites d'alimentation et de refoulement doivent être fermées pour réduire
la propagation du bruit.
 Les vannes et les pompes doivent être adaptées au produit.
 Installer les vannes d'alimentation et de refoulement séparément de la centrifu-
geuse.
 La conduite d'alimentation doit être munie d'un dispositif d'arrêt permettant de
couper l'alimentation de produit à traiter en cas de perturbations.
 La conduite d'alimentation doit permettre une alimentation et une teneur en so-
lides constantes du produit alimenté.
Pos : 109 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Potential ausgleich_aus führen/Potential ausgleic h ausführ en_Sep_Dek @ 15\mod_1409560746631_128.doc x @ 837065 @ 2 @ 1
6.11 Effectuer la liaison équipotentielle

Pour le fonctionnement sûr de la centrifugeuse, une liaison équipotentielle doit im-
pérativement être effectuée selon la norme EN 60204-1.
Sans liaison équipotentielle, les conséquences suivantes sont possibles :
DANGER Risques émanant de la présence de courant électrique
• Dès qu'une ligne sous tension électrique se trouve en contact avec l'enveloppe,
on risque un choc électrique.
• Les signaux de mesure des dispositifs de surveillance risquent d'être faussés (p.
ex. : surveillance des vibrations, surveillance de la température des paliers).
• Les courants de paliers peuvent endommager ces derniers.
Pos : 110 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Inertg aslei tungen_i nstallier en_EX-Sep @ 2\mod_1367219586673_128.doc x @ 247171 @ 244 @ 1
6.12 Installer les conduites à gaz inerte

Installation électrique
Pour arrêter la machine en cas d'urgence une unité de commande «Arrêt d'ur-
gence» suivant EN 60204-1 doit être installée à un endroit approprié.
Conception de la conduite à gaz inerte

Lors de la conception des tuyauteries d'alimentation en gaz inerte, il faut tenir
compte de la perte de pression se produisant dans les tuyauteries.
Pour minimiser les chutes de pression dans les conduites de gaz inerte, tenir
compte des points suivants :
• Les conduites doivent être aussi courtes que possible.
• Les conduites doivent avoir un diamètre aussi grand que possible.
• Pour éviter des chutes de pression importantes, l'unité de commande doit être
installée le plus près possible sur le séparateur.
• Les courants volumiques plus importants se produisent dans les tuyauteries
d'alimentation pendant la purge des compartiments faisant l’objet de l’inertage.
Pertes de pression
La chute de pression dans les tuyauteries d'alimentation se calcule d'après la for-
mule suivante :
1,6 × 108 × V 1,85 × L

dp = [bar]
d 5 × pl
dp [bar] chute de pression

V [m³/s] Débit
D [mm] Diamètre intérieur
L [m] longueur nominale de la tuyauterie
pl [bar] Pression de service

Le diagramme «Perte de pression dans la conduite d'azote vers le séparateur»

montre la relation entre la perte de pression et la longueur des conduites de liaison
entre l'armoire de gaz inerte et le séparateur en cas d'un débit horaire de 5
400 NL/h de gaz inerte, pour un diamètre intérieur des lignes de liaison de 6 mm,
9 mm et 12 mm.
Fig. 61 Diagramme « Perte de pression dans la conduite d'azoze allant au séparateur »
X Longueur de la conduite en m
Y Perte de pression en mbar
Débit 5 400 l/h

Pression de ser- 2 bar
vice
Fluide Azote
Diamètre intérieur 6 mm
Pos : 111 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Räume_mit_Ü ber druc k_versc hließ en @ 2\mod_1366882972099_128.doc x @ 246435 @ 2 @ 1
6.13 Fermer les chambres sous surpression

Dans tous les compartiments à surpression, la pression intérieur est supérieure à
la pression ambiante, par ex. garnitures mécaniques avec milieu d'obturation ou
compartiments mis sous gaz inerte.
Pour pouvoir maintenir la surpression, toutes les ouvertures de sortie doivent être
obturées au moyen de siphons.

La profondeur d’immersion est fonction de la pression d’inertage.

Exemple :
À une pression de 35 mbar, on nécessite une profondeur d’immersion minimale
théorique de 0,35 m.
Pos : 112 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Zu- und_Ablaufl eitung en_ans chliessen/Z u- und_Ablaufl eitungen_ansc hliess en_Atex_Sep_D ek @ 1\mod_1351601198246_128.doc x @ 191622 @ 24 @ 1
6.14 Raccorder les conduites d'alimentation et de refoulement.

Si les conduites d'alimentation de produit ont été montées par soudage, il convient
de s'assurer que l'intérieur des conduites a été ébarbé et nettoyé au niveau des
points de soudage.
Ces opérations doivent être réalisées et documentées par les personnes ou l'en-
treprise chargées de ces tâches après la fin des opérations d'installation.
Corps étrangers dans l'installation d'alimentation, par ex. des particules mé-
ATTENTION
talliques provenant du soudage.
En cas de non-respect, des particules métalliques peuvent pénétrer dans le bol et
endommager les joints ou d'autres éléments du bol.
Des arrêts de production de la centrifugeuse et des frais de réparation élevés pour-
raient en découler. GEA Westfalia Separator décline toute responsabilité pour les
dommages qui en découlent.
 Contrôler toutes les conduites d'alimentation pour confirmer qu'elles sont ébar-
bées et propres.
Si les conduites sont déjà installées et raccordées, il convient d'exiger du construc-
teur de l'installation un rapport de réception qui confirme que les conduites ont été
ébarbées, nettoyées et contrôlées au terme des opérations d'installation.
Conduites d'alimentation et de refoulement
 Les conduites d'alimentation et de refoulement doivent être flexibles pour éviter
de transmettre des vibrations. Poser par ex. les conduites en U.
 Les conduites d'alimentation et de refoulement doivent être fermées pour réduire
la propagation du bruit.
 Les vannes et les pompes doivent être adaptées au produit.
 Installer les vannes d'alimentation et de refoulement séparément de la centrifu-
geuse.
 La conduite d'alimentation doit être munie d'un dispositif d'arrêt permettant de
couper l'alimentation de produit à traiter en cas de perturbations.
 La conduite d'alimentation doit permettre une alimentation et une teneur en so-
lides constantes du produit alimenté.
 Conduites de produit (sous pression)
- De par leur construction les conduites de produit sont conçues pour une pres-
sion maximale. Si cette pression risque d'être dépassée par l’installation, une
protection séparée s’impose.
- Le débit volumique doit être surveillé dans la conduite d'évacuation du liquide
pour pouvoir garantir un débit volumique minimal. Ceci permet d'éviter des
augmentations de température non autorisées sur la turbine centripète.
 Conduites de produit (ouvertes, sans pression)
- Les conduites d'évacuation des solides et des liquides doivent être conçues
de manière à éviter tout reflux du produit dans le décanteur.
- Si, sur le plan de la construction, il est impossible d'empêcher un reflux, la
conduite d'évacuation doit être surveillée électroniquement.
 Produit dans la machine
- Si le produit a tendance à l'agglutination, les dispositifs de rinçage doivent
être activés pour y faire obstacle.
Pos : 114 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel/07_Ei nstellungen @ 0\mod_1326807237751_128.doc x @ 12987 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Réglages
7 Réglages
7.1 Réglage des temporisations .................................................................... 94

7.2 Réglage du volume d'éjection : ............................................................... 94
7.3 Réglage du débit horaire ......................................................................... 94

Réglages 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 115 /BA/Standar d/07_Eins tell ungen/Programmz eiten_eins tell en/Pr ogrammzei ten_ei nstellen_Sep @ 15\mod_1407413157664_128.doc x @ 820431 @ 2 @ 1
7.1 Réglage des temporisations

Les temporisations sont fonction de l’application et doivent être réglées à la mise
en service.
Des exemples de réglage peuvent être tirés du livret d'instruction « Commande »
ou de la « description fonctionnelle ».
Pos : 116 /BA/Standar d/07_Eins tell ungen/Ausstoß menge_eins tell en_Kol benventil/Ausstoß meng e_einstellen_Kol benventil_Sep @ 15\mod_1407413399698_128.doc x @ 820466 @ 2 @ 1
7.2 Réglage du volume d'éjection :

Il existe deux possibilités de régler le volume d'éjection du vidage.
Commande par le piston de dosage
Régler le volume d'éjection par la vis de
réglage se trouvant sur l'appareil de do-
sage.
 Pour réduire le volume d'éjection,
tourner la vis de réglage sur la droite.
 Pour augmenter le volume d'éjection,
tourner la vis de réglage sur la gauche.
Fig. 62
Temporisation
Pos : 117 /BA/Standar d/07_Eins tell ungen/D urc hsatzleis tung_einstell en/Durc hs atzl eistung _ei nstellen_Sep @ 16\mod_1413372763985_128.doc x @ 854031 @ 2 @ 1
 Les temps d'eau d'ouverture doivent être réglés sur l'appareil de commande.
7.3 Réglage du débit horaire
 Régler le débit horaire d'eau avant la production.
 Respecter la plage de débits horaires définie pour le projet.
- Modifications uniquement après l'accord préalable du fabricant du moteur.
- Tenir compte du P&ID.
 Alimenter la machine en puissance nominale.
- L'écoulement de la phase claire ou de la phase légère et lourde doit être
complètement ouvert.
AVERTISSEMENT Risque de brûlure par solutions alcalines et acides
Après le nettoyage, les surfaces de la centrifugeuse et des conduites peuvent de-

venir très chaudes. La centrifugeuse et ses conduites peuvent encore contenir des
résidus de solutions alcalines et acides. Les risques de brûlure pendant les travaux
sur la centrifugeuse ne doivent pas être négligés.
 Porter un équipement de protection résistant aux acides, par ex. lunettes, gants,
blouse ou combinaison de protection.
 Procéder très prudemment.
 Suivre les instructions de l'exploitant en matière de manipulation des solutions
acides et alcalines, ainsi que les prescriptions locales sur l'élimination de déter-
gents.
 Respecter les prescriptions légales relatives à la protection de l'environnement.
 Évacuer les résidus de liquide dans les conduites d'alimentation et d'additifs
dans des récipients appropriés et les éliminer conformément aux règles.
 Respecter les consignes relatives au contact avec le produit.

9953-9002-009 / 28.04.15 Réglages
 Augmenter la contre-pression d'écoulement de la phase claire ou de la phase

légère et lourde de manière que l'écoulement se fasse sans mousse. La pressi-
Pos : 119.1 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel /08_Inbetriebnahme @ 0\mod_1328016769013_128.doc x @ 14578 @ 1 @ 1
on d'écoulement adm. ne doit pas être dépassée.

Réglages 9953-9002-009 / 28.04.15

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise en service
8 Mise en service
8.1 Sécurité lors de la mise en service .......................................................... 98

8.2 Contrôle de la durée de démarrage du bol .............................................. 98
8.3 Contrôle de la durée de ralentissement du bol........................................ 99
8.4 Contrôle du sens de rotation du bol ...................................................... 100
8.5 Contrôle de la vitesse de rotation du bol ............................................... 100
8.6 Liste de contrôle pour la mise en service .............................................. 101
8.7 Exécution d'une marche d'essai ............................................................ 103
8.8 Préparation de la remise en service ...................................................... 104
8.9 Démarrage à chaud de la centrifugeuse ............................................... 105
service ................................................................................................... 105

Mise en service 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 119.2 /BA/Standar d/08_Inbetri ebnahme/Sicherheit_Inbetri ebnahme/Sicherheit_Inbetri ebnahme_Sep @ 0\mod_1329208412989_128.doc x @ 15941 @ 244 @ 1
8.1 Sécurité lors de la mise en service

Première mise en service
La première mise en service de la centrifugeuse après son montage et son instal-
lation est opérée uniquement par des techniciens de GEA Westfalia Separator ou
par des partenaires de service agréés.
Une mise en service non conforme par des techniciens non compétents en la ma-
tière peut entraîner des risques de blessure et de dommages matériels.
Lors de la mise en service, respecter les points suivants :
 Ne confier la mise en service qu'à des techniciens formés et autorisés.
 Lors de la première mise en service, utiliser de l'eau à la place du produit à trai-
ter.
 Éliminer immédiatement les défauts constatés à la première mise en service,
p. ex. des fuites au niveau des raccords de conduites.
 Contrôler le fonctionnement de tous les équipements de sécurité et dispositifs
de protection, déterminer les défauts et les éliminer immédiatement.
Avant chaque nouvelle mise en service

Après des opérations de maintenance ou de réparation, la centrifugeuse peut uni-
quement être mise en marche en l'absence de tout problème affectant la sécurité
de fonctionnement.
L'exploitant est responsable de la réalisation détaillée des contrôles nécessaires.
Avant chaque mise en service de la centrifugeuse, effectuer les opérations sui-
vantes :
 S'assurer que tous les raccords filetés sont serrés à fond.
 Contrôler la compression de la pile d'assiettes et les repères O.
 Vérifier le sens de rotation de la centrifugeuse.
- Le sens de rotation doit correspondre au sens de la flèche sur le bâti ou sur le
collecteur de solides.
 Contrôler les raccords, pressions et températures du produit, des fluides d'ex-
ploitation et des consommables.
 Éliminer toutes les défaillances détectées avant la mise en service.
Pos : 119.3 /BA/Standar d/08_Inbetri ebnahme/Anl aufz eit_Trommel _kontrollier en/Anlaufz eit_Trommel_kontr ollieren @ 0\mod_1329227264063_128.doc x @ 16175 @ 2 @ 1
8.2 Contrôle de la durée de démarrage du bol

 Les valeurs de consigne pour la durée de démarrage et la vitesse de service
doivent correspondre à celles figurant sur la fiche technique spécifique à la
commande.
 Veiller à ce que le bol atteigne la vitesse de service prescrite pendant la durée
de démarrage.

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise en service
Pos : 119.5 /BA/Standar d/08_Inbetri ebnahme/Auslaufz eit_Trommel_kontrollier en/Ausl aufzei t_Tr ommel _kontr ollieren_Sep @ 0\mod_1329231311825_128.doc x @ 16483 @ 2 @ 1
8.3 Contrôle de la durée de ralentissement du bol

La durée de ralentissement du bol indique la durée maximale nécessaire entre la
désactivation de la centrifugeuse et l'arrêt complet du bol. Elle est indiquée sur la
fiche technique.
La durée de ralentissement indiquée sur la fiche technique est calculée pour la vi-
tesse de service à écoulement libre et à pression atmosphérique. Vitesse de ser-
vice, voir plaque signalétique de la centrifugeuse.
Outre l'effet des freins mécaniques ou électriques, d'autres facteurs de process
peuvent influencer la durée de ralentissement du bol.
DANGER Danger de mort en raison de pièces tournant à vitesse élevée
Risques de blessures graves par entraînement dans la machine et par projections

d'éléments de la machine ou de résidus de produit.
 Ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt complet du bol.
 Attendre jusqu'à la fin de la période de ralentissement indiquée, voir fiche de
données.
 Sécuriser la machine contre un redémarrage fortuit.
 Ne débuter les travaux que lorsque les composants ont refroidi à température
ambiante. En fonction de l'application et de la température du produit, le proces-
sus de refroidissement peut durer jusqu'à 2 heures.
 Vérifier et s'assurer que toutes les pièces de la machine sont à l'arrêt complet,
voir le chapitre « Remise en état / Contrôle de l'arrêt des pièces en rotation de la
machine ».

Mise en service 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 119.7 /BA/Standar d/08_Inbetri ebnahme/Dr ehric htung _Trommel_kontrollier en/Drehrichtung_Tr ommel _kontr ollieren_Sep @ 0\mod_1329830759007_128.doc x @ 18289 @ 2 @ 1
8.4 Contrôle du sens de rotation du bol

Vu d'en haut, le bol doit tourner dans le sens des aiguilles d'une montre.
Le sens de rotation du bol doit corres-

pondre au sens de la flèche sur le bâti ou
sur le collecteur de solides.
Si ce n'est pas le cas, il convient de con-
trôler le branchement électrique.
Fig. 63
DANGER Danger de mort – tension électrique !
Danger de mort par électrocution !

 Le branchement électrique du moteur triphasé ne doit être réalisé que par des
techniciens autorisés, p. ex. des électriciens et des électriciens de force.
 Les branchements doivent être mis hors tension et sécurisés contre toute re-
mise sous tension fortuite.
Pos : 119.8 /BA/Standar d/08_Inbetri ebnahme/Dr ehz ahl_Tr ommel _kontr ollieren/Dr ehzahl_Tr ommel _kontrollier en_Sep @ 0\mod_1329228504062_128.doc x @ 16381 @ 2 @ 1
8.5 Contrôle de la vitesse de rotation du bol

Quand doit-on contrôler la vitesse du bol ?
• Avant la première mise en service.
• Toujours après remplacement de pièces d'entraînement qui influencent la vi-
tesse de rotation, p. ex. poulies ou roues d'engrenage.
ATTENTION Endommagement des roulements en cas de marche d'essai sans bol
La mise en marche de la centrifugeuse sans le bol risque d'endommager les rou-

lements.
 Ne jamais effectuer de marche d'essai sans avoir monté le bol au préalable.
 Le contrôle de la vitesse de rotation doit uniquement être réalisé par un techni-

cien qualifié.
 Effectuer le contrôle de la vitesse de rotation uniquement avec la ferblanterie
montée.
 Contrôler la vitesse de rotation avec un appareil de mesure adapté.
- En cas de doute, consulter GEA Westfalia Separator.
 Contrôler le sens de rotation du bol. Il doit tourner dans le sens des aiguilles
d'une montre (voir la flèche sur le bâti). Si ce n'est pas le cas, un technicien
autorisé (électricien) doit modifier le branchement électrique du moteur.
 S'assurer que la vitesse de rotation admissible du bol n'est pas dépassée pen-
dant la marche d'essai.

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise en service
Pos : 119.10 /BA/Standard/08_Inbetriebnahme/Chec klis te_Inbetri ebnahmeChec klis te_Inbetri ebnahme_Sep @ 16\mod_1414660500113_128.doc x @ 858316 @ 2 @ 1
8.6 Liste de contrôle pour la mise en service

Exécutant : Technicien qualifié
A quel moment convient-il de traiter la liste de contrôle :
• Avant la première mise en service de la centrifugeuse.
• Lors de la remise en service après des opérations de réparation et un arrêt pro-
longé.
Documents
Le livret d'instructions de la centrifugeuse est disponible.
La fiche de données selon EN 12547 est disponible.
La liste des pièces de rechange est disponible.
Les livrets d'instruction des équipements supplémentaires optionnels sont disponibles, par
ex. :
- Système de commande / surveillance
- Système de graissage automatique (si applicable)
- Moteur
Le schéma P&ID est disponible.
Le plan d'encombrement spécifique à la commande est disponible.
Centrifugeuse
La centrifugeuse est correctement installée et montée.
Le bol est monté et peut être tourné à la main.
Réglage de la hauteur du bol et du jeu de la turbine correct (si applicable).
Les anneaux de fermeture du bol sont serrés à fond conformément aux instructions.
Le chapeau de bol est serré à fond conformément aux instructions.
Le corps à tenons est bien vissé dans la turbine (si applicable).
La vis de l'arbre est serrée à fond.
Les vis de fixation de la ferblanterie ou le raccord des armatures d'alimentation et de refou-
lement sont serrées à fond.
Le branchement du produit à traiter est réalisé correctement et les raccords sont serrés à
fond.
Les regards sont propres.
Les refoulements du bâti sont dégagés.
L'huile de graissage a été versée conformément au plan de graissage et le niveau d'huile
est correct.
Les dispositifs de surveillance ont été montés dans leur intégralité, sont raccordés à l'ali-
mentation électrique et reliés à la commande.
Les valeurs limites des ferblanteries, collecteurs de concentré et récipients sous pression
sont correctement réglées.
Le frein est desserré (si applicable).
Le couvercle de la partie inférieure du bâti est monté conformément aux instructions (si
applicable).
Les autocollants de sécurité sont tous apposés de manière conforme. Ils sont propres et
parfaitement lisibles.

Mise en service 9953-9002-009 / 28.04.15
Conduites de produit
Les conduites d'alimentation ont été ébarbées et nettoyées ou le rapport de réception du
constructeur des conduites est disponible.
Les tuyaux ondulés ou les compensateurs ont été montés sans être tordus (si disponibles).
L'alimentation produit ne fuit pas.
Le produit à traiter correspond aux indications figurant sur la plaque signalétique.
Les pressions de service sont disponibles.
La température est correcte.
Exclure le retour de l'eau résiduelle au niveau de l'alimentation et du refoulement.
Conduites d'alimentation
Les branchements électriques des vannes sont correctement effectués.
Les conduites de lubrification sont raccordées (uniquement pour l'unité d'huile de graissage
externe).
L'eau de commande et l'air de commande sont raccordées et ouvertes.
Le liquide de commande ainsi que le liquide de remplissage et de refoulement sont raccor-
dés et ouverts (si disponibles).
Air comprimé en service selon la feuille de données sur le manodétendeur.
Le liquide de refroidissement pour la garniture mécanique est raccordé (si disponible).
L'alimentation en gaz inerte est raccordée (uniquement sur les machines utilisées dans les
atmosphères explosibles, pour la prévention des explosions).
Liquide de refroidissement et de rinçage (si disponible)

Les conduites de liquide de refroidissement vers les points de graissage de la circulation
d'huile sont raccordées et ouvertes.
La pression du liquide dans le système de refroidissement est limitée (cf. feuille de don-
nées).
Les conduites de liquide de rinçage sont raccordées et opérationnelles.
Commande
Les branchements électriques sont conformes.
Les dispositifs de protection fonctionnent, par ex. les barrières photoélectriques ou les con-
tacteurs des carters de protection.
Le dispositif de mesure de la turbidité pour la commande de débourbage fonctionne (si
disponible)
Les boutons d'INTERRUPTION et d'ARRÊT d'URGENCE sont installés aux endroits pré-
vus et fonctionnent.
Les dispositifs de surveillance sont raccordés et opérationnels : surveillance de la vitesse
de rotation, surveillance des vibrations, surveillance de la température, débitmètre, surveil-
lance du courant d'huile, affichages de température et affichages de pression.
La vitesse du bol est correcte.
La durée de démarrage du bol est correcte.
Le point d'activation de la pompe à huile est correct (si applicable).
Les circuits de sécurité et alarmes ont été testés et fonctionnent.

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise en service
Moteur électrique
La sécurité de transport a été retirée (si disponible).
Le moteur est monté conformément aux instructions.
Les valeurs de raccordement sur la plaque signalétique du moteur correspondent à la fiche
de données de la centrifugeuse et aux valeurs de raccordement de l'alimentation électrique
locale.
Le branchement électrique est conforme.
Le sens de rotation du bol est correct.
Pos : 119.11 /BA/Standard/08_Inbetriebnahme/Pr obel auf_durc hführenPr obelauf_durc hführ en_Sep @ 0\mod_1329209529459_128.doc x @ 15975 @ 2 @ 1
8.7 Exécution d'une marche d'essai

ATTENTION : la première mise en service comporte des risques, des erreurs
inapparentes pouvant ne survenir qu'au démarrage de la centrifugeuse.
Lors de la marche d'essai, respecter les points suivants :

 La marche d'essai de la mise en service est effectuée avec de l'eau ou tout
autre liquide inerte.
 Dans la mesure du possible, contrôler la centrifugeuse uniquement avec de
l'eau froide.
 Si la marche d'essai se fait avec un produit, porter l'équipement de sécurité ré-
glementaire.
 Vérifier le système de débourbage et le volume de débourbage.
 S'assurer que les temporisations sont réglées suivant les conditions de service
sur le programmateur. Respecter le livret d'instructions de la commande.
La marche d'essai se déroule de la manière suivante :

 Démarrer la centrifugeuse, voir le chapitre « Fonctionnement / Démarrage du
séparateur ».
 Alimenter la centrifugeuse en eau.
 Contrôler l'étanchéité du bol avec le viseur sur le réceptacle de débourbage ou à
la sortie du réceptacle de débourbage.
 S'assurer que le bol ne déborde pas en raison d'une pression de refoulement
excessive de la turbine.
 Contrôler l'étanchéité de l'installation.
 En cas de bruits inhabituels, arrêter immédiatement le séparateur.
Si le bol n'est pas étanche, procéder comme suit :

 Si le bol n'est pas étanche, arrêter le fonctionnement à l'eau.
 Appuyer sur la touche de fonction « Débourbage total ».
 Remplir à nouveau le bol d’eau et contrôler une nouvelle fois son étanchéité.
Le bol n'est toujours pas étanche :
 Appuyer sur la touche de fonction « Débourbage total ».
 Faire fonctionner le bol pendant 15 minutes max. sans alimentation en eau pour
le mettre à température.
- Ainsi, le joint polyamide s’adapte à la contre-surface du système de débour-
bage.
 Ensuite, remplir à nouveau le bol d’eau et contrôler une nouvelle fois son étan-
chéité.

Mise en service 9953-9002-009 / 28.04.15
Si le bol n'est toujours pas étanche après ces opérations :

 Arrêter le séparateur.
 Démonter le bol après son arrêt complet et le contrôler (joint polyamide, joints
du système hydraulique du bol, etc.), voir chapitre « Remise en
état/Désassemblage du bol ».
Pos : 119.12 /BA/Standard/08_Inbetriebnahme/Wiederi nbetri ebnahme_vor ber eiten/Wi ederinbetriebnahme_vorbereiten_Sep @ 0\mod_1329295502998_128.doc x @ 16561 @ 2 @ 1
8.8 Préparation de la remise en service

Avant un arrêt prolongé de la centrifugeuse, il convient de prendre différentes me-
sures pour le stockage. À cet effet, les pièces de la machine ont été démontées et
stockées séparément, p. ex. le bol.
Avec l'huile anticorrosion prescrite, la protection anticorrosion permanente des
éléments d'entraînement peut être garantie pendant 1 an au maximum.
Lorsque la centrifugeuse est remise en service après un arrêt prolongé, les opéra-
tions et contrôles suivants sont nécessaires :
 Retirer les emballages et les protections.
 Démonter le bol et contrôler les parties du bol quant à des traces de corrosion.
En cas de doutes, faire contrôler les éléments du bol par des techniciens de
 Lorsque la centrifugeuse a été stockée plus d'un an, remplacer les paliers indi-
qués dans le plan d'entretien, voir le chapitre « Remise en état / Montage des
pièces de l'unité d'arbre ».
 Avant le montage, s'assurer que les joints sont en bon état et non cassants, les
remplacer si nécessaire. Lorsque la centrifugeuse a été stockée plus d'un an,
remplacer tous les joints. Pour le montage, consulter les sections correspon-
dantes du chapitre « Remise en état ».
 Remonter le bol, voir le chapitre « Remise en état / Montage du bol ».
 Évacuer les résidus d'huile de protection du carter du mécanisme et le nettoyer
avec soin. Verser de l'huile à engrenages jusque légèrement au-dessus du re-
père. Type d'huile au chapitre « Entretien / Plan de graissage » et volume d'huile
dans la fiche de données séparée.
 Sur les centrifugeuses avec unité d'huile de graissage externe, remplir le carter
comme spécifié dans le livret d'instructions de l'unité d'huile de graissage ex-
terne.
 Retirer la ferblanterie du bol, la tôle de protection du coussinet supérieur et dé-
gager l'extrémité de l'arbre.
 Monter le bol, voir le chapitre « Bol ».
 Mettre la ferblanterie en place et la fixer, voir le chapitre « Remise en état ».
 Faire fonctionner la centrifugeuse pendant 10 minutes avec le bol pour s'assurer
que l'huile de graissage a atteint tous les paliers.
 Monter le raccord des armatures d'alimentation et de refoulement, voir le cha-
pitre « Remise en état ».
 Contrôler le fonctionnement et l'étanchéité des organes d'arrêt d'eau.
 Rebrancher les conduites d'eau si elles ont été démontées avant la mise à l'ar-
rêt.
 Si disponible, ouvrir l'alimentation en eau de commande sur le raccord principal.
 Ouvrir les vannes de la conduite d'alimentation en produit et des conduites de
sortie.
 Le cas échéant, effectuer une marche d'essai avec de l'eau, comme indiqué
dans le chapitre « Mise en service / Exécution d'une marche d'essai ».
Pos : 119.13 /BA/Standard/08_Inbetriebnahme/Z entrifuge_betriebs war m_starten/Zentrifuge_betriebs war m_s tarten_Sep_Dek @ 0\mod_1329298435267_128.doc x @ 16595 @ 2 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise en service
8.9 Démarrage à chaud de la centrifugeuse

Les centrifugeuses à moteurs triphasées pilotées par un convertisseur de fré-
quence peuvent être redémarrées à tout instant. Cela ne s'applique pas au dé-
marrage direct.
ATTENTION Courant absorbé élevé en cas de démarrage direct !
Risque d'échauffement inadmissible de l'accouplement et du moteur triphasé.

 Ne redémarrer les centrifugeuses à démarrage direct qu'après un temps de re-
froidissement de 60 minutes.
Pos : 120 /BA/Standar d/08_Inbetriebnahme/Lastaufnahmemittel _pr üfen_vor_Inbetriebnahme/Lastaufnahmemittel _pr üfen_vor_Inbetriebnahme_Sep_D ek @ 16\mod_1414743913504_128.doc x @ 858876 @ 2 @ 1

service
Avant la première mise en service, les points suivants des moyens de suspension
de la charge doivent être contrôlés :
• Les moyens de suspension de la charge sont-ils appropriés conformément au li-
vret d'instructions et à la liste des pièces ?
• Les marquages nécessaires et les indications de capacités portantes sont-elles
disponibles et correspondent-ils aux indications contenues dans le livret d'ins-
tructions ?
Pos : 122 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel/09_Betrieb @ 0\mod_1328016902870_128.doc x @ 14612 @ 1 @ 1

Mise en service 9953-9002-009 / 28.04.15

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
9 Fonctionnement
9.1 Sécurité pendant le fonctionnement ...................................................... 108

9.2 Éviter les états opérationnels dangereux .............................................. 109
9.3 Procéder à la stérilisation à la vapeur de manière sure ........................ 110
9.4 Mesures immédiates en cas de panne de courant................................ 112
9.4.1 Éviter les dépôts dfe matières solides unilatéraux dans le bol. ............. 112
9.5 Comment éviter les dépôts de solides sur la ferblanterie...................... 112
9.6 Fonctionnement sans alimentation en produit ....................................... 113
9.7 Surveillance du fonctionnement ............................................................ 113
9.8 Surveillances des vibrations .................................................................. 114
9.8.1 Surveiller les vibrations dans un environnement normal ....................... 114
9.8.2 Surveiller les vibrations dans un environnement EX ............................. 114
9.9 Utilisation sûre des regards ................................................................... 114
9.9.1 Endommagement des buses ................................................................. 115
anticorrosion .......................................................................................... 115
9.11 Exécution d'un Nettoyage En Place (NEP) ........................................... 115
9.12 Exploiter le séparateur dans un milieu EX ............................................ 117
9.13 Phases de fonctionnement «Purge» et «Service» en zone Ex ............. 120

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 123 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sic herheit_beim_Betrieb/Sic herheit_bei m_Betrieb_Sep @ 8\mod_1385992486034_128.doc x @ 476855 @ 2 @ 1
9.1 Sécurité pendant le fonctionnement

L'exploitation de la centrifugeuse peut générer des risques si l'exploitant ne fait pas
fonctionner la centrifugeuse de manière conforme.
L'exploitant est chargé de réaliser tous les contrôles nécessaires avec soin et de
désigner des collaborateurs compétents.
 Respecter les consignes d'utilisation.
 Faire fonctionner la centrifugeuse uniquement en l'absence de défaut pouvant
affecter la sécurité de fonctionnement.
 Exploiter la centrifugeuse uniquement de manière conforme et aux conditions
convenues en matière de procédures techniques.
 Exploiter la centrifugeuse uniquement à la vitesse de bol indiquée sur la plaque
signalétique et la fiche technique.
 N'employer que des collaborateurs compétents, voir « Consignes de sécurité /
Qualification du personnel ».
 Porter des protections auditives.
Fig. 64
En cas de fonctionnement avec con-

vertisseur de fréquence :
 Ne jamais manipuler le convertisseur
de fréquence de manière à dépasser
la vitesse admissible du bol (voir
plaque signalétique).
 La centrifugeuse doit être utilisée uni-
quement avec un dispositif de limita-
tion de vitesse autonome.
Fig. 65

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
Certains éléments de l'installation peu-

vent devenir très chauds.
• En fonctionnement normal, cela s'ap-
plique par ex. aux boîtes de palier.
• En fonctionnement à températures
élevées, cela s'applique surtout aux
pièces en contact avec le produit (par
ex. conduites fixes et souples, collec-
teur).
 Si les surfaces chaudes sont faciles
d'accès, prévoir des panneaux d'aver-
tissement pour protéger le personnel.
Fig. 66
 Arrêter la centrifugeuse dès que des

bruits, vibrations ou températures
anormales surviennent.
 Évacuer le local et n'y pénétrer
qu'après l'arrêt complet de la centrifu-
geuse.
Fig. 67
 Le bol ne doit pas fonctionner sans

être alimenté en liquide pendant plus
de 15 minutes, sous peine de dépas-
ser la limite d'échauffement autorisée
pour le matériau du bol.
Fig. 68
Pos : 124 /BA/Standar d/09_Betrieb/Gefährlic he_Betri ebszustände_ver mei den_Sep @ 2\mod_1366887151794_128.doc x @ 246468 @ 2 @ 1
9.2 Éviter les états opérationnels dangereux

Généralités
Éviter les vibrations de machine inadmissiblement élevées au démarrage et à l'ar-
rêt :
 Éviter les remplissages résiduels et partiels des bols.
Séparateurs à paroi pleine

 Toujours démarrer et arrêter les centrifugeuses à paroi pleine sans orifices
d'écoulement à l'état rempli, par ex. séparateurs à chambres.
 Démarrer les centrifugeuses à paroi pleine munies d’orifices d’écoulement à
vide et les arrêter remplies. Lors du remplissage à la vitesse de service, veiller à
ce que le débit d’alimentation ne soit pas inférieur à la prescription minimale.

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
Respecter à ce sujet les informations complémentaires figurant dans les instruc-

tions sur le séparateur à l’attention de l’utilisateur.
Séparateurs auto-débourbeurs
 Démarrer et arrêter à vide les centrifugeuses dotées d’un système de débour-
bage.
 En cas d’arrêt d’urgence, arrêter les centrifugeuses dotées d’un système de dé-
bourbage sans vider le liquide d’arrêt. Le volume de liquide d'arrêt est d'env. 20x
le volume de remplissage du bol, voir fiche technique.
 Garder le système de vidage fermé.
 S’assurer qu'aucun reste de liquide ne se trouve dans le bol ou ne continue de
s’écouler de la tuyauterie.
Séparateurs à buses
 Démarrer et arrêter les séparateurs à buses avec du liquide.
 Alimenter en continu au minimum une quantité de liquide correspondant débit
des buses calculé en fonction du régime de rotation.
Mesures de protection des conduites d’alimentation ou de leurs éléments de mon-
tage contre des pressions de turbines excessives :
 Respecter la pression de turbine maximale et la pression autorisée des con-
duites branchées en aval ou de leurs éléments de montage.
 Ne jamais faire tourner les turbines pouvant générer une pression supérieure à
celle autorisée pour les conduites branchées en aval ou leurs éléments de mon-
tage alors que les vannes sont fermées.
 Toujours fermer lentement les vannes situées dans les conduites branchées en
aval, éviter les coups de bélier.
 Si nécessaire, monter des limiteurs de pression dans les conduites branchées
en aval.
Pos : 125 /BA/Standar d/09_Betrieb/Dampfs terilis ation_sicher_durchführen_Sep @ 2\mod_1367315153880_128.doc x @ 247424 @ 2 @ 1
9.3 Procéder à la stérilisation à la vapeur de manière sure

Les séparateurs conçus pour la stérilisation à la vapeur ne peuvent être stérilisés
qu'à l'arrêt, à la vapeur chaude.
Surpression maximale de la vapeur : voir plaquette signalétique de la chaudière
Une détérioration des joints ne peut être exclue en cas d'alimentation en vapeur
sur plus de 30 minutes.
Risque de blessures en raison de l'explosion de réceptacles sous pression

AVERTISSEMENT
et d'échappement de vapeur chaude.
Les ferblanteries et les capteurs de solides des séparateurs stérilisables à la va-
peur comptent parmi les réceptacles sous pression. Ils ne doivent pas faire l’objet
de soudures ou d’usinages. Les actes contraires peuvent menacer la sécurité au
fonctionnement du séparateur et entraîner des dommages personnels et matériels.
Si une réparation s’impose, prendre contact avec le fournisseur.
 Ne pas effectuer de soudures ou d'usinages sur les réceptacles sous pression.

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
Pour la stérilisation à la vapeur, respecter les exigences suivantes :

• En cas d'augmentation de température de milieux se dilatant, ces derniers doi-
vent pouvoir se dilater dans des espaces appropriés, par ex. eau de refroidis-
sement dans les PCU et ferblanterie.
• Lorsqu’un liquide entre en contact avec des surfaces brûlantes, de la vapeur se
forme spontanément. Le volume augmente de ce fait et il se crée une pression
dans les chambres fermées si la vapeur du liquide ne peut pas se dilater ou si
elle n’est pas évacuée de manière appropriée.
• Pour éviter des brûlures :
- Pendant la stérilisation, tout contact avec le séparateur et les éléments de
l'installation remplis de vapeur doit être évité (chaînes de barrage ou barrières
de sécurité, plaques d’avertissement, etc.)
- Prévoir une lampe d'avertissement jaune qui indique en clignotant que le
cycle de stérilisation est en cours.
• Lors de l’échauffement et du refroidissement en rapport avec le NEP ou la stéri-
lisation à la vapeur, il ne faut pas dépasser un bouleversement thermique de
delta t 60 °C maxi.
• Les garnitures mécaniques en contact avec le produit au niveau du séparateur
doivent elles-mêmes être stérilisées lors de chaque stérilisation.

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 127 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sofortmaßnahmen_bei_Stromausfall/Sofortmaßnahmen bei Str omaus fall_Sep @ 16\mod_1415182210778_128.doc x @ 864748 @ 2 @ 1
9.4 Mesures immédiates en cas de panne de courant

En cas de panne de courant, la centrifugeuse ralentit jusqu'à immobilisation.
Si l'installation n'est pas arrêtée automatiquement par la commande, l'opérateur
doit effectuer les opérations suivantes :
 Fermer la vanne de l'alimentation de produit.
 Ouvrir la sortie vers l’égout et toutes les autres vannes de purge.
 Si applicable, ouvrir la vanne d'eau de ralentissement.
 Vidanger entièrement le système de débourbage, si applicable.
 Arrêter le programme de séparation.
 Sécuriser le moteur d'entraînement contre tout redémarrage fortuit.
Séparateurs à buses
En cas de panne de courant également, il est toujours nécessaire d'assurer au sé-
parateur à buses une alimentation minimale en liquide. Cette quantité de liquide
est fonction de la vitesse du bol et du débit des buses en découlant, voir chapitre «
Fonctionnement / quantité de liquide à l'arrêt en cas de panne de courant ». Pour
garantir la disponibilité de liquide pour les buses même en cas de panne de cou-
rant (pompe ne fonctionne pas), il est notamment possible d'installer une cuve ver-
ticale. Il incombe à l'exploitant de mettre à disposition une quantité suffisante d'eau
de démarrage.
Après la panne de courant

Avant de pouvoir redémarrer la centrifugeuse après une panne de courant, les
techniciens de maintenance doivent réaliser les travaux suivants :
 Ouvrir le bol, le contrôler et le nettoyer, voir le chapitre « Remise en état ».
Pos : 128 /BA/Standar d/09_Betrieb/Ei ns eitige_Fes tstoffablager ungen_Tr ommel _ver meiden_Sep @ 16\mod_1415633604293_128.doc x @ 865845 @ 3 @ 1
9.4.1 Éviter les dépôts dfe matières solides unilatéraux dans le bol.
Sur les séparateurs à vidange automatique, il n'est pas exclu que le solide à éjec-
ter perde de sa fluidité suite à une concentration excessive dans la chambre des
solides. Cela peut entraîner des débourbages partiels et/ou totaux inégaux et un
phénomène de sédimentation d'un seul côté du bol, le tout pouvant provoquer une
vibration accrue de la machine (valeurs non autorisées).
C'est la raison pour laquelle il faut absolument veiller à ce que la consistance des
matières solides permette une éjection de solides uniforme. Pour cela, le solide à
éjecter doit rester constamment fluide, et ce grâce à un réglage approprié de la
fréquence et du volume de débourbage. La valeur de concentration autorisée qui
résulte de ces réglages dépend des propriétés rhéologiques du solide (aptitude à
la déformation, à l'écoulement) et nécessite donc un contrôle régulier.
Une telle méthode d'utilisation est nécessaire pour garantir la fiabilité de fonction-
nement du séparateur, prioritaire sur les pertes de produits encourues.
Pos : 129 /BA/Standar d/09_Betrieb/Ver mei dung_F es tstoffablager ung en_H aube/Ver mei dung_von_F es tstoffablager ung en_in_der _Haube @ 11\mod_1394006669940_128.doc x @ 676212 @ 2 @ 1
9.5 Comment éviter les dépôts de solides sur la ferblanterie

L'encrassement et les dépôts de solides sur la surface intérieure de la ferblanterie
doivent être évités dans la mesure où ils entraînent une dégradation de l'évacua-
tion de la chaleur vers l'extérieur de la ferblanterie. Dans le pire des cas, ces dé-
pôts peuvent même entrer en contact, voire frotter, contre le bol en rotation. Un tel
cas de figure implique un dégagement de chaleur intense qui peut provoquer des
dégâts considérables sur la machine en très peu de temps.
Selon les propriétés du produit et le mode d'exploitation, le risque est plus ou
moins grand. Afin d'éviter ces risques, respecter les points suivants :

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
 Ne jamais mettre le séparateur en service si la ferblanterie et/ou le collecteur de

solides présentent des dépôts conséquents.
 Éviter absolument que du produit passe dans la ferblanterie (p. ex. débordement
du bol).
 Si la ferblanterie intègre des dispositifs de rinçage, ajuster la fréquence et
l'intensité de rinçage sur les propriétés du produit afin d'éviter la formation de
dépôts, voire d'éliminer les résidus déjà existants.
 Afin d'éviter l'encrassement de la ferblanterie, il est nécessaire de procéder ré-
gulièrement à un nettoyage chimique (cycle NEP). Ce procédé consiste à rincer
la ferblanterie en injectant un détergent dans la ferblanterie de manière ciblée au
niveau des débordements de bol.
 Si applicable, activer le refroidissement de ferblanterie et du collecteur.
 Si nécessaire, retirer les résidus solides à la main de la ferblanterie et/ou du col-
lecteur de solides.
 La propreté des surfaces intérieures de la ferblanterie doit être contrôlée réguliè-
rement. La fréquence des contrôles et du nettoyage dépend de la tendance du
produit à former des dépôts et du mode d'exploitation du séparateur.
 Si le courant absorbé est accru ou des bruits inhabituels sont audibles, toujours
s'assurer que l'intérieur de la ferblanterie ne présente pas de dépôts ; les retirer
si nécessaire.
Pos : 130 /BA/Standar d/09_Betrieb/Betriebsz eit_ohne_Produktz ufuhr/Betriebsz eit_ohne_Pr oduktzufuhr_Sep @ 2\mod_1366116405395_128.doc x @ 243783 @ 2 @ 1
9.6 Fonctionnement sans alimentation en produit

Dès qu’un séparateur a atteint son régime de rotation, le bol va s’échauffer à
cause de la friction d’air.
Cette chaleur-di doit être évacuée avec du liquide injectée.
En cas d’utilisation du séparateur sans alimentation de liquide, un refroidissement
à l’eau de pause doit s’effectuer après 15 minutes au plus tard. Il convient de rem-
placer toutes les 15 minutes au moins le volume de remplissage du bol. Pour le vo-
lume de remplissage du bol, voir la fiche de données.
Pos : 131 /BA/Standar d/09_Betrieb/Betrieb_überwac hen/Betrieb_über wac hen_Sep @ 0\mod_1329831328108_128.doc x @ 18323 @ 2 @ 1
9.7 Surveillance du fonctionnement

Des contrôles réguliers s'ajoutent aux opérations de surveillance quotidiennes de
l'état des commandes et des équipements de sécurité ainsi qu'au système de télé-
surveillance « WeWatch ».
Lors du contrôle quotidien, surtout pendant les 1500 premières heures de service,
respecter les points suivants :
• Contrôler le niveau d'huile.
• Contrôler les températures.
• Contrôler les pressions.
• S'assurer que les raccords des conduites et tuyaux ne fuient pas.
• Contrôler les vibrations.
• Contrôler le courant absorbé.
• Contrôler la durée de démarrage.
• Contrôler le produit de la séparation (produit, solide) sur les plans de la qualité
et de la quantité.
• S'assurer de la propreté des zones accessibles de la centrifugeuse.
• Informer les techniciens de maintenance en présence de dommages ou
d'écarts.
Pos : 132 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sc hwi ngung en_über wachen/Sc hwi ngungen_über wachen_Sep @ 0\mod_1330414297294_128.doc x @ 18509 @ 2 @ 1

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
9.8 Surveillances des vibrations

Le dispositif automatique de surveillance des vibrations protège la centrifugeuse
des contraintes vibratoires excessives. Dès que les valeurs seuil définies sont dé-
passées, des messages de défaut sont sortis et des mesures correctives déclen-
chées.
Lorsque la valeur seuil 1 (avertissement) est atteinte et se maintient pendant
5 minutes, la centrifugeuse est mise à l'arrêt automatiquement. Lorsque la valeur
seuil 2 (mise à l'arrêt) est atteinte ou dépassée, la centrifugeuse est mise à l'arrêt
automatiquement.
 À l'aide du chapitre « Correction des défauts », identifier les défauts, constater
l'erreur et la corriger.
 Si nécessaire, informer les techniciens de maintenance afin de s'assurer que les
mesures nécessaires seront prises pour corriger le défaut.
 En cas de doute, informer le service après-vente GEA Westfalia Separator et
décider avec lui des mesures à prendre.
Pos : 133 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sc hwi ngung en_über wachen/Sc hwi ngungen_über wachen_N ormal-U mgebung_Sep @ 16\mod_1415710145877_128.doc x @ 866099 @ 3 @ 1
9.8.1 Surveiller les vibrations dans un environnement normal

Pour les séparateurs non affectés par la directive 94/9/EG (ATEX) un système de
surveillance de vibrations ne doit pas forcément être étudié suivant les normes EN
954-1 respectivement EN 13849-1.
Hormis d‘autres paramètres de service, les vélocités vibratoires mesurées fournis-
sent des indications importantes en vue de mesures de mise en état préventives.
Ceci augments la sécurité de fonctionnement.
Pos : 134 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sc hwi ngung en_über wachen/Sc hwi ngungen_über wachen_EX-U mgebung_Sep @ 16\mod_1415710278039_128.doc x @ 866143 @ 3 @ 1
9.8.2 Surveiller les vibrations dans un environnement EX

Dès que le séparateur est utilisé dans une zone à risques d'explosions, la surveil-
lance des vibrations est essentielle pour la sécurité.
En cas de dépassement des valeurs admissibles pour la vélocité vibratoire, il y a
risque d'explosion accru en raison de la chaleur de frottement sur les composants
de la machine.
Les mesures suivantes doivent être prises afin de réduire le risque d'une explosion
:
 Réaliser la surveillance de vibrations selon les exigences de sécurité.
 Un « Circuit d'arrêt d'urgence » est nécessaire.
 La vitesse de vibration maximale admissible et les valeurs limites admissibles
doivent être paramétrées dans la commande.
 Seuls des techniciens spécifiquement formés et donc qualifiés sont habilités à
effectuer le paramétrage.
REMARQUE :
La surveillance de vibrations doit être réalisée de sorte à empêcher avec certitude
le dépassement des valeurs de vibration admissibles.
Cela est obtenu par ex. par une surveillance de vibration correspondant au niveau
de performances « c » selon EN ISO 13849-1.
Seuls les composants qui sont autorisés pour ces tâches ont le droit d'être utilisés.
Pos : 135 /BA/Standar d/09_Betrieb/Sc haugläser _sic her _ver wenden/Sc haugläser _sicher_ver wenden_Sep @ 0\mod_1330413829628_128.doc x @ 18475 @ 2 @ 1
9.9 Utilisation sûre des regards

Les regards soumis à une pression risquent d'éclater. La projection d'éclats de
verre peut entraîner des blessures aux yeux. Les liquides détergents agressifs

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
peuvent attaquer le matériau du regard et l'endommager. Les fuites de liquides

brûlants peuvent causer des brûlures de la peau.
 Ne jamais exposer les regards de la centrifugeuse et des conduites à la pres-
sion lors des cycles de nettoyage NEP.
 Contrôler les regards des conduites de produit traversées par du liquide déter-
gent NEP à intervalles réguliers pour évaluer leur usure.
 Porter l'équipement de sécurité approprié, par ex. lunettes de protection, gants
de travail, tablier.
Pos : 136 /BA/Standar d/09_Betrieb/Besc hädigung_D üs en_CIP/Bes chädigung _Düs en_C IP_Sep @ 10\mod_1391438412427_128.doc x @ 655831 @ 3 @ 1
9.9.1 Endommagement des buses

En cas de températures excessives et de concentrations acides trop élevées lors
d'un cycle NEP, la brasure entre la tubulure de buse et le porte-buse risque d'être
détruite chimiquement, et l'alésage de la tubulure de buse peut faire l'objet d'une
érosion prématurée.
ATTENTION Endommagement des buses par le Nettoyage En Place (NEP)
La concentration acide élevée du Nettoyage En Place (NEP) peut abîmer les

buses.
 Effectuer un contrôle visuel des buses après chaque nettoyage.
- Contrôler l'absence de colmatage des buses.
- Vérifier l'état des points de brasure.
 Toute buse dont la brasure est endommagée doit être remplacée aussitôt.
Pos : 137 /BA/Standar d/09_Betrieb/Zentrifuge_rei nigen_Korr osion_vor beugen/Z entrifug e_nach_Betrieb_rei nigen_Korrosion_vor beugen_Sep @ 2\mod_1364902188790_128.doc x @ 242591 @ 2 @ 1

anticorrosion
Les bols des centrifugeuses sont fabriqués à partir de matériaux très résistants et
inoxydables ; en principe, ils sont donc protégés de l'effet corrosif des fluides ordi-
naires.
Pourtant, les phénomènes de corrosion ne peuvent jamais être entièrement exclus,
notamment en cas de contact avec des liquides agressifs, acides, alcalins ou de
l'eau salée. Cet effet est de plus accentué lorsque le contact se prolonge et la tem-
pérature augmente.
Dans un tel contexte, il est essentiel de rincer ou nettoyer abondamment les centri-
fugeuses directement après la mise en contact avec des liquides corrosifs. Cela
s'applique également aux durées d'immobilisation de la centrifugeuse : les restes
de liquide se répandent particulièrement bien dans les fentes et les coins lorsque
la machine est à l'arrêt.
La garantie ne s'applique pas aux détériorations dues à la corrosion.
Pos : 138 /BA/Standar d/09_Betrieb/CIP-Rei nigung _durchführenCIP-Rei nigung_durc hführ en_Sep @ 18\mod_1424095107003_128.doc x @ 902727 @ 244 @ 1
9.11 Exécution d'un Nettoyage En Place (NEP)

Lorsque c'est nécessaire, notamment pour des raisons hygiéniques, un nettoyage
chimique (NEP = nettoyage en place) peut être entrepris à la vitesse de rotation de
service.
C'est à l'exploitant de prendre la décision. Le procédé NEP consiste à injecter des
liquides détergents dans le circuit pour les faire circuler dans la centrifugeuse et les
conduites. La commande du procédé est automatique ou manuelle.
Lors du cycle NEP, respecter les points suivants :
 S'assurer que le liquide NEP ne se mélange pas avec le produit.
 Les pressions max. admissibles pour tous les composants intégrés comme les
regards, les compensateurs, etc. dans le circuit NEP ne doivent pas être dépas-
sées.

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
 Tenir compte de la pression maximale indiquée sur les éléments incorporés.

 Ne jamais intégrer les regards de conduite (installés dans les conduites) aux
cycles NEP ni les exposer à des pressions.
 Contrôler les regards des conduites de produit traversées par du liquide déter-
gent NEP à intervalles réguliers pour détecter toute trace d'usure et de détério-
ration.
 Utiliser uniquement les détergents recommandés par GEA Westfalia Separator
ou par les fabricants de détergents. La responsabilité pour l'utilisation de liquides
détergents adéquats incombe à l'exploitant.
 Respecter les spécifications suivantes faites par GEA Westfalia Separator sur
les concentrations de détergents autorisées :
Solution alcaline (par ex. soude caustique) :
• Concentration max. 2,0 %
• Température max. 80°C
• Durée d'action max. 1 h
Solution acide (par ex. acide nitrique, acide phosphorique) :
IMPORTANT : Ne pas utiliser d'acide sulfurique.
• Concentration max. 1,0 %
• Température max. 70°C
• Durée d'action max. 1/2 h
 IMPORTANT : N'utiliser que des acides chimiques purs. L'utilisation d'acides
techniques doit être clarifiée au cas par cas avec GEA Westfalia Separator.
 IMPORTANT : Ne pas utiliser de détergents à teneur en halogénure (par ex.
chlorures, fluorures). Ces produits peuvent aussi attaquer des composants en
matériaux inoxydables.
 Les liquides CIP doivent être rincés après l'étape de nettoyage respective (par
ex. avec de l'eau).
 Recueillir les écoulements de détergent et les éliminer conformément aux
règles.
 Respecter strictement les prescriptions en vigueur concernant l'utilisation
d'acides et de solutions alcalines.

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
AVERTISSEMENT Risque de brûlure par solutions alcalines et acides
Risque de brûlure lors de la manipulation de détergents chimiques et de liquides

chauds.
gents.
Si l'intérieur de la ferblanterie, le collecteur de concentrat et les surfaces exté-

rieures du bol doivent être nettoyés par débordement avec du liquide détergent :
 Procéder à un étranglement d'au moins une phase avec la vanne dans la con-
duite de refoulement ou pour les séparateurs à double turbine. Cela entraîne un
débordement de liquide forcé.
L'efficacité du nettoyage dépend des facteurs suivants :
• Produit à traiter,
• Détergents et leur concentration,
• Durée et température du cycle NEP.
IMPORTANT :
• Un résultat de nettoyage optimal nécessite une collaboration étroite entre l'ex-
ploitant, le fabricant de détergents et GEA Westfalia Separator.
• L'exploitant doit contrôler l'efficacité du procédé de nettoyage, même si les dé-
tergents et le procédé de nettoyage ont été recommandés par GEA Westfalia
Separator.
• L'exploitant est tenu d'ajuster le procédé de nettoyage aux conditions spéci-
fiques du produit à traiter.
Pos : 139 /BA/Standar d/09_Betrieb/Separ ator_in_EX-U mgebung_betrei ben_EX-Sep @ 16\mod_1415704215594_128.doc x @ 865990 @ 244444 @ 1
9.12 Exploiter le séparateur dans un milieu EX
Démarrage
Avant le démarrage du moteur principal, les espaces du séparateur faisant l’objet
de l’inertage doivent être purgés au gaz inerte.
 Régler le débit de gaz de purge pour l'espace de la ferblanterie.
 Régler le débit de gaz de purge pour l'espace d'entraînement, si disponible.
 Purger les espaces avec 5 fois le volume à purger .
Lorsque les espaces ont été purgés avec 5 fois le volume de l'espace à purger, le
moteur d'entraînement peut être démarré, voir le chapitre « Démarrer le séparateur
».

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
Démarrage avec purge automatique

Lors de la purge automatique, le courant de gaz inerte est commandé grâces aux
électrovannes. Les temporisations de purge sont entrées dans le programme de
purge.
Démarrage après une interruption de service

Si la pression minimale dans les compartiments faisant l’objet de l’inertage n'était
jamais dépassée vers le bas après le dernier cycle de fonctionnement de la ma-
chine, le moteur principal se mettra en service lors d'un nouveau démarrage im-
médiatement, sans écoulement de la durée de purge t. Néanmoins, la purge s'ef-
fectue pendant la durée d'accélération.
Surveillance du fonctionnement
Le fonctionnement est surveillé comme suit :
• Un débitmètre surveille le courant de gaz inerte, si prévu, vers l'espace de l'en-
traînement.
• Dès que la valeur limite pour débit maximal est dépassée, une alarme est lan-
cée.
• Un débitmètre surveille le courant de gaz inerte vers l'espace de la ferblanterie.
• Dès que la valeur limite pour débit maximal est dépassée, une alarme est lan-
cée.
• Un manomètre surveille l'espace de l'entraînement en vue de pression mini-
male, le cas échéant.
• Un manomètre surveille l'espace de la ferblanterie du point de vue de la pres-
sion minimale.
• Un manomètre surveille la chambre de barrage du point de vue de la pression
minimale (option).
• En cas d'un dépassement vers le bas d'une pression minimale, la machine lance
une alarme.
Risque d'explosion en cas de chute de pression dans les espaces rendus

AVERTISSEMENT
inertes en raison de fuites.
En cas de fuites résultant à la dépressurisation se produisant dans le séparateur,
de l'air peut s'infiltrer dans les espaces faisant l’objet d’un inertage, produisant un
mélange susceptible d'exploser.
En présence d'une source d'allumage, ceci peut entraîner une déflagration ou une
explosion.
 Trouver et éliminer la cause de la chute de pression.
Si, après la purge au gaz inerte la pression minimale n'est plus dépassée vers le
bas, le fonctionnement du séparateur reste ininterrompu. S'il n'y a pas de pression
minimale, le séparateur est coupé automatiquement et purgé au gaz inerte jusqu'à
son arrêt.
Mise hors servcie

Arrêter le séparateur pour une courte durée.
Si aucune ouverture du séparateur ne doit avoir lieu, laisser l'alimentation en gaz
inerte en service.

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
Sous les conditions suivantes, un nouveau démarrage est admissible sans purge
préalable :
• L'alimentation en gaz inerte n'a pas été interrompue.
• Les dispositifs de fermeture pour les compartiments faisant l’objet d’un inertage
n’ont pas été démontés.
• La pression mini. pour les compartiments faisant l’objet d’un inertage n'a pas
dépassée vers le bas.
Mettre le séparateur hors service pendant une période de temps prolongée

Si le séparateur doit être mis hors service pendant une période de temps prolon-
gée pour des travaux d'entretuen ou de réparation, il convient d'observer ce qui
suit :
Risque d'explosion lors de la mise hors service du séparateur pendant une

AVERTISSEMENT
période de temps prolongée.
Si on coupe l’alimentation en gaz inerte immédiatement, un vide risque de se pro-
duire suite au refroidissement du bol, du bâti et du volume de gaz dans la machine.
L’eau présente dans le récipient d’immersion (siphon) est aspirée dans la machine.
Ainsi, les espaces intérieurs de la machine sont reliés à l’atmosphère ambiante.
De l'air s'infiltrant dans l'espace du mécanisme ou de la ferblanterie fait augmenter
la concentration en O2. Un mélange explosible risque de se produire qui peut dé-
flagrer en présence d’une source d’allumage.
 Laisser d’abord l’alimentation de gaz inerte en service pendant env. une heure
après l’arrêt du bol.
Mettre hors service automatiquement le séparateur

Lors de la mise hors service automatique, le séparateur a le droit de s'arrêter li-
brement ou d'être freiné par le convertisseur de fréquence, par ex. lors d'une mise
hors service automatique par le système de surveillance des vibrations, le disposi-
tif de mesure de la vitesse ou la surveillance du patinage ou de l'inertage.
Ouvrir le séparateur dans un milieu EX

Lorsque le séparateur doit être ouvert dans un milieu exposé à un risque d'explo-
sion, agir avec une précaution toute particulière.
Prendre les mesures suivantes pour protéger le personnel et le séparateur :
• Ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt complet de la machine.
• Constater l’arrêt du séparateur.
• N’utiliser que des outils homologués pour des travaux dans la zone menacé d'un
risque d'explosion ou vérifier la sécurité, c'est-à-dire que l'environnement doit
être exempt de gaz explosible.
• Fermer l’alimentation d’azote.
• Réaliser les branchements électriques.
• Assurer qu’il n’y ait pas de concentration de gaz dangereuse dans l’espace de
travail.
• Avant d’ouvrir le séparateur, le faire refroidir suffisamment pour prévenir la pré-
sence d’énergie d’allumage quand du gaz inflammable entre en contact avec les
éléments de la machine.
Risque d'explosion ou d'asphyxie lors de l'ouverture du séparateur pour des
AVERTISSEMENT
travaux d'entretien ou des réparations.

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
À l'ouverture de la machine, de grandes quantités de gaz inerte ou de gaz combus-

tible peuvent être dégagées, comme de l'azote par ex. Ceci pourrait entraîner des
risques d’explosion et d’asphyxie.
 Après l'ouverture du séparateur, respecter une distance de sécurité et attendre
l'échappement de gaz dangereux et l'échange de gaz avec l'air ambiant.
Pos : 140 /BA/Standar d/09_Betrieb/Betriebsz us tände_Spülen_Betrieb_EX-Sep @ 2\mod_1366976637284_128.doc x @ 246965 @ 24444 @ 1
9.13 Phases de fonctionnement «Purge» et «Service» en zone Ex

En cas de fonctionnement dans des zones exposées aux risques d'explosion, les
compartiments de ferblanterie et, le cas échéant, d'entraînement doivent être pur-
gés au gaz inerte avant le démarrage et inertés au cours du service.
Pour assurer un fonctionnement sûr, les fonctions de surveillance suivantes doi-
vent être prévues :
• Surveillance des compartiment de la ferblanterie et, éventuellement, de
l’entraînement, du point de vue de la pression minimale
• En cas d'un dépassement vers le bas de la pression minimale, une marche
exempte de risques de la machine n'est pas assurée. Il faut qu'une alarme soit
déclenchée et que la machine soit mise hors service. Pendant l’opération
d’arrêt, les compartiments faisant l’objet de l’inertage sont purgés.
REMARQUE : En cas d'une chute de pression, il se forme immédiatement une at-

mosphère explosible. La mise hors service est possible sans risque.
• Surveillance des compartiments de la ferblanterie et, éventuellement, de

l’entraînement du point de vue du débit de purge minimal.
• Surveillance des temporisations. Surveillance de la pression du point de vue de
la plausibilité.
• En cas de dépassement vers le bas du débit minimal, de la temporisation ou de
la pression, une alarme doit être lancée et l'étape de programme «Purge» doit
être interrompue. La machine ne peut pas être démarrée.
• Surveillance des compartiments de la ferblanterie et, éventuellement, de
l’entraînement du point de vue du débit d’inertage maximal.
• En cas de dépassement du débit maximal, une alarme peut être lancée en tant
qu'information à l'utilisateur signalant une consommation de nitrogène exces-
sive.
• A la première mise en service et après une modification de l'installation : Après
la purge l'utilisateur doit mesurer la teneur en oxygène dans les espaces faisant
l'objet de l'inertage.
Les pressions d'inertage sont fonction du type de la machine. Elles sont indiquées
dans les schémas d'installation correspondants.
Inertage du séparateur
Avant d'alimenter le séparateur d'un produit légèrement inflammable, l’espace de
la ferblanterie et, éventuellement, le compartiment d'entraînement doivent être mis
sous atmosphère inerte. Pour cela, observer impérativement les points suivants :
• Si une «Unité de commande de gaz inerte» (système d'inertage) fait partie de la
fourniture, le livret d'instructions correspondant doit être impérativement appli-
qué.

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
• Déterminer la teneur en oxygène maximale admissible dans le mélange gaz

inerte - oxygène – combustible pour le liquide inflammable à traiter (éventuelle-
ment consulter le fournisseur).
La teneur en oxygène (concentration O2) doit être réduite à une valeur en-dessous
du seuil d'inflammabilité.
La concentration naturelle d'O2 dans l'air est de 21 %. Après n échanges du gaz
avec du gaz inerte, la concentration O2 diminue comme suit:
21%
Concentration O2 =
2n
Nombre d'échanges gazeux Concentration O2 [%]

1 10,50%
2 5,20%
3 2,60%
4 1,31%
5 0,65%
En présence de gaz et de vapeurs dont le mélange gazeux reste inflammable avec

une concentration d'O2 jusqu'à 5 %, un triple échange gazeux devrait théorique-
ment suffire, par ex, dans le cas d'hydrogène.
Pour des raisons de sécurité, par ex. en vue d'erreurs de mesure , de fentes de dif-
fusion et de légères fuites éventuelles, il est recommandé d'effectuer l'inertage de
l'espace respectif avec au moins 5 fois son volume.
La qualité de pureté de l'azote doit être d'au moins 99 %.

Le point de rosée autorisé ne doit pas dépasser une plage comprise entre -60 °C
et –80 °C.
Du nitrogène trop sec réduit la longévité des éléments d'étanchéité du séparateur.
Calcul de la durée de rinçage

Le rinçage se déroule normalement de manière automatique, voir programme de
rinçage.
Calcul de la durée de rinçage
n × V × 60
t= [min]
Qmax
Qmax [l/h] Débit lors du rinçage

V [L] Volume de l'ensemble de la zone avec toutes les
zones annexes
n Nombre d'échanges gazeux

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15
t [min] Durée de rinçage
Le volume de gaz est indiqué dans le schéma des tuyauteries et d'installation

(P&ID). Le volume des espaces voisins doit être déterminé.
L'affichage se fait sur le débitmètre, le cas échéant, le débit réel doit être calculé.
Conditions d'un affichage correct :
• La pression du système est maintenue.
• La vanne d'étranglement est réglée sur le débit correct.
 Purger les compartiments de la ferblanterie et, le cas échéant, d'entraînement
du séparateur avec un gaz inerte approprié.
 Travailler avec le débit de gaz inerte maximal (Qmax).
 La purge des espaces à inertiser devrait être effectuée avec une légère surpres-
sion de 0,03-0,04 bar au niveau de la décharge de surpression.
 Mesurer la teneur en oxygène dans les espaces inertisés pour vérifier le résultat
de l'inertage.
Ainsi, on assure que le système est approprié à inertiser le séparateur suffisam-
ment et que la durée de purge est suffisante.
La mesure de la teneur en oxygène s'impose avant le premier démarrage du sépa-
rateur et après des travaux de modification.
 Au cours de l'accélération à vitesse normale du séparateur et jusqu'au fonction-
nement de production stable, le séparateur devrait continuer d'être purgé avec le
débit maximal de gaz inerte.
Mesure du débit
Étant donné qu'un gaz est compressible et que, ainsi, le volume V est fonction de
la pression p et de la température T, le débit détecté par les débitmètres utilisés
n'est valable qu'à la pression de calibrage et à la température de calibrage.
Le débit est indiqué en Nm³/h.
Si les paramètres Pression et/ou Température changent, la variation du débit réel
par rapport au débit mesuré est obtenue en fonction de l'équation caractéristique
pour les gaz parfaits.
pxV=RxT
p [pas] Pression
v [m³] Volume
R 296,78 Constante des gaz pour l'azote
T Température en Kelvin
En cas de variation des conditions de pression et de la température constante, le

débit réel évolue comme indiqué ci-dessous :

9953-9002-009 / 28.04.15 Fonctionnement
1,013 + la pression réelle

Débit réel = x débit mes. [l/h]
1,013 + la pression cal .
mes. = mesuré
cal. = calibré, par ex. débitmètre : 2 bar à 20 °C
Surveillance des éléments d’entraînement

Si, au lieu d’un inertage de l’espace d’entraînement, on pratique la surveillance des
éléments d’entraînement, les systèmes de surveillance doivent remplir les spécifi-
cations de la norme EN 13849-1.
Le niveau de performances doit être déterminé en fonction de l'évaluation des
risques.
Pos : 142.1 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel /10_Störungen_beheben @ 0\mod_1328017027167_128.doc x @ 14646 @ 1 @ 1

Fonctionnement 9953-9002-009 / 28.04.15

9953-9002-009 / 28.04.15 Elimination des défaillances
10 Elimination des défaillances
10.1 Sécurité lors de la correction des dysfonctionnements ......................... 126

Elimination des défaillances 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 142.2 /BA/Standar d/10_Stör ungen_beheben/Sic herheit bei m Beheben von Betriebsstörungen/Sicherheit_bei m_Beheben_von_Betriebsstör ungen_Sep_D ek @ 8\mod_1385454981438_128.doc x @ 473731 @ 2 @ 1
10.1 Sécurité lors de la correction des dysfonctionnements

Les erreurs commises au cours de la correction des défauts peuvent mettre la sé-
curité de fonctionnement de la centrifugeuse en péril. Des blessures et dommages
matériels peuvent en résulter.
 Pour la correction des défauts, suivre les indications des chapitres « Sécurité »
et « Réparations / Sécurité pendant les réparations ».
 Définir l'origine de l'incident et en informer le cas échéant le service compétent
dans l'entreprise. Effectuer un dépistage détaillé des dysfonctionnements et les
corriger de manière appropriée.
 Si les dispositifs de sécurité de la centrifugeuse/l'installation s'activent, stopper
toute opération sur la centrifugeuse/l'installation jusqu'à ce que la cause du dé-
faut ait été trouvée et corrigée.
 S'assurer que le dépannage ne met personne en danger.
 Respecter les consignes de travail applicables au poste de travail dans le pays
et porter l'équipement de sécurité réglementaire.
 Délimiter la zone de travail pour le dépannage, en bloquer l'accès et installer un
panneau d'avertissement.
 Interdire l'accès à la zone de réparation aux personnes non autorisées.
 Avant de commencer le dépannage, toutes les pièces en rotation de la centrifu-
geuse (entraînement, bol) doivent être à l'arrêt.
 Avant de débuter les travaux de dépannage, couper l'interrupteur principal et le
verrouiller contre tout redémarrage fortuit.
 Déposer les pièces démontées de la centrifugeuse sur une surface plane et non
glissante, par ex. tapis en caoutchouc ou palette en bois.
 Fixer les pièces démontées de la centrifugeuse avec les outils appropriés pour
les empêcher de tomber ou de rouler, par ex. des cales ou des blocs de bois.
 Ne jamais souder au niveau du bol, de la ferblanterie et du capteur des solides.
 Ne pas effectuer de travaux d'enlèvement de copeaux au niveau du bol, de la
ferblanterie et du capteur des solides.
 Ne pas grimper ou s'asseoir sur la centrifugeuse ni sur ses éléments annexes.
 Avant de rallumer la centrifugeuse, s'assurer qu'aucune salissure n'ait entraîné
un déséquilibre. Ouvrir le bol avant le démarrage et le nettoyer.
 L'équilibrage du bol doit toujours être réalisé par un spécialiste autorisé de GEA
Westfalia Separator ou par un atelier agréé.
 Une fois les travaux d'entretien et de réparation de la centrifugeuse terminés,
remettre en place tous les dispositifs de protection et contrôler les dispositifs de
protection.
Pos : 144 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel/11_Wartung @ 0\mod_1328017202161_128.doc x @ 14680 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
11 Entretien
11.1 Sécurité lors de l'entretien ..................................................................... 128

11.2 Maintenance préventive ........................................................................ 130
11.3 Contrôles récurrents .............................................................................. 133
11.3.1 Contrôles répétitifs pour les moyens de suspension de la charge ........ 133
11.4 Consignes de sécurité relatives au plan d'entretien .............................. 133
11.5 Manipulation de la ferblanterie .............................................................. 134
11.6 Instructions d'utilisation de la graisse de montage W.S.F. .................... 135
11.7 Instructions d'utilisation de la graisse silicone d'étanchéité .................. 137
11.8 Plan de graissage .................................................................................. 139
télésurveillance (WeWatch) (option)...................................................... 140
11.10 Contrôle des équipements de sécurité .................................................. 141
11.11 Contrôle des regards ............................................................................. 141
11.12 Nettoyage manuel du bol ....................................................................... 141
11.13 Informations sur le nettoyage des assiettes .......................................... 142
11.14 Nettoyage des orifices d’eau de commande ......................................... 143
11.15 Nettoyage de l'alimentation en eau de commande ............................... 143
11.16 Nettoyage du carter du mécanisme....................................................... 143
11.17 Nettoyage de la partie supérieure du bâti ............................................. 143
11.18 Graissage des pièces du bol ................................................................. 144
11.19 Désengorgement de la cuve des solides .............................................. 145
11.20 Contrôle de la compression des assiettes ............................................. 146
11.21 Entretien en milieu EX ........................................................................... 146

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 145 /BA/Standar d/11_Wartung/Sic herheit_Wartung/Sic her heit_Wartung_Sep @ 0\mod_1334644099215_128.doc x @ 21681 @ 2 @ 1
11.1 Sécurité lors de l'entretien

Un entretien régulier est décisif pour la durée de vie, la sécurité et le bon fonction-
nement de la centrifugeuse. Une maintenance négligente entraîne une usure plus
importante, la dégradation de la qualité des produits et une consommation d'éner-
gie plus élevée/ L'usure accrue diminue la résistance des éléments et peut générer
des dommages importants sur le bol et l'entraînement. Des blessures et dom-
mages matériels peuvent en résulter.
Respecter les points suivants pour prévenir les risques :
 Bien respecter les intervalles d'entretien indiqués, même si le nombre d'heures
de service n'est pas atteint.
- Les intervalles d'entretien sont étudiés pour des applications standard.
 Pour savoir quand procéder à l'entretien, relever le nombre total d'heures de
service sur le compteur d'heures de service.
 En cas de sollicitations plus élevées, il convient d'abréger les intervalles d'entre-
tien en concertation avec le service après-vente de GEA Westfalia Separator.
- Des conditions d'exploitation spécifiques, des produits spéciaux ou le fonc-
tionnement à chaud peuvent constituer des sollicitations élevées.
 Contrôler régulièrement les composants essentiels à la sécurité, voir le chapitre
« Entretien / Plan d'entretien ».
Les composants du séparateur essentiels à la sécurité et particulièrement sollicités
sont par exemple : les anneaux de fermeture du bol, le fond de bol, le chapeau de
bol et la pile d'assiettes.
 Lorsqu'un défaut est constaté à l'occasion d'un contrôle, le corriger et remettre la
centrifugeuse en service.
 Si une détérioration est constatée lors d'un contrôle, remplacer les éléments en-
dommagés immédiatement par des pièces de rechange GEA Westfalia Separa-
tor d'origine.
 Si des problèmes apparaissent lors d'opérations de maintenance, se renseigner
auprès de GEA Westfalia Separator ou profiter des offres de formation, voir le
chapitre « Consignes de sécurité / Qualification du personnel » et « Concernant
ce document / Formation ».

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Avant de procéder aux travaux d'entretien et de remise en état :

 Respecter les indications contenues dans le chapitre « Consignes de sécurité ».
 Mettre le séparateur à l'arrêt avec la commande.
 Mettre hors tension tous les matériels

alimentés en électricité en actionnant
 Mettre l'installation en sécurité contre
tout redémarrage fortuit en utilisant le
dispositif de verrouillage prévu.
Fig. 69
 Attendre l'arrêt complet du bol.

- Durée de ralentissement du bol, voir
fiche de données séparée.
 Ne desserrer aucune pièce avant l'ar-
rêt complet du bol.
Fig. 70
 Attendre que toutes les pièces de la

machine aient suffisamment refroidi
pour procéder aux travaux d'entretien.
- Le temps de refroidissement est
fonction du produit traité et de la
taille de la machine.
 Contrôler la température des surfaces
avant de procéder aux travaux.
Fig. 71

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 147 /BA/Standar d/11_Wartung/Vorbeugende_Instandhaltung/Vorbeug ende_Ins tandhaltung_Sep @ 2\mod_1367322647148_128.doc x @ 247500 @ 244 @ 1
11.2 Maintenance préventive

Le produit à traiter peut donner lieu à des phénomènes de corrosion et d'érosion.
Dans les sections suivantes, vous trouverez des informations sur les mesures de
maintenance préventive permettant d'éviter l'apparition de certains dommages au
niveau du séparateur et de ses éléments annexes, et des interruptions de longue
durée.
Corrosion
Des zones de corrosion peuvent apparaître même sur les pièces du bol en maté-
riau inoxydable. Celles-ci peuvent former des nappes, des piqûres ou des criques.
De telles zones de corrosion doivent être observées avec soin.
Tout défaut de corrosion sur un matériau inox doit faire l'objet d'un examen très
minutieux et d'un compte rendu écrit.
La corrosion en nappe est normalement mesurable et entraîne un affaiblissement
de la paroi.
La corrosion en piqûres ou en en criques ne se mesure pratiquement pas sans ef-
fet destructeur. Les piqûres en première phase, appelées « pittings », sont norma-
lement provoquées par des ions chlorure.
Suivant la charge exercée sur le composant en question, des fissures peuvent se
produire à partir des piqûres. Ainsi, la pièce risque de perdre de sa robustesse, ce
qui affecte la sécurité de fonctionnement.
Formes de piqûres possibles
Fig. 72
Ces corrosions ne peuvent être examinées que par un spécialiste des matériaux.
Le séparateur doit être mis hors service immédiatement dès que des pièces du bol
présentent des marques de corrosion avec ou sans corrosion en nappes ou en pi-
qûres superposée.
Pour un examen précis, s'adresser au technicien compétent de GEA Westfalia Se-
parator.

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Marques de corrosion linéaires
Les corrosions linéaires nécessitent un

examen par un spécialiste de matériaux.
Des «pittings» ou piqûres très voisines

l'une de l'autre ou formant une trace li-
néaire, peuvent signaler un criquage
caché sous la surface.
Fig. 73
Marques de corrosion nécessitant

d'informer le technicien compétent de
GEA Westfalia Separator immédiate-
ment :
• le fond de la trace d'érosion présente
un rayon inférieur à 1 mm (effet d'en-
taille important).
• la profondeur maximale de la trace
d'érosion dépasse 1 mm.
Fig. 74
Érosion
Par érosion, on entend un phénomène d'usure provoqué par les matières solides
contenues dans le produit à traiter.
Avec le temps, les matières solides laissent des traces dans les surfaces le long
desquelles elles s'écoulent au cours du fonctionnement.
L'apparition de traces d'érosion est favorisée par les facteurs suivants :
• particules solides dures
• débits horaires élevés
Les traces d'érosion en cours de formation doivent faire l'objet d'une étude très
précise et d'un rapport écrit. Les traces d'érosion peuvent évoluer très rapidement
et affaiblir le matériau du bol, fortement sollicité. Des inspections à intervalles res-
serrés sont nécessaires.
Pour un examen précis, s'adresser au technicien compétent de GEA Westfalia Se-
parator. Les renseignements sur la nature des dégâts peuvent être transmis à
l'aide de photos, de moulages en plâtre ou de plomb enfoncé.

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Fig. 75 Endroits touchés par expérience par l'érosion.
1 Face inférieure du distributeur

2 Turbine centripète (cavitation)
3 Surfaces en contact avec les écoulements de solides
4 Buses
Marques d'érosion nécessitant d'informer

le technicien compétent de
GEA Westfalia Separator immédiate-
ment :
• Le fond de la trace d'érosion présente
un rayon inférieur à 1 mm (effet d'en-
taille important).
• La profondeur maximale de la trace
d'érosion dépasse 1 mm.
Fig. 76

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Pos : 149 /BA/Standar d/11_Wartung/Wieder kehrende_Pr üfungen/Wi eder kehr ende_Prüfungen_Sep_Dek @ 5\mod_1378995628413_128.doc x @ 350391 @ 2 @ 1
11.3 Contrôles récurrents

La centrifugeuse doit être contrôlée régulièrement pour garantir sa sécurité de
fonctionnement.
Les intervalles de contrôle sont définis selon les domaines d'application et les solli-
citations, et sont documentés dans le manuel d'utilisation. Voir le chapitre « Entre-
tien/Plan d'entretien ».
De plus, la centrifugeuse et ses dispositifs de surveillance doivent être contrôlés
aux occasions suivantes :
• avant la première mise en service,
• avant la mise en service après un arrêt prolongé.
Observer en particulier les points suivants :
• Documenter chaque contrôle en indiquant son ampleur et son résultat.
• Faire expertiser la centrifugeuse au moins une fois par an par une personne
qualifiée.
• Faire expertiser la centrifugeuse démontée au moins une fois tous les 3 ans par
une personne qualifiée.
• Lors du traitement de produits corrosifs ou générant une érosion, définir des in-
tervalles de contrôle plus courts.
• Après des événements exceptionnels pouvant nuire à la sécurité, faire contrôler
immédiatement la centrifugeuse. On entend par événements exceptionnels :
- Modifications apportées à la centrifugeuse
- Accidents
- Phénomènes naturels, par ex. tremblement de terre, tempête de sable, crue.
Pos : 150 /BA/Standar d/11_Wartung/Wieder kehrende_Pr üfungen/Wi eder kehr ende_Prüfungen_Lastaufnahmemittel @ 16\mod_1414744990473_128.doc x @ 858842 @ 3 @ 1
11.3.1 Contrôles répétitifs pour les moyens de suspension de la charge

Les moyens de suspension de la charge doivent être contrôlés à des intervalles
réguliers. Le contrôle répétitif se limite à un contrôle visuel après le nettoyage.
IMPORTANT : Les produits de nettoyage ne doivent pas attaquer le matériau de
base ainsi que masquer les fissures ou les endommagements en surface.
Les points suivants doivent notamment être surveillés :
• Déformations apparentes de composants, par ex. maillons de chaînes, treuils.
boulons, écrous à œillets, etc.
• Coupures, encoches, rainures, déchirures, déformations de surfaces de l'instal-
lation.
• Usure dans les zones de contact.
• Coincement d'éléments normalement mobiles entre eux.
• Corrosion excessive ou décoloration sous l'effet de la chaleur.
• Marquants manquants ou non lisibles.
Chaque contrôle doit être documenté et le document doit être archivé.
REMARQUE : Les moyens de suspension de la charge endommagés ou incom-
plets faisant partie du kit d'outils livré doivent être enyovés à GEA Westfalia Sepa-
rator pour contrôle et réparation.
Pos : 151 /BA/Standar d/11_Wartung/Sic herheits hinweise_z um_Wartungs plan/Sicherheits hi nweis e_Wartungs plan_Sep @ 3\mod_1374738819315_128.doc x @ 274694 @ 2 @ 1
11.4 Consignes de sécurité relatives au plan d'entretien

Selon leur mode de fonctionnement, les centrifugeuses sont graissées avec des
huiles et des techniques de lubrification différentes. Un bon graissage est essentiel
au bon fonctionnement et à la fiabilité de la centrifugeuse. Les mélanges d'huiles

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
lubrifiantes peuvent être néfastes pour l'entraînement et les paliers de la centrifu-

geuse, et contaminer le produit.
 Tenir compte des notes de bas de page dans le plan d'entretien et ne suivre que
les instructions applicables. Informations sur les huiles lubrifiantes et techniques
de graissage : voir le chapitre « Caractéristiques techniques » ou la fiche de
données séparée.
Pos : 152 /BA/Standar d/11_Wartung/Handhabung_von_H auben/Handhabung_von_H auben_Sep @ 6\mod_1379499612951_128.doc x @ 358194 @ 2 @ 1
11.5 Manipulation de la ferblanterie
PRUDENCE Risques de blessures lors du levage de la ferblanterie
Risque de blessure si la ferblanterie est levée ou transportée à l'aide d'un dispositif

de suspension des charges inapproprié.
 Utilisation conforme des dispositifs de suspension des charges, tels les disposi-
tifs à enlever pour le bol ou la ferblanterie, voir le chapitre « Transport et stock-
age / Utilisation sûre des dispositifs de suspension des charges ».
 Ne pas utiliser de dispositifs de suspension des charges endommagés ou in-
complets.
Pour retourner la ferblanterie :

 Éviter tout mouvement oscillant ou
basculement fortuit de la ferblanterie.
 Appliquer les sangles comme montré
sur la figure.
 Même si les conditions d'utilisation
sont respectées, la force portante mini.
de la sangle doit être deux fois le poids
de la ferblanterie.
Fig. 77

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Pos : 154 /BA/Standar d/11_Wartung/Verar bei tungshi nweis e_ M ontag efett/Verarbeitungs hinweis e_W.S.F_ M ontagefett_Sep @ 2\mod_1361261532145_128.doc x @ 227712 @ 2 @ 1
11.6 Instructions d'utilisation de la graisse de montage W.S.F.

Informations produit
La graisse de montage W.S.F. est une graisse adhérente entièrement synthé-
tique et résistante à l'eau pour l'industrie agro-alimentaire et pharmaceu-
tique.
Ce lubrifiant forme un film séparateur entre les composants à monter et em-
pêche les soudures à froid.
ATTENTION Gonflement des joints EPDM
Les graisses de montage minérales (p. ex. graisse W.S.F.) peuvent entraîner un
gonflement des joints EPDM.
 Les joints fabriqués à partir d'EPDM (éthylène-propylène-diène-monomère) ne
doivent pas être mis en contact avec des huiles ou graisses minérales.
 Pour le montage de joints EPDM, utiliser des graisses silicone compatibles (con-
formément au plan de graissage).
Application
• Pour le montage du bol
- Fond de bol – filet de l'anneau de fermeture du bol
- Tous les raccords vissés (sauf les vis traitées avec un frein-filet)
- Chapeau de bol – surface de glissement de l'anneau de fermeture du bol
- Filet de l'anneau de fermeture de la chambre de refoulement
- Surface de glissement du piston (sauf les joints EPDM)
• Pour le bâti
- Raccords vissés de la boîte de palier de l'arbre
- Éléments de moyeu / arbre de la roue hélicoïdale – arbre du moteur
- Tous les raccords vissés
- Raccords vissés de la ferblanterie du collecteur de solides
- Turbine, raccord des armatures d'alimentation et de refoulement, canne d'ali-
mentation, anneau (sauf les joints EPDM)
- Pistons à ressort du corps du coussinet supérieur
- Filets des raccords vissés de conduite
- Filets des boulons à chasser / outils
Instructions d'utilisation
 Nettoyer les surfaces. Éliminer les résidus de graisse usée, d'eau ou de déter-
gent.
 Appliquer une fine couche uniforme de graisse de montage sur la surface de
guidage.
 Étaler la graisse de montage sur l'ensemble de la surface des raccords vissés.
 Respecter les règles d'hygiène au travail (refermer l'emballage après utilisation.
Ne pas salir l'emballage).

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Exemple :
 Nettoyer et sécher la surface des
composants.
 Appliquer la graisse de montage à
l'aide d'un pinceau fin.
 Attention à réaliser un film fin uni-
forme.
Fig. 78

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Pos : 156 /BA/Standar d/11_Wartung/Verar bei tungshi nweis e_ M ontag efett/Verarbeitungs hinweis e_Sili kon-Dichtungsfett_Sep @ 2\mod_1361266032471_128.doc x @ 227745 @ 2 @ 1
11.7 Instructions d'utilisation de la graisse silicone d'étanchéité

Informations produit
La graisse silicone d'étanchéité est une graisse entièrement synthétique à base de
silicone pour l'industrie agro-alimentaire et pharmaceutique. La graisse silicone ré-
siste à l'eau chaude et à l'eau froide ainsi qu'aux solutions désinfectantes et déter-
gentes.
La graisse silicone d'étanchéité est particulièrement recommandée pour :
• Le montage des joints EPDM.
• Le graissage de composants combinant les matériaux : plastique/métal, plas-
tique/plastique, céramique/céramique et céramique/plastique.
• Faciliter l'enfilage et l'enfoncement des joints et joints toriques (particulièrement
les joints EPDM).
ATTENTION Endommagement des surfaces à revêtement ou peintes
La graisse silicone d'étanchéité attaque les surfaces à revêtement ou peintes.

 La graisse silicone d'étanchéité ne doit pas entrer en contact avec les surfaces à
revêtement ou peintes ; si nécessaire, recouvrir ces surfaces.
 Enlever la graisse excédentaire immédiatement.
ATTENTION Endommagement des paliers
La graisse silicone d'étanchéité ne convient pas aux paliers ni aux combinaisons

de matériaux métal/métal. Le fonctionnement des paliers métal/métal n'est pas ga-
ranti en cas d'utilisation de graisse silicone d'étanchéité.
 La graisse silicone d'étanchéité est uniquement recommandée pour les paliers
lisses et roulements présentant les combinaisons de matériaux suivantes :
- plastique/métal
- plastique/plastique
- céramique/céramique
- céramique/plastique
Application
• Pour le montage du bol
- Surface de glissement et surface d'étanchement du piston si joints EPDM uti-
lisés
• Pour le bâti
- Joint du chapeau d'arbre
- Joint des raccords vissés de conduite (EPDM)
• Dans les conduites
- Filet et joint des raccords vissés stériles
Instructions d'utilisation
 Nettoyer les surfaces. Éliminer les résidus de graisse usée, d'eau ou de déter-
gent.
 Appliquer une fine couche uniforme de graisse silicone d'étanchéité sur la sur-
face de guidage.
 Respecter les règles d'hygiène au travail.
 Refermer l'emballage après utilisation. Ne pas salir l'emballage.

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Exemple :
 Nettoyer et sécher la surface des
composants.
 Porter des gants pour l'application de
graisse (règles d'hygiène au travail).
 Attention à réaliser un film fin uniforme
de graisse silicone d'étanchéité.
Fig. 79

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Pos : 158 /BA/Standar d/11_Wartung/Schmi erpl an/Sc hmier plan_Sep @ 9\mod_1386760692168_128.doc x @ 613010 @ @ 1
11.8 Plan de graissage
Lubrifiant Intervalle de Dosage du lubri- Point de graissage Exécutant

graissage fiant
Graisse de montage selon besoin couche mince Anneau de fermeture du Op
W.S.F. bol, joints, tous les filets TI
0015-0119-000 / 1 kg et toutes les armatures et TQ
0015-0119-010 / 100 g surfaces de glissement,
(produit certifié NSF- ainsi que les pièces à
H1) manœuvrer : pistons de
frein, vannes, outils, etc.
Graisse silicone selon besoin couche mince Tous les joints en maté- Op
d'étanchéité riau EPDM TI
0015-0117-030/ 100 g (si applicable) TQ
(produit certifié NSF-
H1)
suivant les indications suivant les ins- suivant les instruc- Paliers du moteur Op
du fabricant sur la tructions du tions du fabricant
plaque du moteur fabricant
Huile de graissage voir plan d'entre- voir fiche de Selon la version de la TI
voir catalogue des tien données machine (avec carter TQ
pièces de rechange d'huile ou unité de grais-
sage externe).
Graisse à roulements selon besoin couche mince Ressorts du coussinet TQ
0015-0121-000 / 1 kg supérieur, tampons et
surface de pression de la
tôle de support de la
mâchoire à friction.
(si applicable)
Graisse à roulements selon besoin Remplacement de Dispositif hydraulique de TQ
0015-0135-000 / car- la cartouche de compression
touche de 400 g graisse entière
Huile d'embrayage voir plan d'entre- Comme spécifié Accouplement hydrauli- TQ
0015-0050-090 / 5 l tien dans la documen- que
tation (si applicable)
Huile de graissage selon besoin Comme spécifié Piston ou vanne annu- TQ
0015-0027-010 / 1 l dans la documen- laire
(produit certifié NSF- tation (si applicable)
H1)
Huile anticorrosion Pour la mise Comme spécifié Carter du mécanisme TQ
SHELL Ensis Fluid E hors service dans la documen-
ou similaire tation
Op = opérateur / TI = technicien instruit / TQ = technicien qualifié
L'utilisation de lubrifiants non homologués comporte les risques suivants :

- des risques en matière de sécurité
- longévité réduite des pièces
- disponibilité réduite du séparateur
- besoin en SAV augmenté
IMPORTANT : Utiliser uniquement les lubrifiants pour séparateurs contrôlés et
homologués par GEA Westfalia Separator. Westfalia Separator décline toute res-
ponsabilité et n'octroie aucune garantie en cas d'utilisation de lubrifiants non homo-
logués.
Appliquer les mesures de précaution appropriées lors des travaux de graissage.

Les graisses silicone sont de très bons séparateurs pour les déplacements.

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 160 /BA/Standar d/11_Wartung/WeWatc h/WeWatch_Sep @ 2\mod_1359444123038_128.doc x @ 221602 @ 2 @ 1

télésurveillance (WeWatch) (option)
Le système de télésurveillance (WeWatch) ne fait pas partie de la version standard
du séparateur. Pour profiter des avantages du système de surveillance de l'état,
vous pouvez passer commande auprès de GEA Westfalia Separator, puis en équi-
per le séparateur.
Le système de surveillance de l'état « WeWatch » développé par GEA Westfalia
Separator permet une approche prédictive de l'entretien. Il est alors possible de
collecter de manière constante des données issues de paramètres définis, qui in-
fluencent directement la disponibilité de l'installation.
Grâce à des intervalles de prévention réguliers, le système de surveillance de l'état
contribue à une maintenance orientée état. La détection précoce des phénomènes
d'usure et de tendances à long terme fournit de manière anticipée des informations
essentielles, de sorte que les deux partenaires ont la possibilité de définir les meil-
leures solutions en termes de sécurité, disponibilité de l'installation et contrôle des
coûts.
La surveillance de l'état permet également de mettre en place un service clientèle
proactif et fournit des informations capitales pour l'analyse des causes.
Un programme d'entretien sur mesure constitue une base de contrat idéale pour
obtenir les meilleurs résultats en termes de fiabilité, disponibilité, sécurité, contrôle
des coûts et efficacité de l'installation de centrifugeuses. Il garantit l'exploitation op-
timale de l'installation et l'application permanente des dernières évolutions de la
technique. Ainsi, les avantages sont optimisés tandis que la sécurité du budget est
garantie.
Les besoins et les attentes de l'exploitant permettent de définir le degré d'interven-
tion de GEA Westfalia Separator pour ses prestations de service et travaux d'en-
tretien.
Indépendamment du système de surveillance de l'état « WeWatch », quelques
contrôles mentionnés dans le contrat de service doivent être effectués quotidien-
nement par l'exploitant ou des personnes qu'il aura mandatées :
 Vérifier l'installation et les paramètres de processus.
 Observer toute trace de vibrations et de bruits.
 Contrôler le niveau d'huile dans le réservoir.
 Vérifier la circulation d'huile.
Pour les séparateurs avec garnitures mécaniques :
 Contrôler l'absence de fuites au niveau des garnitures mécaniques.
Pour les séparateurs à buses :
 S'assurer que les buses ne sont pas colmatées.
Si un défaut ou un endommagement est détecté lors du contrôle :
 Ne pas démarrer le séparateur, ou s'il tourne, l'arrêter immédiatement.
 Corriger l'erreur avant la remise en service.
 Remplacer immédiatement tout élément abîmé.
 Éviter de prendre des risques en matière de sécurité.
En cas de problèmes :
• Faire appel aux outils et aux offres de formation proposés par
Pour un complément d'informations, contacter le centre local GEA Westfalia
Separator.

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
Pos : 162 /BA/Standar d/11_Wartung/Sic herheits einric htungen_pr üfen/Sic herheits einrichtungen_pr üfen_Sep_D ek @ 5\mod_1378996140847_128.doc x @ 350427 @ 2 @ 1
11.10 Contrôle des équipements de sécurité

Contrôler le bon fonctionnement des équipements de sécurité une fois par an.
Sur toutes les centrifugeuses :
• Fonction d'INTERRUPTION d'URGENCE
• Dispositifs de surveillance de la vitesse et de limitation de la vitesse
Sur les centrifugeuses utilisées dans les atmosphères explosibles :
• Dispositif de surveillance des vibrations
• Surveillance de la température pour des raisons de sécurité
Sur les centrifugeuses avec alimentation en gaz inerte :
• Fonction de commande du flux de gaz
• Protection contre différents dysfonctionnements
• Arrivée et évacuation sans entrave du gaz inerte
Pos : 163 /BA/Standar d/11_Wartung/Schaugl äser _pr üfen/Sc haugläser _pr üfen_Sep @ 2\mod_1367327892274_128.doc x @ 247533 @ 2 @ 1
11.11 Contrôle des regards

Les regards sont des pièces d'usure. Lorsque la paroi d'un regard ou d'un cadre de
regard s'affine de plus de 10 %, elle risque d'éclater si soumise à une pression.
Cela entraîne un risque de blessure par écoulement de produit.
Contrôler à intervalles réguliers l'usure de tous les regards et cadres de regard in-
corporés dans les conduites d'alimentation et d'écoulement du séparateur. Il en va
de même pour les regards dans le voisinage du séparateur. Pour plus d'informa-
tions, consulter les normes DIN 7097 et DIN 7080.
Si la paroi s'est affinée de moins de 10 %, prendre les mesures suivantes :

 Ne plus faire fonctionner le séparateur.
 Remplacer immédiatement le regard et/ou le cadre du regard.
Pos : 164 /BA/Standar d/11_Wartung/Trommel_r einigen/xN /R/Sx xxx- xx- xxx_Trommel_r einigen_(s el bstentleerend) _Sep @ 0\mod_1334653779729_128.doc x @ 22105 @ 2 @ 1
11.12 Nettoyage manuel du bol

Il n'est pas nécessaire de désassembler les bols auto-débourbeurs des centrifu-
geuses après la séparation pour les nettoyer. Un nettoyage peut toutefois être né-
cessaire si le type du produit et les solides éjectés le requièrent. Les intervalles de
nettoyage appropriés doivent être déterminés en procédant à des essais.
Les anneaux de fermeture des bols doivent être régulièrement dévissés afin d'évi-
ter leur grippage.
Pour éviter le grippage des anneaux de fermeture du bol, les dévisser toutes les
4 semaines après la mise en service de la centrifugeuse et graisser leur filet.
Graisse lubrifiante, voir chapitre « Entretien / Plan de graissage ». Plus tard, il est
possible d'ajuster l'intervalle sur une base empirique.
 Le bol doit être désassemblé au moins tous les trois mois pour nettoyer les
pièces intérieures.

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
ATTENTION Dommages dus à des détergents et outils inappropriés
Les détergents et outils inappropriés peuvent endommager la surface des as-

siettes, du bol et de la cuve des solides.
 Ne pas utiliser de détergents acides ou contenant du chlore. Le chlore, notam-
ment, attaque les pièces en acier inox.
 Ne pas utiliser de grattoirs ou de brosses métalliques ni d'objets tranchants pour
le nettoyage des assiettes et des pièces du bol.
Procéder de la manière suivante au nettoyage du bol :

 Bien nettoyer les pièces du bol et retirer les bavures.
 Enlever les joints des pièces du bol.
 Nettoyer les gorges et les joints pour éviter toute corrosion dans les gorges.
 Remplacer les joints endommagés ou très gonflés par des pièces de rechange
GEA Westfalia Separator d'origine neuves.
 Faire sécher les joints modérément gonflés à un endroit chaud afin qu'ils re-
prennent leurs dimensions d'origine et puissent être réutilisés.
 Nettoyer les alésages du fond de bol ainsi que les deux vannes du bol assurant
l'amenée et l'évacuation du liquide de commande
 Après le séchage, graisser les surfaces de guidage et les filets des pièces du
bol.
 Huiler le cône de l'arbre et l'intérieur du moyeu du bol et les essuyer et nettoyer
avec un chiffon.
 Le collecteur de solides et le fond du collecteur de solides doivent être nettoyés
en même temps que le bol.
 Une fois le bol propre, le remonter, voir le chapitre « Remise en état ».
 Si le bol n'est pas remonté immédiatement, ses pièces doivent être stockées et
maintenues à l'abri de la poussière.
Pos : 165 /BA/Standar d/11_Wartung/T eller_r einigen/T eller _rei nigen_Sep @ 0\mod_1334653350854_128.doc x @ 22071 @ 2 @ 1
11.13 Informations sur le nettoyage des assiettes

Si, au cours d'inspections ou de nettoyages manuels, les assiettes sont enlevées
et superposées en dehors du distributeur, éviter de les faire glisser les unes sur les
autres.
 Pour ne pas abîmer les assiettes, les poser une à une et bien centrées.
Pos : 166 /BA/Standar d/11_Wartung/Steuerwass erbohrungen_r einigen/Steuer wasser bohrungen_rei nigen_Sep @ 0\mod_1334652258506_128.doc x @ 22003 @ 2 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
11.14 Nettoyage des orifices d’eau de commande

Nettoyer les orifices d'eau de commande si les conditions de service sont mau-
vaises, par ex. en cas de dépôts de tartre.
Matériel nécessaire : Loctite 638.
 Dévisser les goupilles filetées (1).

 Nettoyer les orifices d'eau de com-
mande, par ex. avec une brosse cylin-
drique.
 Installer les goupilles filetées (1) avec
du frein-filet liquide Loctite 638. Res-
pecter le temps de durcissement du
frein-filet liquide ou l'accélérer en utili-
sant un activateur.
Fig. 80
Pos : 167 /BA/Standar d/11_Wartung/Steuerwass erz ufuhr _reinig en/Steuer wass erzufuhr_r einigen_Sep @ 0\mod_1334653053081_128.doc x @ 22037 @ 2 @ 1
11.15 Nettoyage de l'alimentation en eau de commande

L'alimentation en eau de commande régule l'ouverture et la fermeture du bol. Pour
assurer un fonctionnement sûr de la centrifugeuse, un nettoyage régulier du filtre à
impuretés et des petits orifices de sortie de l'alimentation en eau de commande
doit être effectué dans le cadre des travaux d'entretien. L'intervalle de nettoyage
dépend des sollicitations et figure dans le plan d'entretien au chapitre « Entretien ».
 Nettoyer le tamis dans le détendeur d'eau et les petits orifices de sortie de l'ali-
mentation en eau de commande en fonction des sollicitations.
Pos : 168 /BA/Standar d/11_Wartung/Getri ebekammer _reinig en/Getriebekammer_r einigen_Sep @ 0\mod_1334651651167_128.doc x @ 21935 @ 2 @ 1
11.16 Nettoyage du carter du mécanisme

La chambre d'huile doit être nettoyée à chaque vidange, afin de retirer les résidus
d'abrasion métalliques des parois et des recoins du carter.
 Ouvrir la fenêtre latérale du carter pendant que l'huile s'écoule.
 Utiliser une huile légère pour le nettoyage.
 Ne pas utiliser de coton à essuyer mais des chiffons non pelucheux.
 Débarrasser les parois et les coins des résidus d'abrasion métalliques.
 Éliminer les chiffons sales conformément aux prescriptions locales.
Pos : 169 /BA/Standar d/11_Wartung/Gestelloberteil _rei nigen/Gestelloberteil _reinig en_Sep @ 0\mod_1334651024196_128.doc x @ 21901 @ 2 @ 1
11.17 Nettoyage de la partie supérieure du bâti

Lorsque le produit traité et les solides éjectés le requièrent, la partie supérieure du
bâti doit être nettoyée dans la zone sous le bol.
Démonter le bol, voir Chapitre « Remise en état ».
Protéger l'arbre et les roulements de manière appropriée pour empêcher la péné-
tration de liquide détergent (par ex. avec un récipient retourné ou un film plastique.
 Ne pas rincer la centrifugeuse au jet d'eau, mais le nettoyer à la main, avec une
éponge ou un chiffon.

