245 Comment La Demarche Statistique Peut Booster La Productivite de Votre Entreprise Lean

Comment la démarche statistique
peut booster la productivité de votre

entreprise Lean ?
Toyota Motor Manufacturing France :

Laurent LUNIEWSKI - Assistant Manager Quality Engineering Department
Théo LOISELLE - Senior QA Specialist
XL Groupe :
Sylvie GALLO - Consultante Senior - Master Black Belt Lean Six Sigma
© XL SA | contact@xl-groupe.com | Paris 01 78 16 11 99 | Région 04 76 61 34 40 | 88, Allée Galilée 38330 Montbonnot-Saint-Martin | Organisme de formation (Préfecture de région) 82 38 00 90938 | SIRET 347 945 628 000 50 1
SOMMAIRE
1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?
2 Présentation de TMMF et des produits
3 Le Toyota Production System
4 La méthode de résolution de problèmes chez Toyota
5 L'apport des analyses statistiques chez TMMF : réduction des activités de rework
6 Conclusion
L'AMÉLIORATION CONTINUE… UNE HISTOIRE ANCIENNE !
-400.000 ans XVIIIè s: standardisation 1907: Sakichi Toyoda

Domestication du matériel de guerre Métiers à tisser 1931: 1948: Kiichiro 1983: Mikel
du feu (fusils, canons, bateaux) automatiques Walter Schewhart Toyoda et Taiichi 1973: Taiichi Harry et Bill
– Pièces 1ers systèmes anti- Les cartes de Ohno - le « Juste à Ohno Smith
interchangeables erreurs – 5 pourquoi contrôle temps » Kanban Six Sigma
1945: W. Edwards 1969: Shigeo 1984: Eliyahu

XIIè-XIVè s: à Venise, 1880: Taylorisme 1908: La Ford « T » - Goldratt 1993: Jim
Deming consolide Shingo
standardisation des – Dimension Début de l’ère des La Théorie des Womack, Dan
les outils pour la Le SMED (Single
productions de verticale et fabrications en Contraintes Roos et Dan
« Qualité Totale » - Minute
-4000: roue + bateaux en flux horizontale du grande série Jones
PDCA Exchange of Die)
Collecte des continu travail Lean
données
PRINCIPES DU LEAN MANAGEMENT
Coûts
Délais Sécurité Qualité
▪ Produire sans défauts
Juste à temps Conformité ▪ Arrêt automatique
▪ Concevoir intelligent
▪ Séparation homme-
▪ Acheter optimisé Flux Produits machine
▪ Produire sans ▪ Elimination des
gaspillages Flux tirés Fiabilité causes d’erreur
Equilibrage Les Employés Régularité
▪ Livrer sans délais et Fluidité au cœur du Bon du 1er coup ▪ Contrôle qualité
sans stocks LEAN intégré
▪ Analyse des
Chasse aux gaspillages / Standardisation problèmes
Chantiers d’amélioration
SAGESSE POPULAIRE ET BIAIS COGNITIFS
L’effet pygmalion 10 1 Le biais de confirmation

→ Croire en la réussite de quelqu'un → Écarter ce qui contredit nos
améliore ses probabilités de succès croyances
Le biais de statu quo 9 2 Le biais du zéro risque

→ Résistance au changement (statu quo → L'évitement du risque
plutôt que fournir des efforts) surpasse le résultat
Le biais de négativité 8 3 L’aversion aux pertes

→ On se souvient plus de nos erreurs → Gains dévalorisés par rapport
que de nos réussites aux pertes
Le biais d’auto
7 4 Le paradoxe du choix
-complaisance
→ Trop de choix tue le choix!
→ Renforcement de l'image positive de soi
"mon succès, leurs erreurs"
6 5
Le biais de conformisme Le biais attentionnel
→ Décisions influencées par nos émotions
→ Ne pas se démarquer du groupe!
D'après l'article dans LinkedIn de Florence Marty "10 biais cognitifs à dompter pour manager, collaborer et changer"
PRINCIPES DU 6 SIGMA
Une méthode d’amélioration de

processus, s’appuyant sur des données et
des analyses statistiques,
visant le 0 défaut par la réduction de la
variabilité.
ALORS… LEAN OU SIX SIGMA?
L’intelligence
collective
Le juste
nécessaire
La remise
en cause
permanente
DEUX APPROCHES COMPLÉMENTAIRES
➢ Lean Six Sigma (L6S) est une méthode de management de la qualité qui s'appuie sur l'amélioration
des performances en éliminant systématiquement les déchets, temps-morts et gaspillages (le
superflu) tout en améliorant la qualité et la standardisation (réduction des variations).
➢ Elle combine la méthode de gestion de la production Lean et la méthode structurée de
management Six Sigma, soit deux méthodes d'amélioration en continu destinées à accroître la
performance de l'entreprise.
EN RÉSUMÉ…
Six Sigma Lean

