Édité le 27/02/2023

Compte rendu : 3

Fonderie en sable :
Du modèle à la pièce

Élaboré par :
 Salima riguen
 Oumaima karray
 Fatma sghayer
 Yessine moalla
 Yassin njeh
Classe : GM13

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1 Mise en situation :
Comme d’habitude dans notre séance de travaux pratiques L’objectif est d’étudier la
technologie liée au procédé de moulage donc Le moulage en sable à la main exige la
confection préalable d'un modèle, représentant la pièce à obtenir mais dont les dimensions
tiennent compte:

Du retrait : Quelque soit le métal, on constate une diminution de volume de la pièce appelée
retrait au cours de passage de l’état liquide à l’état solide ou bien pendant le refroidissement.
Cette contraction ou variation de volume (donc de dimensions) oblige le modeleur à prévoir
sur le modèle des dimensions supérieures à celles de la pièce.

Des surépaisseurs d’usinages : Réserves de matière nécessaires à l’usinage, elles sont fonction
du nombre de passes effectuées et des copeaux minima (ébauche, semi-finition, finition)

De la dépouille : Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans
dégradation du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle,
prises dans la position du moulage et suivant le sens du démoulage (cette inclinaison prend le
nom de dépouille). Les surfaces et formes qui empêchent le démoulage et l’extraction sont
dites en contre dépouille.

Des congés: Arrondis de rayon variables qui permettent d’éviter les tensions internes et de
faciliter le démoulage.

Des portées de noyau: Parties rapportées au positif sur les modèles avec noyau pour
maintenir, soutenir et positionner ces derniers.

2 Réalisation du moule :
2.1 Préparation du sable :

Le sable utilisé est composé de silice et d’argile, il est de couleur brune/oranger, et noircit au
contact du métal chaud. Il est cependant réutilisable à l’infini une fois remis en condition :
tamisé, aéré et humidifié. L’argile humidifiée est le liant des grains de silice. Avant utilisation
du sable à vert, il faut mesurer le taux d’humidité et le ramener à 6%.

Le sable de fonderie est transformé en une pâte malléable constituée de grains très fins de
silice humidifiés . Il répond aux impératifs suivants:

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 avoir une surface aussi fine que possible

 reproduire fidèlement la pièce modèle,

 résister à la température de coulée élevée du métal (présenter une température de

ramollissement supérieure à la température de fusion de l’alliage),

 résister à l'érosion du métal liquide,

 ne pas s'opposer au passage des gaz produits au moment de la coulée,

 récupérable: une économie de matériaux est assurée par recyclage des sables, après
régénération et contrôle de ses caractéristiques.

Figure 1: préparation du sable

2.2 Elaboration d’un moule :

Le plaque modèle doit être nettoyée des précédentes utilisations et en parfait état, tout défaut
sur la surface utile du moulage sera reproduit sur la surface de la future pièce. Il faut donc
veiller à maintenir le plaque modèle en déposant du talc pour éviter l’adhérence du sable sur la
plaque modèle

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Figure 2:ajouter le talc

Le châssis est rempli de sable tamisé pour la partie en contact avec la forme de la pièce ; de la
granulométrie du sable en contact avec le modèle dépendra la qualité de l’état de surface de la
pièce. Le sable doit être réparti correctement particulièrement aux endroits sensibles, il est
progressivement tassé à la main, puis à l’aide de fouloirs lorsque la hauteur est suffisante pour
ne pas endommager le modèle Le niveau du sable doit dépasser le bord supérieur du châssis

Figure 3:remplissage du châssis avec le sable puis le tassement et le raclage

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Figure 4:fixation de 2éme châssis puis le remplissage avec le sable avec et des barres
pour assurer les trous de couleés

Figure 5:Tassement du sable dans le 2éme châssis

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Figure 6:Raclage du sable

Figure 7:Montée du châssis

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2.3 Réalisation des évents et du trou de coulée :

Figure 8: Empreintes dans les châssis

Figure 9: Prolongation du trou de coulée

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Figure 10: préparation du noyau

2.4 Assemblage du moule :

Figure 11: Assemblage des deux châssis

3 Coulée :
Le moule est posé à proximité du four contenant l’alliage liquide. La température (environ
700°C) La coulée doit être faite rapidement en un seul geste il est nécessaire de prélever la
bonne quantité à l’aide de la louche préalablement poteyée.

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Figure 9: Prélèvement de l’alliage liquide

Figure 10: Coulée et remplissage du moule

4 Obtention de la pièce :
La pièce se solidifie mais se refroidit que très peu, il est important de réaliser le démoulage
avec précaution. La pièce est solidaire du châssis supérieur séparé en le soulevant du châssis
inférieur, qui garde la trace de la pièce moulée, l’empreinte est noircie

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Figure 11: piéce brute

5 Conclusion :
La pièce brute de démoulage porte le canal d’alimentation et les masselottes qu’il faut par la
suite éliminer. On remarque aussi la trace du plan de joint entre les deux châssis du moule.

Figure 12: pièce finie

6 Partie de calcule :

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Surépaisseur d’usinage :

CN : 23.62mm =>Su =2.5 mm

PGD : 83mm

CN : 23.62mm =>Su =2.5 mm

PGD : 83mm

MATERIAU : ALLIAGE D’ALUMINIUM

Cote (mm) Brute (mm) Modèle (mm)

42 34.5 +2.5 = 37 37+(37*1.2)/100=37.44
Ø83 Ø83 83+(83*1.2)/100=83.99
Ø65.22 Ø65.22 65.22+(65.22*1.2)/100=66
Ø67 Ø67 67+(67*1.2)/100=67.8
23.62 23.62 +2.5 = 26.12 26.12+(26.12*1.2)/100=26.43

Pièce brute :
Masse : 224.91 gramme Volume : 80323.98 millimètres cubes Matériau : alliage d’aluminium

Pièce modèle :
Masse = 14.39 grammes Volume = 89940.14 millimètres cubes Matériau : bois

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Dessin le moule prêt a la coulée :

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