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 171 /BA/Standar d/11_Wartung/Trommelteile_sc hmieren/Tr ommel teil e_s chmi eren_Sep @ 0\mod_1334655810228_128.doc x @ 22173 @ 2 @ 1
11.18 Graissage des pièces du bol

Une fois le bol assemblé, il est nécessaire de graisser les filets, les surfaces de
guidage et les surfaces de glissement des pièces du bol. Pâtes ou graisses lubri-
fiantes appropriées, voir le catalogue des pièces de rechange.
IMPORTANT : N'utiliser que les lubrifiants homologués par Westfalia Separator
pour l'utilisation sur les séparateurs centrifuges.
L'utilisation de lubrifiants non homologués comporte des risques pour la sécurité :
diminution de l'adhérence des pièces, baisse de la disponibilité du séparateur et
besoin de SAV accru.
Dans ces cas, GEA Westfalia Separator décline toute responsabilité et n'assume
aucune garantie.
À chaque montage, respecter les points suivants :
ATTENTION Gonflement des joints EPDM
Les graisses de montage minérales (p. ex. graisse W.S.F.) peuvent entraîner un
gonflement des joints EPDM.
 Les joints fabriqués à partir d'EPDM (éthylène-propylène-diène-monomère) ne
doivent pas être mis en contact avec des huiles ou graisses minérales.
 Pour le montage de joints EPDM, utiliser des graisses silicone compatibles (con-
formément au plan de graissage).
 S'assurer que des grains de sable ou de la limaille n'entrent pas en contact avec
les surfaces graissées pour éviter le grippage.
 Vérifier que les filets, surfaces d'appui et surfaces de guidage ne présentent pas
de marques de choc à chaque nettoyage.
- Les marques de choc peuvent gripper les pièces.
Pos : 172 /BA/Standar d/11_Wartung/Verstopfungen_Festoffbehälter _bes eitigen/Vers topfungen_F estoffbehälter_besei tigen_Sep @ 2\mod_1367312903997_128.doc x @ 247391 @ 2 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Entretien
11.19 Désengorgement de la cuve des solides

La cuve des solides du collecteur de concentrat peut s'engorger.
Les phases critiques sont surtout toutes les opérations de démarrage et de mise à
l'arrêt ainsi que les procédures de nettoyage. Néanmoins, un engorgement peut se
produire aussi au cours de la production.
En présence d'un engorgement de la cuve des solides, les mesures suivantes sont
nécessaires.

données.
machine ».
AVERTISSEMENT Risque d'étouffement par des substances dangereuses
Selon le produit utilisé, il peut y avoir un risque d'étouffement au moment de l'ou-

verture de la centrifugeuse.
 Porter des équipements de sécurité individuels.
 Respecter les consignes d'accès relatives au contact avec le produit.
 Mettre l'installation hors service comme prescrit.

 Décharger de la pression toutes les conduites affectées lors du montage.
 Desserrer les raccords vissés de la pompe à solides et vider la cuve des solides
autant que possible.
 Ouvrir le couvercle d'inspection et éliminer l'engorgement par le haut.
- Utiliser des outils appropriés parce que la cuve peut contenir des substances
caustiques.
 Une fois les travaux terminés, fermer soigneusement et serrer à fond tous les
raccords vissés.
Pos : 173 /BA/Standar d/11_Wartung/T ellerdr uc k_pr üfen/Tell erdr uc k_pr üfen_Sep @ 3\mod_1374740520940_128.doc x @ 274760 @ 2 @ 1

Entretien 9953-9002-009 / 28.04.15
11.20 Contrôle de la compression des assiettes

Après le montage d'une nouvelle pile d'assiettes, la compression des assiettes di-
minue au cours des premiers mois, car la pile doit encore se tasser.
ATTENTION Dégâts matériels dus à une compression insuffisante des assiettes
Une compression insuffisante des assiettes peut entraîner un déséquilibre. Ce dé-

séquilibre peut avoir de graves conséquences pour la centrifugeuse, notamment
au niveau des paliers de l'entraînement.
Une compression insuffisante des assiettes peut endommager la pile d'assiettes et
engendrer notamment des fissures au niveau des assiettes.
 Après avoir monté une nouvelle pile d'assiettes, contrôler la compression des
assiettes tous les mois pendant les trois premiers mois, voir le chapitre « Re-
mise en état / Montage du bol ».
Pos : 174 /BA/Standar d/11_Wartung/Wartung_EX-U mgebung/War tung_EX-U mgebung_Sep @ 2\mod_1367231123518_128.doc x @ 247247 @ 2 @ 1
11.21 Entretien en milieu EX

 Effectuer chaque jour un contrôle visuel du point de vue fuites de lubrifiants ou
de fluides de production.
 Éliminer immédiatement toute fuite afin d'assurer un fonctionnement sûr.
Pour les machines avec entraînement par courroies trapézoïdales :
 Contrôler régulièrement la tension des courroies pour prévenir tout glissement
inadmissible.
Ainsi, on évite un échauffement inadmissible des courroies trapézoïdales.
Pos : 176 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel/12_Instands etz ung @ 0\mod_1328003270613_128.doc x @ 14221 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
12 Réparations
12.1 Sécurité lors des travaux de remise en état .......................................... 148

12.2 Prévenir les dommages lors des opérations de réparation ................... 148
12.3 Risques dus aux déséquilibres .............................................................. 149
12.4 Risques dus au dépassement des valeurs seuil ................................... 149
12.5 Comment éviter les dégâts dus à la chaleur ......................................... 149
12.6 Montage sûr à l'aide de pièces d'arrêt et de repères ............................ 149
12.7 Couples de serrage des vis ................................................................... 150
12.7.1 Couples de serrage des vis en inch-pound (inlb) .................................. 151
12.7.2 Utiliser des écrous autobloquants ......................................................... 151
12.8 Risques dus à des outils inappropriés ................................................... 151
12.9 Outils standard....................................................................................... 152
12.10 Outils spéciaux ...................................................................................... 152
12.11 Contrôle de l'arrêt des pièces en rotation de la machine ...................... 152
12.11.1 Contrôle visuel de la rotation sur les machines à entraînement
direct intégré .......................................................................................... 153
direct ...................................................................................................... 154
12.11.3 Contrôle visuel de la rotation sur les machines avec engrenage .......... 154
à courroie ............................................................................................... 155
12.11.5 Montage d'assiettes ............................................................................... 155
assiettes ................................................................................................. 156
exposée à un risque d'explosion ........................................................... 156
12.13 Montage de joints proches de l'axe de rotation dans la zone EX ......... 157

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 177 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Sic herheit_bei_Ins tandsetz ungs arbeiten/Sic her heit_bei _Instands etz ungsar beiten @ 0\mod_1331022696700_128.doc x @ 19235 @ 2 @ 1
12.1 Sécurité lors des travaux de remise en état

Les personnes se trouvant dans la zone de réparation sont mises en danger si au-
cune mesure de sécurité n'est prise à leur égard.
 S'assurer que personne n'est mis en danger par les travaux de remise en état.
 Respecter les consignes de travail applicables dans le pays et porter l'équipe-
ment de sécurité réglementaire.
 Délimiter la zone de travail pour le dépannage, en bloquer l'accès et installer un
panneau d'avertissement.
 Interdire l'accès à la zone de réparation aux personnes non autorisées.
 Couper l'interrupteur principal et le verrouiller contre tout redémarrage fortuit.
 Fermer solidement toutes les conduites et les bloquer pour empêcher leur ou-
verture par inadvertance.
 Avant de procéder aux travaux sur le moteur, ne pas oublier qu'une tension ré-
siduelle peut persister. Tenir compte de la documentation du fabricant et pren-
dre les mesures de protection nécessaires.
 Effectuer un contrôle de l'arrêt de la centrifugeuse, voir le chapitre « Remise en
état / Contrôle de l'arrêt complet ».
 Attendre que les composants soient à température ambiante pour débuter les
travaux.
Pos : 178 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Schäden_ver meiden_Instands etzung/Sc häden_ver mei den_Instands etz ung_Sep_D ek @ 5\mod_1379493244658_128.doc x @ 351671 @ 2 @ 1
12.2 Prévenir les dommages lors des opérations de réparation

La sécurité et l'opérationnalité de la centrifugeuse dépendent de la réalisation cor-
recte des opérations de réparation.
Les opérations de réparation réalisées de manière non-conforme peuvent endom-
mager des éléments de la centrifugeuse. Lors de l'exploitation, des blessures et
des dommages matériels peuvent en résulter.
 Seules les personnes qualifiées à cet effet, par ex. les monteurs de GEA West-
falia Separator et les techniciens formés et autorisés (certifiés) par GEA Westfa-
lia Separator sont habilités à réparer les centrifugeuses.
 Poser les pièces démontées de la centrifugeuse sur des supports appropriés,
par ex. du caoutchouc ou du bois.
 Fixer les pièces démontées de la centrifugeuse avec les moyens appropriés
pour les empêcher de tomber ou de rouler, par ex. des cales ou des blocs de
bois.
 Ne jamais souder au niveau du bol, de la ferblanterie et du capteur des solides.
 Ne pas effectuer de travaux d'enlèvement de copeaux au niveau du bol, de la
ferblanterie et du capteur des solides.
 Ne pas grimper sur la centrifugeuse ni sur ses éléments annexes.
 Une fois les travaux d'entretien et de réparation de la centrifugeuse terminés,
remettre en place tous les dispositifs de protection.

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
Pos : 180 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Risi ko_durc h_Unwuc ht/Risi ko_durc h_U nwucht_Sep_Dek @ 0\mod_1331023349887_128.doc x @ 19405 @ 2 @ 1
12.3 Risques dus aux déséquilibres

Les centrifugeuses tournent à très grande vitesse. Si, dans le cadre de travaux de
remise en état, de nouveaux composants de bol sont montés dans la centrifugeuse
sans être équilibrés, cela créera un déséquilibre au niveau du fonctionnement. Le
déséquilibre provoque de fortes vibrations qui peuvent endommager le bol et l'en-
traînement. Les vibrations peuvent entraîner un effet de résonance qui se transmet
au voisinage de la centrifugeuse. L'absence de prise en charge d'un déséquilibre
comporte des risques de dégâts matériels et de blessures corporelles.
 Effectuer un équilibrage du bol après le montage de certaines nouvelles pièces
de bol.
Ces pièces de bol sont par exemple le fond de bol ou le chapeau de bol, voir le
chapitre « Remise en état / Vue d'ensemble du bol ».
 Seuls des spécialistes de l'entreprise GEA Westfalia Separator ou des ateliers
spécialisés et homologués GEA Westfalia Separator sont habilités à effectuer
des travaux d'équilibrage sur le bol.
Pos : 181 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Risi ko_Ü bers chr eiten_Gr enz werte/Risi ko_Ü berschr eiten_Gr enz werte_Sep_D ek @ 0\mod_1331029189600_128.doc x @ 19509 @ 2 @ 1
12.4 Risques dus au dépassement des valeurs seuil

La centrifugeuse est conçue pour des applications précises et sa vitesse de rota-
tion est définie et limitée. La durée de vie et la sécurité de fonctionnement de la
centrifugeuse vont de pair avec cette vitesse de rotation limite. Toute modification
apportée à la vitesse de rotation du bol constitue une utilisation non conforme, elle
peut entraîner la destruction de la centrifugeuse et provoquer des dégâts matériels
et blessures corporelles.
 Il est interdit de manipuler les composants susceptibles de changer la vitesse de
rotation : la centrifugeuse ne doit pas dépasser la vitesse de rotation maximale
admissible pour le bol.
Vitesse de rotation maximale admissible pour le bol, voir le chapitre « Description /
Plaque signalétique ». Le convertisseur de fréquence, par exemple, est un compo-
sant susceptible de changer la vitesse de rotation.
Pos : 182 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Schäden_durch_Er hitz en_ver mei den/Sc häden_durc h_Erhitzen_ver meiden_Sep_Dek @ 0\mod_1331023333694_128.doc x @ 19303 @ 2 @ 1
12.5 Comment éviter les dégâts dus à la chaleur

Lorsqu'il est nécessaire de chauffer des pièces de la centrifugeuse au moyen de
torches ou de lampes à souder pour détacher des pièces bloquées, les propriétés
des matériaux constitutifs de la centrifugeuse se dégradent. Le bon fonctionne-
ment de la centrifugeuse risque d'en être affecté, ce qui peut entraîner des dégâts
matériels et des blessures corporelles.
 Ne pas chauffer les pièces du bol à la flamme pour les travaux de désassem-
blage. La vapeur ou l'eau chaude sont autorisées.
Pos : 183 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Sic her_montier en_Arr etier ung en_M arki erungen/Sicher _monti eren_Arretierungen_Mar ki erungen_Sep_Dek @ 0\mod_1331023328999_128.doc x @ 19269 @ 2 @ 1
12.6 Montage sûr à l'aide de pièces d'arrêt et de repères

Les pièces des centrifugeuses comportent des repères et des pièces d'arrêt pour
le montage. Le non-respect de ces pièces d'arrêt et des repères entraîne un mon-
tage non conforme et risque d'endommager la centrifugeuse. Le fonctionnement et
la sécurité de fonctionnement de la centrifugeuse en sont affectés, ce qui peut en-
traîner des dégâts matériels et des blessures corporelles.
 Monter les pièces du bol en respectant la position des repères et des pièces
d'arrêt.
 Avant chaque montage, vérifier que les repères et pièces d'arrêt sont en parfait
état.
 Si les pièces d'arrêt et repères des pièces du bol sont endommagées, ne pas
faire fonctionner la centrifugeuse.

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 185 /BA/Standar d/11_Wartung/Schr auben_Anz ugs momente/Sc hrauben_Anz ugsmomente_N m @ 13\mod_1400581578121_128.doc x @ 793546 @ 2 @ 1
12.7 Couples de serrage des vis

Les couples de serrage s’appliquent aux conditions suivantes :
• des vis métriques à filetage à pas gros
- des vis à tête hexagonale selon DIN EN ISO 4014
- des vis à tête six pans creux selon DIN EN ISO 4762
• des alésages traversants selon DIN EN ISO 20273 (moyen)
• l'état de lubrification « Lubrifié » (coefficient de frottement total minimal = 0,10).
• clé dynamométrique d'une tolérance de ±10 %.
• Combinaisons de matériaux :
- acier-acier
- Niro-Niro.
ATTENTION : Les vis dont le couple de serrage dévie des données du présent ta-
bleau figurent dans le manuel d’exploitation avec le couple de serrage requis.
Super
A2-70 A2-80 Hastelloy
Classe de résistance 8.8 10.9 12.9 Duplex
A4-70 A4-80 2.4819
1.4501
Limite apparente
640 450
d’élasticité 940 1100 600 550 360
660 250
en N/mm²
Taille Couple de serrage en Nm
M4 2,6 3,9 4,5 1,9 2,5 1,9 1,5
M5 5,2 7,6 8,9 3,6 4,8 3,6 2,9
M6 9,0 13,2 15,4 6,3 8,4 6,3 5,0
M8 21,6 31,8 37,2 15,2 20,2 15,2 12,1
M 10 43,0 63,0 73,0 30,0 40,0 30,0 24,0
M 12 73,0 108,0 126,0 52,0 69,0 52,0 42,0
M 14 117,0 172,0 201,0 82,0 109,0 82,0 65,0
M 16 180,0 264,0 309,0 126,0 168,0 126,0 100,0
M 18 259,0 369,0 432,0 177,0
M 20 363,0 517,0 605,0 248,0
M 22 495,0 704,0 824,0 187,0
M 24 625,0 890,0 1041,0 237,0
M 30 1246,0 1795,0 2077,0 472,0
M 36 2164,0 3082,0 3607,0
Les boulons en Super Duplex 1.4501 sont traitées comme des vis A4-70 en négli-
geant la limite apparente d'élasticité supérieure.
Pour les vis supérieures à M 16, il convient de tenir compte d’une réduction de ré-
sistance individuelle liée au coefficient de déformation du matériau de base des vis
et du procédé de découpe des filets.

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
Pos : 187 /BA/Standar d/11_Wartung/Schr auben_Anz ugs momente/Sc hrauben_Anz ugsmomente_inc h_pound @ 0\mod_1327403383227_128.doc x @ 13757 @ 34 @ 1
12.7.1 Couples de serrage des vis en inch-pound (inlb)

L'équation suivante s'applique à la conversion des couples de serrage (Ma) de
« Nm » en « inlb » :
Mainlb = MaNm x 8,85
Exemple :
Mainlb = Recherché (couple de serrage des vis en « inch-pound »)

MaNm = 50 (couple de serrage des vis en « Newton-mètre »)
Mainlb = 50 Nm x 8,85
Mainlb = 442,5 inlb
Pos : 188 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Sel bstsic her nde_Muttern_sicher _ver wendenSel bstsichernde_M uttern_sic her_ver wenden_Sep @ 18\mod_1425378845146_128.doc x @ 903918 @ 3 @ 1
12.7.2 Utiliser des écrous autobloquants

A certains endroits de la machine, des écrous autobloquants ou des écrous-
chapeau autobloquants sont utilisés pour fixer des brides, des capots ou des cuves
sur la machine.
Lors des opérations de démontage, les

écrous autobloquants ou écrous-chapeau
autobloquants doivent être dévissés et
éliminés.
IMPORTANT :
Veiller à ne pas réutiliser les écrous
autobloquants ou écrous-chapeau auto-
bloquants.
A chaque montage, utiliser des écours
autobloquant ou écrous-chapeau auto-
bloquants neufs.
Fig. 81 Exemple d'utilisation
Les boulons filetés en saillie peuvent provoquer des blessures ou être endomma-
gés par des composants de machine heurtés. C'est pourquoi des mesures de pro-
tection doivent être envisagées, par ex. la mise en place de capuchons de protec-
tion.
Pos : 189 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Risi ko_ung eeignetes _Wer kz eug/Risi ko_ung eeignetes _Wer kz eug_Sep_D ek @ 0\mod_1331029217009_128.doc x @ 19543 @ 2 @ 1
12.8 Risques dus à des outils inappropriés

L'utilisation d'outils inappropriés peut endommager les pièces de la centrifugeuse,
affectant ainsi sa sécurité de fonctionnement.
 Utiliser les outils spéciaux de GEA Westfalia Separator.
 Utiliser les outils spéciaux uniquement comme spécifié dans la documentation.
 S'assurer que les outils spéciaux sont en parfait état avant chaque utilisation.
 Ne pas utiliser d'outils spéciaux endommagés ou incomplets.
 Certains outils doivent être contrôlés régulièrement, conformément aux prescrip-
tions et législations régionales, notamment outils de mesure et calibres.
Pos : 190 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Wer kz euge/Standardwer kz euge @ 0\mod_1325597908235_128.doc x @ 12031 @ 2 @ 1

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15
12.9 Outils standard

Les outils standard disponibles dans le commerce ne sont pas fournis. Figurent
entre autres parmi ces outils une clé à fourchette, une clé annulaire et un tourne-
vis. L'exploitant doit les mettre à disposition.
Pos : 191 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Wer kz euge/Spezi al wer kz euge @ 0\mod_1325598635289_128.doc x @ 12065 @ 2 @ 1
12.10 Outils spéciaux

Pour l'étendue, le modèle et le nombre des outils spéciaux, voir la liste de pièces
de rechange spécifique à la commande. Les outils de qualité commerciale ne font
pas partie de la fourniture.
Pos : 192 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Stillstands kontrolle_der _roti erenden_M asc hinenteile/Stillstands kontroll e_r oti erender_M asc hinenteile_Sep @ 3\mod_1374738474735_128.doc x @ 274661 @ 2 @ 1
12.11 Contrôle de l'arrêt des pièces en rotation de la machine

La centrifugeuse comporte des pièces qui tournent à très grande vitesse.

données.
machine ».
Le contrôle visuel de l'arrêt complet de la machine est possible de différentes ma-
nières.
Il est très fréquent que le premier message d'arrêt du bol soit erroné, soit parce
que le système électronique est en panne soit parce que la courroie ou le méca-
nisme d'entraînement sont défectueux.
L'observation du ventilateur du moteur par ex. ne constitue pas une méthode sûre
du contrôle d'immobilisation. Il se peut que le moteur et/ou le ventilateur soient dé-
jà à l'arrêt tandis que le bol du séparateur est encore en rotation.
Selon le modèle de centrifugeuse, il existe plusieurs moyens de vérifier que les
pièces en rotation de la machine sont à l'arrêt complet :
• Indication électrique de vitesse.
• Contrôleur des révolutions ou regard intégré au couvercle du mécanisme, sur
les centrifugeuses avec mécanisme à engrenage.
• Contrôle visuel de la rotation du moteur d'entraînement.
• Contrôle des bruits.
• Contrôle de vibrations.
• Attendre jusqu'à la fin de la période de ralentissement indiquée, voir fiche de
données.
• Contrôle visuel de rotation en ouvrant les hublots de la ferblanterie et du bâti.
• Contrôle visuel par retrait du couvercle du mécanisme ou ouverture du hublot du
bâti, côté bol.

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
Pos : 194 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Trommelstillstand_Sic htkontroll e/xxx xxx- xx- xx2_U mlauf- Sichtkontr olle_integr_Dir ektantrieb ♫ @ 0\mod_1329803745500_128.doc x @ 16812 @ 3 @ 1
12.11.1 Contrôle visuel de la rotation sur les machines à entraînement direct

intégré
Le contrôle suivant doit être effectué, à titre de sécurité supplémentaire, seulement
une fois que l'on est sûr que le séparateur est à l'arrêt complet.
 Observer si la machine est à l'arrêt

complet à l'endroit repéré par une
flèche.
Fig. 82 Exemple
Pos : 195 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Trommelstillstand_Sic htkontroll e/xxx xxx- xx- xx3_U mlauf- Sichtkontr olle_Direktantrieb @ 2\mod_1366792055814_128.doc x @ 245681 @ 3 @ 1

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15

direct
 Vérifier aux endroits marqués d'une

flèche que la machine est à l'arrêt
complet.

Pos : 196 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Trommelstillstand_Sic htkontroll e/xxx xxx- xx- xx6_U mlauf- Sichtkontr olle_Zahnradgetri ebe @ 2\mod_1366792033757_128.doc x @ 245647 @ 3 @ 1
12.11.3 Contrôle visuel de la rotation sur les machines avec engrenage


complet.

Pos : 197 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Trommelstillstand_Sic htkontroll e/xxx xxx- xx- xx7_U mlauf- Sichtkontr olle_Flachriemenantrieb @ 2\mod_1366791308988_128.doc x @ 245614 @ 3 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
12.11.4 Contrôle visuel de la rotation sur les machines avec entraînement à

courroie

complet.
Pos : 198 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/T eller einbauen/Tell er_einbauen @ 9\mod_1390211235125_128.doc x @ 636611 @ 3 @ 1
12.11.5 Montage d'assiettes

Lorsque des piles d'assiettes ne sont pas montées comme prévu, il y a risque de
vibrations excessivement élevées dans la machine. Lors de leur montage, il con-
vient de veiller à ce que les assiettes soient correctement orientées.
Montage d'assiettes à rainure d'ali-

gnement :
 Toujours poser les assiettes numéro-

tées sur le distributeur dans l'ordre
croissant (si numérotation disponible).
- en commençant par le no. 1.
- Les rainures d'alignement (flèche)
de toutes les assiettes doivent être
alignées.
Fig. 86
Position de la rainure d'alignement,

exemple A :
Sur le distributeur, le repère 0 se trouve

entre deux nervures.
La rainure d'alignement (flèche) doit se

trouver exactement en face du repère 0.

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15
Position de la rainure d'alignement,

exemple B :
Sur le distributeur, le repère 0 se trouve
sur une nervure.
La rainure d'alignement (flèche) doit se
trouver approximativement en face du
repère 0.
Fig. 87
Montage d'assiettes sans rainure

d'alignement :
 Toujours poser les assiettes numéro-
tées sur le distributeur dans l'ordre
croissant (si numérotation disponible).
- en commençant par le no. 1.
Fig. 88
Pos : 199 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Risi ken_vermeiden_T eller pres sdr uc k_pr üfen/Risi ken_ver meiden_T eller press druc k_prüfen @ 0\mod_1331023345145_128.doc x @ 19371 @ 3 @ 1

assiettes
Après le montage d'une nouvelle pile d'assiettes, la compression des assiettes di-
minue au cours des premiers mois, car la pile doit encore se tasser. Une compres-
sion insuffisante des assiettes peut entraîner un déséquilibre. Ce déséquilibre peut
avoir de graves conséquences pour la centrifugeuse, notamment au niveau des
paliers de l'entraînement. Une compression insuffisante des assiettes peut en-
dommager la pile d'assiettes et engendrer notamment des fissures au niveau des
assiettes.
 Contrôler régulièrement la pression de compression des assiettes, au moins 1
fois par mois durant les 3 premiers mois.
Pos : 200 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Montagearbeiten_EX-Ber eich_sic her _durc hführ en_Sep @ 2\mod_1366898694574_128.doc x @ 246620 @ 2 @ 1

exposée à un risque d'explosion
Lorsqu’il s’agit d’effectuer des travaux de montage dans une zone exposée à un
risque d'explosion, il faut d’abord s'assurer de la sécurité de la zone de travail. Les
outils fournis par GEA Westfalia Separator pour le montage des séparateurs ne
sont pas appropriés pour des travaux de montage dans une atmosphère explo-
sible.
Si la présence d’une atmosphère explosible dans la zone de travail est possible, il
faut d'abord procurer des outils appropriés et homologués pour tous les travaux de
montage.
Les travaux dans la zone exposée à un risque d'explosion ne doivent être effec-
tués que par du personnel qualifié ayant des connaissances spéciales en matière
protection contre les explosions.
Condition :

9953-9002-009 / 28.04.15 Réparations
Il est important de manipuler le séparateur très soigneusement et de respecter

toutes les consignes de sécurité.
DANGER Risque d'explosion par étincelles lors de l'utilisation d'outils inappropriés.
 En présence d'une atmosphère explosible, n'utiliser que des outils homologués.

 Sinon, s’assurer d’abord de la sécurité de la zone de travail.
 N’engager que du personnel qualifié ayant des connaissances spéciales en ma-
tière protection contre les explosions pour effectuer les travaux de montage.
Pos : 201 /BA/Standar d/12_Instandsetzung/Öffnen_ei nes _Separators_i n_Ex-U mgebung/Separator_öffnen_Ex-U mgebung @ 16\mod_1415707769339_128.doc x @ 866065 @ @ 1
12.12.1 Ouvrir le séparateur dans un environnement EX

Quand un séparateur doit être ouvert dans une zone ADF, il importe toujours de
procéder très prudemment.
Prendre les mesures suivantes pour protéger le personnel et le séparateur :
 Ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt complet de la machine.
 Constater l’arrêt du séparateur de manière sûre.
 N’utiliser que des outils homologués pour des travaux dans la zone à risque
d'explosion ou vérifier la sécurité, c'est-à-dire l'absence de gaz explosibles, de
l’environnement de la zone de travail .
 Fermer l’alimentation d’azote.
 Prévoir la sécurité électrique.
 Assurer qu’il n’y ait pas de concentration de gaz dangereuse dans l’espace de
travail.
Avant d’ouvrir le séparateur, le faire refroidir suffisamment pour prévenir la pré-
sence d’énergie d’allumage quand du gaz inflammable entre en contact avec les
éléments de la machine.
En ouvrant la machine, on risque le dégagement de grandes quantités de gaz
inerte, par ex. d’azote, ou de gaz inflammables. Ceci pourrait entraîner des risques
d’explosion et d’asphyxie.
Pos : 202 /BA/Standar d/06_M ontage_und_Installati on/Montage_rotationsachs ennaher _Dichtungen_EX/Montage_rotations achs ennaher _Dichtungen_EX @ 16\mod_1415715316163_128.doc x @ 866213 @ 2 @ 1
12.13 Montage de joints proches de l'axe de rotation dans la zone EX

Sur les centrifugeuses utilisées dans des zones à risques d’explosion, veiller tout
particulièrement à monter correctement les joints situés à proximité de l’axe de ro-
tation. Une extrême prudence s’impose. S’assurer par des mesures d’ordre orga-
nisationnel prises par l’exploitant que les joints sont montés correctement avant la
première mise en service ainsi qu’avant chaque remise en service après un dé-
montage.

Réparations 9953-9002-009 / 28.04.15
 La figure ci-contre montre quelques

joints à titre d’exemple. Vous trouverez
le nombre et la position exacts des
joints dans le catalogue de pièces rela-
tif au projet.
Fig. 89 Bras de sortie sur le séparateur
REMARQUE : Il est interdit d’utiliser la centrifugeuse sans joint ou avec des joints
endommagés.
Pos : 204.1 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel /13_Außer betriebnahme @ 0\mod_1328016515064_128.doc x @ 14510 @ 1 @ 1

9953-9002-009 / 28.04.15 Mise hors service
13 Mise hors service
13.1 Sécurité lors de la mise hors service ..................................................... 160

13.2 Risques dus au courant électrique ........................................................ 160
13.3 Risques dus à des liquides dangereux .................................................. 160
13.4 Exigences concernant le lieu de stockage ............................................ 160
13.5 Avant un arrêt prolongé ......................................................................... 161
individuels .............................................................................................. 162
13.6.1 Pièces peintes ....................................................................................... 162
13.6.2 Moteurs d’entraînement ......................................................................... 162
13.6.3 Conservation de la centrifugeuse .......................................................... 163
13.6.4 Conservation du bol ............................................................................... 164
13.7 Élimination de la centrifugeuse.............................................................. 164
13.7.1 Élimination des fluides d'exploitation ..................................................... 165
13.7.2 Élimination des liquides détergents ....................................................... 165

Mise hors service 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 204.2 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Si cherheit_Auß erbetriebnahme/Sic her hei t_Außer betriebnahme_Sep @ 0\mod_1334733172784_128.doc x @ 22311 @ 2 @ 1
13.1 Sécurité lors de la mise hors service

La mise hors service de la centrifugeuse peut provoquer des dangers si l'exploitant
ne procède pas à cette opération de manière appropriée et conforme aux con-
signes.
 Observer et exécuter les consignes d'utilisation.
 Ne confier les travaux de mise hors service qu'à du personnel qualifié, voir cha-
pitre « Consignes de sécurité/Qualification du personnel ».
Pos : 204.3 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Si cherheit_Auß erbetriebnahme/Risi ken_el ektrisc her _Strom_Sep @ 3\mod_1374840322644_128.doc x @ 275204 @ 2 @ 1
13.2 Risques dus au courant électrique

Dangers dus au courant électrique si les câbles d'alimentation ne sont pas décon-
nectés de manière appropriée. Les travaux sur des câbles conducteurs d'électricité
s'accompagnent d'un risque de choc électrique pour les personnes. Un choc élec-
trique provoque par ex. des blessures ou la mort.
 Faire procéder à la déconnexion des raccords électriques par du personnel spé-
cialisé, par ex. des électriciens.
 Ne travailler que sur des câbles hors tension.
Pos : 204.4 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Si cherheit_Auß erbetriebnahme/Risi ken_gefährlic he_Fl üssig keiten_Sep @ 3\mod_1374840687029_128.doc x @ 275237 @ 2 @ 1
13.3 Risques dus à des liquides dangereux

Des restes de liquides dangereux peuvent se trouver dans des espaces creux ou
des conduites et provoquer des blessures ou des dommages.
Des dangers peuvent survenir lorsque la centrifugeuse et les conduites sont dé-
sassemblées et transportées.
 Avant la mise en hors service, vidanger les liquides des conduites et des réser-
voirs, puis les éliminer de manière appropriée en appliquant les règlements lo-
caux.
 Lors du démontage, vérifier que les conduites et les réservoirs ne contiennent
pas de restes de liquides. S'ils contiennent des restes de liquides, éliminer ces
derniers de manière appropriée en appliquant les règlements locaux.
Pos : 204.5 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Anforder ungen_an_den_Lag erraum/Anforderungen_an_den_Lag erraum @ 0\mod_1331725792359_128.doc x @ 20161 @ 2 @ 1
13.4 Exigences concernant le lieu de stockage

Le lieu de stockage devrait accomplir les exigences suivantes :
• frais, 15 à 25 °C
• sec, env. 65 % d'humidité relative de l'air (empêcher la formation de condensa-
tion)
• sombre (éviter la lumière solaire et les rayons UV)
• sans poussière
• à ventilation médiocre
• exempt de matières agressives (par ex. sels, acides, lessives, solvants)

Pos : 204.7 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Vor _langem_Stillstand/Vor_l ang em_Stillstand_Sep @ 0\mod_1334749582495_128.doc x @ 22591 @ 2 @ 1
13.5 Avant un arrêt prolongé

En cas d'inutilisation d'une centrifugeuse pendant une période de temps prolon-
gée, il faut veiller à exclure tout dommage dû à l'arrêt. Mettre en œuvre les me-
sures et contrôles suivants afin que la centrifugeuse ne présente pas de dom-
mages graves à la remise en service.
 Nettoyer soigneusement le bol et le bâti de la centrifugeuse, voir chapitre « En-
tretien/Nettoyage du bol et Nettoyage de la partie supérieure du bâti ».
 Retirer le bol de l'arbre, voir chapitre « Remise en état/Désassemblage du bol ».
 Huiler la tête de l'arbre à la main et la couvrir avec le capot de protection du
coussinet supérieur ou un sac en feuille plastique.
 Désassembler le bol, voir chapitre « Remise en état/Désassemblage du bol ».
 Démonter tous les joints.
 Nettoyer, essuyer et graisser les pièces du bol et toutes les pièces non peintes
de la machine.
 Nettoyer et remonter les joints. A la remise en service après un arrêt de plus
d'un an, tous les joints doivent être remplacés.
 Assembler le bol, voir chapitre « Remise en état/Assemblage du bol ».
 Stocker le bol recouvert, à un endroit protégé et sec.
 Contrôler l'étanchéité des organes d'arrêt d'eau.
 Désassembler les conduites d'alimentation en eau (si nécessaire) pour éviter
des dommages par écoulement de gouttes d'eau.
 Couper l'alimentation en eau de commande (si disponible) au niveau du raccord
principal, pour exclure toute pénétration d'eau en cas d'ouverture fortuite de l'or-
gane d'arrêt.
 L'emplacement de la centrifugeuse et du bol doit être à l'abri des secousses afin
d'éviter un endommagement des roulements et de l'entraînement pendant l'ar-
rêt.

Pos : 204.9 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Hinweis e_zur _Langz eitl agerung/Hinweis e_z ur _Langz eitl agerung_Sep_Dek @ 0\mod_1331640855871_128.doc x @ 20089 @ 2 @ 1

individuels
Le décanteur/rotor sera endommagé quand il n’est pas utilisé longtemps sans
avoir fait l’objet de mesures de conservation suffisantes. Ceci s’applique égale-
ment à la période précédant la première mise en service.
En cas d’un arrêt de la machine dépassant 12 mois, il s’imposent des mesures
spécifiques évitant tout dégât de la machine pendant son arrêt.
A défaut de telles mesures, surtout les roulements de la machine souffriront de la
corrosion et des charges unidirectionnelles. De tels endommagements entraînent
des coûts secondaires élevés.
Les mesures de conservation exigées devraient être surveillées par le SAV de
Westfalia Separator.
Pos : 204.10 /BA/Standard/13_Auß erbetriebnahme/Lac ki erte_T eile/Lac kier te_T eile_Sep @ 3\mod_1374817003323_128.doc x @ 274951 @ 3 @ 1
12
13.6.1 Pièces peintes

Une peinture intacte constitue une protection anticorrosion suffisante. Il suffit donc
de contrôler une fois par mois les pièces peintes pour s'assurer de l'absence de
dommages ou de changements.
En cas de dommages, procéder à la réparation conformément aux indications du
fabricant de la peinture.
Observer les instructions d'entretien des peintures, voir catalogue de pièces de re-
change.
Pos : 204.11 /BA/Standard/13_Auß erbetriebnahme/Antriebs motoren/Antriebs motor en_Sep_D ek @ 9\mod_1387456044159_128.doc x @ 615185 @ 3 @ 1
13.6.2 Moteurs d’entraînement

Les moteurs d’entraînement doivent être préparés au stockage de longue durée de
la manière suivante :
• Option : Raccorder le chauffage d'arrêt du bobinage du moteur. Ceci s’applique
surtout en présence d’une humidité ambiante élevée.
• Nettoyer le moteur soigneusement.
• Bomber une cire anticorrosion (voir le catalogue des pièces de rechange).
• Contrôler la couche anticorrosion une fois par mois et réparer si nécessaire.

Pos : 206 /BA/Standar d/13_Auß erbetri ebnahme/Z entrifug e_konser vi erenxxx xxx- xx- xx2/3/7_Zentrifuge_kons er vier en_Sep @ 17\mod_1418198783824_128.doc x @ 883478 @ 3 @ 1
13.6.3 Conservation de la centrifugeuse

 Arrêter la centrifugeuse et veiller à son immobilisation.
 Attendre jusqu'à l'arrêt complet du bol.
Risques de blessures très graves par happement dans la machine et par projection
de pièces de la machine ou de restes de produit.
 Ne desserrer aucune pièce de la machine avant l'arrêt complet du bol.
 Laisser s'écouler la durée de ralentissement, voir fiche de données.
 Ne débuter les travaux que lorsque les composants ont refroidi jusqu'à la tempé-
rature ambiante. En fonction de l'application et de la température du produit, le
processus de refroidissement peut durer jusqu'à deux heures.
voir chapitre « Remise en état/Contrôle de l'arrêt des pièces en rotation de la
machine ».
 Vidanger l'huile de graissage et l'éliminer de manière appropriée.

 Remplir d'huile anticorrosion le carter du mécanisme jusqu'au milieu du regard,
voir plan de graissage.
 Ne démarrer la centrifugeuse qu'avec un bol monté et l'arrêter à nouveau, au
maximum jusqu'à la vitesse d'exploitation.
- En raison de la disposition des paliers, le démarrage doit uniquement avoir
lieu lorsque le bol est monté.
- Un démarrage court de la centrifugeuse suffit pour humecter les pièces des
roulements et des entraînements. L'huile anticorrosion n'est pas une huile de
graissage.
- Observer les consignes de démarrage du chapitre « Fonctionnement ».
 Vidanger complètement l'huile anticorrosion du carter du mécanisme.
 Démonter les armatures d'alimentation et les armatures de refoulement et les
nettoyer.
 Retirer le raccord des armatures d'alimentation et de refoulement, et le nettoyer.
 Retirer la ferblanterie de la centrifugeuse.
 Sur les centrifugeuses à courroie plate, détendre la courroie et la retirer, voir
chapitre « Réparation / Remplacement de la courroie plate ».
 Démonter, désassembler et nettoyer le bol, voir chapitre « Remise en
 Démonter, nettoyer et remonter les élément d'étanchéité.
 Enduire les pièces du bol avec des produits de protection appropriés.
 Assembler le bol et l'entreposer à l'abri des secousses ou des risques d'en-
dommagement.
 Enduire à la main la tête de l'arbre avec de l'huile anticorrosion et enfiler le capot
de protection du coussinet supérieur ou un sac en feuille plastique sur l'arbre.
 Remettre la ferblanterie de la centrifugeuse sur le collecteur de solides et mon-
ter les armatures d'alimentation et les armatures de refoulement.

Pos : 208 /BA/Standar d/13_Auß erbetri ebnahme/Trommel_kons er vier en/Trommel_konser vi eren_Sep @ 0\mod_1334738339668_128.doc x @ 22413 @ 3 @ 1
13.6.4 Conservation du bol

Si la centrifugeuse doit être entreposée, le bol doit être démonté et être traité avec
des produits de conservation.
 Démonter et désassembler le bol, voir chapitre « Remise en
 Enlever les joints.
 Nettoyer soigneusement les pièces du bol, y compris les rainures de joint.
 Enduire toutes les pièces du bol avec « Valvoline Tectyl 506-WD » ou les proté-
ger avec un produit équivalent.
 Emballer les pièces du bol dans une feuille étanche à l'air et les stocker dans un
récipient approprié, par ex. une caisse en bois.
Pos : 209.1 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Z entrifuge_entsorg en/Zentrifuge_ents orgen_Sep_Dek @ 0\mod_1334750424030_128.doc x @ 22625 @ 2 @ 1
13.7 Élimination de la centrifugeuse

Lorsque la durée de vie de la centrifugeuse est terminée et qu'elle doit être mise
hors service, l'exploitant est responsable de son élimination.
Dans ce cas, nous recommandons de contacter une entreprise spécialisée dans le
démantèlement de machines ou de se renseigner auprès de notre service après-
vente GEA Westfalia Separator.
 Respecter les réglementations locales en matière d'élimination.
 Respecter les prescriptions légales relatives à la protection de l’environnement.
 Les connexions électriques doivent être débranchées par un spécialiste, par ex.
électricien.
IMPORTANT : Les résidus de liquides dans les conduites d'alimentation et d'addi-
tifs peuvent entraîner des blessures. C'est la raison pour laquelle il est nécessaire
de porter des vêtements de protection pour démonter les conduites.
AVERTISSEMENT Brûlure par solutions alcalines et acides !
Après le nettoyage, la centrifugeuse et ses conduites peuvent encore contenir des

résidus de solutions alcalines et acides. Au cours des travaux sur la centrifugeuse,
le contact avec ces résidus de solutions alcalines et acides peut causer des brû-
lures.
gents.
 Démonter les conduites d'alimentation et d'additifs, nettoyer les salissures en

surface à l'aide d'un lubrifiant ou d'un produit adapté, puis procéder à l'élimina-
tion par catégorie de matériaux.
 Démonter tous les joints et tous les matériaux non métalliques, les débarrasser
des résidus de lubrifiants et les éliminer séparément ou les envoyer à une sta-
tion de recyclage.
 Séparer les pièces en métal par catégorie et les transférer vers une station de
recyclage.
Pos : 209.2 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/Betri ebsstoffe_ents orgen/Betri ebs toffe_ents orgen_Sep_Dek @ 0\mod_1334736036864_128.doc x @ 22345 @ 3 @ 1

13.7.1 Élimination des fluides d'exploitation

Une fois la centrifugeuse hors service, l'huile à engrenages doit être évacuée et
éliminée. L'exploitant est chargé d'opérer une élimination conforme des fluides
d'exploitation.
 Respecter les réglementations locales en matière d'élimination.
 Respecter les prescriptions légales relatives à la protection de l’environnement.
 Évacuer l'huile à engrenages dans des récipients appropriés et l'éliminer con-
formément aux règles. Pour la quantité d'huile, voir la fiche de données.
Pos : 209.3 /BA/Standar d/13_Auß erbetriebnahme/R einigungsflüssigkeiten_ents orgen/Rei nigungs flüssig keiten_ents orgen @ 0\mod_1334737006872_128.doc x @ 22379 @ 3 @ 1
13.7.2 Élimination des liquides détergents

Pour le nettoyage chimique, on utilise les produits chimiques figurant dans la do-
cumentation utilisateur ou sur une fiche de données associée. Ces produits sont
dangereux, peuvent entraîner des blessures et être toxiques pour l'environnement.
AVERTISSEMENT Brûlure par solutions alcalines et acides !
Risque de brûlure lors de la manipulation de détergents chimiques et de liquides

chauds.
gents.
Pos : 211 /BA/Standar d/00_Ü bersc hriften/Kapitel/14_Ers atz teile @ 0\mod_1328016648937_128.doc x @ 14544 @ 1 @ 1


9953-9002-009 / 28.04.15 Pièces détachées
14 Pièces détachées
14.1 Utiliser exclusivement des pièces d'origine ........................................... 168

14.2 Remarques concernant la commande de pièces de rechange ............. 169
14.3 Pièces de rechange pour centrifugeuses en milieu EX ......................... 169

Pièces détachées 9953-9002-009 / 28.04.15
Pos : 212 /BA/Standar d/14_Ersatzteile/Original _Ers atz teile/Original_Ersatzteile_Sep_D ek @ 8\mod_1385995574267_128.doc x @ 477077 @ 2 @ 1
14.1 Utiliser exclusivement des pièces d'origine

Toutes les pièces de rechange, pièces d'usure et fluides d'exploitation possèdent
un emballage d'origine GEA Westfalia Separator.
Les emballages d'origine sont munis du

marquage représenté ici.
Fig. 90
AVERTISSEMENT Dangers dus aux pièces de rechange défectueuses
Les pièces de rechange ou fluides d'exploitation qui ne sont pas d'origine ou ne

sont pas autorisés mettent les opérateurs de la centrifugeuse en danger.
Les pièces de rechange ou fluides d'exploitation qui ne sont pas d'origine ou ne
sont pas autorisés réduisent la disponibilité de la centrifugeuse.
 Utiliser uniquement les pièces de rechange GEA Westfalia Separator d'origine
afin de garantir la sécurité de fonctionnement et la disponibilité optimale de la
centrifugeuse.

Pos : 214 /BA/Standar d/14_Ersatzteile/Hi nweis e_Ers atz teil bes tell ung/Hi nweis e_Ers atz teil bes tell ung _(I)_(II)_(III)_Sep @ 3\mod_1374835460388_128.doc x @ 275052 @ 2 @ 1
14.2 Remarques concernant la commande de pièces de rechange

Un catalogue de pièces détachées fait partie de la documentation de la centrifu-
geuse. Il contient toutes les pièces détachées, pièces d'usure et fluides d'exploita-
tion.
Pour de nombreuses machines, des jeux de pièces détachées sont disponibles,
adaptés aux intervalles de maintenance figurant sur le plan de maintenance de la
centrifugeuse. Par ex. :
• Jeu de pièces de rechange (I) conçu pour une utilisation sur 2500 heures de
fonctionnement.
• Jeu de pièces de rechange (II) conçu pour une utilisation sur 5000 heures de
fonctionnement.
• Jeu de pièces de rechange (III) conçu pour une utilisation sur 10 000 heures de
fonctionnement.
Une livraison rapide et correcte de pièces de rechange nécessite que votre com-
mande de pièces de rechange contienne les informations suivantes :
• Type de centrifugeuse : voir plaque signalétique
• Référence de la machine : voir plaque signalétique
• Référence du bol (peut être différente de la référence de la machine, voir cata-
logue de pièces de rechange)
• Désignation : voir catalogue des pièces détachées
• Référence : voir catalogue des pièces détachées
Parfois, la référence est gravée sur les pièces correspondantes.
Indications nécessaires pour la commande de pièces détachées d'approvi-

sionnement :
Toutes les données figurant sur la plaque signalétique du sous-traitant, par ex.
type de pompe et n° de pompe.
Pos : 215 /BA/Standar d/14_Ersatzteile/Sicherheit_Ers atzteil e/Ersatzteile_Zentrifugen_EX-Umg ebung @ 2\mod_1367231400423_128.doc x @ 247280 @ 2 @ 1
14.3 Pièces de rechange pour centrifugeuses en milieu EX

Dans les systèmes d'inertage achetés chez GEA Westfalia Separator, les pièces
de rechange d'origine de GEA Westfalia Separator sont conformes aux spécifica-
tions exigées.
Les pièces de rechange d'origine de GEA Westfalia Separator garantissent le bon
fonctionnement de la centrifugeuse en milieu EX et protègent le personnel contre
les risques de blessures et de mort.

Pièces détachées 9953-9002-009 / 28.04.15

=== Ende der Liste für T extmar ke Inhalt ===

Pos : 218 /BA/Standar d/00_Titel_R üc kseite/R uec ks eite @ 0\mod_1342013267033_128.doc x @ 173245 @ @ 1
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=== Ende der Liste für T extmar ke Ruec ks eite ===

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les équipements fournis par GEA Westfalia Separator Group GmbH
Veuillez contacter le bureau local GEA Westfalia Separator Group le plus proche de
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Tél. : +49 2522 77 – 0
Pour accélérer le traitement de votre demande et avoir la garantie de recevoir les

pièces adéquates, veuillez joindre à toute demande les informations suivantes :
- Modèle de machine et numéro de série (indiqués sur la plaque signalétique de
la machine)
- Numéros de référence dans la liste des pièces de rechange jointe.
- Description de la pièce tel que mentionné dans la liste des pièces de
rechange.
- Quantité demandée pour chaque pièce.
- Votre numéro de demande d'achat/numéro de commande.
- Date de livraison demandée.
Page 1 / 7 GEA Westfalia Separator Group GmbH

- Les coordonnées de votre société.
 Le nom complet de votre société
(pour nous permettre de rechercher votre numéro de dossier)
 Votre adresse de facturation (si celle-ci diffère de l'adresse de livraison)
 L'adresse de livraison demandée, avec le code postal
GEA Westfalia Separator Group : notre philosophie en matière de service
La marque serv&care reflète l'étendue des services à valeur ajoutée que nous vous
offrons en tant que client et opérateur responsable de la maintenance des machines
fournies.
Veuillez contacter le centre de services GEA Westfalia Separator de votre région ;
coordonnées disponibles via le lien Internet ci-dessus. L'équipe serv&care de votre
région se fera un plaisir de vous offrir une réponse adéquate pour toute question
relative à vos pièces de rechange, au service sur site et aux réparations.
Le nom serv&care associe deux aspects du monde moderne des services
"serv" pour service, ce qui implique des actions concrètes en vue d'entretenir par
tous les moyens le matériel de nos clients. Qu'il s'agisse de fournir des pièces de
rechange, d'envoyer des ingénieurs directement sur le terrain ou de proposer des
réparations agréées exhaustives, tous les besoins de nos clients sont pris en charge.
Pour nos clients, les principaux avantages de ces services se situent en termes de
rapidité et de qualité. Nous nous basons sur notre réseau de service international
pour satisfaire toutes vos demandes. GEA Westfalia Separator Group garantit la
livraison ponctuelle des pièces rechange par le biais de nos plateformes logistiques,
de la surveillance des stocks au niveau local et de notre réseau international
d'ingénieurs hautement qualifiés et formés intervenant directement sur place;

nous disposons également de machines spéciales dans nos ateliers agréés pour des
réparations complètes et sûres.
"care" représente la force motrice de notre organisation, qui nous permet d'être un
partenaire fiable et inventif. Nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients
pour trouver des solutions optimales qui rempliront, voire dépasseront leurs attentes.
Non seulement nous entretenons l'équipement, mais nous offrons aussi des
solutions adaptées à l'activité principale de nos clients afin d'accroître la fiabilité de
leur équipements, d'exécuter des processus efficaces et de garantir que le client
remplira ses propres objectifs d'entreprise en termes de qualité. Notre motivation est
de fournir une assistance complète et ponctuelle, en conservant toujours « une
longueur d'avance » sur vos demandes.
Le concept de "care-thinking" est la base de notre identité d'entreprise numéro un

sur le marché et symbolise notre faculté à être reconnu comme prestataire de
services privilégié par nos clients.
Nos fondements sont les suivants :
 Relations avec les clients

 Rapidité
 Qualité
 Communication

Services serv&care
Pièces de rechange
Les pièces de rechange d'origine de GEA Westfalia Separator Group offrent à nos
clients la fiabilité et la sécurité dont ils ont besoin pour protéger leur investissement.
Les clients qui achètent nos machines et nos équipements ont choisi de faire
confiance au génie et à la qualité des produits « made in Germany », qui mettent
l'accent sur l'innovation et sur une qualité incomparable. Pourquoi se contenter du
minimum quand il s'agit d'une pièce de rechange ?
Service sur site
En faisant appel à un prestataire de services tel que GEA Westfalia Separator Group,
nos clients comptent profiter de notre expertise pour appliquer toutes les mesures de
maintenance requises à leur machine et/ou leur processus. Nous devons être en
mesure de proposer ces services partout dans le monde, quelles que soient les
spécificités locales des marchés dans lesquels nos clients sont actifs et peu importe
l'endroit où la société crée de la valeur ajoutée.
Nous sommes toujours disponibles pour vous aider, 24 heures sur 24,
365 jours par an!
Réparations
Notre service de réparation reflète notre niveau de soin, de précision et de

responsabilité en tant que fabricant. Selon la complexité de la tâche demandée, nous
sommes en mesure de réaliser les réparations dans nos ateliers agréés partout dans
le monde ou dans nos usines. Tous les ateliers agréés sont certifiés DIN EN ISO
9001 et observent les méthodes de fabrication et le niveau de qualité élevé sur
lesquels notre société base sa réputation.

Location de bols / échange de pièces
GEA Westfalia Separator Group s'efforce constamment de maintenir la disponibilité

et la sécurité de votre équipement à un niveau maximal. Selon le modèle de
machine, les services « Rental Bowls », « Trade-In's » et « Exchange » sont
disponibles en permanence pour réduire les périodes d'arrêt au minimum. Outre les
bols et les vis, ce service est également disponible pour les engrenages,
accouplements, arbres, moyeux et pistons des décanteurs.
Améliorations/modernisation
Les conditions changeantes des marchés ou les changements technologiques

nécessitent souvent des améliorations/une modernisation afin de réduire la
consommation d'énergie, de prolonger la durée de vie des composants ou d'en
accroître la sécurité. Une amélioration/modernisation consiste à remplacer les
pièces, modules ou commandes usagés par les pièces et composants les plus
récents, qui non seulement fonctionnent, mais sont spécialement conçus pour votre
machine.
Surveillance de l'état
Grâce au système de surveillance d'état wewatch® de GEA Westfalia Separator, il

est possible de mettre en œuvre une approche de maintenance préventive. Cette
approche favorise une amélioration active en accumulant de façon constante des
données sur les paramètres les plus importants de votre machine ayant une
influence directe sur la disponibilité de l'équipement. Parallèlement aux intervalles
réguliers de maintenance préventive, elle garantit l'application d'un programme de
maintenance en fonction de l'état, qui se traduit par des économies réelles pour nos
clients.

Accords de niveaux de service
Accord écrit entre notre client et une filiale de GEA Westfalia Separator Group visant
à optimiser les niveaux d'assistance offerts. Nous mettons à votre disposition les
systèmes d'assistance suivants :
Préventive, Prédictive, Pro-active, Premium ou Personnalisée.
Formation du client
La technologie mise en œuvre sur nos machines devient de plus en plus complexe.
Une innovation technique succède à une autre, et ainsi de suite. Cela vaut
particulièrement pour les sociétés à la pointe de l'innovation comme la nôtre. C'est
pourquoi nous accordons une grande importance à une approche moderne de la
formation pour vous permettre de gérer toutes les situations dans la pratique. Nous
travaillons en étroite collaboration avec nos clients afin de mettre à leur disposition
des opérateurs et mécaniciens de machines possédant un savoir-faire actuel pour
atteindre ce haut niveau de valeur ajoutée.
Machines remises à neuf en usine
Si nos clients recherchent des séparateurs et des décanteurs usagés ayant été remis
en état mais restant de première qualité, avec une fiabilité élevée, une durée de vie
étendue et tout le savoir-faire du fabricant, ils ont trouvé le partenaire idéal en nous
choisissant. Ce niveau de service fait partie uniquement des caractéristiques d'une
entreprise numéro un ayant acquis un savoir-faire unique suite à des décennies
d'expérience dans la construction de séparateurs et de décanteurs.

Consultation appliquée
La consultation appliquée représente une étape fondamentale en vue d'optimiser et

d'ajuster les opérations en matière d'utilisation des technologies de pointe, afin de
devenir un leader incontesté à même de répondre aux besoins des marchés des
clients et aux besoins de ses propres clients.
C'est pour cela que nous avons réuni tous les outils nécessaires, ainsi que les
dernières connaissances techniques et notre expérience dans l'analyse des
problèmes, l'évaluation et la résolution de problèmes complexes, afin de faire face
aux défis qui nous attendent.

Customer: WS France, Proj.: Centrale Project-/Order-No.: 506804 / 1451506804
Laitiere de Mahdia
Location: Vitalait Project-title: DA_1_50680401
GEA Westfalia Separator
Devicelist 2200
Quotation-No.: ---
Global Comments: ---
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Date: 24.06.2015 Dept.: 2120
Type: Dairy Corr. Drawing: P1451506804-9910-PID000 Belongs to: ---
Repl. for: --- Repl. by: --- Std. checked: --- ---
Explanations:
Priority (A): Procurement (B): Scope of Supply (C):
N = Obligatory M = Must be obtained from Westfalia L = Scope of supply by WS
E = Recommended K = May be obtained from Westfalia S = Supplied by client
P = Possible Z = Supplied by client F = To be removed
U = --- V = --- W = ---
Created Date: 24.06.2015 Checked Date: Approved Date: Document No.: Revision: Page:
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 1 / 10
Copyright. © All rights reserved Issued for: ,
Filename: SV42080OEL0038\BL Dairy - DA\Kundenauftraege\Milch/Molke\WS_Frankreich\DA_1_506804.prj@SV42080OEL0038\Projekt/Dokumentablage\Basic and Process Engineering\Equipmentlisten\P1451506804-9910-DVL000
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Rest Pos. EMSR-Code Feed Power
Description Manufacturer KVS Value
Pos. Nominal Size Feedback Nominal Nominal Part-No. Remarks C
Usage Type pressure set Power
Function range
Frequency converter
Separator Westfalia Separator ---
02-1-001 Convertisseur de L
--- MSE 100-01-177 --- 22,00 kW
fréquence
---
Non return valve --- --- --- ---
02-7-006 --- L
Opening water --- --- ---
---
---
Pressure reducer --- --- --- ---
02-7-020 --- --- L
Operating water --- --- ---
---
---
2/2 way solenoid valve --- --- --- ---
02-7-022 --- --- L
---
---
02-7-023 --- L
Filling water --- --- ---
---
---
02-7-024 --- --- L
---
---
02-7-025 --- --- L
---
---
Metering piston Westfalia Separator --- --- ---
02-7-034 --- L
--- --- --- ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 2 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
Pressure reducer ---

02-7-034/P1 L
--- --- - ---
3/2 way solenoid valve ---

02-7-034/Y1 L
--- --- - ---
---
02-7-083 --- --- L
Cooling water solids catcher --- --- ---
---
---
Safety valve --- --- --- ---
02-7-086 --- --- L
---
Pressure switch --- PSL ---

02-9-019/B1 --- --- L
Operating water --- - ---
---
Speed measuring bowl --- SIAHL ---

02-9-022/B1 --- L
--- --- - ---
---
Monitoring temperature of motor --- TAH ---

02-9-024/B1 --- L
--- --- - ---
---
Amperemeter --- EI ---

02-9-026/B1 --- L
--- --- - ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 3 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
Hours counter --- KQI ---

02-9-027/B1 --- L
--- --- - ---
---
Pressure gauge --- PI ---

02-9-029/B1 --- L
Opening water --- - ---
---
Frequency converter motor --- SC ---

02-9-088/B1 --- L
--- --- - ---
---
Monitoring partial desludging --- EAL ---

02-9-101/B1 --- L
--- --- - ---
---
Compact control cabinet with ECC motor

--- --- ---
06-8-001 control MCC --- L
SCU 8 MI --- 22,00 kW
---
Valve cabinet --- --- ---

06-8-502 --- L
--- --- ---
Pressure switch --- PSL ---

06-9-057/B1 --- L
Dosing air --- - ---
---
Compressed air control assembly Festo ---

07-4-010 --- 0018-9497-560 L
Compressed air LFR --- ---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 4 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
10,00
Control valve Flowserve NO =% ---
07-7-115 DN40 0018-8205-400 L
Discharge light phase 1914 P2 --- ---
---

07-7-115/P1 L
--- --- - ---
07-7- Position controller Flowserve

L
115/YC1 Controlling flap Logix 510SI - ---
40,00
Control valve Flowserve NO linear ---
07-7-136 DN65 0018-8209-400 L
Discharge heavy phase 1914 P3 --- ---
---

07-7-136/P1 L
--- --- - ---

L
---
Non return valve M&S --- --- ---
07-7-501 DN40 0018-7263-400 L
CIP 651ZF --- ---
---
---
Non return valve M&S --- --- ---
07-7-502 DN40 0018-7263-400 L
Discharge light phase 651 ZF --- ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 5 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
35,00
Constant pressure valve Tuchenhagen NO --- ---
07-7-508 DN65 0018-8377-400 L
Milk (standardized) DHV --- ---
---

07-7-508/P1 L
--- --- - ---

07-7-508/Y1 L
--- --- - ---
---
Double-seat valve Tuchenhagen NC --- ---
07-7-510 DN40 9990-0066-173 L
Discharge light phase Typ DE 1 ---
---
Limit Switch --- ---

07-7-510/S1 --- L
--- --- -

07-7-510/Y1 L
--- --- - ---
2,50
Control valve Flowserve NO =% ---
07-7-514 DN25 0018-8202-400 L
Surplus cream 1914 P2 --- ---
---

L
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 6 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
---
Diaphragm valve, pneum. Gemü NO --- ---
07-7-515 DN10 0018-8174-400 L
Surplus cream 605 1 ---
---

07-7-515/S1 --- L
--- --- -

07-7-515/Y1 L
--- --- - ---
---
Butterfly valve, pneum. Tuchenhagen NO --- ---
07-7-517 DN40 0018-8761-410 L
Discharge heavy phase T-Smart 1 ---
---

07-7-517/S1 --- L
--- --- -

07-7-517/Y1 L
--- --- - ---
---
Diaphragm valve, manual Gemü --- --- ---
07-7-523 DN10 0018-8173-400 L
Surplus cream 601 --- ---
---
---
Diaphragm valve, pneum. Gemü NC --- ---
07-7-524 DN10 0018-8175-400 L
CIP 605 1 ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 7 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range

07-7-524/S1 --- L
--- --- -

07-7-524/Y1 L
--- --- - ---
Pressure transmitter Hengesbach PIC ---

07-9-046/B1 DN40 0005-1521-000 L
Discharge heavy phase VRM 100 0 - 10 bar ---
---
Pressure gauge Armaturenbau PI ---

07-9-055/B1 DN40 0001-1426-400 L
Product feed RCh-G -1 - 5 bar ---
---
Inductiv flowmeter GEA Diessel FIC ---

07-9-056/B1 DN65 0001-1726-410 L
Product feed IZMAG 0 - 20.000 l/h ---
---
Mass flowmeter Endress+Hauser WIQC ---

07-9-501/B1 DN40 9990-0261-350 3 x 4-20 mA L
Discharge light phase Promass 83 F - ---
---
Pressure gauge Wika PI ---

07-9-511/B1 DN40 0001-1533-400 L
Milk (standardized) 233.50 0 - 10 bar ---
---

07-9-513/B1 DN40 0001-1533-400 L
Surplus cream 233.50 0 - 10 bar ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 8 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range

07-9-514/B1 DN40 0001-1533-400 L
Discharge light phase 233.50 0 - 10 bar ---
---
Inductiv flowmeter GEA Diessel FIC ---

07-9-518/B1 DN40 0001-1724-400 L
Discharge light phase IZMAG 0 - 5.000 l/h ---
---
Sight glass --- --- ---

08-8-001 --- in 08-8-025 L
Solids discharge --- --- ---
Compensator --- --- ---

08-8-025 --- 1378-1265-000 L
Solids discharge --- --- ---
Head vessel --- ---

10-2-501 S
Product feed 400 l ---
Vessel --- ---

10-2-502 S
Surplus cream --- ---
Pump --- ---

10-3-501 --- S
Product feed --- ---
Pump --- ---

10-3-503 --- S
Surplus cream --- ---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 9 / 10
Laitiere de Mahdia
Devicelist 2200
Function range
Plate heat exchanger --- ---

10-5-501 S
Product feed --- --- ---
---
Sample cock --- --- --- ---
10-7-060 --- S
Discharge light phase --- --- ---
---
---
Armatur, manuell --- --- --- ---
10-7-080 --- S
Operating water feed --- --- ---
---
---
Armatur, manuell --- --- --- ---
10-7-082 --- S
---
---
Sample cock --- --- --- ---
10-7-084 --- S
Discharge heavy phase --- --- ---
---
---
Sample cock --- --- --- ---
10-7-502 --- S
Milk (standardized) --- --- ---
---
Speed indicator --- SC ---

10-9-505/B1 --- S
--- --- - ---
---
By: 2120FI By: By: P1451506804-9910-DVL000 10 / 10
Client: WS France, Proj.: Centrale Laitiere No.projet/commande: 506804 / 1451506804
de Mahdia
Lieu: Vitalait Nom du project: DA_1_50680401
Liste d’équipement
No. proposition.: ---
Autres données projet/ordre: ---
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Date: 24.06.2015 Dept.: 2120 Appartient à: ---
Type: Dairy Schémas corresondants: P1451506804-9910-PID000
Remplacement pour: --- Remplacé par: --- Vérifié Sce.Normes: --- ---
Explanations:
Priorité (A): Disponibilité (B): Etendue de livraison (C):
N = nécessaire M = Achat chez WS obligatoire L = fourni par WS
E = recommandé K = Achat chez WS possible S = procuré par le client
P = possible Z = à procurer par le client F = néant
U = --- V = --- W = ---
Etabli le: 22.06.2015 Contrôlé le: Homologué le: Document No.: Révision: Page:
Par: 2120FI Par: Par: P1451506804-9910-DVL001 1 / 10
Copyright. © Tous droits réservés Version pour: ,
Nom ficher: SV42080OEL0038\BL Dairy - DA\Kundenauftraege\Milch/Molke\WS_Frankreich\DA_1_506804.prj@SV42080OEL0038\Projekt/Dokumentablage\Basic and Process Engineering\Equipmentlisten\P1451506804-9910-DVL001
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
Désignation Fabricant Alésage repos Valeur No. de
Pos. pression de Gamme de Puissance Remarques C
Fonction Type nominal Signal de référence
tarage mesure nominale
retour
Volume
Frequency converter
Séparateur Westfalia Separator ---
02-1-001 Convertisseur de L
MSE 100-01-177 --- 22,00 kW
fréquence
---
Vanne anti-retour --- --- --- ---
02-7-006 --- L
Eau ouverture --- --- ---
---
---
Detendeur de pression --- --- --- ---
02-7-020 --- --- L
Eau de commande --- --- ---
---
---
Electrovanne 2/2 voies --- --- --- ---
02-7-022 --- --- L
---
---
02-7-023 --- L
Remplissage d’eau --- --- ---
---
---
02-7-024 --- --- L
---
---
02-7-025 --- --- L
---
---
Cylindre de dosage Westfalia Separator --- --- ---
02-7-034 --- L
--- --- ---
---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
Detendeur de pression ---

02-7-034/P1 L
--- - ---
Electrovanne 3/2 voies ---

02-7-034/Y1 L
--- - ---
---
02-7-083 --- --- L
Eau réfrigérante capteur de solides --- --- ---
---
---
Vanne de sécurité --- --- --- ---
02-7-086 --- --- L
---
Pressostat --- PSL ---

02-9-019/B1 --- --- L
Eau de commande --- - ---
---
Compte-tours, bol --- SIAHL ---

02-9-022/B1 --- L
--- - ---
---
Dispositif de surveillance thermique, moteur --- TAH ---

02-9-024/B1 --- L
--- - ---
---
Ampèremètre --- EI ---

02-9-026/B1 --- L
--- - ---
---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
Compteur d’heures --- KQI ---

02-9-027/B1 --- L
--- - ---
---
Manomètre --- PI ---

02-9-029/B1 --- L
Eau ouverture --- - ---
---
Convertisseur de fréquence, moteur --- SC ---

02-9-088/B1 --- L
--- - ---
---
Surveillance vidange partielle --- EAL ---

02-9-101/B1 --- L
--- - ---
---
Armoire de commande compacte ECC avec

--- --- ---
06-8-001 commande de moteur MCC --- L
SCU 8 MI --- 22,00 kW
Armoire de vannes --- --- ---

06-8-502 --- L
--- --- ---
Pressostat --- PSL ---

06-9-057/B1 --- L
Dosage de l’air --- - ---
---
Groupe Conditionneur Festo ---

07-4-010 --- 0018-9497-560 L
Air comprimé LFR --- ---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
10,00
Vanne de régulation Flowserve NO =% ---
07-7-115 DN40 0018-8205-400 L
Sortie phase légère 1914 P2 --- ---
---

07-7-115/P1 L
--- - ---
07-7- Regulateur de position Flowserve

L
115/YC1 Clapet de reglage Logix 510SI - ---
40,00
Vanne de régulation Flowserve NO lin ---
07-7-136 DN65 0018-8209-400 L
Sortie phase lourde 1914 P3 --- ---
---

07-7-136/P1 L
--- - ---

L
---
Vanne anti-retour M&S --- --- ---
07-7-501 DN40 0018-7263-400 L
CIP 651ZF --- ---
---
---
Vanne anti-retour M&S --- --- ---
07-7-502 DN40 0018-7263-400 L
Sortie phase légère 651 ZF --- ---
---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
35,00
Vanne à pression constante Tuchenhagen NO --- ---
07-7-508 DN65 0018-8377-400 L
Lait (standardisée) DHV --- ---
---

07-7-508/P1 L
--- - ---

07-7-508/Y1 L
--- - ---
---
Vanne double siege Tuchenhagen NC --- ---
07-7-510 DN40 9990-0066-173 L
Sortie phase légère Typ DE 1 ---
---
Interrupteur Fin De Course --- ---

07-7-510/S1 --- L
--- -

07-7-510/Y1 L
--- - ---
2,50
Vanne de régulation Flowserve NO =% ---
07-7-514 DN25 0018-8202-400 L
Crème surplus 1914 P2 --- ---
---

L
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
---
Vanne à membrane, pneumatique Gemü NO --- ---
07-7-515 DN10 0018-8174-400 L
Crème surplus 605 1 ---
---

07-7-515/S1 --- L
--- -

07-7-515/Y1 L
--- - ---
---
Vanne papillon, pneumatique Tuchenhagen NO --- ---
07-7-517 DN40 0018-8761-410 L
Sortie phase lourde T-Smart 1 ---
---

07-7-517/S1 --- L
--- -

07-7-517/Y1 L
--- - ---
---
Vanne à membrane, manuelle Gemü --- --- ---
07-7-523 DN10 0018-8173-400 L
Crème surplus 601 --- ---
---
---
Vanne à membrane, pneumatique Gemü NC --- ---
07-7-524 DN10 0018-8175-400 L
CIP 605 1 ---
---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume

07-7-524/S1 --- L
--- -

07-7-524/Y1 L
--- - ---
Transmetteur de pression Hengesbach PIC ---

07-9-046/B1 DN40 0005-1521-000 L
Sortie phase lourde VRM 100 0 - 10 bar ---
---
Manomètre Armaturenbau PI ---

07-9-055/B1 DN40 0001-1426-400 L
Alimentation en produit RCh-G -1 - 5 bar ---
---
Inductiv débitmètre GEA Diessel FIC ---

07-9-056/B1 DN65 0001-1726-410 L
Alimentation en produit IZMAG 0 - 20.000 l/h ---
---
Débitmètre massique Endress+Hauser WIQC ---

07-9-501/B1 DN40 9990-0261-350 3 x 4-20 mA L
Sortie phase légère Promass 83 F - ---
---
Manomètre Wika PI ---

07-9-511/B1 DN40 0001-1533-400 L
Lait (standardisée) 233.50 0 - 10 bar ---
---

07-9-513/B1 DN40 0001-1533-400 L
Crème surplus 233.50 0 - 10 bar ---
---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume

07-9-514/B1 DN40 0001-1533-400 L
Sortie phase légère 233.50 0 - 10 bar ---
---
Inductiv débitmètre GEA Diessel FIC ---

07-9-518/B1 DN40 0001-1724-400 L
Sortie phase légère IZMAG 0 - 5.000 l/h ---
---
Viseur --- --- ---

08-8-001 --- in 08-8-025 L
Décharge de matières solides --- --- ---
Compensateur --- --- ---

08-8-025 --- 1378-1265-000 L
Décharge de matières solides --- --- ---
Réservoir d’alimentation --- ---

10-2-501 S
Alimentation en produit 400 l ---
Réservoir --- ---

10-2-502 S
Crème surplus --- ---
Pompe --- ---

10-3-501 --- S
Alimentation en produit --- ---
Pompe --- ---

10-3-503 --- S
Crème surplus --- ---
de Mahdia
KVS
Position de
Code EMSR Rendement
retour
Volume
Echangeur de chaleur à plaques --- ---

10-5-501 S
Alimentation en produit --- --- ---
---
Vanne d’échantillonnage --- --- --- ---
10-7-060 --- S
Sortie phase légère --- --- ---
---
---
Armature, manual --- --- --- ---
10-7-080 --- S
Alimentation en eau de commande --- --- ---
---
---
Armature, manual --- --- --- ---
10-7-082 --- S
---
---
10-7-084 --- S
Sortie phase lourde --- --- ---
---
---
10-7-502 --- S
Lait (standardisée) --- --- ---
---
Mesureur De Vitesse --- SC ---

10-9-505/B1 --- S
--- - ---
---
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
X10.
braun / brown
1
blau / blue
.._9_022 Drehzahlinitiator (Trommel) / Speed initiator (bowl)
2
3 P
.._9_019 Druckschalter (Steuerwasser) / Pressure switch (operating water)
4
P I
Druckw„chter (4-20mA) Pressure switch (4-20mA)
schwarz / black
5 S
braun / brown
6 + .._9_017 Schmier”lFberwachung / Lubrication oil monitoring
blau / blue -
7
blau /blue
8 3 -
F weiss / white
..-9-087 Oberer Durchfluss Gleitringdichtung / Upper flow-slide ring sealing
9 2 mA
schwarz / black
..-9-123 Durchfluss KFhlwasser (4-20mA) Flow cooling water (4-20mA)
10 4 S
F braun / brown
1 +
..-9-123 Untere Durchfluss Gleitringdichtung / / Lower flow slide ring sealing /
11
Durchfluss KFhlwasser (Kontakt) Flow cooling water (contact)
12
13 .._9_063 Lagertemp. Separator PT100 / Bearing temperature Separator PT100
14
15
.._7_024 Oeffnungswasser / Opening water
16
17
.._7_025 Schliesswasser / Closing water
18
19
.._7_022 Spuelwasser Haube / Flush water hood
20
21
.._7_023 FFllwasser / ™ffnungswasser 2 / Filling water / Opening water 2
22
23 .._7_083 KFhlwasser Feststofff„nger / Cooling water solids catcher
24 .._7_106 SpFlwasser Trommel / Flushing water bowl
25
.._7_034 Dosierkolben / Metering piston
26
27
..-7-032 KFhlwaser / Coolingwater
28
29 .._7_028 SpFlwasser Trommelunterteil / flush water bowl bottom

"NO" ..-7-118 KFhlung Gleitringdichtung / KFhlwasser / Cooling slide ring sealing / cooling water
30
31
32
-Aderenden mit AderendhFlsen versehen, ggf. verzinnte Enden abschneiden

-Fit core ends with end sleeves, if necessary, cut off soldercoated ends
-Darstellung zeigt Maximal-Belegung - Umfang kann auftragsbezogen variieren

-Description shows maximum-configuration - periphery can vary relating to order
3 Text 13.02.12/GR Date 30.08.2011 Kunde/Customer: Benennung/Description: =

Milch / Molke
4 Text 18.02.13/NO Editor VEM/PLE
Group GmbH
Klemmenleiste X10. deutsch / englisch +
59302 Oelde (Germany)
E P L A N 5 . x x
5 -100/-200 11.12.13/NO Tested WO Separatoren WSO2
Zeichnungs Nr./Drawing No.: Sh. 1
Changes Date/Name Norm 5.30.3.258 C
C COPYRIGHTED by GEA Westfalia Separator Engineering GmbH, all rights being reserved. 8550-9991-100 1 Sh.
Ersatzteilkatalog / Spare Parts Catalog
Typ / Model
FUNDAMENTRAHMEN
Maschinen-Nr. / Serial number of machine
Trommel-Nr. / Serial number of bowl
Auftrags-Nr. / Order number

1451506804_03
Ausgabe / Edition
22.10.2015

Werner-Habig-Str. 1, D 59302 Oelde
Phone +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
www.gea.com
ETS Ersatzteilschlüssel / Spare part code
Teil oder Baugruppe lieferbar

Part or assembly available
Teil oder Baugruppe bedingt lieferbar. Rücksprache mit dem Herstellerwerk nehmen.
Part or assembly available to a limited extent. Contact manufacturer.
Teil oder Baugruppe in dieser Fertigungsstufe nicht lieferbar.

Part or assembly not available in this manufacturing stage.
3/8
Pos. Teil-Nummer M ME Benennung ETS Seite
Pos. Part-No. Qty. Unit Designation ETS Page
Baugruppe / Component group
1451506804 FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN 5
1451506804_03 FUNDAMENTRAHMEN
FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN
FUNDAMENTRAHMEN
Typ / Model
FUNDAMENTRAHMEN
Maschinen-Nr. / Machine s/n
Trommel-Nr. / Bowl s/n
Ausgabe / Edition
22.10.2015
Seite/Page
4/8 GEA Westfalia Separator Group
5/8
9987-0399-289 FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN
1451506804 FUNDAMENTRAHMEN
FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN FUNDAMENTRAHMEN
1020 3421-1020-020 1 FUNDAMENTRAHMEN VOLLST. 7
FUNDAMENTRAHMEN
FOUNDATION FRAME, COMPL.
CADRE DE FONDATION, COMPLET
9002 9953-9002-009 1 SICHERHEITSHINWEISE FR
SAFETY INSTRUCTIONS FR
CONSIGNES DE SECURITE FR
9001 9953-9001-009 1 SICHERHEITSHINWEISE EN
SAFETY INSTRUCTIONS EN
CONSIGNES DE SECURITE EN
40 1381-4100-000 1 MASSBLATT
Typ / Model
FUNDAMENTRAHMEN
Ausgabe / Edition
22.10.2015
Seite/Page
7/8
10 3421-1003-020 1 FUNDAMENTRAHMEN
3421-1020-020 FOUNDATION FRAME
FUNDAMENTRAHMEN VOLLST. CADRE DE FONDATION
20 0019-4867-000 8 STEINSCHRAUBE
FOUNDATION FRAME, COMPL.
ANCHOR BOLT
TIGE DE SCELLEMENT
30 0021-3564-760 4 RUNDLAGER
RUBBER-METAL CUSHIONS
GALET AMORTISSEUR
40 0026-2659-300 4 KAPPE
CAP
CAPUCHON
50 0019-0324-150 4 STIFTSCHRAUBE
STUD BOLT
GOUJON
60 0013-0282-300 16 SECHSKANTMUTTER
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
Typ / Model
FUNDAMENTRAHMEN
Ausgabe / Edition
22.10.2015
Seite/Page
No. 1385-9002-002 | Edition 0314

2 1385-9002-002 / 0314
LIVRET D'INSTRUCTIONS D'ORIGINE

Sous réserve de modifications de fond !
Les auteurs sont toujours prêts à prendre en compte les

remarques ou propositions visant à améliorer la documenta-
tion. Envoyer toute suggestion à l'adresse suivante :

Werner-Habig-Straße 1, 59302 Oelde, Germany
Phone: +49 2522 77-0, Fax: +49 2522 77-2488
www.gea.com

1385-9002-002 / 0314 3
Fig. 1

Werner-Habig-Straße 1, 59302 Oelde, Germany
Type No. machine
Année de construction
-1
Vitesse nominale maximale admissible du bol en min
3
Densité maximale admissible du produit alimenté en kg/dm
3
Liquide lourd, kg/dm
3 Solides, kg/dm
3
Débit mini/maxi, m /h
Température mini/maxi du produit à traiter, en °C
Pression mini/maxi du bâti, en bar

4 1385-9002-002 / 0314
1 Informations fondamentales sur la documentation du

séparateur 7
1.1 Informations concernant les groupes cibles, le contenu et les langues .. 8

1.2 Groupes cibles ......................................................................................... 8
1.3.1 Informations sur les symboles d’avertissement utilisés ......................... 10
1.3.2 Utilité de la documentation du séparateur ............................................. 11
1.4 Consignes de sécurité pour l’utilisation d’un séparateur ....................... 12
1.4.1 Qualification du personnel ..................................................................... 13
1.4.2 Service ................................................................................................... 15
1.4.3 Responsabilité ....................................................................................... 15
2 Informations techniques 17
2.1 Mode de fonctionnement du bol ............................................................ 18

2.2 Mode de fonctionnement du système hydraulique ................................ 19
2.3 Armoire de commande .......................................................................... 20
2.4 Système d’alimentation et d’écoulement d’eau de commande ............. 20
2.4.1 Electrovannes ........................................................................................ 21
2.5 Caractéristiques d'installation ................................................................ 21
2.5.1 Refroidissement ..................................................................................... 21
3 Branchement électrique 23
3.1 Moteur triphasé ...................................................................................... 24

3.2 Sens de rotation du bol .......................................................................... 26
3.3 Durée de démarrage du bol ................................................................... 27
3.4 Régime de rotation du bol...................................................................... 27
3.5 Temps de ralentissement du bol ........................................................... 28
4 Bol 29
4.1 Recommandations importantes ............................................................. 30

4.1.1 Risques spéciaux émanant du fonctionnement d'un séparateur ........... 31
4.1.2 Consignes de sécurité pour entretien et mise en état ........................... 35
4.2 Désassemblage du raccordement du résidu sec obtenu ...................... 42
4.3 Désassemblage du bol .......................................................................... 44
4.1 Remplacement des tôles de protection (option) .................................... 50
4.2 Montage des pièces du bol .................................................................... 54
4.3 Montage des armatures d'alimentation et de refoulement .................... 62
4.3.1 Echange du joint principal (chapeau de bol) ......................................... 64
4.4 Vannes du bol ........................................................................................ 66
4.5 Dispositif de compression de la pile d'assiettes .................................... 68
5 Mécanisme 71
5.1 Entraînement ......................................................................................... 72

1385-9002-002 / 0314 5

5.2 Echange de la poulie plate .................................................................... 82
5.3 Démontage de l’unité d’arbre................................................................. 84
5.4 Démontage de la poulie à gorges .......................................................... 85
5.5 Désassemblage de l'unité d'arbre.......................................................... 86
5.6 Echange des douilles élastiques et des amortisseurs ........................... 87
5.7 Montage de l’unité d’arbre ..................................................................... 90
6 Conduite 95
6.1 Généralités............................................................................................. 96
6.2 Avant le démarrage ............................................................................... 96
6.3 Démarrage ............................................................................................. 97
6.3.1 Fermeture du bol ................................................................................... 97
6.4 Eau de pause ......................................................................................... 98
6.5 Marche à l’eau après le démarrage ....................................................... 98
6.6 Marche avec produit .............................................................................. 99
6.6.1 Réglage des programmes ................................................................... 100
6.6.2 Détermination de ladurée de séparation ............................................. 101
6.7 Marche à l’eau avant le cycle NEP ou avant l’arrêt ............................. 102
6.8 Nettoyage chimique à la vitesse de service (NEP) ............................. 103
6.9 Arrêt normal ......................................................................................... 104
6.10 Arrêt des séparateurs à vidange automatique par l'arrêt d'urgence ... 104
6.11 Arrêt machine (survitesse) ................................................................... 105
6.12 Après l'arrêt du séparateur .................................................................. 106
6.13 Avant un arrêt prolongé ....................................................................... 106
6.14 Surveillance des vibrations .................................................................. 106
6.15 Perturbations ....................................................................................... 107
6.16 Dépistage de défauts ........................................................................... 108
7 Difficultés de fonctionnement 113

7.2 Fonction mécanique ............................................................................ 114
7.3 Fonction de séparation ........................................................................ 117
7.4 Fonction de débourbage ...................................................................... 118
8 Nettoyage 125
8.1 Nettoyage En Place (NEP) .................................................................. 126

8.2 Bol ........................................................................................................ 126
8.3 Bâti ....................................................................................................... 126
8.4 Dispositif d'alimentation d'eau de commande ..................................... 127
8.5 Bain d'huile, arbre, tuyau d'aspiration .................................................. 127
8.7 Instructions pour des travaux de nettoyage aux ferblanteries ............. 128
8.8 Information pour les travaux de nettoyage aux assiettes .................... 128
8.9 Nettoyage des orifices d’eau de commande ....................................... 129
8.10 Préparatifs de la remise en service ..................................................... 129

6 1385-9002-002 / 0314
9 Plan de graissage et d’entretien 131
9.1 Système de graissage ......................................................................... 132

9.1.1 Qualité d'huile ...................................................................................... 132
9.1.2 Quantité d'huile .................................................................................... 133
9.1.3 Contrôle d'huile .................................................................................... 134
9.1.4 Vidange d'huile .................................................................................... 134
9.2 Pièces du bol ....................................................................................... 134
9.3 Paliers du moteur ................................................................................. 135
9.4 Plan de graissage ................................................................................ 136
9.4.1 Instructions d’utilisation – graisse de montage W.S.F......................... 137
9.4.2 Instructions d’utilisation – graisse d’étanchéité au silicone ................. 139
9.5 Plan d’entretien pour l’entraînement par courroies ............................. 141

1385-9002-002 / 0314 7
1 Informations fondamentales sur la documentation du sépara-

teur
1.1 Informations concernant les groupes cibles, le contenu et les langues .. 8

1.2 Groupes cibles ......................................................................................... 8
1.3.1 Informations sur les symboles d’avertissement utilisés ......................... 10
1.3.2 Utilité de la documentation du séparateur ............................................. 11
1.4 Consignes de sécurité pour l’utilisation d’un séparateur ....................... 12
1.4.1 Qualification du personnel ..................................................................... 13
1.4.2 Service ................................................................................................... 15
1.4.3 Responsabilité ....................................................................................... 15

8 1385-9002-002 / 0314
1.1 Informations concernant les groupes cibles, le contenu et les

langues
Par principe, les informations destinées aux utilisateurs doivent être disponibles
pour toutes les personnes occupées à la planification, l’installation, la conduite,
l’entretien ainsi qu’à la mise hors service et à l’élimination du séparateur. Toutes
ces personnes, ainsi que les personnes faisant effectuer ces travaux-ci, doivent
lire et respecter les consignes de sécurité. Les informations destinées aux utili-
sateurs comprennent l'ensemble de la documentation livrée avec la machine.
L'exploitant est tenu de conserver les informations fournies destinées aux utili-
sateurs.
Les informations destinées aux utilisateurs sont conçues pour différents
groupes cibles et leurs domaines d'activités. Généralement, les domaines d'ac-
tivités spécifiques et l'utilisation sûre de la machine requièrent des qualifications
spéciales de la part des utilisateurs, par ex. une instruction ou formation corres-
pondante.
Les informations destinées aux utilisateurs ne sont pas un manuel de formation.
Les qualifications ou connaissances nécessaires peuvent être acquises lors de
formations auprès de GEA Westfalia Separator, voir remarques concernant la
qualification des collaborateurs.
Les remarques relatives aux séparateurs destinées à l'exploitation dans les
zones Ex ne s'appliquent que si le séparateur a été développé et identifié pour
cette zone et est utilisé dans des zones à risques d'explosion.
Pour une identification sûre des éléments du séparateur et en tant que liste de
terminologie illustrée, on peut se servir de la liste de pièces de rechange.
Toutes les informations destinées aux utilisateurs et nécessaires pour l'exploita-
tion sont fournies dans la langue nationale du pays respectif. Les versions dans
les langues nationales diverses sont toujours des traductions des textes alle-
mands originaux.
Tous les documents qui ne sont pas disponibles dans la langue nationale sont
destinés exclusivement à un usage par les techniciens qualifiés formés et
agréés par GEA Westfalia Separator et doivent être conservés pour ces per-
sonnes.
1.2 Groupes cibles

Les groupes cibles de cette documentation sont toutes les personnes qui effec-
tuent l'installation, le montage, la conduite, la maintenance et la réparation de la
centrifugeuse.
Les opérations à effectuer par les différents groupes cibles dépendent de la
qualification des collaborateurs et du type d'opération.
Dans les tableaux des chapitres Dysfonctionnements, Elimination des défail-
lances et Maintenance, le groupe cible exécutant figure à côté des opérations.
Opérateur
L'opérateur fait partie des collaborateurs du clients et a bénéficié d'une instruc-
tion pour les activités suivantes :
• Démarrer et arrêter la machine.
• Surveiller la machine ou le processus (par ex. relever les équipements d'affi-
chage).
• Effectuer les opérations de lubrification et de nettoyage simples.
• Détecter des dysfonctionnements et actionner l'arrêt d'urgence.

1385-9002-002 / 0314 9
Suite à une instruction spéciale, l'opérateur est en mesure de réaliser des modi-
fications simples des processus, par ex. :
• Adapter les températures, pressions et débits.
• Doser des substances auxiliaires.
Technicien instruit
Le technicien instruit fait généralement partie des collaborateurs du client et a
été instruit pour les activités suivantes :
• Effectuer des opérations de montage simples.
• Effectuer des opérations de maintenance de routine ou d'inspection.
• Détecter des dysfonctionnements et actionner l'arrêt d'urgence.
Le technicien instruit possède des connaissances techniques de base. Les con-
naissances de base correspondent à une formation technique (par ex. techni-
cien IHK en mécanique ou électricité).
Le technicien instruit est choisi et utilisé par l'entreprise (l'exploitant).
GEA Westfalia Separateur ne prend en charge que l'instruction pour des spéci-
ficités techniques liées directement à l'étendue de sa livraison et attire l'attention
sur les risques éventuels.
Cette instruction ne remplace pas une formation initiale de technicien qualifié.
Technicien qualifié
Le technicien qualifié fait généralement partie du personnel de maintenance de
Dans des cas exceptionnels, des techniciens qualifiés du client peuvent obtenir
la qualification requise en participant à des formations de GEA Westfalia Sepa-
rator.
1.3 Documents connexes

Outre le présent livret d'instructions, les documents suivants s'appliquent :
• Fiche technique de la centrifugeuse selon DIN EN 12547
• P&ID (Piping & Installation Diagramm - Schéma des conduites et d'installation)
• Documents relatifs à la commande de la centrifugeuse, par ex. des descriptions
et des valeurs de réglage.
• Les livrets d'instructions des éléments d'autres fabricants, par ex. des moteurs
et vannes.

10 1385-9002-002 / 0314
1.3.1 Informations sur les symboles d’avertissement utilisés
Structure des avertissements de sécurité utilisés :
Nature et source du danger.
Conséquences possibles d’une inobservance.
Texte d’avertissement – Mesures de précaution.
Le texte d’avertissement informe sur le potentiel de danger :
Signalisation d’une situation directement dangereuse qui, sinon évitée,

provoquera des blessures graves ou même la mort.
Danger
Signalisation d’une situation potentiellement dangereuse qui, sinon évi-

tée, pourrait provoquer des blessures graves ou même la mort.
Attention
Signalisation d’une situation potentielle qui, sinon évitée pourrait provo-

quer des blessures légères ou moyennes.
Prudence !
INFORMATION
Signalisation d’une situation qui, sinon évitée, sera dangereuse pour la ma-
chine, les matériaux et l’environnement.
Informations importantes supplémentaires.

1385-9002-002 / 0314 11
1.3.2 Utilité de la documentation du séparateur

Les informations suivantes peuvent aider à éviter des dommages aux per-
sonnes, machines, matériels et à l’environnement.
Les personnes occupées à conduire le séparateur sont supportées dans les tra-
vaux fondamentaux sur le séparateur.
Pour cela, Westfalia Separator dépend de la coopération de l’utilisateur.
Ainsi seulement il sera possible :
– Que seul du personnel dûment qualifié va effectuer les tâches diverses sur
le séparateur.
– Que la documentation soit conservée et transférée lors d’une vente éven-
tuelle du séparateur.
– Que toute information supplémentaire s’avérant nécessaire au cours de
l’observation du produit soit incorporée.
Informations supplémentaires :
Si on a besoin d’informations supplémentaires sur les points divers de la

documentation, on peut les demander :
– Directement de Westfalia Separator, Oelde.

– D’une des représentations GEA et Westfalia Separator locales.
– Sur Internet : www.westfalia-separator.com
– Par courriel : Info@gea-westfalia.de

12 1385-9002-002 / 0314
1.4 Consignes de sécurité pour l’utilisation d’un séparateur
Ne confier la manœuvre, l’utilisation et les travaux d’entretien ou de réparation

au niveau du séparateur qu’aux personnes suffisamment initiées et qualifiées.
Avant chaque mise en service, a’assurer que toutes les pièces sont mises en
place et complètement assemblées, et que toutes les liaisons vers le séparateur
et autour de celui-ci sont sûres et fermes.
Ne jamais utiliser le séparateur pour une application autre que son utilisation
conforme.
Ne jamais faire marcher le séparateur à une vitesse supérieure à celle indiquée
sur la plaque signalétique (plaque machine).
Ne jamais ignorer ou acquitter un signal d’alarme sans en avoir éliminé la
cause.
Ne jamais accélérer ou faire ralentir un bol contenant du remplissage partiel ou
résiduel.
Ne desserrer aucune pièce avant l’arrêt complet du séparateur :
– Couper le séparateur avant de procéder à n’importe quels travaux d'entre-
tien ou de réparation.
– Attendre l’arrêt de la machine et s'assurer que toutes les pièces rotatives
ne tournent plus.
– Mettre l’interrupteur principal hors tension et le mettre en sécurité contre
une remise en circuit fortuite.
En présence de bruits et / ou vibrations extraordinaires, stopper le séparateur
par un « Arrêt d’urgence » et quitter la salle respective :
– Dans ce cas, ne jamais lancer un débourbage.
Au cours de travaux de démontage, ne jamais chauffer le bol et ses éléments à
la flamme :
– Il et strictement interdit d’effectuer aucune soudure au niveau du bol et de
ses éléments.
Toute soudure, tout travail par tournage sur les ferblanteries et les capteurs est
inadmissible :
– Les ferblanteries et les capteurs de solides des séparateurs stérilisables à
la vapeur sont des réceptacles sous pression.
Mettre le séparateur hors service dès que l’on constate des dégâts de corrosion
ou d’érosion au niveau du bol.
Sur les séparateurs à plateaux : Procéder au réglage de la compression des
assiettes suivant les spécifications données dans la documentation :
– Une mauvaise compression des assiettes peut donner cause à un fort ba-
lourd.
Faire examiner le séparateur en vue de sa sécurité de fonctionnement par du
personnel qualifié : au moins une fois par an en état de service et au moins tous
les 3 ans en état désassemblé.
N’effectuer aucune conversion ou modification au niveau du séparateur.
Lors de travaux sur le séparateur ou avec des milieux dangereux, porter tou-
jours l’équipement de protection approprié.
L’utilisation du séparateur pour le traitement de produits chauds entraîne
l’échauffement des surfaces de la ferblanterie, du capteur de solides et des
tuyauteries ambiantes à des températures très élevées :
– Risque de brûlures.

1385-9002-002 / 0314 13
En fin de chaque Nettoyage En Place rincer le séparateur suffisamment.

Nettoyer à intervalles réguliers le séparateur, les buses et le système de dé-
bourbage:
– On évite ainsi un fonctionnement défectueux.
– Contrôler régulièrement les buses de concentrat en vue de dégâts au ni-
veau des briques des buses et des connexions soudées.
– Remplacer immédiatement toute buse abîmée.
N’utiliser que des pièces de rechange d'origine de Westfalia Separator.
S'assurer que les informations utilisateur sont toujours disponibles.
S'assurer que toutes les parties des informations utilisateur, notamment les
consignes de sécurité, ont été lues et comprises :
– Avant d’effectuer n’importe quel travail sur le séparateur.
– Avant la mise en marche du séparateur.
S'assurer que toutes les parties des informations utilisateur, notamment les
consignes de sécurité, sont appliquées.
1.4.1 Qualification du personnel
Les travaux sur / avec les séparateurs exigent des connaissances spéciales.
Initier / instruire le personnel spécialement pour les tâches suivantes :
– Manœuvre, entretien, mise en état.
Définir clairement les responsabilités :
– Travaux sur le séparateur seulement par les de personnes spécifiquement
chargées.
Stockage, transport, mise en place, manœuvre et mise en état du sépara-

teur par du personnel mal initié.
Toute erreur de manœuvre, de montage et de maniement peut entraîner des

dommages extrêmement graves.
Danger
– Profiter des services proposés par Westfalia Separator.
– Profiter des cours d’initiation et de formation proposés.
Westfalia Separator propose un programme étendu d'initiation et de formation.

Informations supplémentaires :
– Directement par Westfalia Separator Oelde.
– Agence locale de GEA / Westfalia Separator.
– Sur Internet : www.westfalia-separator.com
– Par courriel : Info@gea-westfalia.de
Les connaissances exigées dépendent des tâches à accomplir.

L’utilisateur est responsable de l’initiation et de la formation.
INFORMATION

14 1385-9002-002 / 0314
L’utilisateur doit choisir du personnel accomplissant par ex. les exigences sui-
vantes :
Exigences minimales :
– Lire / comprendre les marquages sur le séparateur.
– Lire / comprendre les instructions à l’attention de l’utilisateur.
Exigences et connaissances nécessaires supplémentaires:
– Connaissances techniques fondamentales et générales
– Connaissance du contenu du livret d’instructions / consignes de service.
– Mesures de prévention d’accidents.
– Planification et réalisation de l’installation.
– Suspension de charges aux dispositifs de levage
– Planification et réalisation de la mise en service.
– Conduite du séparateur.
– Nettoyage du séparateur.
– Entretien du séparateur.
– Mise en état du séparateur.
– Stockage avant un arrêt prolongé.
– Mise hors service du séparateur.
– Elimination des consommables.
– Elimination du séparateur.
Exigences et connaissances nécessaires spéciales:
– Travaux de montage, d'entretien et de réparation.
Informations utilisateur seulement en langues allemande ou anglaise:
– Informations en anglais / traduction du texte original allemand.
– Pour le personnel spécial engagé par Westfalia Separator.
– Personnes ayant des connaissances profondes sur la matière et dans la
langue.
– Connaissances spéciales profondes exigées.
Qualification supplémentaire :
– Ne charger que des personnes fiables.
– Age minimal : 18 ans.
– N’engager des personnes en cours de formation qu’en assurant une sur-
veillance appropriée.

1385-9002-002 / 0314 15
1.4.2 Service
Westfalia Separator propose une gamme de services étendue pour les opéra-
tions suivantes :
– Montage.
– Mise en service.
– Entretien régulier.
– Réparations.
– Contrôle de l’état de fonctionnement.
– Contrôle en état désassemblé.
– Mise hors service pour un arrêt prolongé.
– Entreposage et conservation en vue d’un arrêt prolongé.
– Remise en service.
– Mise hors service et élimination.
– Formations.
Demandez le service d’origine de Westfalia Separator.
1.4.3 Responsabilité
Raisons d’un passage immédiat de toute responsabilité à l’utilisateur, indépen-

damment des délais de garantie existants :
– Installation inappropriée par des personnes non suffisamment qualifiées.
– Maniement inapproprié, différant de l’utilisation conforme.
– Inobservance des instructions à l’attention de l’utilisateur.
Les conditions de garantie et de responsabilité faisant partie des Conditions

Générales de Vente et de Livraison de Westfalia Separator ne sont pas éten-
dues par les instructions données ci-dessus.
Westfalia Separator ne répond pas de dégâts causés par du personnel

non qualifié ou non autorisé.
INFORMATION

16 1385-9002-002 / 0314
Note
注释
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Notas
Notes
‫ظحالتو‬
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Notatki
Notizen
Notities
Бележки
Pastabos
Märkmed
Anotaciones
Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 17
2 Informations techniques
2.1 Mode de fonctionnement du bol ............................................................ 18

2.2 Mode de fonctionnement du système hydraulique ................................ 19
2.3 Armoire de commande .......................................................................... 20
2.4 Système d’alimentation et d’écoulement d’eau de commande ............. 20
2.4.1 Electrovannes ........................................................................................ 21
2.5 Caractéristiques d'installation ................................................................ 21
2.5.1 Refroidissement ..................................................................................... 21

18 1385-9002-002 / 0314
Fig. 2
2.1 Mode de fonctionnement du bol

Le séparateur est équipé d'un bol auto-débourbeur à assiettes. Un piston à
commande hydraulique ouvre et ferme le bol.
Le produit s'écoule dans le bol par l'intermédiaire de la conduite d'alimentation
et est clarifié dans la pile d'assiettes.
Les phases liquides sont déversées sans mousse et généralement sous pres-
sion par la turbine avant d'être amenées aux écoulements.
Le concentrat séparé est recueilli dans la chambre à concentrat avant d'en être
éjecté à intervalles réguliers.
Le débourbage est initié à partir d'un programmateur.

1385-9002-002 / 0314 19
2.2 Mode de fonctionnement du système hydraulique
Fermeture du bol
• Lorsque l'électrovanne (1) d'eau de
fermeture s'ouvre, l'eau de ferme-
ture s'écoule dans la chambre de
fermeture située au-dessous du pis-
ton (2).
• Le piston (2) obture la chambre à
concentrat.
Fig. 3
Ouverture du bol (débourbage)

• Lorsque l'électrovanne (3) d'eau
d'ouverture s'ouvre, l'eau d'ouver-
ture s'écoule vers les vannes du
bol (4).
• Les vannes du bol (4) s'ouvrent et
l'eau s'écoule de la chambre de fer-
meture.
• Le piston (2) ouvre la chambre à
concentrat et le concentrat (6)
s'écoule.
Fig. 4

20 1385-9002-002 / 0314
2.3 Armoire de commande

Les débourbages partiels du bol sont effectués automatiquement d'après un
programme déterminé, grâce au programmateur.
En actionnant le bouton "Débourbage", on peut interrompre le programme en
cours par un débourbage partiel automatique instantané.
Au cours du cycle NEP, des débourbages totaux et un débordement du bol (rin-
çage de la ferblanterie) peuvent être mis en route manuellement en actionnant
le bouton respectif sur l'armoire de commande ou automatiquement par inter-
vention d'un programmateur NEP externe.
Pour plus amples détails, consulter le livret "Armoire de commande".
2.4 Système d’alimentation et d’écoulement d’eau de commande
Le système d’alimentation et d’écoulement d’eau de commande de séparateurs
avec système d’éjection mécanique est utilisable pour des applications indus-
trielles.
En fonction du domaine d’application, les systèmes d’alimentation et
d’écoulement d’eau de commande sont équipés de vannes manuelles ou auto-
matiques. Avant de faire marcher le séparateur, contrôler la fonctionnalité et les
réglages affectant la sécurité. Déterminer les opérations d’entretien et de net-
toyage en fonction des conditions de service.
Pour les données de configuration, par exemple pressions et débit horaire, con-
sulter la documentation projet (P & ID).
Valeurs indicatives pour l’eau de commande :

D Teneur en matières précipitables de max. 10 mg/l
l’eau de commande:
D Granulométrie: max. 50 µm
D Dureté: ≤ 12 odH jusqu'à une température de séparation de 55 oC
≤ 6 dH aux températures de séparation dépassant 55 C
o o
Les unités de dureté nationales se convertissent

d’après la formule suivante :
1odH = 1,79ofH = 1,25oeH = 17,9 ppm CaCO3

D Teneur en ≤ 100 mg/l
chlorure:
D pH: 6,5 - 7,5

1385-9002-002 / 0314 21
2.4.1 Electrovannes
Il s'agit de vannes droites 2/2 voies à membrane avec vanne pilote.
La partie électrique est complètement enrobée dans une couche de résine
époxy, assurant la protection contre l'humidité, une bonne dissipation de chaleur
et une isolation électrique parfaite.
Les vannes sont tropicalisées.
Entretien
Les électrovannes ne nécessitent pas d'entretien.
Pannes électriques
• Fermer la vanne principale d'eau de commande.
Défault Causa Remèdes

La vanne ne fonc- Défectuosité de l’armoire Appeler le SAV.
tionne pas. de commande.
Borne lâche sur le bornier. Serrer la vis de la borne.
Connecteur lâche ou non Serrer le connecteur; au
étanche. besoin, échanger le joint.
Défectuosité de la bobine Echanger la tête magné-
magnétique. tique complète.
2.5 Caractéristiques d'installation
2.5.1 Refroidissement
Sur les séparateurs avec ferblanterie et capteurs réfrigérables, le refroidisse-
ment évite toute incrustation de solides aux
Tous les éléments réfrigérables sont construits avec paroi au moins double, tra-
versée d’un milieu réfrigérant. Celui-ci s’écoule dans les chambres de refroidis-
sement à travers une conduite d’alimentation. A travers une ligne d’écoulement
il est ensuite dirigé vers un échangeur thermique. Ici le milieu réfrigérant est re-
froidi.
Pour les données de configuration, par ex. la température du milieu réfrigérant,
le débit de passage et la pression maximale admissible, consulter la documen-
tation projet (P & ID).
Pour éviter tout dépassement de la pression admissible dans le circuit

de refroidissement, il faut incorporer une vanne de surpression dans la
conduite d'écoulement.