(Qualité) (Flux)
Aa
Une méthodologie par percée

structurée et rigoureuse alliant
les meilleurs techniques et outils
d’amélioration de processus afin
de satisfaire les clients et
atteindre les objectifs Moyenne 2 Moyenne 1
stratégiques de l’entreprise
Amélioration pas forcément

perçue par le client
SOMMAIRE
6 Conclusion
TOYOTA MOTORS MANUFACTURING FRANCE
Toyota Motor Manufacturing France

TMMF
PRODUCTION EN EUROPE
TMMF - Yaris & Yaris Cross

9 sites
800k Veh/an
TMUK-B – Corolla (Hybride & Touring Sports)
TMUK-D - Moteur (y compris hybride)
TMMP-J Moteur
TMMCZ – Aygo X & Yaris TMMP–W Moteur & transmission
TMMT - CHR
TCAP - Land Cruiser TMMT - COROLLA
NOTRE HISTOIRE
Autumn 1998 Creation of TMMF

January 2001 1st Yaris Release
Initial capacity 150,000 veh/year
November 2002 Capacity extension to 180,000/year
May 2004 3rd team start-up
November 2005 Yaris II start-up
December 2006 Release of the millionth Yaris
December 2007 Manufacturing record (262,200u)
13 July 2011 Yaris III start-up
28 October 2011 2 million Yaris manufactured
10 April 2012 Yaris Hybrid Start
May 2013 North American Yaris launch
June 2014 Yaris III restyled start-up
16 June 2016 3 million Yaris manufactured
06 March 2017 Yaris III V2 restyled start-up
06 July 2020 Start-up of Yaris 4
December 2020 4 million Yaris manufactured
05 July 2021 Yaris Cross start-up
YARIS
30 model variants
+ 5 for MAZDA
5 Style levels
Entry, Mid, Mid+, High , GRS
3 engines
1L, 1.5L, Full Hybrid
3 gear boxes
Manual 5/6 sp., CVT
(Continuous variation transmission)
YARIS CROSS
17 model variants
6 Style levels
Entry, Mid, Mid+, High, Adventure,
[ GRS to come ]
3 engines
1.5L, Full Hybrid 2WD, Full Hybrid e4WD
2 gear boxes
Manual 6sp., CVT
(Continuous variation transmission)
SOMMAIRE
6 Conclusion
LEAN MANUFACTURING VS 6 SIGMA
LE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
LE TEMPLE DU TPS
SOMMAIRE
6 Conclusion
LA RÉSOLUTION DE PROBLÈMES
SOMMAIRE
6 Conclusion
INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : LE FITTING DE LA FACE AVANT
Yaris 4 Yaris X
Notre objectif est de garantir l’ajustement entre les éléments de carrosserie, pour les 2 modèles, afin
de satisfaire les clients.
INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : STRUCTURE VÉHICULE
Yaris 3 design Yaris 4 design
Le bloc avant devient

un sous-ensemble
modulable.
INTRODUCTION DU SUJET D’ÉTUDE : PROCESS DE FABRICATION
Carrosserie Assemblage Plastique Qualité

Main Body Shell Body Front End Module Fr Bumper Sub-assy Complete vehicle*
Collecte de données à chaque étape de fabrication
Oui, le véhicule est vendu

Véhicule complet dans les
spécifications design ?
Non, le véhicule est retouché au process: Body Fitting
UN OBJECTIF AMBITIEUX AU NIVEAU MONDIAL TOYOTA
Process de détection et de correction.