22 1385-9002-002 / 0314
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Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 23
3 Branchement électrique
3.1 Moteur triphasé ...................................................................................... 24

3.2 Sens de rotation du bol .......................................................................... 26
3.3 Durée de démarrage du bol ................................................................... 27
3.4 Régime de rotation du bol...................................................................... 27
3.5 Temps de ralentissement du bol ........................................................... 28

24 1385-9002-002 / 0314
3.1 Moteur triphasé
Tous les séparateurs sont entraînés par des moteurs triphasés. Selon le type de
construction les variantes d'entraînement suivantes sont disponibles :
• Entraînement direct
– avec convertisseur de fréquence
• Entraînement par mécanisme

– avec accouplement hydraulique ou centrifuge
• Entraînement par courroies

– avec moteur pour démarrage à longue temporisation
– avec accouplement
Les données techniques du moteur fourni peuvent être relevées des

fiches de données faisant partie de la documentation, de la plaque signa-
létique du moteur et/ou de la documentation du fournisseur du moteur.
L'appareillage électrique doit être choisi en fonction de l'intensité du mo-
INFORMATION teur au démarrage.
Courants de démarrage
En fonction des divers types d'entraînement et de moteur, des courants de dé-
marrage différents sont nécessités pendant la mise en route d'un séparateur.
– avec convertisseur de fréquence : environ l'intensité nominale

– avec accouplement hydraulique ou centrifuge ën. 1.5 – 2 fois l'intensité
nominale
– avec moteur pour démarrage à longue temporisation : env. 2 – 3 fois
l'intensité nominale
Protection du moteur
• Si le moteur est muni d'une sonde CTP, celle-ci doit être raccordée sur l'ap-
pareil de déclenchement correspondant.
• La ligne de mesure (appareil de déclenchement - moteur) est à poser en tant
que ligne de commande séparée.
Graissage
Si le moteur possède un dispositif de regraissage, il doit être regraissé à
intervalles réguliers, suivant les indications de son fournisseur figurant
Attention sur sa plaque signalétique.

1385-9002-002 / 0314 25
Moteur avec convertisseur de fréquence

Si le séparateur fonctionne avec convertisseur de fréquence, tenir compte de ce
qui suit :
• Le séparateur ne doit jamais être démarré sans convertisseur de fré-

quence.
Attention
• La fréquence au niveau du convertisseur doit être choisie de telle manière

que la vitesse maximale admissible du bol ne soit pas dépassée. La vitesse
admissible du bol figure sur la plaque signalétique du séparateur.
Le convertisseur de fréquence possède une limitation de fréquence évi-

tant que la vitesse admissible du bol ne puisse être dépassée.
De plus, un transmetteur de vitesse est monté au séparateur. Celui-ci
transmet les impulsions de surveillance de la vitesse du bol vers l'unité de
commande. En cas d'un dépassement de la vitesse limite, l'unité de com-
mande arrête le séparateur.
INFORMATION Le séparateur ne doit être utilisé qu'avec ce dispositif supplémentaire.
La vitesse limite à afficher dépasse la vitesse nominale (voir plaque signa-
létique du séparateur) de 5%.
Mesures importantes à prendre à la mise en service :

• S'assurer du réglage correct des appareils de surveillance en consultant le
schéma de câblage et les instructions de réglage.
• Contrôler le nombre de tours de l'arbre de commande :
• Eprouver le branchement des circuits de sécurité.
• Appliquer les autocollants de sécurité suivants et s'assurer de leur état par-
fait :

26 1385-9002-002 / 0314
• Fonctionnement avec convertis-

seur de fréquence
• Eviter de dépasser la vitesse
maximale admissible du bol.
Fig. 5
• Avant de procéder aux travaux sur le moteur tenir compte du fait qu'il
peut exister de la tension résiduelle.
ATTENTION !
Pour cela, étudier la documentation du fournisseur du convertisseur de fré-

quence et faire prendre des mesures de protection correspondantes par du per-
sonnel qualifié.
3.2 Sens de rotation du bol
Vu d'en haut, le bol doit tourner dans le sens des aiguilles de montre.
ATTENTION !
Si le bol tourne dans le mauvais sens, il faut contrôler le câblage du moteur en

consultant le schéma de câblage et le modifier éventuellement. Ceci ne peut
s'effectuer que par les soins d'un personnel autorisé.

1385-9002-002 / 0314 27
3.3 Durée de démarrage du bol
La durée de démarrage du bol est indiquée dans les fiches de données ci-
jointes.
INFORMATION
• Bien veiller à ce que le bol atteigne son régime dans le temps de démarrage
prévu et ne le dépasse ni vers le haut ni vers le bas au cours du fonctionne-
ment.
Les séparateurs avec moteur commandé par convertisseur de fréquence peu-

vent être redémarrés à tout instant.
Pour les séparateurs avec moteur pour démarrage à longue temporisa-

tion :
Dans l'état chauffé par fonctionnement, le prochain démarrage n'est pos-
ATTENTION sible qu'après 60 minutes.
Toute inobservation peut entraîner un surchauffage de l'accouplement ou du

moteur.
3.4 Régime de rotation du bol
De par le procédé, le régime de rotation du bol a été déterminé en fonction des

densités des matières solides séparées par centrifugation et du liquide clarifié.
Tous les éléments sont conçus pour cette vitesse-ci (régime de service) en te-
nant compte de tous les facteurs relatifs à la sécurité.
La vitesse de service (régime du bol) et d’autres paramètres de procédé impor-
tants figurent sur la plaque signalétique du séparateur. Des modifications de pa-
ramètres de procédé peuvent nécessiter une adaptation de la vitesse de ser-
vice.
En cas de modification non conforme du régime du bol :
Il existe des risques de blessures, de mort et écologiques liés aux projec-

DANGER tions de pièces de la machine, car le séparateur peut être détruit.
• La vitesse du bol ne doit pas être modifiée par l’utilisateur sans accord préa-
lable.
• La vitesse du bol indiquée sur la plaque signalétique du séparateur ne doit
pas être dépassée.
• Avant chaque modification des paramètres de procédé il faut consulter le
fournisseur.
Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages résultant

du non-respect de ces instructions. La garantie prendrait alors immédia-
tement fin.
N. B.

28 1385-9002-002 / 0314
Contrôler le régime de rotation du bol

Effectuer le contrôle du régime de rotation du bol
– avant la première mise en service,
– en cas de remplacement d'éléments d'entraînement qui agissent sur le ré-
gime, par ex. les poulies à gorges ou les engrenages.
Un essai pour le contrôle du régime de rotation sans bol n'est pas autori-
sé, car les roulements ont besoin d'une certaine charge axiale minimale
lors de la rotation pour ne pas être endommagés.
N. B. Le contrôle du régime de rotation ne doit être effectué que par des spécia-
listes qualifiés.
• Effectuer le contrôle du régime de rotation uniquement avec la ferblanterie

montée.
• Contrôler le régime de rotation avec un dispositif de mesure adapté, par ex.
une lampe stroboscopique via le hublot de la ferblanterie.
• Respecter le sens de rotation du bol. Il doit tourner dans le sens des aiguilles
de montre, voir la flèche sur le bâti. Si ce n'est pas le cas, un spécialiste
(électricien) doit modifier le branchement électrique au niveau du moteur.
• Veiller à ce que le régime de rotation admissible du bol ne soit pas dépassé
lors de l'essai.
3.5 Temps de ralentissement du bol

La durée de ralentissement du bol du séparateur, s’écoulant entre la mise hors
circuit et l’arrêt, est indiquée dans la fiche de données.
La durée de ralentissement indiquée dans la fiche de données est calculée pour

la vitesse de service (voir plaque signalétique du séparateur) à écoulement libre
et à pression atmosphérique.
INFORMATION
Outre l’effet des freins mécaniques ou électriques, d’autres facteurs de procédé
peuvent affecter la durée de ralentissement.
La durée de ralentissement figurant sur la fiche de données indique la pé-
riode maximale nécessitée jusqu’à ce que le bol du séparateur ne tourne plus.
Après la période de ralentissement et avant tous les travaux sur le sépara-

teur :
S’assurer de l’arrêt complet du bol.
PRUDENCE
En cas d’inobservance on risque des blessures résultant d’éléments en
rotation ou de liquides sortants.
• Bien observer les consignes de sécurité relatives au «Contrôle d’arrêt».

1385-9002-002 / 0314 29
4 Bol
4.1 Recommandations importantes ............................................................. 30

4.2 Désassemblage du raccordement du résidu sec obtenu ...................... 42
4.3 Désassemblage du bol .......................................................................... 44
4.1 Remplacement des tôles de protection (option) .................................... 50
4.2 Montage des pièces du bol .................................................................... 54
4.3 Montage des armatures d'alimentation et de refoulement .................... 62
4.3.1 Echange du joint principal (chapeau de bol) ......................................... 64
4.4 Vannes du bol ........................................................................................ 66
4.5 Dispositif de compression de la pile d'assiettes .................................... 68

30 1385-9002-002 / 0314
4.1 Recommandations importantes

Le bol du séparateur tourne à vitesse élevée
Ainsi, il se produisent des forces susceptibles de compromettre la sécurité de
service en cas
– d'un montage mauvais ou bien
– d'un nettoyage insuffisant du bol.
De ce fait il faut suivre strictement les instructions de montage.
De plus, tenir compte des points suivants :
• Avant de monter le bol nettoyer, dégraisser ou lubrifier les points suivants :

Attention !
– surfaces de guidage et de contact
– ensemble d'anneau de fermeture
• Lors du montage des pièces du bol veiller à ce que les repères «O» de toutes
les pièces s'alignent.
• (Ainsi seulement, les pièces seront correctement positionnées de par leurs
goupilles d'arrêt et barrettes de guidage.)
• Lors du montage et du démontage, éviter tout endommagement des pièces
de l'entraînement
– en les positionnant précisément
– en évitant toute mise en biais
– en choisissant la vitesse de levage faible du palan
• N'utiliser que des palans appropriés à la charge à transporter et en parfait

état.
Prudence ! • Ne démonter ni monter aucune pièce avec force.

• Avant de monter les joints, contrôler l'état de propreté et d'usure des gorges
et des joints.
• Après avoir monté les joints s'assurer
– qu'ils ne sont pas tordus
– qu'ils remplissent leur rainure régulièrement à tout endroit
• Toutes les pièces du bol
– doivent être traitées prudemment
– doivent être mises sur un tapis en caoutchouc ou une claie en bois
Dans des installations comportant plusieurs séparateurs :

• Eviter d'intervertir des pièces de différents bols (risque de balourd).
Prudence !
Les pièces d'un bol sont marquées du numéro de fabrication de la machine ou
des trois derniers chiffres de celui-ci.

1385-9002-002 / 0314 31
4.1.1 Risques spéciaux émanant du fonctionnement d'un séparateur

Le séparateur possède un bol métallique tournant à régime élevé, qui, à cause
de son énergie de rotation, produit une multitude de risques énormes, pouvant
compromettre la sécurité de l'installation et des personnes y travaillant si le sé-
parateur est mal conduit.
Mettre le séparateur hors tension avant de procéder aux travaux de main-

tenance ou de réparation.
Attendre, observer la machine et s'assurer que toutes les pièces rotatives
sont à l'arrêt.
PRUDENCE Ne pas mettre les mains dans l'entraînement ou le bol encore en rotation !
Ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt du bol !
Danger de blessures ou de mort quand il y a des pièces en rotation.
Pour s'assurer de l'arrêt complet du bol, ne pas se fier à une seule source
d'information (par ex. tachymètre), mais utiliser toujours au moins une source
de contrôle supplémentaire. Il faut toujours s'attendre à une signalisation er-
ronée de l’indicateur d’arrêt, par ex. parce que le système électronique a failli ou
que la courroie ou le mécanisme d'entraînement sont en panne.
Selon l'exécution du séparateur, il y a les possibilités de contrôle suivantes :

• Indicateur électrique de vitesse
• Contrôleur des révolutions ou regard dans le couvercle du mécanisme, sur
les séparateurs à réducteur.
• Contrôle visuel de rotation du moteur d’entraînement
• Geräuschkontrolle
• Schwingungskontrolle
Quand on n’est pas sûr que la machine soit définitivement à l’arrêt, il faut at-
tendre la fin de la période de ralentissement indiquée dans la documentation du
séparateur. Seulement quand on s’est assuré de l’arrêt complet de la machine,
on effectue un contrôle final.
• Contrôle visuel de rotation en ouvrant les hublots de la ferblanterie et du bâti
S'il est possible de retirer le cache de hublot, l'arrêt du bol peut alors être vérifié.
De plus, sur certains entraînements, on peut enlever le couvercle du réducteur
ou ouvrir le hublot du bâti, côté bol, sur le boîtier d'entraînement.
Si cette possibilité ne s'offre pas, mesurer la vitesse de rotation du séparateur
en respectant une marge de sécurité. Le niveau de performances doit corres-
pondre au moins à c (PL c) conformément à la norme EN 13 849-1 ou attendre
le délai d’arrêt.
Seulement lorsqu’on a effectué les contrôles susmentionnés pour

s’assurer définitivement de l’arrêt complet du séparateur, on peut procé-
der aux contrôles suivants pour des raisons de sécurité.
INFORMATION

32 1385-9002-002 / 0314
Contrôle visuel de la rotation sur les

machines avec entraînement par
courroies :
Aux endroits marqués d'une flèche sur

la figure, on peut observer si la ma-
chine est à l'arrêt.
Sous réserve de modifications de con-

ception.
Fig. 6

machines avec engrenage :


ception.
Fig. 7

1385-9002-002 / 0314 33

machines avec entraînement direct :


ception.
Fig. 8

machines avec entraînement direct
intégré :


ception.
Fig. 9
Pour s'assurer de l'arrêt de la machine, il ne suffit pas d'observer le ventilateur

du moteur dans le cas de courroies plates ou de machines à engrenages, car le
moteur et/ou son ventilateur peuvent déjà être à l'arrêt tandis que le bol du sé-
parateur continue de tourner.
INFORMATION

34 1385-9002-002 / 0314
Au cours de programmes de nettoyage (stérilisation à la vapeur ou NEP), les

surfaces du séparateur et les tuyauteries atteignent des températures très éle-
vées.
Au cours des programmes de nettoyage, les surfaces du séparateur et

des tuyauteries peuvent devenir très chaudes.
PRUDENCE Risques de brûlures !
Pour le traitement de certains produits, le séparateur est refroidi. Ainsi, les sur-
faces du séparateur et les tuyauteries atteignent des températures allant jusqu'à
-30 °C.
Quand le système de réfrigération est en service, les surfaces du sépara-

teur et des tuyauteries peuvent devenir très froides.
PRUDENCE Risque de gelures !
En fonction du type et du lieu d’installation, des risques en matière de

bruits peuvent émaner des séparateurs. De ce fait, il faut se servir des
équipements de protection personnelle s’imposant lors des travaux dans
une ambiance à haut niveau sonore, suivant les spécifications nationales.
PRUDENCE
Risques de lésions de l'ouïe !
Lors de tous les travaux d’entretien et de réparation sur le séparateur, les

armatures et tuyauteries, il y a un risque de blessures dues aux liquides
éjectés, par ex. des fluides chauds ou caustiques en cas de surpression.
PRUDENCE Risques de brûlures chimiques de la peau et des yeux !

1385-9002-002 / 0314 35
4.1.2 Consignes de sécurité pour entretien et mise en état

• L'observation précise des intervalles d'entretien et des instructions données
dans la documentation utilisateur est décisive pour la longévité et l'état opéra-
tionnel fiable du séparateur.
• Les intervalles d'entretien sont fonction des conditions de service. Les élé-
ments fortement sollicités du séparateur nécessitent un contrôle régulier.
Bien adapter les intervalles d'entretien aux conditions de service !
• L'entretien du séparateur en temps utile est indispensable pour le fonction-
nement sûr.
Les pièces du séparateur très forte-

ment sollicités du séparateur, à sa-
voir :
– anneau de fermeture du bol
– fond de bol
– chapeau de bol
nécessitent un contrôle régulier sui-
vant le plan d'entretien (au moins 1
fois par an), pour assurer leur fonc-
tionnement sûr et efficace.
Fig. 10
Lors de travaux d'entretien et de répa-

ration :
• éviter de marcher sur le sépara-

teur ou ses éléments !
Danger de blessures parce qu'on

risque de glisser ou de tomber !
Fig. 11
• Les réparations sur le séparateur ne doivent être effectuées que par les soins
des monteurs de Westfalia ou d'un personnel spécifiquement initié et certifié
par Westfalia Separator.

36 1385-9002-002 / 0314
• Bien veiller à ce que, au cours de

travaux et de réparation, les inter-
rupteurs principaux sont ouverts et
mis en sécurité contre toute remise
en circuit.
• Bien assurer que personne ait la
possibilité de mettre la machine en
route avant que les travaux d'entre-
tien ou de réparation ne soient ter-
minées.
Fig. 12
• Bien assurer que les pièces en rotation du séparateur (entraînement, bol)

soient à l'arrêt avant de procéder aux travaux d'entretien et de réparation.
• Si la machine est défectueuse, il faut suspendre une enseigne d'avertisse-

ment et le séparateur doit être mis en sécurité contre tout redémarrage non
autorisé.
• Pour effectuer des travaux de

démontage, ne jamais chauffer
les pièces du bol à la flamme !
On risque de provoquer des change-
ments de la structure du matériau des
pièces du bol, compromettant la sécu-
rité de service de la machine !
• Eviter toute soudure au niveau

des pièces du bol.
Fig. 13
• Eviter d'effectuer des soudures au niveau des pièces de la ferblanterie et du

capteur de solides de séparateurs stérilisables à la vapeur.

1385-9002-002 / 0314 37
• Mettre les pièces démontées du

séparateur sur une base appropriée
(caoutchouc, bois, etc.).
• Mettre les pièces du séparateur en
sécurité avec des moyens appro-
priés, afin qu'elles ne tombent ni ne
roulent.
Fig. 14
• Lors de travaux de Montage sur

plusieurs séparateurs, éviter d'inter-
vertir des pièces de différents bols.
Chaque bol n'a été équilibré qu'avec
ses propres pièces !
Les pièces sont marquées du numéro

de fabrication de la machine ou de ses
trois derniers chiffres.
Fig. 15
• Quelques pièces du bol doivent être

montées dans une certaine position
l'une envers l'autre.
• Les dispositifs d'arrêt prévus et les
marquages doivent être en parfait
état.
En cas de dispositifs d'arrêt ou mar-

quages endommagés des pièces du
bol, le séparateur ne doit pas être
utilisé.
Fig. 16

38 1385-9002-002 / 0314
• Après le montage de certaines

pièces du bol neuves (par ex. fond
de bol, chapeau de bol), le bol doit
être rééquilibré.
Les travaux d'équilibrage sur le bol

ne doivent être effectués que par
les spécialistes de Westfalia Sepa-
rator ou des ateliers spécialisés,
autorisés par Westfalia Separator !
En cas de doute, consulter le dépar-

tement «Service» de Westfalia Se-
Fig. 17 parator.
• Eviter de manipuler les éléments modifiant la vitesse de rotation, par ex. con-
vertisseurs de fréquence, pour éviter que la vitesse maximale admissible du
bol (voir plaque signalétique ou livret d'instructions, chap. «Caractéristiques
Techniques») ne soit dépassée.
• Eviter que les dispositifs de surveillance (par ex. contrôleur de vitesse, etc.),
ne soient manipulés ou endommagés, et s'assurer de leur bon fonctionne-
ment suivant les instructions du chapitre «Entretien et mise en service –
Plan d'entretien».
• Lors des travaux d'entretien et de réparation, effectuer un contrôle visuel des

éléments du séparateur. Faire contrôler les éléments en vue de dégâts de
corrosion et d'érosion par les soins de spécialistes autorisés et procéder
suivant les instructions du chapitre «Entretien et mise en état – Contrôles».
Arrêter le séparateur dès que l'on constate des dégâts de corrosion ou

d'érosion !
On risque l'endommagement du séparateur et le danger de blessures ou

Prudence ! de mort pour l'utilisateur suite à des pièces du séparateur jetées sous la
force centrifuge !
En cas de doute consulter Westfalia Separator !

1385-9002-002 / 0314 39
• Tenir compte des instructions rela-

tives au traitement d'huiles usées et
les prescriptions d'élimination lors
de l'échange de lubrifiants, conte-
nues dans le chapitre «Entretien et
mise en état» du livret d'instruc-
tions.
Fig. 18
• En fin des travaux d'entretien et de réparation sur le séparateur, remettre en

place tous les dispositifs de protection.

40 1385-9002-002 / 0314
Fig. 19

1385-9002-002 / 0314 41
Pos. Désignation
Bol compl.
20 * Fond de bol compl.

30 Anneau de guidage du piston
40 Goupille filetée
50 Vanne
60 Joint
70 Joint
80 Joint
90 * Piston
100 Joint
110 Vis de l'arbre
120 Joint
130 * Distributeur
140 Assiettes
150 * Assiette séparatrice
160 * Chapeau de bol
170 Joint
180 Joint
190 Joint
200 Joint
210 * Anneau de fermeture
220 Joint
230 Goupille filetée
240 Distributeur inférieur
250 Joint
260 Joint
270 Couvercle de la chambre de refoulement
280 Douille
290 Joint
300 Joint
310 Joint
320 Joint
330 Couvercle de la chambre de refoulement
340 Anneau de fermeture
350 Joint
410 Tube d'entrée
420 Joint
430 Turbine inférieure
440 Joint
450 Turbine supérieure
460 Joint
470 Joint
480 Joint
490 Joint
500 Joint
*) Attention : Après avoir remplacé cette pièce il faut rééquilibrer le bol complet.

42 1385-9002-002 / 0314
4.2 Désassemblage du raccordement du résidu sec obtenu

• Ouvrir l'interrupteur principal et le mettre en sécurité avec la serrure, pour évi-
ter un redémarrage fortuit.
Pour éviter tout accident, ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt complet
du bol !
Contrôler l'arrêt du bol.
Prudence
• Pour l'outillage, voir liste de pièces de rechange séparée, relative au projet.
• Démonter les conduites suivantes.

– Conduites d'eau réfrigérante (4)
du système de refroidissement de
la ferblanterie.
– Conduite d'alimentation du sys-
tème de rinçage de la ferblanterie.
– Conduites d'alimentation et de re-
foulement (1-3).
Fig. 20
• Dévisser la pièce de raccorde-

ment (1). (Filet à gauche)
• Enlever les bras de sortie (2) et (3).
Fig. 21
• Desserrer les écrous au niveau de la

bague (2).
• Enlever la bague (2).
Fig. 22

1385-9002-002 / 0314 43
• Visser deux écrous à œillet sur des

goujons opposés de la ferblanterie.
Fig. 23
• Démonter les vis de fixation de la

ferblanterie.
• Suspendre les chaînes du dispositif
à enlever de manière courte.
Le maillon de la chaîne doit être mis
de travers dans le crochet A (voir
petite figure) !
Fig. 24
• Suspendre le dispositif à enlever ainsi préparé dans les écrous à œillet et en-
lever la ferblanterie.
• Mettre la ferblanterie sur une base appropriée.

44 1385-9002-002 / 0314
4.3 Désassemblage du bol

• Traiter les pièces du bol prudemment.
• Remplacer immédiatement tout joint usé.
• Pour l'outillage, voir liste de pièces de rechange.
• Desserrer l'anneau de fermeture par
des coups légers de maillet contre le
bras de la clé annulaire (filet à
gauche).
Fig. 25
• Oter le couvercle de la chambre de

refoulement.
• Oter la turbine supérieure.
Fig. 26
• Oter le couvercle de la chambre de

refoulement.
• Enlever la turbine inférieure.
Fig. 27

1385-9002-002 / 0314 45
• Enlever l'ensemble tube d'entrée et

distributeur inférieur 1.
• Démonter la vis de l'arbre avec la

clé mâle (filet à gauche).
Fig. 28
• Mettre le disque 1 sur le distributeur.

• Visser la douille filetée 2 sur le cha-
peau de bol (filet à gauche).
• Visser la barre filetée 3 y compris le
membre de pression dans le fond de
bol (filet à gauche).
Fig. 29
• Détacher le bol du cône de l'arbre

en faisant tourner la tige filetée à
gauche.
• Visser le boulon à œillet sur la tige
filetée.
Fig. 30

46 1385-9002-002 / 0314
• Enlever le bol et le mettre sur un

tapis en caoutchouc ou une claie en
bois.
• Dévisser le boulon à œillet de la tige
filetée.
Fig. 31
• Dévisser les goupilles filetées de

l'anneau de fermeture du bol en uti-
lisant la clé Allen 1.
• Monter la clé mâle 2 ; serrer à fond
les vis de la clé mâle.
Les repères «O» doivent être vi-
sibles.
• Monter les boulons à œillet (diamé-
tralement opposés).
Fig. 32
Montage du dispositif de compres-

sion :
• Visser la tige 1 dans le fond de bol
jusqu'à la fin du filet 4 (filet à
gauche).
• Mettre la partie hydraulique 3 dans
le centrage de la douille filetée 4.
• Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce
qu'elle repose sur le cylindre du dis-
positif de compression 3 (filet à
gauche).
Fig. 33
Pour éviter l'endommagement des filets :
• Visser la tige fileté 1 complètement.

• Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce qu'elle repose sur le cylindre hydrau-
Prudence lique 3.
Si la bague filetée ne se laisse pas visser complètement, le piston et le cylindre

du dispositif de compression sont trop écartés.
Dans ce cas :
• Ramener le piston et le cylindre à leur position de départ,
– Desserrer le boulon détendeur 5 de deux tours.
– Abaisser le levier de pompe complètement.
– Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce qu'elle repose sur la partie hydrau-
lique 3.
• Fermer le boulon détendeur.

1385-9002-002 / 0314 47
• Comprimer la pile d'assiettes pour

faciliter le desserrage de l'anneau
de fermeture du bol.
Pression requise : voir fiche de
données
• Desserrer l'anneau de fermeture du
bol par des coups légers de maillet
contre le bras de la clé mâle (filet à
gauche).
Fig. 34
Si l'anneau de fermeture est très coincé, on peut faciliter considérablement son

desserrage en chauffant la partie supérieure du fond de bol à la vapeur ou à
l'eau chaude. Sous aucun prétexte ne se servir d'autres sources de chaleur, par
ex. d'une lampe à souder ou d'un chalumeau.
Démonter le dispositif de compres-

sion :
• Abaisser le levier de pompe complè-
tement pour éviter qu'il ne revienne
brusquement.
• Desserrer le boulon détendeur 5.
• Dévisser la bague filetée 2 (filet à
gauche).
• Oter la partie hydraulique 3.
• Dévisser la tige filetée 1 (filet à
gauche).
Fig. 35
• Desserrer et enlever l'anneau de

fermeture du bol (filet à gauche).
Fig. 36

48 1385-9002-002 / 0314
• Visser le boulon à œillet 1.

• Détacher le chapeau de bol en fai-
sant tourner la vis six pans 2 à
droite.
• Enlever le chapeau de bol et le
mettre sur une base appropriée.
• Enlever le disque du distributeur.
Fig. 37
Si l'assiette séparatrice adhère au chapeau de bol :

• frapper avec un marteau de cuivre ou de métal léger sur le chapeau de bol
jusqu'à ce que l'assiette séparatrice tombe. Eviter qu'elle ne tombe par terre.
• Si l'assiette séparatrice ne se détache pas, déposer le chapeau de bol.
• Faire passer un mandrin de laiton par les alésages extérieurs dans la tête du
chapeau de bol. Desserrer l’assiette séparatrice en frappant légèrement sur le
mandrin.
Ne jamais appliquer le mandrin sur le rebord intérieur de l'assiette sépa-
ratrice.
• Enlever l'assiette séparatrice de la
colonne du distributeur.
Fig. 38
• Visser le dispositif à enlever 1 dans

le distributeur (filet à gauche).
• Détacher l'ensemble distributeur et
pile d'assiettes en tournant la tige à
droite.
• Enlever l'ensemble distributeur et
pile d'assiettes.
Fig. 39

1385-9002-002 / 0314 49
• Enlever le joint 1.
• Mettre le membre de pression 2 du
dispositif à enlever (piston) sur le
moyeu du fond de bol.
• Graisser la paroi extérieure du
membre de pression.
Fig. 40
• Visser le dispositif à enlever 1 sur le

piston (filet à gauche).
• Détacher le piston du fond de bol en
tournant à droite la tige filetée 2.
• Enlever le piston.
• Eviter d'abîmer la lèvre d'étanchéité
du piston.
Fig. 41
• Visser l'écrou de démontage dans le

fond de bol (filet à gauche).
• Transporter le fond de bol et le
mettre uniquement sur une base
appropriée.
• Contrôler et éventuellement nettoyer
les vannes du bol. Voir aussi le cha-
pitre « Démontage des vannes du
bol ».
Fig. 42

50 1385-9002-002 / 0314
12
4.1 Remplacement des tôles de protection (option)

Les tôles de protection protègent le matériau du bol fortement sollicité dans la
zone des ouvertures de sortie des solides contre l’usure.
La durée de vie des tôles de protection dépend directement des éléments abrasifs
dans le corps solide à distribuer.
ATTENTION Usure du bol contre les ouvertures de sortie de solides
Le corps solide touche directement les traverses du bol lors de la distribution, ce

qui peut entraîner une usure élevée du matériau du bol et un remplacement pré-
coce du bol.
• Contrôler régulièrement les tôles de protection.
• Remplacer les tôles de protection en temps voulu.
Démontage des tôles de protection

 Redresser le nez de la tôle de protec-
tion avec un tournevis pour vis à fente.
 Éviter les dommages sur les traverses
et les surfaces.
Fig. 1
 Pousser la tôle de protection (1) vers

l’intérieur avec prudence.
Fig. 2

1385-9002-002 / 0314 51
Préparation du montage des tôles de

protection
 Enlever le joint (1).
 Mettre le membre de pression (2) du
Fig. 3
Montage des tôles de protection

 Accrocher une nouvelle tôle de protec-
tion sur la traverse par l'intérieur.
Fig. 4
 Utiliser un outil (1) et accrocher la tête

de la tôle de protection.
Veiller à ce que l'outil et la tôle de pro-
tection soient positionnés à l'horizon-
tale au même niveau.
 Accoupler l'outil (1) avec l'écrou hexa-
gonal (2) à la main.
Fig. 5
 Pousser la tôle de protection sur la

traverse en serrant l'écrou hexagonal
(1) avec une clé à fourche.
Fig. 6

52 1385-9002-002 / 0314
 Frapper à nouveau la tôle de protec-

tion pour créer sa forme finale sur la
traverse avec le marteau (1).
- IMPORTANT : Ne pas frapper la
surface du fond du bol.
 Resserrer l'écrou hexagonal.
Fig. 7
 Plier la tôle de protection vers

l’intérieur avec un mandrin de frappe.
 Placer le mandrin de frappe à l'hori-
zontale, afin d'éviter la formation d'en-
tailles dans la tôle de protection.
Fig. 8
 Desserrer l'écrou hexagonal (1) et

lever l'outil.
Fig. 9
Les tôles de protection sont des pièces façonnées qui sont soumises à de grandes
tolérances comme fonds de bol.
• Après avoir retiré l'outil, le positionnement de la première tôle de protection
montée dans le fond du bol doit être contrôlé avant de monter les autres tôles
de protection.

1385-9002-002 / 0314 53
Les bords de la tôle de protection ne

doivent pas toucher les surfaces de gui-
dage du piston et du chapeau du bol.
Fig. 10
Adapter si nécessaire les bords des tôles de protection en saillie. Les tôles de pro-
tection qui ne sont pas encore montées doivent dans ce cas être retravaillées
avant le montage.

54 1385-9002-002 / 0314
4.2 Montage des pièces du bol

• Assembler les pièces du bol sur un tapis en caoutchouc ou une claie en bois.
• Lubrifier soigneusement les filets et surfaces de guidage des pièces du bol.
• Transporter le fond de bol à l'aide du

dispositif 1.
Fig. 11
• Nettoyer soigneusement la gorge

pour le joint du piston et la graisser
légèrement.
• Mettre le joint dans la gorge du pis-
ton.
Fig. 12
• Insérer les joints 2 et 3 ainsi que la

bague de guidage du piston 1.
Fig. 13

1385-9002-002 / 0314 55
• Mettre le membre de pression 1 du

Fig. 14
• Graisser les surfaces de guidage du

piston et du fond de bol.
• A l'aide du dispositif à enlever, insé-
rer le piston de telle manière que les
repères «O» soient superposées.
• En faisant tourner la tige filetée 1 à
gauche, abaisser doucement le pis-
ton 1 jusqu'à ce que les goupilles
d'arrêt du fond de la bol tombent
dans les alésages du piston ; au be-
soin secouer légèrement le piston.
Fig. 15
• Eviter d'abîmer la lèvre d'étanchéité A du piston.
Attention
• Après avoir inséré le piston

– démonter le dispositif à enlever
– ôter le membre de pression 2
• Monter le joint 1.
Fig. 16

56 1385-9002-002 / 0314
• Monter les assiettes sur la colonne

du distributeur dans l'ordre de leur
numérotage, en commençant par le
no. 1.
Fig. 17
• Graisser les surfaces de contact.

• Insérer le distributeur muni des as-
siettes dans le fond de bol.
Veiller à ce que les repères «O» du
fond de bol et du distributeur s'ali-
gnent ; les goupille d'arrêt du fond
de bol tombent alors dans les alé-
sages du distributeur.
Fig. 18
• Monter l'assiette séparatrice.

Les repères «O» de l'assiette sépa-
ratrice et du fond de bol doivent
s'aligner.
Fig. 19
• Mettre le chapeau de bol sur une

base de bois ou de caoutchouc de
telle manière que la goupille cylin-
drique soit libre.
• Mettre les joints dans les gorges du
chapeau de bol.
Si le remplacement du joint principal
du bol s'impose, voir : 4.3.1
• Nettoyer et graisser les surfaces de
guidage du chapeau de bol.
Fig. 20

1385-9002-002 / 0314 57
• Visser la douille filetée 2 du disposi-

tif de compression sur le chapeau
de bol (filet à gauche).
• Visser le boulon à œillet 1.
• Abaisser doucement le chapeau de
bol.
Veiller à ce que la pièce d'arrêt du
fond de bol tombe dans l'encoche
du chapeau de bol.
Les repères « O » des deux
pièces doivent s'aligner.
Fig. 21
• Contrôler les filets et les surfaces de

contact et de guidage (voir les
flèches) en vue de marques de bat-
tage et les graisser.
Fig. 22
• Mettre l'anneau de fermeture du bol

sur le fond de bol en se servant du
dispositif à enlever et du boulon à
œillet.
• Visser l'anneau de fermeture du bol
d'abord à la main, en utilisant la clé
mâle (filet à gauche).
Fig. 23
Montage du dispositif de compres-

sion :
• Visser la tige 1 dans le fond de bol
jusqu'en butée (filet à gauche).
• Mettre la partie hydraulique 3 dans
le centrage de la douille filetée 4.
• Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce
qu'elle repose sur le cylindre du dis-
positif de compression 3 (filet à
gauche).
Fig. 24
Pour éviter l'endommagement des filets :

58 1385-9002-002 / 0314
• Visser la tige fileté 1 complètement.

• Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce qu'elle repose sur le cylindre du dispositif
de compression 3.
Prudence
Si la bague filetée ne se laisse pas visser jusqu'à la fin du filet, le piston et le cy-
lindre du dispositif de compression sont trop écartés.
Dans ce cas :
• Ramener le piston et le cylindre à leur position de départ,
– Desserrer le boulon détendeur 5 de deux tours.
– Abaisser le levier de pompe complètement.
– Visser la bague filetée 2 jusqu'à ce qu'elle repose sur le cylindre du disposi-
tif de compression 3.
• Fermer le boulon détendeur.
Comprimer la pile d'assiettes :
La pression est à transmettre sur la
pile d'assiettes par étapes, jusqu'à ce
que la compression maximale (voir
fiche de données) soit atteinte.
Chaque étape de pression est d'env.
50 bar.
Après chaque augmentation de pres-
sion il faut resserrer l'anneau de fer-
meture du bol.
Une fois la compression maximale de
la pile d'assiettes atteinte (voir fiche de
données), le repère « O » de l'anneau
Fig. 25 de fermeture du bol doit se trouver
d'env. 1 – 2 cm devant celui du fond
de bol.
Lors de la compression s'assurer que la pièce d'arrêt du fond de bol tombe dans
l'encoche du chapeau de bol et que le chapeau de bol ne soit pas mis en biais
en descendant.
• Si, avec la pression maximale de la pile d’assiettes, l’anneau de fermeture se
laisse serrer à la main jusqu’à la position finale des repères « O », rajouter
l’assiette de réserve ou l’assiette de distance.
• Avec des piles d’assiettes neuves, il se peut que la compression se perde
suite à un abaissement des assiettes. De ce fait, contrôler plusieurs fois la
compression de la pile d’assiettes comme ici décrit,
– au moins une fois par mois pendant les premiers mois d’utilisation.
• Serrer l’anneau de fermeture du bol

en frappant avec le maillet sur le
bras de la clé mâle, jusqu'à ce que
les repères « O » s'alignent (filet
à gauche).
Fig. 26

1385-9002-002 / 0314 59
Démonter le dispositif de compres-

sion :
• Abaisser le levier de pompe du dis-
positif de compression complète-
ment pour éviter qu'il ne revienne
brusquement. Maintenant seule-
ment, desserrer le boulon détendeur
5.
• Dévisser la bague filetée 2 (filet à
gauche).
• Oter la partie hydraulique 3.
Fig. 27
• Démonter les vis six pans de la clé

mâle et enlever celle-ci.
• Dévisser les boulons à œillet.
• Visser les goupilles filetées dans
l'anneau de fermeture.
Fig. 28
• Avant de monter le bol sur l'arbre du

séparateur huiler la partie supé-
rieure de l'arbre (filet et cône).
• Essuyer et nettoyer la partie co-
nique de l'arbre avec un chiffon ;
nettoyer également l'intérieur du
moyeu du bol afin que le cône s'em-
boîte parfaitement.
Fig. 29
• Visser le boulon à œillet sur la tige

filetée.
Fig. 30

60 1385-9002-002 / 0314
• Abaisser le bol sur l'arbre.

• Démonter le dispositif.
Fig. 31
• Monter la vis de l'arbre munie de

son joint dans l'arbre et la serrer à
fond (filet à gauche).
Fig. 32
• Insérer le tube d’entrée muni de ses

joints dans le fond de bol.
• Insérer le distributeur inférieur 1
dans le distributeur, par-dessus le
tube d'entrée.
Fig. 33
• Monter la turbine inférieure munie

de son joint.
• Monter le couvercle de la chambre
de refoulement muni de ses joints et
de la douille.
Fig. 34

1385-9002-002 / 0314 61
• Mettre la turbine supérieure munie

de son joint sur le tube d’entrée.
• Insérer le couvercle de la chambre
de refoulement muni de son joint.
Fig. 35
• Nettoyer et graisser les filets du

chapeau de bol et de l’anneau de
fermeture.
• Mettre les joints dans le chapeau de
bol.
• Visser l'anneau de fermeture à la
main (filet à gauche).
• Serrer l’anneau de fermeture par
des coups sur le bras de la clé an-
nulaire (filet à gauche).
Fig. 36

62 1385-9002-002 / 0314
4.3 Montage des armatures d'alimentation et de refoulement

• Visser deux écrous à œillet sur des
goujons opposés de la ferblanterie.
Fig. 37
• Suspendre les chaînes du dispositif

à enlever de manière courte. Le
maillon de la chaîne doit être mis de
travers dans le crochet A (voir petite
figure) !
• Suspendre le dispositif à enlever
ainsi préparé dans les écrous à œil-
let et placer la ferblanterie sur le
capteur de solides.
• Fixer la ferblanterie sur le capteur de
solides avec les vis six pans.
• Visser la conduite de rinçage de la
ferblanterie.
Fig. 38
• Mettre en place la bague 2.

• Fixer la bague avec les écrous cha-
peau.
Fig. 39
• Monter les bras de sortie 3 et 2.

• Visser la bague de raccordement 1.
Fig. 40

1385-9002-002 / 0314 63
• Raccorder les conduites suivantes :

– conduite de refoulement 1 (phase
légère)
– conduite d'alimentation 2
– conduite de refoulement 3 (phase
lourde)
• Lors du branchement de ces con-
duites, éviter de desserrer les
Prudence pièces de raccordement (bras de
sortie).
Fig. 41

64 1385-9002-002 / 0314
4.3.1 Echange du joint principal (chapeau de bol)
Démontage
• Si le chapeau de bol est muni
d’alésages pour un chasse-goupille,
faire sortir le joint de la rainure en
utilisant un chasse-goupille.
• Si le chapeau de bol ne possède
que des orifices de désaérage, dé-
monter le joint en faisant levier, sans
endommager la rainure.
Fig. 42
Le fonctionnement parfait du mécanisme de débourbage ne sera assuré

que si tout endommagement mécanique de la rainure du joint est évité
lors du démontage du joint.
INFORMATION
Montage
• Contrôler le joint et la rainure en vue

de dégâts.
• Mettre le joint dans la rainure net-
toyée du chapeau de bol (le côté
étroit étant orienté vers le chapeau
de bol).
• A l’aide d’un outil approprié, chasser
le joint dans sa rainure jusqu’àu
fond, en appliquent l’outil en forme
de croix.
Fig. 43
Le fonctionnement parfait du mécanisme de débourbage ne sera assuré

que si toute rugosité excessive ou l’endommagement mécanique du joint
est évité lors du démontage du joint.
INFORMATION
Au cas où le joint ne se laisserait en-

foncer jusqu’au fond de la rainure,
tenir compte du fait qu’il ne doit saillir
de la surface «A» du chapeau de bol
que de 1 - 1,5 mm (cote »B»).
A la première utilisation, on peut ame-
ner le joint à sa position finale après
15 minutes de marche d’échauffage,
en effectuant plusieurs débourbages
totaux (sans produit).
Fig. 44

1385-9002-002 / 0314 65
Lors du montage d’un joint polyamide neuf, le diamètre du joint est nor-
malement inférieur à celui de la rainure.
o
Pour faciliter le montage, mettre le joint dans un bain d’huile de 70 - 80 C
o
(160 - 175 F) pendant environ 5 minutes.
INFORMATION Il va reprendre ses dimensions d’origine après son refroidissement.
Observer l’état du joint principal du bol

après la première utilisation et après
chaque remplacement.
Si, au bout d’env. 4 semaines, on
constate une bavure saillante, enlever
celle-ci avec un couteau.
Une bavure excessive peut entraîer la
destruction du joint, résultant dans une
fuite du bol.
Fig. 45
De l’humidité peut faire gonfler et étendre le joint principal du bol. Si c’est

o o
le cas, on peut le faire sécher à 70 - 80 C (160 - 175 F).
INFORMATION

66 1385-9002-002 / 0314
4.4 Vannes du bol

• Démonter et nettoyer les vannes du bol conformément au plan d'entretien.
• Visser la clé1 (vanne du bol) dans la

vanne.
Fig. 46
• Pousser la douille a de la clé avec

les tiges dans les orifices de la
vanne du bol.
• Serrer l'écrou à embase b .
• Dévisser la vanne du bol du fond de
bol à l'aide de la clé mâle 1 .
Fig. 47
Si le piston 2 est resté dans le fond de

bol en retirant la vanne :
• Visser la clé3 (piston de vanne)
dans le piston de vanne.
• Retirer le piston de vanne du fond
de bol à l'aide de la clé.
Fig. 48
• Vérifier l'état des joints démontés et les remplacer si nécessaire.

1385-9002-002 / 0314 67
Pour le montage des joints, utiliser les outils prévus dans la liste de
pièces de rechange du projet.
• Elargir le joint 3 à l'aide des man-

drins 4, puis insérer dans le piston
de vanne 1.
Fig. 49
• Elargir les joints 3 et 5 à l'aide des

mandrins 2 et 4, puis les installer
dans le piston de vanne 1.
Fig. 50
Le montage s'effectue dans l'ordre inverse.

Respecter en particulier :
• Humecter les joints.
• Graisser les filets.
• Visser la vanne sans la serrer excessivement.
La face frontale du corps de vanne doit être au ras de la paroi extérieure du
fond de bol.

68 1385-9002-002 / 0314
4.5 Dispositif de compression de la pile d'assiettes
1 Dispositif de remplissage
2 Pièce de fixation
3 Cartouche de graisse
4 Tête de pompe
5 Clapet anti-retour
6 Chambre de pression
7 Cylindre hydraulique
8 Piston
9 Tige
10 Rondelle
11 Partie hydraulique
12 Bague filetée
13 Orifice limiteur de course
14 Boulon d’aération
15 Manomètre (0-600 bar)
16 Boulon détendeur
Fig. 51
Mode de travail
A l'aide de la pompe, la graisse est envoyée dans la chambre de pression 6
sous pression élevée.
L'augmentation de pression dans la chambre de pression provoque le déplace-
ment du piston 8 par rapport au cylindre 7.
La partie hydraulique 11 (piston, cylindre) est fermement fixée sur le fond de bol
au moyen de la tige 9 et la bague filetée 12.
Dès que la pression dans la chambre 6 est augmentée, le piston 8 est abaissé.
La force ainsi appliquée est transmise sur le chapeau de bol à travers le
disque 10. Les assiettes sont comprimées.
Pression requise : Voir fiche de données

Pression maximale : Voir fiche de données
Pompe
La pompe produit une pression de 400 bar maxi. Elle consiste des éléments
suivants :
• tête de pompe
• cartouche de graisse
• dispositif de remplissage
• clapet anti-retour

1385-9002-002 / 0314 69
Remplissage de la cartouche de graisse

Remplissage de la cartouche de graisse : 450 g de graisse spéciale K2R
A la livraison du dispositif de compression, la cartouche de graisse est remplie
de la graisse spéciale.
• Actionner la pièce de fixation 2 et tirer le dispositif de remplissage 1 vers le
haut.
• Dévisser la cartouche de graisse 3 de la tête de pompe 4.
• Injecter env. 450 g de graisse.
• Visser la cartouche de graisse 3 dans la tête de pompe 4.
• Actionner la pièce de fixation 2 et pousser le dispositif de remplissage 1 dans la
cartouche de graisse 3.
Ne remplir la cartouche de graisse qu'avec la graisse spéciale K2R de WS.
Si la pression ne se produit pas, contrôler ce qui suit :
• Le boulon détendeur 16, est-il serré à fond ?
• La cartouche de graisse, est-elle suffisamment remplie de graisse K2R ?
• Le piston annulaire 8, saillit-il excessivement du cylindre 7 ?
Si oui,
• Desserrer légèrement le boulon
détendeur 16.
• Enfoncer le piston 8, en état exempt
de pression, dans le cylindre hy-
draulique 7.
• Resserrer le boulon détendeur 16 à
fond.
7 Cylindre hydraulique
8 Piston annulaire
9 Tige
16 Boulon détendeur
Fig. 52
• Si de la graisse s'échappe par l'orifice limiteur de course 13, la tige 9 et la

bague filetée 12 n'ont pas été amenées à leur position finale, la course est
trop grande.

70 1385-9002-002 / 0314
Note
注释
Noter
Notas
Notes
‫ظحالتو‬
Notater
Notatki
Notizen
Notities
Бележки
Pastabos
Märkmed
Anotaciones
Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 71
5 Mécanisme
5.1 Entraînement ......................................................................................... 72

5.2 Echange de la poulie plate .................................................................... 82
5.3 Démontage de l’unité d’arbre................................................................. 84
5.4 Démontage de la poulie à gorges .......................................................... 85
5.5 Désassemblage de l'unité d'arbre.......................................................... 86
5.6 Echange des douilles élastiques et des amortisseurs ........................... 87

72 1385-9002-002 / 0314
5.1 Entraînement
Tous les travaux au niveau de l’entraînement ne peuvent être effectués que par
du personnel autorisé.
• Avant de procéder aux travaux sur
le moteur tenir compte du fait qu'il
peut persister de la tension rési-
duelle.
• Pour cela
– tenir compte de la documentation
du fournisseur du convertisseur
de fréquence
Prudence !
– faire prendre les mesures de pro-
tection nécessaires par du per-
sonnel approprié
Fig. 53
Pour tous les travaux au niveau de l’entraînement mettre le séparateur

hors tension et le mettre en sécurité contre son redémarrage fortuit !
Remplacer immédiatement tout joint abîmé !
Prudence !
Avant de démonter des pièces du séparateur marquer leur position de montage.
Ainsi seulement, on peut éviter des problèmes résultant d’une mauvaise posi-
tion de montage d’une pièce.
Toutes les surfaces de glissement de garnitures mécaniques doivent être dé-
graissées avant le montage.
Etant donné que les garnitures mécaniques peuvent être facilement dé-
truites, elles ne doivent être montées que par du personnel qualifié.
Attention
Toute utilisation de pièces de rechange non originales peut donner cause à des
risques en matière de sécurité. De plus, la longévité de ces pièces-ci est sou-
vent fortement diminuée, augmentant le besoin d'appeler les s.a.v. et réduisant
la disponibilité !
On ne doit utiliser que des pièces de rechange d'origine !

Attention

1385-9002-002 / 0314 73
5.1.1 Risques spéciaux émanant du fonctionnement d'un séparateur

Le séparateur possède un bol métallique tournant à régime élevé, qui, à cause
de son énergie de rotation, produit une multitude de risques énormes, pouvant
compromettre la sécurité de l'installation et des personnes y travaillant si le sé-
parateur est mal conduit.
Mettre le séparateur hors tension avant de procéder aux travaux de main-

tenance ou de réparation.
Attendre, observer la machine et s'assurer que toutes les pièces rotatives
sont à l'arrêt.
PRUDENCE Ne pas mettre les mains dans l'entraînement ou le bol encore en rotation !
Ne desserrer aucune pièce avant l'arrêt du bol !
Danger de blessures ou de mort quand il y a des pièces en rotation.
Pour s'assurer de l'arrêt complet du bol, ne pas se fier à une seule source
d'information (par ex. tachymètre), mais utiliser toujours au moins une source
de contrôle supplémentaire. Il faut toujours s'attendre à une signalisation er-
ronée de l’indicateur d’arrêt, par ex. parce que le système électronique a failli ou
que la courroie ou le mécanisme d'entraînement sont en panne.
Selon l'exécution du séparateur, il y a les possibilités de contrôle suivantes :

• Indicateur électrique de vitesse
• Contrôleur des révolutions ou regard dans le couvercle du mécanisme, sur
les séparateurs à réducteur.
• Contrôle visuel de rotation du moteur d’entraînement
• Geräuschkontrolle
• Schwingungskontrolle
Quand on n’est pas sûr que la machine soit définitivement à l’arrêt, il faut at-
tendre la fin de la période de ralentissement indiquée dans la documentation du
séparateur. Seulement quand on s’est assuré de l’arrêt complet de la machine,
on effectue un contrôle final.
• Contrôle visuel de rotation en ouvrant les hublots de la ferblanterie et du bâti
S'il est possible de retirer le cache de hublot, l'arrêt du bol peut alors être vérifié.
De plus, sur certains entraînements, on peut enlever le couvercle du réducteur
ou ouvrir le hublot du bâti, côté bol, sur le boîtier d'entraînement.
Si cette possibilité ne s'offre pas, mesurer la vitesse de rotation du séparateur
en respectant une marge de sécurité. Le niveau de performances doit corres-
pondre au moins à c (PL c) conformément à la norme EN 13 849-1 ou attendre
le délai d’arrêt.
Seulement lorsqu’on a effectué les contrôles susmentionnés pour

s’assurer définitivement de l’arrêt complet du séparateur, on peut procé-
der aux contrôles suivants pour des raisons de sécurité.
INFORMATION

74 1385-9002-002 / 0314

machines avec entraînement par
courroies :


ception.
Fig. 54

machines avec engrenage :


ception.
Fig. 55

1385-9002-002 / 0314 75

machines avec entraînement direct :


ception.
Fig. 56

machines avec entraînement direct
intégré :


ception.
Fig. 57
Pour s'assurer de l'arrêt de la machine, il ne suffit pas d'observer le ventilateur

du moteur dans le cas de courroies plates ou de machines à engrenages, car le
moteur et/ou son ventilateur peuvent déjà être à l'arrêt tandis que le bol du sé-
parateur continue de tourner.
INFORMATION

76 1385-9002-002 / 0314
Au cours de programmes de nettoyage (stérilisation à la vapeur ou NEP), les

surfaces du séparateur et les tuyauteries atteignent des températures très éle-
vées.
Au cours des programmes de nettoyage, les surfaces du séparateur et

des tuyauteries peuvent devenir très chaudes.
PRUDENCE Risques de brûlures !
Pour le traitement de certains produits, le séparateur est refroidi. Ainsi, les sur-
faces du séparateur et les tuyauteries atteignent des températures allant jusqu'à
-30 °C.
Quand le système de réfrigération est en service, les surfaces du sépara-

teur et des tuyauteries peuvent devenir très froides.
PRUDENCE Risque de gelures !
En fonction du type et du lieu d’installation, des risques en matière de

bruits peuvent émaner des séparateurs. De ce fait, il faut se servir des
équipements de protection personnelle s’imposant lors des travaux dans
une ambiance à haut niveau sonore, suivant les spécifications nationales.
PRUDENCE
Risques de lésions de l'ouïe !
Lors de tous les travaux d’entretien et de réparation sur le séparateur, les

armatures et tuyauteries, il y a un risque de blessures dues aux liquides
éjectés, par ex. des fluides chauds ou caustiques en cas de surpression.
PRUDENCE Risques de brûlures chimiques de la peau et des yeux !

1385-9002-002 / 0314 77
5.1.2 Consignes de sécurité pour entretien et mise en état

• L'observation précise des intervalles d'entretien et des instructions données
dans la documentation utilisateur est décisive pour la longévité et l'état opéra-
tionnel fiable du séparateur.
• Les intervalles d'entretien sont fonction des conditions de service. Les élé-
ments fortement sollicités du séparateur nécessitent un contrôle régulier.
Bien adapter les intervalles d'entretien aux conditions de service !
• L'entretien du séparateur en temps utile est indispensable pour le fonction-
nement sûr.
Les pièces du séparateur très forte-

ment sollicités du séparateur, à sa-
voir :
– anneau de fermeture du bol
– fond de bol
– chapeau de bol
nécessitent un contrôle régulier sui-
vant le plan d'entretien (au moins 1
fois par an), pour assurer leur fonc-
tionnement sûr et efficace.
Fig. 58
Lors de travaux d'entretien et de répa-

ration :
• éviter de marcher sur le sépara-

teur ou ses éléments !
Danger de blessures parce qu'on

risque de glisser ou de tomber !
Fig. 59
• Les réparations sur le séparateur ne doivent être effectuées que par les soins
des monteurs de Westfalia ou d'un personnel spécifiquement initié et certifié

78 1385-9002-002 / 0314
• Bien veiller à ce que, au cours de

travaux et de réparation, les inter-
rupteurs principaux sont ouverts et
mis en sécurité contre toute remise
en circuit.
• Bien assurer que personne ait la
possibilité de mettre la machine en
route avant que les travaux d'entre-
tien ou de réparation ne soient ter-
minées.
Fig. 60
• Bien assurer que les pièces en rotation du séparateur (entraînement, bol)

soient à l'arrêt avant de procéder aux travaux d'entretien et de réparation.
• Si la machine est défectueuse, il faut suspendre une enseigne d'avertisse-

ment et le séparateur doit être mis en sécurité contre tout redémarrage non
autorisé.
• Pour effectuer des travaux de

démontage, ne jamais chauffer
les pièces du bol à la flamme !
On risque de provoquer des change-
ments de la structure du matériau des
pièces du bol, compromettant la sécu-
rité de service de la machine !
• Eviter toute soudure au niveau

des pièces du bol.
Fig. 61
• Eviter d'effectuer des soudures au niveau des pièces de la ferblanterie et du

capteur de solides de séparateurs stérilisables à la vapeur.

1385-9002-002 / 0314 79
• Mettre les pièces démontées du

séparateur sur une base appropriée
(caoutchouc, bois, etc.).
• Mettre les pièces du séparateur en
sécurité avec des moyens appro-
priés, afin qu'elles ne tombent ni ne
roulent.
Fig. 62
• Lors de travaux de Montage sur

plusieurs séparateurs, éviter d'inter-
vertir des pièces de différents bols.
Chaque bol n'a été équilibré qu'avec
ses propres pièces !
Les pièces sont marquées du numéro

de fabrication de la machine ou de ses
trois derniers chiffres.
Fig. 63
• Quelques pièces du bol doivent être

montées dans une certaine position
l'une envers l'autre.
• Les dispositifs d'arrêt prévus et les
marquages doivent être en parfait
état.
En cas de dispositifs d'arrêt ou mar-

quages endommagés des pièces du
bol, le séparateur ne doit pas être
utilisé.
Fig. 64

80 1385-9002-002 / 0314
• Après le montage de certaines

pièces du bol neuves (par ex. fond
de bol, chapeau de bol), le bol doit
être rééquilibré.
Les travaux d'équilibrage sur le bol

ne doivent être effectués que par
les spécialistes de Westfalia Sepa-
rator ou des ateliers spécialisés,
autorisés par Westfalia Separator !
En cas de doute, consulter le dépar-

tement «Service» de Westfalia Se-
Fig. 65 parator.
• Eviter de manipuler les éléments modifiant la vitesse de rotation, par ex. con-
vertisseurs de fréquence, pour éviter que la vitesse maximale admissible du
bol (voir plaque signalétique ou livret d'instructions, chap. «Caractéristiques
Techniques») ne soit dépassée.
• Eviter que les dispositifs de surveillance (par ex. contrôleur de vitesse, etc.),
ne soient manipulés ou endommagés, et s'assurer de leur bon fonctionne-
ment suivant les instructions du chapitre «Entretien et mise en service –
Plan d'entretien».
• Lors des travaux d'entretien et de réparation, effectuer un contrôle visuel des

éléments du séparateur. Faire contrôler les éléments en vue de dégâts de
corrosion et d'érosion par les soins de spécialistes autorisés et procéder
suivant les instructions du chapitre «Entretien et mise en état – Contrôles».
Arrêter le séparateur dès que l'on constate des dégâts de corrosion ou

d'érosion !
On risque l'endommagement du séparateur et le danger de blessures ou

Prudence ! de mort pour l'utilisateur suite à des pièces du séparateur jetées sous la
force centrifuge !
En cas de doute consulter Westfalia Separator !

1385-9002-002 / 0314 81
• Tenir compte des instructions rela-

tives au traitement d'huiles usées et
les prescriptions d'élimination lors
de l'échange de lubrifiants, conte-
nues dans le chapitre «Entretien et
mise en état» du livret d'instruc-
tions.
Fig. 66
• En fin des travaux d'entretien et de réparation sur le séparateur, remettre en

place tous les dispositifs de protection.

82 1385-9002-002 / 0314
5.2 Echange de la poulie plate
Fig. 67
Démontage :
• Dévisser le bouchon de vidange d'huile 1 et faire écouler l’huile.
Veiller à ce que l’huile s’écoulant du carter du mécanisme soit dûment captée

dans un réceptacle.
Ne pas faire écouler l’huile dans l’environnement !
L’inobservance risque de donner cause à des dégâts environnementaux impor-
INFORMATION tants.
• Démonter les vis cylindriques 2 et ôter le couvercle 3.

• Démonter les vis six pans 9 et ôter la grille d'aération 10.
• Si nécessaire, faire débrancher le moteur par les soins d’un électricien quali-
fié.
• Démonter les vis de fixation 11 de la bride du moteur.
• Introduire les crochets du palan

dans les boulons à œillet du moteur.
• Soulever le moteur en utilisant le
palan. Choisir une vitesse de levage
faible !
Fig. 68

1385-9002-002 / 0314 83
• Démonter l’unité d’arbre comme décrit sous : «Démontage de l’unité d’arbre».

• Enlever la courroie usée et nettoyer les pistes de la courroie sur les poulies
avec un détergent approprié.
Montage de la courroie plate
• Mettre en place la courroie plate
neuve.
La flèche sur la courroie plate doit
être orientée dans le sens de rota-
tion.
Vu dans le sens de rotation, la join-
ture «A» sur la face supérieure de la
courroie se trouve alors devant la
jointure «B» sur la face intérieure.
Fig. 69
Tension de la courroie plate

• Serrer l’écrou six pans 1 jusqu'à ce
que le moteur se trouve au dessus
du siège de centrage du bâti.
• Abaisser le moteur dans le bâti.
• Quand le moteur se trouve dans
le siège de centrage, la courroie
plate présentera la tension initiale
correcte. Elle ne sera pas reten-
due. De ce fait, il ne faut
qu’utiliser des courroies plates
d’origine de Westfalia Separator
AG.
Fig. 70
• Monter les vis de fixation du moteur.

• Remonter les pièces suivantes :
– couvercle du carter d'huile 3 avec les vis cylindriques 2
– bouchon de vidange d'huile 1 muni d’un joint neuf,
– grille d'aération 10 avec les vis 9,
– si existant : frein

84 1385-9002-002 / 0314
Remplissage en huile neuve

• Enlever le bouchon de remplissage
d'huile et rajouter de l’huile neuve en
utilisant un entonnoir avec tuyau
(voir chapitre «Graissage»).
• La quantité d’huile peut être relevée
de la «Fiche de Données».
Fig. 71
5.3 Démontage de l’unité d’arbre

Unité d'arbre :
• Démonter le bol.
• Démonter le capteur de solides.
• Démonter la courroie plate comme
décrit sous : «Echange de la poulie
plate».
• Enlever le détecteur de proximité
pour vitesse 1.
• Dévisser les écrous six pans 3
(couple de serrage: 100 Nm).
• Démonter les vis six pans 2.
Couple de serrage : 35 Nm
• Fixer le dispositif à enlever 4 sur
l'arbre en utilisant la vis de l'arbre 5.
• Enlever l’unité d’arbre en utilisant un
palan approprié.
Fig. 72

1385-9002-002 / 0314 85
5.4 Démontage de la poulie à gorges

• Dévisser le tuyau d'aspiration 1 de
l'arbre.
• Dévisser l'écrou six pans 2.
• Oter le ressort Belleville 3.
• Mettre en place le disque de pres-
sion A pour protéger l'arbre lors du
démontage.
• A l'aide du dispositif de démontage
4 retirer la poulie à gorges.
Fig. 73

86 1385-9002-002 / 0314
5.5 Désassemblage de l'unité d'arbre
• Appliquer un morceau de bois dur.

• Par des coups de maillet, chasser
prudemment l'arbre y compris les
paliers jusqu'à ce que l es roule-
ments à billes à contact oblique se
soient détachés de leur siège.
• Retirer l'arbre complètement.
Fig. 74
• Enlever le circlip (1) de l’arbre en

utilisant une pince pour circlips.
• Monter le disque de pression 3 et la
bague 2 pour protéger l'arbre.
• Retirer deux roulements à billes à
contact oblique 5, la douille de dis-
tance 6 et la bague intérieure du
roulement à rouleaux cylindriques 7
de l'arbre, par-dessus la bague de
guidage d'huile 4.
Fig. 75
• A l'aide d'une pince pour circlips,

enlever le circlip 4 de la boîte de pa-
lier 1.
• Appliquer le mandrin dans les frai-
sures 2.
• Chasser la bague extérieure du
roulement à rouleaux cylindriques 3
de la boîte de palier (éviter toute
mise en biais).
Fig. 76

1385-9002-002 / 0314 87
5.6 Echange des douilles élastiques et des amortisseurs
Fig. 77
Démontage des douilles élastiques

• Visser la vis cylindrique 1 dans la tige 6.
• Visser la tige filetée 2 dans le fond de bol.
• Visser la douille filetée 3 sur la tige 6.
• Mettre la plaque 4 au-dessus de la tige filetée 2 et de la douille filetée 3
• Visser l’écrou six pans 5 sur la douille filetée 3.
• Retirer la tige 6 et la douille élastique 7 du bâti en faisant tourner l’écrou six
pans 5 à droite.
• Dévisser la vis cylindrique de la tige

3 et enlever la rondelle.
• Retirer la douille élastique 1 de la
tige 3, par-dessus la bague 2.
Fig. 78
• Dévisser les amortisseurs du bâti.

88 1385-9002-002 / 0314
Montage des douilles élastiques

Montage des pièces des douilles
élastiques :
• Glisser les bagues 5 et 6 sur la tige
3.
• Mettre la douille élastique 2 sur la
plaque de base 1.
• Mettre la tie 3 sur la douille inté-
rieure de la douille élastique 2.
• A l’aide du dispositif 4, chasser la
tige dans la douille élastique,
jusqu’en butée.
Fig. 79
• Mettre les bagues 1 et 2 sur la tige 3

et les fixer avec la vis Allen 4.
Attention :
Eviter de serrer la vis Allen !
Attention
Fig. 80

1385-9002-002 / 0314 89
Fig. 81
• Faire entrer la douille élastique, montée sur la tige, dans l’alésage de siège.
• Visser la tige filetée 4 du dispositif de montage dans le bâti.
• Monter la plaque 1 du dispositif de montage au-dessus des tiges filetées 4 et
visser les écrous 5.
• A l’aide de la vis 6 enfoncer la tige munie de la douille élastique dans le siège,
jusqu’en butée.
Attention !
Ensuite enlever la vis cylindrique 7.
Attention
• Visser les amortisseurs dans le bâti et les serrer à fond.

90 1385-9002-002 / 0314
5.7 Montage de l’unité d’arbre
Fig. 82

1385-9002-002 / 0314 91
Avant le montage tenir compte des points suivants :

• Les orifices de l'arbre 1, de la bague de guidage d'huile 7 et du tuyau d'aspi-
ration 15 doivent être parfaitement propres.
• Contrôler l'état des roulements à billes à contact oblique 8 et du roulement à
rouleaux cylindriques 11 avant chaque montage. Remplacer les roulements
dès qu'ils présentent un léger dégât, mais au plus tard après 5 000 heures de
service.
• N'utiliser que des roulements de spécification particulière (voir liste de pièces
de rechange séparée, relative au projet).
• Avant de monter les deux roulements à billes à contact oblique 8 et la bague
intérieure du roulement à rouleaux cylindriques 11 (dans le sous-ensemble 1),
les chauffer dans un bain d'huile à env. 80°C.
• Remplacer les deux roulements à billes à contact oblique 8 que simultané-
ment.
• Les roulements à billes à contact

oblique 8 ne doivent être chargés
que dans un sans unique.
• Monter les roulements de telle ma-
nière que l'épaule large A de leurs
bagues intérieures soit orientée vers
le haut.
Un montage mauvais entraînera la

destruction des paliers.
Fig. 83
Montage :
• Monter les pièces 7 à 11 dans l’ordre montré dans la figure.
• Après avoir monté la bague intérieure du roulement 11, insérer la bague de
sécurité 12.
• Visser le tuyau d'aspiration 15 muni du joint 14 et le serrer à fond.

92 1385-9002-002 / 0314
Fig. 84

1385-9002-002 / 0314 93
• Enfoncer la bague extérieure du roulement 11 dans la boîte de palier 10 net-

toyée.
• Insérer le circlip 13 dans la boîte de palier.
• Insérer l’arbre prémonté dans la boîte de palier 10.
• Glisser le couvercle de palier 6 muni du joint 5 par-dessus l’arbre et le fixer
sur la boîte de palier 10 avec les vis.
• Visser le goujon 4 dans l’arbre 1.
• Insérer le joint 2 dans le chapeau de l'arbre 3.
• Glisser le chapeau de l'arbre 3 par-dessus l’arre 1 et le mettre en sécurité
avec le goujon 4.
• Avant de monter la poulie à gorges, nettoyer, huiler et essuyer avec un chif-

fon le cône de l’arbre.
• Monter la poulie à gorges 1.
• Mettre le ressort Belleville 2 là-
dessous.
• Visser l’écrou six pans 3 et le serrer
à fond.
Fig. 85

94 1385-9002-002 / 0314
5.8 Montage de l’unité d’arbre

• Fixer le dispositif de démontage de
l'arbre 4 sur l’arbre au moyen de la
vis 5.
• A l’aide d’un dispositif à enlever
approprié, soulever l’unité d’arbre et
l’abaisser dans le bâti.
• Attention :
En abaissant l’unité d’arbre dans
le bâti, s’assurer que la courroie
plate, insérée au préalable dans la
partie inférieure du bâti, est libre
et ne sera pas abîmée !
• Avant le montage, aligner la boîte de
palier sur les amortisseurs et sur les
tiges des douilles élastiques.
• Fixer la boîte de palier
– avec les vis 2 sur les amortisseurs
(couple de serrage 35 Nm) et
– avec les écrous 3 sur les tiges des
douilles élastiques (couple de ser-
rage 100 Nm).
• Monter l’équerre y compris le détec-
teur de proximité pour vitesse à
l’endroit prévu. Brancher le câble de
raccordement, si prévu.
Fig. 86
• Tendre la courroie plate comme décrit sous : «Echange de la poulie plate».

1385-9002-002 / 0314 95
6 Conduite
6.1 Généralités............................................................................................. 96
6.2 Avant le démarrage ............................................................................... 96
6.3 Démarrage ............................................................................................. 97
6.3.1 Fermeture du bol ................................................................................... 97
6.4 Eau de pause ......................................................................................... 98
6.5 Marche à l’eau après le démarrage ....................................................... 98
6.6 Marche avec produit .............................................................................. 99
6.6.1 Réglage des programmes ................................................................... 100
6.6.2 Détermination de ladurée de séparation ............................................. 101
6.7 Marche à l’eau avant le cycle NEP ou avant l’arrêt ............................. 102
6.8 Nettoyage chimique à la vitesse de service (NEP) ............................. 103
6.9 Arrêt normal ......................................................................................... 104
6.10 Arrêt des séparateurs à vidange automatique par l'arrêt d'urgence ... 104
6.11 Arrêt machine (survitesse) ................................................................... 105
6.12 Après l'arrêt du séparateur .................................................................. 106
6.14 Surveillance des vibrations .................................................................. 106
6.15 Perturbations ....................................................................................... 107

96 1385-9002-002 / 0314
6.1 Généralités
Ce chapitre ne donne que des instructions générales de manœuvre. Les opéra-
tions individuelles à effectuer sont fonction de l'unité de commande utilisé et de
l'équipement en vannes. Sous réserve de modifications résultant du procédé.
Attention : Etudier le livret d'instructions du programmateur correspondant.
6.2 Avant le démarrage
• A observer :
– Des déviations résultant du procédé sont possibles (respecter les données
relatives au projet)
– Livrets d'instructions (programmateur, convertisseur de fréquence, bloc de
vannes, moteur …)
– Consignes de sécurité du séparateur
– N'alimenter que des produits correspondant aux données figurant sur la
plaque signalétique.
• S'assurer que
– la machine est correctement montée
– les vis de fixation de la ferblanterie et du boîtier de raccordement sont bien
serrées.
– la turbine a été convenablement serrée avec la pièce de raccordement,
– les sorties du bâti sont libres
– le niveau d'huile atteint la mi-hauteur du viseur
• Ouvrir les robinets manuels d'arrêt dans les conduites suivantes :
– eau de commande
– air de commande
– liquide réfrigérant (si existant)
– eau de rinçage (ferblanterie)
– autres lignes d’alimentation
• Remplir le siphon (sinon le milieu réfrigérant s’écoule à travers le siphon)
• Actionner la touche « Déverrouillage ».
• Ouvrir les robinets manuels d'arrêt en alimentation et sortie du séparateur.
• S'assurer que
– les manomètres correspondants indiquent les pressions prescrites pour :
– eau de commande,
– air de commande,

1385-9002-002 / 0314 97
6.3 Démarrage
• Actionner la touche de fonction «Séparateur I».
– Le message «Démarrage» apparaît.
– Le message «Arrêt du bol» sur l’unité de commande disparaît dès que
l’entraînement tourne.
– La vitesse du bol et l’appel de courant du moteur principal sont affichés sur
le panneau opérateur.
– Après écoulement de la durée de démarrage (voir «Fiche de donnée» de la
machine) l’unité de commande signale «prêt au service».
– Le panneau opérateur affiche l’intensité à vide de la machine.
– La vitesse de service du séparateur est atteinte
(voir plaque signalétique du séparateur).
– Les vannes à pression constante, si existantes, reçoivent de l’air de com-
mande.
• Contrôler le retour d’huile dans le viseur.
• Si, au cours du démarrage, on constate des fortes vibrations, arrêter le sépa-
rateur immédiatement par «Arrêt d'urgence» et, une fois le bol à l'arrêt, con-
trôler si le bol a été bien monté et nettoyé. Le bol ne doit pas contenir de ma-
tière résiduelle par ex. lors du démarrage.
• Les séparateurs avec dispositif de surveillance de vibrations sont surveillés

en vue de vibrations mécaniques inadmissibles et sont arrêtés automatique-
ment dès que la valeur limite, étage 2, est dépassée.
Ne jamais effectuer un débourbage total quand le séparateur présente des

vibrations.
Attention
6.3.1 Fermeture du bol

Après la commutation de démarrage en service, il y a 2 débourbages totaux
automatiques servant à fermer le bol. Sinon ce programme est activé il faut lan-
cer 2 débourbages totaux à la main, à l’aide de la touche de fonction.
Pour compenser des pertes d'eau de fermeture de l’eau de commande est in-
jectée toutes les 5 minutes pendant une seconde.
(Ce réglage suffit normalement mais, comme toutes les temporisations, il est
variable).
L’injection d’eau de fermeture est visualisée par un message sur l’unité de
commande.

98 1385-9002-002 / 0314
6.4 Eau de pause

Après le démarrage, le système est commuté automatiquement sur «eau de
pause». Env. 10 minutes après, de l’eau de pause est injectée automatique-
ment par impulsions, aux intervalles de 5 minutes.
Cette injection périodique d’eau de pause empêche tout réchauffement inad-
missible du bol.
L’injection d’eau de pause intervient également après l’interruption de
l’alimentation en eau ou en produit, ou du cycle NEP.
L’injection du milieu d’obturation pour la version -06- (hydrohermétique)
s’effectue en continu ou par impulsions.
6.5 Marche à l’eau après le démarrage

• S’assurer que les temporisations affichées sur l'unité de commande sont con-
formes aux conditions de service (voir chapitre «Réglage des temporisations»
et le livret de l'unité de commande)
• Alimenter le séparateur d’eau.
• Contrôler l’étanchéité du bol dans le viseur au niveau du réceptacle de dé-
bourbage ou dans sa sortie.
– en sortie de la pompe ou bien
– en enlevant la bille atomiseur au niveau du réceptacle.
Dans ce cas, n’utiliser que de l’eau froide et éviter qu’un débourbage ne
puisse être lancé.
Risque de brûlures ou de corrosions !
Prudence Consulter aussi la documentation du réceptacle.
• Pour observer si le bol fuit :
– éventuellement, interrompre l’injection de milieu d’obturation pour le sys-
tème hydrohermétique,
– assurer que le bol ne déborde suite à une pression de refoulement exces-
sive.
• Lorsqu’on constate une fuite du bol, terminer la marche à l’eau et actionner la
touche de fonction «Débourbage total».
• Remplir le bol d’eau de nouveau et contrôler son étanchéité.
• Si le bol ne se laisse pas rendre étanche après plusieurs essais,
• Actionner la touche de fonction «Débourbage total».
• Faire marcher le bol pendant max. 15 minutes pour le réchauffer. Ainsi, le
joint polyamide s’adapte à la contre-face du système de débourbage.
– Ensuite remplir le bol d’eau de nouveau et contrôler son étanchéité.
– Si le bol fuit encore,
• Arrêter le séparateur,
• Après l’arrêt, désassembler et contrôler le bol (joint polyamide, joints du sys-
tème hydraulique du bol, etc.).
• Le déroulement du débourbage est visualisé par les signaux dans les icônes
des vannes.

1385-9002-002 / 0314 99
6.6 Marche avec produit

• Actionner la touche de fonction «Produit marche».
– Le programme de séparation commence.
– Après écoulement de la temporisation «attente», la vanne d'alimentation de
produit s’ouvre, et les sorties du séparateur sont commutées d’«égout» sur
«canalisation de produit».
• Démarrer la pompe de produit (si existante).
• Régler le débit horaire
– à l’aide de la vanne de réglage d’alimentation,
– en positionnant le robinet de réglage manuel.
• Le débit horaire du séparateur est fonction du degré de pureté exigé du li-
quide alimenté.
Si la charge en solides de la phase clarifiée est trop élevée, il faut réduire

le débit horaire.
Attention
• Augmenter la contre-pression de refoulement en sortie de la phase claire de

telle manière qu’elle soit refoulée sans mousse.
(réglage de la vanne à pression constante en dosant l’air de commande à
l’aide du détendeur dans l’armoire de vannes)
La contre-pression de refoulement en sortie de la phase claire ne doit pas

dépasser une certaine valeur (débordement). Cette valeur est fonction du
débit horaire.
Attention
A observer :
Quand on modifie le débit horaire, il faut vérifier et, éventuellement, ajuster les
contre-pressions de refoulement.
Le programme de séparation y inclus les débourbages partiels et totaux se dé-
roule automatiquement grâce à l’unité de commande.
En actionnant la touche de fonction «Débourbage partiel» ou «Débourbage to-
tal», on peut interrompre le programme en cours par un débourbage instantané.
Le débourbage partiel commence par le rinçage de la ferblanterie.
Le déroulement du programme est visualisé par les messages au niveau de
l’unité de commande.

100 1385-9002-002 / 0314
6.6.1 Réglage des programmes

Un débourbage du bol s'effectue automatiquement dès que le temps "Sépara-
tion - Débourbage partiel" s'est écoulé.
Grâce à l'interconnexion des temps "Séparation - Débourbage partiel" et "Sépa-
ration - Débourbage total, c'est l'état d'écoulement du temps de programme cité
le dernier, qui détermine si le débourbage initié est partiel ou total.
Au cas où le temps "Séparation - Débourbage partiel "serait écoulé avant le
temps "Séparation - Débourbage total", il y a déclenchement d'un débourbage
partiel; si le temps programmé s'est écoulé, il y a déclenchement d'un débour-
bage total conforme à la présélection.
Le réglage des deux temps de programme détermine lequel des modes de dé-
bourbages mentionnés est exécute par l'armoire de commande.
Débourbages partiels et totaux combinés:

a) Régler le temps de programme ”Séparation – Débourbage par-
tiel” à la période de séparation possible entre deux débour-
bages partiels.
b) Régler le temps de programme ”Séparation – Débourbage total”
à la période après laquelle le prochain débourbage doit être un
débourbage total.
Débourbages totaux uniquement:

bages totaux.
à 1 minute.
Débourbages partiels uniquement:

bages partiels.
au temps maximum alloué de 999 minutes. Ce réglage permet
d’avoir au plus tôt un débourbage total après chaque fois 999
minutes.

1385-9002-002 / 0314 101
6.6.2 Détermination de ladurée de séparation

Il s’agit de la période d’alimentation du séparateur entre deux débourbages du
bol, jusqu’au remplissage optimal de la chambre à solides.. Cette période est
fonction de la quantité de solides à éjecter par unité de temps et se laisse calcu-
ler.
Dans un programme temporisé, la durée de séparation dépend :
• de la teneur en solides du produit à traiter alimenté au séparateur,
• de la taille de la chambre à solide du bol,
• du débit horaire du séparateur.
En effectuant des débourbages partiels, on ne peut profiter pleinement de la
chambre à solides que si la teneur en solides dans le produit alimenté reste ab-
solument constante. Si la teneur en solides varie, il faudrait tenir en compte un
volume réduit de la chambre à solides (valeur d’expérience en présence de va-
riations faibles : env. 80%), pour éviter le colmatage de la pile d’assiettes.
Exemple non spécifique pour le calcul de la durée de sépara-

tion :
Le valeurs spécifiques pour la machine en question sont à rele-
ver de la fiche de données relative à la machine.
Donné : teneur en solides en % f = 1,0 %

v/v
Chambre à solides V = 21 l
Débit horaire Q = 60 000 l/h
Cherché : Durée de séparation t = ? min
La durée de séparation à afficher se calcule comme suit :
Pour débourbages partiels (en utilisant «0,8 V» *) :
0,8 × V 60 × 100 × 0,8 × 21

t= × 60 × 100 = = 1,68 min
Q× f 60 000 × 1,0
Pour débourbages totaux (en utilisant «V» *) :
V × 60 × 100 60 × 100 × 21
t= = = 2,21 min
Q× f 60 000 × 1,0
*0,8 V = on utilise 80% du volume de la chambre à solides
A noter :
Si on désire une commande des débourbages dépendant du procédé, le ré-
glage de la temporisation «Séparation – Débourbage partiel» doit être telle que
les débourbages du bol s’effectuent préférablement en fonction du procédé,
tandis que leur lancement temporisé ne se fera que pour des raisons de sécuri-
té.

102 1385-9002-002 / 0314
6.7 Marche à l’eau avant le cycle NEP ou avant l’arrêt

• Actionner la touche de fonction «Eau/Produit/NEP arrêt».
– La vanne d'alimentation de produit se ferme.
– Arrêt du programme de séparation.
• Arrêter la pompe de produit.
• Commutation de produit en eau dans l’alimentation.
Les vannes automatiques en sortie des solides, si existantes, sont commu-
tées de «réceptacle à solides» sur «égout».
• Après l’expulsion de produit, la sortie du séparateur est commutée de « cana-
lisation produit » sur « égout ».
• Lancer 2 ou 3 débourbages totaux manuellement au niveau de l’unité de
commande pour débarrasser le bol des matières solides résiduelles.
Entre deux débourbages totaux, remplir le bol d'eau.

Attention

1385-9002-002 / 0314 103
6.8 Nettoyage chimique à la vitesse de service (NEP)

Si on en a besoin par ex. pour des raison d’hygiène, un nettoyage chimique
(NEP = Nettoyage En Place) peut être effectué avec machine tournant à sa vi-
tesse de service. La décision est à prendre par l’utilisateur.
Au cours du cycle NEP des liquides détergents sont pompés à travers la centri-
fugeuse. La commande du procédé s’effectue automatiquement ou manuelle-
ment.
 Bien assurer que le liquide NEP de s’infiltre pas dans le produit.

 Eviter de dépasser les pressions maximales admissibles par exemple
pour les viseurs ou les compensateurs au cours du cycle NEP.
 Tenir compte de la pression maximale indiquée sur les éléments incor-
porés.
 Ne jamais intégrer les viseurs type lanterne installés dans la tuyauterie
dans des cycles NEP ni les exposer à la pression de n’importe quelle
manière.
 Contrôler à intervalles réguliers les viseurs dans les conduites de pro-
duit traversées par du liquide NEP en vue de dégâts et d’usure.
 N’utiliser que des détergents recommandés par GEA Westfalia Separa-
tor.
 Bien respecter les concentrations recommandées par le fournisseur du
détergent et par GEA Westfalia Separator.
 Eviter d’utiliser des détergents contenant du chlore, parce que le chlore
va attaquer les pièces du bol en acier inox.
 Enlever immédiatement et avec prudence les fuites de détergent.
 Respecter strictement les prescriptions en vigueur concernant
l’utilisation d’acides et de lessives alcalines.
Echappement de liquide NEP
DANGER Risque de blessures chimiques par des solutions alcalines et acides !

Risque de brûlures par des liquides très chauds.
 Lors des travaux sur ou autour d’une centrifugeuse porter des vêtements
résistants aux acides, des bottes de sécurité, des gants et des lunettes
de protection.
Si le nettoyage de l’espace de la ferblanterie, du capteur de concentrat et des
surfaces extérieures du bol est à effectuer avec du liquide de nettoyage débor-
dant :
 Lancer un débordement forcé en étranglant la vanne dans la conduite
de refoulement ou bien, sur des séparateurs à turbine double, celle d’au
moins une phase liquide.
L’effet de nettoyage dépend
• du produit à traiter
• du produit détergent et de sa concentration
• de la durée et de la température du cycle NEP.
Un résultat de nettoyage optimal nécessite une collaboration étroite entre
l’utilisateur, le fournisseur des produits détergents et GEA Westfalia Separator.
L’utilisateur doit :
 contrôler l’efficacité du procédé de nettoyage, même si les produits dé-
tergents et le procédé de nettoyage ont été recommandés de GEA
Westfalia Separator
 adapter le procédé aux conditions spécifiques du produit à traiter

104 1385-9002-002 / 0314
6.9 Arrêt normal

• Actionner la touche de fonction «Séparateur 0».
• Pompe d’alimentation produit « Arrêt »
– Il se déroule le ralentissement du séparateur commandé par convertisseur
de fréquence avec feeder de retour.
– Message « Service » terminé
– Un débourbage total s’effectue.
– Vannes dans les sorties du séparateur fermées (vannes à pression cons-
tante déchargées).
– Message «Arrêt du bol».
Ne desserrer aucune pièce du séparateur avant l’arrêt complet du bol.

Prudence !
6.10 Arrêt des séparateurs à vidange automatique par l'arrêt d'urgence

La mise hors service par arrêt d’urgence assure la sécurité fonctionnelle en cas
d’urgence ou de danger.
Elle assure l’arrêt des procédés et la mise hors fonction de tous les éléments
mobiles aussi rapidement que possible.
Lors d’une mise hors service par arrêt d’urgence, le séparateur et tout
l’appareillage annexe ne sont pas mis hors tension. La fonctionnalité de tous les
éléments est maintenue aussi à l’arrêt du séparateur.
La mise hors tension doit s’effectuer manuellement.
Un arrêt d’urgence peut être lancé :
• par vibration, étage 2,
• par vibration, étage 1, après 5 minutes,
• manuellement.
La touche ARRET D'URGENCE se trouve sur l'armoire de commande.
Pour des informations précises sur la position de la touche ARRET
D’URGENCE sur l'armoire de commande, voir la documentation électrique.
L'armoire de commande est installée suivant les spécifications de l'utilisateur.
De ce fait, la position de la touche ARRET D’URGENCE est à relever dans le
mode d'emploi de l'utilisateur.
• Vanne d'arrivée du produit fermée.
– Si l'arrivée du produit ne doit pas être utilisée comme eau de démarrage.
• Vanne d'eau de démarrage ouverte
– La quantité de liquide est fonction de la taille de la machine et doit s'élever
à 20 x le volume du bol/h.
– Il incombe à l’exploitant de mettre à disposition une quantité suffisante
d'eau de démarrage.
• Amener l'eau de démarrage si nécessaire, en commutant en sortie du sépara-
teur à un emplacement approprié, évtl. canalisation.
• La vanne en sortie du séparateur est ouverte (la vanne à pression constante
recevant moins d’air de commande).
• Pour le convertisseur de fréquence avec possibilité de freinage, sortie freinée
du séparateur.
– Attendre le message « Arrêt du bol ».

1385-9002-002 / 0314 105
Risque de blessure voire mortelle dû au régime élevé du bol en rotation.

En cas de fortes vibrations, des pièces peuvent se détacher de la machine
et être propulsées.
Prudence
Une fois le bol à l’arrêt :
• Vanne d'eau de démarrage fermée.
– Contrôler l'arrêt du bol.
– Mettre le séparateur en sécurité contre un redémarrage fortuit.
ATTENTION : au nouveau démarrage du séparateur quand l'arrêt (arrêt d'ur-
gence) est réalisé automatiquement par vibration.
– Ouvrir, contrôler, nettoyer le bol, vérifier l'entraînement et remplacer toutes
les pièces présentant des défauts.
• En effectuant des travaux d’entretien, observer les mesures de sécurité.
6.11 Arrêt machine (survitesse)

– Le moteur principal s’arrête.
– Commutation des sorties du séparateur de « canalisation produit » sur
« égout ».
– Vannes dans les sorties du séparateur fermées (vannes à pression cons-
tante déchargées).
– Arrêt du programme de séparation.
Une fois le bol à l’arrêt
– Message «Arrêt du bol».
Ne desserrer aucune pièce du séparateur avant l’arrêt complet du bol.

Prudence !
• Avant un redémarrage à la suite d’un arrêt par survitesse
– ouvrir et nettoyer le bol.
– contrôler la fréquence de départ affichée au convertisseur de fréquence
– contrôler le rapport de démultiplication de l’entraînement
– contrôler le réglage de la valeur limite de vitesse sur le panneau opérateur
– contrôler le système électronique de commande du convertisseur de fré-
quence

106 1385-9002-002 / 0314
6.12 Après l'arrêt du séparateur

• Fermer les robinets manuels d'arrêt en alimentation et sortie du séparateur.
• Ouvrir les robinets manuels d'arrêt dans les conduites pour
– eau de commande,
– air de commande,
– liquide réfrigérant,
– eau de rinçage de la ferblanterie

Si le séparateur est à mettre hors service pour une période prolongée il faut
prendre quelques mesures fondamentales. Ainsi seulement on peut assurer
que, à la remise en service, le séparateur ne sera pas endommagé suite à son
arrêt prolongé. Les préparatifs du séparateur en vue d’un arrêt prolongé sont
précisés dans le chapitre « Nettoyage ».
6.14 Surveillance des vibrations

Le dispositif électronique de surveillance des vibrations protège le séparateur
contre des contraintes vibratoires inadmissibles.
Dès que la vélocité vibratoire admissible (voir fiche de données) est dépassée,
une alarme est déclenchée. Si la valeur augmente encore, le séparateur est mis
hors service automatiquement.

1385-9002-002 / 0314 107
6.15 Perturbations
Panne électrique de courte durée
• La vanne d'alimentation de produit se ferme.
• Le moteur principal s’arrête.
• Arrêt du programme de séparation.
• Les vannes automatiques se ferment.
Au retour du courant
• Actionner la touche de fonction «Déverrouillage».
• Actionner la touche de fonction «Séparateur I».
• Après la commutation sur «Service» il s’effectuent 2 débourbages totaux
automatiques.
Note :
L’actionnement de la touche de fonction «Déverrouillage» est précédé d’un arrêt
d'urgence.
Panne électrique de longue durée, avec arrêt du bol
• La vanne d'alimentation de produit se ferme.
• Le moteur principal s’arrête.
• Arrêt du programme de séparation.
• Les vannes automatiques se ferment.
Ne desserrer aucune pièce du séparateur avant l'arrêt complet du bol.

Prudence
Ouvrir le bol et le nettoyer avant de démarrer de nouveau.

En effectuant des travaux d’entretien, observer les mesures de sécurité !

108 1385-9002-002 / 0314
6.16 Dépistage de défauts

Attention !
• Observer les consignes de sécurité
• Ne remédier aux perturbations ni effectuer des travaux sur le séparateur
qu'avec le bol à l'arrêt et l'installation mise hors service.
• Si un remède ne se laisse faire qu'avec séparateur en marche, procéder très
Prudence ! prudemment et soigneusement.
Perturba- Mesures initiées automatique- Cause Remèdes
ment
tion
Vibration Débourbage total. Balourd du bol parce que les so- Effectuer plusieurs débour-
étage 1 NAH Signal optique ou acous- lides ont sédimenté dans le bol bages partiels en actionnant
tique. irrégulièrement ou ont été éjectés la touche de fonction, avec
22,5 % = 4,5 En même temps une pé- de manière irrégulière. bol rempli.
mm/s t > 10
riode de retardement de 5
sec
minutes commence.
Sinon le déséquilibre est
remédié dans cette pé-
riode-ci, il y aura un «arrêt
d'urgence» automatique.
Le bol a été mal monté ou il y a eu Monter le bol correctement.
une interversion de pièces de dif-
férents bols (si l'installation pos-
sède plusieurs séparateurs).
Le bol est endommagé. Renvoyer le bol au fournis-
seur pour une réparation.
N’effectuer aucune réparation
par vos propres soins.
Eviter toute soudure, tout
brasage, pour ne pas affaiblir
le matériau du bol - danger de
mort !
Dépôts de produit entre le fond de Enlever les dépôts.
bol et le bâti.
La pile d'assiettes n'est plus suffi- Contrôler si l'anneau de fer-
samment tassée. meture du bol est bien serré
(voir 4.2 ).
Un anneau de fermeture mal
serré signifie : danger de
mort !
Contrôler le nombre
d'assiettes.
Eventuellement, rajouter
l'assiette de réserve ou
l'assiette de distance.
Les amortisseurs ou les douilles Remplacer les amortisseurs
élastiques dans l'entraînement ou les douilles élastiques (5.6
sont fatigués. ).
Les roulement à billes à contact Remplacer les roulements défec-
oblique ou les roulements à rou- tueux.
ATTENTION :
leaux cylindriques sont défectueux N'utiliser que des roulements de
suite à : spécification particulière (voir liste de
- l'usure normale, pièces de rechange).
Nettoyer le tuyau d'aspiration de
- un graissage insuffisant.
l’arbre.
Nettoyer le système de graissage.

1385-9002-002 / 0314 109
PerturbationMesures initiées automati- Cause Remèdes

quement
Vibration Signal optique ou acoustique. voir «étage 1» Ouvrir et nettoyer le bol.
étage 2 NAH «Arrêt d'urgence» Si le bol est propre et bien
monté, contrôler
35 % = 7 mm/s l’entraînement (paliers et
t > 5 sec amortisseurs).
Vitesse Signal optique ou acoustique. Durée de démarrage dépas- Voir sous : «Le bol n'atteint
< min. SIAL Arrêt du programme de sépa- sant 8 minutes pas son régime de rotation
ration. prescrit, ou trop lentement».
La vanne d'alimentation de
produit se ferme.
Chute de vitesse résultant Voir sous : «Surintensité»
d’une surcharge
Graissage Signal optique ou acoustique. Interruption du courant d’huile Contrôler le système de
FAL (option) 5 minutes après : de graissage. graissage.
- Le moteur principal s’arrête. Niveau d'huile de graissage Contrôler le système de sur-
- Arrêt du programme de insuffisant. veillance.
séparation. Tuyau d'aspiration ou orifice Démonter l’unité d'arbre.
- La vanne d'alimentation de d’huile de graisage engorgé. Nettoyer le tuyau d'aspiration
produit se ferme. et l'orifice de l'arbre.
- Débourbage total.
Surintensité Signal optique ou acoustique. Moteur surchargé ou défec- Réduire le débit horaire,
IAH Arrêt du programme de sépa- tueux. réduire la pression de refou-
ration. lement,
La vanne d'alimentation de contrôler l’étanchéité du bol
produit se ferme.
Marche en monophasé Contrôler la ligne

d’alimentation du moteur.
Intervalle de débourbage Prolonger les intervalles de
insuffisant débourbage,
étrangler ou fermer
l’alimentation en produit lors
du débourbage partiel.
Fuite du bol Voir sous : «Marche à l’eau
après le démarrage»
Entraînement en panne. Contrôler l’entraînement.
Electrovanne d'eau de com- Contrôler l’électrovanne.
mande défectueuse.
Le bol tourne dans une à l’arrêt de la machine :
couche de solides. contrôler si la sortie des so-
lides est engorgée,
nettoyer le capteur de solides
er le réceptacle.

110 1385-9002-002 / 0314
Perturbation Mesures initiées automati- Cause Remèdes

quement
Température Signal optique ou acoustique. Moteur surchargé. Contrôler l’entraînement.
moteur TAH Le moteur principal s’arrête. Moteur défectueux. Contrôler le moteur.
Arrêt du programme de sépa-
ration.
La vanne d'alimentation de
produit se ferme.
Débourbage total.
Rupture de câble entre la Remplacer le câble.
sonde CTP et l’unité
d’évaluation.
Entraînement en panne. Contrôler l’entraînement.
Température ambiante trop Réduire le débit.
élevée
Absence ou manque de réfri- Contrôler si le système de
gération du moteur. ventilation du moteur est en-
crassé.
Le bol n'atteint Moteur mal branché. Contrôler le branchement
pas son régime
de rotation
prescrit, ou
trop lentement
Séquence d’accélération Programmer suivant la liste
déréglée. de paramétrage.
Mauvais réglage de la valeur Corriger le réglage.
limite de vitesse sur le pan-
neau opérateur
La sortie d'eau de commande Nettoyer le et le capteur de
est engorgée. solides.
Du liquide ou des boues se
sont accumulés dans la zone
inférieure du capteur de so-
lides, ainsi freinant le bol.
La courroie plate patine parce Echanger la courroie plate
qu'elle est huileuse ou élar- (5.1 ).
gie.
La poulie à gorges glisse sur Contrôler la fixation. (5.3)
l'arbre.
L'alimentation de produit est Fermer l’alimentation.
ouverte.

1385-9002-002 / 0314 111
Perturbation Mesures initiées automati- Cause Remèdes

quement
Dépasseent de Signal optique ou acoustique. Fréquence de départ affichée Afficher la fréquence de dé-
la vitesse max. Arrêt machine (survitesse) sur le convertisseur de fré- part correcte.
quence trop élevée.
Commande électronique du Contrôler le convertisseur de
convertisseur de fréquence fréquence.
défectueuse.
Mauvais réglage de la valeur Corriger le réglage.
limite de vitesse sur l’unité de
commande
Mauvais rapport de transmis- Monter la poulie à gorges
sion correcte.
Eau de com- Signal optique ou acoustique. Pression d'eau < Pmin ou ab- Contrôler l’alimentation en
mande Arrêt du programme de sépa- sence d’alimentation en eau. eau.
t > 5 sec ration. Nettoyer le filtre dans le dé-
La vanne d'alimentation de tendeur.
produit se ferme. Si la pression d'eau diminue
de telle manière que la pres-
sion d’eau nécessaire n’est
pas obtenue pendant la durée
de séparation maximale et
qu’aucun débourbage est
possible, il faut arrêter le sé-
parateur et nettoyer le bol à la
main. (Si la durée de séjour
admissible pour les solides
séparables dans le bol est
dépassée – en fonction du
produit -, les matières solides
vont s’endurcir et seront éjec-
tées irrégulièrement au cours
du débourbage. Lors des
débourbages il se produiront
donc des fortes vibrations.)

112 1385-9002-002 / 0314
Note
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Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 113
7 Difficultés de fonctionnement

7.2 Fonction mécanique ............................................................................ 114
7.3 Fonction de séparation ........................................................................ 117
7.4 Fonction de débourbage ...................................................................... 118

114 1385-9002-002 / 0314
7.1 Dépistage de défauts

Attention !
• Observer les consignes de sécurité
• Ne remédier aux perturbations ni effectuer des travaux sur le séparateur
qu'avec le bol à l'arrêt et l'installation mise hors service.
• Si un remède ne se laisse faire qu'avec séparateur en marche, procéder
Prudence très prudemment et soigneusement.
7.2 Fonction mécanique
Problème Causes possibles Remèdes
Le bol n'atteint pas son régime Moteur mal branché Contrôler le branchement.
de rotation prescrit, ou trop len-
tement.
La sortie du bâti est engorgée. Contrôler la sortie d'eau de com-

Du liquide ou des boues se sont accu- mande ; le liquide doit s'écouler
mulés dans la cuvette supérieure du librement. Nettoyer le bâti dans la
bâti, ainsi freinant le bol. zone en-dessous du bol.
La courroie plate patine parce qu'elle Echanger la poulie plate.

est huileuse ou élargie.
L'alimentation de produit est ouverte. Fermer l'alimentation.
Le régime de rotation du bol Le nombre de tours du moteur diminue Vérifier la tension du réseau et le
diminue au cours du service. au cours du service. moteur.
Le bol fuit (appel de courant excessif). Vérifier les joints du piston, du

chapeau de bol et du fond de bol.
La courroie plate patine. Remplacer la courroie plate.
Le joint principal du bol dans le cha- Remplacer le joint.

peau de bol est abîmé.
Les joints dans la vanne du bol sont Remplacer les joints.

abîmés, le bol perd de l'eau de ferme-
ture.

1385-9002-002 / 0314 115

Vibrations du séparateur. Balourd du bol Pour pos. 1-4 : Arrêter le sépara-
teur immédiatement.
Causes : Ouvrir l'alimentation d'eau.
Eviter de débourber le bol, pour
ne pas aggraver les vibrations se
produisant au cours du ralentisse-
ment.
1) Les matières solides se sont Nettoyer le bol.
déposées irrégulièrement dans Faire passer le produit par un ta-
le bol, et une partie ne pouvait mis préalable.
pas être éjectée parce que
D la structure des solides est
trop compacte
D les matières solides sont
fibreuses ou contiennent des
impuretés
D les matières solides sont
terreuses ou incrustées
D les intervalles de débour- Afficher au programmateur :
bage sont trop longs intervalles de débourbage plus
cours
Vibrations du séparateur. 2) Le bol a été mal monté ou il y a Monter le bol correctement.
eu une interversion de pièces
de différents bols.
3) La pile d'assiettes n'est plus Contrôler le serrage de l'anneau de
suffisamment tassée. fermeture du bol.
Un anneau de fermeture mal
serré peut signifier : danger de
mort !
Contrôler le nombre d'assiettes.
Eventuellement, rajouter l'assiette
de réserve ou l'assiette de dis-
tance.
4) Balourd du bol suite à un en- Renvoyer le bol au fournisseur
dommagement. pour une réparation.
N'effectuer aucune réparation sur
place.
Eviter toute soudure, tout bra-
sage, pour ne pas affaiblir le
matériau du bol - danger de
mort !

116 1385-9002-002 / 0314

Vibrations du séparateur (suite) Les amortisseurs dans l'entraîne- Remplacer les amortisseurs.
ment sont fatigués.
Les douilles élastiques dans l'entraî- Remplacer les douilles élastiques.
nement sont fatiguées.
Les roulements à billes à contact Remplacer les roulements défec-
oblique ou le roulement à rouleaux tueux. ATTENTION :
cylindriques ont subi de l'usure nor- N'utiliser que des roulements de
male. spécification particulière (voir liste
de pièces de rechange).
Les roulements à billes à contact Remplacer les roulements défec-
oblique ou le roulement à rouleaux tueux. Nettoyer le système de
cylindriques sont endommagés suite graissage.
à un graissage insuffisant parce que
le tuyau d'aspiration de l'arbre est
engorgé par des incrustations.
L'eau de commande sortante La concentration des matières so- Lancer à la main plusieurs débour-
est très sale. lides éjectées est telle qu'elles ne bages totaux successifs sur l'unité
peuvent pas s'écouler du capteur de de commande, afin de purger le
solides vers cyclone. capteur de solides. Raccourcir les
Les matières solides montent dans intervalles de débourbage.
le capteur et débordent dans le bâti, Augmenter le volume d'éjection.
vers la sortie d'eau de commande.
Retenue dans le capteur de solides
parce que
D la sonde de niveau maxi. dans Contrôler les sondes de niveau et
le cyclone n'émet pas de signal la pompe à solides.
D la sonde de niveau mini. est
défectueuse
D la pompe à solides a failli
Appel de courant excessif Le bol fuit. Vérifier les joints du chapeau de
bol, du piston et du fond de bol.
Electrovanne d'eau de fermeture Contrôler l'électrovanne..
défectueuse.

1385-9002-002 / 0314 117
7.3 Fonction de séparation

Clarification insuffisante Température de séparation défavo-
rable
Chambre à solides du bol surchar- Raccourcir les intervalles de dé-
gée bourbage.
Pile d'assiettes engorgée Nettoyer la pile d'assiettes.
Modifier le programme de lavage.
Débit horaire trop élevé Réduire le débit horaire.
Contre-pression excessive Réduire la pression de refoule-
Débordement du distributeur ment.
Colonne du distributeur colmatée Nettoyer la colonne du distributeur.
Bol colmaté de solides Concentration de solides trop élevée Raccourcir les intervalles de dé-
bourbage. Désassembler et net-
toyer le bol (8.2 ).
Conséquences :
D Capteur de solides et cyclone Vidanger le capteur de solides et
surchargés nettoyer les parois du bol.
D Sortie d'eau de commande en- Nettoyer le bâti.
gorgée Raccourcir les intervalles de dé-
Cuvette supérieure du bâti rem- bourbage.
plie de concentrat Rincer la ferblanterie pendant le
débourbage.
Tamis préalable défectueux Remplacer le tamis.
Les matières solides éjectées con- Volume d'éjection trop grand Réduire le volume d'éjection.
tiennent trop de liquide process.
Intervalle de débourbage trop court Prolonger l'intervalle de débour-
bage.
Fuite du bol Consulter les pages suivantes.
Débordement du bol Réduire la pression de refoulement
de la turbine.
Réduire le volume de liquide de
barrage.
Réduire le volume de liquide de
rinçage.

118 1385-9002-002 / 0314
7.4 Fonction de débourbage
Fig. 87
1 Piston A Détendeur d'eau

2 Chambre de fermeture B Manomètre
3 Vanne du bol C Electrovanne eau de rinçage de la ferblanterie
4 Fond de bol D Electrovanne eau de fermeture
5 Joint (fond de bol) E Electrovanne eau d'ouverture
6 Joint (piston)
7 Rebord d'étanchéité (piston)
8 Joint (chapeau de bol)
9 Joint principal du bol
10 Orifice d’eau d’ouverture
11 Orifice d’eau de fermeture

1385-9002-002 / 0314 119

Le bol ne se ferme pas. Injection d'eau de commande trop
faible parce que
ATTENTION :
Dans ce cas, fermer l’alimentation
de produit ou arrêter le programme
de séparation.
- la pression d'eau dans la con- Contrôler la pression dans la
duite vers le raccord d'eau de conduite.
commande est insuffisante Avec vannes ouvertes, la pres-
sion doit être d’au moins 1.5 bar.
- des orifices de sortie d'eau dans Nettoyer les orifices.
la tête du dispositif d'alimenta-
tion d'eau de commande 11 sont
engorgés par du tartre
- le tamis dans le détendeur d'eau Nettoyer le tamis.
A de la conduite d'eau de com-
mande est engorgé
- le dispositif d'alimentation d'eau Contrôler les conduites, les rac-
de commande 11 fuit cords à vis et les joints.
- le dispositif d'alimentation d'eau Nettoyer le dispositif d'alimenta-
de commande 11 est engorgé tion d'eau de commande.
Le(s) joint(s) dans les vannes du bol Démonter les vannes. Remplacer
3 est (sont) abîmé(s). le(s) joint(s) abîmé(s).
Le joint 6 dans le piston est abîmé Remplacer le joint abîmé.
ou ses rebords sont effrangés Si seulement les rebords du joint
(abrasion suite au mouvement en (qui est en parfait état) sont ef-
haut et en bas du piston). frangés, rectifier les rebords à la
meule d'émeri et réutiliser le joint.

120 1385-9002-002 / 0314
Fig. 88

6 Joint (piston)

1385-9002-002 / 0314 121

Le bol ne se ferme ni ne s'ouvre Le joint 6 dans le piston ne En cas d'une tension initiale ex-
parfaitement. s'est pas appliqué parfaitement cessive, étirer le joint.
aux surfaces extérieures de Avant de monter le joint dans la
guidage sous l'action de la gorge du piston, le graisser légè-
force centrifuge. rement.
Le joint 9 dans le chapeau de Remplacer le joint.
bol est abîmé.
Les joints 5 dans le fond de bol Monter ou remplacer les joints.
sont inexistants ou abîmés.
La hauteur du joint 6 dans le Monter un joint de hauteur cor-
piston n'est pas uniforme. recte.
Les tolérances en hauteur d'un
joint ne doivent pas dépasser
0,25 mm.
Le rebord d'étanchéité 7 du Remplacer le piston.
piston est abîmé.
Le bol ne s'ouvre pas du tout ou Des boues sèches ou des lam- Nettoyer les pièces du bol.
non complètement. beaux de caoutchouc se sont Arrondir les rebords des joints.
déposés entre les surfaces de Remplacer les joints abîmés ;
guidage du piston 1 et le fond lubrifier les surfaces de guidage
de bol 4. avec la pâte de graissage spé-
ciale.
La chambre de fermeture 2 Démonter le piston 1 et nettoyer
entre le fond de bol et le piston la chambre de fermeture.
est colmatée.
Les orifices des vannes du bol Démonter les vannes.
3 sont engorgés. Nettoyer les orifices.
Le bol ne reçoit pas (ou trop
peu) d'eau d'ouverture (le ma-
nomètre de contrôle B ne ré-
pond pas) parce que :
- l’électrovanne E ou D est Remplacer l'électrovanne.
défectueuse
- les temps d’ouverture des Vérifier les temporisations sur
électrovannes sont mal l'unité de commande (voir dia-
réglés gramme fonctionnel).

122 1385-9002-002 / 0314
Fig. 89

6 Joint (piston)

1385-9002-002 / 0314 123

Le bol s’ouvre pendant la sépara- L’électrovanne D est défec- Contrôler l'électrovanne..
tion. tueuse.
Absence d’impulsions d’eau Contrôler l’unité de commande et la
de fermeture vanne d'eau de fermeture.

124 1385-9002-002 / 0314
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Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 125
8 Nettoyage
8.1 Nettoyage En Place (NEP) .................................................................. 126

8.2 Bol ........................................................................................................ 126
8.3 Bâti ....................................................................................................... 126
8.4 Dispositif d'alimentation d'eau de commande ..................................... 127
8.5 Bain d'huile, arbre, tuyau d'aspiration .................................................. 127
8.7 Instructions pour des travaux de nettoyage aux ferblanteries ............. 128
8.8 Information pour les travaux de nettoyage aux assiettes .................... 128
8.9 Nettoyage des orifices d’eau de commande ....................................... 129
8.10 Préparatifs de la remise en service ..................................................... 129

126 1385-9002-002 / 0314
8.1 Nettoyage En Place (NEP)

En fin de la séparation, un cycle NEP s'impose (en fonction du produit).
8.2 Bol
Un nettoyage du bol après le cycle de séparation ne s’impose que si la nature
des matières solides le nécessite.
La fréquences des nettoyages du bol nécessaires est fonction du produit et ne
peut être déterminée que par expérience.
Observer en particulier les points suivants :
• Pendant les premières semaines après la mise en service du séparateur, dé-
visser toutes les deux semaines les anneaux de fermeture et graisser les fi-
lets, pour éviter tout grippage.
Ensuite, on peut prolonger les intervalles selon l’expérience.
Néanmoins, désassembler le bol au moins tous les deux mois pour nettoyer
les pièces intérieures.
Pour le nettoyage des assiettes individuelles et des pièces du bol ne ja-

mais utiliser des palettes ou brosses métalliques !
Prudence !
• Les tolérances de toutes les pièces du bol sont très étroites ; de ce fait, il im-
porte de nettoyer toutes les pièces soigneusement et d'enlever toute bavure.
• Enlever les joints des pièces du bol.
Nettoyer les gorges et les joints pour éviter toute corrosion dans les gorges.
• Remplacer immédiatement tout joint abîmé ou fortement gonflé.
Faire sécher les joints légèrement gonflés dans un local chaud afin qu'ils re-
prennent leurs dimensions d'origine et puissent être réutilisés éventuellement.
• Apporter un soin particulier au nettoyage des petits orifices du fond de bol et
les deux vannes du bol pour l'alimentation et l'écoulement du liquide de com-
mande, afin que le débourbage puisse s'effectuer sans problème.
• Après le séchage, graisser les surfaces de guidage et les filets des pièces du
bol.
• Huiler, le cône de l’arbre et l’intérieur du moyeu du bol et les essuyer et net-
toyer avec un chiffon.
• Lors de chaque nettoyage du bol, nettoyer également le capteur de solides et
le fond de fond du capteur de solides.
• Remonter les pièces du bol dès la fin du nettoyage.
Si on ne les remonte pas immédiatement, il faut protéger les pièces du bol
contre la poussière et les impuretés.
8.3 Bâti
Lors du nettoyage du bâti observer les points suivants:
• Ne jamais arroser le séparateur directement avec un jet d'eau, mais le net-
toyer à la main avec une éponge ou un chiffon. Ceci s'applique particulière-
ment au moteur, même s'il est de construction fermée.

1385-9002-002 / 0314 127
8.4 Dispositif d'alimentation d'eau de commande

• Nettoyer tous les 3 - 6 mois (suivant les besoins) le tamis du détendeur d'eau
et les petits orifices de sortie dans le dispositif d'alimentation d'eau de com-
mande.
8.5 Bain d'huile, arbre, tuyau d'aspiration

Le bain d’huile doit être nettoyé :
• après plusieurs vidanges d'huile, au plus tard après 6.000 heures de service
lors du remplacement des roulements à billes
• quand une vidange d'huile s'impose suite à une infiltration d'eau ou d'impure-
tés dans l'entraînement
• dès que la circulation d’huile diminue
Procédure :
– Démonter l’unité d'arbre.
– Nettoyer le bain d'huile avec du kérosène.
N'utiliser que des chiffons sans peluche (pas de coton à essuyer).
Ensuite rincer le bain d'huile avec une huile très fluide.
– Avant de remonter l'arbre, contrôler l'état de propreté de l'arbre, de l'orifice
du tuyau d'aspiration et des alésages de l'arbre et, au besoin, les nettoyer
avec les brosses.

• Nettoyer soigneusement le bol et le bâti du séparateur (voir chap.
« Nettoyage »).
Conserver le séparateur :
• Faire écouler l’huile de graissage.
• Remplir le carter d'huile d’une huile anti-corrosive, par ex. SHELL Ensis
Fluid E ou une sorte équivalente, jusqu'à la mi-hauteur du viseur. En utilisant
un séparateur avec unité d’huile de graissage externe, remplir le réservoir
d’huile comme spécifié dans le « Livret d'instructions – unité d’huile de
graissage externe ».
• Faire marcher le séparateur avec son bol jusqu'à ce que tous les éléments
d'entraînement soient arrosés de l’huile anti-corrosive. (respecter les
prescriptions de démarrage !)
• Enlever le bol de l’arbre (voir chapitre « Bol »).
• Huiler à la main le bout supérieur de l'arbre.
En utilisant l’huile anti-corrosive spécifiée, on peut assurer une protection anti-
corrosion permanente pour les éléments d’entraînement du séparateur pendant
1 an au maximum Ensuite il faut remplacer les paliers mentionnés dans le plan
d'entretien.
• Essuyer et graisser les pièces du bol et toutes les pièces non vernies de la
machine.
• Conserver le bol nettoyé et graissé dans un local sec jusqu'à sa remise en
service.
• Conserver tous les joints et les courroies de transmission dans un local frais
et sec, à l'abri de la poussière et de la lumière, pour éviter qu'ils ne
deviennent cassants.

128 1385-9002-002 / 0314
• Contrôler l’étanchéité des organes d’arrêt pour eau.

• Si nécessaire, déconnecter les conduites d’alimentation d’eau pour éviter des
dégâts causés par de l’eau qui suinte.
• Arrêter l’alimentation d’eau de commande (si prévue) en fermant la vanne
principale, pour éviter toute irruption d’eau suite à une ouverture fortuite de
l’organe d’arrêt.
Avant la remise en service :
• Faire écouler l‘huile anticorrosive.
• Remplir le carter d'huile avec de l’huile de graissage (voir chapitre
« Graissage »). En utilisant un séparateur avec unité d’huile de graissage
externe, effectuer le remplissage comme spécifié dans le « Livret
d'instructions – unité d’huile de graissage externe ».
8.7 Instructions pour des travaux de nettoyage aux ferblanteries
En effectuant des travaux de nettoyage et d’entretien sur des ferblanteries il faut

observer les points suivants.
• Les dispositifs de levage et de transport, par exemple pour le bol ou la
ferblanterie, ne doivent être utilisés que pour l’application convenue.
C’est à dire effectuer les travaux comme décrit dans le livret d'instruc-
tions du séparateur.
Prudence ! • Eviter d'utiliser des dispositifs de transport endommagés ou
incomplets.
Consignes de sécurité spécifiques
pour basculer la ferblanterie :
• Eviter tout mouvement oscillant ou
basculement fortuit de la ferblante-
rie.
• Appliquer les sangles comme mon-
tré dans la figure.
• Même en respectant les conditions
d’utilisation, la force portante mini.
de la sangle doit être deux fois le
poids de la ferblanterie.
Fig. 90
8.8 Information pour les travaux de nettoyage aux assiettes
Lors du montage des assiettes, celles-ci sont guidées de manière centrique

grâce à la colonne du distributeur.
Si, au cours d’inspections / de nettoyages manuels, on enlève des assiettes et
les superpose en dehors du distributeur, il faut éviter que les assiettes ne glis-
sent l’une sur l’autre sur leurs surfaces coniques.
Pour prévenir tout endommagement, il importe de superposer les assiettes en
question de manière centrique.

1385-9002-002 / 0314 129
8.9 Nettoyage des orifices d’eau de commande

Sous des conditions de service défavorables,
– par ex. dépôts de tartre
• Dévisser les goupilles filetées 1.

• Nettoyer les alésages d’eau de
commande.
• Monter les goupilles filetées 1, en
utilisant du Loctite 638.
Fig. 91
8.10 Préparatifs de la remise en service

• Si le séparateur a été hors service pendant plus de 12 mois,
– remplacer tous les joints
– contrôler/remplacer les roulements (y compris ceux du moteur)
• Si le séparateur a été hors service pendant plus de 6 mois,
– remplacer tous les joints
– contrôler/remplacer les garnitures mécanismes (si existantes)

130 1385-9002-002 / 0314
Note
注释
Noter
Notas
Notes
‫ظحالتو‬
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Notatki
Notizen
Notities
Бележки
Pastabos
Märkmed
Anotaciones
Muistiinpanot

1385-9002-002 / 0314 131
9 Plan de graissage et d’entretien
9.1 Système de graissage ......................................................................... 132

9.1.1 Qualité d'huile ...................................................................................... 132
9.1.2 Quantité d'huile .................................................................................... 133
9.1.3 Contrôle d'huile .................................................................................... 134
9.1.4 Vidange d'huile .................................................................................... 134
9.2 Pièces du bol ....................................................................................... 134
9.3 Paliers du moteur ................................................................................. 135
9.4 Plan de graissage ................................................................................ 136
9.4.1 Instructions d’utilisation – graisse de montage W.S.F......................... 137
9.4.2 Instructions d’utilisation – graisse d’étanchéité au silicone ................. 139
9.5 Plan d’entretien pour l’entraînement par courroies ............................. 141

132 1385-9002-002 / 0314
9.1 Système de graissage
Fig. 92
1 Bouchon de remplissage 4 Bain d'huile

d'huile
2 Viseur 5 Tuyau d'aspiration
3 Bouchon de vidange d'huile 6 Arbre d'entraînement
Le graissage de tous les paliers du séparateur s’effectue à partir d’un bain

d’huile central grâce à un tuyau d’aspiration.
Un bain d’huile est incorporé dans la partie inférieure du bâti, en-dessous de
l’arbre.
L’huile est aspirée grâce à un tuyau d’aspiration vissé dans l’arbre d'entraîne-
ment.
A travers un alésage central dans l’arbre, elle est envoyée dans le roulement à
rouleaux cylindriques et les roulements à billes à contact oblique.
Le niveau d’huile est visible dans le viseur 2.
9.1.1 Qualité d'huile

Comme huile de graissage n’utiliser que des huiles à engrenages portant le
numéro de référence de WS indiqué sur la liste de pièces de rechange ou dans
la fiche de données.
Eviter d'utiliser des huiles pour engrenages ou moteurs automobiles.
INFORMATION

1385-9002-002 / 0314 133
9.1.2 Quantité d'huile
Ne pas oublier de rajouter de l’huile en temps utile !

Attention
• Avant la première mise en service

du séparateur rajouter de l’huile
après avoir enlevé le bouchon de
remplissage (voir la flèche dans la
figure).
La quantité d’huile prescrite est indi-

quée dans la «Fiche de données»
sous «Quantité d’huile pour le carter
du mécanisme».
Fig. 93
Niveau d'huile :
• A l’arrêt (1), jusqu’à la mi-hauteur du
viseur.
• Pendant le service (2), env. 10 mm
en-dessous de la mi-hauteur du vi-
seur (cote «A»).
Attention :
Pendant le fonctionnement, éviter
que la quantité d’huile ne dépasse le
niveau spécifié car, autrement, de
l’huile sera poussée hors de la ma-
chine.
Fig. 94
Ne jamais faire marcher le séparateur sans bol.

Attention
Quand le séparateur marche sans bol, l’arbre va se soulever suite à la force
centrifuge agissant sur les billes des roulements à contact oblique, ce qui peut
entraîner l’endommagement des roulements à billes à contact oblique.

134 1385-9002-002 / 0314
9.1.3 Contrôle d'huile

• Contrôler quotidiennement le niveau d’huile dans le viseur !
• Desserrer de temps en temps le bouchon de vidange d'huile C pour s'assurer
que l'huile ne contient pas d'eau.
• Une vidange d’huile immédiate et un dépistage s’imposent dès que l’huile
présente un aspect laiteux (formation d’émulsion).
9.1.4 Vidange d'huile

• Le nombre des heures de service à respecter avant la première vidange
d'huile et jusqu’aux vidanges d’huile suivantes est indiqué dans le «Plan d'en-
tretien»
Néanmoins, effectuer une vidange d’huile au plus tard après 6 mois même si le
nombre des heures de service spécifié n’est pas encore atteint.
INFORMATION
• Après plusieurs vidanges d'huile et quand une vidange supplémentarie

s’impose, nettoyer soigneusement le carter d’huile.
• N'utiliser que des chiffons sans peluche (pas de coton à essuyer) !
• Nettoyer le viseur.
9.2 Pièces du bol

Avant chaque montage des pièces du bol, les filets et les surfaces de guidage
et de glissement des pièces du bol, notamment :
– fond de bol,
– piston,
– chapeau de bol,
– anneaux de fermeture, etc.,
les enduire des pâtes ou graisses lubrifiantes figurant dans la liste de pièces de
rechange.
• N’utiliser que les lubrifiants homologués par Westfalia Separator pour

l’utilisation sur les séparateurs centrifuges.
L’utilisation de lubrifiants non homologués peut avoir pour conséquence :
– des risques de sécurité,
– une longévité réduite des pièces,
– une disponibilité réduite du séparateur et
INFORMATION – une demande en s.a.v. augmentée.
Dans ce cas Westfalia Separator ne peut accepter aucune responsabilité

ou garantie.
Lors de chaque montage, respecter les points suivants :
Les joints fabriqués du matériau spécial EPDM (éthylène-propylène-diène-

cautchouc) ne doivent pas être mis en contact avec des huiles ou
graisses minérales. Conséquence d’un tel contact : gonflage des joints
Attention
• Pour ces joints-ci, on peut utiliser des graisses au silicone compatibles EPDM
en tant qu’aide-montage.
• Pour éviter des dégâts de grippage, éviter que des graines de sable ou de la
limaille ne parviennent sur les surfaces graissées.

1385-9002-002 / 0314 135
• Lors de chaque nettoyage, contrôler les filets et les surfaces d’appui et de

guidage en vue de marques de choc. De telles marques peuvent aussi en-
traîner des dégâts de grippage.
9.3 Paliers du moteur
Pour le regraissage des paliers du moteur, suivre les indications du four-

nisseur du moteur sur la plaque respective du moteur.

136 1385-9002-002 / 0314
9.4 Plan de graissage
Lubrifiant Intervalle de grais- Dosage de lubrifiant Point de graissage

sage
Graisse de montage W.S.F. selon besoin couche mince Anneau de fermeture du bol
0015-0119-000 / 1 kg Joints
0015-0119-010 / 100 g
Tous les filets et toutes les arma-
(avec certificat NSF-H1) tures et surfaces de glissement,
ainsi que les pièces à manœu-
vrer : pistons de frein, vannes,
outils, etc.
Graisse d’étanchéité au sili- selon besoin couche mince Tous les joints en matériau
cone « EPDM »
0015-0117-030 / 100 g (si existant).
(avec certificat NSF-H1)
suivant les indications du suivant les instruc- suivant les instruc- Paliers du moteur
fournisseur sur la plaque du tions du fabricant tions du fabricant
moteur
Huile de graissage voir plan d'entretien voir fiche de données Selon la version de la machine
Voir liste de pièces de re- (avec carter d’huile ou avec unité
change de graissage externe)
Graisse à roulements selon besoin couche mince Ressorts du coussinet supérieur,
0015-0121-000 / 1 kg tampons et surface de pression
de la tôle de support de la mâ-
choire à friction
(si existant).
Huile d’embrayage voir plan d'entretien comme spécifié dans Accouplement hydraulique
0015-0050-090 / 5 l la documentation (si existant).
Huile de graissage selon besoin comme spécifié dans Piston annulaire / soupape annu-
0015-0027-010 / 1 l la documentation laire
(avec certificat NSF-H1) (si existant)
L’utilisation de lubrifiants non homologués peut présenter des risques

– risques de sécurité
– longévité réduite des pièces
– disponibilité réduite du séparateur
– demande en s.a.v. augmentée
N’utiliser que des lubrifiants pour séparateurs contrôlés et homologués

Westfalia Separator ne pourra accepter ni de responsabilité ni de garantie
en cas d’utilisation de lubrifiants non homologués.
Respecter les consignes de sécurité habituelles pendant tous les travaux. Les
graisses au silicone en particulier peuvent fonctionner comme des agents sépa-
rateurs en cas d’application fortuite.

1385-9002-002 / 0314 137
9.4.1 Instructions d’utilisation – graisse de montage W.S.F.

Informations sur le produit
La graisse de montage W.S.F. est une graisse adhérente entièrement synthé-
tique, résistante à l’eau, destinée aux secteurs alimentaire et pharmaceutique.
Ce lubrifiant forme un film lubrifiant de séparation entre les pièces à monter et
prévient les soudages à froid.
La graisse de montage W.S.F. ne doit pas être utilisée sur les matériaux
d’étanchéité EPDM !
Pour le montage des matériaux d’étanchéité EPDM, utiliser la graisse
d’étanchéité au silicone (conformément au plan de graissage).
La graisse de montage W.S.F. est utilisée

• pour le montage du bol
– fond de bol – filet d'anneau de fermeture du bol
– tous les raccords vissés
(sauf vis avec frein filet)
– couvercle du bol – surface de glissement d’anneau de fermeture du bol
– filet sur l’anneau de fermeture de la chambre de refoulement
– surface de glissement au niveau du piston (sauf pour les joints EPDM)
• sur le bâti
– raccords vissés au niveau du boîtier d’arbre du bol
– éléments de moyeux / arbre vissé – arbre du moteur
– tous les raccords vissés
– raccords vissés pour capot de capteur de solides
– turbine, raccord de masse centrifugée, canne d’alimentation, anneau (sauf
pour les joints EPDM)
– tampons sur les corps de coussinets supérieurs
– filet sur raccords à vis des tuyauteries
– filet des vis transporteuses / outils
Instructions pour le traitement – graisse de montage W.S.F.

• Nettoyer les surfaces. Éliminer toute trace d’eau, de nettoyant ou tout résidu
de graisse usagée.
• Appliquer une couche mince et continue de graisse de montage sur
l’ensemble de la surface de la pièce.
• Appliquer de la graisse de montage sur toute la circonférence du filet des rac-
cords vissés.
• Respecter les consignes d’hygiène de travail !
Refermer les récipients après utilisation. Veiller à ce que les récipients restent
propres.

138 1385-9002-002 / 0314
Exemple :
• Nettoyer et sécher la surface de la
pièce.
• Appliquer la graisse de montage à
l’aide d’un pinceau fin.
La couche doit être mince et conti-
nue.
Fig. 95

1385-9002-002 / 0314 139
9.4.2 Instructions d’utilisation – graisse d’étanchéité au silicone

Informations sur le produit
La graisse d’étanchéité au silicone est une graisse entièrement synthétique à
base d'huile de silicone, destinée aux secteurs alimentaire et pharmaceutique.
La graisse d’étanchéité au silicone convient particulièrement pour le montage
des joints en matériau EPDM.
ATTENTION !
Ce produit contient du silicone et ne doit pas être utilisé pour les applica-
tions de technique de vernis ou de revêtement de surface !
La graisse au silicone est résistante à l’eau chaude et l’eau froide, ainsi qu’aux
agents nettoyants et produits de désinfection.
Elle convient au graissage des pièces combinant les matériaux : plas-
tique/métal, plastique/plastique, céramique/céramique et céramique/plastique.
Ce produit ne doit pas être utilisé pour le graissage des paliers à roule-
ments et à glissement combinant les matériaux acier/acier.
Cette graisse est également adaptée pour faciliter l’insertion et l’extraction des
joints toriques et des joints (en particulier pour les joints EPDM)
La graisse d’étanchéité au silicone est utilisée :

• pour le montage du bol
– surface de glissement et surface d’étanchéité au niveau du piston lors de
l’utilisation d’un joint EPDM
• sur le bâti
– joint sur le chapeau de l’arbre
– joint des raccords à vis des tuyauteries (EPDM)
• dans la tuyauterie
– filet et joint des raccords filetés stériles.
Instructions d’utilisation – graisse d’étanchéité au silicone

• Nettoyer les surfaces. Éliminer toute trace d’eau, de nettoyant ou tout résidu
de graisse usagée.
• Appliquer une couche mince et continue de graisse d’étanchéité au silicone
sur l’ensemble de la surface de la pièce.
• Respecter les consignes d’hygiène de travail !
Refermer les récipients après utilisation. Veiller à ce que les récipients restent
propres.

140 1385-9002-002 / 0314
Exemple :
• Nettoyer et sécher la surface de la
pièce.
• Utiliser des gants de travail pour
appliquer la graisse (respecter les
consignes d’hygiène de travail !)
• Appliquer une couche mince et con-
tinue de graisse d’étanchéité au sili-
cone sur l’ensemble de la surface de
la pièce.
Fig. 96

1385-9002-002 / 0314 141
9.5 Plan d’entretien pour l’entraînement par courroies

Généralités sur l’entretien
• Si un défaut / endommagement est détecté lors d’un contrôle
– remédier au défaut avant la remise en service
– remplacer immédiatement tout élément abîmé
– éviter tout risque de sécurité
• Suivre les instructions d’entretien pour tous les types de séparateurs avec en-
traînement par courroies
• Ce ne sont pas forcément toutes les instructions qui s’appliquent à chaque
séparateur
– N’exécuter les instructions que si l’élément en question existe
– En présence de problèmes consulter Westfalia Separator
– Profiter des cours de formation proposés
Chaque jour
• Contrôler le niveau d’huile dans le réservoir d’huile ainsi que la circulation

d’huile
• Vérifier la marche tranquille de la machine
• Vérifier l’installation et les paramètres de procédé
• Contrôler l’absence de fuites au niveau des garnitures mécaniques
• Contrôler les buses en vue d’engorgement
– Observer les valeurs de vibration
• Contrôler le diamètre des buses
– Observer l’appel de courant du séparateur
A chaque démontage
• Vérifier l'absence d'usure ou de dommages sur les dispositifs de prise de

charge.
• Lubrifier les pièces du bol
– anneaux de fermeture
– surfaces de contact
– surfaces de guidage
• Contrôler les autocollants de sécurité
• Contrôler les buses / le diamètre des buses
– usure
• Contrôler la tubulure et les manchettes dans le système d’alimentation
– usure
– traces de rodage
• Contrôler les tôles de protection quant à l'absence de détériorations

142 1385-9002-002 / 0314
Après les premières 250 heures de service / au plus tard après 6

semaines
• Première vidange d’huile après mise en service

• Nettoyer soigneusement le carter d’entraînement et/ou le réservoir d’huile
• Nettoyer le viseur d’huile
• Nettoyer les vannes du bol
Toutes les 1 000 heures de service / au plus tard après 6 mois
• En cas d’utilisation d’huile minérale comme lubrifiant :

– Vidange d’huile
– Nettoyer soigneusement le carter d’entraînement et/ou le réservoir d’huile
• Nettoyer le viseur d’huile
• Contrôler le filtre dans la conduite de liquide de commande
• Contrôler les tôles de protection quant à leur bonne fixation et à l'absence
d'usure
Toutes les 3 000 heures de service / au plus tard après 6 mois
• En cas d’utilisation d’huile synthétique comme lubrifiant :

• ou d'huile minérale ou pour applications alimentaires en combinaison
avec une unité d’huile externe (unité d'huile externe avec pompe à huile
électrique) :
• Nettoyer le filtre dans la conduite de liquide de commande
• Nettoyer l’alimentation hydraulique de commande
• Désassembler le bol et le nettoyer soigneusement
• De plus, nettoyer soigneusement les éléments suivants
– Tous les alésages du bol
– Vannes
– Chambres du système hydraulique
• Nettoyer les orifices de sortie du dispositif d’alimentation d’eau de commande
• Contrôler les filets des anneaux de fermeture
– Érosion
– Corrosion
• Remplacer l’étiquette d’entretien
• Contrôle de tous les éléments du bol affectant la sécurité
– Fond de bol
– Chapeau de bol
– Anneau de fermeture du bol
• Contrôler les tôles de protection quant à leur bonne fixation et à l'absence
d'usure
• Contrôler les tuyauteries souples

1385-9002-002 / 0314 143
• Remplacer les joints du bol

• Lubrifier les pièces à manœuvrer
– Piston de frein
– Vannes
• Contrôler la durée de démarrage
• Contrôler la vitesse nominale
• Contrôler les garnitures de frein
• Contrôler le niveau des vibrations
• Contrôler les cônes
– Bol et arbre
• Contrôler les plaquettes de sécurité
• Contrôler les mâchoires à friction
– usure
• Graisser les ressorts et tampons du coussinet supérieur
Toutes les 6 000 heures de service / au plus tard après 1 an
• En cas d'utilisation d'huile synthétique en combinaison avec une unité

d’huile externe (unité d'huile externe avec pompe à huile électrique) :
• Remplacer le filtre d’huile
• Remplacer les roulements de l’arbre de commande
• Contrôler les sièges des paliers
• Contrôler le branchement des câbles du moteur
• Contrôler la manchette / membrane dans la tôle de protection du bâti
• Remplacer les douilles élastiques de l’entraînement
• Echanger les amortisseurs de l’entraînement
• Remplacer les ressorts / les tampons / la bague de pression du coussinet su-
périeur
• Remplacer les mâchoires à friction
• Remplacer les courroies de transmission
• Remplacer les tôles de protection
• Remplacer les joints d'entraînement.

144 1385-9002-002 / 0314
Toutes les 18 000 heures de service / au plus tard après 3 ans
• Faire vérifier par des spécialistes agréés les dispositifs de prise de charge
tous les 3 ans ou selon les normes et directives spécifiques des associations
nationales du pays de l'exploitant.
• Remplacer les amortisseurs / galets en caoutchouc des pieds
• Contrôler les amortisseurs
• Contrôler l’armoire de commande et l’unité de commande
Suivant les instructions du fabricant
• Graisser les paliers du moteur

– Respecter la plaque signalétique du moteur
• Remplacer les paliers du moteur
– Respecter la plaque signalétique du moteur
– Au plus tard après 40 000 heures de service/5 ans
Instructions supplémentaires
• Bien respecter les intervalles spécifiés dans le plan d’entretien

– même si les heures de service mentionnées n’ont pas encore été réalisées
• Les intervalles d’entretien spécifiés sont étudiés pour des applications stan-
dard
• Les intervalles se réduisent en présence de conditions plus sévères
– conditions ambiantes particulières
– produits spéciaux
– fonctionnement à températures élevées
• Remplacer immédiatement tout élément abîmé
• Les indications « Toutes les xxxx heures de service » impliquent :
– d’effectuer les travaux d’entretien mentionnés après la période indiquée
– d’effectuer les entretiens conformément aux diverses indications de délai
précisé
– par ex. toutes les 2 000, 4 000, 6 000 heures de service, etc.

1385-9002-002 / 0314 145

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Documentation
06.07.2015
Machine: SEPARATOR
Type: MSE 100-01-177
No. de fabrication machine: 1735-343
Année de construction: 2015
Commande: 1451506804/ 002000
Materiau no.: 9987-0399-288

Westfalia Separator®
Instructions d’origine
06.07.2015
Machine: SEPARATOR
Type: MSE 100-01-177
Commande: 1451506804/ 002000
Materiau no.: 9987-0399-288

Instructions d’origine
Informations de sécurité concernant le séparateur

06.07.2015
Machine: SEPARATOR
Type: MSE 100-01-177
Commande: 1451506804/ 002000
Materiau no.: 9987-0399-288

Fiche de données
06.07.2015
Machine: SEPARATOR
Type: MSE 100-01-177
Commande: 1451506804/ 002000
Materiau no.: 9987-0399-288

Werner-Habig-Str. 1, 59302 Oelde
Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
2
Préface de la fiche de données

Dans le but de fournir à nos clients les données actuelles relatives au projet, celles-ci font l’objet d’un document
séparé. Celui-ci fait partie de la documentation livrée avec le séparateur. Si, dans la documentation du séparateur,
il se trouvent des données différant de celles de la fiche de données, les données de la présente fiche, relative au
projet, sont impérativement applicables.
La présente fiche de données fait partie de la documentation ; elle est à

conserver en vue d’une utilisation ultérieure et, à tout instant, elle doit être
bien accessible à proximité de la machine, à la portée de toute personne
travaillant avec ou sur le séparateur.
INFORMATION
La documentation contient des informations importantes à l’attention de

toute personne chargée de travailler avec ou sur le séparateur. Une
inobservation ne peut non seulement donner cause à des dégâts sur les
machines, les matériaux ou l’environnement mais également
Prudence ! compromettre la sécurité des personnes travaillant sur ou à proximité du
séparateur (danger de mort ou de blessures).
Pour votre sécurité
 Respecter les consignes de prévention d'accidents.
Pour l'utilisation du séparateur, la législation nationale et les consignes de

sécurité et de prévention d'accidents locales sont applicables.
 Suivre les instructions données dans le livret d’instructions.
Ne procéder que suivant la documentation du séparateur.
 N'utiliser le séparateur qu'en conformité avec les données de procédé et de

service contractuellement convenues.
 Assurer la mise en état du séparateur
Respecter les spécifications données dans la documentation du séparateur.
 Contrôler le séparateur à intervalles réguliers,
Respecter les spécifications données dans la documentation du séparateur.
 La responsabilité pour le fonctionnement de l'appareil passe au propriétaire.
Indépendamment de périodes de garantie convenues, la responsabilité de

la fonction de l’appareil passe au propriétaire resp. à l’exploitant dès que
l'appareil est entretenu ou mis en état de façon inappropriée, par du
personnel autre que celui du Service Après Vente de Westfalia Separator,
ou quand il est manœuvré de manière non conforme.
Westfalia Separator ne répond pas de dégâts résultant d'une inobservation
des instructions données ci-dessus. Les conditions de garantie et de
responsabilité faisant partie des Conditions Générales de Vente et de
Livraison de Westfalia Separator ne sont pas élargies par les instructions
données ci-dessus.
3
Remarques
Séparateur, en général
TM_1112 Vitesse du bol admissible t/m 7200 max.
TM_1528 convertisseur de fréquence Hz 60/60 min / max
TM_1117 Plage de vitesse de service admissible t/m -/- min / max
TM_1123 Volume de remplissage du bol l 23 env.
TM_1124 Durée de ralentissement à vide, sans min 120
freinage
TM_1116 Vélocité vibratoire admissible mm/s 7 Mesurée au bâti
TM_1129 Température ambiante °C 5/40 min / max
TM_1265 NEP possible / oui / non
TM_1266 Débit d’alimentation milieu NEP l/h 15.000/20.0 min / max.
00
TM_1269 Niveau de pression sonore dB (A) 84 DIN EN ISO 3746
TM_1270 Niveau de puissance acoustique mW 12,6 DIN EN ISO 3746
Remarques
Données sur la plaque signalétique
3
TM_1118 Densité admissible du produit alimenté kg/dm 1,0 max.
3
TM_1119 Densité admissible du liquide lourd kg/dm 1,0 max.
3
TM_1120 Densité admissible des solides kg/dm 1,1 max.
3
TM_1239 Débit admissible m /h 15/20 min./max.
TM_1152 Température admissible produit alimenté ºC 5/95 min./max.
TM_1122 Plage de pression admissible du bâti bar (g) -/- min./max.
Données sur la plaque de chaudière, Remarques

séparateur
TM_1849 Plaque de chaudière I / oui / non
TM_1850 Surpression de service admissible, bar (g) min / max
espace intérieur
enveloppe
TM_1852 Température de service admissible, ºC min / max
espace intérieur
enveloppe
TM_1854 Volume, espace intérieur l
TM_1855 Volume, enveloppe l
TM_1856 Groupe de produits, espace intérieur
TM_1857 Groupe de produits, enveloppe
TM_1858 Pression d'essai, espace intérieur bar (g)
TM_1859 Pression d'essai, enveloppe bar (g)
TM_1837 Plaque de chaudière II  /  oui / non

TM_1838 Surcharge admissible bar (g) min / max
TM_1839 volume m³
TM_1840 Température de travail ºC min / max
4
TM_1843 Plaque de chaudière III  /  oui / non

TM_1844 Surcharge admissible bar (g) 0/1,0 min / max
TM_1845 volume m³ 0,027
TM_1846 Température de travail ºC 0/50 min / max
Données sur la plaque de chaudière, Remarques

réceptacle
TM_1860 Plaque de chaudière / oui / non
espace intérieur
enveloppe
espace intérieur
enveloppe
TM_1865 Volume, espace intérieur l
TM_1866 Volume, enveloppe l
TM_1867 Groupe de produits, espace intérieur
TM_1868 Groupe de produits, enveloppe
TM_1869 Pression d'essai, espace intérieur bar (g)
TM_1870 Pression d'essai, enveloppe bar (g)
Données de séparation Remarques

TM_1151 Utilisation conforme MILCH
TM_1190 Désignation phase légère RAHM
TM_1205 Désignation phase lourde MAGERMILCH
Conditions générales pour les produits, Ne traiter que des produits
pour éviter toute érosion ou corrosion. correspondant à
l’«Utilisation conforme».
TM_1256 Max. pression de service admissible, bar (g) 4 L'eau à la capacité
phase légère nominale & max.
vitesse du bol
TM_1257 Max. pression de service admissible, bar (g) 4 L'eau à la capacité
phase lourde nominale & max.
vitesse du bol
Max. pression de refoulement séparateur bar (g) 15
centrifuge
Max. pression de refoulement bar (g) 12
clarificateur centrifuge
Max. pression de refoulement lait bar (g) 10
centrifuge
Zone ADF, séparateur Remarques

TM_1234 Applicable dans une zone ADF / oui / non
TM_1235 Marquage ADF // RL 94/9/EG
TM_1236 Groupe d’allumage (classe de // Température

température) superficielle max.
admissible
TM_1238 Inertage nécessaire / oui / non
5
Données supplémentaires :
Données supplémentaires, en général Remarques

TM_1132 Compression de la pile d’assiettes bar (g) 250
TM_1278 Quantité d’huile pour carter du mécanisme l 7,5 env.
TM_1121 Durée de démarrage Min. 15 env.
Données moteur principal, séparateur Remarques

TM_1503 Marque WEG
TM_1505 Type W22 200L-02
TM_1506 Forme IMV1
TM_1507 Puissance kw 22
TM_1508 Tension V 400 
TM_1509 Fréquence Hz 50
TM_1516 Protection IP55
TM_1517 Protection ADF, groupe d’allumage // RL 94/9/EG
Données moteur groupe moto-pompe Remarques

de graissage
TM_1536 Forme
TM_1537 Puissance kw
TM_1538 Tension V 
TM_1539 Fréquence Hz
TM_1546 Protection
TM_1547 Protection ADF, groupe d’allumage
TM_1291 Pompe d’huile de graissage rpm // I–O
Werner-Habig-Str. 1, 59302 Oelde
Tel. +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
Ersatzteilkatalog / Spare Parts Catalog
Typ / Model
MSE 100-01-177
Maschinen-Nr. / Serial number of machine

1735-343
Trommel-Nr. / Serial number of bowl

1735-343
Auftrags-Nr. / Order number

1451506804_02
Ausgabe / Edition
27.10.2015

Werner-Habig-Str. 1, D 59302 Oelde
Phone +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488
www.gea.com
ETS Ersatzteilschlüssel / Spare part code
Teil oder Baugruppe lieferbar

Part or assembly available
Teil oder Baugruppe bedingt lieferbar. Rücksprache mit dem Herstellerwerk nehmen.
Part or assembly available to a limited extent. Contact manufacturer.
Teil oder Baugruppe in dieser Fertigungsstufe nicht lieferbar.

Part or assembly not available in this manufacturing stage.
3/63
1451506804 SEPARATOR MSE 100-01-177 5
1451506804_02 SEPARATOR
SEPARATOR MSE 100-01-177 SEPARATEUR
SEPARATOR
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
5/63
9987-0399-288 SEPARATOR MSE 100-01-177
1451506804 SEPARATOR
SEPARATOR MSE 100-01-177 SEPARATEUR
1100 1378-1100-050 1 GESTELL VOLLST. 8
SEPARATOR
FRAME, COMPL.
BATI, COMPLET
3300 3421-3300-010 1 GETRIEBE VOLLST. 13
GEAR, COMPL.
MECANISME, COMPLET
3090 1378-3090-000 1 MOTOR M.SCHUTZHAUBE VOLLST. 19
MOTOR WITH COVER, COMPL.
MOTEUR AVEC CAPOT, COMPLET
6424 0024-6424-000 1 SCHILD
PLATE
ENSEIGNE
7759 3421-7759-010 1 HAUBE VOLLST. 21
HOOD, COMPL.
FERBLANTERIE, COMPLETE
2213 1381-2213-030 1 DOPPELGREIFER VOLLST. 23
Typ / Model DOUBLE CENTRIPETAL PUMP, COMPL.
TURBINE DOUBLE, COMPLETE
MSE 100-01-177 2296 1381-2296-010 1 SCHLEUDERGUTANSCHLUSS VOLLST. 25
FEED AND DISCHARGE CONNECTIONS,CPL.
ARMATURES D'ALIM.ET DE REFOULEM.CPL
Maschinen-Nr. / Machine s/n 2219 8134-2219-640 1 STEUERLEITUNG VOLLST. 27
CONTROL LINE, COMPL.
1735-343 LIGNE DE COMMANDE, COMPLETE
6600 1381-6600-050 1 TROMMEL VOLLST. 29
BOWL, COMPL.
Trommel-Nr. / Bowl s/n BOL, COMPLET
2110 3540-2110-010 1 SATZ ROHRANSCHLUSSTEILE 36
1735-343 SET OF PIPE CONNECTION PARTS
JEU DE RACCORDS POUR TUYAUTERIES
2105 8134-2105-660 1 STEUERWASSERANSCHLUSS M.SCHUTZK.V. 38
Ausgabe / Edition OPERAT.WATER CONNECTION W.CAP,CPL.
RACC.EAU DE CDE.A.CAGE PROTECT.CPL.
27.10.2015 9900 1381-9900-000 1 SATZ WERKZEUGE 41
SET OF TOOLS
JEU D'OUTILS
9901 3810-9901-040 1 SATZ ZUBEHOERTEILE I 58
SET OF ACCESSORIES I
JEU D'ACCESSOIRES I
Seite/Page
0008 9390-0008-377 1 SATZ ERSATZTEILE I 60
1451506804 SET OF SPARE PARTS I
SEPARATOR MSE 100-01-177 JEU DE PIECES DE RECHANGE I
9002 1385-9002-002 1 BETRIEBSANLEITUNG FR
SEPARATOR
INSTRUCTION MANUAL FR
LIVRET D'INSTRUCTIONS FR
9001 1385-9001-002 1 BETRIEBSANLEITUNG EN
INSTRUCTION MANUAL EN
LIVRET D'INSTRUCTIONS EN
9002 9953-9002-009 1 SICHERHEITSHINWEISE FR
SAFETY INSTRUCTIONS FR
CONSIGNES DE SECURITE FR
9001 9953-9001-009 1 SICHERHEITSHINWEISE EN
SAFETY INSTRUCTIONS EN
CONSIGNES DE SECURITE EN
9002 8134-9002-710 1 BETRIEBSANLEITUNG FR
INSTRUCTION MANUAL FR
LIVRET D'INSTRUCTIONS FR
9001 8134-9001-710 1 BETRIEBSANLEITUNG EN
Typ / Model INSTRUCTION MANUAL EN
LIVRET D'INSTRUCTIONS EN
MSE 100-01-177 880 1381-4100-000 1 MASSBLATT
890 8550-9991-100 1 KLEMMENPLAN

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
8/63
10 1378-1006-000 1 GESTELLUNTERTEIL VOLLST.
1378-1100-050 LOWER SECTION OF FRAME, COMPL.
GESTELL VOLLST. PARTIE INFERIEURE DU BATI, COMPLETE
20 0007-2623-760 1 DICHTRING
FRAME, COMPL.
GASKET
JOINT
30 3421-1004-000 1 DECKEL
COVER
COUVERCLE
40 0019-6933-400 8 SECHSKANTSCHRAUBE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
50 0007-1741-280 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
60 0019-9117-030 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE
SCREW PLUG
BOUCHON DE FERMETURE
70 0001-1457-800 1 SCHAUGLAS
Typ / Model SIGHT GLASS
VISEUR
MSE 100-01-177 80 0007-1796-550 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 0019-8910-300 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE
SCREW PLUG
1735-343 BOUCHON DE FERMETURE
100 2144-1085-000 3 LUEFTUNGSBLECH
VENTILATING PLATE
Trommel-Nr. / Bowl s/n CAPOT DE VENTILATION
110 0026-1371-300 12 SCHEIBE
1735-343 WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
Ausgabe / Edition HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
27.10.2015 130 0021-3147-770 8 RUNDLAGER
RUBBER-METAL CUSHIONS
GALET AMORTISSEUR
140 0007-2208-390 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
150 3421-1145-020 1 HALTER GESCHW.
1378-1100-050 HOLDER, WELDED
GESTELL VOLLST. SUPPORT, SOUDE
160 0005-0964-000 1 NAEHERUNGSINITIATOR
FRAME, COMPL.
PROXIMITY SWITCH
DETECTEUR DE PROXIMITE
165 3421-3308-000 1 KONTERMUTTER GESCHW.
COUNTER NUT, WELDED
CONTRE-ECROU, SOUDE
170 0026-1382-300 3 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
190 1378-1018-020 1 FESTSTOFFAENGER GESCHW.
SOLIDS COLLECTOR, WELDED
CAPTEUR DE BOUES, SOUDE
200 0004-2509-400 8 USITRING
Typ / Model USIT RING
JOINT USIT
MSE 100-01-177 210 0019-7034-300 8 SECHSKANTSCHRAUBE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
Maschinen-Nr. / Machine s/n 220 0007-3671-390 1 DICHTRING
GASKET
1735-343 JOINT
HEX HEAD SCREW
Trommel-Nr. / Bowl s/n VIS SIX PANS
1735-343 HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
250 0005-4486-630 3 VERSCHRAUBUNG
Ausgabe / Edition SCREW COUPLING
RACC. A VIS
27.10.2015 260 0007-2897-600 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
270 0018-1899-300 1 SPANNRING
CLAMPING RING
ANNEAU TENDEUR
Seite/Page
280 1378-2776-010 1 SIPHON GESCHW.
1378-1100-050 SIPHON, WELDED
GESTELL VOLLST. SIPHON, SOUDE
290 0018-1904-300 1 SPANNRING
FRAME, COMPL.
CLAMPING RING
ANNEAU TENDEUR
300 0007-2899-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
310 0018-2219-400 1 ANSCHLUSSSTUTZEN
CONNECTION PIECE
TUBULURE DE RACCORDEMENT
320 0026-1345-300 2 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
330 0026-0467-170 1 FAECHERSCHEIBE
FAN-TYPE LOCK WASHER
RONDELLE A EVENTAIL
340 0026-1325-300 1 FEDERRING
Typ / Model LOCK WASHER
ANNEAU-RESSORT
MSE 100-01-177 345 0013-0278-300 1 SECHSKANTMUTTER
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
Maschinen-Nr. / Machine s/n 350 0005-1501-900 1 ABZWEIGKASTEN
JUNCTION BOX
1735-343 CAISSE DE DISTRIBUTION
355 0019-2376-300 2 ZYLINDERSCHRAUBE
ALLEN SCREW
Trommel-Nr. / Bowl s/n VIS A TETE CYLINDRIQUE
360 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
1735-343 NOT APPLICABLE
SUPPRIME
370 0018-6103-300 1 SPANNRING
Ausgabe / Edition CLAMPING RING
ANNEAU TENDEUR
27.10.2015 380 0007-3311-700 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
390 0018-5921-400 1 ANSCHLUSSSTUTZEN
CONNECTION PIECE
TUBULURE DE RACCORDEMENT
Seite/Page
400 0024-4322-020 1 SATZ SCHILDER
1378-1100-050 SET OF PLATES
GESTELL VOLLST. JEU DE PLAQUES
0024-3323-020 1 SCHILD
FRAME, COMPL.
PLATE
ENSEIGNE
0024-3015-020 1 SCHILD
PLATE
ENSEIGNE
0024-3470-020 1 TYPENSCHILD
TYPE PLATE
PLAQUE SIGNALETIQUE
0024-3160-020 2 TYPENSCHILD
TYPE PLATE
PLAQUE SIGNALETIQUE
0024-3384-040 1 FIRMENSCHILD
MAKER'S NAME-PLATE
ENSEIGNE COMMERCIALE
0024-5380-000 1 SCHILD
Typ / Model PLATE
ENSEIGNE
MSE 100-01-177 0024-6426-020 1 SCHILD
PLATE
ENSEIGNE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
NOT APPLICABLE
1735-343 SUPPRIME
0026-1571-300 26 KERBNAGEL
NOTCHED NAIL
Trommel-Nr. / Bowl s/n CLOU CANNELE
0024-3400-000 1 SCHILD
1735-343 PLATE
ENSEIGNE
0024-6424-000 1 SCHILD
Ausgabe / Edition PLATE
ENSEIGNE
27.10.2015
Seite/Page
13/63
10 3421-3060-000 1 SATZ ANTRIEBSTEILE
3421-3300-010 SET OF DRIVE PARTS
GETRIEBE VOLLST. JEU DE PIECES D'ENTRAINEMENT
3421-3403-020 1 DISTANZRING
GEAR, COMPL.
DISTANCE RING
BAGUE DE DISTANCE
3237-3475-100 1 FLACHRIEMENSCHEIBE
FLAT-BELT PULLEY
POULIE PLATE
3421-3474-010 1 FLACHRIEMENSCHEIBE
FLAT-BELT PULLEY
POULIE PLATE
0021-2727-890 1 TANGENTIALRIEMEN
TANGENTIAL BELT
COURROIE TANGENTIELLE
0026-1667-030 1 ZENTRIERSCHEIBE
CENTERING DISK
DISQUE DE CENTRAGE
0019-7107-400 1 SECHSKANTSCHRAUBE
Typ / Model HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
MSE 100-01-177 20 0006-4408-010 1 TELLERFEDER
CUP SPRING
RESSORT BELLEVILLE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 30 0013-0340-150 1 SECHSKANTMUTTER
HEXAGON NUT
1735-343 ECROU SIX PANS
40 3421-3429-010 1 SPINDEL VOLLST. 16
SPINDLE, COMPL.
Trommel-Nr. / Bowl s/n BROCHE, COMPLETE
50 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
1735-343 NOT APPLICABLE
SUPPRIME
60 3421-3516-000 4 BOLZEN
Ausgabe / Edition BOLT
BOULON
27.10.2015 70 3421-3419-000 4 RING
RING
BAGUE
80 3421-3403-000 4 DISTANZRING
DISTANCE RING
BAGUE DE DISTANCE
Seite/Page
90 0021-3357-750 4 ULTRA-BUCHSE
3421-3300-010 RUBBER-METAL BUSH
GETRIEBE VOLLST. DOUILLE ELASTIQUE
100 3421-3403-010 4 DISTANZRING
GEAR, COMPL.
DISTANCE RING
BAGUE DE DISTANCE
110 3421-3419-010 4 RING
RING
BAGUE
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
150 0026-1348-300 8 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
160 0019-1739-400 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE
Typ / Model SCREW PLUG
BOUCHON DE FERMETURE
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
16/63
10 3421-3410-000 1 SPINDEL
3421-3429-010 SPINDLE
SPINDEL VOLLST. BROCHE
20 0007-2929-600 1 DICHTRING
SPINDLE, COMPL.
GASKET
JOINT
30 3421-3266-010 1 SPINDELKAPPE
SPINDLE CAP
CHAPEAU DE L'ARBRE
40 0019-6309-150 1 SCHAFTSCHRAUBE
STUD
VIS SANS TETE
50 0007-2607-750 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
60 3421-3375-010 1 LAGERDECKEL
BEARING COVER
COUVERCLE DE PALIER
70 3237-3526-000 1 OELLEITRING
Typ / Model OIL GUIDE RING
BAGUE DE GUIDAGE D'HUILE
MSE 100-01-177 80 0011-7209-100 2 SCHRAEGKUGELLAGER
ANGULAR CONTACT BALL BEARING
ROUL.A BILLES A CONTACT OBLIQUE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 3421-3356-000 1 DISTANZHUELSE
SPACER SLEEVE
1735-343 DOUILLE D'ECARTEMENT
100 3421-3131-010 1 LAGERGEHAEUSE
BEARING HOUSING
Trommel-Nr. / Bowl s/n BOITE DE PALIER
110 0011-2208-320 1 ZYLINDERROLLENLAGER
1735-343 CYLINDRICAL ROLLER BEARING
ROULEMENT A ROULEAUX CYLINDRIQUES
120 0026-5869-300 1 SICHERUNGSRING
Ausgabe / Edition SECURING RING
CIRCLIP
27.10.2015 130 0026-5840-170 1 SICHERUNGSRING
SECURING RING
CIRCLIP
140 0007-2413-750 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
150 3237-3422-000 1 SAUGROHR GELOETET
3421-3429-010 SUCTION PIPE, SOLDERED
SPINDEL VOLLST. TUBE D'ASPIRATION, BRASE
SPINDLE, COMPL.
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
19/63
10 5290-4883-139 1 DREHSTROMMOTOR
1378-3090-000 THREE-PHASE AC MOTOR
MOTOR M.SCHUTZHAUBE VOLLST. MOTEUR TRIPHASE
20 1378-1145-000 2 HALTER
MOTOR WITH COVER, COMPL.
HOLDER
SUPPORT
30 1378-1262-000 1 SCHUTZHAUBE GESCHW.
PROTECTIVE HOOD, WELDED
CAPOT DE PROTECTION, SOUDE
40 0026-1348-400 6 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
21/63
10 3421-7765-040 1 HAUBE GESCHW.
3421-7759-010 HOOD, WELDED
HAUBE VOLLST. FERBLANTERIE, SOUDEE
20 0007-3769-390 1 DICHTRING
HOOD, COMPL.
GASKET
JOINT
30 0018-7974-410 1 BLIND-BUNDSTUTZEN
BLIND FERRULE
TUBULURE ÉPAULÉE FAUSSE
40 0013-2844-300 1 NUTUEBERWURFMUTTER
GROOVED COUPLING NUT
ECROU RAINURE DE RACCORD
50 0007-2003-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 0018-1697-400 1 ANSCHWEISSVERSCHRAUBUNG
WELDED SCREW COUPLING
RACCORD A VIS SOUDE
80 0018-8448-850 1 NIEDERDRUCKSCHLAUCH VOLLST.
Typ / Model LOW PRESSURE HOSE, COMPL.
TUYAU SOUPLE BASSE PRESSION, CPL.
MSE 100-01-177 90 0018-8069-400 1 WINKELVERSCHRAUBUNG
ANGULAR SCREW COUPLING
RACCORD A VIS COUDE
GASKET
1735-343 JOINT

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
23/63
10 1381-2246-020 1 EINLAUFROHR
1381-2213-030 INLET TUBE
DOPPELGREIFER VOLLST. TUBE D'ENTREE
20 0007-1904-390 1 DICHTRING
DOUBLE CENTRIPETAL PUMP, COMPL.
GASKET
JOINT
30 1381-2241-090 1 UNTERER GREIFER GESCHW.
LOWER CENTRIPETAL PUMP, WELDED
TURBINE INFERIEURE, COMPL.
40 0007-2597-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
50 1381-2252-060 1 OBERER GREIFER GESCHW.
UPPER CENTRIPETAL PUMP WELDED
TURBINE SUPERIEURE SOUDEE
60 0007-1945-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 0007-3688-390 1 DICHTRING
Typ / Model GASKET
JOINT
MSE 100-01-177 80 0007-2730-390 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
GASKET
1735-343 JOINT
100 0007-3147-390 1 DICHTRING
GASKET
Trommel-Nr. / Bowl s/n JOINT
1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
25/63
10 1381-2218-010 1 RING
1381-2296-010 RING
SCHLEUDERGUTANSCHLUSS VOLLST. BAGUE
20 0007-1860-390 1 DICHTRING
FEED AND DISCHARGE CONNECTIONS,CPL.
GASKET
JOINT
30 0007-3600-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
40 1381-2285-010 1 UNTERER ABLEITER GESCHW.
LOWER DISCHARGE, WELDED
BRAS DE SORTIE INFERIEUR, SOUDE
50 1381-2286-010 1 OBERER ABLEITER GESCHW.
UPPER DISCHARGE, WELDED
BRAS DE SORTIE SUPERIEUR, SOUDE
60 3420-2189-020 1 ANSCHLUSSSTUECK GESCHW.
CONNECTING PIECE, WELDED
PIECE DE RACCORDEMENT, SOUDEE
VIS SIX PANS
MSE 100-01-177 80 0004-0732-420 4 USITRING
USIT RING
JOINT USIT
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 0013-0050-400 8 SECHSKANTMUTTER
HEXAGON NUT
1735-343 ECROU SIX PANS
100 0013-0405-400 4 HUTMUTTER
CAP NUT
Trommel-Nr. / Bowl s/n ECROU CHAPEAU
110 0026-1348-400 4 SCHEIBE
1735-343 WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
27/63
10 0018-6705-400 1 SCHWEISSKEGEL
8134-2219-640 WELDED CONE
STEUERLEITUNG VOLLST. CONE SOUDE
0007-1929-750 1 DICHTRING
CONTROL LINE, COMPL.
GASKET
JOINT
20 0018-5733-400 1 VERSCHRAUBUNG
SCREW COUPLING
RACC. A VIS
30 0018-0116-400 1 T-STUECK
T-PIECE
PIECE EN T
40 0018-0965-400 2 DOPPELNIPPEL
DOUBLE NIPPLE
RACCORD FILETE DOUBLE
50 0018-6204-650 1 FEDERSICHERHEITSVENTIL
SPRING SAFETY VALVE
VANNE DE SECURITE A RESSORT
60 1312-1444-020 1 ROHRBOGEN GESCHW.
Typ / Model PIPE BEND, WELDED
COUDE DE TUYAU, SOUDE
MSE 100-01-177 70 0018-7383-660 1 2_2-WEGE-MAGNETVENTIL VOLLST.
2_2-WAY SOLENOID VALVE COMPL.
ELECTROVANNE 2_2 VOIES COMPL.
Maschinen-Nr. / Machine s/n 0018-7383-600 1 2_2-WEGE-MAGNETVENTIL
2_2 WAY SOLENOID VALVE
1735-343 ELECTROVANNE 2_2 VOIES
0018-5118-010 1 GERAETESTECKDOSE
COUPLER SOCKET
Trommel-Nr. / Bowl s/n CONNECTEUR
80 0018-3990-400 1 VERSCHRAUBUNG
1735-343 SCREW COUPLING
RACC. A VIS
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
29/63
10 1381-6600-058 1 TROMMEL VORMONTIERT
1381-6600-050 BOWL, PRE-ASSEMBLED
TROMMEL VOLLST. BOL, PREMONTE
20 3420-6604-020 1 TROMMELUNTERTEIL VOLLST.
BOWL, COMPL.
BOWL BOTTOM, COMPL.
FOND DE BOL, COMPLET
0026-0695-400 1 BOLZEN
BOLT
BOULON
0026-0374-400 3 ZYLINDERSTIFT
CYLINDRICAL PIN
GOUPILLE CYLINDRIQUE
0026-2607-400 3 ZYLINDERSTIFT
CYLINDRICAL PIN
GOUPILLE CYLINDRIQUE
30 0004-1638-810 1 KOLBENFUEHRUNGSRING
PISTON GUIDE RING
BAGUE DE GUIDAGE DE PISTON
40 0019-6316-400 6 GEWINDESTIFT
Typ / Model THREADED PIN
GOUPILLE FILETEE
MSE 100-01-177 50 3395-6280-040 2 VENTIL VOLLST. 34
VALVE, COMPL.
VANNE, COMPLETE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 1378-6501-020 1 KOLBENSCHIEBER
SLIDING PISTON
1735-343 PISTON OBTURATEUR
130 1381-6620-010 1 VERTEILER GESCHW.
DISTRIBUTOR, WELDED
Trommel-Nr. / Bowl s/n DISTRIBUTEUR, SOUDE
140 1381-6660-080 1 TELLEREINSATZ VOLLST.
1735-343 DISC STACK, COMPL.
PILE D'ASSIETTES, COMPLETE
1381-6662-020 1 UNTERTELLER VOLLST.
Ausgabe / Edition BOTTOM DISC, COMPLETE
ASSIETTE INFERIEURE, COMPLETE
27.10.2015 1381-6663-090 10 TELLER VOLLST.
DISC, COMPL.
ASSIETTE, COMPLETE
1381-6663-070 240 TELLER VOLLST.
DISC, COMPL.
ASSIETTE, COMPLETE
Seite/Page
1381-6663-080 4 TELLER VOLLST.
1381-6600-050 DISC, COMPL.
TROMMEL VOLLST. ASSIETTE, COMPLETE
150 1381-6650-030 1 SCHEIDETELLER GESCHW.
BOWL, COMPL.
SEPARATING DISC, WELDED
ASSIETTE SEPARATRICE, SOUDEE
160 1381-6611-010 1 TROMMELDECKEL
BOWL TOP
CHAPEAU DE BOL
200 0007-3871-490 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
210 3395-6631-030 1 VERSCHLUSSRING
LOCK RING
ANNEAU DE FERMETURE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
240 3420-6389-000 1 RIPPENKOERPER
Typ / Model RIBBED DISTRIBUTOR
CORPS A AILETTES
MSE 100-01-177 270 1381-6645-040 1 GREIFERKAMMERDECKEL
CENTRIPETAL PUMP CHAMBER COVER
COUVERCLE CHAMBRE DE REFOULEMENT
Maschinen-Nr. / Machine s/n 280 1381-6462-010 1 HUELSE
SLEEVE
1735-343 DOUILLE
330 1381-6645-030 1 GREIFERKAMMERDECKEL
CENTRIPETAL PUMP CHAMBER COVER
Trommel-Nr. / Bowl s/n COUVERCLE CHAMBRE DE REFOULEMENT
340 1381-6631-000 1 VERSCHLUSSRING
1735-343 LOCK RING
ANNEAU DE FERMETURE
360 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
Ausgabe / Edition NOT APPLICABLE
SUPPRIME
27.10.2015 60 0007-3595-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 0007-2379-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
80 0007-2014-390 1 DICHTRING
1381-6600-050 GASKET
TROMMEL VOLLST. JOINT
100 0007-2478-720 1 DICHTRING
BOWL, COMPL.
GASKET
JOINT
110 0019-1599-400 1 SPINDELSCHRAUBE
SPINDLE SCREW
VIS DE L'ARBRE
120 0007-1949-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
170 0007-2825-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
180 0007-3346-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
190 0007-3353-390 1 DICHTRING
Typ / Model GASKET
JOINT
MSE 100-01-177 220 0007-2542-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Maschinen-Nr. / Machine s/n 225 0004-0732-420 4 USITRING
USIT RING
1735-343 JOINT USIT
250 0007-1722-390 1 DICHTRING
GASKET
260 0007-2599-390 1 DICHTRING
1735-343 GASKET
JOINT
300 0007-2529-390 1 DICHTRING
Ausgabe / Edition GASKET
JOINT
27.10.2015 310 0007-2556-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
320 0007-2944-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
350 0007-2581-390 2 DICHTRING
1381-6600-050 GASKET
TROMMEL VOLLST. JOINT
990 0024-6180-000 1 KLEBESCHILD
BOWL, COMPL.
ADHESIVE PLATE
PLAQUE ADHESIVE
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
34/63
10 3395-6281-010 2 VENTILGEHAEUSE
3395-6280-040 VALVE HOUSING
VENTIL VOLLST. BOITIER DE VANNE
20 0004-2341-200 2 DICHTUNG
VALVE, COMPL.
GASKET
JOINT D'ETANCHEITE
30 3159-6276-030 2 VENTILKOLBEN
VALVE PISTON
PISTON DE VANNE
40 0007-3453-830 4 KOLBENDICHTRING
PISTON GASKET
GARNITURE DE PISTON
PISTON GASKET
GARNITURE DE PISTON
60 0007-2920-760 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 6965-0292-060 2 VERPACKUNG
Typ / Model PACKAGING
EMPAQUETAGE
MSE 100-01-177 80 1169-6200-050 2 SATZ DICHTRINGE
SET OF GASKETS
JEU DE JOINTS
1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
36/63
10 0007-2211-390 2 DICHTRING
3540-2110-010 GASKET
SATZ ROHRANSCHLUSSTEILE JOINT
20 0018-5488-400 2 KEGELSTUTZEN
SET OF PIPE CONNECTION PARTS
CONE CONNECTION PIECE
TUBULURE CONIQUE
40 0007-2210-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
50 0018-5614-400 1 KEGELSTUTZEN
CONE CONNECTION PIECE
TUBULURE CONIQUE
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
38/63
10 0018-8191-650 1 WASSERDRUCKMINDERER 40
8134-2105-660 WATER PRESSURE REDUCER
STEUERWASSERANSCHLUSS M.SCHUTZK.V. DETENDEUR D'EAU
20 0005-4111-010 1 DRUCKSCHALTER
OPERAT.WATER CONNECTION W.CAP,CPL.
PRESSURE SWITCH
PRESSOSTAT
30 0005-4111-890 1 GERAETESTECKDOSE
COUPLER SOCKET
CONNECTEUR
40 0001-0299-610 1 DRUCKMESSGERAET
PRESSURE GAUGE
MESUREUR DE PRESSION
50 0007-3202-750 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
60 0007-3203-750 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 0007-1941-750 1 DICHTRING
Typ / Model GASKET
JOINT
MSE 100-01-177 80 0001-1708-000 1 DRUCKMESSGERAET
PRESSURE GAUGE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 8134-0085-002 1 VENTILKOLBEN
VALVE PISTON
1735-343 PISTON DE VANNE
100 8134-0085-003 1 DRUCKFEDER
PRESSURE SPRING
Trommel-Nr. / Bowl s/n RESSORT DE PRESSION
110 8134-9902-450 1 SATZ ERSATZTEILE
1735-343 SET OF SPARE PARTS
JEU DE PIECES DE RECHANGE
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
40/63
41/63
10 0003-0708-000 1 STIFTSCHLUESSEL VOLLST.
1381-9900-000 PIN SPANNER, COMPL.
SATZ WERKZEUGE CLE MALE, COMPLETE
20 0003-0052-030 1 ABZIEHER
SET OF TOOLS
PULLER
EXTRACTEUR
30 0003-0483-320 1 SCHLUESSEL
WRENCH
CLE
40 0003-0775-030 1 EINSATZHEBER
LIFTER
DISPOSITIF DE LEVAGE
50 0003-0644-300 1 SCHLAGBOLZEN
MALLET
MAILLET
60 0003-0486-320 1 SCHLUESSEL
WRENCH
CLE
70 0003-0487-320 1 SCHLUESSEL
Typ / Model WRENCH
CLE
MSE 100-01-177 80 0003-3727-030 1 SCHLUESSEL VOLLST.
WRENCH, COMPL.
CLE, COMPLETE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 100 0003-0281-320 1 SCHLUESSEL
WRENCH
1735-343 CLE
110 0003-0646-000 1 DREHMOMENTSCHLUESSEL
TORQUE WRENCH
Trommel-Nr. / Bowl s/n CLE DYNAMOMETRIQUE
120 0003-0084-320 1 EINMAULSCHLUESSEL
1735-343 SINGLE-ENDED WRENCH
CLE SIMPLE
130 0003-3993-000 1 RINGSCHLUESSEL
Ausgabe / Edition RING SPANNER
CLE ANNULAIRE
27.10.2015 140 0003-4209-320 1 SCHLUESSEL
WRENCH
CLE
150 0003-4211-320 1 SCHLUESSEL
WRENCH
CLE
Seite/Page
160 0003-4222-320 1 SCHLUESSEL
1381-9900-000 WRENCH
SATZ WERKZEUGE CLE
170 0003-4275-030 1 STECKSCHLUESSEL VOLLST.
SET OF TOOLS
SOCKET WRENCH, COMPL.
CLE A DOUILLE, COMPLETE
180 0013-0387-030 2 RINGMUTTER
RING NUT
ECROU A OEILLET
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
260 0019-5383-050 4 RINGSCHRAUBE
EYE SCREW
BOULON A OEILLET
265 0019-5382-050 4 RINGSCHRAUBE
EYE SCREW
BOULON A OEILLET
VIS SIX PANS
MSE 100-01-177 300 0026-0035-400 1 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 310 0026-5758-300 1 SCHEIBE
WASHER _ DISK
1735-343 RONDELLE _ DISQUE
350 1165-9895-030 1 STECKSCHLUESSEL VOLLST. 45
SOCKET WRENCH, COMPL.
Trommel-Nr. / Bowl s/n CLE A DOUILLE, COMPLETE
360 2265-9886-000 1 ROHR
1735-343 PIPE
TUBE
370 3237-9800-000 1 ABZIEHVORRICHTUNG VOLLST. 46
Ausgabe / Edition PULLING DEVICE, COMPL.
DISPOSITIF DE DEMONTAGE, COMPLET
27.10.2015 375 3237-9877-030 1 BOLZEN
BOLT
BOULON
380 3421-9950-010 1 SPANNKLAUE VOLLST. 48
CLAMPING DOG, COMPL.
GRIFFE DE SERRAGE, COMPLETE
Seite/Page
390 1381-9820-000 1 PRESSVORRICHTUNG VOLLST. 50
1381-9900-000 COMPRESSING DEVICE, COMPL.
SATZ WERKZEUGE DISPOSITIF DE COMPRESSION, COMPLET
400 3395-9970-000 1 AUSHEBEVORRICHTUNG VOLLST.
SET OF TOOLS
LIFTING DEVICE CPL.
DISPOSITIF A ENLEVER, COMPLET
410 3395-9960-010 1 AUSHEBEVORRICHTUNG VOLLST.
LIFTING DEVICE CPL.
DISPOSITIF A ENLEVER, COMPLET
420 3395-9982-000 1 RINGSCHRAUBE VOLLST.
EYE BOLT, COMPL.
BOULON A OEILLET COMPL.
430 3421-9860-000 1 MONTAGEVORRICHTUNG VOLLST. 56
MOUNTING TOOL, COMPL.
DISPOSITIF DE MONTAGE, CPL.
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
45/63
46/63
10 3237-9911-000 1 ABZIEHVORRICHTUNG
3237-9800-000 PULLING DEVICE
ABZIEHVORRICHTUNG VOLLST. DISPOSITIF DE DEMONTAGE
PULLING DEVICE, COMPL.
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
48/63
10 3421-9931-010 1 HALTER
3421-9950-010 HOLDER
SPANNKLAUE VOLLST. SUPPORT
20 3421-9951-010 1 SPANNKLAUE GESCHW.
CLAMPING DOG, COMPL.
CLAMPING DOG, WELDED
GRIFFE DE SERRAGE, SOUDEE
30 0026-2385-400 1 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
60 0026-2254-890 2 KAPPE
CAP
CAPUCHON
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
50/63
1381-9820-000 HEX HEAD SCREW
PRESSVORRICHTUNG VOLLST. VIS SIX PANS
20 3395-9916-020 1 GEWINDEHUELSE
COMPRESSING DEVICE, COMPL.
THREADED SLEEVE
DOUILLE FILETEE
30 3395-9982-000 1 RINGSCHRAUBE VOLLST.
EYE BOLT, COMPL.
BOULON A OEILLET COMPL.
40 3395-9935-000 1 DRUCKSTUECK
PRESSURE PIECE
PIECE DE PRESSION
50 3395-9939-000 1 SCHEIBE
WASHER _ DISK
RONDELLE _ DISQUE
60 3306-9851-000 1 GEWINDERING
THREADED RING
BAGUE FILETEE
70 3395-9828-000 1 GEWINDEBOLZEN VOLLST.
Typ / Model THREADED BOLT, COMPL.
BOULON FILETE, COMPLET
MSE 100-01-177 80 1235-9770-000 1 HYDRAULIK VOLLST. 52
HYDRAULIC UNIT, COMPL.
DISPOSITIF HYDRAULIQUE, COMPLET
1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
52/63
10 1226-1306-000 1 RINGKOLBEN
1235-9770-000 ANNULAR PISTON
HYDRAULIK VOLLST. PISTON ANNULAIRE
20 0007-2608-750 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
30 0007-2052-750 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
40 1226-1305-000 1 HYDRAULIKZYLINDER VOLLST.
HYDRAULIC CYLINDER, COMPLETE
CYLINDRE HYDRAULIQUE, COMPLET
1226-1304-000 1 ZYLINDER
CYLINDER
CYLINDRE
0024-3371-000 1 SCHILD
PLATE
ENSEIGNE
0026-1571-300 2 KERBNAGEL
Typ / Model NOTCHED NAIL
CLOU CANNELE
MSE 100-01-177 0003-0171-300 1 VERSCHLUSSSTOPFEN
BLANKING PLUG
BOUCHON OBTURATEUR
Maschinen-Nr. / Machine s/n 50 0004-1918-550 1 DICHTUNG
GASKET
1735-343 JOINT D'ETANCHEITE
60 0019-6119-400 1 ZYLINDERSCHRAUBE
ALLEN SCREW
Trommel-Nr. / Bowl s/n VIS A TETE CYLINDRIQUE
70 1167-1204-000 1 ANSCHLUSSSTUECK
1735-343 CONNECTING PIECE
PIECE DE RACCORDEMENT
80 0026-1493-400 1 KUGEL
Ausgabe / Edition BALL
BILLE
27.10.2015 90 0006-4070-160 1 ZYLINDRISCHE DRUCKFEDER
CYLINDRICAL PRESSURE SPRING
RESSORT CYLINDRIQUE DE PRESSION
100 1167-9916-010 1 GEWINDEHUELSE
THREADED SLEEVE
DOUILLE FILETEE
Seite/Page
110 0004-2108-760 3 DICHTUNG
1235-9770-000 GASKET
HYDRAULIK VOLLST. JOINT D'ETANCHEITE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
130 1231-9931-000 1 HALTER GESCHW.
HOLDER, WELDED
SUPPORT, SOUDE
0019-6935-300 1 SECHSKANTSCHRAUBE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
0013-0050-030 1 SECHSKANTMUTTER
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
150 0003-0760-010 1 HANDHEBELPRESSE VOLLST.
Typ / Model LEVER-TYPE GREASE GUN, COMPL.
POMPE MANUELLE A LEVIER, COMPL.
MSE 100-01-177 160 1167-9916-020 1 HOHLSCHRAUBE
HOLLOW SCREW
VIS CREUSE
GASKET
1735-343 JOINT
180 1167-9916-000 1 GEWINDESTOPFEN
THREADED PLUG
Trommel-Nr. / Bowl s/n BOUCHON FILETE
190 0018-0840-050 1 REDUZIERMUFFE
1735-343 REDUCING SLEEVE
MANCHON DE REDUCTION
200 0004-5266-550 1 DICHTUNG
JOINT D'ETANCHEITE
27.10.2015 210 0007-2099-850 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
220 0001-0277-600 1 DRUCKMESSGERAET
PRESSURE GAUGE
Seite/Page
230 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
1235-9770-000 NOT APPLICABLE
HYDRAULIK VOLLST. SUPPRIME
240 1167-9787-000 1 KASTEN
CASE
COFFRE
250 0024-6580-000 1 KLEBESCHILD
ADHESIVE PLATE
PLAQUE ADHESIVE
260 0015-0135-000 1 WAELZLAGERFETT
ROLLING BEARING GREASE
GRAISSE A ROULEMENTS
360 0000-0006-162 1 ENTFAELLT
NOT APPLICABLE
SUPPRIME
Typ / Model
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
56/63
10 3421-9881-000 1 PLATTE
3421-9860-000 PLATE
MONTAGEVORRICHTUNG VOLLST. PLAQUE
20 3421-9916-000 1 GEWINDEHUELSE GESCHW.
MOUNTING TOOL, COMPL.
THREADED SLEEVE, WELDED
DOUILLE FILETEE, SOUDEE
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
40 3421-9877-000 2 GEWINDEBOLZEN
THREADED BOLT
BOULON FILETE
HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
HEX HEAD SCREW
VIS SIX PANS
Typ / Model HEXAGON NUT
ECROU SIX PANS
MSE 100-01-177 80 3421-9877-010 1 GEWINDEBOLZEN
THREADED BOLT
BOULON FILETE
Maschinen-Nr. / Machine s/n 90 0019-6198-400 1 ZYLINDERSCHRAUBE
ALLEN SCREW
1735-343 VIS A TETE CYLINDRIQUE

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
58/63
10 0015-0036-000 4 SCHMIEROEL
3810-9901-040 LUBRICATING OIL
SATZ ZUBEHOERTEILE I HUILE DE GRAISSAGE
20 0015-0119-010 1 SCHMIERFETT
SET OF ACCESSORIES I
LUBRICATING GREASE
GRAISSE LUBRIFIANTE
30 0015-0117-030 1 SILIKON-DICHTUNGSFETT
SILICON BASED SEALING GREASE
GRAISSE D'ETANCHEITE AU SILICONE
40 0003-0584-750 3 GUMMIRIEFENMATTE
RUBBER MAT
TAPIS EN CAOUTCHOUC
50 0003-0277-800 1 OELFANGSCHALE
OIL COLLECTING PAN
CUVETTE A HUILE
60 0003-0516-890 1 TRICHTER
FUNNEL
ENTONNOIR
70 1381-6663-070 2 TELLER VOLLST.
Typ / Model DISC, COMPL.
ASSIETTE, COMPLETE
MSE 100-01-177

1735-343

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
60/63
10 0007-2623-760 1 DICHTRING
9390-0008-377 GASKET
SATZ ERSATZTEILE I JOINT
20 0007-1741-280 1 DICHTRING
SET OF SPARE PARTS I
GASKET
JOINT
30 0007-1796-550 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
40 0007-3671-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
50 0021-2727-890 1 TANGENTIALRIEMEN
TANGENTIAL BELT
COURROIE TANGENTIELLE
60 0007-1904-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
70 0007-2597-390 1 DICHTRING
Typ / Model GASKET
JOINT
MSE 100-01-177 80 0007-1945-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
GASKET
1735-343 JOINT
100 0007-2730-390 2 DICHTRING
GASKET
110 0007-2925-390 1 DICHTRING
1735-343 GASKET
JOINT
120 0007-3147-390 1 DICHTRING
JOINT
27.10.2015 130 0007-1860-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
140 0007-3600-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
150 0007-3595-390 1 DICHTRING
9390-0008-377 GASKET
160 0007-2379-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
170 0007-2014-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
180 0007-2478-720 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
190 0007-1949-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
200 0007-2825-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
210 0007-3346-390 1 DICHTRING
Typ / Model GASKET
JOINT
MSE 100-01-177 220 0007-3353-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
GASKET
1735-343 JOINT
240 0004-0732-420 4 USITRING
USIT RING
Trommel-Nr. / Bowl s/n JOINT USIT
250 0007-1722-390 1 DICHTRING
1735-343 GASKET
JOINT
260 0007-2599-390 1 DICHTRING
JOINT
27.10.2015 270 0007-2529-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
280 0007-2556-390 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
Seite/Page
290 0007-2944-390 1 DICHTRING
9390-0008-377 GASKET
300 0007-2581-390 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
310 0004-1638-810 1 KOLBENFUEHRUNGSRING
PISTON GUIDE RING
BAGUE DE GUIDAGE DE PISTON
320 0007-3871-490 1 DICHTRING
GASKET
JOINT
330 0004-2341-200 2 DICHTUNG
GASKET
JOINT D'ETANCHEITE
PISTON GASKET
GARNITURE DE PISTON
Typ / Model PISTON GASKET
GARNITURE DE PISTON
MSE 100-01-177 360 0007-2920-760 2 DICHTRING
GASKET
JOINT
Maschinen-Nr. / Machine s/n 370 8134-9902-450 1 SATZ ERSATZTEILE
SET OF SPARE PARTS
1735-343 JEU DE PIECES DE RECHANGE

1735-343
Ausgabe / Edition
27.10.2015
Seite/Page
Betriebsanleitung für Magnetventile (Kurzanleitung)
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Zur sicheren Funktion und zur gefahrfreien Verwendung dieses Magnetventils müssen die zuläs-
sigen Daten und die Hinweise in dieser Betriebsanleitung beachtet werden. Eine Verwendung 1248867
außerhalb der zulässigen Grenzen und die Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für daraus entstehende Schäden haftet allein der Anwender. Bei unzu-
lässigen Eingriffen und Veränderungen des Ventils und Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung
erlischt die Gewährleistung und unsere Haftung ist ausgeschlossen. Das Ventil darf nur mit Fluiden betrieben wer-
den, welche die verwendeten Werkstoffe nicht chemisch oder mechanisch angreifen. Wenn keine Erfahrungswerte
über die Eignung vorliegen, empfehlen wir eine Klärung durch unsere Anwendungstechniker. Ventile ≤ DN 25
entsprechen Artikel 3 Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG. Diese Betriebsanleitung ist Bestandteil des
Produktes und muss über den Nutzungszeitraum des Ventils verfügbar sein und sicher verwahrt werden.
Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise beziehen sich nur auf das einzelne Magnetventil. In Kombination mit anderen Anlagenteilen
können andere Gefahrenpotenziale entstehen, die durch eine Gefahrenanalyse zur Anlage beachtet werden müssen.
• Vor Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass bei elektrischer Erstbetätigung vom ausströmenden Fluid
aus ungesicherten Öffnungen keine Gefährdung ausgehen kann.
• Bei Inbetriebnahme Ventil langsam fluten.
• Das Ventil öffnet kurzzeitig bei schneller Druckbeaufschlagung, bis über die Steuerbohrung
Druckausgleich im Steuerraum oberhalb der Membran erreicht ist.
• Achtung! Die Oberfläche des Elektromagneten wird bei Dauerbetrieb bis zu +120 °C heiß!
Verletzungsgefahr!
• Achtung! Ventile mit NO-Funktion sind ohne Steuerspannung geöffnet.
Bei Inbetriebnahme Sicherungen gegen evtl. ausströmendes Fluid vorsehen.
• Die Ventile sind bei gefrierfähigen Fluiden nicht frostsicher.
• Dichtheits- und Festigkeitsprüfungen bei geöffnetem oder geschlossenem Ventil sind bis zum 1,5-fachen
des max. Betriebsdrucks zulässig. Das Ventil darf bei diesen Prüfungen nicht geschaltet werden.
• Achtung! Schutzleiteranschluss ist lebenswichtig!
Der Schutzleiter muss an der dafür vorgesehen und gekennzeichneten Klemme
angeschlossen werden.
• Gerätesteckdosen dürfen nur im spannungslosen Zustand gesteckt werden!
• Wechselspannungsmagnete werden bei Betrieb im nicht gestecktem Zustand
(ohne Ankerrohr und Magnetanker) zerstört!
Einbau
Die Installation und Inbetriebnahme darf nur durch entsprechend qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.
Rohrleitungssystem vor dem Ventileinbau reinigen. Schmutz führt zu Funktionsstörungen. Falls notwendig,
Schmutzfänger vor dem Ventileingang montieren. Ventil öffnet oder schließt bei verstopften Steuerbohrungen oder
durch Schmutz blockiertem Anker nicht mehr. Verspannen des Ventilgehäuses in nicht fluchtenden Rohrleitungen
oder durch ungeeignetes Werkzeug oder Dichtmaterial vermeiden. Magnet nicht als Hebelarm bei der Montage
verwenden. Ventil schließt nur in Durchflussrichtung dicht. Durchströmung entgegen Durchflussrichtungspfeil
kann zur Zerstörung von Bauteilen führen. Die bevorzugte Einbaulage ist „Magnet senkrecht nach oben“, dabei
ist die Verschleiß- und Verschmutzungsgefahr geringer. Bei Fluidtemperatur über +150 °C und Ventilfunktion „In
Ruhestellung geöffnet“ ist die Einbaulage eingeschränkt (siehe Tabelle).
Buschjost GmbH Detmolder Straße 256 Te l e f o n 0 5 7 3 1 / 7 9 1 - 0

D-32545 Bad Oeynhausen Te l e f a x 0 5 7 3 1 / 7 9 1 - 1 7 9
Ventiltechnik und Systeme Po s t f a c h 10 0 2 5 2 - 5 3 w w w.b u s c h j o s t.d e
D-32502 Bad Oeynhausen mail@buschjost.de
Elektrischer Anschluss
Elektromagnet nach den Vorschriften der Elektrotechnik anschließen.
Magnete mit Steckbild nach DIN EN 175301-803 und Frequenzangabe 40-60 Hz müssen über
die mitgelieferte Gleichrichter-Gerätesteckdose angeschlossen werden. Nach dem Anschluss ist
die Schutzart durch sorgfältiges Verschließen des Klemmraums wieder herzustellen. Auf sicheres
Abdichten der Kabeleinführung achten. Zentralschraube bei Gerätesteckdosen mit max. 60 Ncm 1248867
anziehen, es darf keine sichtbare Verformung des Gehäuses auftreten! Wenn Anschlussklemmen
mit „+“ und „–“ gekennzeichnet sind, ist auf polrichtigen Anschluss zu achten! Bei fehlender Kennzeichnung können
die spannungsführenden Leiter beliebig angeschlossen werden. Funktionsprobe vor Druckbeaufschlagung wird emp-
fohlen. Beim Schalten muss ein klickendes Geräusch hörbar sein (Anschlagen des Magnetankers).
Technische Daten
Vergleichen Sie das Leistungsschild und die Baureihentabelle mit vorhandenen Betriebsdaten. Die
Anwendungsgrenzen dürfen nicht überschritten werden. Die max. zulässigen Fluidtemperaturen sind bei
Standardmagneten begrenzt für die Dichtwerkstoffe NBR auf –10 °C bis +90 °C, bei FPM/FKM auf 0 °C bis +110 °C
und bei EPDM auf –10 °C bis +110 °C (Abweichungen siehe Tabelle).
Bei EEx-Magneten sind die Einsatztemperaturen eingeschränkt:
TUmgebung = –20 °C bis +40 °C; TFluid = Klasse T3: +80 °C, Klasse T4 und T5: +60 °C, Klasse T6: +40 °C.
Wartung
Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten dürfen nur von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal durch-
geführt werden. Grundsätzlich sind Arbeiten am Magnetventil nur im drucklosen und abgekühlten Zustand durch-
zuführen. Der Elektromagnet muss dabei von der Spannungsversorgung getrennt sein. Eine vorbeugende Wartung
in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen und bei auffälliger Veränderung der Schaltzeiten wird empfohlen. Der
Betreiber trägt die Verantwortung für die Festsetzung angemessener Prüf- und Wartungsintervalle in Abhängigkeit
von den Einsatzbedingungen des Ventils. Ablagerungen, Schmutz, gealterte oder verschlissene Dichtungen können
zu Funktionsstörungen führen. Die Dichtungen am Magneten sind zur Wahrung der Schutzart mit einzubeziehen.
Betriebsanleitung
Auf Anforderung erhalten Sie Druckschriften mit Schnittzeichnung, Teilebenennung und Montageanleitungen
für Verschleißteilsätze. Bitte die 16-stellige Bestell-Nr. und die Serien-Nr. angeben. Für Standardbaureihen ste-
hen Datenblätter und ausführliche Betriebsanleitungen im Internet unter www.buschjost.de zum Download zur
Verfügung.
Druckgeräterichtlinie 97/23/EWG
Auf Anforderung kann eine Konformitätserklärung für Ventile der Kategorie I und II ausgestellt werden.
Hinweis zur Richtlinie 2004/108/EG (Elektromagnetische Verträglichkeit - EMV)

Die Elektromagnete erfüllen die Anforderungen der Fachgrundnorm für Störaussendung (EN 61000-6-3) und für
Störfestigkeit (EN 61000-6-1). Elektromagnete ohne integrierten Gleichrichter erfüllen auch die Anforderungen
nach EN 61000-6-3. Für die Inbetriebnahme muss festgestellt werden, dass die Gesamtmaschine bzw. Anlage den
Bestimmungen der EMV-Richtlinie entspricht.
Hinweis zu Magnetventilen nach amerikanischen/kanadischen Standards

Ist das Magnetventil auf dem Leistungsschild mit cCSAus-Zeichen versehen, werden die relevanten amerikanischen/
kanadischen Standards erfüllt. Das entsprechende Zertifikat mit den ggfls. abweichenden Einsatzbedingungen
steht auf der Buschjost-Hompage unter www.buschjost.de bzw. www.buschjost.com unter dem link „Service“ zur
Verfügung!
Ventil/ Einbaulage/ Schaltbild/ Tm/Tu Ventil/ Einbaulage/ Schaltbild/ Tm/Tu
valve/ mounting symbol/ valve/ mounting symbol/
vanne position/ symbole de vanne position/ symbole de
Position de fonctionne- Position de fonctionne-
montage ment montage ment
8206xxx 1 1 B/C 6 8410xxx 3 2 B/C 2
8208xxx 1 1 B/C 6 8412xxx 5 2 B/C 3
8212xxx 1 2 A/B 2 8414xxx 3 2 B/C 5
8223xxx 1 2 A/B 2 8420xxx 3 2 B/C 2
8234xxx 1/2 2 B/C 2 8422xxx 5 2 B/C 3
8235xxx 1 2 A/B 2 8424xxx 3 2 B/C 2
8237xxx 1 2 B/C 8 8428xxx 3 2 B/C 2
8240xxx 1 2 A/B 2 8432xxx 1/3 2 A/B/C 2
8241xxx 1 2 A/B 2 8434xxx 1/3 2 B/C 2
8244xxx 1/2 2 B/C 2 8436xxx 1 2 B/C 9
8247xxx 1 2 A/B 9 8437xxx 1 2 B/C 9
8251xxx 1 1 A/B 2 8440xxx 3 2 B/C 2
8252xxx 1 A/B 2 8466xxx 1 3 A/B 8
8253xxx 1 2 A/B/C 2 8467xxx 1 3 A/B 8
8254xxx 1 2 B/C 2 8468xxx 1 3 A/B 8
8256xxx 1 2 B/C 2 8469xxx 1 3 A/B 8
8257xxx 1 2 A/B 2 8510xxx 1/2 2 B/C 2
8259xxx 1 2 B/C 2 8512xxx 4 2 B/C 3
8261xxx 1 1 A/B 2 8514xxx 1/2 2 B/C 7
8263xxx 1 2 B/C 2 8520xxx 1/2 2 B/C 2
8264xxx 1 2 B/C 2 8522xxx 4 2 B/C 3
8265xxx 1 2 A/B 1 8524xxx 1/2 2 B/C 4
8266xxx 3 1 B/C 2 8530xxx 1 2 A/B 2
8267xxx 3 1 B/C 2 8531xxx 1 2 A/B 2
8268xxx 1 2 A/B 9 8532xxx 1 2 A/B 3
8273xxx 1 2 B/C 2 8533xxx 1 2 A/B 3
8274xxx 1 2 B/C 2 8540xxx 1/2 2 B/C 2
8286xxx 1 2 A/B 2 8542xxx 1/2 2 B/C 2
8303xxx 1 2 A/B 2 8550xxx 1 2 B/C 4
8304xxx 1 2 B/C 2 8552xxx 4 2 B/C 12
8305xxx 1 2 A/B 1 8554xxx 1 2 B/C 4
8334xxx 1 2 B/C 2 8556xxx 1 2 A/B 4
8356xxx 1 2 B/C 10 8558xxx 1 2 B/C 4
8357xxx 1 2 B/C 10 8564xxx 1/2 2 B/C 4
8358xxx 1 2 A/B 2 8570xxx 1/2 2 B/C 2
8360xxx 1 1 A/B 2 8571xxx 1/2 2 B/C 2
8361xxx 1 1 A/B 2 8572xxx 4 2 B/C 3
8362xxx 1 2 A/B 2 8573xxx 4 2 B/C 3
8363xxx 1 2 A/B 2 8574xxx 1/2 2 B/C 4
8368xxx 1 1 A/B 2 8575xxx 1/2 2 B/C 4
8369xxx 1 1 A/B 2 849xxxx/ 859xxxx
8407xxx 1 2 A/B 11 siehe see data voir
8408xxx 1 2 A/B 11 Datenblatt / sheet / publication
Schlüssel Einbaulage / mounting position key / codification des positions de montage
1 = Beliebig / optional / indifférent
2 = In Ruhestellung geöffnet, Magnet oben / normally open, solenoid on top / Normalement ouvert,
électroaimant vers le haut
3 = Magnet oben / solenoid on top / électroaimant vers le haut
4 = ≤ +150 °C Magnet oben/ solenoid on top / l‘électro-aimant en haut;
> +150 °C Magnet unten / solenoid underneath / électroaimant vers le bas
5 = Magnet 95XX nach oben, max. +150 °C / solenoid on top / électroaimant vers le haut;
Magnet 86XX nach unten, max. +200 °C / solenoid underneath / électroaimant vers le bas
Schlüssel Schaltbild / symbol key / codification des symboles de fonctionnement
1 = direkt betätigt / A
directly actuated / a b
commande directe a b
P
2 = indirekt betätigt oder mit Zwangsanhebung / A
indirectly actuated or with forced lifting / a b
commande indirecte avec piston attelé a b
P
3 = direkt betätigt / A
directly actuated / a b
commande directe ab
PR
A = Wechselspannung / AC / courant alternatif A B C

B = Gleichspannung / DC / courant continu A.C. D.C. A.C.
C = Wechselspannung über Gleichrichter / 1 2 1 2
with rectifier for AC /
avec redresseur incorporé
pour courant alternatif
Schlüssel Temperatur / temperature key / code des températures

Tm = Fluidtemperatur / fluid temperature / température du fluide
Tu = Umgebungstemperatur / ambient temperature / température ambiante
1= Tm –10 °C … +80 °C, Tu –10 °C … +55 °C
2= Tm –10 °C … +90 °C, Tu –10 °C … +50 °C
3= Tm –10 °C … +200 °C, Tu –10 °C … +60 °C
4= Tm –20 °C … +90 °C, Tu –20 °C … +50 °C
5= Tm –10 °C … +110 °C, Tu –10 °C … +50 °C
6= Tm 0 °C … +90 °C, Tu 0 °C … +50 °C
7= Tm –20 °C … +110 °C, Tu –20 °C … +50 °C
8= Tm –10 °C … +60 °C, Tu –10 °C … +50 °C
9= Tm 0 °C … +150 °C, Tu –10 °C … +60 °C
10 = Tm 0 °C … +50 °C, Tu 0 °C … +40 °C
11 = Tm +5 °C … +50 °C, Tu 0 °C … +50 °C
12 = Tm +0 °C … +200 °C, Tu 0 °C … +60 °C
Temperatureinsatzgrenzen der jeweiligen „Magnetfamilie“ / Maximum ambient temperatures for the diffe-
rent „families of solenoids“ / Limitation des plages de température „familles d‘electroaimants“
Umgebungstemperatur / ambient temperature / température ambiante
xxxxxxx.9100...9149 - max. 60 °C ; xxxxxxx.9400...9499 - max. 50 °C ;

xxxxxxx.9150...9199 - max. 50 °C ; xxxxxxx.8170...8199 - max. 65 °C ;
xxxxxxx.9300...9399 - max. 50 °C ; xxxxxxx.8821... - max. 55 °C
Änderungen vorbehalten / Subject to change / Sous réserve de modifications D800851.08/09

Brief Operating Instructions for Solenoid Valves
Use as Intended
For safety and reliability this solenoid valve must be operated within the permissible limits and
in accordance with these instructions, otherwise the user will be solely liable for any resultant 1248867
damage or injury. Tampering or unauthorised modification of the valve, or failure to follow these
instructions, invalidates the warranty so we are no longer liable. The valve must not be operated
with fluids that chemically attack or mechanically damage its constituent materials. If there are
no empirical values indicating suitability available, it is advisable to seek clarification from our application engineers.
Valves ≤ DN25 comply with Article 3, Clause 3 of the Pressure Vessels Directive (97/23/EC). These operating
instructions form part of the product and must be kept safely available over the service life of the valve.
Safety Precautions
These safety precautions only relate to the individual solenoid valve. In combination with other items of equipment
there may be other potential dangers, which must be taken into account by carrying out a risk analysis for the system.
• Before commissioning, ensure that any fluid escaping from unsecured openings when the valve
is electrically actuated for the first time cannot give rise to danger.
• Prime the valve slowly when commissioning.
• If there is a surge in pressure the valve will open briefly until the pressure in the actuator compartment
above the diaphragm is balanced via the bleed orifice.
• DANGER! To avoid the risk of getting burnt be careful not to touch the surface of the solenoid,
which will heat up to +120 °C during continuous duty!
• DANGER! NO valves are open in the absence of control voltage.
Secure to prevent any fluid escaping during commissioning.
• The valves are not designed to withstand the fluid freezing.
• Leak and strength tests with the valve open or closed are permitted at up to 1.5 times the maximum
working pressure. The valve must not be switched during these tests.
• DANGER! For safety reasons it is vital to connect the earth wire to the marked terminal
provided for the purpose!
• Ensure the power is switched off before connecting the valve!
• Operating AC solenoids without the plunger and plunger tube will cause them to burn out!
Mounting
The unit must be installed and put into service by appropriately qualified personnel.
Clean pipework before mounting valve. If necessary, fit strainer upstream of the valve inlet to prevent any dirt leading
to malfunctions. The valve will no longer open or close if control passages are blocked or the plunger jammed by
dirt. Avoid distorting the body of the valve in misaligned pipework, or by using inappropriate tools or sealing material.
Do not use solenoid as a lever. The valve will only close tightly in the direction of flow. Flow in the opposite direction
to the arrow may irreparably damage components. The preferred mounting position is with the solenoid upright, as
this reduces the risk of wear and contamination. If the fluid temperature exceeds +150 °C or the valve function is
normally open, the mounting position is restricted as shown on the table.
Electrical Connection
Connect solenoid in accordance with the electrical regulations.
Solenoids with pin layouts in accordance with DIN EN 175301-803 and frequency range 40-60 Hz must be connected
through the supplied rectifier/device connector. Then close the terminal compartment carefully to restore protection.
Make sure the cable entry is sealed properly. Tighten central screw of the power lead socket to a maximum of
60 Ncm. The housing must not show signs of deformation. Ensure correct polarity of terminals marked + and –. If
unmarked, the supply wires can be connected either way round. It is advisable to carry out an operating test before
pressurising. The clicking (impact) of the plunger must be audible during switching.
Buschjost GmbH Detmolder Straße 256 Phone ++49 5 7 3 1 / 7 9 1 - 0

D-32545 Bad Oeynhausen Fax ++49 5 7 3 1 / 7 9 1 - 1 7 9
Valve Technology and Systems PO Box 10 0 2 5 2 - 5 3 w w w.b u s c h j o s t.c o m
D-32502 Bad Oeynhausen mail@buschjost.com
Technical Data
Check that the actual service conditions are in line with the rating plate and table showing product
range. The limits for the particular application must not be exceeded. With standard solenoids the
maximum permissible fluid temperatures are limited to: -10 to +90 °C for the sealing material
NBR, 0 to +110°C for FKM/FPM and
-10 to +110 °C for EPDM (see table for exceptions). 1248867
With EEx solenoids the service temperatures are limited to:
Tambient = -20 °C to +40 °C; Tfluid = class T3: +80 °C, classes T4 and T5: +60 °C, class T6: +40 °C.
Maintenance
Maintenance, inspection and installation may only ever be carried out by authorised and qualified specialists, after the
system has been depressurised and allowed to cool down, and the solenoid disconnected from the power supply. It is
advisable to carry out preventive maintenance at intervals depending on the service conditions, and whenever there
is a noticeable deterioration in the speed of switching. The user is responsible for specifying test and service intervals
appropriate to the service conditions of the valve. Deposits, dirt, perished or worn seals may lead to malfunctions. To
maintain the level of protection, include the solenoid seals in the maintenance.
Operating Instructions
Leaflets with sectional drawing, key to parts and fitting instructions for kits of wearing parts are available on request.
Please quote the 16-digit catalogue number and the series number. Data sheets and detailed operating instructions
for standard series are available for download from the Internet: www.buschjost.com.
Pressure Equipment Directive (97/23/EEC)

A Declaration of Conformity can be issued on request for category I and II valves.
Notes on Directive 2004/108/EC (Electromagnetic Compatibility - EMC).

The solenoids meet all of the requirements of the generic standards for Interference (EN 61000-6-3) and Interference
Immunity (EN 61000-6-1). Solenoids not incorporating rectifiers also meet the requirements of EN 61000-6-3. Before
commissioning, ensure the entire machine or system meets the requirements of the EMC Directive.
Note on solenoid valves to American/Canadian standards

Any valve bearing the cCSAus symbol on its rating plate meets the relevant American and Canadian standards. Click
service on the Buschjost homepage (www.buschjost.de or www.buschjost.com) to view the related certificate, which
specifies any required changes in the service conditions.
Instructions de montage et d’entretien pour électrovannes (résumé)
Utilisation conforme aux prescriptions
Pour que cette électrovanne fonctionne bien et sûrement, il est impératif que les prescriptions
et les recommandations qui se trouvent dans ces instructions de montage et d’entretien 1248867
soient respectées. Un emploi hors des valeurs limites d’utilisation ou sous la non-observation
des instructions de montage et d’entretien, correspond à une utilisation non conforme
aux prescriptions. Dans ce cas là seul l’utilisateur est responsable des dommages qui en
résultent. Nous déclinons toute responsabilité et annulons la garantie en cas d‘interventions sur l’électrovanne ou
transformations de celle-ci ainsi qu’en cas de non-observation de ces instructions.
Il ne faut utiliser pour l‘électrovanne que des fluides qui n’attaquent les matériaux utilisés, ni chimiquement ni
mécaniquement. S’il n’existe pas de valeur empirique quant à l’aptitude, nous vous conseillons de vous adresser à
notre technicien d’application.
Les électrovannes ≤ DN 25 sont conformes à l’article 3, paragraphe 3 des directives des appareils soumis à pression
CE97/723.
Ces instructions de montage et d’entretien sont partie intégrante du produit et doivent être disponibles et gardées
dans un endroit sûr, pendant toute la durée d’utilisation.
Recommandations de sécurité
Les recommandations de sécurité ne concernent que l’électrovanne. En combinaison avec d’autres éléments de
l’installation, d’autres potentialités de dangers peuvent être engendrées. Celles-ci doivent être prises en considération
par une analyse des risques de danger de l’installation.
• Avant la mise en fonction, s’assurer que lors de la première mise en marche le fluide ne risque
pas de s’échapper d‘orifices non protégés.
• Lors de la mise en fonction, remplir la vanne lentement. Lors d’une mise sous pression rapide, la vanne
s’ouvre brièvement jusqu’à ce que, par les orifices de commande, une compensation de pression soit
réalisée dans la chambre de compensation au-dessus de la membrane.
• Attention! Sur la face supérieure de l’électroaimant, la température peut s’élever jusqu’à +120 °C !
Risque de brûlures!
• Attention! Les vannes munies de la fonction NO sont ouvertes hors tension. Lors de la mise en
fonction, prendre les mesures de sécurité nécessaires afin d’éviter d’éventuels
échappements de fluide.
• Les électrovannes ne sont pas protégées du gel en cas de fluides susceptibles de geler.
• Les tests d’étanchéité et de résistance sont possibles vanne fermée ou ouverte:
la pression d’essai maximale ne doit pas être supérieure à 1,5 fois la pression de service
maximale autorisée. La vanne ne doit pas être commutée pendant ces tests.
• Attention! Le branchement de la prise de terre est impératif, sinon danger de mort!
• Le câble de mise à la terre doit être connecté à la borne prévue à cet effet et qui porte
une marque d‘indication.
• Les connecteurs ne doivent être branchés que hors tension!
• Les électroaimants en courant alternatif sont détruits en cas de fonctionnement sans noyau magnétique.
Montage
L’installation et la mise en service du module ne doivent être effectuées que par du personnel qualifié.
Nettoyer la tuyauterie avant le montage de la vanne, son encrassement pouvant altérer le bon fonctionnement. Si
nécessaire, monter un filtre en amont de la vanne. Lorsque les orifices de commande sont bouchés ou le plongeur
bloqué, la vanne ne s’ouvre et ne se ferme plus.
Eviter de déformer le corps de vanne en le montant sur des tuyauteries non rectilignes ou en utilisant un outillage ou
des matériaux d’étanchéité inappropriés. Ne pas utiliser l’électroaimant comme bras de levier.
Buschjost GmbH Detmolder Straße 256 Téléphone w w w.b u s c h j o s t.c o m

D-32545 Bad Oeynhausen ++49 5731/791-0 mail@buschjost.com
Technique et Systéme de Vannes Boîte Postale 10 0 2 5 2 - 5 3 Téléfax
D-32502 Bad Oeynhausen ++49 5 7 3 1 / 7 9 1 - 1 7 9
La vanne ne se ferme hermétiquement que dans le sens de débit du fluide. Faire passer le fluide en sens inverse à
celui indiqué par la flèche peut gravement endommager les pièces internes. La position de montage recommandée
est: „électroaimant verticalement vers le haut“, ce qui diminue les risques d’usure et d’encrassement. En cas de
température supérieure à 150 °C et en fonction „ouvert au repos“, les possibilités de positions de montage sont
réduites (voir tableau).
Raccordement électrique
Effectuer le raccordement de l’électroaimant selon les prescriptions en vigueur dans l’électrotechnique.
Les aimants enfichables suivant la norme DIN EN 175301-803 et la fréquence indiquée de 40-60 Hz doivent être
raccordés au moyen de la fiche femelle fournie pour le redresseur. Après le raccordement, restaurer la protection en
refermant soigneusement le bornier. Vérifier l’étanchéité du presse-étoupe. Visser la vis centrale du connecteur avec
un couple maxi de 60 cmN, afin de ne pas provoquer de déformation du boîtier!
Respecter les indications de polarité « + » et « – » figurant sur les borniers. Si aucune indication n‘y figure, le
raccordement peut se faire sans précaution particulière de polarité. Il est recommandé d’effectuer un test de
fonctionnement avant la mise sous pression. Un « clic » doit être entendu lors de la mise sous tension (décollement
du noyau).
Caractéristiques techniques
Comparer les caractéristiques de la plaque signalétique et le tableau de référence des différents types d’appareils
avec les caractéristiques de fonctionnement du système.
Les valeurs limites d’utilisation ne doivent pas être dépassées.
Les valeurs maxi. de température des fluides pour des électroaimants standards varient en fonction de l’étanchéité
des matériaux, comme suit:
• de –10 °C à +90 °C pour le NBR • de 0 °C à +110 °C pour le FKM/FPM • de –10 °C à +110 °C pour l’EPDM
(se reporter au tableau pour les valeurs divergentes). Pour les électroaimants EEx les plages de températures sont
limitées :
T°ambiante = –20 °C à + 40 °C; T°fluide = Classe T3: + 80 °C; Classe T4 et T5: + 60 °C; Classe T6: + 40 °C
Entretien
Les travaux d’entretien, de contrôle et de montage ne doivent être effectués que par un personnel qualifié y étant
autorisé. Les travaux sur les électrovannes doivent être exécutés seulement lorsque l’installation est hors pression et
refroidie. L’électroaimant doit alors être hors tension.
Il est recommandé d’exécuter un entretien préventif qui tienne compte des conditions d’utilisation, et en cas de
changement sensible des temps de commutation.
L’utilisateur porte la responsabilité de déterminer l‘intervalle des travaux de contrôles et d’entretien, selon ses
conditions d’utilisation de la vanne.
Les dépôts, la poussière, des joints usés ou altérés peuvent perturber le bon fonctionnement de la vanne.
Les joints des électroaimants doivent aussi être entretenus, afin d’assurer la protection électrique.
Instructions de montage et d’entretien

Sur demande, vous pouvez obtenir les notices techniques avec plans en coupe, liste des pièces et instructions de
montage des pièces détachées. Dans ce cas, veuillez indiquer le numéro de commande à 16 chiffres ainsi que le
numéro de série. Les fiches techniques et les instructions de montage détaillées des appareils de type standard sont
à votre disposition sur Internet sous www.buschjost.de et peuvent être téléchargées.
Directives des appareils soumis à pression CEE/97/23
Vous pouvez recevoir sur demande une déclaration de conformité pour les vannes des catégories I et II.
Remarque sur la directive 2004/108/CE (Compatibilité électromagnétique CEM)

Les électroaimants sont conformes aux exigences des normes génériques sur les émissions parasites (EN 61000‑6‑3)
et sur la résistance antiparasite (EN 61000-6-1). Les électroaimants sans redresseur de courant intégré sont aussi
conformes aux exigences des normes EN 61000-6-3. Pour la mise en service, il faut vérifier que la machine complète
ou l’installation soit conforme aux dispositions de la directive de CEM.
Remarque pour electrovannes d‘après les normes américaines et canadiennes

Si la plaque signalétique de l‘electroaimant est marquée du signe cCsAus, cela signifie que les normes significatives
américaines/canadiennes sont respectées. -- Le certificat correspondant, avec les éventuelles différences des
conditions d‘utilisation, se trouve sur la page d‘accueil de Buschjost, sous www.buschjost.de ou bien sous www.
buschjost.com, au lien « service ».
Instructions de montage et de service
Soupapes de sûreté SAFE
SAFE SAFE-P
(série 900) (série 920)
SAFE-TC SAFE-TCP/TCS
(série 940) (série 960/950)
Table des matières
1.0 Généralités concernant les 7.0 Entretien et maintenance ...........................11
instructions de service ................................. 2 7.1 Instructions de réglage........................................11
2.0 Signalisation des dangers ........................... 2 7.1.1 Démontage du bouchon de levier ...............11
2.1 Signification des symboles ..................................2 7.1.2 Modification de la pression de début
2.2 Significations des termes et définition d'ouverture "sans" changement de ressort . 12
importants pour la sécurité....................................2 7.1.3 Modification de la pression de début
d'ouverture "avec" changement de ressort . 12
3.0 Stockage et transport .................................. 3
7.2 Instructions de réglage ...................................... 14
4.0 Description.................................................... 3
4.1 Domaine d'utilisation.............................................3
8.0 Causes des pannes et remèdes.................15
4.2 Description technique ...........................................3
9.0 Table pour la recherche des pannes .......15
4.3 Représentation graphique ....................................4
10.0 Démontage de la robinetterie
4.3.1 Nomenclature ................................................5
ou bien d'un chapeau de robinetterie .......18
4.4 Données techniques - remarques.........................6
11.0 Prestations de garantie.............................18
4.5 Marquage ............................................................7
12.0 Déclaration de conformité........................19
5.0 Montage......................................................... 8
5.1 Instructions générales de montage.......................8
6.0 Mise en service........................................... 10
0040401000 1210 französisch

SAFE, SAFE-P, SAFE-TC, SAFE-TCP/TCS
1.0 Généralités concernant les instructions de service

Les prescriptions de ces instructions de service permettent de monter et de faire
fonctionner en toute sécurité la robinetterie. En cas de difficultés que ces instructions de
service ne permettraient pas de résoudre, demander des informations supplémentaires au
fournisseur/fabricant.
Ces prescriptions sont obligatoires pour le transport, le stockage, les travaux de montage,
la mise en service, la tenue en service, l’entretien et les travaux de réparation.
Les avertissements et les signalisations doivent être respectés.
- Le maniement ainsi que tous travaux entrepris sur la robinetterie doivent être effectués
voire dirigés et contrôlés par un personnel qualifié.
La détermination des domaines de responsabilité, d’attribution et de contrôle du personnel
est à la charge de l’exploitant.
- Les exigences de sécurité locales doivent être observées lors de la mise hors service
ainsi que pour tous travaux d’entretien ou de réparation.
Le fabricant se réserve en permanence tous droits de modification ou d’améliorations
techniques.
Ces instructions de service sont conformes aux exigences des directives de lÚE.
2.0 Signalisation des dangers
2.1 Signification des symboles
ATTENTION !
... Avertissement d’un danger général.
Risques encourus en cas de non respect des instructions de

service !
Avant de procéder au montage, à la manoeuvre, à l'entretien
ou au démontage, il convient de lire attentivement les
instructions de service et de les respecter à la lettre.
2.2 Significations des termes et définition importants pour la sécurité

Ces instructions de montage et de service attirent l’attention sur les dangers, risques et les
informations importantes pour la sécurité soulignées par une présentation d'une attention
particulière.
Les remarques accompagnées du symbole représenté ci-dessus et de l’expression
„ATTENTION !“, décrivent les messures de sécurité à prendre. Leur non respect peut
conduire à de graves blessures ou au danger de mort pour l’utilisateur ou une tierce
personne voire des dommages matériels sur l’installation ou pour l’environnement. Il faut
donc absolument les observer et vérifier leur application.
Mais il est tout autant indispensable de respecter les autres instructions de transport, de
montage, de service et d’entretien qui ne sont pas mises spécialement en évidence ainsi
que les spécifications techniques (dans les instructions de service, les documentations sur
le produit et sur l’appareil même), afin d’éviter des dysfonctionnements qui peuvent eux-
mêmes provoquer directement ou indirectement des dommages corporels ou matériels.
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3.0 Stockage et transport

ATTENTION !
- Protection contre tout danger externe (heurt, coup, vibration).
- Les éléments à monter sur la robinetterie tels que les actionneurs, volants à
main, capots ne doivent pas être utilisés à mauvaise escient, c’est à dire
comme support pour grimper, ou comme point d’appui pour engins de levage
etc ... et soumis ainsi à des efforts extérieurs.
- Utiliser des moyens de transport et de levage appropriés.
Poids voir fiche de catalogue.
- De -20°C à +65°C.
- La laque est une couleur de base qui ne protège de la corrosion que lors du transport et
du stockage. Ne pas abîmer la couleur.
4.0 Description
4.1 Domaine d'utilisation
Les soupapes de sûreté sont utilisées pour «protéger les équipements des surpressions»
ATTENTION !
- Les domaines, limites et possibilités d’utilisation sont précisés dans le
catalogue.
- Certains fluides exigent ou excluent l’utilisation de matériaux spéciaux.
- La robinetterie est conçue pour des conditions d’utilisation normales.
Si les conditions d’utilisation requises dépassent ces exigences, comme par
exemple l’utilisation de fluides aggressifs ou abrasifs, l’exploitant doit
absolument le signaler lors de la commande.
- La robinetterie ARI en fonte grise n'est pas autorisée pour une utilisation sur
des installations selon TRD 110.
- Lors de lútilisation de fluides du groupe de fluides 1,les garnitures
d´étanchéité vers léxtérieur doivent être constituées de manière à ce quélles
ne présentent aucun danger pour la personne ou son environnement.
- Selon les directives pour les appareils de pression 97/23/CE,les soupapes de
sûreté ouvertes (Chapeau ouvert/bouchon de levier ouvert) ne sont pas
autorisées pour les liquides, une ambiance chargée de particules de poussière,
une utilisation à l'air libre, et sur tous les fluides du groupe 1.
Les données sont conformes à la directive équipements sous pression 97/23/CE.
Leur respect est soumis à la responsabilité du concepteur de l'installation.
Prendre en compte les marquages apposés sur les appareils de robinetterie.
Les matériaux des exécutions standard sont précisés sur la fiche du catalogue.
Pour toute question ou information requise, s’adresser directement au fournisseur ou au
fabricant.
4.2 Description technique
Les soupapes de sûreté sont des accessoires de sécurité qui, dans tous les équipements
soumis à la pression, ont pour but d'empêcher un dépassement de la pression maximale
admissible, en règle générale de +10% (surpression).
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4.3 Représentation graphique
Fig. 901 Fig. 941 Fig. 961
Fig. 1
Fig. 902 / 912 / 903 / 904 / 924
WEDI soufflet
Levier Cône série950 Soufflet-série 940

Fig. 951/952; 961/962
Fig. 2
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4.3.1 Nomenclature
Pos. Désignation Pos. Désignation
1 Corps 32 Ecrou
2 Siège (non remplaçable) 33 Boulon
2a Manchon vissé 34 Boulonnage
3 Goujon fileté 35 Fourchette d’aération
4 Entretoise calibrée 36 Levier
7 Joint 37 Ressort
8 Ecrou hexagonal 38 Vis
9 Bague de limitation de course 39 Boulon
10 Bagues à tête demi-ronde 40 Goupille fendue
11 Chapeau fermé 41 Levier ouvert
12 Clapet 42 Chapeau ouvert
13 Auxiliaire de levée 43 Soufflet
14 Tige 44 Fixation
15 Joint 45 Fixation
16 Goupille spiralée 47 Bille de plomb
17 Vis de serrage 48 Circlip
18 Bille 55 Ensemble de soufflet
19 Manchon d'échappement 59 Manchon de blindage
20 Goupille cylindrique 60 Bride de blocage
21 Contre-écrou 61 Boulonnage
22 Bouchon 62 Poids
23 Plomb à sceller 63 Douille de guidage
25 Jonc 65 Dispositif dáccouplement
26 Coupelle de ressort 66 Joint torique
27 Joint 67 Bouton dáération
28 Bouchon de levier fermé 68 Goupille spiralée
29 Bouchon de levier ouvert 70 Piston d’équilibrage
31 Garniture
Matériaux et désignations ainsi que numéros de figure se trouvent sur la fiche technique
du catalogue.
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4.4 Données techniques - remarques
Telles que par exemple
- Dimensions principales,
- Classification: Pression/température, etc.
sont précisées sur les fiches techniques du catalogue.
Série 900: DN 20/32 - DN 150/250, 1“x2“ - 6“x10“

EN-JL1040, EN-JS1049, 1.0619+N, 1.4408, SA 216 WCB
PN 16/16, PN 40/16, ANSI 150/150, ANSI 300/150
Homologation selon:
Figure 901, 902, 911, - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV Merkblatt 100, AD2000-A2 und
912 TRD 421.
Lettre de code d'élément de construction D/G et F
- ASME Code Section VIII-Division 1 (UV-Stamp)
Figure 903, 904, 990 - DIN EN ISO 4126-1, VdTÜV Merkblatt 100, -100/4, TRD 721,
DIN EN 12828.
Lettre de code d'élément de construction D/G/H et D
(pour Figure 904, 990)
Série 920: DN 20 - DN 100

EN-JL1040, 1.0619+N, 1.4408
PN 16, PN 40
Homologation selon:
Figure 921-924 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2
et TRD 421.
Série 940: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4408
PN 40
Homologation selon:
Figure 941-943 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2
et TRD 421.
Figure 945-946 - Fiche technique 100 VdTÜV, -100/4, TRD 721, DIN EN 12828
Lettre de code d'élément de construction D/G/H et D
Série 950/960: DN 15 - DN 25 (G 1/2“ - G 1“)

EN-JS1049, 1.4581
PN 100
Homologation selon:
Figure 951-953 - DIN EN ISO 4126-1, Fiche technique 100 VdTÜV, AD2000-A2.
Figure 961-963 Lettre de code d'élément de construction D/G et F
Accessoires: Soufflet en acier inox d´équilibrage de contre-pression; soufflet

en élastomère; clapet à portée souple; douille dárrêt; détecteur
de proximité de proximité; enveloppe de réchauffage; vis de
blocage; disque de rupture; griffes d'appui; déflecteur de levée
amovible
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4.5 Marquage
N° de fig./ type N° de contrôle de l´élément de fabrication
Soupape de sûreté Kdr Marque CE
(TÜV) Fabricant d0
Organisme
notifié
Soupape de sûreté Pression début Contrôles

No. de série Service d’ajustage
d’ouverture
(ASME)
Clapet en matériau souple: Année
E = EPDM -35°C jusqu´à 150°C
V = Viton (FPM) -25°C jusqu´à 180°C
N = Neoprene -30°C jusqu´à 125°C
Label NB
Taille (pouce) Label UV Marque CE
Fabricant
Fig. 3:
Plaque signalétique
Organisme
notifié
N° de fig./ type Capacité

Pression début
Unités: d’ouverture
SCFM = air
lb/hr = vapeur
gal/min = eau
Adresse du fabricant: voir point 11.0 Prestations de garantie
Pression début No. du monteur

d’ouverture BA/BQ
Logo contrôles externes
Fig. 4: Corps (bride de sortie)

Pour les gammes de fabrication à raccordement fileté, le marquage distinctif se fait sur le
corps de la soupape.
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5.0 Montage
5.1 Instructions générales de montage
Outre les directives de montage générales en vigueur, observer les points suivants:
ATTENTION !
- Enlever les protections de bride s’il y en a.
- L’intérieur de la robinetterie et de la tuyauterie doit être dénué de particules
étrangères.
- Veiller à une position de montage correcte par rapport au sens de l'écoulement,
voir flèche sur le corps.
- Les réseaux d'alimentation vapeur sont conçus de manière à éviter toute
accumulation d’eau.
- Poser les tuyauteries de manière à éviter toute poussée,force latérale ou de
torsion.
- Lors des travaux de montage protéger la robinetterie de l’encrassement.
- Les brides de raccordement doivent concorder.
- De préférence les vis pour le raccordement des brides sont à monter du coté
des contre-brides (les écrous hexagonaux du coté du robinet).
Pour DN 15-32, si deux produits (robinets, filtres …) sont accolés, nous
préconisons l’utilisation de tiges filetées avec écrous hexagonaux.
- Les éléments à monter sur la robinetterie tels que les actionneurs,volants à
main,capots ne doivent pas être utilisés à mauvaise escient,c’est à dire comme
support pour monter,ou comme point d'attache pour engins de levage etc. ... et
supporter des efforts extérieurs.
- Utiliser des moyens de transport et de levage appropriés.
Poids voir fiche de catalogue.
- La tuyauterie d'échappement est dimensionnée de sorte que lors de
l´échappement, une contre-pression propre de 10% (sur demande max. 15%)
de la pression de début d'ouverture ne soit pas dépassée (exception: soupapes
de sûreté à soufflet métallique d´équilibrage de contre-pression)
- Lors dúne contre-pression supérieure à 10% (sur demande max. 15%) de la
pression de début d'ouverture, la soupape de sûreté doit être équipée dún
soufflet métallique d´équilibrage de contre-pression. La contre-pression max.
doit être fixée par le fabricant. Afin de contrôler le soufflet métallique
d´équilibrage de contre-pression, il faut éventuellement prévoir un indicateur
de fuite,cependant ce dernier ne doit pas obturer láération.
- L´évent dans le capot des soupapes de sûreté équipées dún soufflet
métallique,doit rester ouvert, cependant pour les fluides du groupe de fluides I
(conformément à DESP 97/23/CE), une tuyauterie non-obturable doit être
raccordée, évacuant le fluide sans danger (aucune contre-pression) lorsque le
soufflet est endommagé. Si un indicateur de fuite est utilisé, il ne doit pas
obturer láération.
- Aucun morceau de tuyau, aucune vis ne doit traverser le raccordement de
contrôle et pénétrer dans le chapeau à ressort. Risque de blocage !
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- Il faut toujours assurer une sortie sans danger du condensat

- Il faut éviter tout engorgement de la tuyauterie de purge dû à des impuretés ou
des corps étrangers.
- Eviter absolument tout gel,collage ou blocage de la soupape de sûreté. Utiliser
éventuellement une enveloppe de réchauffage et/ou un soufflet en acier inox
équipé dún disque de rupture.
- Les soupapes de sûreté doivent être montées avec la tige à la verticale sauf les
soupapes de la série de construction 950 portant la plaque indicatrice „montage
seulement à l'horizontale“, ces dernières devant absolument être montées à
l'horizontale.
- Les joints d'étanchéité de bride doivent être correctement centrés et ne doivent
en aucun cas rétrécir la section de passage du fluide.
- Lénsemble tige doit être exempt de peinture (chapeau ouvert/capot ouvert).
- Les tuyauteries d'échappement doivent être posées en pente.
- Lors du dimensionnement, il convient d'observer le rapport pao/po
- Pour pouvoir absorber des forces de réaction élevées, il convient de réaliser
des soupapes de sûreté équipées de griffes de serrage
- La perte de pression dans la tuyauterie d'admission vers la soupape de sûreté
ne doit pas excéder 3 %
- Prévoir une quantité suffisante de récipients collecteurs en cas de
déclenchement pour des fluides du groupe 1 conformément à la DESP 97/23/
CE.
- Les ingénieurs, entreprises de construction ou les exploitants sont seuls responsables du
positionnement et du montage des robinets.
- La robinetterie est conçue pour des applications dans des ambiances non agressives.
- Pour des utilisations à l'extérieur ou bien dans des ambiances corrosives (eau de mer,
vapeurs chimiques, etc.), il est recommandé d'utiliser des fabrications spéciales ou
d'appliquer des protections spécifiques.
- Pour les tuyauteries et le montage, observer les directives en vigueur TRD 421, AD2000-
A2, DIN, ASME Code.
- Enlever la protection de transport et les capuchons protecteurs pour l'entrée et la sortie
juste avant le montage
- La purge de la tuyauterie d'échappement et de la soupape de sûreté s'effectue sur la
tuyauterie (piquage au point le plus bas)
Fixation
Compensateur
Pot de purge de de dilatation
condensat
Purge Purge
Fig. 5
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6.0 Mise en service

ATTENTION !
- Avant la mise en service, comparer les données concernant le matériau, la
pression, la température et le sens d’écoulement du fluide dans le tracé général
des tuyauteries.
- De manière générale veiller à respecter les consignes de sécurité relevant des
réglementations applicables.
- La présence de résidus dans les tuyauteries et la robinetterie (impuretés, perles
de soudure, etc.) conduit obligatoirement à des fuites.
- Lors d’un service à des températures de fluide élevées (> 50°C) ou basses
(< 0°C), il y a danger de blessure en touchant la robinetterie.
Installer des panneaux de signalisation des dangers ou un dispositif de
protection isolant si nécessaire!
- Il convient de vérifier les données de la soupape de sûreté quant à son
affectation à l'installation (cf. plaque de marquage de type = spécification
d'équipements)
- Que les dispositifs de protection existants aient été installés ou remis en état
- Avant la mise en service, enlever les calottes de protection et la fixation du
levier
- Eviter absolument tout gel, collage ou blocage de la soupape de sûreté. Utiliser
éventuellement une enveloppe de réchauffage et/ou un soufflet en acier inox
équipé dún disque de rupture (observer le point 5.0 Montage).
- En cas de service sans tuyauterie d'échappement, le fluide risque de jaillir
brusquement de la sortie de la soupape. Risque de blessure!
- Lors de l´échappement, de forts bruits d´écoulement risquent d´être audibles.
- Du liquide peut s´écouler de l´évent voire du trou de contrôle du chapeau
(soupapes de sûreté équipées dún soufflet en acier inox et robinets de
chauffage).
Risque de blessure!
- lorsque le chapeau est du type ouvert, des vapeurs brûlantes risquent de
s'échapper.
Avant toute mise en service d’une nouvelle installation ou remise en service
d’une installation après réparations ou bien après modifications, s’assurer que:
- tous les travaux de montage aient été correctement terminés!
- la robinetterie soit en bonne position de fonctionnement.
- les dispositifs de protection aient bien été montés et soient en bon état.
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7.0 Entretien et maintenance

Les travaux et intervalles d’entretien sont à déterminer selon les exigences de l’exploitant.
ATTENTION !
- Des manoeuvres d'échappement fréquentes peuvent , à longue échéance,
provoquer une usure plus conséquente des surfaces d'étanchéité.!
- Conformément aux prescriptions en vigueur, la soupape de sûreté doit
manoeuvrées de temps en temps afin de vérifier (pression ≥ à 85% de la
pression de début d'ouverture) son bon fonctionnement
(ces intervalles d'entretien dépendent de nombreux facteurs, de sorte qu'il n'est
pas possible de formuler des règles coercitives quant au respect d'intervalles
déterminés).
- Monter seulement des pièces dórigine en tant que pièces de rechange.
- Il y a risque de pincement entre les spires du ressort lors de la manoeuvre
d'échappement et du déclenchement pour les soupapes de sûreté avec capot
ouvert.
- En cas de faible non-étanchéité due à des impuretés pouvant se loger entre le siège et le
clapet, il est nécessaire d'effectuer une brève manoeuvre d'échappement (en libérant
brusquement le levier)
- Si cette manoeuvre ne permet pas d'éliminer le manque d'étanchéité, cela signifie que l'on se
trouve en présence d'une détérioration des surfaces d'étanchéité au niveau siège/clapet; dans
pareil cas, le dommage devra être éliminé dans notre usine ou dans une entreprise
spécialisée autorisée.
- Pour la figure 901, 921 et 941, le levier doit toujours être ramené sur sa position de base une
fois que la manoeuvre d'échappement a été effectuée.
- Pour les figures 951 et 961 le bouton dáération doit être ramené par pression vers le bas
sur sa position de base après la manoeuvre d'échappement.
- Le constructeur n'octroie une garantie qu'à condition que l'intervention de tiers soit exclue.
7.1 Instructions de réglage
ATTENTION !
Les travaux suivants ne peuvent être effectués que par des ateliers spécialisés
autorisés ou par lútilisateur à ses risques et périls sous le contrôle dúne autorié
indépendante (par ex. TÜV).
7.1.1 Démontage du bouchon de levier
ATTENTION !
Lors de la contre-pression ou pendant l´échappement /ventilation, du liquide peut
s´écouler du chapeau ouvert/fermé au niveau des vis de serrage.
ATTENTION !
- Lors du changement de type de bouchon de levier, veiller pour les bouchons
sans levier (série 911,923,943) à ce que le manchon d’aération (pos. 19) soit
retiré.
Levier ouvert
- enlever la goupille fendue (pos. 40), le boulon (pos. 39)
- sortir le levier (pos. 41)
- desserrer la vis (pos. 38)
- dévisser le bouchon de levier (pos. 29)
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Levier fermé
- presser le levier (pos. 36), en direction du chapeau (pos. 11), contre la butée
- dévisser le bouchon de levier (fermé) (28)
Levier fermée Série 960/950
- oter la goupille spiralée (pos. 68)
- enlever le bouton dáération (pos. 67) ou le levier (pos. 36)
- dévisser le bouchon de levier (fermé) (pos. 28)
7.1.2 Modification de la pression de début d'ouverture "sans" changement de

ressort
ATTENTION !
- Lors de la modification de la pression de début d'ouverture dans une installation
sous pression, faire attention aux vapeurs lorsque le chapeau est ouvert et au
niveau des vis de serrage lorsque le capot est fermé.
- Tenir compte de la plage de réglage du ressort
- pendant tous travaux de réglage, maintenir la tige (pos. 14) pour qu'elle ne tourne pas
- desserrer le contre-écrou (pos. 21)
- augmentation de la pression de début d'ouverture par rotation vers la droite et diminution
de la pression de début d'ouverture par rotation vers la gauche de la vis de serrage
(pos. 17)
- assurer le réglage du ressort en bloquant l'écrou (pos. 21)
- remonter l'ensemble bouchon et levier
7.1.3 Modification de la pression de début d'ouverture "avec"

changement de ressort
ATTENTION !
- Línstallation doit être sans pression avant chaque démontage ou ouverture de
la soupape de sûreté.
- démontage du bouchon de levier voir point 7.1.1.

- retirer le manchon d'aération (pos. 19) après avoir enlevé la goupille cylindrique (pos. 20)
- desserrer le contre-écrou (pos. 21) puis détendre le ressort (pos. 37) en tournant la vis de
serrage (pos. 17) vers la gauche
- desserrer l'écrou (pos. 8) du joint à brides puis enlever le chapeau (pos. 11/42)
Série 940: desserrer le boulonnage (pos. 61)
Série 950/960: dévisser le chapeau (pos. 11)
ATTENTION !
- En présence de pressions de début d'ouverture plus élevées, les écrous (pos.
8) sur les deux boulons filetés (pos. 3) plus longs devront être enlevés en
dernier et en même temps !
- ôter la coupelle de ressort supérieure (pos. 26) et le ressort (pos. 37)

- extraire la tige (pos. 14) avec le clapet (pos. 12), la rondelle d'épaisseur calibrée (pos. 4)
et la coupelle de ressort (pos. 26) inférieure
- nettoyer le siège (pos. 2) et le clapet (pos. 12)
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- poser la tige (pos. 14) avec le clapet (pos. 12), la rondelle d'épaisseur calibrée (pos. 4), la
coupelle de ressort (pos. 26) et autre ressort (pos. 37)
- sássurer que le marquage des ressorts est conforme aux données du fabricant.
- pendant tous les travaux de tarage maintenir la tige (pos. 14) afin d´éviter tout mouvement
de rotation
ATTENTION !
- Les couples de serrage doivent être respectés:
M10 16-25 Nm Boulonnage série 940 100 Nm
M12 30-40 Nm Manchon vissé série 940 180 Nm
M16 70-90 Nm Capot série 950/960 60 Nm
M20 150-175 Nm
- sássurer que le marquage des ressorts est conforme aux données du

fabricant.
- respecter la plage de réglage du ressort.
- changer les joints et garnitures d'étanchéité.

- monter le chapeau (pos. 11/42) et régler la pression de début d'ouverture, respecter la
plage de réglage du ressort
- assurer le réglage du ressort en bloquant l'écrou (pos. 21)
- remonter l'ensemble bouchon et levier
- si nécessaire, lors du montage d'un ressort pour une pression début d'ouverture plus
élevée, il convient de remplacer les deux coupelles de ressort (pos. 26) et d'utiliser des
boulons filetés (pos. 3) plus longs
- pour de plus amples informations, s'adresser au constructeur
Série 900 uniquement: (sauf soupapes de sûreté avec homologation ASME)

ATTENTION !
En cas de modification de la pression de début d'ouverture avec changement de
ressort, il faut tenir compte du fait que les soupapes de sûreté fonctionnent avec
une levée (course) plus importante dans la plage de tarage de 0,2 -1,5 bar.
Suivre donc les indications du tableau suivant:
La pression de début Changement de ressort uniquement
d'ouverture est réglée au sein au sein de la plage
de la plage
0,2 à 1,5 bar 0,2 à 1,5 bar
> 1,5 bar > 1,5 bar
Série 950 uniquement:

ATTENTION !
pour les soupapes de sûreté étant destinées pour un montage à l'horizontale, le
réglage de la pression de début d'ouverture modifiée ne doit être effectué qu´à
l´horizontal.
Rev. 0040401000 1210 Page 13

7.2 Instructions de réglage
SAFE-TCS
SAFE-TCP
SAFE-TC
soufflet
aération fermeé
aération ouverte
Fig. 6
Page 14 Rev. 0040401000 1210

8.0 Causes des pannes et remèdes

En cas de perturbations au niveau du fonctionnement ou de la tenue en service, vérifier si
les travaux de montage et de réglage ont été accomplis et terminés conformément à ces
instructions de service.
ATTENTION !
Respecter absolument les consignes de sécurité lors de la recherche de la cause
des pannes.
Si le tableau suivant „9.0 Table pour la recherche des pannes“ ne suffisait pas pour
remédier aux pannes, contacter le fournisseur ou le fabricant.
9.0 Table pour la recherche des pannes

ATTENTION !
- respecter les points 10.0 et 11.0 avant tout travail de montage et de
réparation !
- respecter le point 6.0 avant la remise en service !
Panne Causes possibles Remède

la soupape de sûreté ne se la protection de bride n'a pas été enlever la protection de bride
déclenche pas, enlevée
pas de débit vis de blocage montée enlever la vis de blocage
ressort bloqué enlever les morceaux de tuyau ou les
vis qui pénètrent au travers du raccord
de contrôle dans le chapeau à ressort
pression de réglage trop élevée régler ou remplacer la soupape de
sûreté suivant le point 8.1)
soufflet en acier inox défectueux, remplacer la soupape de sûreté
il ný plus d´équilibrage de la contre-
pression
la contre pression n'a pas été prise en régler à nouveau ou remplacer la
compte soupape de sûreté suivant le point 8.1)
Il convient d'étudier l'utilisation d'un
soufflet en acier inox d´équilibrage de
contre-pression
liquides visqueux ou collants utiliser un soufflet / une enveloppe
chauffante
le cas échéant, monter un disque de
rupture
les corps de vanne et les conduites réchauffer en respectant les
doivent être protégés contre le gel ou précautions d'usage.
une solidification /congélation possible
du liquide y circulant
la soupape ne s'ouvre pas pression en dessous de 85 % de la une soupape de sûreté doit pouvoir
à la manoeuvre pression début d'ouverture être manoeuvrée au-dessus de 85 %
de la pression début d’ouverture
Rev. 0040401000 1210 Page 15


la soupape de sûreté non la pression de travail est supérieure à la pression de travail doit être
étanche au niveau du 90 % de la pression début d'ouverture inférieure à
siège 90 % de la pression début d’ouverture
le bouchon de levier étant du type presser le levier pour le placer sur sa
fermé et la pression étant faible, le position neutre (en direction du
levier n'est pas sur sa position neutre chapeau)
battement du clapet de la soupape de cf. le point "battements"
sûreté
liquide pollué, impuretés entre siège et aérer brièvement ou, le cas échéant,
clapet remplacer la soupape de sûreté;
la possibilité d'utilisation d'un clapet à
portée souple doit être étudiée
rupture de bride avarie de transport remplacer la soupape de sûreté
brides serrées unilatéralement remplacer la soupape de sûreté
transmission de forces inadmissibles montage sans pression
telles que par ex. forces de flexion ou
de torsion.
coups de bélier la soupape de sûreté n'est pas montée monter la soupape de sûreté au point
au point le plus élevé le plus élevé
pas ou pas correctement purgé installer une purge conforme aux
prescriptions
évacue(crache) en la sécurité de transport n'est pas enlever la sécurité de transport (vis
permanence enlevée rouge au-dessus du bouchon, figure
990)
corrosion ou rupture du ressort remplacer la soupape de sûreté en
provoquée par le fluide présence de vapeur, sélectionner de
préférence un chapeau ouvert voire un
chapeau fermé avec bouchon de levier
ouvert
blessures provoquées par danger de blessures provoquées par remplacer la soupape de sûreté
le fluide des jaillissements de fluide, p. ex. sélectionner une exécution à chapeau
liquides et à bouchon fermé;
le cas échéant, installer une protection
blessure provoquée par des vapeurs installer éventuellement un dispositif
(chapeau ouvert) de protection
Page 16 Rev. 0040401000 1210


battements la perte de charge dans la tuyauterie réduire la résistance à l'écoulement
d'admission est supérieure à 3% par un chanfrein ou un rayon plus
grand: le cas échéant augmenter le
diamètre de cette tuyauterie
soudures mal réalisées (racine de la modifier ces conditions
soudure), joints de bride d'entrée et de
sortie trop petits ou pas centrés
soupapes de sûreté trop largement sélectionner des soupapes de sûreté
dimensionnées plus petites
la tuyauterie d'évacuation est trop utiliser une section nominale de
longue ou le diamètre est trop petit passage plus grande ou un soufflet en
acier inox d´équilibrage de contre-
pression
tuyauteries d'admission ou les dimensions doivent être plus
d'échappement trop petites grandes que les diamètres nominaux
d'entrée ou de sortie
contre-pression supérieure à 10 % utiliser un soufflet en acier inox
d´équilibrage de contre-pression
débit trop faible soupapes de sûreté mal redimensionner et remplacer la
dimensionnées pour les conditions de soupape de sûreté
l'installation
utilisation des soupapes de sûreté non modifier les conditions
conforme aux prescriptions DIN, AD,
TRD, etc. en vigueur
Rev. 0040401000 1210 Page 17

10.0 Démontage de la robinetterie ou bien d'un chapeau de

robinetterie
ATTENTION !
Respecter tout particulièrement les points ci-dessous:
- Réseau de tuyauteries hors pression.
- Fluide refroidi.
- Installation purgée.
- Pour les fluides corrosifs, combustibles, agressifs ou toxiques ventiler le réseau
de tuyauteries.
11.0 Prestations de garantie
L’étendue et la période de garantie sont indiquées dans l’édition des “Conditions générales
de la Société Albert Richter GmbH & Co. KG“ en vigueur au moment de la livraison ou - si
elles diffèrent - dans le contrat d’achat lui-même.
Nous garantissons une absence de défaut correspondant à l’état actuel de la technique et à
l’utilisation prévue et confirmée.
Aucune prétention de garantie ne peut être revendiquée pour tout dommage causé par un
maniement incompétent ou le non respect des instructions de montage et de service, des
fiches du catalogue et des ouvrages relatifs à la réglementation.
De même, les dommages survenant pendant la marche, dans des conditions de service dif-
férentes de celles contenues par la fiche technique ou autres conventions, ne sont pas cou-
verts par la garantie.
Nous éliminons les réclamations justifiées en réparant ou en faisant réparer par une
entreprise spécialisée.
Toute prétention dépassant la garantie est exclue. Il n’existe aucune prétention à une
livraison de rechange.
Les travaux d’entretien, le montage de pièces externes, les modifications de construction
ainsi que l’usure naturelle sont exclus de la garantie.
Faites part directement et sans délai des dégâts éventuels dus au transport à votre centre
de messageries, ferroviaire ou routier, sous peine de perdre les prétentions de remplace-
ment envers ces sociétés.
Le fabricant se porte garant à condition quáucune manipulation náit été effectuée par un
tiers.
Technique d’avenir.
ROBINETS ALLEMANDS DE QUALITÉ
ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Téléphone (+49 5207) 994-0, Télécopieur (+49 5207) 994-158 et 159
Internet: http://www.ari-armaturen.com, E-mail: info.vertrieb@ari-armaturen.com
Page 18 Rev. 0040401000 1210

12.0 Déclaration de conformité

ARI-Armaturen Albert Richter GmbH & Co. KG,
Mergelheide 56-60, D-33756 Schloß Holte-Stukenbrock
Déclaration de conformité CEE

suivant
de la directive des appareils de pression 97/23/CEE
Par la suivante, nous déclarons
que les produits indiqués ci-dessous sont fabriqués selon la directive des appareils de pression cité
ci-dessus, quíls ont été contrôlés selon le module H1 et ont également fait lóbjet dúne vérification
de type de fabrication CEE conformément aux modules B+D de la société Lloyd´s Register Quality
Assurance GmbH (N° BS 0525), Am Sandtorkai 41, D-20457 Hamburg.
N° du certificat: 50003/12
Soupapes de sûreté Soupapes de sûreté
SAFE série 900 SAFE-P série 920
Type 901,911,912,902,903,904,990 Type 921,922,923,924
Normes utilisées : Normes utilisées :
DIN EN ISO 4126-1 DIN EN ISO 4126-1
AD 2000 fiche technique A2 AD 2000 fiche technique A2
- fonte à graphite spéroïdal - acier moulé
- acier moulé TRD 421, TRD 721
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
ASME Code Section VIII-Div. 1
Soupapes de sûreté Soupapes de sûreté
SAFE-TC série 940 SAFE-TCP/TCS série 950/960
Type 941,942,943,945,946 Type 951,952,953,961,962,963
Normes utilisées : Normes utilisées :
DIN EN ISO 4126-1 DIN EN ISO 4126-1
- fonte à graphite spéroïdal - fonte à graphite spéroïdal
- acier moulé - acier moulé
TRD 421, TRD 721 VdTÜV 100
VdTÜV 100
Schloß Holte-Stukenbrock, 11.01.2010
..............................................
(Brechmann, gérant)
Rev. 0040401000 1210 Page 19

D06F, D06FH, D06FN, D06F-1/4ZA, D06FI
Einbauanleitung • Installation instructions • Notice de montage • Installatiehandleiding • Istruzioni di montaggio
Instrucciones de montaje • Asennusohje • Инструкция по монтажу • Instruções de montagem • Instrukcja montazu
Installasjoninstruksjon
Druckminderer Paineenalennusventtiili
Pressure Reducing Valve Редуктор давления
Disconnecteur Reduktor ciśnienia
Drukreduceerklep Redutor de pressão
Riduttore di pressione Trykkreduksjonsventil
EB-D06F Rev. H
Válvula reductora de presión Basınç azaltıcının

D
1. Sicherheitshinweise 5. Lieferumfang
1. Beachten Sie die Einbauanleitung. Der Druckminderer besteht aus:
2. Benutzen Sie das Gerät • Gehäuse mit beidseitigem Manometeranschluss G 1/4"
• bestimmungsgemäß • Verschraubungen (Varianten A & B)
• in einwandfreiem Zustand • Ventileinsatz einschließlich Membrane und Ventilsitz
• sicherheits- und gefahrenbewusst. • Feinsieb mit Maschenweite 0,16 mm
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in • Federhaube mit Verstellgriff und Einstellanzeige
dieser Einbauanleitung genannten Verwendungsbereich • Siebtasse
bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende • Sollwertfeder
Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. • Venturi-Düse
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme, o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autorisierte o D06FN - 2"
Fachkräfte ausgeführt werden dürfen. • ohne Manometer (siehe Zubehör)
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beeinträch- 6. Varianten
tigen können sofort beseitigen.
D06F, FI-... A = Gewindetülle, mit Klarsicht-Sieb-
2. Funktionsbeschreibung tasse bis 40°C
Federbelastete Druckminderer arbeitet nach dem Kraftver- D06F, FH, FN-... B = Gewindetülle, mit Messing-Sieb-
gleichssystem. Der Membrankraft wirkt die Federkraft des tasse bis 70°C
Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer Wasserentnahme
D06F-1/4ZA = Gewindetülle, mit Messing-Sieb-
der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit die Memb-
tasse bis 70°C, ohne Skalenring
rankraft, so öffnet die nun größere Federkraft das Ventil. Der
Ausgangsdruck wird wieder höher, bis erneut ein Gleichge- D06FI-... B = Gewindetülle, mit Edelstahl-Sieb-
wichtszustand zwischen Membran- und Federkraft erreicht tasse bis 70°C
ist. D06F, FI-... E = Ohne Verschraubungen, mit Klar-
Der Eingangsdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf das sicht-Siebtasse bis 40°C
Regelventil im Druckminderer. Druckschwankungen auf der D06FN, FH... F = Ohne Verschraubungen, mit
Eingangsseite beeinflussen nicht den Hinterdruck (Vordruck- Messing-Siebtasse bis 70°C
kompensation).
7. Montage
3. Verwendung
7.1 Einbauhinweise
Medium Wasser, ölfreie Druckluft* und Stickstoff* unter
Berücksichtigung der gültigen • Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Siebtasse nach
Planungsnormen (z.B. DIN EN 12502) unten
Vordruck max. 16 bar mit Klarsicht-Siebtasse • Absperrventile vorsehen
max. 25 bar mit Messing- oder Edelstahl-Siebtasse • Absicherung der nachgeschalteten Anlage durch ein
Hinter- 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (voreingestellt auf 3 bar) Sicherheitsventil (Einbau nach dem Druckminderer)
druck 0.5-2.0 bar - D06FN (voreingestellt auf 1,5 bar) • Der Einbauort muss frostsicher und gut zugänglich sein
1.5-12.0 bar - D06FH (voreingestellt auf 5 bar) o Manometer gut beobachtbar
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (voreingestellt auf 1 bar) o Verschmutzungsgrad bei Klarsicht-Siebtasse gut
Vorsicht ! beobachtbar
In Bereichen mit UV-Bestrahlung und Lösungsmit- o Vereinfacht Wartung und Reinigung
teldämpfen muss die Edelstahl-Siebtasse SI06T • Bei Hauswasserinstallationen bei denen ein hohes Maß
verwendet werden! an Schutz vor Verschmutzungen erforderlich ist, sollte vor
4. Technische Daten dem Druckminderer ein Feinfilter eingebaut werden
Betriebstemperatur max. 40°C mit Klarsicht-Siebtasse • Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Druckminderer
max. 70°C mit Messing- oder Edelstahl- vorsehen (Entsprechend DIN 1988, Teil 5)
Siebtasse 7.2 Montageanleitung
Mindestdruckgefälle 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA) 1. Rohrleitung gut durchspülen
0.5 bar (D06FN) 2. Venturi-Düse einstecken (nur 1 1/4" / 2")
Anschlussgrößen 1/2" - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN) 3. Druckminderer einbauen
1/ " (D06F-1/4ZA)
4 o Durchflussrichtung beachten
* Im Rahmen der Anlagenzulassung nach PED muss auch dieses o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
Produkt als Teil der Anlage zertifiziert werden
Honeywell GmbH 2 MU1H-1002GE23 R0108

D
8. Inbetriebnahme 9.2 Wartung

8.1 Hinterdruck einstellen 9.2.1 Druckminderer
Ausgangsdruck min. 1 bar unter Eingangsdruck Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedin-
einstellen. gungen)
Durchführung durch ein Installationsunternehmen.
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen 1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen) 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Schlitzschraube lösen 4. Schlitzschraube lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen o Schlitzschraube nicht herausdrehen
5. Druckfeder entspannen Vorsicht !
o Verstellgriff nach links (-) bis zum Anschlag drehen In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder.
6. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen Durch Herausspringen der Druckfeder kann es zu
7. Verstellgriff drehen, bis die Einstellskala den gewünschten Verletzungen kommen.
Wert anzeigt • Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt
8. Schlitzschraube wieder festziehen ist!
9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen 5. Druckfeder entspannen
o Verstellgriff nach links (-) bis zum Anschlag drehen
9. Instandhaltung 6. Federhaube abschrauben
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem
o Doppelringschlüssel ZR06K verwenden
Installationsunternehmen abzuschließen
7. Gleitring herausnehmen
Entsprechend DIN 1988, Teil 8 sind folgende Maßnahmen 8. Ventileinsatz mit Zange herausziehen
durchzuführen: 9. Siebtasse abschrauben
9.1 Inspektion 10.Nutring herausnehmen
9.1.1 Druckminderer 11.Dichtscheibe, Düsenkante und Nutring auf einwandfreien
Intervall: einmal jährlich Zustand überprüfen, falls erforderlich Ventileinsatz
komplett auswechseln
12.Sieb herausnehmen, reinigen und wieder einstecken
1. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 13.O-Ring auf Siebtasse stecken
2. Hinterdruck mit Druckmessgerät bei Nulldurchfluss 14.Montage in umgekehrter Reihenfolge
kontrollieren Membrane mit Finger eindrücken, dann Gleitring
o Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur eventuell einlegen
verschmutzt oder defekt. Führen Sie in diesem Fall eine Siebtasse handfest (ohne Werkzeug) einschrauben
Wartung und Reinigung durch 15.Einstellskala justieren und Hinterdruck einstellen
3. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen 9.3 Justierung der Einstellskala
Bei Demontage des Verstellgriffs geht die Justierung
verloren. Eine Neujustierung ist mit Hilfe eines Manometers
möglich.
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Manometer montieren
5. Schlitzschraube lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen
6. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen
7. Gewünschten Hinterdruck einstellen (z.B. 4 bar)
8. Skalenwert (z.B. 4) mit Markierung in Fenstermitte in Über-
einstimmung bringen
9. Schlitzschraube wieder festziehen
10.Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen
MU1H-1002GE23 R0108 3 Honeywell GmbH

D
9.4 Reinigung 10. Entsorgung

Vorsicht ! Der Druckminderer besteht aus:
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lösungsmittel- • Edelstahl
und/oder alkoholhaltigen Reinigungsmittel benutzen, • Stahl
da diese zu Wasserschäden führen können! • Kunststoff
Bei Bedarf können die Siebtasse und das Sieb gereinigt Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen
werden. Abfallverwertung bzw. Beseitigung beachten!
Durchführung durch ein Installationsunternehmen
oder den Betreiber.
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt oder

Kanalisation gelangen!
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasserzapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Siebtasse abschrauben
5. Sieb herausnehmen, reinigen und wieder einstecken
6. O-Ring auf Siebtasse stecken
7. Siebtasse handfest (ohne Werkzeug) einschrauben
8. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen
9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen
11. Störungen / Fehlersuche

Störung Ursache Behebung
Schlagende Geräusche Druckminderer zu groß dimensioniert Technische Kundenberatung anrufen
Wasseraustritt aus Federhaube Membrane Ventileinsatz defekt Ventileinsatz ersetzen
Kein oder zu wenig Wasserdruck Absperrarmaturen vor oder hinter Druck- Absperrarmaturen ganz öffnen
minderer nicht ganz geöffnet
Druckminderer nicht auf gewünschten Hinterdruck einstellen
Hinterdruck eingestellt
Siebeinsatz Druckminderer verschmutzt Siebeinsatz reinigen oder ersetzen
Druckminderer nicht in Durchflussrichtung Druckminderer in Durchflussrichtung
montiert montieren (Pfeilrichtung auf Gehäuse
beachten)
Eingestellter Hinterdruck bleibt nicht Siebeinsatz Druckminderer verschmutzt Siebeinsatz reinigen oder ersetzen
konstant oder verschlissen
Düse oder Dichtscheibe Ventileinsatz Ventileinsatz ersetzen
verschmutzt oder beschädigt
Druckerhöhung auf Hinterdruckseite (z.B. Funktion Rückflussverhinderer, Sicher-
durch Wassererwärmungsgerät) heitsgruppe, usw. überprüfen

D
12. Ersatzteile 13. Zubehör

1 Federhaube komplett 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® Nachrüstfilter
mit Einstellskala 1" + 11/4" 0901516 Rückspülbarer Feinfilter zum nachträglichen
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 Umrüsten des Druckminderers zur
Federhaube komplett 1/ "+ 3/4" 0900227 Filterkombination
2
mit Einstellskala 1" + 11/4" 0900228 M07M Manometer
D06FH, D06F-1/4ZA 11/2" + 2" 0900229
Gehäuse ∅ 63 mm, Anschlusszapfen hinten G1/4"
Federhaube komplett 1/ "
2 + 3/4" 0900153 Teilung: 0-4 bar, 0-10 bar, 0-16 bar, 0-25 bar
mit Einstellskala 1" + 11/4" 0900154 Bei Bestellung Teilungs-Endwert angeben
D06FN 11/2" + 2" 0900155
2 Ventileinsatz komplett 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 ZR06K Doppel-Ringschlüssel

D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B Zum Lösen von Federhaube und Siebtasse
(ohne Sieb) 11/2" + 2" D06FA-11/2
RV277 Vorschalt-Rückflussverhinderer
Ventileinsatz komplett 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2
Erhältlich in den Anschlussgrößen R1/2" - 2"
D06FN (ohne Sieb) 1" + 11/4" D06FNA-1B
11/2" + 2" D06FNA-11/2 VST06-A Anschluss-Set
Mit Gewindetülle
Ventileinsatz komplett 1/2" + 3/4" D06FI-1/2
VST06-B Anschluss-Set
D06FI (ohne Sieb) 1" + 11/4" D0FI-1
Mit Löttülle
11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Dichtringsatz 1/ "
2 0901443 VST06I-A Anschluss-Set
(10 Stück) 3/ "
4 0901444 Mit Edelstahl-Gewindetülle
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Verschlussstopfensatz S06K-1/4
mit O-Ring R1/4"
(5 Stück)
5 Ersatzsieb 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Ersatzsieb 1/ "
2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 O-Ring Satz 1/ "
2 + 3/4" 0901246
(10 Stück) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Klarsichtsiebtasse 1/ "
2 + 3/4" SK06T-1/2
mit O-Ring 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Messingsiebtasse 1/ " + 3/ "
2 4 SM06T-1/2
mit O-Ring 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
8 Edelstahl-Siebtasse mit 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
O-Ring für D06FI 1" + 11/4" SI06T-1
11/2" + 2" SI06T-11/2

GB
1. Safety Guidelines 5. Scope of delivery

1. Follow the installation instructions. The pressure reducing valve comprises:
2. Use the appliance • Housing with G1/4" pressure gauge connections on both
• according to its intended use sides
• in good condition • Threaded male connections (options A & B)
• with due regard to safety and risk of danger. • Valve insert complete with diaphragm and valve seat
3. Note that the appliance is exclusively for use in the appli- • Fine filter with 0.16 mm mesh
cations detailed in these installation instructions. Any other • Spring bonnet with adjustment knob and setting scale
use will not be considered to comply with requirements • Filter bowl
and would invalidate the warranty. • Adjustment spring
4. Please take note that any assembly, commissioning, • Venturi-nozzle
servicing and adjustment work may only be carried out by o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
authorized persons. o D06FN - 2"
5. Immediately rectify any malfunctions which may influence • Pressure gauge not included (see accessories)
safety. 6. Options
2. Functional description D06F, FI-... A = With threaded male connections, clear
Spring loaded pressure reducing valves operate by means of filter bowl - up to 40°C
a force equalising system. The force of a diaphragm operates D06F, FH, FN-... B = With threaded male connections, brass
against the force of an adjustment spring. If the outlet pres- bowl - up to 70°C
sure and therefore diaphragm force fall because water is D06F-1/4ZA = With threaded male connections, brass
drawn, the then greater force of the spring causes the valve bowl - up to 70°C, without scale ring
to open. The outlet pressure then increases until the forces D06FI-... B = With threaded male connections, stain-
between the diaphragm and the spring are equal again. less steel filter bowl - up to 70°C
The inlet pressure has no influence in either opening or D06F, FI-... E = Without fittings, with clear filter bowl -
closing of the valve. Because of this, inlet pressure fluctuation up to 40°C
does not influence the outlet pressure, thus providing inlet D06FN, FH... F = Without fittings, with brass filter bowl -
pressure balancing. up to 70°C
3. Application 7. Assembly
Medium Water, compressed air* and nitrogen* in 7.1 Installations Guidelines
consideration of valid standards (e.g. DIN EN • Install in horizontal pipework with filter bowl downwards.
12502) • Install shutoff valves
Inlet pressure max. 16 bar with clear filter bowl • The device downstream should be protected by means of
max. 25 bar with brass or stainless steel filter a safety valve (installed downstream of the pressure redu-
bowl cing valve).
Outlet pressure 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (preset to 3 bar) • The installation location should be protected against frost
0.5-2.0 bar - D06FN (preset to 1.5 bar) and be easily accessible
1.5-12.0 bar - D06FH (preset to 5 bar) o Pressure gauge can be read off easily
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (preset to 1 bar) o With clear filter bowl, degree of contamination can be
Caution ! easily seen
In applications where UV radiation and o Simplified maintenance and cleaning
solvent vapours are present, use the SM06T • For residential applications where maximum protection
brass filter bowl! against dirt is required, install a fine filter upstream of the
4. Technical data pressure reducing valve
• Provide a straight section of pipework of at least five times
Operating Maximum 40°C with clear filter bowl
temperature Maximum 70°C with brass or stainless steel the nominal valve size after the pressure reducing valve (in
accordance with DIN 1988, Part 5)
filter bowl
Minimum pressure 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA) 7.2 Assembly instructions
drop 0.5 bar (D06FN) 1. Thoroughly flush pipework
Connection size 1/2" - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN) 2. Fit venturi nozzle (1 1/4" / 2" only)
1/ " (D06F-1/4ZA) 3. Install pressure reducing valve
4
* As part of an installation being approved according to PED require- o Note flow direction
ments, this product must also be certified.
o Install without tension or bending stresses
GB
8. Commissioning 9.2 Maintenance

8.1 Setting outlet pressure Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
Set outlet pressure min. 1 bar under inlet pressure.
To be carried out by an installation company
1. Close shutoff valve on inlet
1. Close shutoff valve on inlet 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet
3. Close shutoff valve on outlet 4. Loosen slotted screw
4. Loosen slotted screw o Do not remove slotted screw
Caution !
o Do not remove slotted screw There is a spring in the spring bonnet. It may cause
5. Slacken tension in compression spring injuries if the spring is derailing.
o Turn control handle to the left (-) until it does not move • Make sure tension in compression spring is slak-
any more kened!
6. Slowly open shutoff valve on inlet 5. Slacken tension in compression spring
7. Turn control handle until the setting scale shows the o Turn control handle to the left (-) until it does not move
desired value any more
8. Retighten slotted screw 6. Unscrew spring bonnet
9. Slowly open shutoff valve on outlet o Use double ring wrench ZR06K
9. Maintenance 7. Remove slip ring
We recommend a planned maintenance contract with 8. Remove valve insert with a pair of pliers
an installation company 9. Unscrew filter bowl
o Use double ring wrench ZR06K
In accordance with DIN 1988, part 8, the following measures 10.Remove slotted ring
must be taken: 11.Check that sealing ring, edge of nozzle and slotted ring are
9.1 Inspection in good condition, and if necessary replace the entire valve
Frequency: once annually insert
To be carried out by an installation company or the 12.Remove filter, clean and reinsert
operator. 13.Place O-ring onto filter bowl
1. Close shutoff valve on outlet 14.Reassemble in reverse order
2. Check back pressure using a pressure meter when there Press in diaphragm with finger before inserting slip ring
is zero through-flow Screw in filter cup hand-tight (without tools)
o If the pressure is increasing slowly, the valve may be
15.Set outlet pressure
dirty or defective. In this instance, carry out servicing and
cleaning 9.3 Adjusting the setting scale
3. Slowly open shutoff valve on outlet If the adjustment knob is removed, this setting is lost. A new
setting can be achieved using a pressure gauge.
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shutoff valve on outlet
4. Loosen slotted screw
o Do not remove slotted screw
5. Fit manometer
6. Slowly open shutoff valve on inlet
7. Set desired outlet pressure (e.g. 4 bar)
8. Align scale (e.g. 4) in middle of viewing window
9. Retighten slotted screw
10.Slowly open shutoff valve on outlet

GB
9.4 Cleaning 10. Disposal

Caution ! The pressure reducing valve comprises:
Do not use any cleaning agents containing solvents • Stainless steel
and/or alcohol to clean the plastic parts! • Steel
Cleaning agents can lead to water damage! • Plastic
If necessary, the filter bowl and the filter can be cleaned. Observe the local requirements regarding correct
To be carried out by an installation company or the waste recycling/disposal!
operator.
Detergents must not be allowed to enter the environ-

ment or the sewerage system!

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shutoff valve on outlet
4. Unscrew filter bowl
o Use double ring wrench ZR06K
5. Remove filter, clean and reinsert
6. Place O-ring onto filter bowl
7. Screw in filter cup hand-tight (without tools)
8. Slowly open shutoff valve on inlet
9. Slowly open shutoff valve on outlet
11. Troubleshooting
Problem Cause Remedy
Beating sounds Pressure reducing valve is too Call our Technical Customer Services
large
Water is escaping from the spring Diaphragm in valve insert is faulty Replace valve insert
bonnet
Too little or no water pressure Shutoff valves up- or downstream of the Open the shutoff valves fully
pressure reducing valve are not fully open
Pressure reducing valve is not set to the Set outlet pressure
desired outlet pressure
Filter in pressure reducing valve is conta- Clean or replace filter
minated
Pressure reducing valve is not fitted in flow Fit pressure reducing valve in flow direction
direction (note direction of arrow on housing)
The outlet pressure set does not Filter in pressure reducing valve is conta- Clean or replace filter
remain constant minated or worn
Valve insert, sealing ring or edge of nozzle Replace valve insert
is contaminated or worn
Rising pressure on outlet (e.g. in boiler) Check check valve, safety group etc.

GB
12. Spare Parts 13. Accessories

1 Spring bonnet complete 1/2" + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® Retrofit filter
with setting scale 1" + 11/4" 0901516 Reverse-rinsing filter for retro-conversion to a filter
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 combination unit of pressure reducing valves
Spring bonnet complete 1/2" + 3/4" 0900227 M07M Pressure gauge
with setting scale 1" + 11/4" 0900228 Housing diameter 63 mm, rear connection thread
D06FH, D06F-1/4ZA 11/2" + 2" 0900229 G1/4". Ranges: 0 - 4, 0 - 10, 0 - 16 or 0 - 25 bar.
Spring bonnet complete 1/2" + 3/4" 0900153 Please indicate upper value of pressure range
with setting scale 1" + 11/4" 0900154 when ordering
D06FN 11/2" + 2" 0900155 ZR06K Double ring wrench
For removal of spring bonnet and filter bowl
2 Valve insert complete 1/ "
2 + 3/4" D06FA-1/2 RV277 Inlet check valve
D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B Available in sizes R1/2" - 2"
(without filter) 11/2" + 2" D06FA-11/2
VST06-A Connection set
Valve insert complete 1/
2" + /4"
3 D06FNA-1/2 Threaded connections
D06FN (without filter) 1" + 11/4" D06FNA-1B VST06-B Connection set
11/2" + 2" D06FNA-11/2 Solder connections
Valve insert complete 1/
2" + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Connection set
D06FI (without filter) 1" + 11/4" D0FI-1 With stainless steel threaded connections
11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Union seal washer 1/ "
2 0901443
(10 pcs.) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Blanking plug with S06K-1/4
O-ring R1/4" (5 pcs.)
5 Replacement filter insert 1/2" + 3/4" ES06F-1/2A

D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Replacement filter insert 1/2" + 3/4" ES06F-1/2A
D06FH, D06FN
1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 O-ring set for D06FI 1/ "

2 + 3/4" 0901246
(10 pcs.) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Clear filter bowl 1/
2" + /4"
3 SK06T-1/2
with O-ring 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Brass filter bowl 1/ "
2 + 3/4" SM06T-1/2
with O-ring 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Stainless steel filter bowl 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
with O-ring 1" + 11/4" SI06T-1
D06FI
11/2" + 2" SI06T-11/2

F
1. Consignes de sécurité 4. Caractéristiques

1. Suivre les indications de la notice de montage. Température de max. 40°C , pot transparent pour tamis filtrant
2. En ce qui concerne l'utilisation de l'appareil fonctionnement max. 70°C, pot en laiton ou en acier pour
• Utiliser cet appareil conformément aux données du tamis filtrant
constructeur Chute de pres- 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA)
• Maintenir l'appareil en parfait état sion minima 0.5 bar (D06FN)
• Respectez les consignes de sécurité Calibres des 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)1/ "
2 4
raccords (D06F-1/4ZA)
3. Il faut noter que cet équipement ne peut être mis en oeuvre * Dans le cadre de l'attestation de conformité de l'installation selon la
que pour les conditions d'utilisation mentionnées dans directive PED, cet équipement doit être certifié comme constituant de
cette notice. Toute autre utilisation, ou le non respect des cette installation.
conditions normales d'utilisation, serait considérée comme 5. Contenu de la livraison
non conforme. Le détendeur régulateur manométrique à la livraison
4. Observer que tous les travaux de montage, de mise en comprend:
service, d'entretien et de réglage ne pourront être effec- • Corps de détendeur avec raccordement pour manomètre
tués que par des spécialistes autorisés. sur les deux côtés
5. Prendre des mesures immédiates en cas d'anomalies • Raccords
mettant en cause la sécurité. • Garniture de soupape avec membrane et siège de
2. Description fonctionnelle soupape
Le détendeur à ressort travaille selon le système de référence • Filtre fin à maille d'environ 0,16 mm
de force. La force de ressort de la soupape de réglage réagit • Coiffe de ressort avec bouton de réglage
à la force de la membrane. La force alors supérieure de • Pot en laiton pour tamis filtrant
ressort ouvre la soupape quand la pression de sortie (pres- • Ressort de tarage
sion arrière) et ainsi la force de la membrane baissent en • Buse venturi
raison d'un prélèvement d'eau. La pression de sortie remonte o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
jusqu'à l'obtention d'un état équilibré entre la force de la o D06FN - 2"
membrane et la force du ressort. • Sans manomètre (voir accessoires)
La pression d'entrée (pression amont) n'a pas d'effet sur 6. Variantes
l'organe régulateur dans le détendeur. Les fluctuations éven- D06F, FI-...A = Douille taraudée, pot transparent pour
tuelles de pression à l'entrée n'ont aucune répercussion sur tamis filtrant jusqu'à 40°C
la pression aval (effet de compensation de la pression D06F, FH, FN-...B = Douille taraudée, pot pour tamis filtrant
amont). en laiton jusqu'à 70°C
3. Mise en oeuvre D06F-1/4ZA = Douille filetée, pot pour tamis filtrant en
Fluide eau, air comprimé* sans huile* et azote* en tenant laiton jusqu’à 70ºC, sans bague graduée
compte des normes valides de planification (p.ex. D06FI-... B = Gaine filetée, pot pour tamis filtrant en
DIN EN 12502) acier jusqu'à 70ºC
Pression max. 16 bar, pot transparent pour tamis filtrant D06F, FI-...E = sans vissage de raccordement, pot
amont max. 25 bar, pot pour tamis filtrant en laiton ou en transparent pour tamis filtrant jusqu'à
acier 40°C
Pression 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (préréglé sur 3 bars) D06FN, FH...F = sans vissage de raccordement, pot en
aval 0.5-2.0 bar - D06FN (préréglé sur 1,5 bar) laiton pour tamis filtrant jusqu'à 70°C
1.5-12.0 bar - D06FH (préréglé sur 5 bars)
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (préréglé sur 1 bars) 7. Montage
Attention ! 7.1 Dispositions à prendre
Dans les zones avec un rayonnement UV et des • Encastrement dans la tuyauterie horizontale avec le pot de
vapeurs de solvants, veuillez utiliser la cuvette du tamisage vers le bas
tamis en acier fin SIO6T ! • Prévoir des soupapes d'arrêt
• Protection de l'installation branchée en aval grâce à une
soupape de sûreté (encastrement après le réducteur de
pression)
• L'emplacement du montage doit être à l'abri du gel et
rester facilement accessible.
o Manomètre facile à observer

F
o Degré de salissures au pot transparent de tamisage 9.2 Maintenance

facile à observer Périodicité: tous les 1 à 3 ans en fonction des condi-
o Pour simplifier l'entretien et le nettoyage tions d'exploitation
• Il faudrait monter un filtre fin devant le détendeur dans les Opération effectuée par un professionnel
installations d'eau domestique où il est nécessaire d'avoir
1. Fermer la robinet de fermeture du côté de l'entrée
un haut degré de protection contre les salissures
2. Dépressuriser le côté sortie (ouverture du robinet de
• Prévoir un parcours de stabilisation de 5xDN derrière le
purge, etc.)
détendeur (conformément à la DIN 1988, partie 5)
3. Fermer la vanne d'isolement côté sortie
7.2 Instructions de montage 4. Desserrer la vis à fente
1. Bien rincer la conduite o Ne pas retirer cette vis
2. Enficher la buse venturi (diamètre 1 1/4" / 2") Attention !
3. Monter le détendeur Un ressort de pression se trouve dans la coiffe du
o Vérifier le sens de passage du fluide ressort. Risque de blessures si les ressorts de pres-
o Vérifier l'absence de contraintes anormales en traction sion viennent à sauter.
et en flexion • S'assurer que les ressorts de pression sont bien
relâchés!
8. Mise en service 5. Détendre le ressort de pression
8.1 Réglage de la pression aval o Tourner la poignée de réglage vers la gauche (-)
Régler la pression de sortie min. 1 bar en dessous de jusqu'en butée
la pression d'arrivée. 6. Dévisser la coiffe du ressort.
o Utiliser la clé polygonale double ZR06K
1. Fermer la robinet de fermeture du côté de l'entrée 7. Enlever la bague
2. Dépressuriser le côté sortie (ouverture du robinet de 8. Enlever l'ensemble garniture de soupape
purge, etc.) 9. Dévisser le pot du tamis filtrant.
3. Fermer la vanne d'isolement côté sortie o Utiliser la clé polygonale double ZR06K
4. Desserrer la vis à fente 10.Retirer le joint en U à lèvres
o Ne pas retirer cette vis 11.Vérifier l'état de la bague d'étanchéité, de la portée de
5. Détendre le ressort de pression buse et du joint à lèvres, si nécessaire remplacer tout
o Tourner la poignée de réglage vers la gauche (-) l'ensemble garniture de soupape
jusqu'en butée 12.Retirer le filtre de remplacement, le nettoyer et le replace
6. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté entrée 13.Enfoncer l'anneau torique sur le pot de tamisage
7. Tourner la poignée d¡ajustage jusqu'à ce que l'échelle 14.Montage dans l'ordre inverse
indique la valeur requise Mettre en place la membrane (pression avec le doigt),
8. Revisser la vis à fente puis la bague
9. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté sortie Vissez à fond la cuve du tamis (sans outil)
15.Ajuster la pression en sortie
9. Maintenance
Nous recommandons de conclure un contrat d'entre- 9.3 Calibrage de l'échelle de réglage
tien avec un installateur Au démontage du bouton de réglage le calibrage est perdu. Il
est possible de recalibrer à l'aide d'un manomètre
Les opérations suivantes seront effectuées selon les recom-
mandations de la norme DIN 1988, section 8.
9.1 Inspection purge, etc.)
Intervalle: une fois par an. 3. Fermer la vanne d'isolement côté sortie
Réalisation par une entreprise d'installation ou l'explo- 4. Desserrer la vis à fente
itant. o Ne pas retirer cette vis
1. Fermer la vanne d'isolement côté sortie 5. Monter le manomètre
2. Contrôler la pression à l'arrière avec un manomètre avec 6. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté entrée
un flux nul. 7. Régler la pression à la valeur souhaitée (p.e. 4 bar)
o Si la pression augmente lentement, la robinetterie est 8. Faire correspondre la valeur de l'échelle avec le point de
éventuellement sale ou défectueuse. Effectuer dans ce répère au milieu de la fenêtre
cas un entretien et un nettoyage 9. Revisser la vis à fente
3. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté sortie 10.Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté sortie

F
9.4 Nettoyage 10. Matériel en fin de vie

Attention ! Le détendeur régulateur manométrique comprend:
Pour le nettoyage des pièces en matière synthétique, • Acier fin
n'utilisez pas de produits solvants ni contenant de • acier
l'alcool, car cela pourrait provoquer des dégâts d'eau! • plastique
Le détergents peuvent provoquer des dégats causés
Se conformer à la réglementation pour l'élimination
par les eaux!
des équipements industriels en fin de vie vers les
Le pot de décantation et le filtre peuvent être nettoyés si filières de traitement autorisées!
nécessaire
Réalisation par une entreprise d'installation ou
l'exploitant.
Ne pas rejeter de produit détergent dans l'environne-

ment ou dans les canalisations!

purge, etc.)
3. Fermer la vanne d'isolement côté sortie
4. Dévisser le pot du tamis filtrant.
o Utiliser la clé polygonale double ZR06K
5. Retirer le filtre de remplacement, le nettoyer et le replace
6. Enfoncer l'anneau torique sur le pot de tamisage
7. Vissez à fond la cuve du tamis (sans outil)
8. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté entrée
9. Ouvrir lentement la vanne d'isolement côté sortie
11. Défaut / recherche de panne

Panne Cause Remède
Bruits répétés Dimensionnement inadapté du détendeur Contacter le service techn. clients
régulateur (capacité trop grande)
Sortie d'eau au niveau de la coiffe du Membrane défectueuse dans l'ensemble Remplacer l'ensemble garnitures de
ressort soupape de vanne soupape
Pression d'eau insuffisante ou nulle Ouverture incomplète des vannes d'isole- Ouvrir complètement les vannes d'isole-
ment à l'amont et à l'aval du détendeur ment
Réglage inadapté de la pression aval du Ajuster la pression en sortie
détendeur
Tamis de remplacement détendeur Nettoyer le tamis de remplacement
encrassé
Détendeur mal monté par rapport au sens Monter le détendeur régulateur dans le
d'écoulementt sens correct (voir la flèche sur le corps du
détendeur)
Instabilité du niveau de pression en Tamis de remplacement détendeur Nettoyer le tamis de remplacement
sortie encrassé
Buse ou rondelle d'étanchéité de l'élément Remplacer l'ensemble garnitures de
soupape encrassées ou endommagées soupape
Elévation de pression côté aval (à cause Vérifier le fonctionnement de l'élément anti-
de l'appareil chauffe-eau, etc.) retour, du dispositif de sécurité, etc.

F
12. Pièces de rechange 13. Accessoires

1 Ensemble complet 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO® Filtre de rechange
coiffe de ressort 1" + 11/4" 0901516 Filtre fin à rinçage à contre-courant pour montage
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 ultérieur sur un détendeur D06F à partir de la
Ensemble complet 1/
2" + /4"
3 0900227 série 1977 pour combinaison de filtres
coiffe de ressort 1" + 11/4" 0900228 M07M Manomètre
D06FH, D06F-1/4ZA 11/2" + 2" 0900229 Boitier 63 mm, raccord arrière G1/4“
Ensemble complet 1/ "+ 3/4" 0900153 Echelles: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 bar
2
coiffe de ressort 1" + 11/4" 0900154 ZR06K Clé polygonale double
D06FN 11/2" + 2" 0900155 Pour le démontage de la coiffe de ressort et du
pot de tamis filtrant
2 Jeu de rechange complet 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 RV277 Clapet antiretour amont
D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B In toutes diamètres de raccordement
(sans tamis filtrant) 11/2" + 2" D06FA-11/2
VST06-A Set de raccord
Jeu de rechange complet 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2 Avec douille filetée
D06FN 1" + 11/4" D06FNA-1B VST06-B Set de raccord
(sans tamis filtrant) 11/2" + 2" D06FNA-11/2 Avec douille à souder
Jeu de rechange complet 1/2" + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Set de raccord
D06FI 1" + 11/4" D0FI-1 Avec douille filetée en inox
(sans tamis filtrant) 11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Joints d'étanchéité 1/ "
2 0901443
(quantité 10) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Bouchons avec joint S06K-1/4

torique R 1/4" (quantité 5 )
5 Elément filtrant 1/ "
2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Elément filtrant 1/
2" + /4"
3 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Joints toriques pour 1/ "
2 + 3/4" 0901246
(quantité 10) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Pot de tamis filtrant transpa-1/2" + 3/4" SK06T-1/2

rent avec joint torique 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Pot de tamis filtrant en 1/ "
2 + 3/4" SM06T-1/2
laiton avec joint torique 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Cuvette du tamisen acier fin 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
avec joint torique pour 1" + 11/4" SI06T-1
D06FI 11/2" + 2" SI06T-11/2

NL
1. Veiligheidsvoorschriften 5. Leveringsomvang
1. Lees de installatiehandleiding goed door. De drukreduceerklep bestaat uit:
2. Gebruik het apparaat • Huis met manometeraansluiting aan beide zijden
• waarvoor het is bestemd • Schroefverbindingen
• in goede toestand • Klepinzetstuk incl. membraan en klepzitting
• met aandacht voor de veiligheid en mogelijke gevaren • Fijne zeef met maatwijdte ca. 0,16 mm
3. Let op dat het apparaat uitsluitend bestemd is voor het • Veerkap met instelbare greep en instelschaal
toepassingsgebied dat in de installatiehandleiding wordt • Zeefzak
aangegeven. Elk ander gebruik geldt als niet in overeen- • Veer voor gewenste waarde
stemming met het doel waarvoor het is bestemd, waardoor • Enturi-spuitstuk
de garantie vervalt. o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
4. Houd er rekening mee dat alle montage-, ingebruikname-, o D06FN - 2"
onderhouds- en aanpassingswerkzaamheden alleen • Zonder manometer (zie toebehoren)
mogen worden uitgevoerd door gekwalificeerde
vakmensen.
6. Modellen
5. Laat storingen die de veiligheid kunnen aantasten direct D06F, FI-... A = Schroefdraadmondstuk, met trans-
parante zeefbeker tot 40°C
verhelpen.
D06F, FH, FN-... B = Schroefdraadmof, met messing
2. Functiebeschrijving zeefzak tot 70°C
Veerbelaste drukverminderaar werkt volgens het krachtver- D06F-1/4ZA = Schroefdraadmof, met messing
gelijkingssysteem. De membraankracht werkt tegen de veer- zeefzak tot 70°C, zonder schaalring
kracht van de regelklep. Daalt als gevolg van waterontname
D06FI-... B = Schroefdraadmof, met roestvrij
de uitgangsdruk (achterdruk) en daarmee de memb-
stalen zeefzak tot 70°C
raankracht, dan opent de nu grotere veerkracht de klep. De
D06F, FI-... E = Zonder schroefverbindingen, met
uitgangsdruk wordt weer hoger tot er opnieuw een evenwicht-
stoestand tussen membraan en veerkracht is bereikt. transparante zeefbeker tot 40°C
De ingangsdruk (inlaatdruk) heeft geen invloed op de regel- D06FN, FH... F = Zonder schroefverbindingen, met
klep in de drukreduceerklep. Drukschommelingen aan de 70°C geelkoperzeefzak
ingangszijde hebben geen invloed op de uitlaatdruk 7. Montage
(compensatie van de inlaatdruk).
7.1 Installatie
3. Gebruik • Inbouw in horizontale buisleiding met zeefbeker naar
Medium water, olievrije perslucht* en stikstof* rekening beneden
houdend met de geldige planningsnormen (b.v. • Afsluitkleppen voorzien
DIN EN 12502) • Beveiliging van de erna geïnstalleerde installatie door een
Inlaatdruk max. 16 bar, Transparante zeefzak
veiligheidsklep (inbouw na de drukverminderaar)
max. 25 bar met geelkoperzeefzak roestvrij stalen
• De plaats van inbouw moet tegen vorst beschermd en
zeefzak
Uitlaatdruk 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Vooringesteld op 3 bar) goed toegankelijk zijn
0.5-2.0 bar - D06FN (Vooringesteld op 1,5 bar) o Manometer goed observeerbaar
1.5-12.0 bar - D06FH (Vooringesteld op 5 bar) o Vervuilingsgraad bij transparante zeefbeker goed obser-
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Vooringesteld op 1 bar) veerbaar
Voorzichtigheid ! o Vereenvoudigt onderhoud en reiniging
In omgevingen met UV-bestraling en oplos- • Bij leidingwaterinstallaties waar een hoge mate van
middeldampen moet de roestvrij stalen zeefzak bescherming tegen vervuilingen vereist is, moet voor de
SI06T gebruikt worden! drukverminderaar een fijnfilter worden ingebouwd
• Stabilisatietraject van 5xDN achter de drukverminderaar
4. Technische gegevens voorzien (overeenkomstig DIN 1988, deel 5)
Bedrijfstemperatuur max. 40°C, Transparante zeefzakmax. 70°C
met geelkoperzeefzak roestvrij stalen
zeefzak
Mininumdrukval 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA)
0.5 bar (D06FN)
Aansluitmaten 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)
2
1/ " (D06F-1/4ZA)
4
* In het kader van de toestelgoedkeuring volgens PED moet dit product
als onderdeel van de installatie worden gecertificeerd.
NL
7.2 Montagehandleiding 9.2 Onderhoud

1. Buisleiding goed doorspoelen. Interval: om de 1-3 jaar (afhankelijk van de plaatselijke
2. Enturi-spuitstuk erinsteken (alleen bij 1 1/4" / 2") omstandigheden)
3. Druckreduceerklep installeren. Uit te voeren door een installatiebedrijf
o Let op de doorstroomrichting 1. Afsluitstuk ingangskant sluiten
o Spannings- en buigmomentvrij installeren 2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap)
3. Afsluitstuk uitgangskant sluiten.
8. Ingebruikstelling 4. Sleufschroef losdraaien.
8.1 Uitlaatdruk instellen o Sleufschroef niet volledig eruitdraaien.
Uitgangsdruk ca. 1 bar onder ingangsdruk instellen. Voorzichtigheid !
In de veerkap bevindt zich een drukveer. Als de druk-
veer eruit springt, dan kan dit verwondingen tot gevolg
1. Afsluitstuk ingangskant sluiten hebben.
2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap) • Controleer of de drukveer ontspannen is!
3. Afsluitstuk uitgangskant sluiten. 5. Drukveer ontspannen.
4. Sleufschroef losdraaien. o Verstelgreep naar links (-) tot aan de aanslag draaien.
o Sleufschroef niet volledig eruitdraaien. 6. Veerkap eraf schroeven.
5. Drukveer ontspannen. o Dubbelringsleutel ZR06K gebruiken
o Verstelgreep naar links (-) tot aan de aanslag draaien. 7. Glijring eruit nemen
6. Afsluitstuk ingangskant langzaam openen. 8. Klepelement met een tang eruit trekken
7. Verstelgreep draaien, tot de instelschaal de gewenste 9. Zeefzak erafschroeven.
waarde aangeeft o Dubbelringsleutel ZR06K gebruiken
8. Sleufschroef weer vastdraaien. 10.Gleufring eruit nemen
9. Afsluiter aan de uitgang traag openen 11.Dichtschijf, mondstukrand en gleufring controleren op
onbeschadigde toestand, indien vereist het klepelement
9. Onderhoud compleet vervangen
Wij raden u aan een onderhoudscontact met een
12.Zeef eruit nemen, reinigen en weer erin steken
installatiebedrijf af te sluiten!
13.O-ring op de zeefbeker steken
Volgens DIN 1988, deel 8 moet het volgende worden uitge- 14.Montage in omgekeerde volgorde.
voerd: Membranen indrukken met een vinger, dan de glijring
erin leggen
9.1 Inspectie Zeefbeker handvast (zonder gereedschap) erin
Interval: eenmaal per jaar schroeven
Uitvoering door een installatiebedrijf of de exploitant. 15.Achterdruk instellen

9.3 Afstelling instelschaal
2. Achterdruk met het drukmeetapparaat controleren bij Bij demontage van de instelbare greep gaat de afstelling
nuldoorstroming verloren. Een hernieuwde afstelling is met behulp van een
o Als de druk langzaam stijgt, dan is de armatuur even- manometer mogelijk.
tueel vervuild of defect. Voer in dit geval onderhoud en 1. Afsluitstuk ingangskant sluiten
reiniging uit 2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap)
3. Afsluiter aan de uitgang traag openen 3. Afsluitstuk uitgangskant sluiten.
4. Sleufschroef losdraaien.
o Sleufschroef niet volledig eruitdraaien.
5. Manometer monteren.
6. Afsluitstuk ingangskant langzaam openen.
7. Gewenste achterdruk instellen (b.v. 4 bar)
8. Schaalwaarde (b.v. 4) in overeenstemming brengen met
de markering in het midden van het venster
9. Sleufschroef weer vastdraaien.
10.Afsluiter aan de uitgang traag openen

NL
9.4 Reiniging 10. Afvoer

Voorzichtigheid ! De drukreduceerklep bestaat uit:
Om de kunststof delen te reinigen geen oplosmiddel- • roestvrij staal
en/of alcoholhoudende reinigingsmiddelen gebru- • Staal
iken, aangezien deze waterschade kunnen veroorz- • Kunststof
aken! De plaatselijke voorschriften voor de juiste afvalrecy-
Reinigingsmiddelen kunnen waterschade tot gevolg cling resp. -afvoer moeten worden opgevolgd!
hebben!
Indien nodig kunnen de zeefbeker en de vervangingszeef
gereinigd worden.
Uitvoering door een installatiebedrijf of de exploitant.
Reinigingsmiddelen mogen niet in het milieu of de

riolering komen!
1. Afsluitstuk ingangskant sluiten

2. Uitgangskant drukontlasten (b.v. door watertap)
4. Zeefzak erafschroeven.
o Dubbelringsleutel ZR06K gebruiken
5. Zeef eruit nemen, reinigen en weer erin steken
6. O-ring op de zeefbeker steken
7. Zeefbeker handvast (zonder gereedschap) erin schroeven
8. Afsluitstuk ingangskant langzaam openen.
9. Afsluiter aan de uitgang traag openen
11. Storing / Opzoeken en verhelpen van fouten

Storing Oorzaak Oplossing
Slaande geluiden Afmeting van de drukreduceerklep is te Techn. klantenservice bellen
groot
Waterlekkage uit de veerkap Membraan in het klepinzetstuk defect Klepinzetstuk vervangen
Geen of te weinig waterdruk Afsluitkleppen vóór en na de drukredu- Afsluitkleppen volledig openen
ceerklep niet volledig geopend
Drukreduceerklep niet op de gewenste Uitlaatdruk instellen
uitlaatdruk ingesteld
Vervangingszeef drukverminderaar Vervangingszeef reinigen
vervuild
Drukreduceerklep in de doorstroomrich- Drukreduceerklep in doorstroomrichting
ting gemonteerd monteren (let op de richting van de pijl op
het huis)
Ingestelde uitlaatdruk blijft niet Vervangingszeef drukverminderaar Vervangingszeef reinigen
constant - stijgt langzaam verder vervuild
Mondstuk of dichtschijf klepelement Klepinzetstuk vervangen
vervuild of beschadigd
Drukverhoging aan achterdruk (bijv. door Functie terugloopstop, veiligheidsgroep,
waterverwarmingstoestel) enz. controleren

NL
12. Reserveonderdelen 13. Accesoires

1 Veerkap compleet 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® aanvullend filter
D06F, D06FI 1" + 11/4" 0901516 Terugspoelbaar fijn filter voor het ombouwen tot
11/2" + 2" 0901518 een filtercombinatie
Veerkap compleet 1/ "
2 + 3/4" 0900227 M07M Manometer
D06FH, D06F-1/4ZA 1" + 11/4" 0900228 Huis 63 mm, aansluittap achter G 1/4"
11/2" + 2" 0900229 Indeling: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 bar
Veerkap compleet 1/
2" + /4"
3 0900153 ZR06K Dubbelringsleutel
D06FN 1" + 11/4" 0900154 Voor het losdraaien van de veekap en zeefzak
11/2" + 2" 0900155 RV277 Ingangskeerklep
2 Klep-vervangingsset 1/
2" + 4"
3/ D06FA-1/2 In alle aansluitmaten
D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B VST06-A Aansluitset
(zonder zeef) 11/2" + 2" D06FA-11/2 Met schroefdraadmof
Klep-vervangingsset 1/
2" + /4"
3 D06FNA-1/2 VST06-B Aansluitset
D06FN (zonder zeef) 1" + 11/4" D06FNA-1B Met soldeermof
11/2" + 2" D06FNA-11/2 VST06I-A Aansluitset
Klep-vervangingsset 1/
2" + /4"
3 D06FI-1/2 Met roestvrij stalen schroefdraadmof
D06FI 1" + 11/4" D06FI-1
(zonder zeef) 11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Set afdichtringen 1/ "
2 0901443
(10 stuks) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Set afsluitstoppen met S06K-1/4

O-ring R1/4" (5 stuks)
5 Reservezeef 1/ " + 3/ "

2 4 ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Reservezeef 1/
2" + /4"
3 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Set O-ringen 1/ "

2 + 3/4" 0901246
(10 stuks) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Transparante zeefzak 1/ "

2 + 3/4" SK06T-1/2
met O-ring 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Geelkoperzeefzak 1/ "
2 + 3/4" SM06T-1/2
met O-ring 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Roestvrij stalen zeefzak 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
met O-ring voor D06FI 1" + 11/4" SI06T-1
11/2" + 2" SI06T-11/2

I
1. Avvertenze di sicurezza 4. Dati tecnici

1. Rispettare le istruzioni di montaggio. Temperatura di max. 40°C, tazza di vaglio trasparente
2. Utilizzare l'apparecchio esercizio max. 70°C, tazza del filtro in ottone con
• secondo la destinazione d'uso in acciaio legato
• in uno stato perfetto Calo minimo di pres-1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/
• in modo sicuro e consapevoli dei pericoli connessi sione 4ZA)
3. Si prega di considerare che l'apparecchio è realizzato 0.5 bar (D06FN)
Dimensioni attacchi 1/2" - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)1/
esclusivamente per il settore d'impiego riportato nelle
presenti istruzioni d'uso. Un uso differente o diverso da 4" (D06F-1/4ZA)
* Nell'ambito dell'omologazione secondo PED è necessario che
quello previsto è da considerarsi improprio. questo prodotto venga certificato come parte dell'impianto.
4. Osservare che tutti i lavori di montaggio, di messa in
funzione, di manutenzione e di regolazione devono essere 5. Fornitura
eseguiti soltanto da tecnici specializzati e autorizzati. Il riduttore di pressione è composto da:
5. I guasti che potrebbero compromettere la sicurezza • alloggiamento con attacco per manometro su entrambi i
devono essere risolti immediatamente. lati
• viti
2. Descrizione del funzionamento • inserto valvola incl. membrana e sede valvola
Il riduttore di pressione a molla lavora secondo il sistema di • microfiltro con larghezza maglie di ca. 0,16 mm
comparazione delle forze. La forza della molla della valvola di • calotta a molla con impugnatura di regolazione e scala di
regolazione agisce contro la forza di un diaframma. Se a regolazione
causa di un prelievo di acqua viene a diminuire la pressione • tazza vaglio
d'uscita (pressione a valle) e in questo modo la forza della • molla valore nominale
membrana, allora la forza della molla, diventata ora più • ugello Venturi
grande, apre la valvola. La pressione di uscita aumenta di o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
nuovo finché viene raggiunto di nuovo uno stato di equilibrio o D06FN - 2"
tra la forza della membrana e la forza della molla. • Senza manometro (si veda accessori)
La pressione di ingresso (pressione a monte) non ha alcun
influsso sulla valvola di regolazione nel riduttore di pressione. 6. Varianti
Oscillazioni di pressione sul lato di ingresso non influenzano D06F, FI-... A = Boccola filettata con tazza a vaglio
la pressione a valle (compensazione della pressione a trasparante fino a 40°C
monte) D06F, FH, FN-... B = Becco filettato, con tazza di staccio
in ottone fino a 70°C
3. Uso
D06F-1/4ZA = Becco filettato, con tazza di staccio
Mezzo Acqua, aria compressa* senza olio e azoto* in ottone fino a 70°C, senza anello
rispettando le norme di progettazione in vigore (per
graduato
es. DIN EN 12502)
D06FI-... B = Becco filettato, con tazza di staccio
Pressione max. 16 bar , tazza di vaglio trasparente in acciaio fino a 70°C
a monte max. 25 bar, tazza del filtro in ottone con in acciaio
D06F, FI-... E = Senza collegamenti a vite, con tazza
legato a vaglio trasparente fino a 40°C
Pressione 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Impostato a 3 bar) D06FN, FH... F = Senza collegamenti a vite, con tazza
a valle 0.5-2.0 bar - D06FN (Impostato a 1,5 bar) a vaglio in ottone 70°C
1.5-12.0 bar - D06FH (Impostato a 5 bar)
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Impostato a 1 bar) 7. Montaggio
Attenzione ! 7.1 Installazione
Nelle zone con irradiazione UV e vapori di solvente
• Montaggio in una tubazione orizzontale con tazza a vaglio
deve essere impiegata la tazza del filtro in acciaio
legato SI06T! verso il basso
• Prevedere valvole di arresto
• Protezione dell'impianto collegato in serie tramite una
valvola di sicurezza (montaggio dopo il riduttore di pres-
sione)
• Il luogo di montaggio deve essere resistente al gelo e ben
accessibile
I
o Il manometro ben osservabile una manutenzione e una pulizia

o Il grado di sporco della tazza a vaglio trasparante ben 3. Aprire il raccordo di blocco sul lato di uscita.
osservabile 9.2 Manutenzione
o Rende più semplice la manutenzione e la pulizia Frequenza: ogni 1-3 anni (in base alle condizioni
• Nelle installazioni di acqua per uso domestico dove è presenti) Esecuzione ad opera di un'azienda di instal-
necessario un alto grado di protezione dalle impurità, si lazione
dovrebbe montare un microfiltro prima del riduttore di 1. Chiudere l'armatura di chiusura lato entrata
pressione 2. Depressurizzare il lato di uscita (per es. tramite il rubinetto
• Prevedere un percorso di stabilizzazione di 5xDN dietro il dell'acqua).
riduttore di pressione (secondo DIN 1988, parte 5) 3. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita.
7.2 Istruzioni di montaggio 4. Allentare la vite con intaglio.
o Non svitare la vite con intaglio.
1. Sciacquare bene la tubazione.
2. Inserire l'ugello Venturi (solo 1 1/4" / 2") Attenzione !
Nella calotta a molla si trova una molla a pressione. Se
3. Montare il riduttore di pressione.
la molla a pressione salta fuori può causare lesioni.
o Rispettare la direzione del flusso
o senza tensione e momento flettente • Assicurarsi che la molla a pressione non sia tesa!
5. Allentare la molla a pressione.
8. Messa in funzione o girare la manopola di regolazione verso sinistra (-) fino
8.1 Regolazione della pressione a valle all'arresto.
Regolare la pressione di uscita circa 1 bar al di sotto 6. Svitare la calotta a molla.
della pressione d'ingresso. o Utilizzare una chiave ad anello doppia ZR06K
7. Estrarre l'anello di scorrimento
1. Chiudere l'armatura di chiusura lato entrata 8. Estrarre l'inserto della valvola con una pinza
2. Depressurizzare il lato di uscita (per es. tramite il rubinetto 9. Svitare la tazza a vaglio.
dell'acqua). o Utilizzare una chiave ad anello doppia ZR06K
3. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita. 10.Estrarre l'anello scanalato
4. Allentare la vite con intaglio. 11.Controllare se la guarnizione di tenuta, l'orlo dell'ugello e
o Non svitare la vite con intaglio. l'anello scanalato si trovano in condizione perfetta, even-
5. Allentare la molla a pressione. tualmente, se necessario, sostituire l'inserto della valvola
o girare la manopola di regolazione verso sinistra (-) fino completo
all'arresto. 12.Togliere il setaccio, pulirlo e inserirlo di nuovo
6. Aprire il raccordo di blocco sul lato di ingresso. 13.Mettere l'anello circolare sulla tazza a vaglio
7. Girare la manopola di regolazione finché la scala di rego- 14.Il montaggio ha luogo nella sequenza inversa.
lazione indica il valore desiderato. Premere la membrana con il dito, poi applicare l'anello
8. Stringere nuovamente la vite con intaglio. di scorrimento
9. Aprire il raccordo di blocco sul lato di uscita. Avvitare la tazza a vaglio manualmente (senza utensile)
15.Regolazione della pressione a valle
9. Manutenzione 9.3 Taratura scala di regolazione
Consigliamo di stipulare un contratto di manutenzione
con un'azienda di installazione In caso di smontaggio dell'impugnatura di regolazione la
regolazione andrà persa. Una nuova regolazione è possibile
In conformità alla norma DIN 1988, parte 8 è necessario con l'ausilio di un manometro.
eseguire le seguenti operazioni: 1. Chiudere l'armatura di chiusura lato entrata
9.1 Ispezione 2. Depressurizzare il lato di uscita (per es. tramite il rubinetto
Intervallo: una volta l'annoEsecuzione tramite dell'acqua).
un'impresa di installazioni o il gestore. 3. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita.
4. Allentare la vite con intaglio.
1. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita. o Non svitare la vite con intaglio.
2. Controllare la pressione a valle con il manometro della 5. Montare il manometro.
pressione a portata zero 6. Aprire il raccordo di blocco sul lato di ingresso.
o Se la pressione sale lentamente, la raccorderia è even- 7. Registrare la pressione a valle desiderata (per es. 4 bar)
tualmente intasata o difettosa. Eseguire in questo caso 8. Fare in modo che il valore della scala (per es. 4) coincida

I
con il segno di riferimento al centro della finestra 6. Mettere l'anello circolare sulla tazza a vaglio
9. Stringere nuovamente la vite con intaglio. 7. Avvitare la tazza a vaglio manualmente (senza utensile)
10.Aprire il raccordo di blocco sul lato di uscita. 8. Aprire il raccordo di blocco sul lato di ingresso.
9.4 Pulizia 9. Aprire il raccordo di blocco sul lato di uscita.
Attenzione ! 10. Smaltimento
Per pulire le parti in plastica non utilizzare alcun
Il riduttore di pressione è realizzato in:
detergente contenente solvente o alcol, poiché questi
• Acciaio legato
potrebbero provocare danni all'acqua!
• acciaio
I detergenti possono portare a danni causati
• plastica
dall'acqua!
Rispettare le norme locali relative al riciclaggio o allo
La tazza a vaglio e il vaglio possono essere puliti a necessità smaltimento a regola d'arte di rifiuti!
Esecuzione tramite un'impresa di installazioni o il
gestore.
Nell'ambiente o nella canalizzazione è necessario

che non venga scaricato alcun detergente!
1. Chiudere l'armatura di chiusura lato entrata

2. Depressurizzare il lato di uscita (per es. tramite il rubinetto
dell'acqua).
3. Chiudere il raccordo di blocco sul lato di uscita.
4. Svitare la tazza a vaglio.
o Utilizzare una chiave ad anello doppia ZR06K
5. Togliere il setaccio, pulirlo e inserirlo di nuovo
11. Guasti / Ricerca guasti

Guasto Causa Risoluzione
Rumori battenti Riduttore della pressione dimensionato Contattare telefonicamente il servizio
troppo consulenza tecnico
Fuoriuscita di acqua dalla calotta a Membrana nell'inserto della valvola difet- sostituire l'inserto della valvola
molla tosa
La pressione dell'acqua è poca Raccordi di blocco davanti o dietro il ridut- Aprire completamente i raccordi di blocco
oppure inesistente tore di pressione non aperti completa-
mente
Riduttore della pressione non impostato Impostare la pressione a valle
alla pressione a valle desiderata
Vaglio di riserva riduttore di pressione Pulire il vaglio di riserva
sporco
Riduttore della pressione non montato in Montare il riduttore della pressione in dire-
direzione del flusso zione del flusso (rispettare la direzione
della freccia sull'alloggiamento)
La pressione a valle non resta Vaglio di riserva riduttore di pressione Pulire il vaglio di riserva
costante sporco
Ugello o guarnizione di tenuta inserto sostituire l'inserto della valvola
valvola sporchi o danneggiati
Aumento della pressione su lato della Controllare il funzionamento del dispositivo
pressione a valle (ad es. con dispositivo di di blocco di riflusso, del gruppo di sicu-
riscaldamento per l'acqua) rezza, ecc.

I
12. Pezzi di ricambio 13. Accessori

1 Cappucio della mola 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® Filtro ausiliare
completo 1" + 11/4" 0901516 Microfiltro lavabile per la modifica successiva per
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 la combinazione del filtro
Cappucio della mola 1/ "
2 + 3/4" 0900227 M07M Manometro
completo 1" + 11/4" 0900228 Alloggiamento da 63 mm, rubinetto di collega-
D06FH, D06F-1/4ZA 11/2" + 2" 0900229 mento posteriore G 1/4"
Cappucio della mola 1/ "+ 3/4" 0900153 Divisione: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 bar
2
completo 1" + 11/4" 0900154 ZR06K Doppia chiave ad anello
D06FN 11/2" + 2" 0900155
Per allentare la calotta a molla e la tazza a vaglio
2 Set di ricambio completo 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 RV277 Dispositivo anti-ritorno di mandata
valvola 1" + 11/4" D06FA-1B Tutti dimensioni attacchi
D06F, D06FH (senza filtro) 11/2" + 2" D06FA-11/2 VST06-A Kit di allacciamento
Set di ricambio completo 1/ "
2 + 3/4" D06FNA-1/2 Con becco filettato
valvola 1" + 11/4" D06FNA-1B VST06-B Kit di allacciamento
D06FN (senza filtro) 11/2" + 2" D06FNA-11/2 Con becco saldato
Set di ricambio completo 1/ "
2 + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Kit di allacciamento
valvola 1" + 11/4" D06FI-1 Con becco filettato in acciaio legato
D06FI (senza filtro) 11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Set anello di tenuta 1/ "
2 0901443
(10 pezzi) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Set tappi di chiusura con S06K-1/4

O-Ring R1/4" (5 pezzi)
5 Filtro di ricambio 1/ "

2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Filtro di ricambio 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN
1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Set O-Ring (10 pezzi) 1/ "
2 + 3/4" 0901246
1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Tazza a vaglio trasparente 1/2" + 3/4" SK06T-1/2
con O-Ring 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Tazza a vaglio in ottone con 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
O-Ring 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Tazza del filtro in acciaio 1/ "
2 + 3/4" SI06T-1/2
legato con guarnizione 1" + 11/4" SI06T-1
circolare per D06FI 11/2" + 2" SI06T-11/2

ES
1. Indicaciones de seguridad 5. Suministro

1. Siga las instrucciones de montaje. La válvula reductora de presión se compone de:
2. Utilice el aparato • Cuerpo con conexiones para manómetro por ambos lados
• conforme a lo previsto • Racores
• en estado correcto • Conjunto interno completo con diafragma y asiento
• teniendo en cuenta los riesgos y la seguridad. • Filtro con malla aprox. 0,16 mm
3. Tenga en cuenta que la válvula ha sido diseñada exclu- • Tapa del muelle con mando de ajuste y escala graduada
sivamente para las aplicaciones indicadas en estas • Vaso de filtro
instrucciones de montaje. Una utilización distinta no se • Muelle de ajuste
considerará conforme a lo previsto. • Boquilla venturi
4. Tenga en cuenta que los trabajos de montaje, de puesta o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
en funcionamiento, de mantenimiento y de ajuste sólo o D06FN - 2"
deben efectuarlos técnicos especialistas autorizados. • Sin manómetro (véase Accesorios)
5. Solucione de inmediato los fallos que puedan afectar a la
seguridad.
6. Suministro
D06F, FI-... A = Manguito roscado, con vaso de filtro
2. Descripión de funcionamiento transparente hasta 40°C
La válvula reductora de presión por resorte trabaja según el
D06F, FH, FN-... B = Manguito roscado, con tamiz en vaso
sistema de comparación de fuerzas. La fuerza del diafragma
de latón hasta 70°C
reacciona a la fuerza del resorte de la válvula reguladora. Si
la presión de salida y con ello la fuerza del diafragma dismi- D06F-1/4ZA = Manguito roscado, con vaso de filtro
nuye a causa de una extracción de agua, la fuerza de resorte de latón hasta 70°C, sin anillo
que entonces es mayor abrirá la válvula. La presión de salida graduado
será cada vez mayor hasta que se alcance un nuevo equili- D06FI-... B = Manguito roscado, con tamiz en vaso
brio entre la fuerza del diafragma y la del resorte. de acero inoxidable hasta 70°C
La presión de entrada no influye en la apertura o cierre de la D06F, FI-... E = Sin uniones roscadas, con vaso de
válvula. Por este motivo, las variaciones en la presión de filtro transparente hasta 40°C
entrada no influyen en la presión de salida,se equilibra. D06FN, FH... F = Sin uniones roscadas, con vaso de
3. Rango de aplicación filtro transparente hasta 70°C
Medio Agua, aire comprimido* sin aceite y nitrógeno*
7. Montaje
teniendo en cuenta las normas vigentes (por
ejemplo DIN EN 12502) 7.1 Instalación
Presión de 16 bar máx., vaso de filtro transp. • Instalar en una tubería horizontal con vaso de filtro hacia
entrada 25 bar máx. como tamiz de vaso de latón o de abajo
acero inoxidable • Prever una válvula de cierre
Presión de 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Predefinido en 3 bar) • El equipo conectado a la salida se ha de proteger medi-
salida 0.5-2.0 bar - D06FN (Predefinido en 1,5 bar) ante válvula de seguridad (instalación a continuación de la
1.5-12.0 bar - D06FH (Predefinido en 5 bar) válvula reductora)
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Predefinido en 1 bar) • El lugar de montaje deberá estar protegido contra heladas
¡Precaución!
y ser fácilmente accesible
En áreas donde esté expuesto a radiación UV y
a vapores de disolventes hay que emplear el o Manómetro de fácil lectura
o El grado de suciedad del vaso de filtro transparente
tamiz de vaso S106T.
deberá verse con facilidad
4. Datos técnicos o Mantenimiento y limpieza simplificados
Temperatura de 40°C máx., vaso de filtro transp. • Para las aplicaciones domésticas, donde se requiere una
trabajo 70°C máx., como tamiz de vaso de latón o mayor protección contra la suciedad, debería instalarse un
de acero inoxidable filtro fino antes de la válvula reductora
Pérdida de 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA) • Instalar un tramo de amortiguación de 5xDN detrás de la
presión mínima 0.5 bar (D06FN) válvula reductora (de acuerdo con DIN 1988, parte 5)
Tamaños de las 1/2" - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)
conexiones 1/ " (D06F-1/4ZA)
4
* En el marco de la homologación del equipo según PED, este
producto ha de homologarse como parte de la instalación.

ES
7.2 Instrucciones de montaje 9.2 Mantenimiento

1. Limpiar de impurezas la tubería. Intervalo: Cada 1-3 años (depende de las condiciones
2. Insertar la boquilla venturi (sólo 1 1/4" / 2") de funcionamiento)
3. Instalar la válvula reductora de presión. Lo deberá realizar una empresa instaladora
o Observar la dirección de paso 1. Cerrar la válvula de corte lado entrada
o Instalar libre de tensiones y flexiones 2. Descargar de presión el lado de salida (por ejemplo, con
el grifo del agua)
8. Puesta en servicio 3. Cerrar la válvula de corte lado salida.
8.1 Ajustar la presión secundaria 4. Aflojar el tornillo superior.
Ajustar la presión de salida aprox. 1 bar por debajo de o No quitar el tornillo.
la presión de entrada. ¡Precaución!
En la tapa del muelle hay un muelle de presión. Si el
1. Cerrar la válvula de corte lado entrada muelle de presión saltara hacia afuera podría ocasi-
2. Descargar de presión el lado de salida (por ejemplo, con onar lesiones.
el grifo del agua) • Asegúrese de que el muelle de presión está
3. Cerrar la válvula de corte lado salida. destensado
4. Aflojar el tornillo superior. 5. Destensar el muelle de presión.
o No quitar el tornillo. o Girar el mando de reglaje hacia la izquierda (-) hasta el
5. Destensar el muelle de presión. tope.
o Girar el mando de reglaje hacia la izquierda (-) hasta el 6. Desenroscar la tapa de muelle.
tope. o Utilice la llave doble poligonal ZR06K
6. Abrir lentamente la válvula de corte lado entrada. 7. Extraer el anillo deslizante.
7. Girar el mando de ajuste hasta que la escala muestre el 8. Sacar el juego de válvulas con unas pinzas.
valor deseado. 9. Desenroscar el vaso de filtro.
8. Apretar de nuevo firmemente el tornillo superior. o Utilice la llave doble poligonal ZR06K
9. Abrir lentamente la válvula de corte lado salida. 10.Retirar el retén.
11.Comprobar el buen estado de la arandela de estan-
9. Mantenimiento queidad, del filo de la boquilla y del retén, en caso nece-
Le aconsejamos contratar un servicio de mantenimi-
sario cambiar todo el juego de válvulas.
ento con una empresa especializada
12.Sacar el tamiz, limpiarlo y volverlo a poner.
Según norma DIN 1988, punto 8 se tomarán las medidas 13.Poner una junta tórica en el vaso del tamiz.
siguientes: 14.El montaje se ha de realizar en orden inverso.
Presionar la membrana con el dedo, después poner el
9.1 Inspección anillo antideslizante.
Intervalo: una vez al añoSe realizará por una empresa Atornillar firmemente el vaso de tamiz (sin herramienta).
instaladora o por la entidad explotadora. 15.Ajustar la presión trasera
1. Cerrar la válvula de corte lado salida.

9.3 Reglaje de la escala de ajuste
2. Controlar la presión trasera con el manómetro para un Sise desmontael mando de ajuste se pierde la calibración. Se
caudal cero. puede reajustar de nuevo con la ayuda de un manómetro.
o Si la presión aumenta lentamente, el equipo podría estar 1. Cerrar la válvula de corte lado entrada
sucio o averiado. En este caso realice una inspección de 2. Descargar de presión el lado de salida (por ejemplo, con
mantenimiento y limpieza. el grifo del agua)
3. Abrir lentamente la válvula de corte lado salida. 3. Cerrar la válvula de corte lado salida.
4. Aflojar el tornillo superior.
o No quitar el tornillo.
5. Montar el manómetro.
6. Abrir lentamente la válvula de corte lado entrada.
7. Ajustar la presión trasera deseada (por ejemplo 4 bar)
8. Sincronizar el valor de escala (por ejemplo, 4) con la
marca del centro de la ventana.
9. Apretar de nuevo firmemente el tornillo superior.
10.Abrir lentamente la válvula de corte lado salida.

ES
9.4 Limpieza 5. Sacar el tamiz, limpiarlo y volverlo a poner.

¡Precaución! 6. Poner una junta tórica en el vaso del tamiz.
Para limpiar las piezas sintéticas no utilice productos 7. Atornillar firmemente el vaso de tamiz (sin herramienta).
de limpieza que contengan disolventes o alcoholes 8. Abrir lentamente la válvula de corte lado entrada.
ya que podría provocar inundaciones. 9. Abrir lentamente la válvula de corte lado salida.
Los productos de limpieza podrían ocasionar daños
por inundaciones. 10. Residuos
La válvula reductora de presión se compone de:
En caso necesario, pueden limpiarse el vaso de filtro y el filtro
• Acero inoxidable
de recambio.
Se realizará por una empresa instaladora o por la • Acero
entidad explotadora. • Plástico
¡Respetar las normativas locales para un correcto
¡Evitar la contaminación del medio ambiente con reciclaje/eliminación de los residuos!
detergentes!
1. Cerrar la válvula de corte lado entrada.

2. Descargar de presión el lado de salida (por ejemplo, con
el grifo del agua)
3. Cerrar la válvula de corte lado salida.
4. Desenroscar el vaso de filtro.
o Utilice la llave doble poligonal ZR06K
11. Fallo / localización de anomalías

Fallo Causa Solución
Ruidos/golpeteos La válvula reductora de presión ha sido Contactar con el servicio posventa
dimensionada demasiado grande
Pérdidas de agua a través la tapa del La membrana de la válvula interna está Reemplazar la válvula interna
muelle defectuosa
No hay presión en el agua o la Las válvulas de corte a la entrada y a la Abrir las válvulas de corte por completo
presión es muy poca salida de la reductora de presión no se han
abierto totalmente
La reductora de presión no se ha ajustado Ajustar la presión de salida
a la presión de salida deseada
El filtro de recambio de la válvula reduc- Limpiar el filtro de recambio
tora de presión está sucio
a reductora de presión está montada en el Montar la reductora de presión en el
sentido contrario de paso sentido correcto de paso (observar la direc-
ción de la flecha en el cuerpo de la válvula)
La presión de salida ajustada no El filtro de recambio de la válvula reduc- Limpiar el filtro de recambio
permanece constante tora de presión está sucio
La tobera o la arandela de estanqueidad Reemplazar la válvula interna
del juego de válvulas están sucias o
dañadas
Aumento de presión en el lado de presión Comprobar la función de válvula antirre-
secundario (p. ej. mediante aparato calen- torno, grupo de seguridad etc.
tador de agua)

ES
12. Recambios 13. Accesorios

1 Conjunto de volante y muelle 1/2" + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® Filtro de conversión
D06F, D06FI 1" + 11/4" 0901516 Filtro de lavado a contracorriente para combinar
11/2" + 2" 0901518 con válvula reductora de presión D06F (para
Conjunto de volante y muelle 1/2" + 3/4" 0900227 modelos posteriores a 1977)
D06FH 1" + 11/4" 0900228 M07M Manómetro
11/2" + 2" 0900229 Esfera ø 63 mm, conexión posterior rosca G 1/4"
Conjunto de volante y muelle 1/2" + 3/4" 0900153 Indique el valor superior de la gama de la presión
D06FN 1" + 11/4" 0900154 al ordenar
11/2" + 2" 0900155 ZR06K Llave doble poligonal
Para aflojar la tapa del muelle y el vaso del filtro
2 Conjunto de válvula fnterna 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 RV277 Válvula antirretorno de entrada
D06F, D06FH (sin filtro) 1" + 11/4" D06FA-1B Todos tamaños de las conexiones - 2"
11/2" + 2" D06FA-11/2
VST06-A Juego de racores
Conjunto de válvula fnterna 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2 Con boquilla de paso roscada
D06FN (sin filtro) 1" + 11/4" D06FNA-1B VST06-B Juego de racores
11/2" + 2" D06FNA-11/2 Con boquilla de paso soldada
Conjunto de válvula fnterna 1/2" + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Juego de racores
D06FI (sin filtro) 1" + 11/4" D06FI-1 Con boquilla de paso roscada de acero inoxidable
11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Juego de junta tórica 1/ "

2 0901443
(10 uds) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Tapón con junta tórica S06K-1/4

R1/4" (5 uds)
5 Recambio de filtro 1/ "

2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06H, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Recambio de filtro 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Juego de juntas 1/ "
2 + 3/4" 0901246
(10 uds) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Vaso de filtro transparente 1/ "
2 + 3/4" SK06T-1/2
con junta tórica 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Vaso de filtro de latón con 1/ "
2 + 3/4" SM06T-1/2
junta tórica 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Tamiz de vaso de acero inoxi-1/2" + 3/4" SI06T-1/2
dable con anillo en O para 1" + 11/4" SI06T-1
D06FI 11/2" + 2" SI06T-11/2

FIN
1. Turvallisuusohjeita 5. Toimituslaajuus
1. Noudata asennusohjetta. Paineenalennusventtiili koostuu seuraavista osista:
2. Käytä laitetta • Runko, jossa molemminpuoliset painemittariliitännät
• tarkoituksenmukaisesti • Kierreliittimet
• moitteettomassa kunnossa • Venttiilin sisäosat sis. kalvot ja venttiilinistukan
• turvallisuus- ja vaaratekijät huomioiden • Hienosihti, seulakoko n. 0,16 mm
3. Huomaa, että laite on tarkoitettu käytettäväksi ainoastaan • Jousikupu, säätöpyörä ja säätöasteikko
tässä asennusohjeessa mainittuun käyttötarkoitukseen. • Suodatinpesä
Muu tai tämän ylittävä käyttö katsotaan tarkoituksenvastai- • Asetusarvojousi
seksi. • Venturin putki
4. Vain koulutetut asentajat saavat asentaa, ottaa, käyttöön o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
ja huoltaa laitteita. o D06FN - 2"
5. Korjaa turvallisuuteen mahdollisesti haitallisesti vaikut- • Ilman painemittaria (katso lisätarvikkeet)
tavat toimintahäiriöt välittömästi.
6. Toimituslaajuus
2. Toiminnan kuvaus D06F, FI-... A = Kierreliitäntä, läpinäkyvällä suoda-
Jousikuormitteisen paineenalennusventtiilin toiminta tinpesällä, enintään 40°C
perustuu voimatasapainoon. Kalvovoima on säätöventtiilin D06F, FH, FN-... B = Kierreliitäntä, messinkisuodatin-
jousivoima vastavoima. Jos lähtöpaine (menopaine) ja pesä, enintään 70°C
samalla siis kalvovoima laskevat vedenoton seurauksena, D06F-1/4ZA = Kierreliitäntä, messinkiseulakuppi
suuremmaksi muodostunut jousivoima avaa venttiiliin. maks. 70°C, ei asteikkorengasta
Lähtöpaine nousee uudelleen, kunnes kalvovoiman ja jousi- D06FI-... B = Kierreliitäntä, jaloterässeulakuppi
voiman välille on muodostunut tasapainotila. maks. 70°C
Tulopaineella (alkupaineella) ei ole mitään vaikutusta painee- D06F, FI-... E = Ilman kierreliittimiä, läpinäkyvällä
nalennusventtiilin säätöventtiiliin. Tulopuolen painevaihtelut suodatinpesällä, enintään 40°C
eivät vaikuta menopaineeseen (alkupainekompensaatio). D06FN, FH... F = Ilman kierreliittimiä,messinkisuoda-
tinpesä, enintään 70°C
3. Käyttö
Väliaine Vesi, öljytön paineilma* ja typpi* voimassaolevat 7. Asennus
suunnittelustandardit (esim. DIN EN 12502) huomio- 7.1 Yleistä
iden
Alkupaine kork. 16 baria, Läpinäkyvä suodatinpesä • Asennetaan vaakasuoraan putkistoon suodatinpesä alaspäin
kork. 25 baria, Messinkisuodatinpesä • Varustettava sulkuventtiileillä
kork. 25 baria, Jaloteräksisellä suodatinkupilla • Venttiiliin liitettävä laitteisto varmistetaan turvaventtiilillä
Menopaine1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Esiasetuksena 3 baria) (asennetaan paineenalennusventtiilin taakse)
0.5-2.0 bar - D06FN (Esiasetuksena 1,5 baria) • Asennuskohteen on oltava pakkaselta suojattu ja helppo-
1.5-12.0 bar - D06FH (Esiasetuksena auf 5 baria) pääsyinen
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Esiasetuksena auf 1 baria) o Painemittarin on oltava helposti luettavissa
Caution ! o Läpinäkyvän suodatinpesän likaisuuden tarkistamisen
UV-säteilylle ja liuotinhöyryille altistetuilla alueilla on oltava vaivatonta
on käytettävä suodatinkuppia SI06T o Kunnossapidon ja puhdistuksen on oltava helposti
tehtävissä
4. Tekniset tiedot • Asuintalokohteissa, joissa lialta suojautuminen vaatii
Käyttölämpötila kork. 40°C, Läpinäkyvä suodatinpesä enemmän toimenpiteitä, on paineenalennusventtiilin
kork. 70°C, Messinkisuodatinpesä eteen sijoitettava hienosuodatin
kork. 70°C, Jaloteräksisellä suodatinkupilla • Paineenalennusventtiiliin taakse asennetaan työntöväli,
Minimipainehäviö1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA) jonka koon on oltava viisinkertainen venttiiliin nimellisko-
0.5 bar (D06FN) koon nähden (DIN 1988 osion 5 mukaisesti)
7.2 Asennusohje
Liitoskoot 1/
2" - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)
1/ 1. Huuhtele putkisto huolellisesti.
4" (D06F-1/4ZA)
2. Asenna Venturin putki (vain 1 1/4" / 2" -venttiileihin)
* Mikäli venttiiliä käytetään verkostossa, jonka tulee olla PED-vaati-
3. Asenna paineenalennusventtiili.
musten mukainen, tulee venttiili hyväksyttää sen osana
o Huomaa virtaussuunta
o Asennus vaakaputkistoon suodatinpesä alaspäin
FIN
8. Käyttöönotto 9.2 Huolto

8.1 Menopaineen säätö Huoltoväli: 1-3 vuoden välein (paikallisista määräyk-
sistä riippuen)
Aseta lähtöpaine noin 1 baaria matalammaksi kuin
tulopaine. LVI-yrityksen toimesta
1. Sulje sulkuarmatuuri tulopuolelta
1. Sulje sulkuarmatuuri tulopuolelta 2. Tyhjennä verkostopaine (esim. vesihanan avulla).
2. Tyhjennä verkostopaine (esim. vesihanan avulla). 3. Sulje sulkuarmatuuri lähtöpuolelta
3. Sulje sulkuarmatuuri lähtöpuolelta 4. Löysää kiristysruuvi.
4. Löysää kiristysruuvi. o Älä irrota ruuvia kokonaan
o Älä irrota ruuvia kokonaan Caution !
Jousikuvussa on painejousi. Jännitettynä irrotessaan
5. Kevennä painejousta.
painejousi voi aiheuttaa loukkaantumisen.
o Käännä säätöpyörää vasemmalle (-)
• Huolehdi siitä, että painejousi on vapautettu!
6. Avaa sulkuarmatuuri tulopuolelta
5. Kevennä painejousta.
7. Käännä säätöpyörää, kunnes säätöasteikko näyttää
o Käännä säätöpyörää vasemmalle (-)
haluttua arvoa.
6. Irrota jousikupu.
8. Kiristä kiristysruuvi jälleen
o Käytä kaksoislenkkiavainta ZR06K
9. Paineenalennusventtiili on käyttövalmis
7. Poista ohjausrengas.
9. Huolto- ja ylläpito 8. Irrota venttiilin sisäosat pihtien avulla.
Suosittelemme tekemään huoltosopimuksen LVI-alan 9. Ruuvaa suodatinpesä irti.
liikkeen kanssa o Käytä kaksoislenkkiavainta ZR06K
10.Irrota urarengas.
DIN 1988, osa 8:aa vastaavasti tulee suorittaa seuraavat 11.Tarkasta tiivisterenkaan, suuttimen reunan ja urarenkaan
toimenpiteet: moiteeton kunto, vaihda tarvittaessa venttiilin koko
9.1 Tarkastus sisäosa.
Tarkastusväli: kerran vuodessaLVI-yrityksen tai käyt- 12.Irrota ja puhdista varasuodatin, ja aseta se tämän jälkeen
täjän toimesta. takaisin paikoilleen
13.Aseta suodatinpesän O-rengastiiviste paikoilleen.
1. Sulje sulkuarmatuuri lähtöpuolelta 14.Kasaa venttiili päinvastaisessa järjestyksessä
2. Tarkasta menopaine painemittarista, kun virtaus on Paina kalvo paikoilleen sormella, aseta sitten ohjaus-
loppunut. rengas paikoilleen.
o Jos paine kasvaa hitaasti, venttiili saattaa olla likainen tai Ruuvaa suodatinkuppi tukevasti paikalleen (ilman
viallinen. Venttiili on huollettava ja puhdistettava. työkaluja)
3. Paineenalennusventtiili on käyttövalmis 15.Säädä menopaine.
9.3 Säätöasteikon säätö
Kun säätöpyörä irrotetaan, säädöt häviävät. Uudelleensäätö
on mahdollista painemittarin avulla.
2. Tyhjennä verkostopaine (esim. vesihanan avulla).
3. Sulje sulkuarmatuuri lähtöpuolelta
4. Löysää kiristysruuvi.
o Älä irrota ruuvia kokonaan
5. Asenna painemittari.
6. Avaa sulkuarmatuuri tulopuolelta
7. Säädä haluttu menopaine (esim. 4 bar).
8. Kohdista säätöasteikon lukema keskelle kääntöpyörästä
olevaa ikkunaa.
9. Kiristä kiristysruuvi jälleen
10.Paineenalennusventtiili on käyttövalmis

FIN
9.4 Puhdistus 6. Aseta suodatinpesän O-rengastiiviste paikoilleen.

Caution ! 7. Ruuvaa suodatinkuppi tukevasti paikalleen (ilman
Muoviosien puhdistukseen ei saa käyttää liuottimia työkaluja)
tai alkoholia sisältäviä puhdistusaineita! 8. Avaa sulkuarmatuuri tulopuolelta
Puhdistusaineiden käyttö saattaa aiheuttaa vesiva- 9. Paineenalennusventtiili on käyttövalmis
hingon.
10. Käytöstä poisto
Suodatinpesä ja varasuodatin voidaan puhdistaa tarvitta-
Paineenalennusventtiili koostuu seuraavista aineista:
essa.
Puhdistuksesta huolehtii LVI-yritys tai käyttäjä. • Jaloteräs
• Teräs
• Muovi
Puhdistusaineita ei saa päästää ympäristöön tai Noudata paikallisia jätteidenpoistosta ja jätehuollosta
viemäriin! annettuja määräyksiä!
2. Tyhjennä verkostopaine (esim. vesihanan avulla).
3. Sulje sulkuarmatuuri lähtöpuolelta
4. Ruuvaa suodatinpesä irti.
o Käytä kaksoislenkkiavainta ZR06K
5. Irrota ja puhdista varasuodatin, ja aseta se tämän jälkeen
takaisin paikoilleen
11. Häiriöt / Virheenetsintä

Häiriö Häiriön syy Korjaustoimenpiteet
Iskeviä ääniä Paineenalennusventtiili liian suuridimensi- Soita tekniseen asiakaspalveluun
oinen
Jousikuvusta valuu vettä Venttiilin sisäosan kalvo viallinen Irrota paineenalennusventtiili, vaihda vent-
tiilin sisäosa uuteen
ei ollenkaan tai liian vähän vedenpai- Paineenalennusventtiilin edellä tai jälkeen Avaa sulkuarmatuurit kokonaan
netta sijaitsevat sulkuarmatuurit eivät ole koko-
naan auki
Paineenalennusventtiiliä ei ole säädetty Säädä menopaine
halutulle menopaineelle
Paineenalennusventtiilin varasuodatin on Puhdista varasuodatin
likainen
Paineenalennusventtiiliä ei ole asennettu Asenna paineenalennusventtiili virtaussu-
virtaussuuntaan untaan (huomaa rungon nuolten suunta)
Säädetty menopaine ei pysy vakiona Paineenalennusventtiilin varasuodatin on Puhdista varasuodatin
likainen
Suutin tai venttiilin sisäosan tiivisterengas Irrota paineenalennusventtiili, vaihda vent-
likaantunut tai vaurioitunut - paine kohoaa tiilin sisäosa uuteen
jatkuvasti
Paineennousu menopainepuolella (esim. Takaisinvirtauksen eston, turvaryhmän,
vedenkuumennuslaitteen vuoksi) jne. toiminnan tarkastaminen

FIN
12. Varaosat 13. Lisätarvikkeet

1 Jousikupu täydellinen 1/
2"
+ 3/4" 0901515 FN09S HABEDO ® jälkimuutossuodatin
D06F, D06FI 1" + 11/4" 0901516 Vastahuuhdottava hienosuodatin paineenalennus-
11/2" + 2" 0901518 venttiilin D06F jälkimuuttamiseksi suodatinyhdistel-
Jousikupu täydellinen 1/
2" + /4"
3 0900227 mäksi vuosimallista 1977 alkaen
D06FH, D06FI 1" + 11/4" 0900228 M07M Painemittari
11/2" + 2" 0900229 Kotelo 63 mm, liitäntä takana G 1/4"
Jousikupu täydellinen 1/ Jaottelu: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 bar
2" + /4" 0900153
3
D06FN 1" + 11/4" 0900154 ZR06K Kaksoisrengasavain

11/2" + 2" 0900155 Jousikuvun ja suodatinpesän irrottamiseen
RV277 Eteenkytketty takaisinvirtauksenesto
2 Venttiilin vaihtosarja 1/ " + 3/ "
2 4 D06FA-1/2 R 3/4" - 2" - -liitoksille
täydellinen D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B
VST06-A Liitäntäsarja
(ilman suodat inta) 11/2" + 2" D06FA-11/2
Kierreliitäntä
Venttiilin vaihtosarja 1/
2" + /4"
3 D06FNA-1/2
VST06-B Liitäntäsarja
täydellinen D06FN 1" + 11/4" D06FNA-1B Juotosliitäntä
(ilman suodat inta) 11/2" + 2" D06FNA-11/2
VST06I-A Liitäntäsarja
Venttiilin vaihtosarja 1/
2" + /4"
3 D06FI-1/2 Jaloteräs-kierreliitin
täydellinen D06FI (ilman 1" + 11/4" D06FI-1
suodat inta) 11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Tiivisterengassarja 1/
2" 0901443
(10 kappaletta) 3/
4" 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Laskuaukon tulppasarja O- S06K-1/4

rengastiivisteellä R1/4" (5
kappaletta)
5 Vaihtosuodatin 1/
2" + /4"
3 ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Vaihtosuodatin 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 O-rengastiivistesarja 1/
2" + /4"
3 0901246
(10 kappaletta) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Läpinäkyvä suodatinpesä 1/2" + 3/4" SK06T-1/2

ja O-rengastiiviste 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Messinkisuodatinpesä ja O-1/2" + 3/4" SM06T-1/2
rengastiiviste 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Jaloteräksinen suoda- 1/ " + 3/ "
2 4 SI06T-1/2
tinkuppi O-rengastiivisteellä 1" + 11/4" SI06T-1
D06FI 11/2" + 2" SI06T-11/2

RUS
1. Указания по технике безопасности Осторожно!

В зонах с ультафиолетовым облучением
1. Соблюдайте инструкцию по монтажу.
и парами раствориеля необходимо
2. Используйте прибор
использовать сетчатую чашу из
• по назначению
высококачественной стали SI06T!
• в исправном техническом состоянии
• с соблюдением техники безопасности 4. Технические характеристики
3. Необходимо учесть, что прибор Рабочая макс. 40°C, латунная ситовая чашка
предназначен для использования температура макс. 70°C, латунная ситовая чашка
исключительно в области, указанной в макс. 70°C, с сетчатой чашей из
данной инструкции по монтажу. Иное или высококачественной стали
выходящее за рамки указанного Минимальны 1.0 бар (D06F, D06FH, D06FI,
использование считается ненадлежащим. й перепад D06F-1/4ZA)
4. Все работы по монтажу должны давления 0.5 бар (D06FN)
производиться силами только
Размер 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI,
2
квалифицированного техперсонала
патрубка D06FN)
5. Немедленно устраняйте неисправности, 1/ " (D06F-1/4ZA)
4
которые могут нарушить безопасность
* В рамках правил допуска установок согласно PED
работы. данное изделие как часть установки требует
2. Описание работы сертификации.
Пружинные редукторы работают по системе
сравнения сил. В противовес силе мембраны
5. Объем поставки
действует сила натяжения пружины Редуктор давления состоит из:
регулировочного клапана. Если в результате • корпуса с двусторонним штуцером для
водозабора давление на выходе (давление за манометра
редуктором) уменьшается и тем самым • резьбовых соединений
уменьшается сила мембраны, то большая сила • клапанной вставки с мембраной и седлом
натяжения пружины открывает клапан. клапана
Давление на выходе становится снова выше, • мелкого сита с размером отверстий около
пока не будет достигнуто равновесное 0,16 мм
состояние между силой мембраны и силой • кожуха пружины с регулируемой ручкой и
натяжения пружины. регулировочной шкалой
Входное (исходное) давление не влияет на • ситовой чашки
регулирующий клапан в редукторе. Колебания • уставочной пружины
давления на стороне входа не влияют на • сопла Вентури
конечное давление (компенсация исходного o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
давления). o D06FN - 2"
• без манометра (см. принадлежности)
3. Применение
Среда вода, не содержащий масла сжатый 6. Объем поставки
воздух* и азот* с учетом плановых D06F, FI-... A = резьбовая наконечник, с
норм (например, DIN EN 12502) прозрачной ситовой чашкой
Исходное маск. 16 бар, прозрачная ситовая до 40°C
давление чашка D06F, FH, FN-... B = Резьбовая насадка, латунная
маск. 25 бар, латунная ситовая чашка ситовая чашка до 70°C
маск. 25 бар, с сетчатой чашей из D06F-1/4ZA = Резьбовая насадка, с
высококачественной стали сетчатой чашей из латуни до
70°C, без лимба
Окончател1.5-6.0 бар - D06F, D06FI
D06FI-... B = Резьбовая насадка, с
ьное (Предустановленно на 3 бар)
сетчатой чашей из
давление 0.5-2.0 бар - D06FN
высококачественной стали
(Предустановленно на 1,5 бар)
до 70°C
1.5-12.0 бар - D06FH
D06F, FI-... E = без резьбовых соединений, с
(Предустановленно на 5 бар)
прозрачной ситовой чашкой
0.5-3.0 бар - D06F-1/4ZA
до 40°C
(Предустановленно на 1 бар)
D06FN, FH-... F = без резьбовых соединений,
латунная ситовая чашка
до 70°C

RUS
7. Монтаж 9.1 Осмотр

7.1 Установка Интервал: один раз в полгода
Проводится монтажной организацией или
• Установка в горизонтальный трубопровод эксплуатационником.
ситовой чашкой вниз
• Предусмотреть запорные клапаны 1. Закрыть запорную арматуру
• Защита последующей установки 2. Проверить давление на выходе манометром
предохранительным клапаном (установка при нулевом потоке
после редуктора) o Если давление медленно повышается, то,
• Место установки должно быть защищено от возможно, загрязнена или неисправна
мороза и легко доступно арматура. В этом случае произведите
o Манометр должен быть хорошо доступен техническое обслуживание и очистку
для наблюдения 3. Медленно открыть запорную
o Степень загрязнения в случае прозрачной 9.2 Техобслуживание
ситовой чашки должна быть хорошо видна Интервал: один раз в 1-3 года (в
o Упрощенное техническое обслуживание и зависимости от местных условий)
очистка Выполняется слесарно-сантехническим
• В случае установки в домовой водопровод, предприятием
где необходима высокая степень защиты от 1. Закрыть запорную арматуру
загрязнения, перед редуктором должен быть 2. Снять давление на стороне выхода
установлен фильтр тонкой очистки (например, с помощью водяной цапфы)
• Предусмотреть после редуктора 3. Закрыть запорную арматуру
успокоительный участок 5xDN (в 4. Ослабить винт с шлицевой
соответствии с DIN 1988, часть 5) головкой.
7.2 Инструкция по монтажу o Не выкручивать винт с шлицевой головкой
1. Тщательно промыть трубопровод. Осторожно!
2. вставить сопло Вентури В кожухе пружины находится нажимная
(только 1 1/4" / 2") пружина. В результате выскакивания
3. Установить редуктор давления. пружины возможны травмы.
o соблюдать направление потока • Убедитесь, что нажимная пружина
o избегать натяжения и изгибающего ослаблена!
момента 5. Ослабить нажимную пружину
o Повернуть ручку влево (-)
8. Ввод в эксплуатацию 6. Отвинтить кожух пружины.
8.1 Установка конечного давления o Использовать двойной кольцевой ключ
Установить давление на выходе около 1 ZR06K
бар при наличии давления на входе. 7. Вынуть контактное уплотнительное кольцо
8. Вынуть клещами клапанную вставку
1. Закрыть запорную арматуру 9. Отвинтить ситовую чашку.
2. Снять давление на стороне выхода o Использовать двойной кольцевой ключ
(например, с помощью водяной цапфы) ZR06K
3. Закрыть запорную арматуру 10.Вынуть U-образное кольцевое уплотнение
4. Ослабить винт с шлицевой 11.Проверить безупречность состояния
головкой. уплотнительной шайбы, сопловой кромки и
o Не выкручивать винт с шлицевой головкой U-образного кольцевого уплотнения; при
5. Ослабить нажимную пружину необходимости, полностью заменить
o Повернуть ручку влево (-) клапанную вставку
6. Медленно открыть запорную 12.Вынуть сито, очистить и снова вставить
7. Поворачивать ручку, пока на шкале 13.Вставить уплотнительное кольцо круглого
установки не появится требуемое значение сечения на ситовую чашку
8. Снова затянуть винт с шлицевой головкой 14.Монтаж производить в обратном порядке
9. Медленно открыть запорную
Вдавить мембрану пальцем, затем
9. Уход вставить контактное уплотнительное
Рекомендуем заключить договор об кольцо
обслуживании со слесарно- Сильно ввинтить ситчатую чашу (без
сантехническим предприятием инструмента)
В соответствии с DIN 1988, часть 8 необходимо 15.Отрегулировать давление на выходе
проводить следующие мероприятия:
RUS
9.3 Юстировка шкалы Чистящие средства не должны попасть в

окружающую среду или канализацию!
При демонтаже регулировочной ручки (4) 1. Закрыть запорную арматуру
юстировка утрачивается. Повторная 2. Снять давление на стороне выхода
юстировка выполняется при помощи (например, с помощью водяной цапфы)
манометра. 3. Закрыть запорную арматуру
1. Закрыть запорную арматуру 4. Отвинтить ситовую чашку.
2. Снять давление на стороне выхода o Использовать двойной кольцевой ключ
(например, с помощью водяной цапфы)
ZR06K
3. Закрыть запорную арматуру
5. Вынуть сито, очистить и снова вставить
4. Ослабить винт с шлицевой
6. Вставить уплотнительное кольцо круглого
головкой.
сечения на ситовую чашку
o Не выкручивать винт с шлицевой головкой
7. Сильно ввинтить ситчатую чашу (без
5. Установить манометр.
инструмента)
7. Установить требуемое давление на выходе
(например, 4 бар)
8. Согласовать показание шкалы (например, 4) 10.Утилизация
с меткой в середине окна Редуктор давления состоит из:
9. Снова затянуть винт с шлицевой головкой • Высококачественная сталь
10.Медленно открыть запорную • стали
9.4 Чистка • пластмассы
Осторожно! Соблюдать местные предписания по
Для очистки пластмассовых деталей не утилизации или устранению отходов!
использовать содержащие растворитель
и/или спиртосодержащие средства
очистки, так как они могут привести к
порче воды!
Средства для очистки могут привести к
убыткам, причиняемым водой!
При необходимости, можно очистить ситовую
чашку и дополнительное сито.
Проводится монтажной организацией
или эксплуатационником.
11.Неисправности / устранение
Неполадка Причина Устранение
Шумы биения Слишком большой размер Связаться со службой
редуктора технической поддержки в
Выход воды из кожуха Дефект мембраны в клапанной заменить клапанную вставку
пружины вставке
Отсутствует или слабое Запорная арматура перед Полностью открыть запорную
давление воды редуктором или за ним открыта арматуру
не полностью
Редуктор давления не Установить конечное давление
установлен на требуемое
конечное давление
Загрязнено дополнительное Очистить дополнительное сито
сито редуктора
Редуктор установлен не по Установить редуктор по
направлению потока направлению потока (согласно
стрелке на корпусе)
Установленное конечное Загрязнено дополнительное Очистить дополнительное сито
давление не остается сито редуктора
постоянным - повышение

RUS
12.Запасные части
1 Кожух пружины 1/
2" + /4"
3 0901515 Латунная ситовая 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
в сборе 1" + 11/4" 0901516 чашка с кольцом 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 круглого сечения 11/2" + 2" SM06T-11/2
D06F, D06FH,
Кожух пружины 1/ " + 3/ "
2 4 0900227 D06FN
в сборе 1" + 11/4" 0900228
D06FH, D06F-1/4ZA11/2" + 2" Сетчатую чаша из 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
0900229 высококачественно 1" + 11/4" SI06T-1
Кожух пружины 1/
2" + /4"
3 0900153 й стали с
11/2" + 2" SI06T-11/2
в сборе 1" + 11/4" 0900154 уплотнительным
D06FN 11/2" + 2" 0900155 кольцом круглого
сечения для D06FI
2 Комплект клапанов 1/2" + 3/4" D06FA-1/2
для замены, в 1" + 11/4" D06FA-1B 13.Принадлежности
сборе 11/2" + 2" D06FA-11/2 FN09S Фильтр для переоснащения
D06F, D06FH (без HABEDO ®
сита) Тонкий фильтр с обратной промывкой
Комплект клапанов 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2 для последующего переоснащения
для замены, в 1" + 11/4" D06FNA-1B редуктора D06F начиная с серии 1977
сборе 11/2" + 2" D06FNA-11/2 для комбинации фильтров
D06FN (без сита M07M Манометр
Комплект клапанов 1/2" + 3/4" D06FI-1/2 Корпус 63 мм, соединительная шейка
для замены, в 1" + 11/4" D06FI-1 сзади G1/4"
сборе Шаг: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 бар
11/2" + 2" D06FI-11/2
D06FI (без сита ZR06K Двойной кольцевой ключ
Для откручивания кожуха пружины и
3 Комплект уплотнит 1/2" 0901443
ситовой чашки с размером штуцера
ельных колец 3/ "
4 0901444 R 1/2" - 2"
(10 штук) 1" 0901445
RV277 Предвключенный блокиратор
1 1 /4 " 0901446
обратного потока
1 1 /2 " 0901447
резьбовой наконечник
2" 0901448
VST06-A Комплект для подключения
4 Комплект S06K-1/4 С резьбовой насадкой
заглушек с VST06-B Комплект для подключения
кольцом круглого паянный наконечник
сечения R1/4“(5
штук) VST06I-A Комплект для подключения
С резьбовой насадкой из
5 Запасное сито 1/ высококачественной стали
2 " + /4 " ES06F-1/2A
3
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Запасное сито 1/
2" + /4"
3 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Комплект колец 1/
2" + /4"
3 0901246
круглого сечения 1" + 11/4" 0901499
(10 штук)
11/2" + 2" 0901248
7 Прозрачная ситовая 1/2" + 3/4" SK06T-1/2

чашка с кольцом 1" + 11/4" SK06T-1B
круглого сечения 11/2" + 2" SK06T-11/2
D06F, D06FI

PL
1. Wskazówki bezpieczeDstwa 4. Dane techniczne

1. Przestrzegać instrukcji montażu. Temperatura maks. 40°C, sito transparentne
2. Proszę użytkować przyrząd robocza maks. 70°C, sito z mosiądzu
- zgodnie z jego przeznaczeniem maks. 70°C, z miseczką zaworu
- w nienagannym stanie ze stali nierdzewnej
- ze świadomością bezpieczeństwa i zagrożeń Najmniejszy 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI,
3. Proszę uwzględnić, że przyrząd przeznaczony spadek ciśnieniaD06F-1/4ZA)
jest wyłącznie dla zakresu zastosowania 0.5 bar (D06FN)
określonego w niniejszej instrukcji montażu. Rodzaj 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI,
2
Każde inne lub wykraczające poza to użytko przyłączy D06FN)
wanie uznawane jest jako niezgodne z przez 1/ " (D06F-1/4ZA)
4
naczeniem. * W ramach dopuszczenia urzdzenia do eksploatacji
4. Proszę uwzględnić, że wszystkie prace wedBug PED produkt ten musi by certyfikowany jako
montażowe mogą być wykonywane tylko przez element urzdzenia.
autoryzowany personel fachowy. 5. Zakres dostawy
5. Wszystkie te zakłócenia, które mogą naruszyć
Reduktor ciśnienia składa się z:
bezpieczeństwo należy natychmiast usunąć.
- korpusu z obustronnym przyłączem manometru
2. Opis funkcji - złączy śrubowych
Sprężynowe reduktory ciśnienia pracują na - wkład zaworu łącznie z membraną i gniazdem
zasadzie równowagi sił. Sile wywieranej przez zaworu
membranę przeciwdziała siła sprężyny zaworu - sita gęstego o wielkości oczka ok. 0,16 mm
regulacyjnego. Jeżeli na skutek odbierania wody - pokrywy sprężyny z przestawnym chwytem i
spada ciśnienie wyjściowe (ciśnienie za zaworem) skalą nastawczą
i tym samym siła wywierana przez membranę, - sita
większa siła sprężyny otwiera zawór. Ciśnienie - sprężyny wartości zadanej
wyjściowe staje się ponownie wyższe, aż - dyszy Venturiego
osiągnięty zostanie stan równowagi pomiędzy siłą
o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
wywieraną przez membranę a siłą sprężyny.
o D06FN - 2"
Ciśnienie wejściowe (ciśnienie wstępne) nie ma
żadnego wpływu na zawór regulacyjny w reduk - Bez manometru (patrz osprzęt)
torze ciśnienia. Wahania ciśnienia po stronie wejś 6. Warianty
ciowej nie mają wpływu na ciśnienie końcowe
D06F,FI-... A = Tulejka z gwintem,
(kompensacja ciśnienia wstępnego)
z przezroczyst miseczk
3. Zastosowanie zaworu do 40°C
D06F, FH, FN-... B = Tulejka z gwintem, sito z
Oěrodek Woda, sprÍřone powietrze nie zawi
mosiądzu do 70°C
erajĽce oleju* i azot* przy uwzglÍdnieniu
obowiĽzujĽcych norm konstrukcyjnych D06F-1/4ZA = Tuleja gwintowana, z
(np. DIN EN 12502) sitkiem ze stali szlachetnej
do 70°C
Ciśnienie maks. 16 bar, sito transparentne D06FI-... B = Tulejka z gwintem, z
wejś maks. 25 bar, sito z mosiądzu miseczką zaworu ze stali
ciowe maks. 25 bar, z miseczką zaworu ze nierdzewnej do 70°C
stali nierdzewnej D06F, FI-... E = Bez z¸czy gwintowych do
Ciśnienie 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Ustawienie pod¸ czania, z przezroczyst
wyjś domyślne 3 bar) miseczk zaworu do 40°C
ciowe 0.5-2.0 bar - D06FN (Ustawienie D06FN, FH-... F = Bez z¸czy gwintowych do
domyślne 1,5 bar) pod¸ sito z mosiądzu do
1.5-12.0 bar - D06FH (Ustawienie 70°C
domyślne 5 bar)
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Ustawienie 7. Montaż
domyślne 1 bar) 7.1 Zamontowanie
Uwaga ! - Montaż w poziomym przewodzie rurowym
W obszarach narażonych na promienio
z miseczką zaworu skierowaną w dół
wanie ultrafioletowe i opary rozpuszczal
ników należy stosować miseczkę - Przewidzieć zawory odcinające
zaworu ze stali nierdzewnej SI06T! - Zabezpieczenie dołączonego urządzenia przez

PL
zawór bezpieczeństwa (zamontowanie za ciśnienia przy przepływie zerowym.

reduktorem ciśnienia). o Jeżeli ciśnienie powoli rośnie, armatura jest
- Miejsce montażu musi być odporne na działanie zabrudzona lub uszkodzona. W takim przy
mrozu i łatwo dostępne padku należy przeprowadzić konserwację
o Manometr dobrze widoczny i czyszczenie.
o Stopień zabrudzenia można wygodnie obser 3. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
wować w przezroczystej miseczce zaworu 9.2 Konserwacja
o Ułatwia konserwację i czyszczenie Okres: raz w roku Przeprowadzenie przez
- W przypadku domowych instalacji firmę instalacyjną
wodociągowych, gdzie wymagany jest wysoki 1. Zamknąć armaturę odcinającą po stronie
stopień ochrony przed zabrudzeniami, należy wlotowej
przed reduktorem ciśnienia zainstalować filtr 2. Dokonać redukcji ciśnienia po stronie wyjś
dokładny ciowej (np. przez kurek wodny).
- Za reduktorem ciśnienia należy przewidzieć 3. Zamknąć armaturę zamykającą
odcinek uspokojenia 5 x DN (zgodnie z DIN 4. Poluzować wkręt z rowkiem.
o Nie wykręcać wkrętu z rowkiem
1988, część 5)
Uwaga !
7.2 Instrukcja montażu Pod pokrywą sprężyny znajduje się
1. Dokładnie przepłukać przewód rurowy. sprężyna ściskana. Wyskoczenie sprężyny
2. Nasadzić dyszę Venturiego (tylko 1 1/4" / 2") może spowodować obrażenia.
3. Zamontować reduktor ciśnienia. - Należy upewnić się, że sprężyna ściskana
o uwzględnić kierunek przepływu jest rozprężona!
o w stanie wolnym od naprężeń i momentów 5. Rozprężyć sprężynę naciskową.
zginających o Przekręcić chwyt przestawny w lewo (-)
6. Odkręcić pokrywę sprężyny.
8. Uruchomienie o Zastosować podwójny klucz oczkowy ZR06K
8.1 Nastawić ciśnienie końcowe 7. Wyjąć pierścień ślizgowy.
Ciśnienie wyjściowe ustawić min. 1 bar 8. Wyciągnąć wkładkę zaworu za pomocą kles
poniżej ciśnienia wejściowego zczy.
9. Odkręcić element sita.
1. Zamknąć armaturę odcinającą po stronie
o Zastosować podwójny klucz oczkowy ZR06K
wlotowej
2. Dokonać redukcji ciśnienia po stronie wyjś 10.Wyjąć pierścień z rowkiem.
ciowej (np. przez kurek wodny). 11.Tarczę uszczelniającą, krawędź dyszy i pierś
3. Zamknąć armaturę zamykającą cień rowkowy sprawdzić pod względem niena
4. Poluzować wkręt z rowkiem. gannego stanu, a jeżeli to konieczne należy
o Nie wykręcać wkrętu z rowkiem kompletnie wymienić wkładkę zaworu.
12.Wyjąć wkład sita, oczyścić go i założyć
5. Rozprężyć sprężynę naciskową.
ponownie
o Przekręcić chwyt przestawny w lewo (-)
13.Nałożyć o-ring na miseczkę zaworu.
6. Powoli otworzyć armaturę zamykającą 14.Montaż w odwrotnej kolejności
7. Przekręcić chwyt przestawny, aż skala
Membranę wcisnąć palcem, następnie włożyć
nastawcza osiągnie żądaną wartość.
pierścień ślizgowy.
8. Dokręcić mocno z powrotem wkręt z rowkiem
Obsadę siatki wkręcić ręcznie (bez narzędzi)
9. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
15.Nastawić ciśnienie końcowe.
9. Utrzymywanie w dobrym stanie 9.3 Nowa regulacja
Zalecamy zawarcie umowy konserwacyjnej
z odpowiednią firmą instalacyjną Podczas demontażu chwytu przestawnego
następuje utrata nastawień. Nowa regulacja jest
Stosownie do DIN 1988, część 8 należy przepro
możliwa za pomocą manometru.
wadzić następujące czynności:
9.1 Inspekcja wlotowej
Czasokres: raz do rokuWykonanie przez 2. Dokonać redukcji ciśnienia po stronie wyjś
przedsiębiorstwo instalacyjne lub użytkow ciowej (np. przez kurek wodny).
nika. 3. Zamknąć armaturę zamykającą
1. Zamknąć armaturę zamykającą 4. Poluzować wkręt z rowkiem.
2. Skontrolować ciśnienie końcowe na mierniku o Nie wykręcać wkrętu z rowkiem

PL
5. Zamontować manometr. 4. Odkręcić element sita.

6. Powoli otworzyć armaturę zamykającą o Zastosować podwójny klucz oczkowy ZR06K
7. Nastawić żądane ciśnienie końcowe (z.B. 4 5. Wyjąć wkład sita, oczyścić go i założyć
bar). ponownie
8. Przekręcić chwyt przestawny (4), aż skala 6. Nałożyć o-ring na miseczkę zaworu.
nastawcza osiągnie żądaną wartość. 7. Obsadę siatki wkręcić ręcznie (bez narzędzi)
9. Dokręcić mocno z powrotem wkręt z rowkiem 8. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
10.Powoli otworzyć armaturę zamykającą 9. Powoli otworzyć armaturę zamykającą
9.4 Czyszczenie 10.Usuwanie
Uwaga ! Reduktor ciśnienia składa się z
Do czyszczenia części z tworzywa sztucz
- Stal nierdzewna
nego nie używać środków do czyszczenia,
zawierających rozpuszczalniki i alkohol! - stali
Środki do czyszczenia mogą powodować - tworzywa sztucznego
zanieczyszczenie wody! Należy stosować się do miejscowych prze
pisów dotyczących prawidłowego wykor
W razie potrzeby można oczyścić miseczkę
zystania odpadów wzgl. ich usuwania!
zaworu i sito zastępcze.
Wykonanie przez przedsiębiorstwo instala
cyjne lub użytkownika.
Żadne środki czyszczące nie powinny
dostać się do środowiska naturalnego lub
kanalizacji!
wlotowej
2. Dokonać redukcji ciśnienia po stronie wyjś
ciowej (np. przez kurek wodny).
3. Zamknąć armaturę zamykającą
11.Zakłócenia / poszukiwanie usterek

Zakłócenie Przyczyna Usuwanie
Uderzające odgłosy za duża wielkość reduktora ciśni Skonsultować się z serwisem tech
enia nicznym
Wyciekanie wody z pokrywy uszkodzona membrana we Wymienić wkład zaworu
sprężyny wkładce zaworu
Brak lub zbyt małe ciśnienie armatury zamykające przed lub Całkowicie otworzyć armaturę
wody za reduktorem ciśnienia nie są zamykającą
całkowicie otwarte
reduktor ciśnienia nie jest nastawić ciśnienie końc
nastawiony na żądane ciśnienie
końcowe
zanieczyszczona wkładka sita oczyścić lub wymienić wkładkęsita
w reduktorze ciśnienia
reduktor ciśnienia nie jest zamontować reduktor ciśnienia
zamontowany w kierunku w kierunku przepływu (zwrócić
przepływu uwagę na kierunek strzałki na
korpusie)
Nastawione ciśnienie końcowe zanieczyszczona lub zużyta oczyścić lub wymienić wkładkę
nie pozostaje na stałym pozi wkładka sita w reduktorze ciśni sita
omie - przerost enia
Dysza lub tarcza uszczelniająca Wymienić wkład zaworu
wkładu zaworu uszkodzone albo
zanieczyszczona – przebicia
Zwiększenie ciśnienia po stronie Sprawdzić działanie układu
wtórnej (np. orzez przyrząd do uniemożliwiającego przepływ
nagrzewania wody) zwrotny, zespołu bezpieczeństwa
itd.

PL
12.Części zamienne0108
1 Pokrywa sprężyny, 1/2" + 3/4" 0901515 7 Sito transparentne 1/2" + 3/4" SK06T-1/2
komplet 1" + 11/4" 0901516 z pierścieniem
1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 uszczel niajcym o
przekroju okrgłym 11/2" + 2" SK06T-11/2
Pokrywa sprężyny, 1/2" + 3/4" 0900227 D06F, D06FI
komplet 1" + 11/4" 0900228
D06FH, 11/2" + 2" 0900229 Sito z mosiądzu z 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
D06F-1/4ZA pierścieniem uszc 1" + 11/4" SM06T-1B
Pokrywa sprężyny, 1/2" + 3/4" 0900153 zelniającym o prze 11/2" + 2" SM06T-11/2
komplet kroju okrągłym
1" + 11/4" 0900154
D06FN D06F, D06FH,
11/2" + 2" 0900155 D06FN
2 Zestaw wymienny 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 Miseczka zaworu 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
za woru, komplet 1" + 11/4" D06FA-1B ze stali nierdzewnej 1" + 11/4" SI06T-1
(bez sita) D06F, 11/2" + 2" D06FA-11/2 z o-ringiem do 11/2" + 2" SI06T-11/2
D06FH D06 FI
Zestaw wymienny 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2 13.Wyposażenie dodatkowe
za woru, komplet 1" + 11/4" D06FNA-1B
(bez sita) D06FN 11/2" + 2" FN09S HABEDO ® filtr do późniejszego
D06FNA-11/2
montażu
3 Zestaw pierĎcieni 1/2" 0901443 Płukany wstecznie filtr dokładny do
uszczelniaj cych 3 późniejszego przezbrojenia od serii
/4 " 0901444
(10 sztuk) produkcyjnej 1977 z reduktora ciśnienia
1" 0901445 D06F na kombinację filtrów
11/4" 0901446 M07M Manometr
11/2" 0901447 Korpus 63 mm, czop przyłączeniowy
tylny G1/4"Podziałka: 0-4, 0-10, 0-16,
2" 0901448 0-25 bar
4 uszczelniajcym o S06K-1/4 ZR06K Podwójny klucz oczkowy
przekroju okrgłym R Do luzowania pokrywy sprężyny i
1/ “ (5 sztuk)
4 elementu sita
5 Sito zapasowe 1/ RV277 Wstępny zapobiegacz przepływu
2 " + /4 " ES06F-1/2A
3
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B zwrotnego
11/2" + 2" ES06F-11/2A Wielkości przyłączy
Sito zapasowe 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A VST06-A Zestaw przyłączeniowy
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A z tuleją gwintowaną
11/2" + 2" ES06F-11/2A VST06-B Zestaw przyłączeniowy
z tuleją lutowaną
6 Zestaw pierĎcieni 1/2" + 3/4" 0901246
VST06I-A Zestaw przyłączeniowy
uszczelniajcych o 1" + 11/ " 0901499
przekroju okrg¸ym 4 z tuleją gwintowaną ze stali szlachetnej
(10 sztuk) 11/2" + 2" 0901248

P
1. Indicações de segurança 5. Volume de fornecimento

1. Observe as instruções de montagem. O redutor de pressão é constituído por:
2. Utilize o equipamento • Câmaracom ligação para manómetro em ambos os lados
• para o fim a que se destina • Uniões roscadas
• em estado irrepreensível • Chapeleta de válvula incluindo membrana e sede de
• com atenção à segurança e aos perigos
válvula
3. Tenha em consideração que o equipamento se destina,
• Filtro fino com largura de malha de aprox. 0,16 mm
exclusivamente, ao campo de utilização menciona¬do
nestas instruções de montagem. Qualquer outra utilização • Tampa de mola com manípulo e escala de ajuste
para além da prevista é considera¬da como contrária aos • Vaso de filtro
regulamentos. • Mola de valor nominal
4. Tenga en cuenta que todos los trabajos de montaje han de • Bocal Venturi
ser realizados por un instalador autorizado. o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
5. Elimine de imediato quaisquer avarias que possam preju- o D06FN - 2"
dicar a segurança. • Sem manómetro (ver acessórios)
2. Descrição de funcionamento
O redutor de pressão de mola funciona de acordo com o
6. Volume de fornecimento
sistema de comparação de força. A força de mola da válvula D06F, FI-... A = Bucha roscada, com colector filtrante
de regulação actua contra a força de diafragma. Se a pressão transparente até 40°C
de saída (pressão secundária) descer devido a uma descarga D06F, FH, FN-... B = Bucha roscada, com colector filtran-
de água e consequentemente a força do diafragma, então a teem latãol 70°C
força de mola maior abre a válvula. A pressão de saída volta a D06F-1/4ZA = Bucha roscada com filtro em latão até
aumentar até ser novamente atingido um estado de equilíbrio 70 ºC, sem anel graduado
entre a força de diafragma e a força de mola. D06FI-... B = Bucha roscada, com filtro em aço inoxi-
A pressão de entrada não tem influência sobre a válvula dável até 70ºC
reguladora no redutor de pressão. As oscilações de pressão D06F, FI-... E = sem união roscada de ligação, com
no lado de entrada não influenciam a pressão reduzida colector filtrante transparente até 40°C
(compensação da pressão de entrada). D06FN, FH... F = sem união roscada de ligação, com
3. Utilização colector filtranteem latãol 70°C
Fluido Água, ar comprimido sem óleo* e azoto* sob 7. Montagem
observância das normas de planeamento
7.1 Montagem
aplicáveis (por ex., DIN EN 12502)
Pressão de máx. 16 bar, Vaso de filtro transparente • Montagem em tubagem horizontal com colector filtrante
entrada máx. 25 bar, Vaso de filtro em latãol para baixo
máx. 25 bar com filtro em aço inoxidável • Prever válvulas de fecho
Pressão redu-1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Pré ajustado para 3 bar) • Protecção da instalação ligada a jusante por intermédio de
zida 0.5-2.0 bar - D06FN (Pré ajustado para 1,5 bar) uma válvula de segurança (montada depois do redutor de
1.5-12.0 bar - D06FH (Pré ajustado para 5 bar) pressão).
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Pré ajustado para 1 bar) • O local de montagem tem de estar protegido do gelo e
Atenção ! possuir bom acesso.
Em aplicações com radiação UV e vapores de o O manómetro deve ser bem observável
substâncias solventes tem que ser utilizado o filtro em o O grau de sujidade do colector filtrante transparente
aço inoxidável SI06T! deve ser bem observável
4. Características técnicas o Manutenção e limpeza simplificadas
Temperatura de máx. 40°C, Vaso de filtro transparente • No caso de canalizações domésticas, nas quais é neces-
funcionamento máx. 70°C, Vaso de filtro em latãol sário um elevado grau de protecção contra impurezas,
máx. 70°C com filtro em aço inoxidável deve ser instalado um filtro fino antes do redutor de
Queda de 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA) pressão
pressão mínima 0.5 bar (D06FN) • Prever um percurso de estabilização de 5xdiâmetro
Ligações 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN) conforme norma por trás do redutor de pressão (conforme
2
1/ " (D06F-1/4ZA) DIN 1988, parte 5)
4
* No âmbido da aprovação da instalação segundo a PED (directiva
sobre o equipamento de pressão), este produto tem de ser certifi-
cado como parte da instalação.

P
7.2 Instruções de montagem o Não desaparafusar o parafuso

1. Lavar bem a tubagem. Atenção !
Na cobertura da mola encontra-se uma mola de
2. Encaixar o bocal Venturi (só 1 1/4" / 2")
compressão. A projecção da mola de compressão
3. Montar o redutor de pressão.
pode causar ferimentos.
o Tendo atenção o sentido de escoamento
• Assegure-se que a mola de compressão não se
o Evitando esforços de tensão e flexão
encontra sob tensão!
8. Colocação em funcionamento 5. Aliviar a mola de pressão
8.1 Ajuste da pressão reduzida o Girar el mando de ajuste en sentido antihorario (-)
Regular a pressão de saída para ca. 1 bar abaixo da 6. Desaparafusar tampa de mola.
o Utilizar chave anelar dupla ZR06K
pressão de entrada.
7. Remover anel deslizante.
8. Remover chapeleta de válvula com alicate.
1. Fechar a válvula de bloqueio
9. Desaparafusar vaso de filtro.
2. Aliviar a pressão no lado de saída (p. ex., através de uma
torneira de água).
10.Retirar o anel ranhurado.
11.Verificar se o estado da anilha vedante, bordo do bocal e
4. Aliviar o parafuso ranhurado.
anel ranhurado está irrepreensível, e se for necessário
o Não desaparafusar o parafuso
substituir, completamente, chapeleta de válvula.
5. Aliviar a mola de pressão
12.Retirar o filtro de reserva, limpar e voltar a inserir
o Girar el mando de ajuste en sentido antihorario (-)
13.Colocar a junta circular no colector filtrante.
6. Abrir, lentamente, válvula de bloqueio
14.Montagem na ordem inversa
7. Rodar manípulo de ajuste até a escala de ajuste apre-
Comprimir a membrana com o dedo e inserir depois o
sentar o valor desejado.
anel deslizante.
8. Aparafusar, novamente, parafuso ranhurado
Aparafusar o vaso de filtro e apertá-lo manualmente
(sem ferramenta)
9. Conservação 15.Ajuste da pressão reduzida.
É aconselhável celebrar um contrato de manutenção
9.3 Afinação da escla de ajuste
com uma empresa instaladora
Ao desmontar o manípulo de ajuste, a afinação desaparece.
De acordo com a norma DIN 1988, parte 8, deverão ser Com a ajuda de um manómetro (+ acessório) é possível fazer
executadas as seguintes medidas: uma nova afinação.
9.1 Inspecção
Intervalo: anualmenteExecução por uma empresa de
torneira de água).
instalação ou pelo operador
o Não desaparafusar o parafuso
2. Controlar pressão reduzida no manómetro com caudal
5. Montar o manómetro.
nulo.
o Se a pressão aumentar lentamente, a valvularia
7. Ajustar a pressão reduzida pretendida.
encontra-se provavelmente suja ou defeituosa. Neste
8. Rodar manípulo de ajuste até a escala de ajuste apre-
caso efectue uma manutenção e limpeza.
sentar o valor desejado.
9. Aparafusar, novamente, parafuso ranhurado
9.2 Manutenção 10.Abrir, lentamente, válvula de bloqueio
Intervalo: todos os 1-3 anos (dependendo das
condições locais)
Execução levada a cabo por uma empresa instaladora
torneira de água).

P
9.4 Limpeza 8. Abrir, lentamente, válvula de bloqueio

Atenção ! 9. Abrir, lentamente, válvula de bloqueio
Não utilizar solventes nem detergentes à base de
álcool para a limpeza das peças de material sintético! 10. Eliminação
Os detergentes podem provocar danos através da O redutor de pressão é constituído por:
água! • Aço inoxidável
• aço
Em caso de necessidade o colector filtrante e o filtro de
• plástico
reserva podem ser limpos.
Execução por uma empresa de instalação ou pelo Observar os regulamentos locais sobre o aproveita-
operador. mento ou eliminação adequada de resíduos!
Os detergentes não devem penetrar no meio ambi-

ente ou na canalização!

torneira de água).
4. Desaparafusar vaso de filtro.
5. Retirar o filtro de reserva, limpar e voltar a inserir
6. Colocar a junta circular no colector filtrante.
7. Aparafusar o vaso de filtro e apertá-lo manualmente (sem
ferramenta)
11. Avaria / Localização de defeitos

Avaria Causa Solução
Ruídos de batimento Redutor de pressão sobre dimensionado Telefonar ao serviço de apoio de clientes
Saída de água da tampa de mola Membrana na chapeleta de válvula Substituir chapeleta de válvula
avariada
Ninguna presión de agua o insufi- Las válvulas de corte a la entrada y a la Abrir las válvulas de corte por completo
ciente salida de la reductora de presión no se han
abierto totalmente
La reductora de presión no se ha ajustado Ajustar la presión de salida
a la presión de salida deseada
Filtro de reserva do redutor de pressão Limpar o filtro de reserva
sujo
La reductora de presión está montada en Montar la reductora de presión en el
el sentido contrario de paso sentido correcto de paso (observar la direc-
ción de la flecha en el cuerpo de la válvula)
La presión de salida ajustada no Filtro de reserva do redutor de pressão Limpar o filtro de reserva
permanece constante sujo
Boquilla o junta de estanqueidad iválvula Substituir chapeleta de válvula
interna sucio o dañado - deja paso
Aumento de presión en el lado de presión Comprobar la función de válvula antirre-
secundario (p. ej. mediante aparato calen- torno, grupo de seguridad etc.
tador de agua)

P
12. Peças sobressalentes 13. Acessórios

1 Tampa de mola 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S Filtro de reapetrechamento HABEDO ®
completa 1" + 11/4" 0901516 Filtro fino para lavagem a contracorrente para
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 reapetrechamento posterior do redutor de
Tampa de mola 1/ "
2 + 3/4" 0900227 pressão D06F, para combinação de filtros a partir
completa 1" + 11/4" 0900228 da série de construção 1977.
D06FH 11/2" + 2" 0900229 M07M Manómetro
Tampa de mola 1/ "
2 + 3/4" 0900153 Câmara de 63 mm, torneira de ligação traseira
completa 1" + 11/4" 0900154 G1/4"
D06FN 11/2" + 2" 0900155 Divisão: 0-4, 0-10, 0-16, 0-25 bares
2 Conjunto de substitu- 1/ "
2 + 3/4" D06FA-1/2 ZR06K Chave anelar dupla
ição de válvulas 1" + 11/4" D06FA-1B Para soltar a tampa de mola e o vaso de filtro
completo (sem filtro) 11/2" + 2" D06FA-11/2 RV277 Válvula anti-retorno intercalada
D06F, D06FH Nos tamanhos de ligação R 1/2" - 2"
Conjunto de substitu- 1/ "
2 + 3/4" D06FNA-1/2 VST06-A Conjunto de ligação
ição de válvulas 1" + 11/4" D06FNA-1B com bucha roscada
completo (sem filtro) 11/2" + 2" D06FNA-11/2 VST06-B Conjunto de ligação
D06FN com bucha de soldar
Conjunto de substitu- 1/ "
2 + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Conjunto de ligação
ição de válvulas 1" + 11/4" D06FI-1 com bucha roscada em aço inoxidável
completo (sem filtro) 11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Conjunto de anilha 1/ "
2 0901443
vedantes (10 peças) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Conjunto de bujão de S06K-1/4

fecho com o-ring R 1/4"
(5 peças)
5 Filtro de substituição 1/ "
2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Filtro de substituição 1/ "
2 + 3/4" ES06F-1/2A
D06H, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 Conjunto de o-rings (10 1/2" + 3/4" 0901246
peças) 1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248
7 Vaso de filtro transpa- 1/2" + 3/4" SK06T-1/2
rente com o-ring 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Vaso de filtro em latão 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
com o-ring 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN 11/2" + 2" SM06T-11/2
Filtro em aço inoxidável 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
com vedante em O para 1" + 11/4" SI06T-1
D06FI 11/2" + 2" SI06T-11/2

N
1. Retningslinjer for sikkerhet 5. Leveringsomfang

1. Følg monteringsinstruksene. Trykkreduksjonsventilen består av:
2. Bruk utstyret • Beholder med G1/4" tilslutninger for manometer på begge
• på den måten det er ment å bli brukt sider
• når det er i god stand • Utvendig gjengete forbindelser (alternativ A & B)
• med tilstrekkelig hensyn til sikkerhet og risiko. • Komplett ventilinnlegg med membran og ventilsete
3. Husk at utstyret bare skal brukes til de formål som er • Finfilter med 0,16 mm maskestørrelse
beskrevet i disse monteringsinstruksene. Enhver annen • Fjærkapsel med reguleringsknapp og innstillingsskala
bruk av utstyret vil ikke være i samsvar med betingelsene. • Filterhus
4. All montasje, ferdigstilling, vedlikehold og driftsinnstillinger • Reguleringsfjær
skal utføres av kompetent og autorisert personell. • Venturidyse
5. Alle funksjonsfeil som kan ha påvirkning på sikkerheten o D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
skal rettes opp øyeblikkelig. o D06FN - 2"
• Manometer er ikke inkludert (se tilbehør)
2. Beskrivelse av virkemåte
Fjærbelastede trykkreguleringsventiler fungerer ved hjelp av 6. Tilleggsutstyr
et trykkutjevningssystem. Effekten fra en membran virker mot D06F, FI-... A = Med utvendig gjengete tilslutninger,
effekten fra en reguleringsfjær. Dersom utgangstrykket, og klart filterhus - opp til 40°C
derved membraneffekten synker som et resultat av at vann- D06F, FH, FN-... B = Kabelgjennomføring, med messing
trykket faller, vil den økte effekten fra fjæren føre til at ventilen filterhus til 70ºC
åpner. Utgangstrykket vil øke inntil kreftene mellom
D06F-1/4ZA = Gjenget muffe, messingsiktbeholder
membranen og fjæren er utlignet igjen.
opptil 70°C, uten skalaring
Innløpstrykket har ingen innflytelse verken på åpning eller
stenging av ventilen. Som en følge av dette vil ikke varias- D06FI-... B = Kabelgjennomføring, med edelstål-
joner i innløpstrykket ha innvirkning på utløpstrykket og sikteskål til 70ºC
derved skape balanse i innløpstrykket. D06F, FI-... E = Uten rørforbindelser, med klart
filterhus - opp til 40°C
3. Anvendelse
D06FN, FH... F = Uten rørforbindelser, med messing
Medium Vann, komprimert luft* og nitrogen* under hensyn filterhus til 70ºC
til gjeldende standarder (f.eks. DIN EN 12502)
Innløpstrykk maks. 16 bar med klart filterhus
7. Montering
maks. 25 bar med messing filterhus 7.1 Retningslinjer for installasjonen
maks. 25 bar med edelstål/sikteskål • Installer i horisontalt rørsystem med filterhuset rettet
Utløpstrykk 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (Forhåndsinnstilt på 3 bar) nedover
0.5-2.0 bar - D06FN (Forhåndsinnstilt på 1,5 bar) • Installer stengeventiler
1.5-12.0 bar - D06FH (Forhåndsinnstilt på 5 bar) • Nedstrøms komponenter bør beskyttes ved hjelp av en
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (Forhåndsinnstilt på 1 bar) sikkerhetsventil (som monteres nedstrøms i forhold til
Merk ! trykkreduksjonsventilen).
I områder med UV-stråling og løsemiddelgasser • Stedet for installasjonen bør beskyttes mot frost og bør
må man bruke edelstål-sikteskål SI06T! være lett tilgjengelig oppstrøms.
o Manometer må kunne avleses på en enkel måte
4. Tekniske data o Med et klart filterhus kan graden av forurensing lett regi-
Driftstemperatur maks. 40°C med klart filterhus streres
maks. 70ºC med messing filterhus o Forenklet vedlikehold og renhold
maks. 70ºC med edelstål-sikteskål • For bruk i boligområder der det er maksimale krav til
beskyttelse mot forurensing, monteres et finfilter
Minimum trykkfall 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/4ZA)
oppstrøms i forhold til trykkreduksjonsventilen.
0.5 bar (D06FN)
• Sørg for en rettlinjet rørlengde på minst fem ganger den
Dimensjoner på 1/ "
2 - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN) nominelle ventilstørrelsen etter trykkreduksjonsventilen (i
tilkopling 1/ "
4 (D06F-1/4ZA) henhold til DIN 1988, seksjon 5)
* Som del av en installasjon som er godkjent i h.t. PED krav, må dette
produktet også være sertifisert.

N
7.2 Monteringsinstrukser 9.2 Vedlikehold

1. Røropplegget må grundig gjennomspyles Hyppighet: Hvert 1 - 3 år (avhengig av lokale driftsfor-
2. Tilpass venturidyse (bare 1 1/4" og 2" ) hold). Utføres av installasjonsfirma
3. Monter trykkreduksjonsventilen 1. Innløps stengeventil stenges
o Noter strømningsretningen 2. Slipp ut trykket på utløpssiden (f.eks. ved å tappe ut vann)
o Montering utføres uten strekk- og bøyingsbelastninger 3. Utløps stengeventil stenges
4. Løsne skrue m/ spor
8. Ferdigstilling o Skrue med spor må ikke skrues helt ut (må ikke fjernes)
8.1 Innstilling av utløpstrykket Merk !
Utløpstrykket innstilles til cirka 1 bar under Der finnes en fjær i fjærkapselen. Den kan forårsake
innløpstrykket. skade dersom fjæren sporer av (kommer ut av stilling).
1. Innløps stengeventil stenges 5. Løs opp strammingen i kompresjonsfjæren
2. Slipp ut trykket på utløpssiden (f.eks. ved å tappe ut vann) o Drei justeringsvrideren til venstre (-)
3. Utløps stengeventil stenges 6. Skru løs fjærkapselen
4. Løsne skrue m/ spor o Benytt dobbel ringnøkkel ZR06K
o Skrue med spor må ikke skrues helt ut (må ikke fjernes) 7. Fjern slepering
5. Løs opp strammingen i kompresjonsfjæren 8. Fjern ventilinnsats med nebbtang
o Drei justeringsvrideren til venstre (-) 9. Skru ut filterhuset
6. Innløps stengeventil åpnes langsomt o Benytt dobbel ringnøkkel ZR06K
7. Justeringsvrider dreies til reguleringsskalaen viser ønsket 10.Skrue med spor fjernes
verdi 11.Påse at tetningsringen, kanten på dysen og ring med spor
8. Skrue med spor strammes igjen er i god stand. Om nødvendig bør hele ventilinnsatsen
9. Utløps stengeventil åpnes langsomt skiftes ut.
12.Filteret demonteres, rengjøres og monteres på plass igjen.
9. Vedlikehold 13.O-ring plasseres på filterhuset
Vi anbefaler at det opprettes en fast vedlikeholdskon-
14.Sammensetting utføres i omvendt rekkefølge.
trakt med et installasjonsfirma
Membranen presses på plass med fingrene før slepe-
I henhold til DIN 1988, seksjon 8, må følgende tiltak settes i
ringen settes på plass.
gang:
Skru silkopp inn for hånd (uten verktøy)
9.1 Inspeksjon 15.Utløpstrykket innstilles.
Hyppighet: en gang pr.år. Utføres av installasjonsfirma
eller av operatøren.
9.3 Innstilling av innstillingsskala
Dersom innstillingsvrideren er fjernet er innstillingen tapt. En
1. Utløps stengeventil stenges
ny innstilling kan utføres ved bruk av et manometer.
2. Kontroller utløpstrykket med et manometer når væske-
1. Innløps stengeventil stenges
strømmen er avstengt
2. Slipp ut trykket på utløpssiden (f.eks. ved å tappe ut vann)
o Dersom trykket stiger langsomt, kan ventilen være foru-
renset eller skadet. Fortsett som beskrevet under Vedli-
4. Løsne skrue m/ spor
kehold og Renhold
o Skrue med spor må ikke skrues helt ut (må ikke fjernes)
3. Utløps stengeventil åpnes langsomt
5. Manometer monteres
6. Innløps stengeventil åpnes langsomt
7. Innstill ønsket utløpstrykk (f.eks. 4 bar)
8. Innstill skalaen (f.eks. 4) til midt på skjermvinduet
9. Skrue med spor strammes igjen
10.Utløps stengeventil åpnes langsomt

N
9.4 Renhold 10. Avfallshåndtering

Merk ! Trykkreduksjonsventilen inneholder:
Til rengjøring av deler som er laget av syntetiske • Edelstål
materialer må det ikke brukes rengjøringsmidler som • Stål
inneholder løsemidler! • Plast
Filterhus og filter kan rengjøres etter behov Pass på å følge lokale bestemmelser for å sikre
Må utføres av et installasjonsfirma eller av operatør. korrekt prosedyre for gjenvinning/avfallshåndtering
Rengjøringsmidler må ikke slippes ut i omgivelsene
eller i avløpssystemet!
1. Innløps stengeventil stenges

2. Slipp ut trykket på utløpssiden (f.eks. ved å tappe ut vann)
4. Skru ut filterhuset
o Benytt dobbel ringnøkkel ZR06K
5. Filteret demonteres, rengjøres og monteres på plass igjen.
6. O-ring plasseres på filterhuset
7. Skru silkopp inn for hånd (uten verktøy)
8. Innløps stengeventil åpnes langsomt
9. Utløps stengeventil åpnes langsomt
11. Feilsøking
Feil Årsak Løsning
Bankelyder Trykkreduksjonsventilen er for stor Ring AxFlow på telefon 22 73 67 00
Vann renner fra fjærkapsel Feil på membran i ventilinnsats Ventilinnsats skiftes ut
For lavt, eller ikke noe vanntrykk Oppstrøms- og nedstrøms stengeventiler Stengeventilene åpnes helt
på trykkreduksjonsventilen er ikke helt
åpne
Trykkreduksjonsventilen er ikke innstilt på Utløpstrykket justeres
ønsket utløpstrykk
Filteret i trykkreduksjonsventilen er foru- Filteret rengjøres eller skiftes ut
renset
Trykkreduksjonsventilen er ikke montert i Monter trykkreduksjonsventilen i
strømningsretningen strømningsretningen (se pil på hus)
Innstilt utløpstrykk holder seg ikke Filteret i trykkreduksjonsventilen er foru- Filteret rengjøres eller skiftes ut
konstant, men stiger kontinuerlig renset eller defekt
Ventilinnsats, pakningsring eller kanten på Ventilinnsats skiftes ut
dysen er forurenset eller defekt - Uønsket
økning utover innstilt trykk
Økende utløpstrykk (f.eks. i dampkjel) Kontroller tilbakeslagsventil, sikringsanord-
ninger, osv.

N
12. Reservedeler
1 Fjærkapsel komplett 1/
2" + 3/4" 0901515 7 Klart filterhus med O-ring 1/ "
2 + 3/4" SK06T-1/2
D06F, D06FI D06F, D06FI 1" + 11/4" SK06T-1B
1" + 11/4" 0901516
11/2" + 2" 0901518 11/2" + 2" SK06T-11/2
Fjærkapsel komplett 1/
2" + 3/4" 0900227 Messing filterhus med O-ring 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
D06FH, D06F-1/4ZA D06F, D06FH, D06FN 1" + 11/4" SM06T-1B
1" + 11/4" 0900228
11/2" + 2" 0900229 11/2" + 2" SM06T-11/2
Fjærkapsel komplett 1/
2" + 3/4" 0900153 Edelstål-sikteskål med O-ring 1/2" + 3/4" SI06T-1/2
D06FN 1" + 11/4" 0900154 for D06FI 1" + 11/4" SI06T-1
11/2" + 2" 0900155 11/2" + 2" SI06T-11/2
2 Ventilinnsats komplett 1/
2" + 3/4" D06FA-1/2 13. Tilbehør
D06F, D06FH (uten filter) 1" + 11/4" D06FA-1B FN09S HABEDO ® Ombyggingsfilter
11/2" + 2" D06FA-11/2 Revers-rensende filter for ombygging/overgang til
en filterkombinasjonsenhet for trykkreduksjonsven-
Ventilinnsats komplett 1/
2" + 3/4" D06FNA-1/2 tiler
D06FN (uten filter) 1" + 11/4" D06FNA-1B M07M Manometer
11/2" + 2" D06FNA-11/2 Diameter manometerhus:∅: 63 mm, gjengetilko-
Ventilinnsats komplett 1/ pling på bakside G1/4" måleområder: 0 - 4, 0 - 10, 0
2" + 3/4" D06FI-1/2
D06FI (uten filter) - 16 eller 0 - 25 bar. Vennligst oppgi øvre verdi av
1" + 11/4" D06FI-1
trykkområdet ved bestilling av manometer
11/2" + 2" D06FI-11/2
ZR06K Dobbel ringnøkkel
3 Pakningsringssett 1/
2" 0901443 For demontering av fjærkapsel og filterhus
(10 stk.) 3/
4" 0901444 RV277 Kontrollventil for innløp
1" 0901445 For tilslutningsdimensjoner R 1/2" - 2"
VST06-A Tilkoplingssett
11/4" 0901446
Gjengete forbindelser
11/2" 0901447
VST06-B Tilkoplingssett
2" 0901448 Med loddet muffe
4 Blindplugg med O-ring S06K-1/4 VST06I-A Tilkoplingssett
R1/4 (5 stk.) Med muffe av spesialstål
5 Reserve filterinnsats 1/
2" + 3/4" ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Reserve filterinnsats 1/
2" + 3/4" ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 O-ringsett (10 stk.) 1/
2" + 3/4" 0901246
1" + 11/4" 0901499
11/2" + 2" 0901248

TR
1. Güvenlik Uyarıları 4. Teknik Veriler

1. Montaj kılavuzunu dikkate alın. İşletim ısısı Saydam süzgeç tasıyla azami 40°C,
2. Cihazı paslanmaz çelikten süzgeç/ küstahlık
- kullanım amacına uygun tasıyla azami 70°C
- kullanım amacına uygun Asgari basınç 1.0 bar (D06F, D06FH, D06FI, D06F-1/
- güvenlik ve tehlikelerin bilincinde olarak kullanın. eğimi 4ZA)
3. Cihazın sadece bu kullanım kılavuzunda belirtilen 0.5 bar (D06FN)
kullanım alanı için tasarlanmış olduğunu lütfen Bağlantı 1/ " - 2" (D06F, D06FH, D06FI, D06FN)
2
unutmayın. Daha başka veya belirtilenden farklı ebatları 1/ " (D06F-1/4ZA)
4
kullanım, kullanım amacına uygun olmayan * PED uyarınca tesis ruhsatı kapsamında bu ürünün de
kullanım sayılır. tesisin bir parçası olarak sertifikalandırılması gerekir
4. Tüm montaj, işletmeye geçirme, bakım ve ayar
çalışmalarının sadece yetkili uzman kişilerce 5. Teslimat Kapsamı
yapılması gerektiğini lütfen dikkate alın. Basınç azaltıcının parçaları:
5. Güvenliği olumsuz etkileyebilecek arızaların - İki taraflı manometre bağlantılı G 1/4" gövde
derhal giderilmelerini sağlayın. - Vidalı bağlantılar (varyant A & B)
- Diyafram ve valf yuvası dahil olmak üzere valf
2. Fonksiyonların Tanımı elemanı
Yaylı basınç azaltıcıları kuvvet mukayese sistemine - 0,16 mm gözlü hassas süzgeç
göre çalışır. Ayar valfinin yay kuvveti, diyafram - Ayar kulplu ve ayar göstergeli yaylı başlık
kuvvetine karşı aksi tesir gösterir. Su alımı nedeniyle - Süzgeç tası
çıkış basıncı (arka basınç) ve dolayısıyla diyafram - Talep değer yayı
kuvveti düştüğünde, daha büyük olan yay kuvveti - Venturi nozulunu
valfi açar. Diyafram kuvveti ile yay kuvveti arasında - D06F, D06FH, D06FI - 11/4" + 2"
eşitlik sağlanana kadar çıkış basıncı tekrar yükselir. - D06FN - 2"
Giriş basıncı (ön basınç), basınç azaltıcıdaki ayar - Manometresiz (bkz. Aksesuar)
valfini etkilemez. Giriş tarafındaki basınç dalgalan
maları arka basıncı etkilemez (ön basınç dengele 6. Varyantlar
mesi). D06F, FI-... A = Vida dişli başlık, 40°C'ye kadar
saydam süzgeç taslı
3. Kullanımı
D06F, FH, FN-... B = Vida dişli başlık, 70°C'ye
Ortam Geçerli planlama normlarına (örneğin DIN küstahlık süzgeç tasl
EN 12502) uymak şartıyla su, yağsız
D06F-1/4ZA = Vida dişli başlık, 70°C'ye kadar
basınçlı hava* ve azot*.
pirinç süzgeç taslı, skala
Ön basınçSaydam süzgeç tasıyla azami 16 bar
disksiz
paslanmaz çelikten süzgeç/ küstahlık
tasıyla azami 25 bar D06FI-... B = Vida dişli başlık, 70°C'ye kadar
Arka 1.5-6.0 bar - D06F, D06FI (3 bar değerine paslanmaz çelikten süzgeç
basınç ön ayarlıdır) taslı
0.5-2.0 bar - D06FN (1,5 bar değerine ön D06F, FI-... E = Vida bağlantısız, 40°C'ye kadar
ayarlıdır) saydam süzgeç taslı
1.5-12.0 bar - D06FH (5 bar değerine ön D06FN, FH... F = Vida bağlantısız, 70°C'ye
ayarlıdır) küstahlık süzgeç tasl
0.5-3.0 bar - D06F-1/4ZA (1 bar değerine
ön ayarlıdır)
Dikkat !
Ultraviyole ışınlı ve çözücü madde buharlı
alanlarda paslanmaz çelikten süzgeç tası
SI06T kullanılmalıdır!

TR
7. Montaj 9.1 Denetim

7.1 Montaj Bilgileri Enterval: Yılda bir kez Tesisat firması veya
işleten tarafından yapılmalıdır.
- Süzgeç tası aşağıya gelecek şekilde yatay boru
1. Çıkış tarafındaki küresel kapama vanasını kapatın
hatlarına monte edilmelidir
- Kapatma valfleri öngörülmelidir 2. Arka basıncı sıfır debi halinde basınç ölçme
cihazıyla kontrol edin.
- Ard1l tesisin emniyet valfiyle (bas1n azalt1c1dan
- Basınç yavaşça yükselirse armatür muhtemelen
sonra montajl1) korunmas1 gerekir
- Montaj yeri dona karşı korunmuş ve kolay ulaşılır kirli veya bozuktur. Bu durumda bakım veya
temizleme çalışmalarını yürütün.
olmalıdır
3. Çıkış tarafındaki kapama armatürünü yavaşça
- Manometre kolay okunabilir olmalıdır
- Saydam süzgeç tasının kirlenme derecesi kolay açın
görülebilir olmalıdır 9.2 Bakım
- Bakım ve temizliği kolaylaştırır Enterval: 1 - 3 yılda bir (yerel koşullara bağlı
- Kirlenmeye karşı büyük ölçüde korunma gerek olarak) Tesisat firması tarafından yapılmalıdır.
tiren ev tesisatlarında basınç azaltıcıdan önce bir 1. Giriş tarafındaki kapama armatürünü kapatın
hassas filtrenin monte edilmesinde fayda vardır. 2. Çıkış tarafının basınç yükünü boşaltın (örneğin su
- Basınç azaltıcıdan sonra 5xDN ebatında alarak).
sakinleştirme hattı öngörülmelidir (DIN 1988, 3. Çıkış tarafındaki küresel kapama vanasını kapatın
Bölüm 5 uyarınca) 4. Düz başlı vidayı çözün
7.2 Montaj K1lavuzu - Düz başlı vidayı çevirerek çıkarmayın
1. Boru hattını iyice yıkayarak temizleyin Dikkat !
Yaylı başlık içinde bir baskı yayı yer
2. Venturi nozulunu takın (sadece 1 1/4" / 2")
almaktadır. Baskı yayının dışarı fırlaması
3. Basınç azaltıcıyı monte edin yaralanmalara yol açabilir.
- Akış yönünü dikkate alın
- Baskı yayının gevşemiş olduğundan emin
- Gerilimsiz ve bükmeden monte edin
olun!
8. İşletime Alma 5. Baskı yayının yükünü boşaltın
- Ayar kulpunu sonuna kadar sola (-) çevirin
8.1 Arka Basıncın Ayarlanması
6. Yaylı başlığı sökün
Çıkış basıncını giriş basıncından yaklaşık 1
- Çift taraflı poligonal anahtarı ZR06K kullanın
bar aşağıya ayarlayın.
7. Kayıcı diski çıkarın.
1. Giriş tarafındaki kapama armatürünü kapatın 8. Valf elemanını bir penseyle çekerek çıkarın.
2. Çıkış tarafının basınç yükünü boşaltın (örneğin su 9. Süzgeç tasını çözün
alarak). - Çift taraflı poligonal anahtarı ZR06K kullanın
3. Çıkış tarafındaki küresel kapama vanasını kapatın 10.Oluklu diski çıkarın.
4. Düz başlı vidayı çözün 11.Contanın, nozul kenarlarının ve oluklu diskin
- Düz başlı vidayı çevirerek çıkarmayın kusursuz durumda olduklarını kontrol edin ve
5. Baskı yayının yükünü boşaltın gerekirse valf elemanını komple değiştirin.
- Ayar kulpunu sonuna kadar sola (-) çevirin 12.Süzgeci çıkarın, temizleyin ve tekrar takın
6. Giriş tarafındaki küresel kapama vanasını yavaşça 13.Halka contayı süzgeç tasına geçirin
açın 14.Yukarıdaki sıralamayı tersine takip ederek
7. Ayar skalası istenilen değeri gösterene kadar ayar montajı gerçekleştirin
kulpunu çevirin Diyaframa parmağınızla bastırın, ardından
8. Düz başlı vidayı tekrar sıkın kayıcı diski yerleştirin.
9. Çıkış tarafındaki kapama armatürünü yavaşça Süzgeç tasını el gücüyle (alet kullanmadan)
açın vidalayarak takın
9. Bakım 15.Arka basıncı ayarlayın.
Bir tesisat firmasıyla bakım sözleşmesi imza 9.3 Ayar Skalasının Ayarlanması
lamanızı tavsiye ederiz
Ayar kulpu demonte edildiğinde ayar bozulur. Mano
DIN 1988, Bölüm 8 uyarınca aşağıda belirtilen metre yardımıyla yeniden ayarlama yapmak
önlemler alınmalıdır:
mümkündür.
1. Giriş tarafındaki kapama armatürünü kapatın
TR
2. Çıkış tarafının basınç yükünü boşaltın (örneğin su 1. Giriş tarafındaki kapama armatürünü kapatın
alarak). 2. Çıkış tarafının basınç yükünü boşaltın (örneğin su
3. Çıkış tarafındaki küresel kapama vanasını kapatın alarak).
4. Düz başlı vidayı çözün 3. Çıkış tarafındaki küresel kapama vanasını kapatın
- Düz başlı vidayı çevirerek çıkarmayın 4. Süzgeç tasını çözün
5. Manometreyi monte edin. - Çift taraflı poligonal anahtarı ZR06K kullanın
6. Giriş tarafındaki küresel kapama vanasını yavaşça 5. Süzgeci çıkarın, temizleyin ve tekrar takın
açın 6. Halka contayı süzgeç tasına geçirin
7. İstenilen arka basıncı ayarlayın (örneğin 4 bar). 7. Süzgeç tasını el gücüyle (alet kullanmadan) vida
8. Skala değerinin (örneğin 4) pencere ortasındaki layarak takın
işaretle örtüşmesini sağlayın. 8. Giriş tarafındaki küresel kapama vanasını yavaşça
9. Düz başlı vidayı tekrar sıkın açın
10.Çıkış tarafındaki kapama armatürünü yavaşça 9. Çıkış tarafındaki kapama armatürünü yavaşça
açın açın
9.4 Temizleme 10.İmha
Dikkat ! Basınç azaltıcının parçaları:
Plastik parçaları temizlemek için çözücü veya
- Paslanmaz çelik
alkol içeren temizlik maddeleri kullanmayın!
- Çelik
Temizlik maddeleri su hasarlarına yol açabilir!
- Plastik
İhtiyaç halinde süzgeç tası ve yedek süzgeç temizle Usulüne uygun atık madde değerlendirmesi
nebilir. ve imhasına ilişkin yerel yönetmelikleri dikkate
Tesisat firması veya işleten tarafından
alın!
yapılmalıdır.
Çevreye ya da kanalizasyona temizlik madde
leri sızmamalıdır!
11.Arıza/Hata Arama
Arıza Sebebi Giderilmesi
Basınç azaltıcı fazla büyük ebat Müşteri teknik danışmanlık servisini
Darbe sesleri
landırıldı arayın
Yaylı başlıktan su çıkıyor Valf elemanının diyaframı bozuk Valf elemanını değiştirin
Su basıncı yok veya az Basınç azaltıcı öncesi veya sonrası Kapama armatürlerini tamamen açın
kapama armatürleri tam açık değil
Basınç azaltıcı istenilen arka basınca Arka basıncı ayarlayın
ayarlanmadı
Basınç azaltıcı akış yönünde monte Süzgeç elemanını temizleyin veya
edilmedi değiştirin
Basınç azaltıcı akış yönünde monte Basınç azaltıcıyı akış yönünde monte
edilmedi edin (gövde üzerindeki ok işaretine
bakın)
Ayarlanan arka basınç sabit Basınç azaltıcının süzgeç elemanı Süzgeç elemanını temizleyin veya
kalmıyor kirli veya aşındı değiştirin
Valf elemanının nozulu veya contası Valf elemanını değiştirin
aşındı veya hasarlı - Sızıntı
Arka basınç tarafında basınç artışı Geri akışı önleyicinin, emniyet
(örneğin su ısıtma cihazı nedeniyle) grubunun vs. fonksiyonunu kontrol
edin

TR
12.Yedek Parçalar 13. Aksesuarlar

1 Komple yaylı başlık 1/ "
2 + 3/4" 0901515 FN09S HABEDO süzülmek
Ayar skalalı 1" + 11/4" 0901516 Basınç azaltıcının sonradan filtre kombi
D06F, D06FI 11/2" + 2" 0901518 nasyonuna dönüştürülmesi için geri
Komple yaylı başlık 1/2" + 3/4" 0900227 yıkanabilir hassas filtre
Ayar skalalı 1" + 11/4" 0900228 M07M Manometre
D06FH, D06F-1/4ZA 11/2" + 2" 0900229 Gövde ∅ 63 mm, arka bağlantı çenesi
G1/4" Taksimat: 0-4 bar, 0-10 bar, 0-16 bar,
Komple yaylı başlık 1/ " + 3/ " 0900153
2 4
0-25 bar Sipariş esnasında taksimat nihai
Ayar skalalı 1" + 11/4" 0900154
değerini bildirin
D06FN 11/2" + 2" 0900155
ZR06K Çift taraflı poligonal anahtar
2 Komple valf elemanı 1/2" + 3/4" D06FA-1/2 Yaylı başlığı ve süzgeç tasını çözmeye
D06F, D06FH 1" + 11/4" D06FA-1B yarar
(süzgeçsiz) 11/2" + 2" D06FA-11/2 VST06-A Bağlantı seti
Komple valf elemanı 1/2" + 3/4" D06FNA-1/2 Vida dişli başlık
D06FN (süzgeçsiz) 1" + 11/4" D06FNA-1B VST06-B Bağlantı seti
11/2" + 2" D06FNA-11/2 Lehim başlıklı
Komple valf elemanı 1/2" + 3/4" D06FI-1/2 VST06I-A Bağlantı seti
D06FI (süzgeçsiz) 1" + 11/4" D06FI-1 Paslanmaz çelikten vida dişli başlık
11/2" + 2" D06FI-11/2
3 Conta seti 1/ "

2 0901443
(10 adet) 3/ "
4 0901444
1" 0901445
11/4" 0901446
11/2" 0901447
2" 0901448
4 Halka contalı R1/4" S06K-1/4

tıkaç seti (5 adet)
5 Yedek süzgeç 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06F, D06FI 1" + 11/4" ES06F-1B
11/2" + 2" ES06F-11/2A
Yedek süzgeç 1/ " + 3/ "
2 4 ES06F-1/2A
D06FH, D06FN 1" + 11/4" ES06F-1A
11/2" + 2" ES06F-11/2A
6 D06FI için halka conta 1/2" + 3/4" 0901246
seti 1" + 11/4" 0901499
(10 adet) 11/2" + 2" 0901248
7 Saydam süzgeç tası 1/2" + 3/4" SK06T-1/2

halka contalı 1" + 11/4" SK06T-1B
D06F, D06FI 11/2" + 2" SK06T-11/2
Küstahlık süzgeç tasl 1/2" + 3/4" SM06T-1/2
halka contalı 1" + 11/4" SM06T-1B
D06F, D06FH, D06FN11/2" + 2" SM06T-11/2
D06FI için halka 1/ " + 3/ " SI06T-1/2
2 4
contalı paslanmaz 1" + 11/4" SI06T-1
çelikten süzgeç tası 11/2" + 2" SI06T-11/2

TR

TR

Automation and Control Solutions
Honeywell GmbH Manufactured for and on behalf of the
Environmental and Combustion Controls Division of
Hardhofweg Honeywell Technologies Sàrl, Ecublens, Route du
D-74821 Mosbach Bois 37, Switzerland by its Authorised Representati-
ve Honeywell GmbH
Phone: (49) 6261 810
MU1H-1002GE23 R0108
Fax: (49) 6261 81309 Subject to change
http://europe.hbc.honeywell.com © 2007 Honeywell GmbH
www.honeywell.com
6. DN 7. 1 1/4" / 2"
D06F..-...A D06F..-...B D06F..-...E/F
8. 9.2
3. 4.
7.
4. 5. 3.
5. 6.
1. 1.
8.
8. 11.
7. 9.
7.
6.
10.
13.
12.
9.3
4.
9. 11.
9.
10. 8. 12.
7. 1
1.
3.
6. 2
4
5.
3
9.4 8.
7. 3.
5
1.
6 7
5. 13.
6.
ZR06K
4. VST06-B 4 6
2 8
bar
0 10
VST06-A RV277 M07M

VST06I-A FN09S
MU1H-1002GE23 R0108 Honeywell GmbH
D I PL
1. Sicherheitshinweise 2 1. Avvertenze di sicurezza 18 1. Wskazówki bezpieczeDstwa 34
2. Funktionsbeschreibung 2 2. Descrizione del 2. Opis funkcji 34
3. Verwendung 2 funzionamento 18 3. Zastosowanie 34
4. Technische Daten 2 3. Uso 18 4. Dane techniczne 34
5. Lieferumfang 2 4. Dati tecnici 18 5. Zakres dostawy 34
6. Varianten 2 5. Fornitura 18 6. Warianty 34
7. Montage 2 6. Varianti 18 7. Montaż 34
8. Inbetriebnahme 3 7. Montaggio 18 8. Uruchomienie 35
9. Instandhaltung 3 8. Messa in funzione 19 9. Utrzymywanie w dobrym
10.Entsorgung 4 9. Manutenzione 19 stanie 35
11.Störungen / Fehlersuche 4 10.Smaltimento 20 10.Usuwanie 36
12.Ersatzteile 5 11.Guasti / Ricerca guasti 20 11.Zakłócenia / poszukiwanie
13.Zubehör 5 12.Pezzi di ricambio 21 usterek 36
GB 13.Accessori 21 12.Części zamienne 37
1. Safety Guidelines 6 E 13.Wyposażenie dodatkowe 37
2. Functional description 6 1. Indicaciones de seguridad 22 P
3. Application 6 2. Descripión de 1. Indicações de segurança 38
4. Technical data 6 funcionamiento 22 2. Descrição de funcionamento 38
5. Scope of delivery 6 3. Rango de aplicación 22 3. Utilização 38
6. Options 6 4. Datos técnicos 22 4. Características técnicas 38
7. Assembly 6 5. Suministro 22 5. Volume de fornecimento 38
8. Commissioning 7 6. Suministro 22 6. Volume de fornecimento 38
9. Maintenance 7 7. Montaje 22 7. Montagem 38
10.Disposal 8 8. Puesta en servicio 23 8. Colocação em
11.Troubleshooting 8 9. Mantenimiento 23 funcionamento 39
12.Spare Parts 9 10.Residuos 24 9. Conservação 39
13.Accessories 9 11.Fallo / localización de 10.Eliminação 40
F anomalías 24 11.Avaria / Localização de
1. Consignes de sécurité 10 12.Recambios 25 defeitos 40
2. Description fonctionnelle 10 13.Accesorios 25 12.Peças sobressalentes 41
3. Mise en oeuvre 10 FIN 13.Acessórios 41
4. Caractéristiques 10 14.Turvallisuusohjeita 26 N
5. Contenu de la livraison 10 15.Toiminnan kuvaus 26 1. Retningslinjer for sikkerhet 42
6. Variantes 10 16.Käyttö 26 2. Beskrivelse av virkemåte 42
7. Montage 10 17.Tekniset tiedot 26 3. Anvendelse 42
8. Mise en service 11 18.Toimituslaajuus 26 4. Tekniske data 42
9. Maintenance 11 19.Toimituslaajuus 26 5. Leveringsomfang 42
10.Matériel en fin de vie 12 20.Asennus 26 6. Tilleggsutstyr 42
11.Défaut / recherche de panne 12 21.Käyttöönotto 27 7. Montering 42
12.Pièces de rechange 13 22.Huolto- ja ylläpito 27 8. Ferdigstilling 43
13.Accessoires 13 23.Käytöstä poisto 28 9. Vedlikehold 43
NL 24.Häiriöt / Virheenetsintä 28 10.Avfallshåndtering 44
1. Veiligheidsvoorschriften 14 25.Varaosat 29 11.Feilsøking 44
2. Functiebeschrijving 14 26.Lisätarvikkeet 29 12.Reservedeler 45
3. Gebruik 14 RUS 13.Tilbehør 45
4. Technische gegevens 14 1. Указания по технике TR
5. Leveringsomvang 14 безопасности 30 1. Güvenlik Uyarıları 46
6. Modellen 14 2. Описание работы 30 2. Fonksiyonların Tanımı 46
7. Montage 14 3. Применение 30 3. Kullanımı 46
8. Ingebruikstelling 15 4. Технические 4. Teknik Veriler 46
9. Onderhoud 15 характеристики 30 5. Teslimat Kapsamı 46
10.Afvoer 16 5. Объем поставки 30 6. Varyantlar 46
11.Storing / Opzoeken en verhel- 6. Объем поставки 30 7. Montaj 46
pen van fouten 16 7. Монтаж 30 8. İşletime Alma 47
12.Reserveonderdelen 17 8. Ввод в эксплуатацию 31 9. Bakım 47
13.Accesoires 17 9. Уход 31 10.İmha 48
10.Утилизация 32 11.Arıza/Hata Arama 48
11.Неисправности / устранение32 12.Yedek Parçalar 49
12.Запасные части 33 13.Aksesuarlar 49
13.Принадлежности 33
MU1H-1002GE23 R0108 Honeywell GmbH

Pressure switch hex 27
w w w.suco.de Changeover switch with silver or gold contacts
RoHS
compliant
Technical data
Easily adjustable NBR -40°C – +100°C
switching point. EPDM -30°C – +120°C
Temperature stability
for diaphragm / FKM -5°C – +120°C
Factory adjustable seal materials: Silicone -40°C – +120°C
hysteresis (except type
HNBR -30°C – +120°C
0140/0141) 1).
Switching frequency: 200 / min.
High overpressure 106 cycles (life expectancy of diaphragm pressure switches
safety and long life even Mechanical life expectancy:
only for pressures up to max. 50 bar)
under harsh operating
Pressure rise rate: ≤ 1 bar / ms
conditions.
Hysteresis adjustable average value 10-30% depending on type
Ready-wired versions (Only preset at factory): Type 0140/0141 not adjustable
with your desired Vibration resistance: 10 g / 5 – 200 Hz sine-wave
connectors (see p. 38).
Shock resistance: 294 m / s2; 14 ms half-sine-wave
Deliverable with socket IP65 with suitable connector installed
Degree of protection:
device or protective cap terminals IP00
according to IP65. 0140 / 0141
0170 / 0171,
approx. 100 g
0180 / 0181, 0183, 0186, 0187,
Weight in grams:
0190 / 0191, 0196, 0197
ur pre-set switches are sealed

O
1) 0184 / 0185,
with lacquer paint and the set approx. 130 g
0194 / 0195
pressure is embossed on the body.
26
Technical data w w w.suco.de
RoHS
compliant
Electrical values
Utilisation
Rated operating voltage Ue Rated operational current Ie
category2
250 Volt AC 50 / 60 Hz 4 Ampere (2 Ampere)1 AC 12
250 Volt AC 50 / 60 Hz 1 Ampere AC 14 CE marking
24 Volt DC 4 / 2 Ampere (2 / 1 Ampere)1 DC 12 / DC 13 SUCO pressure switches rated
with an operating limit of 250 V
50 Volt DC 2 / 1 Ampere (1 / 0.5 Ampere)1 DC 12 / DC 13
are covered by the Low Voltage
75 Volt DC 1 / 0.5 Ampere (0.5 / 0.25 Ampere)1 DC 12 / DC 13 Directive 73/23/EC.
125 Volt DC 0.3 / 0.2 Ampere (0.2 / 0.1 Ampere)1 DC 12 / DC 13
An EC Declaration of Confor
250 Volt DC 0.25 / 0.2 Ampere (0.15 / 0.1 Ampere)1 DC 12 / DC 13
mity has been issued for these
Rated insulation voltage Ui: 300 Volt pressure switches and is on file
Rated operating current Uimp: 2.5 kV (4 kV) 1 at our offices. The correspon
ding switches bear the CE mark
Rated thermal current Ithe: 5 Ampere
in our catalogue.
Switching overvoltage: < 2.5 kV
Rated frequency: DC and 50 / 60 Hz
Degree of protection IPXX
Short circuit current rating
to 5 Ampere (to 3.5 Ampere)1 The type approval does not
of the device:
apply without restriction to all
Rated short-circuit current: < 350 Ampere environmental conditions.
IP class of protection according It is the responsibility of the
IP65 with socket device
to EN60529:1991+A1:1999: user to check whether the
Tightening torque of terminal < 0.35 Nm electrical connection complies
screws: (concerns only type 0140 / 0141, 0184 / 0185, 0194 / 0195) with regulations other than
those stated and whether it can
Cable diameter: 0.5 – 1.5 mm2 be used for special applications
1) Figures in brackets for series 0140 / 0141 which could not be foreseen by
2) Explanations see page 9 us.
Oxygen warning!
When using oxygen, the
relevant safety regulations
must be observed. In addition,
Switching performance and materials overview we recommend that a maxi-
mum operating pressure of 10
bar (50 bar for stainless steel
0 18 4
0 14 0
0 18 6
0 18 0
0 19 0
0 19 4
0 19 6
0 18 3
0 18 5
0 18 7
0 18 1
0 19 5
0 19 7
0 17 1
0 19 1
0 17 0
0 141
Type enclosures) must not to be

exceeded.
24 V
42 V
250 V
50 mA
2A
4A
Gold contacts
Silver contacts
Adjustable hysteresis
Zinc-plated steel (CrVI-free)
Stainless steel 1.4305
DIN–socket device
27
w w w.suco.de Accessories and applications
Socket device IP65 or rubber capped IP54 for increased protection

RoHS
compliant
Easy installation with mountable socket device
Thread adapters for special threads
hex 27 accessories
Rubber protective cap Socket device Socket device Thread adapter

with indicator light for special threads
with two
cable feeds According to DIN EN from G1/4-DIN3852-E
for 1.7 to 2.3 mm diameter 175301- 803-A (DIN 43650) to R1/4 acc. to DIN 2999
cable
Threaded connection Pg9 Threaded connection Pg9 including FKM seals
(Tightening range 6 - 9 mm) (Tightening range 6 - 9 mm)
When rubber cap When attached to When attached to

attached socket device socket device
IP54 IP65 IP65
Suitable for voltages Suitable for voltages Suitable for

up to 42 V up to 250 V 24 V or 250 V
0170 / 0171
0180 / 0181
(Up to max 42 V)
0183
(Up to max 42 V)
24 V or 250 V
0184 / 0185
(upon request)
see also page 33
0190 / 0191
0194 / 0195 (24 V on request)

also see page 35
0186 / 0187
(Up to max 42 V)
0196 / 0197
Order number: 1-1-70-621-007 1-1-80-652-002 24 VDC: 1-1-84-652-011 1-1-00-420-009
250 VAC: 1-1-84-652-010
28
0140/0141
Diaphragm / piston pressure switches 250 V w w w.suco.de
Zinc-plated steel body (CrVI-free)

With integrated changeover switch and silver contacts RoHS
compliant
Overpressure safe up to 300 / 600 bar 1)
Incl. polyamide cap, degree of protection IP65
With male thread

pmax. Adjustment Tolerance at ~50 before tightening
Thread Order number:
in bar range in bar room temperature
0140 Diaphragm pressure switch with screw terminals

G 1⁄4 014 0 457 03 X 0 03
NPT 1/8 014 0 457 04 X 30 0
~ 50
0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1⁄4 014 0 457 09 X 305
7/16-20 UNF 014 0 457 20 X 310 Pg 9
only NPT 1/4

9/16-18 UNF 014 0 457 21 X 315
hex 27
G 1⁄4 014 0 458 03 X 006

NPT 1/8 014 0 458 04 X 301 9 14
1 – 10 ± 0.5 NPT 1⁄4 014 0 458 09 X 30 6
Ø 26
7/16-20 UNF 014 0 458 20 X 311
9/16-18 UNF 014 0 458 21 X 316
3001)
G 1⁄4 014 0 459 03 X 009 Our pressure switches are
also available with factory
NPT 1/8 014 0 459 04 X 302
pre-set switching points.
10 – 20 ± 1.0 NPT 1⁄4 014 0 459 09 X 307
7/16-20 UNF 014 0 459 20 X 312 Ready-wired versions can be
9/16-18 UNF 014 0 459 21 X 317 found starting on page 38
following.
G 1⁄4 014 0 4 61 03 X 012
NPT 1/8 014 0 4 61 04 X 303 We offer other body
20 – 50 ± 2.0 NPT 1⁄4 014 0 4 61 09 X 30 8 materials and connecting
7/16-20 UNF 014 0 4 61 20 X 313 threads upon request.
9/16-18 UNF 014 0 4 61 21 X 318
Protection class 2,
0141 Piston pressure switch with screw terminals protective insulation
G 1⁄4 0141 460 03 X 0 03
NPT 1/8 0141 460 04 X 30 4 Other diaphragm- / seal
materials are available on
6001) 50 – 150 ± 5.0 NPT 1⁄4 0141 460 09 X 30 9
request, e.g. HNBR or silicone
7/16-20 UNF 0141 460 20 X 314 for diaphragm pressure
9/16-18 UNF 0141 460 21 X 319 switches.
Diaphragm / seal material – areas of application For further technical data

NBR Hydraulic / machine oil, heating oil, air, nitrogen etc. 1 see page 26/27.
EPDM Brake fluid, ozone, acetylene, hydrogen etc. 2
FKM Hydraulic fluids (HFA, HFB, HFD), petrol/gasoline etc. 3
Temperature ranges of diaphragm / seal materials see page 26
Order number: 014X XXX XX X XXX
Piston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
See explanation on page 9.
1) Static pressure, dynamic pressures should be 30 to 50% lower. These values refer to the hydraulic or pneu-
29
matic part of the pressure switch.
0170/0171
w w w.suco.de Diaphragm / piston pressure switches 42 V

RoHS
compliant
With changeover switch and silver contacts
Overpressure safe up to 100 / 300 / 600 bar 1)
Hysteresis adjustable at works
With male thread

pmax. Adjustment Tolerance at
AMP 6.3 x 0.8 Thread Order number:
0170 Diaphragm pressure switch with spade terminals
M 10x1 con. 0170 457 01 X 0 01
M 12x1.5 0170 457 02 X 0 02
G 1⁄4 0170 457 03 X 0 03
50
1001) 0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1/8 0170 457 04 X 318

only NPT 1/4
NPT 1⁄4 0170 457 09 X 314

hex 27
7/16-20 UNF 0170 457 20 X 301
9/16-18 UNF 0170 457 21 X 302
9 14
M 10x1 con. 0170 458 01 X 040
Ø 26 M 12x1.5 0170 458 02 X 0 41
G 1⁄4 0170 458 03 X 0 42
1 – 10 ± 0.5 NPT 1/8 0170 458 04 X 3 43
Our pressure switches are
also available with factory NPT 1⁄4 0170 458 09 X 340
pre-set switching points. 7/16-20 UNF 0170 458 20 X 3 41
9/16-18 UNF 0170 458 21 X 3 42
Ready-wired versions can be
M 10x1 con. 0170 459 01 X 0 07
found starting on page 38
M 12x1.5 0170 459 02 X 008
following.
G 1⁄4 0170 459 03 X 009
We offer other body 3001) 10 – 50 ± 3.0 NPT 1/8 0170 459 04 X 320
materials and connecting NPT 1⁄4 0170 459 09 X 316
threads upon request. 7/16-20 UNF 0170 459 20 X 305
9/16-18 UNF 0170 459 21 X 30 6
Other diaphragm- / seal
materials are available on M 10x1 con. 0170 4 61 01 X 010
request, e.g. HNBR or silicone M 12x1.5 0170 4 61 02 X 011
for diaphragm pressure G 1⁄4 0170 4 61 03 X 012
switches. 10 – 100 ± 3.0 – 5.0 NPT 1/8 0170 4 61 04 X 321
NPT 1⁄4 0170 4 61 09 X 317
For further technical data 7/16-20 UNF 0170 4 61 20 X 307
see page 26/27. 9/16-18 UNF 0170 4 61 21 X 30 8
0171 Piston pressure switch with spade terminals
M 10x1 con. 0171 460 01 X 0 01
M 12x1.5 0171 460 02 X 0 02
G 1⁄4 0171 460 03 X 0 03
6001) 50 – 200 ± 5.0 NPT 1/8 0171 460 04 X 30 4
NPT 1⁄4 0171 460 09 X 303
7/16-20 UNF 0171 460 20 X 301
9/16-18 UNF 0171 460 21 X 302
Diaphragm / seal material – areas of application
NBR Hydraulic / machine oil, heating oil, air, nitrogen etc. 1
Order number: 017 X XXX XX X XXX
Accessories see page 28 Piston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
30
0180/0181

With changeover switch and silver contacts RoHS
compliant
Overpressure safe up to 100 / 300 / 600 bar 1)
With male thread

Thread Order number: AMP 6.3 x 0.8
M 10x1 con. 018 0 457 01 X 0 01
M 12x1.5 018 0 457 02 X 0 02
50
G 1⁄4 018 0 457 03 X 0 03
1001) 0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1/8 018 0 457 04 X 318
only NPT 1/4

NPT 1⁄4 018 0 457 09 X 314
hex 27
7/16-20 UNF 018 0 457 20 X 301
9/16-18 UNF 018 0 457 21 X 302
9 14
M 10x1 con. 018 0 458 01 X 040
M 12x1.5 018 0 458 02 X 0 41 Ø 26
G 1⁄4 018 0 458 03 X 0 42
1 – 10 ± 0.5 NPT 1/8 018 0 458 04 X 3 43
NPT 1⁄4 018 0 458 09 X 340 also available with factory
7/16-20 UNF 018 0 458 20 X 3 41 pre-set switching points.
9/16-18 UNF 018 0 458 21 X 3 42
M 10x1 con. 018 0 459 01 X 0 07
M 12x1.5 018 0 459 02 X 008
following.
G 1⁄4 018 0 459 03 X 009
3001) 10 – 50 ± 3.0 NPT 1/8 018 0 459 04 X 320 We offer other body
NPT 1⁄4 018 0 459 09 X 311 materials and connecting
7/16-20 UNF 018 0 459 20 X 305 threads upon request.
9/16-18 UNF 018 0 459 21 X 30 6
M 10x1 con. 018 0 4 61 01 X 010 materials are available on
M 12x1.5 018 0 4 61 02 X 011 request, e.g. HNBR or silicone
G 1⁄4 018 0 4 61 03 X 012 for diaphragm pressure
10 – 100 ± 3.0 – 5.0 NPT 1/8 018 0 4 61 04 X 321 switches.
NPT 1⁄4 018 0 4 61 09 X 312
7/16-20 UNF 018 0 4 61 20 X 307 For further technical data
9/16-18 UNF 018 0 4 61 21 X 30 8 see page 26/27.

M 10x1 con. 0181 460 01 X 0 01
M 12x1.5 0181 460 02 X 0 02
G 1⁄4 0181 460 03 X 0 03
6001) 50 – 200 ± 5.0 NPT 1/8 0181 460 04 X 30 4
NPT 1⁄4 0181 460 09 X 303
7/16-20 UNF 0181 460 20 X 301
9/16-18 UNF 0181 460 21 X 302
Piston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases. Accessories see page 28
1) Static pressure, dynamic pressures should be 30 to 50% lower. These values refer to the hydraulic or
31
pneumatic part of the pressure switch.
0183
w w w.suco.de Piston pressure switches 250 V

RoHS
compliant
Overpressure safe up to 600 bar1), hysteresis adjustable at works
Adjustment range: 100 – 400 bar
Thread similar ISO 6149-3 Installation height only 62 mm
(Incl. O-ring for sealing)

AMP 6.3 x 0.8 in bar range in bar room temperature

100 – 300 0183 4 62 45 X 051
6001) ± 10.0 M 14x1.5
200 – 400 0183 4 63 45 X 0 61
~51
Seal material – areas of application

hex 27
11 EPDM Brake fluid, ozone, acetylene etc. 2

M14x1.5
Temperature ranges of seal materials see page 26
Order number: 0183 X X X 45 X XXX

Accessories
found starting on page 38 Adapter Adapter Adapter
following. From M 14 x 1.5 to G 1⁄4 From M 14 x 1.5 to M 12 x 1.5 From M 14 x 1.5 to NPT 1/8
We offer other body
materials and connecting
threads upon request.
M14x1.5 M14x1.5 M14x1.5
Other seal materials are
available on request, e.g.
HNBR or silicone for dia-
phragm pressure switches.
17 17 17
For further technical data
see page 26/27.
9 9 9
hex 24 hex 24 hex 24
G 1/4 M12x1.5 NPT 1/8
Order number: Order number: Order number:

1-1- 83 - 42 0 - 0 0 6 1-1- 83 - 42 0 - 0 07 1-1- 83 - 42 0 - 0 0 8
Piston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
Accessories see page 28
32
0184/0185

With socket device similar to DIN EN 175301 (DIN 43650) RoHS
compliant
Overpressure safe up to 100 / 300 / 600 bar1)
With male thread
in bar range in bar room temperature 40
0184 Diaphragm pressure switch
M 10x1 con. 018 4 457 01 X 0 01
M 12x1.5 018 4 457 02 X 0 02
G 1⁄4 018 4 457 03 X 0 03
1001) 0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1/8 018 4 457 04 X 318
NPT 1⁄4 018 4 457 09 X 314
7/16-20 UNF 018 4 457 20 X 301 Pg 9
~ 83
9/16-18 UNF 018 4 457 21 X 302
M 10x1 con. 018 4 458 01 X 040
M 12x1.5 018 4 458 02 X 0 41
only NPT 1/4

G 1⁄4 018 4 458 03 X 0 42
1 – 10 ± 0.5 NPT 1/8 018 4 458 04 X 3 43 hex 27
NPT 1⁄4 018 4 458 09 X 340

7/16-20 UNF 018 4 458 20 X 3 41 9 14
9/16-18 UNF 018 4 458 21 X 3 42
Ø 26
M 10x1 con. 018 4 459 01 X 0 07
M 12x1.5 018 4 459 02 X 008 also available with factory
G 1⁄4 018 4 459 03 X 009 pre-set switching points.
3001) 10 – 50 ± 3.0 NPT 1/8 018 4 459 04 X 320
NPT 1⁄4 018 4 459 09 X 311 Ready-wired versions can be
7/16-20 UNF 018 4 459 20 X 305 found starting on page 38
following.
9/16-18 UNF 018 4 459 21 X 30 6
We offer other body
M 10x1 con. 018 4 4 61 01 X 010
M 12x1.5 018 4 4 61 02 X 011
G 1⁄4 018 4 4 61 03 X 012
10 – 100 ± 3.0– 5.0 NPT 1/8 018 4 4 61 04 X 321 Other diaphragm- / seal
NPT 1⁄4 018 4 4 61 09 X 312 materials are available on
7/16-20 UNF 018 4 4 61 20 X 307 request, e.g. HNBR or silicone
9/16-18 UNF 018 4 4 61 21 X 30 8 for diaphragm pressure
switches.
0185 Piston pressure switch
M 10x1 con. 0185 460 01 X 0 01
see page 26/27.
M 12x1.5 0185 460 02 X 0 02
G 1⁄4 0185 460 03 X 0 03
6001) 50 – 200 ± 5.0 NPT 1/8 0185 460 04 X 30 4
NPT 1⁄4 0185 460 09 X 303
7/16-20 UNF 0185 460 20 X 301
9/16-18 UNF 0185 460 21 X 302
33
0190/0191
w w w.suco.de Diaphragm / piston pressure switches 24 V with gold contacts
Zinc-plated steel body (CrVI-free), with spade terminals

RoHS
compliant
With changeover switch
Max. voltage 24 V
Overpressure safe up to 100 / 300 /600 bar1)
With male thread
AMP 6.3 x 0.8 Thread Order number:
M 10x1 con. 019 0 457 01 X 0 01
M 12x1.5 019 0 457 02 X 0 02
G 1⁄4 019 0 457 03 X 0 03
50
1001) 0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1/8 019 0 457 04 X 318

only NPT 1/4
NPT 1⁄4 019 0 457 09 X 314

hex 27
7/16-20 UNF 019 0 457 20 X 301
9/16-18 UNF 019 0 457 21 X 302
9 14
M 10x1 con. 019 0 458 01 X 040
Ø 26 M 12x1.5 019 0 458 02 X 0 41
G 1⁄4 019 0 458 03 X 0 42
1 – 10 ± 0.5 NPT 1/8 019 0 458 04 X 3 43
also available with factory NPT 1⁄4 019 0 458 09 X 340
pre-set switching points. 7/16-20 UNF 019 0 458 20 X 3 41
9/16-18 UNF 019 0 458 21 X 3 42
M 10x1 con. 019 0 459 01 X 0 07
M 12x1.5 019 0 459 02 X 008
following.
G 1⁄4 019 0 459 03 X 009
We offer other body 3001) 10 – 50 ± 3.0 NPT 1/8 019 0 459 04 X 320
materials and connecting NPT 1⁄4 019 0 459 09 X 316
threads upon request. 7/16-20 UNF 019 0 459 20 X 305
9/16-18 UNF 019 0 459 21 X 30 6
materials are available on M 10x1 con. 019 0 4 61 01 X 010
request, e.g. HNBR or silicone M 12x1.5 019 0 4 61 02 X 011
for diaphragm pressure G 1⁄4 019 0 4 61 03 X 012
switches. 10 – 100 ± 3.0 – 5.0 NPT 1/8 019 0 4 61 04 X 321
NPT 1⁄4 019 0 4 61 09 X 317
For further technical data 7/16-20 UNF 019 0 4 61 20 X 307
see page 26/27. 9/16-18 UNF 019 0 4 61 21 X 30 8
M 10x1 con. 0191 460 01 X 0 01
M 12x1.5 0191 460 02 X 0 02
G 1⁄4 0191 460 03 X 0 03
6001) 50 – 200 ± 5.0 NPT 1/8 0191 460 04 X 30 4
NPT 1⁄4 0191 460 09 X 303
7/16-20 UNF 0191 460 20 X 301
9/16-18 UNF 0191 460 21 X 302

Accessories see page 28 Piston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
34
0194/0195
Diaphragm / piston pressure switches 24 V with gold contacts w w w.suco.de

With socket device similar to DIN EN 175301 (DIN 43650) RoHS
compliant
With changeover switch
Overpressure safe up to 100 / 300 /600 bar1)
With male thread
in bar range in bar room temperature 40
0194 Diaphragm pressure switch
M 10x1 con. 019 4 457 01 X 0 01
M 12x1.5 019 4 457 02 X 0 02
G 1⁄4 019 4 457 03 X 0 03
1001) 0.3 – 1.5 ± 0.2 NPT 1/8 019 4 457 04 X 318
NPT 1⁄4 019 4 457 09 X 314
7/16-20 UNF 019 4 457 20 X 301 Pg 9
~ 83
9/16-18 UNF 019 4 457 21 X 302
M 10x1 con. 019 4 458 01 X 040
M 12x1.5 019 4 458 02 X 0 41
only NPT 1/4

G 1⁄4 019 4 458 03 X 0 42
1 – 10 ± 0.5 NPT 1/8 019 4 458 04 X 3 43 hex 27
NPT 1⁄4 019 4 458 09 X 340

7/16-20 UNF 019 4 458 20 X 3 41 9 14
9/16-18 UNF 019 4 458 21 X 3 42
Ø 26
M 10x1 con. 019 4 459 01 X 0 07
M 12x1.5 019 4 459 02 X 008
G 1⁄4 019 4 459 03 X 009
3001) 10 – 50 ± 3.0 NPT 1/8 019 4 459 04 X 320 pre-set switching points.
NPT 1⁄4 019 4 459 09 X 311
7/16-20 UNF 019 4 459 20 X 305 Ready-wired versions can be
9/16-18 UNF 019 4 459 21 X 30 6 found starting on page 38
following.
M 10x1 con. 019 4 4 61 01 X 010
M 12x1.5 019 4 4 61 02 X 011 We offer other body
G 1⁄4 019 4 4 61 03 X 012
10 – 100 ± 3.0 – 5.0 NPT 1/8 019 4 4 61 04 X 321
NPT 1⁄4 019 4 4 61 09 X 312 Other diaphragm- / seal
7/16-20 UNF 019 4 4 61 20 X 307 materials are available on
9/16-18 UNF 019 4 4 61 21 X 30 8 request, e.g. HNBR or silicone
for diaphragm pressure
0195 Piston pressure switch switches.
M 10x1 con. 0195 460 01 X 0 01
M 12x1.5 0195 460 02 X 0 02 For further technical data
see page 26/27.
G 1⁄4 0195 460 03 X 0 03
6001) 50 – 200 ± 5.0 NPT 1/8 0195 460 04 X 30 4
NPT 1⁄4 0195 460 09 X 303
7/16-20 UNF 0195 460 20 X 301
9/16-18 UNF 0195 460 21 X 302
NBR Hydraulic / machine oil. heating oil, air, nitrogen etc. 1

35
0186/0187
w w w.suco.de Diaphragm / piston pressure switches 250 V with stainless steel body
Stainless steel (1.4305 / AISI 303) body

RoHS
compliant
Max. voltage 250 V
Overpressure safe up to 300 /600 bar1)
With male thread
AMP 6.3 x 0.8 pmax. Adjustment Tolerance at


50
0.5 – 5 ± 0.2 018 6 457 03 X 0 03
hex 27
1 – 10 ± 0.5 018 6 458 03 X 006
3001) G 1⁄4
9 10 – 50 ± 3.0 018 6 459 03 X 009
G1/4
Ø 26 10 – 100 ± 3.0 – 5.0 018 6 4 61 03 X 012

also available with factory 6001) 50 – 200 ± 5.0 G 1⁄4 0187 4 6 0 03 X 0 03
Ready-wired versions can be Diaphragm / seal material – areas of application

found starting on page 38 NBR Hydraulic / machine oil, heating oil, air, nitrogen etc. 1
following. EPDM Water2), Brake fluid, ozone, acetylene, hydrogen etc. 2
We offer other body FKM Hydraulic fluids (HFA, HFB, HFD), petrol/gasoline etc. 3
materials and connecting Temperature ranges of diaphragm / seal materials see page 26
threads upon request. 2) Not recommended for piston pressure switches.
Other diaphragm- / seal Order number: 018X X X X 03 X XXX

request, e.g. HNBR or silicone iston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
P
for diaphragm pressure See explanation on page 9.
switches.

see page 26/27.
36
0196/0197
Diaphragm / piston pressure switches 24 V with stainless steel body w w w.suco.de
Stainless steel (1.4305 / AISI 303) body

With changeover switch and gold contacts RoHS
compliant
Max. voltage 24 V
Overpressure safe up to 300 /600 bar1)
With male thread
pmax. Adjustment Tolerance at AMP 6.3 x 0.8

50
0.5 – 5 ± 0.2 019 6 457 03 X 0 03
hex 27
1 – 10 ± 0.5 019 6 458 03 X 006
3001) G 1⁄4
10 – 50 ± 3.0 019 6 459 03 X 009 9
G1/4
10 – 100 ± 3.0 – 5.0 019 6 4 61 03 X 012 Ø 26
0197 Piston pressure switch with spade terminals Our pressure switches are
6001) 50 – 200 ± 5.0 G 1⁄4 0197 4 6 0 03 X 0 03
Diaphragm / seal material – areas of application Ready-wired versions can be

NBR Hydraulic / machine oil, heating oil, air, nitrogen etc. 1 found starting on page 38
following.
EPDM Water2), Brake fluid, ozone, acetylene, hydrogen etc. 2
FKM Hydraulic fluids (HFA, HFB, HFD), petrol/gasoline etc. 3 We offer other body
Temperature ranges of diaphragm / seal materials see page 26 materials and connecting
2) Not recommended for piston pressure switches. threads upon request.

Order number: 019X X X X 03 X XXX
iston pressure switches are only to a limited extent suitable for use with gases.
P request, e.g. HNBR or silicone
See explanation on page 9. for diaphragm pressure
switches.

see page 26/27.
1) Static pressure, dynamic pressures should be 30 to 50% lower. These values refer to the hydraulic or pneu
37
Détecteur inductif NJ2-11-SN-G
Dimensions
M14 x 1
30
19
0102
Marque de commande
NJ2-11-SN-G Caractéristiques générales
Fonction de l'élément de commutation NAMUR à ouverture
Portée nominale sn 2 mm
Caractéristiques Montage noyable
• 2 mm, noyable Polarité de sortie Technique de sécurité
Portée de travail sa 0 ... 1,62 mm
• Propre à l'emploi jusqu'à SIL 3 selon Facteur de réduction rAl 0,4
IEC 61508 Facteur de réduction rCu 0,3
Facteur de réduction rV2A 0,85
Connection Valeurs caractéristiques
Tension assignée d'emploi Uo 8V
Tension d'emploi UB 5 ... 25 V
Fréquence de commutation f 0 ... 3000 Hz
BN Adapté à la technique 2:1 oui , avec diode de protection contre l'inversion de polarité
L+ Consommation en courant
Cible de mesure non détectée ≥ 3 mA
Cible de mesure détectée ≤ 1 mA
BU
L- Conditions environnantes
Température ambiante -40 ... 100 °C (-40 ... 212 °F)
Caractéristiques mécaniques
Type de raccordement câble silicone , 2 m
Section des fils 0,34 mm2
Matériau du boîtier acier inox
Face sensible PVDF
Mode de protection IP68
Informations générales
utilisation en zone à risque d'explosion voir mode d'emploi
catégorie 1G; 2G; 1D
conformité de normes et de directives
Conformité aux normes
NAMUR EN 60947-5-6:2000
IEC 60947-5-6:1999
Normes EN 60947-5-2:2007
IEC 60947-5-2:2007
Agréments et certificats
Agrément FM
Control Drawing 116-0165F
106628_FRA.xml
Agrément UL cULus Listed, General Purpose

Homologation CSA cCSAus Listed, General Purpose
agrément CCC Les produits dont la tension de service est ≤36 V ne sont pas sou-
mis à cette homologation et ne portent donc pas le marquage
CCC.
Date d’édition: 2010-11-24
Date de publication: 2010-11-16 12:11
Sous réserve de modifications en raison d'améliorations techniques Copyright Pepperl+Fuchs

Pepperl+Fuchs Group
www.pepperl-fuchs.com
USA: +1 330 486 0001
fa-info@us.pepperl-fuchs.com
Germany: +49 621 776-4411
fa-info@pepperl-fuchs.com
Singapore: +65 6779 9091
fa-info@sg.pepperl-fuchs.com
1
ATEX 1G
mode d'emploi Appareils électriques pour les zones à risque d'explosion
catégorie de matériel 1G
pour l'emploi dans les zones à risque de déflagration en milieu de gaz, vapeur,
brouillard
Conformité aux directives 94/9/EG
Conformité aux normes EN 60079-0:2006, EN 60079-11:2007, EN 60079-26:2007
type de protection anti-déflagration sécurité intrinsèque
Restrictions par les conditions suivantes
sigle CE 0102
sigle Ex ¬ II 1G Ex ia IIC T6
Attestation CE de type PTB 00 ATEX 2049 X
Type correspondant NJ 2-11-SN-G...
capacité interne efficace Ci ≤ 50 nF ; La longueur de câble prise en compte est de 10 m.
inductance interne efficace Li ≤ 150 µH ; La longueur de câble prise en compte est de 10 m.
Longueur du câble Tenir compte des charges électrostatiques dangereuses du câble branché à
demeure, à partir des longueurs suivantes :
groupe d'explosion IIA 96 cm
groupe d'explosion IIB 48 cm
groupe d'explosion IIC 7 cm
généralités Le matériel doit être exploité selon les indications dans le feuillet technique et cette
notice d'instructions. Tenir compte du certificat CE d'homologation-type. les condi-
tions spécifiques doivent être respectées!
température ambiante maximale admissible Concernant les plages de température, en fonction de la classe de température, se
référer au certificat CE d'homologation-type.
Attention :utiliser la grille de températures prévue pour la catégorie 1 !!! La réduc-
tion de 20 %, selon EN 1127-1: 2007, a déjà été opérée dans la grille de températu-
res prévue pour la catégorie 1.
installation, mise en service Veiller au respect des lois ou des directives et normes applicables aux domaines
d'utilisation respectifs.
La sécurité intrinsèque n'est garantie que dans le cas où l'interconnexion est réali-
sée avec un outillage associé approprié et en conformité avec la validation corres-
pondante.
L'outillage correspondant doit satisfaire aux exigences de la catégorie ia.
En raison de risques éventuels d'inflammation du fait d'erreurs et /ou de courants
passagers dans le système de compensation de potentiel, la préférence devra être
donnée à une séparation galvanique dans les circuits d'alimentation et de signaux.
L'outillage correspondant ne devra être utilisé sans séparation galvanique que dans
la mesure où les exigences correspondantes selon IEC 60079-14 sont remplies.
entretien, maintenance Aucune modification ne doit être effectuée sur les appareils électriques foncti-
onnant en zone explosible.
La réparation des appareils n'est pas possible.
conditions particulières
protection contre les risques mécaniques Lors de l'utilisation en dessous de -20C° dans la gamme de température, protéger
le détecteur contre les chocs en le montant dans un boîtier supplémentaire.
charge électrostatique Éviter les charges électrostatiques des éléments de boîtier en métal. Les charges
électrostatiques des éléments de boîtier en métal réputées dangereuses peuvent
être évitées en intégrant ces éléments de boîtier dans le système de compensation
de potentiel.
106628_FRA.xml

2 Pepperl+Fuchs Group
USA: +1 330 486 0001
Germany: +49 621 776-4411
Singapore: +65 6779 9091
ATEX 2G
catégorie de matériel 2G pour l'emploi dans les zones à risque de déflagration en milieu de gaz, vapeur,
brouillard
Conformité aux normes EN 60079-0:2006, EN 60079-11:2007
type de protection anti-déflagration sécurité intrinsèque
sigle CE 0102
sigle Ex ¬ II 1G Ex ia IIC T6
Attestation CE de type PTB 00 ATEX 2049 X

notice d'instructions. Tenir compte du certificat CE d'homologation-type. les condi-
tions spécifiques doivent être respectées!
température ambiante maximale admissible Concernant les plages de température, en fonction de la classe de température, se
référer au certificat CE d'homologation-type.
d'utilisation respectifs. La sécurité intrinsèque n'est garantie que dans le cas où
l'interconnexion est réalisée avec un outillage associé approprié et en conformité
avec la validation correspondante.
protection contre les risques mécaniques Lors de l'utilisation en dessous de -20C° dans la gamme de température, protéger
le détecteur contre les chocs en le montant dans un boîtier supplémentaire.
charge électrostatique Éviter les charges électrostatiques des éléments de boîtier en métal. Les charges
de potentiel.
106628_FRA.xml

Pepperl+Fuchs Group
USA: +1 330 486 0001
Germany: +49 621 776-4411
Singapore: +65 6779 9091
3
ATEX 1D
catégorie de matériel 1D propre à l'emploi dans les zones à risque d'explosion, en présence de poussière
inflammable non conductrice
Conformité aux normes IEC 61241-11:2002: Entwurf; prEN61241-0:2002
type de protection contre la mise à feu système de sécurité intrinsèque "iD"
sigle CE 0102
sigle Ex ¬ II 1D Ex iaD 20 T 108 °C (226,4 °F)

La désignation importante pour Ex figure sur n'importe quelle étiquette adhésive.
Attestation CE de type ZELM 03 ATEX 0128 X
notice d'instructions.
Tenir compte du certificat CE d'homologation-type.
les conditions spécifiques doivent être respectées!
température maximale de peau du boîtier Concernant la température de peau maximale du boîtier, se référer au certificat CE
d'homologation-type.
d'utilisation respectifs.
La sécurité intrinsèque n'est garantie que dans le cas où l'interconnexion est réali-
sée avec un outillage associé approprié et en conformité avec la validation corres-
pondante.
L'outillage correspondant doit satisfaire aux exigences des catégories ia IIB ou iaD.
En raison de risques éventuels d'inflammation du fait d'erreurs et /ou de courants
passagers dans le système de compensation de potentiel, la préférence devra être
donnée à une séparation galvanique dans les circuits d'alimentation et de signaux.
L'outillage correspondant ne devra être utilisé sans séparation galvanique que dans
la mesure où les exigences correspondantes selon IEC 60079-14 sont remplies.
le circuit électrique … sécurité intrinsèque doit être protégé contre les effets dus …
la foudre.
En cas d'utilisation dans la cloison de séparation entre les zones 20 et 21 ou les
zones 21 et 22, le détecteur ne doit être exposé à aucun risque mécanique et doit
être rendu étanche en prenant soit de ne pas entraver la fonction de protection de
la cloison de séparation. Observer les directives et normes applicables.
Coller l'étiquette adhésive, livrée avec le matériel, à proximité immédiate du cap-
teur! La surface de collage doit être propre, exempte de graisse et plane !
L'étiquette adhésive collée doit avoir une bonne tenue dans le temps et rester bien
lisible même en présence d'une corrosion chimique !
charge électrostatique Les lignes de raccordement doivent être posées conformément à la norme EN
50281-1-2 et mises à l'abri de frictions durant le fonctionnement.
Éviter les charges électrostatiques des éléments de boîtier en métal. Les charges
de potentiel.
106628_FRA.xml

4 Pepperl+Fuchs Group
USA: +1 330 486 0001
Germany: +49 621 776-4411
Singapore: +65 6779 9091
Alimentation d'eau de commande 8134-9002-710
FRANCAIS
Traduction du manuel
d'exploitation et de maintenance
original
Avant l'installation de votre vanne, veuillez lire attentivement le présent manuel d'exploitation et de
maintenance.
Seuls des collaborateurs qualifiés sont habilité à procéder à l'installation et à la maintenance.
Veuillez noter les consignes de sécurité figurant dans le présent manuel !
Tous droits réservés sur les textes et images, ainsi que sur les traductions. Le présent manuel ne doit pas être copié ou traité,
reproduit ou communiqué à l'aide de systèmes électroniques sans accord écrit, même par extraits, sous quelque forme que ce
soit (impression, photocopie, microfilm ou autre procédé).
Edition : octobre 2011, révision 5. Sous réserve de modifications.

BW-Steuerwasseranschluss-09-03
Table des matières

Page
Déclaration d'intégration -3-

Au sujet du présent manuel -4-
Objet du manuel -4-
Documentation actuelle -4-
Validité du manuel -4-
Abréviations et symboles -4-
Consignes de sécurité -5-

Description des prestations -6-
Utilisation conforme -6-
Stockage, transport, élimination -6-
Conditions d'utilisation générales -6-
Mode de fonctionnement -7-

Eléments de l'alimentation en eau de commande -7-
Schéma hydraulique -8-
Ecoulement -8-
Pièces détachées - 11 -
Remplacement des pièces détachées -11 -
Maintenance - 14 -
Description détaillée des vannes utilisées - 15 -

Annexe 1 : Module d'eau de commande DN 15 - 15 -
Annexe 2 : Electrovanne 2/2 voies DN 12 - 30 -
Annexe 3 : Détendeur (séparé)
Annexe 4 : Manomètre (séparé)
Annexe 5 : Pressostat (séparé)
Annexe 6 : Pressostat pour zone Ex (séparé)
–2–
Déclaration d'intégration au sens de la directive européenne 2006/42/CE,

annexe II B
MIT Moderne Industrietechnik GmbH & Co. KG, Industriestraße 9, 32602 Vlotho
Contact : www.systemarmaturen.de, MIT@systemarmaturen.de, Tél. +49 5228 952-0
Monsieur Christian Beer est autorisé à compiler la documentation technique spéciale selon l'annexe VII
B.
Par la présente, nous déclarons que les produits décrits ci-après satisfont aux exigences de sécurité
applicables et sont, en tant qu'appareils complets, destinés à l'intégration à une machine ou une
installation, où leur mise en service sera interdite tant qu'il ne sera pas confirmé que la machine ou
installation complète satisfait aux dispositions de la directive 2006/42/CE :
Système d’alimentation et d’écoulement d’eau de commande
Le manuel de montage et la déclaration d'intégration doivent être joints à la machine incomplète jusqu'à
son intégration dans la machine complète, et font ensuite partie intégrante de la documentation
technique de la machine complète.
La documentation technique spéciale selon l'annexe VII B a été établie et sera transmise sur demande
à l'administration nationale compétente au format électronique ou sur support papier.
Directives appliquées
2006/42/CE Directive européenne relative aux machines
97/23/CE Directive relative aux appareils sous pression
2004/108/EG Directive relative à la compatibilité électromagnétique
2006/95/CE Directive relative à la basse tension
Normes appliquées, spécifications techniques
DIN EN 292 Sécurité des machines

DIN EN 983 Installations de fluides
EN13445 Cuves sous pression
EN19 Identification des vannes
Vlotho-Exter 16.12.2009 Nom et fonctions du signataire

Hans Dieter Tenhaef (Directeur)
–3–
Informations sur le présent manuel

Objet du manuel
Les présentes informations permettent l'installation et la maintenance conforme de la
vanne. Le manuel s'adresse à des collaborateurs techniques qualifiés. Nous présumons
que la terminologique technique est comprise et que les schémas techniques pourront être
lus.
Si cela n'est pas le cas, veuillez en informer votre interlocuteur compétent.
Documentation actuelle
Nous vous prions de vous informer régulièrement au sujet de versions actualisées du
présent manuel. Ce manuel n'est pas soumis à une procédure de révision et ne
correspond qu'au niveau des informations disponibles à la date de son impression.
Validité du manuel
Le fabricant se réserve le droit de modifier la pièce ainsi que de compléter ou de modifier
le présent manuel dès lors que cela sert au progrès technique.
Abréviations et symboles
Attention ! Lire, Attention !

s'il vous plaît ! Surface chaud
Prudence !
Outils
Tension
nécessaires
Tenir compte
Pour votre
les
informations
documents
Danger de Renvoi à la
blessure ! notice
Matériel
combustible
nécessaires
–4–
Consignes de sécurité
Consignes de sécurité pour le montage et la mise en service

La mise en service de la vanne ne doit être réalisée que lorsque les dispositions de la
directive 2006/42/CE relative aux machines sont remplies pour la machine complète.
Seuls des techniciens autorisée et qualifiés sont habilités à effectuer les opérations de
montage, de maintenance ou de réparation des vannes.
Les modifications arbitraires ainsi que l'utilisation de pièces de rechange autres que des
pièces d'origine excluent la responsabilité pour les dommages qui en découlent.
Le présent manuel ne remplace pas les réglementations nationales en matière de prévention

des accidents, ni les prescriptions de sécurité locales de l'exploitant, qui doivent être
considérées comme prioritaires dans tous les cas.
N'exploiter aucune vanne dont les limites de pression / de température et la résistance aux
fluides ne suffisent pas pour les conditions d'exploitation.
Lorsqu'une vanne doit être démontée d'une conduite rigide, le fluide peut s'échapper de la
conduite ou de la vanne. En cas de fluides nocifs pour la santé ou dangereux, la conduite
doit être entièrement vidée avant le démontage de la vanne. Veuillez aux résidus qui
pourraient encore s'écouler.
Les interventions ne doivent être réalisées que sur des vannes hors pression et hors tension.
Lors du montage, ne pas utiliser des éléments de l'alimentation d'eau de commande comme
levier !
L'alimentation électrique doit être réalisée sur site par un électricien qualifié !
Attention ! Le branchement d'une terre est absolument indispensable !
L'insertion de membres ou d'objets dans la vanne peut provoquer des blessures graves et
doit être évité à tout prix !
Risque de blessures
Les résidus de fluide d'exploitation peuvent générer des risques ; le cas échéant, porter des
gants de sécurité, lunettes de protection, etc.
Attention ! La surface de l'électroaimant peut atteindre jusqu'à 120 °C en fonctionnement

continu ! Risque de blessures !
–5–
Description des prestations

Utilisation conforme
L'alimentation d'eau de commande est destiné à une utilisation industrielle. L'alimentation
d'eau de commande ne doit être utilisé que pour la fourniture de l'eau d'ouverture et de
fermeture nécessaire pour les séparateurs. Les matériaux du corps et des joints doivent
être compatibles avec le fluide utilisé et la plage de température indiquée.
Risque de blessures
L'insertion de membres ou d'objets dans l'élément peut provoquer des blessures
graves et doit être évité à tout prix !
Stockage, transport et élimination

Les produits sont généralement protégés des influences extérieures telles que l'humidité
ou les salissures par un emballage extérieur. Nous recommandons de ne retirer cet
emballage extérieur que juste avant le début du montage, afin de protéger les appareils
contre les salissures.
En cas de stockage, il convient de ranger les appareils à l'abri de l'humidité et des
salissures.
Nous ne pouvons intervenir sur la manipulation pendant le transport qu'avec votre aide.
Veuillez nous en informer immédiatement si les produits sont livrés dans des emballages
endommagés ! Le contrôle des produits doit être effectué immédiatement après la
réception des marchandises et doit comprendre un contrôle des paramètres techniques et
un contrôle visuel. Les défauts masqués doivent être réclamés immédiatement après leur
découverte. Dans le cas contraire, les produits sont considérés comme réceptionnés.
Les matériels d'emballage et la vanne doivent être éliminés selon les dispositions légales
et réglementations locales en vigueur.
L'attention est attirés sur l'obligation d'observer les dispositions légales en matière de
déchets pour l'élimination des substances extraites de l'installation.
Les défauts de produits ou les erreurs de quantité doivent être signalés par écrit
dans un délai maximal de 7 jours après la réception des produits. Dans le cas
contraire, le droit de garantie est annulé !
Conditions d'utilisation générales

Rincer les conduites avant le montage, et au plus tard avant la mise en service. Les
vannes automatisées doivent faire l'objet d'une attention particulière lors de la mise en
service ! Ces appareils ne peuvent être testés et réglés qu'en usine sous des conditions
d'atelier. Les positions de sécurité doivent être simulées et testées de manière ciblée. Les
positions de fin de course (ouverte/fermée) doivent être contrôlées et réajustées le cas
échéant ! Les contacteurs de course supplémentaires ou autres appareils électriques pour
les acquittements de positions doivent également être contrôlés quant à leur réglage
correct !
–6–
Mode de fonctionnement
Eléments de l'alimentation d'eau de commande
FWH CW FW CA OW
S K
P1 M2
M1 MP
P A Z
Désignation des vannes :

– FW : Vanne d'eau de remplissage (Filling water valve)
– OW : Vanne d'eau d'ouverture (Opening water valve)
– CW : Vanne d'eau de fermeture (Closing water valve)
– CA : Valve pneumatique (Compressed air valve)
– FWH : Vanne de rinçage de ferblanterie (Flush water hood valve)
Désignation des raccords et autres éléments :

– P1 : Alimentation d'eau
– T: Détendeur
– S: Pressostat
– M1 : Manomètre 1
– M2 : Manomètre 2
– CW : Eau de fermeture (Closing Water)
– FWH : Eau de rinçage de ferblanterie (Flush water hood)
– P: Alimentation pneumatique
– R: Retour d'air comprimé
– A: Sortie d'air comprimé
– MP : Vérin de dosage (Metering Piston)
– OW : Eau d'ouverture (Opening Water)
– Z: Raccord pneumatique du vérin de dosage pour le flexible 8x1
K: Boîte à bornes
–7–
Schéma hydraulique
(uniquement le module d'eau de commande)
P1 M2
CW FW OW
CA
CW FWH PR A MP OW
Sortie Z
Fig. : Raccord d'eau de commande Fig. : Raccord d'eau de commande vu par le
bas
Fig. : sans ferblanterie Fig. : Raccords OW et CW
Le raccord d'eau de commande est utilisé pour l'ouverture et la fermeture d'un séparateur.
L'eau est admise via l'alimentation P1 et est mise à disposition en continu par la vanne
d'eau de fermeture au niveau du raccord CW (Closing Water) pour la fermeture du
séparateur.
–8–
Pour ouvrir le séparateur, un volume d'eau réglable est éjecté au niveau du raccord OW
(Opening Water) :
– A cet effet, la vanne d'eau de remplissage FW s'ouvre et remplit la partie hydraulique
du vérin de dosage MP. Un clapent antiretour en aval de la vanne d'eau de
remplissage empêche le retour de l'eau. Les côtés hydraulique et pneumatique du
vérin de dosage sont séparés par un piston. Pour régler le volume d'eau pouvant être
admis dans le vérin de dosage, il suffit de visser ou de dévisser une tige filetée dotée
de contrécrous. La tige filetée limite la course maximale du piston.
– Après le remplissage du vérin de dosage, la vanne d'eau de remplissage se referme.
– La valve pneumatique CA admet de l'air comprimé dans la partie pneumatique du vérin
de dosage. La valve pneumatique est une vanne 3/2 voies. La pression dans le vérin
de dosage est affiché par le manomètre installé sur le raccord M2.
– Dès que le séparateur doit s'ouvrir, la vanne d'eau d'ouverture OW laisse s'échapper
l'eau d'ouverture par le raccord OW.
– L'air comprimé encore présent dans le vérin de dosage est évacué vers la valve
pneumatique, et le piston de dosage peut être rempli d'un nouveau volume d'eau
d'ouverture.
–
Fig. : Piston de dosage Fig. : Manomètre pour la pression du piston
de dosage
Fig. : Raccords pneumatiques P et A Fig. : Raccord pneumatique Z
L'alimentation d'eau de commande possède une structure modulaire. Elle se compose

pour l'essentiel d'un bloc de vanne compact (module d'alimentation d'eau de commande
DN 15) dans lequel les vannes décrites sont intégrées en un corps commun.
L'alimentation d'eau de commande fournit aussi l'eau nécessaire au rinçage du séparateur
au niveau du raccord FHW (flush water hood) via la vanne d'eau de rinçage principale. La
vanne d'eau de rinçage de ferblanterie est raccordé séparément au module d'eau de
commande.
–9–
Fig. : Module d'eau de commande Fig. : Vanne d'eau de rinçage de ferblanterie
A l'entrée du module d'eau de commande sont disposés un détendeur avec manomètre et

un pressostat.
Fig. : Alimentation avec manomètre Fig. : Pressostat et détendeur
toutes les vannes sont précommandées et fermées en position de repos. Les

électromaimants servant à ouvrir les vannes sont maintenus par un étrier à ressort.
Fig. : Pressostat Fig. : Etrier à ressort sur l'aimant
Les branchements électriques des vannes et du pressostat sont logés dans le coffret à
bornes.
Fig. : Coffret à bornes Fig. : Branchements électriquesPièces
détachées
– 10 –
Remplacement des pièces détachées
Les interventions ne doivent être réalisées que sur des vannes hors pression et
hors tension.
Un kit de pièces détachées est livré pour chaque alimentation d'eau de commande :
Kit de pièces détachées Réf. art. ID de l'installation
1x X-Rings (modèle A) 122850 8134-9902-450
1x X-Rings (modèle B)
1x joint torique
1x jeu de pièces pour clapet
antiretour
4x corps de vannes (2/2
voies)
Le remplacement du clapet antiretour est réalisé comme décrit en Annexe 1.
Sur le vérin de dosage : Les joints d'étanchéité (X-Rings) peuvent être remplacés après
avoir desserré le couvercle et retiré le piston (voir Annexe 1 – Remplacement des pièces
détachées du vérin de dosage).
Les connecteurs d'appareils (dessin 1 – Pos. 2) peuvent être remplacés en desserrant

les raccords.
Tension Réf. art. ID de l'installation
24V CC 111999 0018-5118-010
230V 50/60Hz 104030 0005-0637-000
110V 50/60Hz 104030 0005-0637-000
L'électrovanne (CA) (dessin 1 ou 2 – Pos. 3) peut être démonté et remplacé en

desserrant les raccords (G 1/2'').
Eléments Réf. art. ID de l'installation
Corps de vannes 3/2 voies 127574 -
– 11 –
Les bobines des électrovannes (dessin 1 ou 2 – Pos. 1) peuvent être remplacées en

desserrant l'étrier à ressort, retirant l'aimant et desserrant le raccord avec la prise
d'appareil.
Tension Réf. art. ID de l'installation
24V CC 125070 -
230V 50/60Hz 125069 -
110V 50/60Hz 119240 -
24V CC Ex 113951 -
Le détendeur complet (dessin 1 ou 2 – Pos. 10) peut être démonté et remplacé en

desserrant l'écrou-raccord. Le montage s'effectue dans l'ordre inverse. (voir l'Annexe
3).
Détendeur 111775 ID d'installation 0018-1742-
650
– 12 –
Les manomètres (dessin 1 ou 2 – M1 Pos. 40 et M2 Pos. 80) peuvent être démontés

et remplacés en desserrant le raccord (G 1/4''). Le montage s'effectue dans l'ordre
inverse. (voir l'Annexe 4).
Manomètre M1 111465 0001-0299-610
Manomètre M2 111860 0001-1708-000
Les pressostats (dessin 1 ou 2 – Pos. 20) et connecteurs d'appareils (dessin 1 ou

2 – Pos. 30) peuvent être démontés et remplacés en desserrant le raccord (G 1/4'').
Le montage s'effectue dans l'ordre inverse. (voir l'Annexe 5).
Pressostat 110139 0005-4111-010
Connecteur d'appareil 119366 0005-4111-890
Pressostat Ex avec 117348 0005-4111-040
connecteur d'appareil
– 13 –
Commande de pièces détachées
• Indiquer le type de la machine, le numéro de la machine et le domaine d'utilisation de

l'alimentation d'eau de commande.
• Si les pièces ne font pas déjà partie du kit de pièces détachées, il convient d'indiquer le
numéro d'identifiant fourni dans le présent chapitre ainsi que dans les dessins 1 et 2.
• Pour les positions inconnues, contacter le fabricant.
Maintenance
Une maintenance préventive / un nettoyage est recommandé en fonction des conditions
d'exploitation et en cas de modification notable des temps de commutation ou bruits de
commutation.
En fonction des conditions ambiantes, contrôler régulièrement les bobines d'électroaimants
quant à des fissures et dépôts de salissures, et les branchements électriques quant à leur
bon serrage et leur étanchéité.
L'exploitant est responsable de la détermination d'intervalles de contrôle et de
maintenance appropriés, en fonction des conditions d'exploitation des vannes.
Seuls des techniciens formés sont habilité à effectuer les opérations de maintenance en
utilisant des outils adaptés. Les pièces détachées sont identifiées dans la nomenclature
jointe.
Les dépôts, les salissures ainsi que les joints vieillis ou usés peuvent générer des
dysfonctionnements. N'effectuer les opérations de maintenance que lorsque le système de
conduites est hors pression et que les aimants sont isolés de l'alimentation électrique.
– 14 –
ANNEXE 1 –
Module d'eau de commande DN 15
Pour fluides liquides et neutres
Actionnement électromagnétique indirect
Air comprimé exempt d'huile et de poussières
Clapet à membrane
Raccord femelle P = G 1 1/4
Pression de service pour les fluides de jusqu'à 25 mm²/s (cSt) 0,3 à 12 bar
Valeur Kv : 3,0m³/h
Masse totale : 24V : 10,5kg
24V Ex : 11,4kg
110V : 10,5kg
230V : 10,5kg
Description
Adapté à l'eau
Fonction de commutation : verrouillé en position de repos
Sens du flux : défini
Position de montage : quelconque
En cas de fluides pollués, l'installation d'un collecteur d'impuretés en amont est
recommandée.
Variante 24 V CC 24V Ex 110V 230V
Température du fluide : 0°C - +90°C -10°C - +80°C 0°C - +90°C 0°C - +90°C
Température ambiante 0°C - +50°C -10°C - +80°C -10°C - +50°C -10°C - +50°C
Matériaux des vannes
Corps : CW614N (Ms), nickelage chimique
Couvercle : CW617N (Ms), nickelage chimique
Joints : EPDM
Membrane : EPDM
Eléments intérieurs : 1.4104, 1.4105, 1.4301, 1.4310, 1.4541, PVDF
Caractéristiques
o Débit élevé o Dispositif de manœuvre
o Raccord de manomètre G 1/4 o Clapet antiretour intégré
o Electrovanne pneumatique 3/2 voies DN 1,6, 1-10 bar, P/A G 1/4 intégré
Aimant d'actionnement
Variante 24V CC 24V Ex 110 V 230V
Modèle selon VDE 0580 EEx m II T4 / Ex selon VDE 0580 selon VDE 0580
II 2 GD T 140 °C
(EN 50014 ff)
Tension 024 V ± 10 % 024 V ± 10 % 110 V ± 10% 50- 230 V ± 10% 50-
d'alimentation 60Hz 60Hz
– 15 –
Variante 24V CC 24V Ex 110 V 230V

Puissance Démarrage : 8 W / Démarrage : 8 W Démarrage 15 VA / Démarrage 15 VA /
absorbée : Service : 8 W / Service : 8 W Service 12VA Service 12VA
Durée 100% 100% 100% 100%
d'activation
Type de IP 65/00 IP 67 (EN IP 65/00 IP 65/00
protection : (EN 60529) 60529) (EN 60529) (EN 60529)
Equipement Languettes de Câbles avec Languettes de Languettes de
connecteur pour varistor connecteur pour connecteur pour
connecteur connecteur connecteur
d'appareil EN d'appareil EN d'appareil EN
175301-803 A 175301-803 A 175301-803 A
Branchement sans connecteur Câble de sans connecteur sans connecteur
électrique d'appareil connexion PUR d'appareil d'appareil
LiYY11Y 3 x
0,75 mm²,
longueur 3,0 m
Certificat TÜV 06 ATEX
553414 X
Pour le fonctionnement sûr et l'utilisation sans risques de cette électrovanne, il convient
d'observer les données admissibles et les consignes figurant dans le présent manuel
d'exploitation. L'utilisation en dehors des limites admissibles et le non-respect du présent
manuel d'exploitation sont considérés comme non-conformes. L'exploitant est seul
responsable des dommages qui en découlent. En cas d'interventions et de modifications
arbitraires de la vanne et de non-respect du présent manuel d'exploitation, le droit de
garantie est annulé et notre responsabilité est exclue.
Le module d'eau de commande ne doit être exploité qu'avec des fluides qui n'attaquent
pas chimiquement ou mécaniquement les matériaux utilisés. En cas d'absence de valeurs
empiriques relatives à l'aptitude, nous recommandons de contacter nos techniciens
d'application à ce sujet.
Le module d'eau de commande satisfait à l'article 3, paragraphe 3 de la directive 97/23/CE
relative aux appareils sous pression.
Consignes d'utilisation
Choisir la situation de montage de sorte à disposer de suffisamment d'espace libre pour le
démontage du module d'eau de commande en cas d'opération de maintenance. Nous
recommandons de disposer les vannes d'arrêt manuelles et de vidange de telle sorte dans
le système, que le module d'eau de commande puisse être mis hors pression et vidangé
pour la maintenance. Si le module d'eau de commande est exposé à des sollicitations
extérieures particulières, par ex. le montage à l'extérieur ou la chute de pièces, des
mesures de protection supplémentaires sont nécessaires.
Nettoyer le système de conduites avant le montage du module d'eau de commande. Les
salissures génèrent des dysfonctionnements. Le cas échéant, monter un collecteur
d'impuretés avec une largeur de mailles de <= 0,25 mm en amont du module d'eau de
commande. Les vannes du module d'eau de commande n'ouvrent ou ne ferment plus
lorsque les orifices de commande sont obturés ou que l'induit est bloqué par les salissures.
Les vannes du module d'eau de commande peuvent être équipées de bobines
– 16 –
d'électroaimant à tension continue ou alternative sans devoir modifier leur mécanisme.

La tolérance de tension admissible est dans les deux cas de ± 10 %.
Lors de modes de fonctionnements interrompus par de longues périodes d'arrêt, nous
recommandons d'actionner les vannes du module d'eau de commande au moins une fois
par mois pour éviter le blocage des éléments fonctionnels. Ne pas peindre les bobines
d'électroaimant, ni les intégrer dans une isolation thermique. En cas de fonctionnement
continu, cela peut conduire à une surchauffe des enroulements de bobines, qui ce réduit
leur durée de vie.
Les installations électriques dans les zones à risques d'explosion sous soumises à des
réglementations spécifiques, par ex. EN 60079-14 (VDE 0165 T1). De plus, il convient
d'observer les indications figurant dans le « Manuel d'exploitation général pour
électrovannes » fournis, ainsi que dans le certificat de contrôle de modèle type CE. Dans
le cas des aimants EEx, les modifications de la surface de l'aimant ou dans l'espace de
branchement sont interdites.
Les vannes du module d'eau de commande ne ferment de manière étanche que dans le
sens du flux. Le franchissement dans le sens opposé au flux peut conduire à la destruction
d'éléments. Si des contrecourants sont possibles, il convient de prendre des mesures
appropriées, par ex. le montage de clapets antiretour.
Les consignes de sécurité ne concernent que le module d'eau de commande. En

combinaison avec d'autres éléments de l'installation, des risques potentiels sont éventuels
générés. Ces risques potentiels devront faire l'objet d'une analyse des risques pour
l'installation.
Avant la mise en service, il convient d'assurer que lors du premier actionnement électrique,
le fluide ne puisse pas générer de risques en s'échappant par des orifices non protégés.
Lors de la mise en service, mettre la vanne sous eau progressivement.
En cas de mises sous pression rapide, ouvrir brièvement les vannes du module d'eau de
commande jusqu'à ce que l'orifice de commande permette d'atteindre l'équilibre de la
pression dans la chambre de commande au-dessus de la membrane.
Attention ! La surface de l'électroaimant peut atteindre jusqu'à 120 °C en

fonctionnement continu ! Risque de blessures !
Les vannes ne sont pas protégées du gel en cas d'utilisation de fluides pouvant geler.
Les contrôles d'étanchéité et de résistance sont admissibles sur les vannes ouvertes ou
fermées jusqu'à une valeur de 1,5 fois la pression de service maximale. Lors de ces
contrôles, les vannes ne doivent pas être commutées.
– 17 –
La terre doit être raccordée à la borne prévue et repérée à cet effet. Les connecteurs
d'appareils ne doivent être branchés que lorsqu'ils sont hors tension !
Les aimants à tension alternative sont détruits s'ils ne sont pas raccordés pour
l'exploitation (sans tube d'induit, ni induit magnétique) !
Instructions de montage
Contrôler le module d'eau de commande quant à des détériorations visibles.
Nettoyer le système de conduites avec le montage de la vanne. Les salissures génèrent
des dysfonctionnements. Ne retirer les obturateurs des raccords qu'immédiatement avant
le montage dans le système de conduites. Pour étancher les filets des raccords G selon
DIN ISO 228-1, nous recommandons d'utiliser du ruban d'étanchéité PTFE ou des
raccords adaptés dotés de plans d'étanchéité.
Eviter toute contrainte sur le corps par des conduites non alignées ou des outils ou
matériels d'étanchéité non adaptés.
- Ne pas utiliser l'aimant comme bras de levier ! -
La position de montage est sans importance. Toutefois, les risques d'usure et
d'encrassement sont moindres lorsque la vanne est montée avec l'aimant orienté à la
verticale vers le haut.
Branchement électrique
Brancher l'électroaimant conformément aux prescriptions électrotechniques.
Après le raccordement, rétablir le type de protection en refermant soigneusement l'espace
du bornier. Veiller à une étanchéification sûre des entrées de câbles et au positionnement
parfait du joint entre la bobine d'électroaimant et le connecteur d'appareil.
Lors d'un montage conforme, le type de protection IP 65 est obtenu.
Serrer la vis centrale des connecteurs d'appareil avec un couple max. de 60 Ncm. Eviter
toute déformation visible du boîtier ! Sur les connecteurs dotés d'un repérage + et –, veiller
au respect de la polarité lors du branchement.
Sur les connecteurs sans repérage, le branchement des conducteurs sous tension est
sans importance.
Nous recommandons d'effectuer un essai fonctionnel avant la mise sous pression. Lors de
la commutation, un bruit de cliquetis doit être audible (contact de l'enduit d'électroaimant).
Les connecteurs d'appareils ne doivent être branchés que lorsqu'ils sont hors tension ! Les
aimants à tension alternative sont détruits s'ils sont enclenchés sans induit
d'électroaimant !
Fonction
Structure : bloc de vannes avec clapets à membranes intégrés et volume de
dosage réglable.
Actionnement : électromagnétique indirect.
Equipement supplémentaire : dispositif de manœuvre, raccord de manomètre, clapet
antiretour et vanne pneumatique 3 voies intégrée.
– 18 –
Fonction des clapets à membranes intégrés

Position de repos fermée :
L'effet du ressort de pression dans l'induit d'électroaimant ferme le siège de la commande
pilote. La membrane est appuyée sur le siège de vanne principal par un ressort de
fermeture. Le fluide d'exploitation s'écoule à travers l'orifice de commande dans la
membrane vers la chambre de commande située au-dessus de la membrane et augmente
la force de fermeture.
Position de commutation ouverte :
Après l'enclenchement de l'alimentation électrique, l'induit d'électroaimant est attiré par la
force magnétique générée contre la face polaire de la douille d'électroaimant. L'ouverture
du siège de la commande pilote permet à la pression du fluide de se dissiper de la
chambre de commande vers la sortie de la vanne. Le siège de la commande pilote laisse
s'écouler plus de fluide de la chambre de commande que l'orifice de commande dans la
membrane ne peut admettre. La pression différentielle qui en découle lève la membrane et
ouvre le siège de la vanne principale.
– 19 –
Dispositif de manœuvre :
Le dispositif de manœuvre permet d'ouvrir la vanne en cas d'interruption de l'alimentation
électrique. Une rotation à l'aide d'un outil (tournevis ou pièce de monnaie) lève
mécaniquement l'induit d'électroaimant à l'aide d'un excentrique et ouvre le siège de la
commande pilote. (La fente est perpendiculaire à l'axe du tube).
Fig. : Dispositif de manœuvre de la vanne d'eau de remplissage Fig. : Dispositif de

manœuvre pour vanne FHW
Fonctionnement de la valve pneumatique 3/2 voies

L'effet du ressort de pression dans l'induit d'électroaimant ferme le siège de la vanne P. Le
raccord A est relié à l'atmosphère via le siège de vanne R.
force magnétique générée contre la face polaire de la douille d'électroaimant.
La siège de vanne P est ouvert et le siège de vanne R fermé. Le raccord P est relié à A.
Fig. : Valve pneumatique Fig. : Raccords P et A
– 20 –
Fonctionnement du vérin de dosage

Remplissage :
Le piston du vérin de dosage est poussé par la pression du fluide contre la butée réglable
lorsque l'électrovanne FW est actionnée.
Dosage :
Le volume de remplissage est évacué par le raccord de commande Z par de l'air
comprimé. Le retour vers la conduite de remplissage est empêché par un clapet antiretour
intégré entre le clapet à membrane FW et le vérin de dosage.
Réglage du volume de dosage :
Après desserrage du contrécrou, le vissage de la broche (rotation à droite = négatif)
diminue le volume de commande et le dévissage de la broche (rotation à gauche = positif)
augmente le volume de commande. Après le réglage, la position de la broche doit être
bloquée au moyen du contrécrou.
Maintenance
commutation.
En fonction des conditions ambiantes, contrôler régulièrement la bobine d'électroaimant
quant à des fissures et dépôts de salissures, et le branchement électrique quant à son bon
serrage et son étanchéité.
maintenance appropriés, en fonction des conditions d'exploitation de la vanne.
utilisant des outils adaptés.
conduites est hors pression et que les aimants sont isolés de l'alimentation électrique.
– 21 –
Remplacement de l'électroaimant
Desserrer l'étrier à ressort et extraire l'aimant.
Insérer un nouvel électroaimant et réenclencher l'étrier à ressort.
Remplacement des pièces d'usure du vérin de dosage

Débrancher le raccord pneumatique.
Dévisser le couvercle avec une clé à pipe (articulée) à carré de 6 mm.
Chasser le piston via l'orifice de purge latéral dans le boîtier à l'aide d'air comprimé.
– 22 –
Remplacer les X-Rings et réinsérer le piston dans le boîtier.

Visser le couvercle et le bloquer.
Remplacement du clapet antiretour

Dévisser le cache avec une clé de 13. Dévisser le couvercle du coffret à bornes.

Dévisser le coffret à bornes avec une clé Allen de 5 mm.
Dévisser la tôle latérale une clé de 13.
Desserrer l'étrier à ressort et démonter l'aimant de l'électrovanne OW.
– 23 –
Dévisser le couvercle et retirer le ressort de pression et la membrane.

Démonter le couvercle Contrôler la membrane quant à des fissures
et des points rigides.
Dévisser le siège avec une clé à pipe de 22 (étanché avec un produit d'étanchéité pour
filets).
Glisser la tôle latérale jusqu'au boîtier du manomètre.
Tourner la tôle latérale.
– 24 –
Dévisser le raccord fileté avec une clé de 27.
Dévisser le raccord fileté avec une clé Allen de 12.
Remplacer le ressort de pression et le piston de vanne.
– 25 –
Visser le raccord fileté.

Nettoyer le filet du siège de vanne et le contrefilet dans le bloc de vanne.
Insérer le siège de vanne après l'avoir étanché avec du produit d'étanchéité pour filets,
puis le visser. Visser le raccord fileté et le bloquer.
Remonter la tôle latérale, l'aimant, le coffret à bornes et le cache.
Contrôle d'étanchéité
Avant le contrôle d'étanchéité, nous recommandons d'effectuer un essai fonctionnel sans
fluide.
Pendant le pilotage électrique de la vanne, le bruit de contact métallique de l'induit doit être
audible. Pour le contrôle d'étanchéité, mettre le module d'eau de commande en eau et
veiller à l'augmentation progressive de la pression.
Contrôler l'étanchéité extérieure entre le corps de vanne, le couvercle de vanne, le
couvercle du corps et la douille de l'électroaimant. Contrôler l'étanchéité des sièges de
vannes lorsque la vanne est fermée.
Elimination des défaillances

Sans fonction :
La tension de commande doit atteindre au minimum 90 % de la tension nominale. Lorsque
la tension de service est inférieure et les longueurs de câbles sont importantes, il convient
de choisir une grande section de câble afin de minimiser la perte de tension. Mesurer la
tension directement en amont de la bobine d'électroaimant.
Fusible desserré ou déclenché : Contrôler le fusible.
Défaillance de la bobine d'électroaimant, absence de continuité : Remplacer la bobine.
Pression de service trop élevée : Contrôler et diminuer la pression de
service maximale.
Membrane fissurée : Remplacer la membrane.
Vanne encrassée : Nettoyer les orifices de commande.
Induit d'électroaimant bloqué : Nettoyer l'induit et la douille de
l'électroaimant.
Fuite sur le siège de vanne : Nettoyer la vanne.
En cas d'importants dépôts de salissures dans la zone du siège : Remplacer la
membrane.
Transport et stockage
Les électrovannes sont des dispositifs de commande électromécaniques précis pour
fluides. Pendant le transport et le stockage, elles ne doivent pas être exposés à des chocs
et des sollicitations pouvant entraîner des détériorations et de déformations.
Dans ce contexte, il convient de veiller particulièrement aux points suivants :
- les éléments de branchement électriques tels que les languettes de connecteurs et
connecteurs d'appareils.
- la douille d'électroaimant, qui peut être déformée par des forces de flexion sur la bobine
d'électroaimant.
Les détériorations de ces pièces nuisent à la sécurité et génèrent des dysfonctionnements.
Ne pas stocker la vanne sans obturateurs sur les raccords, afin de prévenir l'encrassement
– 26 –
de l'intérieur. Le local de stockage doit être frais, sec et légèrement ventilé. Dans les
locaux de stockage chauffés, la distance entre le radiateur et le produit stocké doit être
d'au moins 1 m. Les solvants, produits chimiques, acides, carburants, etc. ne doivent pas
être stockés dans le même local que les vannes et leurs pièces détachées. Ne pas stocker
les vannes à l'extérieur. Sur les chantiers, elles doivent être emballées dans des récipients
robustes et étanches à l'eau.
La température de stockage doit être aussi homogène que possible pour éviter la
formation de condensat. Eviter les variations de température subites. Lors d'un stockage
pendant une période prolongée, il convient de ne pas dépasser des températures
ambiantes de -10 °C à +20 °C. Les températures de stockage plus élevées peuvent
abréger la durée de vie des matériaux d'étanchéité.
Lors d'un stockage gerbé, les vannes doivent être protégées contre les détériorations par
des couches de séparation et intermédiaires appropriées. En cas de stockage prolongé,
les vannes doivent être disposées si possibles à la verticale (entraînement orienté
verticalement vers le haut), afin de prévenir les déformations des éléments d'étanchéité.
Directives pour le stockage de produits en caoutchouc, voir DIN 7716.
Mise hors service temporaire

En cas de mise hors service temporaire avec ventilation du système pour une durée
supérieure à une semaine, et si les fluides transportés ont tendance à former des dépôts et
de la corrosion, il convient de nettoyer, sécher et conserver le cas échéant les éléments
intérieurs de la vanne, afin d'assurer une remise en service sans problèmes.
Mise hors service et élimination

Avant la mise hors service, il convient de vidanger entièrement les conduites. Pour les
substances nocives pour la nappe phréatique, il convient d'observer les dispositions de la
législation relative à la gestion et à la fourniture de l'eau § 19. Le module d'eau de
commande doit être démonté du système de conduites et désassemblé, afin d'acheminer
les matériaux recyclables vers la revalorisation.
Eliminer le corps de vanne et le couvercle conformément à leur désignation de matériau.
Les autres éléments métalliques tels que les vis, induit et douille d'électroaimant, ressorts
de pression, etc. sont à mettre à la ferraille. Les joints toriques, membranes, éléments
d'étanchéité et en plastique sont des déchets industriels similaires aux ordures ménagères.
L'électroaimant contient essentiellement du fil de cuivre. Nous recommandons une
élimination en tant que déchets électriques.
Remarque relative à la directive 89/336/CEE

(Compatibilité électromagnétique – CEM)
Les électroaimants satisfont aux exigences de la norme technique fondamentale relative
aux émissions perturbatrices (EN 50081-2) et à la résistance aux perturbations
électromagnétiques (EN 50082-1 + 2).
Les électroaimants sans redresseur intégré satisfont également aux exigences de la
norme EN 50081-1.
– 27 –
Dessin 1
– 28 –
Dessin 2
– 29 –
ANNEXE 2 – FRANCAIS
Electrovanne 2/2 voies DN 12
Pour fluides gazeux et neutres
Actionnement électromagnétique indirect
Clapet à membrane
Raccord femelle G 1/2 DIN ISO 228/1
Pression de service 0,3 à 16 bar
Description
Fonction de commutation : verrouillé en position de repos
Sens du flux : défini
Position de montage : quelconque, de préférence avec l'aimant orienté à la verticale vers la
haut
En cas de fluides pollués, l'installation d'un collecteur d'impuretés en amont est
recommandée.
Variante 24 V CC 24V Ex 110V 230V
Température du -10°C - +110°C - 10°C - + 80°C -10°C - +110°C -10°C - +110°C
fluide :
Température ambiante -10°C - + 50°C - 10°C - + 40°C - 10°C - + 50°C - 10°C - + 50°C
Matériaux
Corps : CW617N (Ms), nickelage chimique
Couvercle : CW617N (Ms), nickelage chimique
Joint de siège : EPDM
Eléments intérieurs : 1.4105, 1.4303, 1.4310, 1.4568, PVDF
Caractéristiques
o Débit élevé o aimant remplaçable sans outils
o Dispositif de manœuvre
o Amortissement à la fermeture
Grandeurs caractéristiques
DN Raccord – Pression de service Valeur Kv Masse
Critère Pour fluides jusqu'à Total
25 mm²/s (cSt) Base :
[mm] [bar] m³/h [kg]
min. max. 24V 24V Ex 110V 230V
12 G½ 0,3 16 3,8 0,67 0,68 0,49 0,46
– 30 –
Aimant d'actionnement
Variante 24V CC 24V Ex 110V 230V
Modèle selon VDE 0580 EEx m II T4 / Ex II 2 selon VDE 0580 selon VDE 0580
GD T 140 °C (EN
50014 suivants)
Tension de 024 V 024 V 110 V 50 - 60 Hz 230 V 50 - 60 Hz
raccordement
Puissance Démarrage : 8 W / Démarrage : 8 W / Démarrage : 15 VA Démarrage : 15 VA
absorbée Service : 8 W Service : 8 W / Service : 12 VA / Service : 12 VA
Durée d'activation 100% 100% 100% 100%
Protection IP 65/00 IP 67 (EN 60529) IP 65/00 IP 65/00
(EN 60529) (EN 60529) (EN 60529)
Equipement Languettes de Câbles avec Languettes de Languettes de
connecteur selon varistor connecteur selon connecteur selon
EN 175301-803 A EN 175301-803 A EN 175301-803 A
Branchement sans connecteur Câble de connexion sans connecteur sans connecteur
électrique d'appareil PUR LiYY11Y d'appareil d'appareil
3 x 0,75 mm²,
longueur 3,0 m
Certificat TÜV 06 ATEX
553414 X
Pour le fonctionnement sûr et l'utilisation sans risques de cette électrovanne, il convient
d'observer les données admissibles et les consignes figurant dans le présent manuel
d'exploitation. L'exploitant est seul responsable des dommages qui en découlent. En cas
d'interventions et de modifications arbitraires de la vanne et de non-respect du présent
manuel d'exploitation, le droit de garantie est annulé et notre responsabilité est exclue.
La vanne ne doit être exploitée qu'avec des fluides qui n'attaquent pas chimiquement ou
mécaniquement les matériaux utilisés. En cas d'absence de valeurs empiriques relatives à
l'aptitude, nous recommandons de contacter nos techniciens d'application à ce sujet.
Les vannes <= DN 25 satisfont à l'article 3, paragraphe 3 de la directive 97/23/CE relative
aux appareils sous pression.
Les vannes >= DN 32 sont dimensionnés selon la directive 97/23/CE relative aux appareils
sous pression pour les gaz et les liquides des groupes 1 et 2.
– 31 –
Consignes d'utilisation
Choisir la situation de montage de sorte à disposer de suffisamment d'espace libre pour le
démontage de la vanne en cas d'opération de maintenance. Nous recommandons de
disposer les vannes d'arrêt manuelles et de vidange de telle sorte dans le système, que la
vanne puisse être mise hors pression et vidangée pour la maintenance.
Si la vanne est exposée à des sollicitations extérieures particulières, par ex. le montage à
l'extérieur ou la chute de pièces, des mesures de protection supplémentaires sont
nécessaires.
Nettoyer le système de conduites avec le montage de la vanne. Les salissures génèrent
des dysfonctionnements. Le cas échéant, monter un collecteur d'impuretés avec une
largeur de mailles de <= 0,25 mm en amont de la vanne. La vanne n'ouvre ou ne ferme
plus lorsque les orifices de commande sont obturés ou que l'induit est bloqué par les
salissures.
Les vannes soumises à des exigences de pureté spécifiques, par ex. pour des applications
à oxygène, les techniques d'analyse ou des installations de peinture, ne doivent être
retirées de leur emballage de protection que quelques instants avant le montage et doivent
être traitées ensuite selon les réglementations en vigueur.
La vanne peut être équipée de bobines d'électroaimant à tension continue ou alternative
sans devoir modifier son mécanisme. La tolérance de tension admissible est dans les deux
cas de ± 10 %.
Lors de modes de fonctionnements interrompus par de longues périodes d'arrêt, nous
recommandons d'actionner la vanne au moins une fois par mois pour éviter le blocage des
éléments fonctionnels. Ne pas peindre la bobine d'électroaimant, ni l'intégrer dans une
isolation thermique. En cas de fonctionnement continu, cela peut conduire à une
surchauffe des enroulements de bobines, qui ce réduit leur durée de vie.
Les installations électriques dans les zones à risques d'explosion sous soumises à des
réglementations spécifiques, par ex. EN 60079-14 (VDE 0165 T1). De plus, il convient
d'observer les indications figurant dans le « Manuel d'exploitation général pour
électrovannes » fournis, ainsi que dans le certificat de contrôle de modèle type CE. Dans
le cas des aimants EEx, les modifications de la surface de l'aimant ou dans l'espace de
branchement sont interdites.
La vanne ne ferme de manière étanche que dans le sens du flux. Le franchissement dans
le sens opposé au flux peut conduire à la destruction d'éléments. Si des flux opposés sont
possibles, par ex. suite à l'arrêt de sécurité et la décharge des systèmes pneumatiques
côté admission de la vanne, des mesures de précaution correspondantes devront être
prises, par ex. l'installation de clapets antiretour.
Les consignes de sécurité ne concernent que l'électrovanne individuelle. En combinaison
avec d'autres éléments de l'installation, des risques potentiels sont éventuels générés. Ces
risques potentiels devront faire l'objet d'une analyse des risques pour l'installation. Avant la
mise en service, il convient d'assurer que lors du premier actionnement électrique, le fluide
ne puisse pas générer de risques en s'échappant par des orifices non protégés.
Lors de la mise en service, mettre la vanne sous eau progressivement.
En cas de mises sous pression rapide, ouvrir brièvement la vanne jusqu'à ce que l'orifice
– 32 –
de commande permette d'atteindre l'équilibre de la pression dans la chambre de

commande au-dessus de la membrane.
Attention ! La surface de l'électroaimant peut atteindre jusqu'à 120 °C en

fonctionnement continu ! Risque de blessures !
Les vannes ne sont pas protégées du gel en cas d'utilisation de fluides pouvant geler.
Les contrôles d'étanchéité et de résistance sont admissibles sur la vanne ouverte ou
fermée jusqu'à une valeur de 1,5 fois la pression de service maximale. Lors de ces
contrôles, la vanne ne doit pas être commutée.
La terre doit être raccordée à la borne prévue et repérée à cet effet. Les connecteurs
d'appareils ne doivent être branchés que lorsqu'ils sont hors tension !
Les aimants à tension alternative sont détruits s'ils ne sont pas raccordés pour
l'exploitation (sans tube d'induit, ni induit magnétique) !
Instructions de montage
Contrôler l'électrovanne quant à des détériorations visibles. Nettoyer le système de
conduites avec le montage de la vanne. Les salissures génèrent des dysfonctionnements.
Ne retirer les obturateurs des raccords qu'immédiatement avant le montage dans le
système de conduites. Pour étancher les filets des raccords G selon DIN ISO 228-1, nous
recommandons d'utiliser du ruban d'étanchéité PTFE. Eviter toute contrainte sur le corps
de vanne par des conduites non alignées ou des outils ou matériels d'étanchéité non
adaptés.
- Ne pas utiliser l'aimant comme bras de levier ! -
La position de montage est sans importance.
Branchement électrique
Brancher l'électroaimant conformément aux prescriptions électrotechniques. Après le
raccordement, rétablir le type de protection en refermant soigneusement l'espace du
bornier. Veiller à une étanchéification sûre des entrées de câbles et au positionnement
parfait du joint entre la bobine d'électroaimant et le connecteur d'appareil. Lors d'un
montage conforme, le type de protection IP 65 est obtenu.
Serrer la vis centrale des connecteurs d'appareil avec un couple max. de 60 Ncm. Eviter
toute déformation visible du boîtier ! Sur les connecteurs dotés d'un repérage + et –, veiller
au respect de la polarité lors du branchement. Sur les connecteurs sans repérage, le
branchement des conducteurs sous tension est sans importance. La terre doit être
raccordée à la borne prévue et repérée à cet effet.
Nous recommandons d'effectuer un essai fonctionnel avant la mise sous pression. Lors de
la commutation, un bruit de cliquetis doit être audible (contact de l'enduit d'électroaimant).
Les connecteurs d'appareils ne doivent être branchés que lorsqu'ils sont hors tension ! Les
aimants à tension alternative sont détruits s'ils sont enclenchés sans induit
– 33 –
d'électroaimant ! La vanne peut être équipée de bobines d'électroaimant à tension

continue ou alternative sans devoir modifier son mécanisme.
Fonction
Structure : Vanne de passage de type vanne à siège avec membrane comme
élément de fermeture.
Actionnement : électromagnétique indirect.
Equipement supplémentaire : Dispositif de manœuvre
L'effet du ressort de pression dans l'induit d'électroaimant ferme le siège de la commande
pilote. La membrane est appuyée sur le siège de vanne principal par un ressort de
fermeture.
Le fluide d'exploitation s'écoule à travers l'orifice de commande dans la membrane vers la
chambre de commande située au-dessus de la membrane et augmente la force de
fermeture.
force magnétique générée contre la face polaire de la douille d'électroaimant.
L'ouverture du siège de la commande pilote permet à la pression du fluide de se dissiper
de la chambre de commande vers la sortie de la vanne. Le siège de la commande pilote
laisse s'écouler plus de fluide de la chambre de commande que l'orifice de commande
dans la membrane ne peut admettre. La pression différentielle qui en découle lève la
membrane et ouvre le siège de la vanne principale.
Dispositif de manœuvre :
Le dispositif de manœuvre permet d'ouvrir la vanne en cas d'interruption de l'alimentation
électrique.
Une rotation à l'aide d'un outil (tournevis ou pièce de monnaie) lève mécaniquement l'induit
d'électroaimant à l'aide d'un excentrique et ouvre le siège de la commande pilote. (La fente
est perpendiculaire à l'axe du tube).
Maintenance
commutation. En fonction des conditions ambiantes, contrôler régulièrement la bobine
d'électroaimant quant à des fissures et dépôts de salissures, et le branchement électrique
quant à son bon serrage et son étanchéité.
maintenance appropriés, en fonction des conditions d'exploitation de la vanne.
utilisant des outils adaptés. Les pièces détachées sont identifiées dans la nomenclature
jointe.
conduites est hors pression et que les aimants sont isolés de l'alimentation électrique. Le
démontage de la vanne sur la conduite n'est pas nécessaire.
– 34 –
Démontage de l'électroaimant
Desserrer l'étrier à ressort et extraire l'aimant.
Montage de l'électroaimant
Glisser l'électroaimant sur la douille d'électroaimant et enclencher l'étrier à ressort.
– 35 –
Démontage de la vanne
Repérer les aimants de la vanne d'eau de fermeture CW et de la vanne d'eau de rinçage
de ferblanterie FHW.
Retirer l'aimant de la vanne d'eau de fermeture.
Retirer l'aimant de la vanne d'eau de rinçage de ferblanterie.
Desserrer la tôle latérale (clé de 13) et dévisser la vanne d'eau de rinçage de ferblanterie
(clés de 22 et 27).
Montage de la vanne
Le montage s'effectue dans l'ordre inverse.
– 36 –
Contrôle d'étanchéité
Avant le contrôle d'étanchéité, nous recommandons d'effectuer un essai fonctionnel sans
fluide.
Pendant le pilotage électrique de la vanne, le bruit de contact métallique de l'induit doit être
audible. Pour le contrôle d'étanchéité, mettre la vanne en eau et veiller à l'augmentation
progressive de la pression.
Contrôler l'étanchéité extérieure entre le corps de vanne, le couvercle de vanne, le
couvercle du corps et la douille de l'électroaimant. Contrôler l'étanchéité des sièges de
vannes lorsque la vanne est fermée.
Elimination des défaillances

Sans fonction :
La tension de commande doit atteindre au minimum 90 % de la tension nominale. Lorsque
la tension de service est inférieure et les longueurs de câbles sont importantes, il convient
de choisir une grande section de câble afin de minimiser la perte de tension. Mesurer la
tension directement en amont de la bobine d'électroaimant.
Fusible desserré ou déclenché : Contrôler le fusible.
Défaillance de la bobine d'électroaimant, absence de continuité : Remplacer la bobine.
Pression de service trop élevée : Contrôler et diminuer la pression de
service maximale.
Membrane fissurée : Remplacer la membrane.
Vanne encrassée : Nettoyer les orifices de commande.
Induit d'électroaimant bloqué : Nettoyer l'induit et la douille de
l'électroaimant.
Fuite sur le siège de vanne : Nettoyer la vanne.
En cas d'importants dépôts de salissures dans la zone du siège : Remplacer la
membrane.
Les électrovannes sont des dispositifs de commande électromécaniques précis pour
fluides.
Pendant le transport et le stockage, elles ne doivent pas être exposés à des chocs et des
sollicitations pouvant entraîner des détériorations et de déformations.
Dans ce contexte, il convient de veiller particulièrement aux points suivants :
- les éléments de branchement électriques tels que les languettes de connecteurs et
connecteurs d'appareils.
- la douille d'électroaimant, qui peut être déformée par des forces de flexion sur la bobine
d'électroaimant.
Les détériorations de ces pièces nuisent à la sécurité et génèrent des dysfonctionnements.
Ne pas stocker la vanne sans obturateurs sur les raccords, afin de prévenir l'encrassement
de l'intérieur. Le local de stockage doit être frais, sec et légèrement ventilé. Dans les
locaux de stockage chauffés, la distance entre le radiateur et le produit stocké doit être
d'au moins 1 m. Les solvants, produits chimiques, acides, carburants, etc. ne doivent pas
être stockés dans le même local que les vannes et leurs pièces détachées. Ne pas stocker
– 37 –
les vannes à l'extérieur. Sur les chantiers, elles doivent être emballées dans des récipients
robustes et étanches à l'eau.
La température de stockage doit être aussi homogène que possible pour éviter la
formation de condensat. Eviter les variations de température subites. Lors d'un stockage
pendant une période prolongée, il convient de ne pas dépasser des températures
ambiantes de -10 °C à +20 °C. Les températures de stockage plus élevées peuvent
abréger la durée de vie des matériaux d'étanchéité.
Lors d'un stockage gerbé, les vannes doivent être protégées contre les détériorations par
des couches de séparation et intermédiaires appropriées. En cas de stockage prolongé,
les vannes doivent être disposées si possibles à la verticale (entraînement orienté
verticalement vers le haut), afin de prévenir les déformations des éléments d'étanchéité.
Directives pour le stockage de produits en caoutchouc, voir DIN 7716.
Mise hors service temporaire

En cas de mise hors service temporaire avec ventilation du système pour une durée
supérieure à une semaine, et si les fluides transportés ont tendance à former des dépôts et
de la corrosion, il convient de nettoyer, sécher et conserver le cas échéant les éléments
intérieurs de la vanne, afin d'assurer une remise en service sans problèmes.

Avant la mise hors service, il convient de vidanger entièrement les conduites. Pour les
substances nocives pour la nappe phréatique, il convient d'observer les dispositions de la
législation relative à la gestion et à la fourniture de l'eau § 19. L'électrovanne doit être
démontée du système de conduites et désassemblée, afin d'acheminer les matériaux
recyclables vers la revalorisation.
Eliminer le corps de vanne et le couvercle conformément à leur désignation de matériau.
Les autres éléments métalliques tels que les vis, induit et douille d'électroaimant, ressorts
de pression, etc. sont à mettre à la ferraille. Les joints toriques, membranes, éléments
d'étanchéité et en plastique sont des déchets industriels similaires aux ordures ménagères.
L'électroaimant contient essentiellement du fil de cuivre. Nous recommandons une
élimination en tant que déchets électriques.
Remarque relative à la directive 89/336/CEE(Compatibilité électromagnétique – CEM)

Les électroaimants satisfont aux exigences de la norme technique fondamentale relative
aux émissions perturbatrices (EN 50081-2) et à la résistance aux perturbations
électromagnétiques (EN 50082-1 + 2). Les électroaimants sans redresseur intégré
satisfont également aux exigences de la norme EN 50081-1.
– 38 –
Dessin 3
P A
– 39 –
Instructions de
montage et d’entretien
Détendeurs
Type F
481 SP/481 HP/481 LP
482 SP/482 HP/482 LP
681 SP/681 HP/681 LP
682 SP/682 HP/682 LP
Geprüft nach
DIN EN 1567
1 Conseils de sécurité - Généralités

1. Le détendeur doit être utilisé uniquement :
- aux fins auxquelles il est destiné
- en parfait état de fonctionnement
- en connaissance des règles de sécurité et du danger qu'il comporte.
2. Respecter les instructions de montage.
3. Afin de les utiliser dans les règles de l'art, veiller à ce que les détendeurs ne soient
utilisés que là où la pression de service et la température correspondent aux
critères pris en compte pour la définition du matériel. Le fabricant ne répond pas
de dommages dus à des forces ou autres incidences extérieures. Prendre toutes
les mesures propres à empêcher l'apparition de dangers provenant du fluide ou
de la pression de service.
4. Tous les travaux de montage doivent être réalisés par un personnel qualifié
autorisé.
Détendeur fig. 681/481

R 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2”
Cotes de montage L 135 160 180 195 225 255
Poids en kg 1,2 1,3 2,4 2,6 5,5 6,0
Domaine Eau, liquides neutres, non collants
d'application air comprimé, gaz neutres,
non inflammables
Pression amont jusqu'à 25 bar (HP jusqu‘à 30 bar)
Pression aval SP: 1 - 8 bar (DVGW 1 - 6 bar)
HP: 5 - 15 bar
LP: 0,5 - 2 bar
Matériaux bronze/laiton et acier inox/acier inox
Plage de temp. jusqu'à 95 °C (DVGW jusqu'à 80 °C)
Détendeur fig. 682/482

DN 20 25 32 40 50 65 80
Cotes de montage L 150 160 180 200 230 290 310
Poids en kg 4,2 4,7 5,9 8,6 10,5 20 22
Domaine Eau, liquides neutres, non collants
d'application air comprimé, gaz neutres,
non inflammables
Pression amont jusqu'à 16 bar (PN 16);
jusqu'à 25 bar (HP jusqu‘à 30 bar) (PN 40)
Pression aval SP: 1 - 8 bar (DVGW 1 - 6 bar)
HP: 5 - 15 bar
LP: 0,5 - 2 bar
Matériaux bronze/laiton et acier inox/acier inox
Plage de temp. jusqu'à 95 °C (DVGW jusqu'à 80 °C)
3 Montage et réglage
Le détendeur, réglé par l’usine à 3 bar (pour la version standard) sera monté sur la
tuyauterie sans provoquer de tension.
Prévoir après l’appareil une tuyauterie droite de tranquillisation (5xD).
Le sens du flux doit correspondre à la flèche marquée sur lecorps du détendeur. La
position de montage peut être choisie indifféremment.
Rincer la tuyauterie soigneusement avant le montage du détendeur afin que les impu-
retés contenues dans le fluide n'en entravent pas le bon fonctionnement.
Les manomètres seront vissés sur le manchon à l'aide de chanvre ou de ruban isolant
et indiqueront la pression aval (fig. 681/481/682/482) ou les pressions amont et aval
(fig. 682/482 DN 65 et DN 80).
Pour régler la pression aval souhaitée, tourner la tige de réglage à pression stable
(consommation zéro).
Si la tige de réglage est tournée vers la droite, la pression aval augmente, si elle est
tournée vers la gauche, la pression aval diminue. Lors du réglage, tenir compte du fait
que la pression aval réglée à consommation zéro baisse encore un peu au moment du
puisage en raison de la perte de charge.
Le manomètre installé côté pression aval permet de contrôler la valeur de consigne
réglée.
Attention !!!
Avant la mise en service du réducteur de pression, il faut s’assurer que les deux
raccordements de manomètre sont bien étanches au niveau du boîtier à l’aide du
manomètre ou de capuchons.
4 Entretien
Suivant les conditions d'utilisation, il convient de contrôler l'appareil à intervalles
appropriés afin de remédier à un éventuel dysfonctionnement qui peut apparaître
suite à l'encrassement, entartrage ou à l'usure normale. Après une longue période
d’arrêt, il faut contrôler le fonctionnement de la soupape.
Attention!!!
Lors des travaux de montage du détendeur, la partie concernée de l'installation doit
absolument être mise hors pression et, suivant le fluide, vidangée. En cas de tempé-
ratures élevées, attendre que la température descende jusqu'à la température envi-
ronnante.
5 Remplacement
Fig. 681 SP/481 SP/682 SP/482 SP
681 HP/481 HP/682 HP/482 HP:
1. ôter le capuchon protecteur en plastique; dévisser le contre-écrou.
2. détendre le ressort en tournant la tige de réglage dans le sens inverse des aiguilles
d’une montre.
3. ôter les vis et le chapeau.
4. Retirer le chapeau, le disque-ressort, la tige de réglage, la bague coulissante et le
ressort.
5. Sortir la cartouche complète à l’aide de deux tournevis (outil levier) (dessin 1) et la
remplacer par une nouvelle. Pour les largeurs nominales DN 65 et DN80, revisser
deux vis face à face dans le corps. Ces derniers seront nécessaires pour poser
l’outil levier (dessin 2).
6. Procéder dans l’ordre inverse pour l’installation. Pour les largeurs nominales
DN65 / DN80, visser de manière à ne pas dépasser un moment de rotation de
18 Nm maximum!
Fig. 1 : Retirer et remplacer le

module de réglage 681/481
Fig. 2 : Retirer le module

de réglage 682/482 DN65-DN80
Fig. 681 LP/481 LP/682 LP/482 LP:

1. Retirer les chapeaux en plastique, desserrer les contre-écrous (ne pas dévisser !)
2. Détendrer le ressort en tournant la tige de réglage dans le sens inverse des aiguilles
d’une montre
3. Desserrer le chapeau avec la clé à fourche et dévisser
4. Retirer le ressort et la bague coulissante
5. Desserrer l’écrou à six pans avec la clé à fourche et le tournevis et le dévisser
(Fig. 3)
6. Retirer le disque ressort
7. Desserrer la membrane sur le diamètre extérieur avec un tournevis sur tout le
pourtour et la retirer (Fig. 4)
8. Desserrer l’adaptateur de basse pression avec la clé à ergot (accessoire en
option) et le dévisser (Fig. 5)
9. Retirer le joint du joint torique
10. Insérer de nouveau l’écrou six pans sur le goujon fileté. Appliquer deux tournevis
(outils levier) sur le corps et la rainure de l’écrou à six pans et dévisser la cartouche
détendeur (Fig. 6)
11. Pour le montage, procéder dans l’ordre inverse (voir Fig. 7).
Fig. 4 Fig. 6
Fig. 3 Fig. 5 Fig. 7

6 Nettoyage du filtre
Dévisser l'écrou de sécurité sur la tige de réglage. Détendre le ressort en tournant la
tige vers la gauche. Dévisser la partie supérieure et ôter le ressort, puis retirer le modu-
le de réglage du corps du détendeur (cf. pt 5 fig. 1 jusqu’au dessin 7):
Enlever le joint torique inférieur de la cartouche-détendeur, puis retirer et nettoyer le
filtre. Passer alors le filtre sur la cartouche-détendeur et replacer le joint torique dans
la rainure prévue. Monter la cartouche complète.
7 Dysfonctionnement
a) La pression monte sur le manomètre
Dans le cas des installations de générateurs d'eau chaude selon DIN 1988 et DIN
4753, le clapet de non-retour monté entre le détendeur et le chauffe-eau peut être
fuyard. Dès lorsque le chauffe-eau se met à chauffer, le manomètre indique pour l'eau
d'expansion une pression aval en augmentation malgré le bon fonctionnement du
détendeur.
Remède :
Remplacer le clapet de non-retour.
b) La portée du siège ou la manchette est endommagée
Si la pression aval du détendeur augmente ou que l'eau fuit parla partie haute du
corps, la portée du siège et/ou la manchette peuvent être à l'origine du défaut.
Remède :
Le détendeur peut refonctionner correctement aprèsle remplacement de la cartouche.
Si l'eau fuit par le chapeau du ressort, l'unique et seule raison peut être que le ressort
n'est pas assez bien serré.
c) Entartrage
Les détendeurs doivent toujours être placés du côté de l'eau froide de l'installation. La
distance par rapport au clapet denon-retour doit être telle que même une fuite sur cet
appareil ne peut provoquer une augmentation de la température au niveau du déten-
deur. S'il n'est pas tenu compte de cette règle lors du montage, le détendeur court le
risque d'un entartrage.
Remède :
Corriger les erreurs d'installation. Si cela est impossible, remplacer de temps en temps
la cartouche-détendeur complète.
9 Declaration de conformité
svt. l'annexe VII de la directive 97/23/CE
Nous soussignés, Goetze KG Armaturen, D-71636 Ludwigsburg
déclarons sous notre seule responsabilité que le produit de notre fourniture, la :
Elément d'équipement Type Diamètre nominal

sous pression
Détendeur 681/481/SP/HP/LP DN 15 – DN 50
Détendeur 682/482/SP/HP/LP DN 20 – DN 80
concerné par la présente déclaration, a été fabriqué selon la directive 97/23/CE et

soumis à la procédure d'évaluation de laconformité
Modul A.
Ludwigsburg, 06.08.2012
(Lieu et nom des auteurs de la déclaration)
D. Weimann
Mess-, Regel- und
Überwachungsgeräte
für Haustechnik,
Industrie und Umweltschutz
Lindenstraße 20
74363 Güglingen
Telefon +49 7135-102-0
Service +49 7135-102-211
Telefax +49 7135-102-147
info@afriso.de
www.afriso.de
Notice technique
Manomètres à tube de Bourdon
Manomètres à capsule
Manomètres à membrane
D0, D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9
Dimension nominale : 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250
Lire la notice technique avant l'utilisation !

Respecter toute les consignes de sécurité !
Conserver la notice technique pour toute utilisation ultérieure !
02.2010 0
854.002.0336
Table des matières
1 A propos de cette notice technique .........................................................................4
1.1 Hiérarchie des messages d’avertissements ................................................4
1.2 Explication des symboles et formats de texte..............................................4
2 Sécurité ...................................................................................................................5
2.1 Utilisation conforme......................................................................................5
2.2 Utilisation non conforme prévisible ..............................................................6
2.3 Sécurité ........................................................................................................6
2.4 Qualification du personnel............................................................................7
2.5 Modification du produit .................................................................................7
2.6 Utilisation de pièces détachées et accessoires ...........................................7
2.7 Responsabilité..............................................................................................7
3 Description du produit .............................................................................................8
3.1 Principe de mesure manomètres à tube de Bourdon ..................................8
3.2 Principe de mesure manomètres à capsule.................................................9
3.3 Principe de mesure manomètres à membrane (pression différentielle) ......9
4 Critères de sélection..............................................................................................10
4.1 Échelle........................................................................................................10
4.2 Propriétés du fluide ....................................................................................10
4.3 Conditions d’environnement.......................................................................11
4.4 Surcharge...................................................................................................12
4.5 Classes de précision ..................................................................................13
4.6 Raccords ....................................................................................................13
4.7 Dimensions nominales ...............................................................................13
4.8 Propreté......................................................................................................13
5 Caractéristiques techniques ..................................................................................14
5.1 Homologation, conformités ........................................................................19
6 Transport et stockage............................................................................................19
7 Montage et mise en service ..................................................................................19
7.1 Raccord fileté .............................................................................................23
7.2 Configurations ............................................................................................24
7.3 Position de montage ..................................................................................25
7.4 Types de raccordements............................................................................26
7.5 Types de montage .....................................................................................27
7.6 Tube de prélèvement de pression .............................................................28
7.7 Conduite de mesure...................................................................................28
7.8 Mise en service ..........................................................................................28
8 Service...................................................................................................................30
2 Manomètres à tube de Bourdon, à capsule, à membrane

8.1 Démontage du manomètre ........................................................................30
9 Appareils complémentaires ...................................................................................31
9.1 Dispositif de coupure..................................................................................31
9.2 Fixation de l'appareil de mesure ................................................................31
9.3 Siphons ......................................................................................................31
9.4 Transmetteurs de pression ........................................................................32
9.5 Dispositifs de protection contre les surpressions.......................................32
9.6 Manomètres à aiguille entraînée................................................................33
9.7 Contacts électriques...................................................................................33
10 Codification – Numéros design .............................................................................36
11 Maintenance ..........................................................................................................37
12 Mise hors service et élimination ............................................................................38
13 Retour. ...................................................................................................................39
14 Pièces détachées et accessoires ..........................................................................39
15 Garantie .................................................................................................................39
16 Droit d'auteur .........................................................................................................39
17 Satisfaction client...................................................................................................39
18 Adresses................................................................................................................40
19 Annexe...................................................................................................................41
19.1 Déclaration de conformité ..........................................................................41
19.2 Informations concernant la directive sur les équipements sous
pression......................................................................................................42
19.3 Déclaration du fabricant relative à la directive 94/9/EG (ATEX 95) ...........43
Manomètres à tube de Bourdon, à capsule, à membrane 3

A propos de cette notice technique
1 A propos de cette notice technique

Cette notice technique fait partie du produit.
Lire cette notice technique avant d'utiliser l'appareil.
Conserver cette notice technique aussi longtemps que le produit
est en service et la laisser à disposition pour une utilisation ulté-
rieure.
Transmettre cette notice technique aux propriétaires ou utilisa-
teurs successifs du produit.
1.1 Hiérarchie des messages d’avertissements
DÉSIGNATION Indication de la source et de la nature du danger.

Indication des mesures à prendre pour prévenir le danger.
Catégories de risque :
Désignation Signification
DANGER Danger imminent ! DANGER signale une situation directement
dangereuse qui, en cas de non-respect, entraîne inéluctablement
un accident grave ou mortel.
AVERTISSE- Danger potentiel ! AVERTISSEMENT signale une situation éven-
MENT tuellement dangereuse qui, en cas de non respect entraîne dans
certains cas un accident grave ou mortel.
ATTENTION Situation dangereuse ! ATTENTION signale une situation potentiel-
lement dangereuse qui, en cas de non-respect entraîne, dans cer-
tains cas des blessures légères / moyennes ou dégâts matériels.
1.2 Explication des symboles et formats de texte

Symbole Signification
Condition à respecter avant une action
Action en une seule étape
1. Action en plusieurs étapes
Résultat d’une action
• Enumération
Texte Affichage sur display
Mise en relief Indication importante

Sécurité
2 Sécurité
Manomètres à tube de Bourdon
Les manomètres à tube de Bourdon sont uniquement destinés à
l’indication de pression de fluides sans haute viscosité et non cristal-
lisants.
Les manomètres à tube de Bourdon NG50 à contact inductif
(RF50ExIK1.2/ RF50IK1.2 - D302/D312) conviennent en outre pour
la génération des signaux à l’intérieur de la plage de réglage préim-
posée. Ces manomètres à tube de Bourdon doivent être utilisés
avec un amplificateur-séparateur de commutation (par ex. socié-
té Turck, MK13-P-EX0/24V).
Les manomètres à tube de Bourdon avec transmetteurs de pression
Clamp (Tri-Clamp, ISO 2852: RF63Ch-D9xx/RF100E-D9xx avec
MD60 1½"/MD60 2") conviennent, en outre, pour des fluides à haute
viscosité, chauds et périssables. Ces manomètres à tube de Bour-
don sont particulièrement adaptés dans l’industrie des produits ali-
mentaires et des boissons, par ex. pour le lait et les produits laitiers.
Manomètres à capsule
Les manomètres à capsule sont uniquement destinés à l’indication
de la pression des fluides gazeux secs.
Manomètres à membrane
Les manomètres à membrane sont uniquement destinés à la mesure
de la pression différentielle en cas de pression différentielle faible et
importante pression statique de fluides gazéifiés et fluides non
agressifs et sans haute viscosité. Ils conviennent tout particulière-
ment pour la surveillance des filtres, pompes et systèmes de tuyau-
teries rigides.
Fluides
Les fluides utilisés doivent, dans les conditions de mesure spécifi-
ques (par ex. température, atmosphère, résistance au fluide des ma-
tériaux), être compatibles avec les matériaux de l’appareil et ne doi-
vent déclencher aucune réaction chimique.
Utilisation dans des zones à risque d'explosion
Les manomètres D3_2, D4_2, D5_2, D7_2, D8_2, D9_2 peuvent,
dans les conditions suivantes, être utilisés dans les espaces à risque
d’explosion des zones 1 et 2 (voir déclaration du fabricant, page 43) :
• service conforme selon EN 837-1/-3

Sécurité
• pas de fluides de > 70 °C dans le manomètre. Tenir compte de

la chaleur de compression supplémentaire due aux modifica-
tions rapides de pression lorsqu’il s’agit de gaz.
• le manomètre n’est pas soumis à des coups de bélier ou des vi-
brations.
Les manomètres à contact de commutation ne doivent être utilisés
que dans des circuits électriques certifiés à sécurité intrinsèque se-
lon EN 50020.
Toute autre utilisation n'est pas conforme.

2.2 Utilisation non conforme prévisible
Les manomètres ne doivent, en particulier, pas être utilisés dans les
cas suivants :
• mesures de pression supérieures à la valeur maximale portée
sur l’échelle du manomètre
• plages de températures dépassées ou non atteintes
• utilisation comme élément de sécurité pour la protection contre
le dépassement de limites autorisées (éléments d’équipement
fonction de sécurité)
• en cas d’utilisation dans un environnement à risque d’explo-
sion : dépassement des valeurs limites indiquées à sécurité in-
trinsèque
2.3 Sécurité
AVERTISSE- Risque de blessures dues aux fuites de fluide ou des projec-

MENT tions de parties de l’appareil en cas de fuite ou de rupture de
pièces sous pression.
Utiliser des manomètres à tube de Bourdon de sécurité avec
dispositif de soufflage (par ex. avec paroi arrière soufflable).
Les manomètres à bain de liquide doivent, selon EN 837, être équi-

pés d’un dispositif de soufflage (modèle S1, S2 ou S3).
Les manomètres pour l’oxygène et l’acétylène doivent être réalisés
comme appareils de mesure de pression de sécurité (modèle S2 ou
S3 selon EN 837-1 ou manomètres selon EN 562). Tous les maté-
riaux en contact avec les fluides doivent être conformes à EN 29539
et être exempts d’huile et de graisse. N’utiliser que des lubrifiants
convenant pour l’oxygène à la pression de service maximale. Les
manomètres doivent toujours être protégés contre l’humidité.

Sécurité
Les manomètres à bain de glycérine ne doivent pas être utilisés pour

l’oxygène ou d’autres fluides à processus d’oxydation. Pour ce type
d’application on utilise des liquides à haute teneur en fluor et chlorés
(par ex. des hydrocarbures halogénés).
En cas de fluides dangereux, comme par ex.
• oxygène
• acétylène
• substances combustibles
• substances explosives
• substances toxiques
et pour les installations frigorifiques, les compresseurs etc., il faut en
outre respecter les prescriptions applicables.
En cas d’incendie externe, des fuites de fluides peuvent appa-
raître en particulier aux raccords à brasage tendre. Vérifier et
éventuellement remplacer tous les appareils avant la remise en
service de l’installation.
Le montage, la mise en service, la maintenance, la mise hors service
et l’élimination ne doivent être effectués que par de personnel spé-
cialisé et qualifié.
Les travaux sur la partie électrique ne devront être réalisés que par
des techniciens ayant la formation correspondante et conformément
aux prescriptions et directives en vigueur.
2.5 Modification du produit
Toute modification du produit risque de générer des dysfonctionne-
ments et est, par conséquent, interdite pour des raisons de sécurité.
2.6 Utilisation de pièces détachées et accessoires
L’utilisation d’accessoires ou pièces détachées non-conformes peut
endommager le produit.
N’utilisez que des accessoires et pièces détachées d’origine
provenant du fabricant.
2.7 Responsabilité
La responsabilité du fabricant ou la garantie ne pourra être engagée
pour des dommages ou dommages consécutifs résultant d’une
inobservation des dispositions techniques, conseils ou directives.
Le fabricant et le distributeur ne sont pas responsables des coûts ou
dommages subis par l’utilisateur ou un tiers du fait de l'utilisation de
l'appareil, en particulier du fait d'une utilisation inadéquate, du fait

Description du produit
d'une utilisation erronée ou du fait des défauts de raccordement ou

de l'appareil ou des appareils raccordés. Le fabricant ou le
distributeur déclinent toute responsabilité en cas d’utilisation non
conforme.
Le fabricant décline toute responsabilité pour les erreurs
d'impression.
3 Description du produit
3.1 Principe de mesure manomètres à tube de Bourdon
Les manomètres à tube de Bourdon contiennent des dispositifs de
mesure (tubes de Bourdon) à déformation élastique sous l’effet
d’une pression. Ce mouvement est reporté à un cadran.
Les tubes de Bourdon sont des tubes courbés à section ovale. La
pression à mesurer agit sur la surface intérieure du tube, la section
ovale se rapprochant alors de la forme circulaire. La courbure du
tube de Bourdon provoque des contraintes circonférentielles qui dé-
tendent le tube. L’extrémité non fixée du tube effectue un déplace-
ment qui permet de mesurer la pression.
Pour des pressions allant jusqu'à 60 bar, on utilise le plus souvent
des tubes circulaires avec un angle de torsion d’environ 270°. Pour
les pressions supérieures, l’on a recours à des tubes à plusieurs spi-
res en forme hélicoïdal.
Fig. 1 : Tube circulaire Fig. 2 : Ressort hélicoïdal

Les tubes de Bourdon sont, en général, composés d’alliages de cui-
vre ou d’aciers alliés. Les manomètres sont très répandus dans la
mesure de pression technique à cause de leur robustesse et de leur
simplicité d’utilisation.
Manomètres à tube de Bourdon NG50 à contact inductif
Les contacts inductifs utilisés dans RF50 Ex IK1.2/RF50 IK1.2 sont
des capteurs de distance électriques sans contact (détecteurs de
proximité) selon EN 50227 le cas échéant NAMUR. Le signal de sor-
tie dépend de la présence ou de l’absence d’un drapeau actionné
par l’aiguille indicatrice dans la zone du champ électromagnétique du

Description du produit
détecteur de proximité. Le champ magnétique est concentré entre

deux bobines en position axiale l’une par rapport à l’autre. Le com-
mutateur agit lorsque le drapeau actionné par l’aiguille indicatrice
pénètre dans l’entrefer entre les deux bobines. La signalisation a
alors lieu sans temporisation et est calquée sur le déplacement de
l’aiguille indicatrice.
Si le drapeau se trouve en dehors de l’entrefer des deux bobines, le
système est à basse résistance (env. 1000 ohm), la consommation
de courant est alors de > 3 mA. Si le drapeau est dans l’entrefer en-
tre les deux bobines, le système est à haute résistance (env. 7000
ohm), la consommation de courant est alors < 1 mA.
La différence de la consommation de courant est utilisée pour la
commande d’un amplificateur de commutation. Celui-ci convertit le
signal d’entrée en un signal de sortie binaire. La fonction de commu-
tation est, de ce fait, en cas de contacts inductifs, non seulement dé-
terminée par le contact inductif mais aussi par l’amplificateur de
commutation.
3.2 Principe de mesure manomètres à capsule
Les éléments à capsule se présentent sous formes de membranes
ondulées en cercles dont le bord résiste à la pression. La pression
de mesure est déclenchée au centre et agit sur la face intérieure de
la membrane. Le mouvement de levage qui en résulte permet de dé-
terminer la pression.
3.3 Principe de mesure manomètres à membrane (pression dif-
férentielle)
Les pressions agissent sur deux chambres de pression séparées par
une membrane élastique. Une différence de pression dans ces
chambres de pression conduit au déplacement axial de la membrane
contre un ressort de pression et provoque le déplacement. Celui-ci
est transmis au cadran par une bielle. La pression différentielle est
immédiatement indiquée par une aiguille. L’application de la mem-
brane sur des surfaces d’appui métalliques permet d’obtenir une sé-
curité de surpression bilatérale de 25 bar.

Critères de sélection
4 Critères de sélection
AVERTISSE- Risque de blessures et endommagement du manomètre en cas

MENT d’utilisation de manomètres inappropriés.
N’utiliser que des manomètres ou des manomètres de sécurité
adaptés aux conditions de service réelles (plage d’indication,
environnement, sécurité surpression...).
Les prescriptions applicables au cas d’espèce ainsi que les
exigences de sécurité et les critères de sélection (aspects
concernant la sécurité) selon EN 837-2 doivent être respectés.
4.1 Échelle
Sélectionner l’échelle de manière à ce que la pression maxi-
male en charge statique ne dépasse pas 75 % de la valeur
maximale portée sur l’échelle, ou 65 % de cette valeur en
charge dynamique. Ceci permet d’augmenter la durée de vie de
l’appareil (selon EN 837-2).
4.2 Propriétés du fluide
Coups de bélier
Les coups de bélier ne doivent pas dépasser la plage d’utilisation
des manomètres. Les coups de bélier ou des rapides modifications
de pression ne doivent pas agir directement sur le dispositif de me-
sure pour éviter une diminution sensible de la durée de vie du ma-
nomètre. Ils apparaissent par exemple lorsque le manomètre est
monté à des pompes et sont souvent signalisés par d’importants dé-
placements de l’aiguille.
Réduire les coups de bélier par le montage d’un amortisseur ou
le montage en aval d’un dispositif de protection contre les sur-
charges entre la source de pression et le dispositif de mesure
élastique.
Des dashpots permettent de réduire sensiblement la section d’entrée
ce qui permet de temporiser la modification de pression dans le dis-
positif de mesure. Ceci a toutefois comme inconvénient un risque
supérieur d’encrassement.
Des éléments d’amortissement au cadran temporisent le déplace-
ment de l’aiguille et conduisent à une plus grande usure du cadran.
Les liquides contenus dans les boîtiers amortissent le dispositif de
mesure et réduisent ainsi l’usure des pièces mobiles.

Température trop élevée du fluide en cas de manomètre à tube

de Bourdon
Monter siphon (voir chapitre 9.3 , page 31) ou des transmet-
teurs de pression (voir chapitre 9.4, page 32 pour protéger le
manomètre contre le fluide chaud.
En cas de manomètre à capsule ou de manomètre à membrane, la
température du fluide ne doit pas dépasser la température de service
autorisée.
Fluides corrosifs
Si, du fait de l’utilisation d’agents séparateurs, les fluides corrosifs ne
peuvent atteindre l’organe de mesure, il est possible d’utiliser des
appareils standard. Si ceci n’est pas possible, choisir le matériau le
mieux adapté au type de fluide à mesurer et à la pression de celui-ci.
1. Communiquer au fabricant toutes les informations sur les maté-
riaux compatibles avec le fluide dans les conditions de mesure
spécifiques.
2. Compte tenu du choix limité de matériaux pour les dispositifs de
mesure élastiques, utiliser le cas échéant des manomètres à
membrane ou alors monter en aval du manomètre à tube de
Bourdon des transmetteurs de pression (voir chapitre 9.4,
page 32) en matériaux résistants.
4.3 Conditions d’environnement
Chocs mécaniques
Les manomètres ne doivent subir aucun choc mécanique.
Si des endroits de montage subissent des chocs mécaniques,
monter le manomètre à un autre endroit et le brancher avec des
conduites souples.
Vibrations
Les vibrations peuvent être constatées lorsque l’aiguille vibre en
permanence et fréquemment de manière irrégulière.
L’endroit de montage du manomètre subit des vibrations méca-
niques.
Monter un manomètre à bain de liquide.
Si les vibrations à l’endroit de montage sont importantes et irré-
gulières, monter le manomètre et le brancher avec des condui-
tes souples.

Température ambiante
La limite d’erreur indiquée sur le cadran est valable pour une tempé-
rature ambiante de +20 °C. Les autres températures modifient
l’indication, dont la mesure dépend du système de mesure respectif.
Selon EN 837-1, l’écart de l’indication dû à la température est autori-
sé jusqu'à la valeur suivante rapportée à la valeur maximale portée
sur l’échelle :
• Manomètres à tube de Bourdon : 0,04 %/K
• Manomètres à capsule : 0,06 %/K
• Manomètres à membrane : 0,5 %/K
Si les installations sont à l’extérieur, protéger le manomètre
contre les intempéries pour, par exemple, éviter que celui-ci ne
gèle lorsque la température descend sous 0 °C.
En cas de manomètres à bain de liquide, la viscosité du bain aug-
mente si la température baisse. Ceci entraîne un retard important de
l’indication.
Atmosphère corrosive
En cas d’atmosphère corrosive, utiliser des boîtiers et des élé-
ments appropriés en matériaux résistants, par exemple des trai-
tements de surface spéciaux pour la protection externe.
4.4 Surcharge
Toute surcharge entraîne une tension dans le dispositif de mesure
élastique et en diminue la durée de vie ou influe de manière négative
sur la précision de mesure.
1. Utiliser des manomètres dont la valeur maximale portée sur
l’échelle est supérieure à la pression maximale statique.
Le manomètre est alors moins sensible à la surcharge ou à la
variation de charge (voir aussi chapitre 4.1, page 10).
2. S’il faut, pour des raisons de service, choisir une échelle infé-
rieure à la pression de service maximale, monter un dispositif
de protection contre les surpressions, voir chapitre 9.5, page 32.
Les manomètres à membrane peuvent être utilisés jusqu'à une pres-
sion statique de 25 bar.
Utiliser des manomètres dont la valeur maximale portée sur
l’échelle est supérieure à la pression différentielle maximale
pouvant apparaître.

4.5 Classes de précision

La classe de précision indique l’erreur maximale en pourcent de la
plage de mesure. La limite d’erreur est valable, sur la base de la va-
leur mesurée, autant pour les écarts de mesure positifs que négatifs.
Les limites d’erreur des manomètres à tube de Bourdon sont définies
dans EN 837-1, chapitre 6, celles des manomètres à capsule dans
EN 837-3, chapitre 6.
Pour des mesures précises dans les laboratoires et les ateliers, on
utilise surtout des manomètres des classes 0,1 à 0,6. Les manomè-
tres des classes 1,0 et 1,6 sont utilisés comme appareils de mesure
sur les machines et les appareils de production. Les manomètres
des classes 2,5 et 4 sont utilisés pour des tâches de contrôle sans
exigences particulières.
Lors du choix de la classe de précision, tenir compte de
l’affectation des classes aux dimensions nominales (EN 837-1/
-3, chapitre 6, tableau 1).
4.6 Raccords
Choisir la dimension et le modèle de raccord fileté selon
EN 837-1/-3, chapitre 7.3 et tenir compte de la liste selon
EN 837-1, chapitre 8 (combinaisons : pression, pas, dimensions
nominales, matériaux).
Les autres raccords pour des secteurs industriels et des applications
déterminés doivent être convenus avec le fabricant.
4.7 Dimensions nominales
La dimension nominale selon EN 837-1/-3 est le diamètre du boîtier
en mm. Les dimensions nominales suivantes sont normalisées : 40,
50, 63, 80, 100, 160 et 250.
4.8 Propreté
Pour certaines applications, les manomètres doivent être livrés dans
un état de propreté particulier, par exemple sans huile et sans
graisse ou sans silicone.
1. Indiquer lors de la commande les exigences de propreté.
2. S’assurer que le manomètre reste propre lors du montage.

Tableau 1 : Caractéristiques techniques manomètres à tube de
Bourdon
Paramètre Valeur
Caractéristiques générales
Plages de mesure -1/0 bar à -1/15 bar
0/0,6 bar à 0/1600 bar
Réactions à la tempéra- En cas d’augmentation de la tempéra-
ture ture env. +0,04 %/K
En cas de baisse de température env.
-0,04 %/K
(Erreur d’indication en cas d’écart par
rapport à la température normale
+20 °C, rapportée à la valeur maximale
portée sur l’échelle)
Fréquence de service Max. 0,1 Hz
dans des zones à risque
d'explosion
Plage de température de service
Ambiante -20 °C à +60 °C
Fluide Max. +60 °C en cas d’appareils à bain
et appareils à tube de Bourdon à bra-
sage tendre
Max. +100 °C en cas d’appareils sans
bain à tube de Bourdon à brasage fort
ou soudé
Stockage -40 °C à +70 °C
Plages d’utilisation en cas de charge statique
Jusqu'à valeur maximale
portée sur l’échelle
Type : D4, D5, D8 En NG100, NG160, NG250 (cl. 1,0 à
≤ 600 bar)
Type : D2, D3 En NG100 (cl. 1,0)
Type : D1 En NG4½”

Paramètre Valeur
Jusqu’à ¾ valeur maxi-
male portée sur l’échelle Toutes les dimensions nominales
Type : D1, D6, D7, D9, En NG40, NG50, NG63, NG80
D0
En NG100 (cl. 1,6)
Type : D2, D3, D4, D8
En NG160, NG250 (cl. 0,6 cl. 0,25
Type : D2 cl. 0,1 et cl. 1,0 > 600 bar)
Type : D4

Bourdon avec transmetteurs de pression Clamp
Paramètre Valeur
Dégrée de protection > 25 bar = IP 65 (selon EN 60529)
≤ 25 bar = IP 54 (selon EN 60529)
Échelles 0,6-40 bar
Pression de service Max. ¾ x valeur maximale portée sur
autorisée l’échelle
Sécurité contre les sur- Valeur maximale portée sur l’échelle
pressions
Raccord Clamp selon ISO 2852
Diamètre nominal DN 1½" et DN 2"
Rugosité de surface Ra = 0,8 (surfaces en contact avec le
fluide)
Précision d’indication cl. 1,6 (selon EN 837-1) à +20 °C;
cl. 1,0 sur demande
Position de montage Vertical (NL90 ±5° selon DIN 16257)
Matériau
Toutes les pièces en 1.4435
contact avec le fluide
Raccord de manomètre 1.4571/1.4404
Boîtier/collerette 1.4301
Bouchon de remplissage PUR

Paramètre Valeur
Vitre Verre de sécurité/polycarbonate
Etanchéité du boîtier NBR/PUR
Liquide Huile de paraffine (conforme FDA)
Fluide +80 °C (à l’état monté : pendant une
courte période +140 °C pour stérilisa-
tion)

Bourdon NG50 à contact inductif
Paramètre Valeur
Tension nominale de Nom. 8,2 V DC
service
Consommation de cou- Surface active libre > 3 mA
rant Surface active couverte < 1 mA
Type de sortie NAMUR
Dégrée de protection IP 32 (selon EN 60529)
Pression de service Max. valeur maximale portée sur
autorisée l’échelle
Sécurité contre les sur- Brièvement 1,15 fois
pressions
Raccord G¼B ou ¼-18 NPT (selon EN 837-1)
Ouverture de clé 14
Précision d’indication cl. 1,6 (selon EN 837-1) à +20 °C
Précision de commuta- ±2,5% de la valeur maximale portée sur
tion l’échelle
Position de montage Vertical (NL90 ±5° selon DIN 16257)
Câble de branchement
RF50 Ex IK1.2 2 m, LiYY bleu 2 x 0,14mm²
RF50 IK1.2 2 m, LiYY gris 2 x 0,25mm²

Paramètre Valeur
Branchement
Câble gris WH (blanc)/+ BN (brun)
Câble bleu BL (bleu)/+ BN (brun)
Matériau
Toutes les pièces en 1.4571/1.4404
contact avec le fluide
Boîtier 1.4301
Vitre/paroi arrière Polycarbonate
Attention : Le fluide ne doit pas geler.
Fluide Max. +100 °C
Tableau 4 : Caractéristiques techniques manomètres à capsule

Paramètre Valeur
Plages de mesure -25/0 mbar à -1000/0 mbar
0/25 mbar à 0/1000 mbar
-0,06 %/K
Fréquence de service Max. 0,1 Hz
dans des zones à risque
d'explosion

Paramètre Valeur
Fluide Max. +60 °C en cas d’appareils à bain
et d’appareils à membranes brasées en
alliages de cuivre
Max. +100 °C en cas d’appareils sans
bain à membranes soudées en acier
inox
Plages d’utilisation en Jusqu'à valeur maximale portée sur
cas de charge statique l’échelle
Tableau 5 : Caractéristiques techniques manomètre à membrane

(pression différentielle)
Paramètre Valeur
Plages de mesure 0/250 mbar à 0/6 mbar
-0,05 %/K
Fluide Max. +60 °C
Pour d’autres caractéristiques techniques ainsi que des indications

sur les dimensions des appareils et de montage, veuillez vous repor-
ter au catalogue actuel AFRISO ou consulter www.afriso.de.

5.1 Homologation, conformités

Les manomètres à tube de Bourdon sont conformes à la norme eu-
ropéenne pour les appareils de mesure de pression EN 837-1, ma-
nomètres à capsule de EN 837-3.
Les manomètres avec une échelle ≥ 500 mbar sont conformes à la
directive sur les équipements sous pression (97/23/CE).
Manomètres à tube de Bourdon avec transmetteurs de pression
Clamp
Les manomètres sont, en outre, conformes à la norme US 3-A Sani-
tary Standard 74-03.
Manomètres à tube de Bourdon NG50 à contact inductif
Les manomètres sont, en outre, conformes à la directive ATEX
94/9/CE.
6 Transport et stockage
ATTENTION Endommagements de l’appareil de mesure de pression, risques

d’imprécision de l’indication et fuites au système de mesure du
fait du transport non conforme.
Ne pas lancer ou laisser tomber l’appareil.
ATTENTION Un stockage inadéquat peut causer des dégâts.

Ne stocker l’appareil que dans un environnement de travail sec
et propre.
Ne stocker l'appareil que dans la plage de température admis-
sible.
7 Montage et mise en service

Indications de sécurité lors du montage
En cas de manomètres avec dispositif de soufflage : le dispositif
de soufflage ne doit pas être bloqué par des pièces de l’appareil
ou par des salissures.
La distance entre le dispositif de soufflage et tout autre objet
doit être d’au moins 20 mm.
Lors du montage ou du démontage, ne pas saisir le manomètre
au boîtier.

Montage et mise en service
Pour éviter tout endommagement, serrer le manomètre avec

une clé appropriée aux pans d’écrou prévus au raccord.
En cas de manomètres à montage sur la paroi, à incorporation
dans la paroi ou à montage dans un tableau : lors du serrage à
fond des raccords de pression, maintenir le raccord avec une
clé à écrou appropriée pour éviter tout endommagement du
manomètre ou de ses points de fixation.
Préparation du montage
Fixer le manomètre de manière à ce qu’il ne subisse aucune vibra-
tion.
L’indication sur le manomètre doit pouvoir être relevée facilement
lorsque celui-ci est monté. Lors de la lecture, éviter les erreurs de
parallaxe.
Pour obtenir une position permettant de relever parfaitement
l’indication du manomètre, il est conseillé, en cas de raccord fileté,
d’effectuer un montage avec manchon de serrage ou écrou-raccord.
Positionner les manomètres de manière à ce que la température de
service autorisée ne soit pas dépassée ou insuffisante. Tenir compte
de l’influence de la convection et du rayonnement thermique.
La différence de hauteur entre le tube de prélèvement et le manomè-
tre conduit au déplacement de la valeur de départ si le fluide de la
conduite de mesure n’a pas la même densité que l’air ambiant.
Déplacement du début de mesure Δp = 10 - 5 (ρM - ρL) • g • Δh [bar]
(ρM-ρL) = Différence de densité
ρM = Densité du fluide [kg/m³]
ρL = Densité de l’air (1,205 à +20 °C) [kg/m³]
g = Accélération de la pesanteur (valeur [m/s²]
moyenne 9,81)
Δh = Différence de hauteur [m]
L’indication est réduite de Δp si le manomètre se trouve au-dessus

du tube de prélèvement de pression et est, par contre, augmentée
de Δp si le manomètre se trouve en dessous de celui-ci.
Si une colonne de liquide statique agit sur le manomètre, ajuster
celui-ci et noter l’ajustage sur le cadran.
Si le manomètre se trouve en dessous du tube de prélèvement
de pression, rincer, avant la mise en service, la conduite de me-
sure pour supprimer les particules.

Pour faciliter le démontage du manomètre lors des travaux

d’entretien, il est conseillé de prévoir un dispositif de coupure, voir
chapitre 9.1, page 31.
Les manomètres à tube de Bourdon et les manomètres à capsule
avec une plage de mesure de ≤ 25 bar sont équipés d’un orifice de
délestage au haut du boîtier. Des plaques indicatrices correspondan-
tes sont fixées sur ces manomètres. Des boîtiers spéciaux sur les-
quels l’orifice de délestage se trouve, à l’état monté, en haut du boî-
tier, sont prévus pour les manomètres à bain de liquide à branche-
ment latéral.
Couper le mamelon à l’orifice de délestage pour mettre à l'air li-
bre le manomètre.
La compensation de la pression intérieure permet d’obtenir une
indication correcte.
Manomètres à tube de Bourdon avec transmetteurs de pression
Clamp
N’enlever le capuchon de protection du transmetteur de pres-
sion qu’au moment du montage.
Protéger la membrane contre tout endommagement lors du
montage.
Ne pas toucher la membrane avec des objets pointus.
N’effectuer le montage qu’au raccord adapté avec une cosse
adaptée et une bague d’étanchéité conforme à ISO 2852.
Eviter après le démontage tout endommagement de la mem-
brane. Utiliser si possible un capuchon de protection en matiè-
res plastiques.

1 Manomètre avec transmetteur

de pression
2 Clamp
3 Raccord
4 Membrane
5 Bague d’étanchéité
Fig. 3 : Montage manomètre à tube de Bourdon avec transmetteur

de pression Clamp

7.1 Raccord fileté

Le raccord d’appareil de mesure adapté a été choisi.
Les raccords de pression doivent être étanches. Les raccords de
pression doivent être étanchéifiés par un joint dont le matériau est
compatible avec le fluide.
1. Filetages cylindriques : étanchéifier la surface d’étanchéité avec
un joint plat adapté selon EN 837-1, chapitre 7.3.6, joints profi-
lés (voir chapitre 14, page 39) ou des joints lentilles en cas de
raccords à haute pression correspondants.
1 Surface d’étanchéité
Fig. 4 : Filetages cylindriques

2. Filetages cylindriques : Etanchéifier lors du vissage des fileta-
ges avec d’autres matériaux d’étanchéification (par ex. ruban
PTFE, chanvre).
1 Etanchéification dans le filetage
Fig. 5 : Filetages coniques, par ex. NPT, filetages pour tuyaux selon
DIN 2999
3. Vérifier l’étanchéité du raccord fileté lors de la première mesure
de pression.

7.2 Configurations
Tableau 6 : Configurations éprouvées et propositions pour les élé-
ments selon VDE/VDI 3512-3
Etat du fluide Liquide Gazeux
Etat du bain Liquide Partielle- Complè- Gazeux Partielle- Complè-
dans la ment dé- tement ment con- tement
conduite de gazant évaporé densé condensé
mesure (humide)
Exemples Conden- Liquides „Gaz Air sec Air humide, Vapeur
sat en ébulli- liquides“ gaz de d’eau
tion fumée
Appareil de 1 2 3 4 5 6
mesure de
pression au-
dessus du
tube de prélè-
vement
Appareil de 7 8 9 10 11
mesure de
pression en
dessous du
tube de prélè-
vement
Les n° 3, 4, 5, 7, 8 et 11 sont les configurations préférées.

7.3 Position de montage

La position de montage des manomètres est indiquée par le signe
indiquant la position sur le cadran.
a Symbole
b Signification
c Cadran
Fig. 6 : Signe indiquant la position selon EN 837

S’il n’y a aucun signe indiquant la position sur le cadran, les mano-
mètres doivent être montés verticalement (selon EN 837).
Manomètres et transmetteurs de pression avec agrément 3A
Le fluide doit pouvoir s’écouler.
Ne pas monter les manomètres et les transmetteurs de pression
avec la „tête“ en bas.
Monter en affleurement avec la paroi intérieure du réservoir (1)
les pièces soudées à celui-ci. La rugosité de surface Ra des
soudures ne doit pas dépasser 0,8.
Fig. 7 : A la pièce en T Au réservoir

7.4 Types de raccordements

Types de raccordements possibles pour les raccords de pression.
Tableau 7 : Filetage cylindrique, étanchéification avec joint à la sur-
face d’étanchéité
Montage direct Mamelon Raccord à siège conique
Tableau 8 : Filetages coniques, étanchéification dans le filetage

Montage direct

7.5 Types de montage

Tableau 9 : Types de montage et position des raccords selon
EN 837
Raccord direct Montage mural Montage mural
Fixation à 3 trous Fixation par étrier
Raccord 10 11 12
en bas
Pas recommandé
Raccord 20 21 22 23
à
l’arrière,
centré
Pas recommandé
Raccord 30 31 32 33
à
l’arrière,
excentré
Pas recommandé

7.6 Tube de prélèvement de pression

1. Monter le tube de prélèvement de pression à un endroit présen-
tant un débit fluide sans perturbations ou des conditions de me-
sure régulières.
2. Prévoir une forure suffisante pour le prélèvement de pression et
bloquer le tube de prélèvement de pression par un dispositif de
coupure.
7.7 Conduite de mesure
La conduite de mesure est la liaison entre le tube de prélèvement de
pression et le manomètre.
Le diamètre intérieur de la conduite de mesure doit être suffi-
sant pour éviter les bouchons.
Poser la conduite de mesure en pente régulière. Pour les gaz,
prévoir une évacuation de l’eau à l’endroit le plus bas. Pour les
liquides à haute viscosité, prévoir une ventilation à l’endroit le
plus haut.
En cas de gaz ou de liquides contenant des substances solides,
prévoir des séparateurs pouvant être coupés de l'installation et
vidés en service grâce à des dispositifs de coupure.
Prévoir et monter une conduite de mesure permettant de sup-
porter les sollicitations dues à la dilatation, les vibrations ou la
chaleur.
7.8 Mise en service
Prendre toutes les précautions nécessaires lors de la mise en ser-
vice de la configuration pour éviter des coups de bélier ou de subites
modifications de température.
Ouvrir lentement les dispositifs de blocage.
En cas d’application de pression aux conduites rigides, la charge sur
le manomètre ne doit pas dépasser la limite d’utilisation préimposée
pour le manomètre en cas de charge statique. Le cas échéant, blo-
quer ou démonter le manomètre (chapitre 4.4, page 12).
Sur un grand nombre de manomètres, la plage d’utilisation en
charge statique est signalée par une marque indiquant la limite de
pression sur le cadran (selon EN 837-1, chapitre 9.6.7/EN 837-3,
chapitre 9.6.6). En cas de charge variable, les manomètres à mar-
que indiquant la limite de pression ne doivent, à la fin de l’échelle,
subir qu’une charge ne dépassant pas 0,9 fois la valeur maximale
portée sur l’échelle. Les manomètres à marque indiquant la limite de
pression à 75 % de la valeur maximale portée sur l’échelle ou sans
marque indiquant la limite de pression ne doivent, en cas de charge

variable, subir de charge supérieure aux 2/3 de la valeur maximale

portée sur l’échelle.
a Marque indiquant la limite de pression
Fig. 8 : Marque indiquant la limite de pression

Lors du nettoyage ou du rinçage de la ligne de mesure, ne pas
dépasser la température de service autorisée. Le cas échéant
bloquer ou démonter le manomètre (voir chapitre 8.1, page 30.
Manomètres à tube de Bourdon NG50 à contact inductif :
réglage du point de commutation
1 Bouton de réglage (écrou
moleté)
2 Plage de réglage: env. 3-
15 % de la valeur limite
3 Marquage pour point de
commutation
4 Bloquer
5 Débloquer
6 Aiguille au-delà du point
de commutation : contact
à basse résistance, con-
sommation de courant
> 3 mA
7 Aiguille sous le point de
commutation : contact à
haute résistance,
consommation de cou-
rant < 1 mA
Fig. 9 : Point de commutation
Le point de commutation est réglé à l’usine au milieu. Il peut être
modifié manuellement.

Service
1. Tourner le bouton de réglage d’env. ½ -1 tour dans le sens anti-

horaire.
2. Déplacer le bouton de réglage dans le trou long au boîtier.
Le point de commutation est réglé dans la plage de réglage pré-
imposée.
Le point de commutation réglé est indiqué par la pointe rouge
de l’aiguille au diamètre extérieur de l’échelle.
3. Lorsque le point de commutation souhaité a été réglé, serrer à
la main le bouton de réglage dans le sens horaire.
8 Service
1. Taper légèrement sur le boîtier du manomètre.
2. Relever l’indication.
Sont applicables les limites d’erreur selon EN 837-1/-3.
3. Lors du nettoyage ou du rinçage de la ligne de mesure, ne pas
dépasser la température de service autorisée. Le cas échéant
bloquer ou démonter le manomètre (voir chapitre 8.1, page 30).
4. Pour vérifier le point zéro au cours du service, fermer le disposi-
tif de coupure prévu à cet effet (voir chapitre 9.1, page 31) et
couper la pression du manomètre.
L’aiguille doit se trouver dans la plage de tolérance matérialisée
par une barre au point zéro.
5. Pour vérifier l’indication au cours du service, couper le manomè-
tre du processus par l'intermédiaire du dispositif de coupure
avec raccord de test, nécessaire pour cette opération (voir cha-
pitre 9.1, page 31), et appliquer la pression de contrôle.
8.1 Démontage du manomètre
ATTENTION Danger pour les personnes, les installations et l’environnement

dû à l’écoulement de restes de fluide.
Avant le démontage du manomètre, prendre des mesures de
protection contre l’écoulement de restes de fluide.
1. Couper la pression de l’organe de mesure.

2. Le cas échéant couper la pression de la conduite de mesure.
3. Démonter le manomètre.

Appareils complémentaires
9 Appareils complémentaires
9.1 Dispositif de coupure
Un dispositif de coupure placé entre le tube de prise de pression et
le manomètre permet de contrôler le point zéro ou de remplacer le
manomètre au cours du service. Selon le type d’utilisation, l’on a re-
cours à des robinets ou à des soupapes.
ATTENTION Risque de blessures dues à des fuites de fluide.

Positionner l’ouverture du dispositif de coupure vers
l’atmosphère de manière à ce qu’il n’y ait aucun danger pour les
employés du fait d’une fuite de fluide.
Les robinets ont trois positions :

• Mettre à l'air libre : La conduite d’arrivée est fermée et l’organe
de mesure est en contact avec l’atmosphère. Le point zéro peut
être vérifié.
• Service : La conduite d’arrivée est ouverte, l’organe de mesure
est sous pression.
• Soufflage : La conduite d’arrivée est ouverte, le fluide s’échappe
dans l’atmosphère. L’organe de mesure est hors service.
Pour les soupapes (par ex. selon DIN 16270/16271), une vis de mise
à l'air libre et souvent prévue entre le siège de la soupape et le ma-
nomètre.
Dans des cas d’application déterminés (par ex. chaudière), les dis-
positifs de coupure doivent être équipés d’un raccord de test permet-
tant de contrôler le manomètre sans qu’il soit nécessaire de le dé-
monter.
9.2 Fixation de l'appareil de mesure
Prévoir une fixation de l'appareil de mesure si la conduite de
mesure n’est pas suffisamment stable pour supporter le mano-
mètre sans vibrations.
9.3 Siphons
Si la température du fluide au point de mesure est supérieure à la
température autorisée du manomètre, les dispositifs de coupure et
les manomètres doivent être protégés par des conduites d’une lon-
gueur suffisante ou des siphons. Les siphons (voir catalogue
AFRISO actuel ou www.afriso.de) assurent un fluide condensé dans
le dispositif de mesure élastique et protègent le manomètre contre
un fluide trop chaud.

1. Monter un siphon rempli de fluide ou un dispositif similaire à

proximité du manomètre et remplir celui-ci avec le condensat du
fluide.
2. Mettre l’équipement sous pression.
En cas de pression, le fluide chaud ne peut parvenir au mano-
mètre.
9.4 Transmetteurs de pression
En présence de fluides agressifs, chauds, à haute viscosité ou cris-
tallisants, il est possible d’utiliser des transmetteurs de pression
comme séparateurs pour empêcher la pénétration de ces fluides
dans l’organe de mesure. Un liquide neutre permet de transmettre la
pression au dispositif de mesure.
1. Choisir le liquide transmetteur de pression selon la plage de
mesure, la température, la viscosité, la compatibilité du liquide
avec le fluide et d’autres agents.
2. Pour permettre au liquide transmetteur de pression de résister à
la température du fluide, il est conseillé de monter, en plus, un
élément réfrigérant entre le transmetteur de pression et le ma-
nomètre.
3. Ne pas couper la liaison entre le transmetteur de pression et le
manomètre.
A la place des manomètres à tube de Bourdon avec transmetteur de
pression, il est aussi possible d’utiliser des manomètres à mem-
brane. La limite d’erreur indiquée sur le cadran est valable pour une
température ambiante de +20 °C. Selon EN 837-1, l’écart
d’indication dû à la température pour les manomètres à membrane
est autorisé jusqu'à une valeur rapportée à la valeur maximale por-
tée sur l’échelle, à savoir 0,08 %/K
9.5 Dispositifs de protection contre les surpressions
S’il faut, pour des raisons de service, choisir une échelle infé-
rieure à la pression de service maximale, protéger le manomè-
tre par le montage en aval d’un dispositif de protection contre
les surpressions.
Les fluides à haute viscosité ou contenant des impuretés peuvent
entraver le bon fonctionnement du dispositif de protection ou le ren-
dre inopérant.
En cas de coup de bélier, le dispositif de protection contre les sur-
pressions ferme immédiatement. Si la pression ne monte que lente-
ment, la fermeture est plus pondérée. La pression de fermeture à ré-
gler dépend par conséquent du déroulement dans le temps.

9.6 Manomètres à aiguille entraînée

Comme les tubes de Bourdon n’ont qu’une force de rappel relative-
ment faible, il faut, lors du montage d’aiguilles entraînées, tenir
compte de l’influence des ces aiguilles entraînées sur l’indication.
Les aiguilles entraînées ne peuvent être montées sur les manomè-
tres D4 et D8 qu’à partir d’une échelle minimale de 6 bar.
9.7 Contacts électriques
Les contacts électriques dans les manomètres sont des contacts
auxiliaires, ouvrant ou fermant des circuits électriques par un doigt
de contact déplacé par l'intermédiaire de l’aiguille de valeur de
consigne lorsque les valeurs limites réglées sont atteintes.
Pour les indications sur les fonctions de commutation, les exi-
gences, le marquage et le contrôle et l’agrément voir
DIN 16085.
Si des manomètres avec des contacts électriques sont utilisés pour
la protection contre le dépassement de limites autorisées, ceux-ci
entrent dans la catégorie des pièces d’équipement avec fonction de
sécurité selon la directive sur les équipements sous pression
97/23/CE. Conformément à l’annexe II de la directive sur les équi-
pements sous pression, un agrément CE conformément aux modu-
les de la catégorie IV de la directive est nécessaire.
Contact glissant
Un contact glissant est un contact auxiliaire selon EN 60947-5-1
(IEC 947-5-1). L'activation est, lorsque les contacts se touchent, ef-
fectuée par le déplacement de l’aiguille indicatrice. Le déplacement
dépend de la modification de pression.
La vitesse à laquelle les broches de contact se rapprochent l’une de
l’autre est uniquement déterminée par la modification temporelle de
l’indication du manomètre. La commutation a lieu, indépendamment
de ce déplacement, si l’aiguille de valeur de consigne et l’aiguille in-
dicatrice se recouvrent.
L’on peut avoir recours aux contacts glissants si la puissance de
coupure n'est pas importante et en l’absence de vibrations. Les
contacts glissants sont déconseillés en cas de haute fréquence de
commutation, dans une atmosphère agressive, dans des appareils à
bain de liquide et dans des zones à risque d’explosion.
Le cadran ou la plaque signalétique fournissent des indications sur la
tension nominale de service, le courant nominal, la puissance de
coupure et la fonction de commutation.
Prescriptions : EN 60947-1, EN 60947-1A11, EN 60947-5-1.

Contact sec à aimant

Le contact sec à aimant a la même structure que le contact glissant.
L'activation est, en outre, brusquement accélérée par des aimants
lors du rapprochement des contacts.
Pour fermer le circuit électrique, le doigt de contact mobile est brus-
quement fermé par l’aimant. Lorsque le circuit de courant s’ouvre,
l’aimant maintient le doigt de contact fermé jusqu'à ce que la force
de rappel du dispositif de mesure dépasse la force efficace de
l’aimant et que le contact s’ouvre brusquement.
La brusque commutation réduit la formation de l’arc électrique entre
les contacts, ce qui permet d’augmenter la puissance de coupure.
L’augmentation de la force de contact rend ce contact moins sensi-
ble aux vibrations et lui permet d’atteindre une haute sécurité de
commutation.
Les contacts secs à aimant peuvent être utilisés dans pratiquement
toutes les situations de service. Il est aussi possible d’effectuer un
montage dans des manomètres à bain de liquide. Pour éviter des er-
reurs de commutation, en particulier en cas de puissances de cou-
pure élevées ou d’importantes vibrations du système ainsi qu’en cas
d’usage dans des appareils à bain de liquide, nous recommandons
d’utiliser nos relais de protection à contrôle par impulsion de la sé-
rie MSR.
Le cadran ou la plaque signalétique fournissent des indications sur la
tension nominale de service, le courant nominal, la puissance de
coupure et la fonction de commutation.
Prescriptions : EN 60947-1, EN 60947-1A11, EN 60947-5-1.
Contact inductif
Le contact inductif est un capteur de distance électrique fonctionnant
sans contact selon DIN 19234.
Les contacts inductifs fonctionnent avec un amplificateur-séparateur
de commutation. L’amplificateur de commutation alimente la tête de
commande en courant continu. Dès que le drapeau atteint dans la
tête de commande, la résistance interne de celle-ci augmente. La
modification de l’intensité du courant qui en résulte est alors utilisée
pour la commande de l’amplificateur de commutation. Celui-ci
convertit le signal d’entrée en un signal de sortie binaire.
Du fait de leur commutation sans contact, de leur précision de com-
mutation et de leur longue durée de vie, les contacts inductifs
conviennent tout particulièrement pour les utilisations dans l’industrie
et devraient surtout être utilisés avec des manomètres à bain de li-
quide. Les contacts inductifs sont tout particulièrement adaptés aux

fréquences de commutation très élevées ou si les appareils doivent

être utilisés dans un environnement agressif.
En cas d’utilisation d’amplificateurs-séparateurs de commutation ap-
propriés (par ex. WE77/Ex), l'équipement électrique correspond au
type de protection contre l’ignition Sécurité intrinsèque „i“. Sa classi-
fication est EEx ib IIC T6; et elle est autorisée pour l’utilisation dans
les zones à risque d'explosion 1 et 2. Les manomètres pour la chimie
en acier inox sont autorisés pour les zones à risque d'explosion 1 et
2.
L’amplificateur de commutation doit être toujours installé hors de la
zone à risque d'explosion.
Contact électronique
Le contact électronique avec sortie de commutation p-n-p convient
pour la commande directe d’un AP. Les tensions et courant bas exi-
gés ici rendent inutile tout amplificateur de commutation supplémen-
taire.
Contact Reed
L’élément de commutation des manomètres à contact Reed est un
capteur Reed bistable. Le capteur Reed est scellé dans un tube de
verre hermétique. Le tube de verre est incorporé à un boîtier en ma-
tières plastiques qui protège le capteur Reed contre les endomma-
gements et permet un fonctionnement sans erreurs. Le capteur Re-
ed est un commutateur actionné par un champ magnétique. Le
champ magnétique est généré par un aimant permanent fixé à
l’aiguille du manomètre.
Les manomètres à contact Reed conviennent particulièrement pour
la commutation des petites tensions jusqu'à la plage minivolt ou au
microampère. Ils peuvent toutefois aussi être utilisés pour des cou-
rants de commutation plus élevés. En cas de tensions < 5 volts, le
contact Reed ne subit aucune usure mécanique.
La commutation des contacts Reed est caractérisée par une hysté-
résis dépendant de spécificités du design. L’hystérésis rend le
contact insensible aux vibrations et aux chocs et évite les erreurs de
commutation. Pour obtenir une précision de commutation optimale, il
faut tenir compte de l’hystérésis. On distingue entre les fonctions de
commutation suivantes :
• La commutation a lieu en augmentation de pression (déplace-
ment de l’aiguille dans le sens horaire), contact à fermeture ou
ouverture
• La commutation a lieu en chute de pression, (déplacement dans
le sens anti-horaire), contact à ouverture ou fermeture

Codification – Numéros design
Les manomètres à contact Reed sont livrables avec point de com-

mutation fixe ou réglable.
10 Codification – Numéros design

La première position après le „D“ (pour design) définit la version de
boîtier, la 2ème position le type de montage et la 3ème position le sys-
tème de mesure (par ex. D101).
Tableau 10 : Versions de boîtiers
1. position Boîtier Vitre
D0 Laiton pressé avec bague filetée Verre
D1 Matières plastiques Matières plasti-
ques, enclenché
D2 Tôle d’acier noir Matières plasti-
ques, enclenché
D3 Acier inox 1.4301 Matières plasti-
ques, enclenché
D4 Acier inox 1.4301 avec anneau à baïonnette Verre
Manomètres à membrane :
Acier inox 304 avec anneau à baïonnette
D5 Acier inox 1.4301 modèle USA Verre
D6 Matières plastiques avec collerette, bain à glycérine Matières plastiques
D7 Acier inox 1.4301 avec collerette, bain à glycérine Matières plastiques
ou verre
D8 Acier inox 1.4301 avec anneau à baïonnette, bain à Verre
glycérine
Manomètres à membrane :
Acier inox 304 avec anneau à baïonnette, bain à
glycérine
D9 Acier inox 1.4301 avec collerette Matières plastiques
ou verre

Maintenance
Tableau 11 : Types de montage

2. position Type de montage
0 Raccord radial, direct
1 Raccord axial, direct
2 Raccord axial, bride frontale à 3 trous, noir
3 Raccord axial, bride frontale à 3 trous chromée ou acier inox 1.4301
4 Raccord axial, bride frontale à 3 arêtes noir avec fixation par étrier
5 Raccord axial, bride frontale à 3 arêtes, chromée ou acier inox 1.4301
avec fixation par étrier
7 Raccord radial, arête de fixation arrière, acier inox 1.4301
Tableau 12 : Systèmes de mesure

3. posi- Système de mesure (pièces en contact avec le fluide)
tion Manomètres à tube de Bour- Manomètres à membrane
don/Manomètres à capsule
1 Alliage cuivre Aluminium éloxé, laiton nickelé, acier inox
301, Viton
2 Acier inox Acier inox 316Ti/316L, acier inox 301, Viton
3 Monel -
11 Maintenance
Seul le fabricant est autorisé à exécuter les réparations, voir chapi-
tre 13, page 39.
Tableau 13 : Périodicité de la maintenance
Quand Activité
Régulièrement Faire vérifier la précision de mesure du
manomètre par du personnel formé et
disposant d’un équipement approprié.
Indication révèle des Démonter et vérifier immédiatement le
endommagements manomètre et, si nécessaire, recali-
brer.

12 Mise hors service et élimination

1. Manomètres à bain de liquide : Enlever le bouchon au bord du
boîtier et vidanger à fond (égoutter complètement).
Le bain est, pour les manomètres à tube de Bourdon et les manomè-
tres à capsule le plus souvent un bain de glycérine (99,5 %), pour les
manomètres à membrane un mélange eau-glycérine (66 %). Les
manomètres à bain de glycérine ne font pas l’objet d’une identifica-
tion particulière. Si d’autres liquides sont utilisés, une mention sur le
type de bains figure sur le manomètre.
Tableau 14 : Liquides pour manomètres à bain de liquide
Liquide Code déchets (CDE)
Glycérine (99,5%) 13 02 08
Glycérine/Eau (86,5%/66 %) 13 02 08
Huile silicone 13 02 08
Huile de paraffine 13 02 08
Glissofluid A9 13 02 08
2. Pour protéger l’environnement, le liquide ne doit pas être élimi-

né avec les déchets urbains non triés (ordures ménagères), et
ne pas être déversé dans les environnements aquatiques ou les
canalisations. Pour l’élimination, veuillez vous conformer aux
prescriptions locales de l’administration. Confier la collecte et
l’élimination à des sociétés spécialisées agréées.
3. Démonter l'appareil (voir chapitre 7, page 19, effectuer les opé-
rations en ordre inverse).
4. Pour protéger l'environnement, ne pas éliminer cet appareil
avec les déchets ménagers non triés. Eliminer l'appareil en res-
pectant les exigences locales.
Cet appareil est composé de matériaux pouvant être recyclés par
des entreprises spécialisées. Nous avons, pour cette raison, prévu
des éléments électroniques pouvant facilement être démontés et uti-
lisons des matériaux recyclables.
Veuillez nous consulter sur les possibilités d’élimination le cas
échéant de reprise si vous n’avez aucune possibilité d’éliminer
l’ancien appareil conformément aux prescriptions applicables (voir
chapitre 12, page 38).

Retour.
13 Retour.
Pour protéger l’environnement et notre personnel, nous ne pouvons
transporter, contrôler, réparer ou éliminer les appareils renvoyés que
s’il n’existe aucun risque pour le personnel et l’environnement.
Toujours joindre au retour une déclaration relative à la contami-
nation (attestation sur l’absence de danger).
Déclaration relative à la contamination sous www.afriso.de.
Nous ne pouvons malheureusement pas traiter votre retour sans dé-
claration relative à la contamination et vous remercions de votre
compréhension.
Si l'appareil a été utilisé avec des matières dangereuses :
1. Procéder à la décontamination conformément aux prescriptions
applicables.
L'appareil est exempt de matières dangereuses.
2. Joindre au retour l’attestation de décontamination conforme.
14 Pièces détachées et accessoires

Article N° art.
Joint profilé pour centrage intérieur pour filetage G¼ et 39205
M 12 x 1,5; matériau cuivre
Joint profilé pour centrage intérieur pour filetage G½ et 39206
M 20 x 1,5; matériau cuivre
15 Garantie
La garantie du fabricant sur cet appareil est de 24 mois à compter de
la date d'achat. La garantie peut être invoquée dans tous les pays
dans lesquels cet appareil est vendu par le fabricant ou par ses re-
vendeurs agréés.
16 Droit d'auteur
Le fabricant a le droit d'auteur sur cette notice technique. La réim-
pression, la traduction, la polycopie, même partielle, est interdite
sans autorisation écrite.
Sous réserve de toutes modifications techniques.
17 Satisfaction client
La satisfaction du client est notre première priorité. Nous vous re-
mercions de nous faire part de toutes vos questions et suggestions

Adresses
et de nous communiquer les difficultés que vous pourriez rencontrer

lors de l'utilisation de nos produits.
18 Adresses
Les adresses de nos filiales dans le monde entier sont disponibles
sous www.afriso.de.

Annexe
19 Annexe
19.1 Déclaration de conformité

Annexe
19.2 Informations concernant la directive sur les équipements

sous pression

Annexe
19.3 Déclaration du fabricant relative à la directive 94/9/EG

(ATEX 95)

Manual
Diaphragm-/Piston Pressure Switch
with connector - Series DS 18
Operation and use

The series 18 switch opens or closes an electrical circuit when a certain
(adjustable) pressure is reached.
A diaphragm or piston is moved by the increase in pressure. The amount
of diaphragm deflection or piston travel depends on the force of the
pressure applied and the (adjustable) spring tension. At a predetermined
deflection of the diaphragm or movement of the pluger, a microswitch is
actuated which opens or closes the electrical contacts (changeover).
The pressure switch monitors a preset pressure.
Conditions governing the use of the product

• The following general instructions are to be observed at all times to ensure the correct, safe
use of the pressure switch:
• Do not exceed the specified limits for e.g. pressures, forces, moments or temperatures
under any circumstances.
• Give due consideration to the prevailing ambient conditions (temperature, atmospheric humidity,
atmospheric pressure, etc.).
• Observe the applicable safety regulations laid down by the regulatory bodies in the country of use.
• Observe without fail the warning notices and other instructions laid down in the operating instructions.
• Never expose the pressure switch to severe side impacts or vibrations.
• Use the product only in its original condition. Do not carry out any unauthorized modifications.
• Remove all items providing protection in transit such as foils, caps or cartons.
• Disposal of the above-named materials in recycling containers is permitted.
Operating conditions
Media temperatures other than room temperature (20°C):
• The effects of extreme temperatures (relative to room temperature) can lead to pronounced
variations in the switching point or the failure of the pressure switch.
Type of protection IP 65:

Type testing does not applys to all ambient conditions without limitations. The user is responsible for
verifying that the plug-and-socket connection complies with the specified rules and regulations of CE, or
whether it may be used for specialized purposes other than those intended by us.
Use with oxygen:

Diaphragm Pressure Switch:
If oxygen is used, theapplicable accident prevention regulations must be observed. In addition, we
recommend a maximum operating pressure of 10 bar, which should not be exceeded.
Piston Pressure Switch:

Piston Pressure Switches are not suitable for gaseous media, particulary oxygen..
Protection against overpressure:

A The statistical overpressure safety is included in the technical data. The overpressure safety
corresponds to the hydraulic, pneumatic part of the pressure switch. The dynamic rating of the
overpressure safety is smaller than 30 to 50%.
1
Technical Data
Rated operating voltage Ue Rated operating current le Utilization category
250 Volts AC 50/60 Hz 4 Amps AC 12
250 Volts AC 50/60 Hz 1 Amp AC 14
30 Volts DC 4 / 4 Amps DC 12 / DC 13
50 Volts DC 2 / 1 Amp DC 12 / DC 13
75 Volts DC 1 / 0,5 Amp DC 12 / DC 13
125 Volts DC 0,3 / 0,2 Amp DC 12 / DC 13
250 Volts DC 0,25 / 0,2 Amp DC 12 / DC 13
Rated insulation volatage Ui: 300 Volts Operating frequency: < 200 min-1
10 bis 30%
Rated surge capacity Uimp: 2,5 kV Switching hysteresis:
adjustable by the factory
Rated thermal
5 Amps Mechanical life
current Ithe:
Diaphragm type 1O6 operating cycles

Switching overvoltage: < 2,5 kV
(at trip pressure up to 40 bar)
Rated frequency: DC and 50/60 Hz Piston type 1O6 operating cycles
Rated current of short-circuit Zinc coates steel

protective device: up to 5 Amps Body material
(FE/Zn12cC)
NBR -30°C bis + 100°C

Rated short-circuit current: < 350 Amps EPRM -30°C bis + 100°C
Temperature range:
FKM - 5°C bis 120°C
IP-protection to
IP 65 with plug Overpressure safety
EN 60 529: 1991:
Tightening torque for Diaphragm Pressure 100 bar (0,3 bsi 1,5 bar)
terminal screws: < 0,35 Nm Switch 300 bar (residual pressure range)
Conductor size: 0,5 to 1 ,5 mm2 Piston Pressure Switch 600 bar
2
Installation
Mechanical / pneumatic/ hydraulic:
With a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), install the pressure switch, by means of the
hexagon connector, in the corresponding pressure socket (for torque specification, see following table).
For sealing the system, use a standard copper gasket of the appropriate dimensions.
Caution: Do not secure the pressure switch by means of the plastic components under any
circumstances. otherwise they may be damaged beyond further use.
Commecting thread Torque

M10 x 1kegl. and NPT 1/8" Tighten until system is hermetically sealed
M10 x 1 straight 35 Nm
Others 50 Nm
Electrical:
Use the connector supplied.
Take care to ensure that the cable is laid in such a way that it is not:
-pinched
-kinked
-under tension.
Connection to the connector:

1. Unscrew the fastening screw (4) an pull it out completely by the head end (set aside for later use).
2. Remove the released terminal board (8) (Fig. 2).
3. Connect the cable (max. lead cross-section 1,5 mm2) to the screw terminals provided (Fig. 4).
4. Reinstall the terminal board (8) in the plug housing (6). Install the fastening screw (4) with washer (5).
Install the connector on the pressure switch and tighten the fastening screw (4).
5. Pay attention to the following points:
-Wfiring in accordance with connecion diagram (Fig. 4)
-Earthing of the switch
-Cabling laid free of pinching, chafing, etc.
-Torpue specifications (Fig. 3)
Take care to ensure that the profiled seal (7) and PG screw coupling (9) are correctly installed,
otherwise the conditions specified for protection category IP 65 will not be met.
Entry into service

1. Pull out the connector (4).
2. Using a continuity tester, wire up the electrical connecitons 1 and 4 (Fig.4).
If using a testing lamp as a continuity tester, observe the maximum permissible switching capacity (see
Technical Data).
3. First, screw in the adjusting screw (3) as far as it will go. To adjust the pressure switch, use a
screwdriver with a 2,5 mm wide blade.
4. Adjust the pressure switch to the desired actuating pressure (a test pressure gauge is required).
Take care toensure that the adjusting screw (3) dose not seize at any point other than when it is
fully tightende down.
5. Ease off the adjustjng screw (3) to a sufficjent extent to cause the pressure swjtch to trip (continuity
tester reacts).
6. If necessary, adjust the trip pressure setting by turning the adjusting screw (3).
7. Push the connector onto the pressure switch (observe the connection diagram).
3
Adjustment of the trip pressure setting in accordance with points 3, 4, 5 and 6 can also be carried
out with the connector installed.
In this case, first remove the fastening screw (4). With a screwdriver (Blade width 2,5 mm), you can now
reach the adjusting screw (3) through the aperture in the connector.
Now proceed in accordance with points 3, 4, 5 and 6 above.
Safety precautions:
When putting the pressure switch into service, piease observe the applicable safety regulations
laid down by the governing bodies in the country of use.
The adjustment of hysteresis can only be carried out in the factory. If this is enexpertly
undertaken, damage may be caused to the pressure swich.
Removing the pressure switch
When removing the pressure switch, observe the following important Instructlons:
• The pressurized system form which the pressure switch is intended to be removed must be entirely
relieved of pressure.
• All the relevant safety regulations must be observed.
• Remove the switch by unscrewing the hexagon adapter.
• Use a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), to remove the pressure switch.
Do not attempt to turn the switch by means of the plastic collars, otherwise it could be damaged
beyond further use.
AirCom Pneumatic GmbH . Siemensstraße 18. D-40885 Ratingen

Telefon 0049-2102-73390-0 . Telefax 0049-2102-73390-10
Internet: http//www. aircom.net
E-Mail: info @ aircom.net
4
2 coding nose
4
Symbol 1
2
50 1
Pg 9 pressure
4 adjusting screw
GeDi Technik D-45968 Gladbeck

I M 2 Ex ia I Typ: DWS-1/*
U<24VDC -20°C< Ta < 80°C
0158 DMT 02 ATEX E 019
73
SW 27
Fert.-Nr.:
G 1/4"
Technical data :
Body material Stailess steel 1.4305 max. voltage 24 VDC
Medium gaseous, liquid max. current 50 mA
Temperature range - 20°C to +80°C Protection IP 65
Thread type G 1/4" Connection Pg 9
Hysteresis adjustment 20 % duty cycle 100 %
Diaphragm - / Piston seal material

Diaphragma quality : NBR FKM EPDM
sutable for : Hydraulic-oil, air, Hydraulic-fluid Water, seawater, hydrogen, ozone,

engine-oil (HFA, HFC, HFD) gasoline brake fluid
Adjustment range in bar :

Adjustment range in bar : 0,5 - 5,0 1 - 10 10 - 50 10 - 100 50 - 200
Over-pressure up to bar : 300 600
Consumer sample : Pressure switch intrinsically safe DWS - 1 - 10 - NBR - 3,5 / VA
Target - adjustment range
Diaphragm
duty pressure
Stailess steel 1.4305
GeDi Technik Pressure switch - intrinsically safe - Typ : DWS - 1 VA Datenblatt Nr.:
10500 DWS-1
Ringeldorfer Strasse 10 45968 Gladbeck VA
I M 2 Ex ia I 0158 DMT 02 ATEX E 019
Tel.: 02043/937850 Fax .: 02043/937849 03 /2003
IECEx Certificate
of Conformity
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION
IEC Certitication Scheme tor Explosive Atmospheres
for rules and details of the IECEx Scheme visit www.iecex.com
Certificate No.: IECEx BVS 09.0003 issue No.:O II Certificatehistory:
Status: Current
Date of Issue: 2009-01-12 Page 1 of 3
Applicant: GeDi Technik GmbH

Ringeldorfer Straße 10
45968 Gladbeck
Germany
Electrical Apparatus: Pressure switch type DWS-1-**-***-*,*/***

Optiona/ accessory:
Type of Protection: Equipment protection by intrinsic safety "i"
Marking: Ex ib I Mb
Approved for issue on behalf of the /ECEx Dr. R. Jockers

Certification Body:
Position: Head of Certification Body
Signature:
(for printed version)
Date:
1. This certificate and schedule may only be reproduced in ful!.

2. This certificate is not transferable and remains the property of the issuing body.
3. The Status and authenticity of this certificate may be verified by visiting the OfficiallECEx Website.
Certificate issued by:

DEKRA EXAM GmbH
Dinnendahlstrasse 9
44809 Bochum
Germany
t> DEKRA
DEKRA EXAM GmbH
IECEx Certificate
of Conformity
Certificate No.: IECEx BVS 09.0003
Date of Issue: 2009-01-12 Issue No.: 0
Page 2 of 3
Ma nufacturer: GeDi Technik GmbH

Ringeldorfer Straße 10
45968 Gladbeck
Germany
Manufacturing location(s):
This certificate is issued as verification that a sample(s), representative of production, was assessed and tested and I
found to comply with the IEC Standard list below and that the manufacturer's quality system, relating to the Ex products I
covered by this certificate, was assessed and found to comply with the IECEx Quality system requirements. This
certificate is granted subject to the conditions as set out in IECEx Scheme Rules, IECEx 02 and Operational
Documents as amended.
STANDARDS:
The electrical apparatus and any acceptable variations to it specified in the schedule of this certificate and the identified
documents, was found to comply with the following standards:
IEC 60079-0 : 2007-10 Explosive atmospheres - Part O:Equipment - General requirements

Edition: 5
IEC 60079-11 : 2006 Explosive atmospheres - Part 11: Equipment protection by intrinsic safety "i"
Edition: 5
This Certificate does not indicate compliance with electrical safety and performance requirements other than those
expressly included in the Standards listed above.
TEST & ASSESSMENT REPORTS:

A sample(s) of the equipment Iisted has successfully met the examination and test requirements as recorded in
DEIBVS/Ex TROg. 0005/00
Q!'wlily As_s_e_~smentRep_ort:
DEIBVS/QAR08.0007/00
IECEx Certificate
of Conformity
Date of Issue: 2009-01-12 Issue No.: 0
Page 3 of 3
Schedule
EQUIPMENT:
Equipment and systems covered by this certificate are as fo/lows:
Ratinqs~
Electrical datc!';'
Maximum input voltage Ui 24 V

Maximum input current Ii 50 mA
The maximum interna I capacitance Ci and inductance Li are negligible
Thermal data:
Ambient temperature range -20°C =O;Ta=0;+80 °C
See Annex
CONDITIONS OF CERTIFICATION: NO
IECEx Certificate 1> DEKRA
of Conformity
Annex
Page 1 of 1
General product information:
S 1-**- ***- *,*/***

blank = no circuit
o = diode circuit
W = resistor circuit
blank = galvanized enclosure
Pressure switch type DW - - ~ ~ 11 VA = stainless steel enclosure 1.4305
Start-up pressure in full text
NBR = membrane quality Perbunan
FKM = membrane quality Viton
EPDM = membrane quality EPDM
1.5 = final value setting range 1.5 bar
10 = final value setting range 10 bar
The pressure switch, which is used as an accessory component in intrinsically safe installations,
contains only parts that do not impair the type of protection Intrinsic Safety.
The potential-free contact (two-way contact) of the pressure switch, which is accommodated into a
metal enclosure with a plastic cover, serves as a signal transmitter for non-flammable media of liquid,
gaseous or vaporous condition.
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTION MANUAL FOR INDUCTION MOTORS ENGLISH
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS ESPAÑOL
BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN FÜR

ELEKTROMOTOREN DEUTSCH
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET

MANUTENTION DE MOTEURS ÉLECTRIQUES FRANÇAIS
ISTRUZIONI D’USO E MANUTENZIONE

PER MOTORI ELETTRICI ITALIANO
INSTALLATIONS-OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING
FOR ELEKTRISKE MOTORER DANSK
INSTALLATIONS- OCH UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER

FÖR ELEKTRISKA MOTORER SVENSKA
ИНСТРУКЦИЯ ПО УСТАНОВКЕ И
ТЕХОБСЛУЖИВАНИЮ ЭЛЕКТРОМОТОРОВ PYCCKNÑ
INSTRUKCJA INSTALACJI, OBSŁUGI I EKSPLOATACJI

SILNIKÓW INDUKCYJNYCH POLSKI
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS PORTUGUÊS
OIKOSULKUMOOTTORIEN ASENNUS-,
KÄYTTÖ- JA HUOLTO-OHJEET FINNISH
ENGLISH
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTION MANUAL FOR INDUCTION MOTORS
04 - 15
ESPAÑOL
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS
16 - 28
ITALIANO FRANÇAIS DEUTSCH

BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN FÜR
ELEKTROMOTOREN
29 - 41
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET MANUTENTION DE

MOTEURS ÉLECTRIQUES
42 - 54
ISTRUZIONI D’USO E MANUTENZIONE PER MOTORI

ELETTRICI
55 - 66
INSTALLATIONS-OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING FOR
DANSK
ELEKTRISKE MOTORER
67 - 78
SVENSKA
INSTALLATIONS- OCH UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER
FÖR ELEKTRISKA MOTORER
79 - 90
PYCCKNÑ
ИНСТРУКЦИЯ ПО УСТАНОВКЕ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЮ
ЭЛЕКТРОМОТОРОВ
91 - 104
INSTRUKCJA INSTALACJI, OBSŁUGI I EKSPLOATACJI

POLSKI
SILNIKÓW INDUKCYJNYCH
105 - 117
FINNISH PORTUGUÊS
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS
118 - 130
OIKOSULKUMOOTTORIEN ASENNUS-, KÄYTTÖ- JA

HUOLTO-OHJEET
131 - 142

FRANÇAIS
INDEX
1. CONTRÔLE DE RÉCEPTION
2. MANIPULATION ET TRANSPORT
3. STOCKAGE
4. INSTALLATION
4.1 - Sécurité
4.2 - Conditions de fonctionnement
4.3 - Fondation
4.4 - Trous De Drain
4.5 – Équilibre
4.6 – Alignement
4.7 - Couplages
4.8 – Branchement Électrique
4.9 – Méthodes de Démarrage
4.10 – Dispositif De Protection
4.11 – Démarrage
5 – ENTRETIEN
5.1 - Lubrification
5.1.1 - Machines sans têtons de graissage
5.1.2 - Machines équipées des dispositifs de graissage
5.1.3 - Compatibilité de la graisse MOBIL Polirex EM avec d’autres types
de graisse
5.2 – Montage et Démontage
6 - PIÈCES DE RECHANGE
7 - MOTEURS D’ENTRAÎNEMENT DE FRÉQUENCE VARIABLE
7.1 - Moteurs Standards
7.2 - Moteurs de Fonction d’Inverseurs
7.3 – Isolement du Roulement
8 - INSTRUCTIONS SUPPLÉMENTAIRES
8.1 – Moteurs D’Extraction De Fumée
8.2 – Moteurs de Zone Dangereuse
8.2.1 Généralités
8.2.2 Installation
8.2.3 Vérification et Entretien
8.2.4 Réparations de l’anti-Explosif du Moteur
9. TERMES DE GARANTIE
42
Ce manuel est prévu pour fournir les matières importantes qui doivent être suivies
pendant le transport, l’installation, le fonctionnement et l’entretien des moteurs
WEG. Par conséquent, nous recommandons de lire soigneusement ce manuel
avant d’installer et actionner le moteur.
Pour assurer l’intégrité physique à la protection de l’opération et du matériel,
toute l’information incluse dans ce manuel doit être strictement suivie.
1. CONTRÔLE DE RÉCEPTION Ce dispositif de blocage doit être

utilisé sur tout autre transport
En recevant le moteur, si quelque chose a été de moteur, même lorsque cela
détectée, notifiez immédiatement le porteur, veut dire décrocher le moteur de
la compagnie d’assurances et WEG. la machine conduite.
L’échec de notifier le porteur, la compagnie
d’assurances et WEG peut résulter en perte 3. STORAGE
de garantie du produit.
Si les moteurs ne sont pas installés
Ne pas enlever la graisse de protection immédiatement, ils doivent être stockés
existante du bout de l’axe, ni les tampons dans des endroits secs, sans poussière,
FRANÇAIS
ou bondes qui ferment les trous de la boîte vibrations, gaz, fumées corrosives, à
terminale, si en est. Ces objets de protection température constante et en position
doivent être gardés en place jusqu’à ce que normale sans d’autres objets.
l’installation finale ait été conclue.
La température du stockage du moteur
Une fois enlevé du paquet, une inspection
doit rester entre 5ºC à 60ºC, avec humidité
visuelle complète doit être faite sur le
relative qui ne dépasse pas 50%.
moteur:
Si les moteurs sont stockés pour plus de
 Vérifier si aucun dégât ne s’est produit
deux années, les roulements doivent être
pendant le transport.
remplacés ou la graisse de lubrification doit
 Vérifier les données de la plaque.
être totalement enlevée après nettoyage.
 Tourner à la main l’axe pour s’assurer qu’il
tourne librement. Les moteurs monophasés une fois maintenus
 S’assurer que le moteur n’a pas été exposé en stock pendant 2 ans ou plus, doivent avoir
à saleté et humidité excessives pendant le leurs condensateurs remplacés (si en est).
transport et le stockage. WEG recommande tourner l’axe (à la main)
au moins une fois par mois, et mesurer la
2. MANIPULATION ET TRANSPORT résistance de l’isolement avant de l’installer,
en cas où les moteurs sont stockés pour plus
Les moteurs ne doivent pas être de 6 mois ou lorsque sujets à des régions de
soulevés par levier à axe, mais par le
haute humidité.
boulon à oeil spécifique pour tel but
Si le moteur est équipé avec des chauffages
Des dispositifs de levage, lorsque fournis, d’espace, il est recommandé de les allumer
sont conçus seulement pour soutenir le pendant la période du stockage si l’humidité
moteur. Si le moteur a deux dispositifs de relative dépasse 50%.
levage, alors une double chaîne doit être Si le moteur reste en stockage pour une
utilisée pour le soulever. longue période sans avoir les appareils de
Le levage et l’abaissement doivent n’être faits chauffage d’espace allumés ou lorsque
doucement sans aucun choc, pour éviter des installé mais pas en fonctionnement,
dégâts d’appui. les mouillure/eau à l’intérieur du moteur
peuvent condenser. En ces cas, l’eau doit
Pendant le transport, les être drainée en enlevant les bondes filetées.
moteurs équipés de rouleau ou des Après l’écoulement, allumez les appareils
roulements de contact angulaire de chauffage d’espace et assurez-vous
sont protégés contre les dégâts que le moteur est complètement sec, alors
du roulement avec un dispositif de réinstallez les bondes pour assurer un degré
blocage de l’axe adéquat de Protection (schéma 1).
43
Les appareils de chauffage d’espace ne Notes: 1 - Mesurer la résistance de
doivent jamais être dynamisés pendant le l’isolement à la température ambiante. Si
fonctionnement du moteur. différente que 25ºC elle doit être corrigée en
utilisant la formule suivante:
R(25°C) = [( K+25 ) / ( K + Ta )] . R(Ta)
Où:
R(25°C) = la résistance de l’isolement
associée à 25ºC de température ambiante
K = valeur constante 234.5 pour le cuivre
Ta = température ambiante où la résistance
a été mesurée
R(Ta) = la valeur de la résistance mesurée à
Position des Bondes de Drainage
la température ambiante Ta
4. INSTALLATION
4.1 – Sécurité
Bonde de Drainage
Figure 1 Tout le personnel engagé dans les installations

électriques, comme manipulation, portage,
Contrôle de la Résistance de l’isolement fonctionnement, démarrage, entretien ou
Déconnecter le moteur de la source réparation, doit être bien informé et mis à
d’alimentation électrique avant de mesurer jour à propos des critères et principes de la
la résistance de l’isolement. sécurité qui gouvernent le travail et les suivre
Pour éviter les risques de décharges soigneusement.
électriques, déchargez les terminaux juste Pour des raisons pratiques, ce n’est pas
après avoir exécuté la mesure. possible d’inclure dans ce Manuel des
Mesurer la résistance de l’isolement avant de informations détaillées qui couvrent toutes
faire fonctionner le moteur et/ou à n’importe les variables constructives, ni couvrir tout
quel signe d’humidité dans l’enroulement les montages possibles, fonctionnement ou
(bobine). options d’entretien.
Pour cette raison, le Manuel présent inclut
La résistance mesurée à 25ºC doit être: seulement l’information exigée qui permet
un personnel qualifié et expert d’exécuter le
Ri ≥(20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ] travail.
(mesurée avec un MEGGER à 500 V d.c.)
Si vous avez encore d’autres questions à
où U = voltage (V); P = puissance (kW).
ce propos, surtout à l’information du produit
spécifique, WEG est disposée à fournir telle
Si la résistance de l’isolement détectée est
information par son réseau d’agents de
moins de 2 M W, la bobine doit être séchée
service autorisés et/ou distributeurs.
conforme la procédure suivante:
afin de permettre à WEG de fournir le service
Démonter le moteur et réchauffez le cadre ponctuel, dans les critères techniques, le
et l’induit bobiné (stator) dans un four à une numéro de série du moteur disponible sur la
température minimum de 80ºC qui augmente plaque d’identification doit être fourni.
5ºC à chaque heure jusqu’à l’atteinte de
Utiliser toujours des outils appropriés pour
105ºC, en restant à cette température pour
l’installation et enlèvement.
une heure au moins,
Vérifier si la résistance de l’isolement du
stator reste constante dans les valeurs assurez-vous que les moteurs
acceptées. Sinon, le stator doit être imprégné électriques sont éteints avant de
de nouveau. Si nécessaire, remplacez les commencer tout service d’entretien
roulements et les joints.
44
Toutes les pièces de rotation tel que poulies, Comparer le courant, voltage,
couplages, ventilateurs externes, axe, etc. fréquence, vitesse, rendement
doivent être protégées contre contacts et autres valeurs exigé par
accidentels. . l’application avec l’information
Les moteurs doivent être protégés contre de la plaque du moteur.
démarrages inattendus.
En exécutant tout service d’entretien, ODP MOTORS – Moteurs ouverts (IP21,
déconnectez le moteur de la source IP23) sont des machines conçues pour
d’alimentation électrique. Assurez-vous fonctionner dans des endroits propres,
que tous les accessoires aient été éteints et secs, avec assez de circulation de l’air pour
déconnectés. un refroidissement adéquat. Ces moteurs
Pour prévenir la pénétration de poussière et/ ne doivent jamais être utilisés dans des
ou eau à l’intérieur de la boîte terminale, les régions avec des substances inflammables.
glandes du câble ou le tuyau enfilé dans les Les moteurs ouverts peuvent causer des
trous de passage du fil doivent être installés. étincelles et libérer des particules de plâtre
Cela doit avoir un classement IP égal ou sous n’importe quel échec d’isolement
supérieur au moteur. éventuel (court-circuit).
TEFC MOTORS – Les moteurs totalement
FRANÇAIS
L’isolement du passage de la
clos sont des machines convenables pour
connexion à l’intérieur de la boîte
fonctionner dans les endroits avec humidité,
terminale doit être fait avec une
saleté et/ou substances corrosives dans les
matière isolante compatible avec la
environnements clos ou ouverts.
classe thermique du moteur qui est
montrée sur sa la plaque. 4.3 – Fondation
Si l’installation et les instructions de la Les moteurs munis des pieds doivent être
sécurité ne sont pas suivies convenablement, installés sur des fondations solides pour
la garantie peut être annulée. éviter des vibrations excessives.
Tous les moteurs doivent être complètement
4.2 - Conditions de fonctionnement fixés et alignés.
L’acheteur est entièrement responsable pour
En général, les moteurs électriques sont la fondation.
conçus pour fonctionner jusqu’à une altitude Les pièces métalliques doivent être peintes
de 1000m au-dessus du niveau de la mer à pour éviter la corrosion.
une température ambiante qui varie de -20ºC
à 40ºC. Toute variation est déclarée sur la La fondation doit être uniforme et
plaque du moteur. suffisamment forte pour supporter touts
La distance de l’installation recommandée les chocs. Elle doit être conçue de telle
entre l’entrée de l’air du moteur et le mur doit façon d’arrêter toute vibration provenue de
être au moins ¼ du diamètre de l’entrée de résonance.
l’air. Une personne doit avoir assez d’espace
pour effectuer les services de nettoyage. Note: Vu que la direction de la rotation est
Machines qui sont refroidies avec l’air importante pour le fonctionnement correct,
ambiant, les écrans de l’entrée de l’air doivent alors vérifiez-la soigneusement avant de
être nettoyés à intervalles réguliers afin relier le moteur à la charge.
d’assurer la circulation libre de l’air.
L’air chaud ne peut pas revenir au moteur. 4.4 - Trous De Drain
-Pour les moteurs verticalement montés avec
Assurez-vous que les drains sont placés
entrée de l’air en haut, l’ouverture de l’air doit
à la partie inférieure du moteur lorsque la
être protégée par un revêtement adéquat
afin d’éviter que des substances étrangères configuration de montage diffère de celle
tombent sur les moteurs. spécifiée sur l’ordre de l’achat du moteur.
-Vu que la chaleur directe du soleil cause 4.5 – Équilibre
augmentation de température, les moteurs
extérieurement installés doivent toujours Lorsqu’un équilibre spécial
être protégés contre les altérations est exigé, contacter l’usine.
atmosphériques.
45
Tous les moteurs sont équilibrés
dynamiquement à l’usine à demi-clef.
Les éléments de transmission tels que
poulies, couplages etc doivent être
dynamiquement équilibrés à demi-clef avant
l’installation.
Utiliser toujours des outils appropriés pour
l’installation et enlèvement.
Fig. 4.6.2 – Lecture radiale (concentricité)
4.6 – Alignement
Aligner les extrémités de l’axe et
utiliser couplage flexible, toutes
les fois que possible
Assurez-vous que les dispositifs de montage

du moteur n’autorisent pas de modifications
de l’alignement et dégâts supplémentaires
aux appuis.
En montant un couplage, assurez-vous
d’utiliser matériel et outils convenables et
pour protéger les appuis.
Montage convenable de couplage:
Spécialement dans les cas de couplages Fig. 4.6.3 – Lecture axiale et radiale combinée
directs, l’arbre du moteur doit être aligné L’alignement axial (dimension “E”) entre les
axialement et radialement avec celui de la couplages doivent être de 3mm au minimum
machine commandée. pour compenser la dilatation de l’axe
L’alignement incorrect peut mener à un thermique.
dégât de roulement, ainsi que vibrations ou En cas de besoin, WEG peut offrir son
rupture de l’axe. personnel dûment entraîné ainsi que matériel
L’alignement correct peut être assuré avec à laser pour faire alignement/nivelage du
l’usage du comparateur à cardan, comme moteur et de la machine commandée.
démontré aux schémas 4.6.1, 4.6.2 et 4.6.3.
Étant donné une rotation complète l’axe, L’effet de l’expansion des composants peut
les défauts d’alignement ne doivent pas changer les conditions de l’alignement/
dépasser 0.05 mm. nivelage pendant le fonctionnement du
moteur.
4.7 - Couplages
Lors de l’usage de poulie et transmission
(couplage) par courroie/chaîne, suivez
l’instruction au-dessous donnée:
Enlevez le dispositif de fermeture de l’axe (si
en est) avant d’installer le moteur.
Les courroies doivent être serrées
suffisamment pour éviter le glissement en
fonctionnement, suivant les spécifications
déclarées sur la recommandation du
fournisseur de courroie.
Fig. 4.6.1 - Lecture axiale (parallélisme)
Pour installer la poulie sur l’axe, il est
recommandé de la réchauffer à 80°C et
46
la monter à chaud, en utilisant des outils et la variation acceptable de la fréquence
appropriés. est ±2%, selon zones A – IEC 60034-1
Standard.
Pour éviter le dégât de l’extrémité du
roulement et de l’axe, montage et démontage Note: Pour la limite de voltage nominal
des poulies doivent être faites avec les outils
(multivoltage), la variation acceptable est
appropriés.
± 5%.
Pendant le montage et démontage d’une
poulie, ne jamais faire de pression ou frapper 4.9 - Méthodes de Démarrage
sur les roulements.
Utiliser toujours des couplages flexibles; les Le moteur est allumé à travers un démarrage
couplages rigides exigent un arrangement direct. En cas où ce n’est pas possible, utiliser
spécial du roulement ainsi qu’un alignement des méthodes de démarrage compatibles à
axial et radial des axes. la charge et voltage du moteur.
Lors d’appliquer la méthode de démarrage
AVIS:
de voltage réduit, rappelez-vous que le
La tension excessive de la
couple de démarrage se réduira aussi.
courroie/chaîne endommagera les
FRANÇAIS
roulements et mène à une possible
Connexions possibles du moteur:
rupture de l’axe.
Les couplages utilisés doivent être appropriés  les moteurs de 3 fils monovoltage et 9 fils
pour supporter les vibrations radiales et bivoltage peuvent être allumés comme suit:
axiales pendant le fonctionnement. Un soin - Voltage Plein Direct en ligne
spécial doit être pris pour éviter que les - Démarrage auto-transformateur
valeurs de la charge admissible et la limite - Démarrage électronique Doux
de vitesse démontrées dans les catalogues - Démarrage VFD. sujet à vérification et
ne soient pas dépassées. analyse de l’application.
- Démarrage Série - Parallèle (seulement
4.8 – Branchement Électrique pour 9 fils)
Assurez-vous le moteur est relié à la source  Les moteurs de 6 fils mono et bivoltage et
correcte d’alimentation électrique. de 12 fils bivoltage peuvent être connectés
comme suit:
Les jauges du câble et les dispositifs de
- Voltage Plein Direct en ligne
protection doivent être conçus basés sur le
- Démarrage WYE/DELTA
courant nominal du moteur.
- Démarrage auto-transformateur
V Le voltage peut être relié à l’arrêt - Démarrage électronique Doux
du moteur à l’intérieur de la boîte
~ terminale à cause des éléments
chauffants ou chauffage direct de
- Démarrage VFD. sujet à vérification et
analyse de l’application.
- Démarrage Série - Parallèle (seulement
l’enroulement (bobine). pour 12 fils)
Le condensateur des moteurs La direction de la rotation est en sens

monophasés peut retenir une d’horloge lorsque le moteur est vu du côté
~ charge qui apparaît à travers les de l’extrémité de la transmission et si les
phases sont reliées selon la séquence L1, L2,
terminaux du moteur, même quand
celui-ci s’est arrêté. Alors, évitez de L3. Cette séquence de phase et le système
les toucher dans telle condition. de puissance doivent être positifs.
Pour changer la direction de la rotation,
Une connexion incorrecte
renversez deux des fils reliant.
peut brûler le moteur.
Note: Pour les connexions de moteur
monophasé, prière de vérifier la plaque du
Le voltage et la connexion sont indiqués sur moteur.
la plaque du moteur conforme IEC 60034-1.
La variation acceptable du voltage est ±5%
47
Le branchement au courant 4.11 – Démarrage
électrique doit être fait par un
Si le moteur court avec l’axe
personnel qualifié et avec pleine
découvert, la clef doit être attachée
attention pour assurer une
ou enlevée avant le démarrage
connexion sûre et permanente.
après avoir relié le moteur, a) Le moteur doit démarrer et fonctionner
vérifier pour tout corps étrange doucement. En cas où cela ne se produit pas,
à l’intérieur de la boîte terminale. éteindre et vérifier toutes les connexions et le
les entrées du câble pas en usage montage avant de le reallumer.
doivent être fermées.
b) En cas de vibration excessive, vérifier si les
Avant d’énergiser les terminaux, vis de fixation sont serrées correctement.
vérifier si la mise à terre est faite Vérifier aussi si la vibration vient d’une
selon les paramètres applicables. machine voisine. Vérification périodique de
c’est essentiel pour éviter des vibration doit être faite.
accidents.
c) Faire fonctionner le moteur sous charge
4.10 – Dispositif De Protection nominale pour une période courte de temps
Quand le moteur est muni de protecteur et comparer si le courant en action est en
ou dispositif de contrôle de température tel accord avec le courant de la plaque.
que thermostats, thermistances, protecteur
thermique etc., relier leurs terminaux aux 5 - ENTRETIEN
dispositifs correspondants sur le panneau Tout service dans les machines électriques
de commande. Si cette procédure n’est doit être exécuté seulement lorsqu’elles
pas suivie convenablement, la garantie sera
sont en état d’arrêt total et toutes les phases
annulée.
déconnectées de l’alimentation électrique.
Ne pas changer les caractéristiques de
réglage des dispositifs de protection car ils Avis:
peuvent ne pas fonctionner. sliste de vérification de la
sécurité
Diagramme du Dispositif de Protection
Inspection générale
 Vérifier le moteur périodiquement.
Moteurs protégés  Garder le moteur propre et assurer un
contre surchauffe courant d’air libre.
avec thermistance
 Vérifier les joints et les remplacer si
nécessaire.
L1 L2 L3
 Vérifier les connexions et les vis de
Stop switch
support.
RATED CURRENT  Vérifier l’état du roulement et attention
VOLTAGE(V) (A)
3x 110-120 3.00 à: N’importe quel bruit excessif, vibration,
220-240
440-480
1.50
0.75 température du roulement et l’état de la
THERMOSTATS LEADS 550-600 0.60 graisse.
 Lorsqu’un changement, sous conditions
normales est détecté, vérifier le moteur et
remplacer les pièces exigées
Moteurs protégés
contre surchauffe Ne pas réutiliser des pièces
avec thermistance endommagées ou usagées.
remplacer-les par des nouvelles
fournises par l’usine.
L1 L2 L3
5.1 – Lubrication
Suivre les intervalles de
3x regraissage. c’est essentiel pour le
fonctionnement adéquat du moteur.
RELEASE DEVICE
THERMISTORS LEADS
48
5.1.1 - Machines sans têtons de graissage cela présente quelque risque à l’intégrité
Moteurs jusqu’à la dimension 200 du cadre physique de l’opérateur, continuer comme
sont normalement sans accessoires de suit:
graisse. Dans ces cas le regraissage est fait  Éteindre le moteur
pendant le service de l’entretien préventif en  Nettoyer la région près du têton de
prêtant attention aux aspects suivants: graissage.
 Démonter soigneusement le moteur.  Mettre approximativement la moitié de la
 Enlever toute la graisse. graisse totale et faire fonctionner le moteur
 Laver le roulement avec kérosène ou à toute vitesse pour 1 minute.
gas-oil. Puis éteindre le moteur et pomper là-
 Sécher les roulements dedans le reste de la graisse.
 Regraisser immédiatement le roulement.  L’injection de toute la graisse avec le
LUBRICATION moteur en état d’arrêt peut faire la graisse
5.1.2 – Moteurs équipés des dispositifs de pénétrer dans le moteur à travers le joint
graissage interne du logement du roulement.
Il est fortement recommandé de graisser la Les intervalles des inspections dépendent
machine en fonctionnement. Cela permet du type de moteur et sur les conditions de
le renouvellement de la graisse dans le l’application.
FRANÇAIS
logement du roulement. Quand ce n’est pas Utilisez seulement le pistolet
possible, dû aux parties tournantes, par le de graissage du manuel pour la
dispositif de la graisse (poulies, bague, etc) lubrification.
TABLEAU 1 – ROULEMENT À BILLES - Series 62/63

Intervalles de rélubrication (heures courantes – position horizontale)
62 Series
II pôle IV pôle VI pôle VIII pôle X pôle XII pôle Graisse
Roulement
60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
63 Series
II-polet IV-polet VI-polet VIII-polet X-polet XII-polet fedt
Leje
60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz (g)
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABLEAU 2 – ROULEMENT À ROULEAUX - NU 3 Series

Intervalles de rélubrication (heures courantes – position horizontale)
II-polet IV-polet VI-polet VIII-polet X-polet XII-polet Fedt
Leje
60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz (g)
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
49
Note: graisse différent que les recommandés au-
Les tableaux ci-dessus sont spécifiquement dessus, contactez WEG d’abord.
conçus pour relubrification avec MOBIL
Polyrex EM à température absolue de Avant d’utiliser les moteurs
standards dans des régions
fonctionnement de graisse et roulement de:
spécifiques ou avec des applications
 70ºC (158ºF) pour moteurs de 160 à 200 de
spéciales, contactez d’abord le
dimension de cadre
fabricant de la graisse ou weg
 85ºC (185ºF) pour moteurs de 225 à 355 de
dimension de cadre 5.2 – Montage et démontage
Pour chaque 15ºC (59ºF) au-dessus de
ces limites, les intervalles du relubrification Démontage et démontage doivent être faits par
doivent être réduits au demi. Le roulement un personnel qualifié qui utilise seulement des
(ZZ) protégé est lubrifié pour une durée de outils convenables et méthodes appropriées.
vie tant q’ils fonctionnent sous conditions Les prises de l’extracteur du roulement
normales et température de 70ºC (158ºF) doivent être appliquées sur la face latéral de
 Les périodes de relubrification données au- la bague interne à être démontée ou sur une
dessus sont pour ces cas qui appliquent la partie adjacente.
graisse MOBIL Polyrex ® EM. C’est indispensable de monter les roulements
 Lorsque les moteurs sont utilisés en position dans des conditions propres pour assurer un
verticale, leurs intervalles de relubrification bon fonctionnement et éviter des dégâts. Les
sont réduits au demi si comparés aux moteurs nouveaux roulements seront seulement retirés
en position horizontale. de leurs paquets au montage.
 Les applications à haute ou basse Avant d’installer un nouveau roulement il est
températures, variation de vitesse etc., le exigé de vérifier l’engagement de l’axe à cause
type de graisse et intervalles de relubrification de possibles bord tranchant ou signes de
sont donnés sur une plaque supplémentaire chocs.
attachée au moteur. Pour monter un roulement, chauffer ses
parties internes avec un outillage convenable
Nous avons recommandé d’utiliser
- processus inductif - ou utiliser des outils
des roulements à billes pour les
convenables.
moteurs directement accouplés à
la charge 6 - PIÈCES DE RECHANGE
AVIS: En demandant des pièces de rechange, s’il
L’excès de graisse peut causer vous plaît spécifier l’identification complète du
un surchauffement qui résulte type et code du produit comme déclarée sur
en dégât complet. la plaque du moteur. Prière d’informer aussi
5.1.3 - Compatibilité de la graisse MOBIL le numéro de série du moteur déclaré sur la
Polirex EM avec d’autres types de graisse: plaque.
Contenant un épaississant de polyuréa et 7 - MOTEURS D’ENTRAÎNEMENT DE

huile minérale, la graisse MOBIL Polyrex EM FRÉQUENCE VARIABLE
est compatible avec autres types de graisse
qui contiennent: 7.1 - Ligne de Moteurs standards
 Base du lithium ou complexe de lithium ou Moteurs avec voltages jusqu’à 575V et
polyuréa et huile minérale très raffinée. alimentés par VFD n’exigent pas des filtres si
 Additif Inhibiteur contre corrosion, additif suivre les critères ci-dessous:
contre rouille et antioxydant.
Note:
 Même que MOBIL Polyrex EM soit
compatible avec les types de graisse
donnés ci-dessus, nous ne recommandons
pas de le mélanger avec aucun autres types
de graisse.
 Si vous prétendez utiliser un type de
50
CRITÈRES TECHNIQUES POUR APPLICATION DE VFD
Transistor de dV/dt Temps de MTBP(*)
Voltage Système Tension Terminaux montée(*) Temps
Nominal D’isolement Terminaux de Terminaux Minimum
du moteur l’inverseur de l’inverseur Entre
(maximum) (maximum) (minimum) Pulsation
Isolement 5200
Vnominal 460V 1430V
Standard V/ s
0,1 s 6 s
460V Vnominal Isolement 6500
1780V
575V Renforcé V/ s
(*) Informé par le fabricant du transmetteur.
Note: 7.2 – Ligne de Moteurs de Fonction

1) La plaque montrant voltage 380-415V/660- d’Inverseurs
690V – 50Hz et 440-480 – 60Hz, et alimenté
par VFD sur voltage 660-690V – 50Hz or Moteurs avec voltages jusqu’à 575V et
inférieur ou égal à 690V et alimentés par VFD
FRANÇAIS
480V – 60Hz exige filtres.
n’exigent pas des filtres si suivre les critères
* Autres dimensions du cadre, sous demande. ci-dessous:
CRITÈRES TECHNIQUES POUR APPLICATION DE VFD

Transistor de dV/dt Temps de
Voltage Système Tension Terminaux montée(*) MTBP(*)
Nominal D’isolement Terminaux du de Terminaux Temps Minimum
moteur l’inverseur de l’inverseur Entre Pulsation
(maximum) (maximum) (minimum)
575V Vnominal Isolement
2140V 7800 V/ s 0,1 s 6 s
690V Renforcé
(*) Informé par le fabricant du transmetteur.
 Vérifier le voltage de l’alimentation 8 - INSTRUCTIONS

électrique du refroidissement forcé. SUPPLÉMENTAIRES
8.1 - Moteurs d’extraction de fumée
À cause de leur application, les Moteurs
D’Extraction de Fumée exigent les
7.3 – Isolement du Roulement: instructions supplémentaires suivantes:
Ligne de Moteurs de Fonction d’Inverseurs - Assurez-vous que la classe de température
dans les dimensions de cadre 315S/M et du moteur, indiquée sur la plaque
355M/L* est fournie avec prise de terre entre d’identification, correspond à la température
l’axe et le cadre sur D.E. Aussi, sur demande du fonctionnement maximale.
peut être fournie avec des roulements -Installer les moteurs non-aérés juste au
isolés. courant d’air du ventilateur réfrigérant. Les
Pour d’autres lignes, dans les dimensions moteurs auto-aérés peuvent être installés
hors du courant d’air.
de cadre 315S/M et 355M/L* lorsque utilisé
-Les roulements des Moteurs d’Extraction
avec VFD, une prise de terre est exigée entre
de Fumée doivent être relubrifiés avec de
l’axe et le cadre ou les roulements isolés.
la graisse Krytox GPL 226 (graisse spéciale
(*) Autres dimensions du cadre, sous pour les Moteurs de d’Extraction de Fumée).
demande. Les intervalles de relubrification sont 5 fois
supérieurs (limiter en 20.000 heures) aux
intervalles appliqués avec la graisse MOBIL
Polyrex® EM, spécifiée sur le tableau 1 et 2.
51
Après 20.000 heures courantes accumulées L’installation des moteurs de zone
les roulements doivent être remplacés. dangereuse doit être executées par
- La quantité de graisse pour Krytox GPL 226 des personnes qualifiées.
est double des valeurs indiquées à MOBIL
Polyrex® EM sur le tableau 1 et 2. La spécification de l’endroit
- Prévoir un système de contrôle pour de l’installation du moteur
éteindre les dispositifs de protection est de responsabilité du client
thermique pendant l’Activité d’Extrait de qui déterminera aussi les
Fumée. caractéristiques de l’environnement.
- Si le moteur en condition normale (40°C
ambiante) est conduit par convertisseur Lorsque l’entrée de câble est faite par une
(VFD), à l’Activité d’Extraction de Fumée il glande du câble, cela doit être convenable à
doit être relié directement sur ligne. l’unité et au type du câble; la glande du câble
- La durée de vie de l’enroulement (bobine) doit s’être montée, complètement vissée pour
est de 40.000 heures. Changer le moteur obtenir la pression nécessaire sur les bagues
entier après que l’enroulement a été employé des joints sonne, afin de:
pour ce temps. - Évitez la transmission de vibrations
- Chaque fois qu’un moteur est utilisé pour mécaniques aux terminaux du moteur.
l’Activité d’Extraction de Fumée, il doit être - Garantir “IP” de protection mécanique à la
remplacé comme il doit être utilisé seulement boîte terminale.
une fois dans telle condition.
8.2.3 Vérification et entretien
8.2 Moteurs de zone dangereuse L’entretien doit être exécuté par des magasins
de réparation dûment autorisés et confiés par
8.2.1 Généralités WEG.
En plus des recommandations données au- Magasins et personnel de réparation
dessus, ces recommandations doivent aussi non-autorisés par WEG qui exécuteront
être suivies.
n’importe quel service sur les moteurs de
Les moteurs de région dangereuse sont
zone dangereuse seront complètement
fabriqués selon des niveaux spécifiques
responsables pour tel service aussi bien que
pour tels environnements.
pour tout dégât conséquent.
Les moteurs fournis pour une région
dangereuse (régions classifiées) doivent En exécutant un entretien, installation ou
être installés dans des régions qui se relubrification, suivez ces instructions:
conforment avec celles spécifiées sur la
plaque du moteur.  Les connexions électriques doivent être
correctement fermées pour éviter des
Notes: augmentations de résistance, avec surchauffe
- Les moteurs de la Zone 1 sont aussi de contact conséquente.
convenables pour la Zone 2.  La distance de l’air de l’isolement et la
- Les moteurs du groupe IIB sont aussi distance de surface entre les conducteurs,
convenables pour le groupe IIA. exigées par les critères de références, doivent
- Les moteurs du groupe II ou IIC sont aussi être respectées.
convenables pour les groupes IIA et IIB.  Tous les vis,utilisés pour monter les pièces
- Les moteurs d’une classe donné de du moteur et la boîte terminale, doivent
température sont aussi convenables pour complètement être vissés.
des environnements combustibles d’une  Le remplacement des joints et des
classe supérieur de température (exemple, composants pour l’entrée du câble sera fait
les moteurs T4 sont convenables pour les en utilisant des pièces de rechange, fournies
environnements des classes T3, T2, T1). par le fabricant pour garantir le genre original
8.2.2 Installation de protection.
 Les surfaces des joints des moteurs contre
Une installation complète doit suivre des explosion ne doivent pas être usinées et ce
procédures données par la législation locale n’est pas autorisé d’insérer, entre elles, tout
en vigueur. genre de joints non prévu ou fourni par le
fabricant. Les surfaces des joint doivent
52
être nettoyées et, pour éviter la corrosion 8.2.4 Réparations de l’anti-explosif du
ou pénétration de l’eau, elles peuvent être moteur
huilées au moyen d’une couche mince de
graisse du silicium. La réparation des pièces, impliquées
 Vérifier si tous les éléments sont dépourvus directement dans la protection contre risque
de rebords, chocs ou de saleté. d’une explosion, doit être faite sans aucune
 Assurez-vous que toutes les pièces sont modification du modèle original du moteur.
dans des parfaits états.
 Lubrifier les surfaces des extrémités des Après la réparation, ces pièces doivent
équipements avec l’huile protectrice pour être soumises à un contrôle de vérification
effectuer le montage plus facilement. et test et lorsque conclu, le magasin de la
 Utiliser seulement un marteau de réparation doit émettre une déclaration
caoutchouc pour engager les pièces. de toutes les opérations exécutées sur un
 Vérifier le vissage correct de la vis de moteur spécifique.
boulon.
 Utiliser l’espace de l’agent d’étalonnage
pour un engagement correct de la boîte
Terminale (moins que 0.05mm).
FRANÇAIS
9. TERMES DE GARANTIE
WEG garantit ses produits contre les défauts de production et des matériaux pour
dix-huit (18) mois à partir de la date de la facture émise par l’usine, distributeur
autorisé ou agent et limite à vingt quatre (24) mois à partir de la date de la production
indépendamment de la date de l’installation tant que les points suivants sont
accomplis convenablement:
- Transport, entretien et stockage adéquats;
- L’installation correcte basée sur les conditions de l’environnement ambiantes
spécifiées;
- Fonctionnement sous les limites de capacité du moteur;
- Observation des services périodiques de l’entretien;
- Réparation et/ou remplacement effectués seulement par un personnel dûment
autorisé par écrit par WEG;
- Le produit échoué est disponible au fournisseur et/ou magasin de réparation pour une
période exigée pour détecter la cause de l’échec et la réparation correspondante;
- Avis immédiat par l’acheteur à propos des échecs produits et que ceux-ci sont
acceptés par WEG comme défauts de production.
Cette garantie n’inclut pas les services de démontage aux installations de l’acheteur,
le transport coûte avec produit, billets, accommodement et repas pour le personnel
technique lorsque demandé par le client.
Le service de garantie sera exécuté seulement aux Magasins de Réparation autorisés
WEG ou aux installations de WEG.
Les composants dont la vie utile, en usage normal, est plus courte que la période de
la garantie, ne sont pas couverts par ces termes de garantie.
La réparation et/ou remplacement de pièces ou composants, lorsque affecté par
WEG et/ou autre Magasin de Réparation autorisé WEG, ne donnera pas extension
à la garantie.
Cela constitue une garantie WEG seulement à cette vente et la compagnie n’aura
du tout aucune obligation ou responsabilité à personnes, troisièmes parties, autres
équipements ou installations, y compris sans limitation, toutes réclamations de
dégâts importants ou des coûts de main-d’oeuvre.
53
DECLARATION DE CONFORMITE
Nom et adresse du producteur: WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A. - MOTORES
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000
89256-900 Jaraguá do Sul –SC - Brésil
Nous soussignés déclarons, sous notre responsabilité exclusive, que les produits suivants:
* Moteurs à induction (machines asynchrones) monophasé ou triphasé (cadre en fonte)
Cadre IEC 63 jusqu’à 355M/L
* Moteurs à induction (machines asynchrones) monophasé ou triphasé (cadre
aluminium)
Cadre IEC 63 jusqu’à 132M
* Moteurs à induction (machine asynchrone) monophasé ou triphasé (cadre en fonte)
Cadre NEMA 143 jusqu’à 587 i 56
auquels se rapporte cette déclaration sont conformes aux directives suivantes:
* IEC 60034-1/2 / 2A/5/6/7/8/9/11/12/14
* IEC 60072 - 1/2
Norme Européenne Norme Allemande Classification VDE.
EN 55014-1:1993+A1:1997+A2:1999 DIN EN 55014-1:1999-10
VDE 0875 Partie 14-1:1999-10
EN 61000-6-2:1999 DIN EN 61000-6-2:2000-03 VDE 0839 Partie 6-2:2000-03
EN 61000-3-2:1995+Corr.:1997+A1:1998 + A2:1998 DIN EN 61000-3-2:1998-10
VDE 0838 Partie 2:1998-10
EN 61000-3-2:1995/A14:2000 DIN EN 61000-3-2/A14:2001-01 VDE 0838 Partie 2/A14:2001-
01
Désignation:
A partir du 1er Janvier 1996 les moteurs sont fournis avec la marque CE.
Considérant la construction, les moteurs, considérés comme composants, respectent les
exigences des Directives Européennes suivantes:
Directive de Basse Tension 73/23/EEC du 19 février 1973, modifiée par la Directive 93/68/
EEC du 22 Juillet 1993,
Directive EMC (Conformité Electromagnétique) 89/336/EEC du 3 Mai 1989, dans sa version
amendée, sur la caractéristique intrinsèque des niveaux d’émission et immunité liés à la
conformité electromagnétique,
Directive sur les machines 89/392/EEC du 14 Juin 1989 modifié par les documents 91/368/
EEC, 93/44/EEC et 93/68/EEC selon l’article 4(2) et l’annexe IIB, par. B, pourvu que les
moteurs soient installés en accord avec nos Instructions d’Installation et Maintenance.
Les directives mentionnées ci-dessus ont été consolidées, sans modifications, dans un
document connu comme Directive 98/37/EC du 22 Juin 1998. La Directive 98/37/EC annule
et remplace toutes les anciennes Directives.
Certificat d’Incorporation:
Les produits mentionnés ci-dessus peuvent être mis en service seulement après l’obtention
de la déclaration de conformité à la Directive sur les machines (89/392/EEC) pour les
machines dont ils font part.
Les Avis de Sécurité qui font partie de la documentation sur le produit et les recommendations
de la spécification d’installation (p.ex.. EN60204) doivent être respectées.
Jaraguá do Sul, 16 juin 2006
Siegfried Kreutzfeld
Directeur Technique
54
WEG EXPORTADORA S.A.
Av. Pref Waldemar Grubba, 3000
89256-900 Jaraguá do Sul, SC – Brazil
phone: +55 47 3372-4002 - fax: +55 47 3372-4060
www.weg.net
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We live our values.
GEA Group is a global engineering company with multi-billion euro sales and
operations in more than 50 countries. Founded in 1881, the company is one of the
largest providers of innovative equipment and process technology. GEA Group is
listed in the STOXX® Europe 600 Index.

Tel.: +49 2522 77-0, Fax +49 2522 77-2488

Documentation Technique Zecremeuse Mse 100 2016

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CLIENT / CUSTOMER: CENTRALE LAITIERE DE MAHDIA VITALAIT

MODÉLE / MODEL: MSE 100-01-177 - STANDOMAT MC

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GEA Westfalia Separator Group GmbH

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3.4 LIVRET D'INSTRUCTIONS 287

4.2 VANNE DE SECURITE A RESSORT

4.3 TUYAU SOUPLE BASSE PRESSION, CPL.

4.4 DETENDEUR D'EAU

5.2 DETECTEUR DE PROXIMITE

GEA Westfalia Separator Group GmbH

7.1 MOTEUR TRIPHASE

GEA Westfalia Separator Group GmbH

Désignation : Consignes de sécurité

engineering for a better world GEA Mechanical Equipment

GEA Mechanical Equipment

GEA Westfalia Separator Group

Pour votre sécurité

• Effectuer les travaux ainsi marqués très prudemment -

°Nota : • Ce symbole-ci ne concerne pas de consignes de sécurité mais des in-

• Observer les consignes de prévention d’accidents !

• Respecter le manuel d'utilisation.

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1.1 Pictogrammes de sécurité ....................................................................... 5

GEA Westfalia Separator Group

1.1 Pictogrammes de sécurité

1.1.1 Icônes de sécurité et leur signification

Mettre hors circuit avant de pro-

Avant n'importe quels travaux sur

GEA Westfalia Separator Group

Fonctionnement avec convertis-

Mise en garde contre les tempé-

Les surfaces des éléments d'installa-

Danger : présence de courant

Avant toute intervention sur les

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1.2 Interventions sur une installation

L’installation fonctionne de façon sûre

Les instructions suivantes concernent :

1.2.1 Exigences concernant le personnel de manœuvre et de mise en état

Westfalia Separator ne répondra pas aux dommages causés par du per-

Les travaux de conduite, d’entretien et de mise en état ne doivent être confiés à

GEA Westfalia Separator Group

Westfalia Separator propose une gamme étendue de formations et de cours de

1.2.2 Exigences concernant les pièces de rechange

• N'utiliser que les pièces de rechange origi-

1.2.3 Installation électrique

• Les travaux sur l’équipement

GEA Westfalia Separator Group

1.2.4 Avant la mise en service

• S'assurer que les système de lubrifi-

• S'assurer que les dispositifs de sur-

• S'assurer que les canalisations de

GEA Westfalia Separator Group

1.2.5 Mise en service

• Porter des protège-oreilles.

En cas de fonctionnement avec