→ Pas de valeur ajoutée. (Muda)
Objectif : réussir à être le premier site

Toyota à retirer ce process.
POURQUOI RECOURIR AU 6 SIGMA ?
- Au démarrage de production, la mise sous contrôle par le Lean n’a pas suffi.
- Le process de body fitting n’absorbe plus les défauts. Nous ne maîtrisons pas nos variations.
→ Les véhicules doivent sortir de la ligne pour être réparés → Non-valeur ajoutée
Activités nécessaires pour atteindre le SPC 6δ à TMMF:
1) Améliorer la collecte des données, en quantité et en qualité.
Montée 2) “Améliorer la maintenance des équipements de productions

en spécifiques. (TPM)” (non détaillé dans cette présentation)
cadence
3) Accélérer la prise de decision, basée sur la donnée.
But ultime: Passer du mode curatif au mode préventif.
BESOIN EN FORMATION
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - COLLECTE DES DONNÉES
Extract of R&R (Repeatability & Reproducibility) with Minitab

Résultat de l’étude R&R:
Le système de mesure n’était pas capable.
1) Méthode de mesure non définie. Les opérateurs

obtiennent des mesures différentes.
2) Training insuffisant. Un opérateur obtient des valeurs

différentes en mesurant la même pièce.
C/M:
- Création d’une équipe spécifique pour les mesures
- Création d’un standard de mesure clair.
- Renforcement de la formation à la mesure manuelle.
Système de mesure acceptable.
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - MÉTHODE INITIALE DE SUIVI DES DONNÉES
- Pas de vision sur la stabilité process

- Pas de règles claires pour la prise de décision
→ Modifications process désorganisées. “mode pompier”
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - SUIVI DES DONNÉES AU DÉMARRAGE DE LA YARIS
- Meilleure maîtrise dans la tolerance

- Visualisation de la stabilité toujours insuffisante
- Prise de decision toujours trop tardive
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - SUIVI DES DONNÉES AU DÉMARRAGE DE LA YARIS CROSS
L’objectif du 6δ est de détecter toute dérive et/ou point de changement (henkaten) avant d’avoir un résultat en
dehors des limites de contrôle, et donc des spécifications.
Anticiper les dérives / variations avant le défaut client.
Comment :
- Calculer et utiliser les limites de contrôle naturelles du process (Upper & Lower Control Limit)
- Définir les règles d’alerte et d’intervention sur le process.
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - RÈGLES DE DÉCISION
- Avec un logiciel dédié (Minitab), les dérives, points

de changement et évenements statistiques sont
mis en alerte.
- On peut résoudre les problèmes avant le defaut
client.
→ Décisions factuelles. Stabilité au long terme.
APPLICATION SUR LE FR FACE FITTING - VISUALISATION DES CARTES DE CONTRÔLE
Kick-off Process:
1) Les mesures manuelles sont réalisées selon une

fréquence définie.
2) Les mesures sont ajoutées manuellement dans

Minitab.
Instability: Tuning stage: Monitoring:
- Lack of measurement - Stability - Alerts in red indicate 3) Analyse des data via Minitab et détection des
- Measurement system achieved clearly when action is
not capable - Possible to tune needed. causes spéciales de variation (en rouge) quand
- Jig not maintained based on - Otherwise monitor. une situation est statistiquement inattendue.
Complete vehicle
condition
Pas de discussion quant à
Improvements: la nécessité d’agir.
- Jig maintenance
- R&R improved
Réactivité améliorée.
- Good process
observation (Genchi)
SOMMAIRE
6 Conclusion
RÉSULTATS DE L’ACTIVITÉ
Score Z > 3
Résultats:
• Variations mises sous-contrôle dans les +/- 3 sigma.

• Résultats stables et maintenus sur le long-terme.
CONCLUSION ET ACTIVITÉS À VENIR
Messages clés :
• Activité qui nécéssite beaucoup d’investissement en temps, à tous les niveaux (du working level au management).
• Il est normal de ne pas voir les impacts positifs dès le premier jour, ce n’est pas du LEAN.
• Importance de la formation à ces outils, et à leur compréhension.
Prochaines activités :
Digitalized Dashboard:
- Automated data collection
1) Digitalisation - Automated analysis
- Automated alert by e-mail
Automatiser la saisie et l’analyse des données, avec alertes
instantanées par le système.
2) Analyse Prédictive
Parvenir à trouver le point de réglage de nos ~130 paramètres

pour atteindre le 0 défaut.
Merci de votre attention
À bientôt !
Retrouvez toute notre offre sur www.xl-groupe.com
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1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?

2 Présentation de TMMF et des produits

3 Le Toyota Production System

4 La méthode de résolution de problèmes chez Toyota

-400.000 ans XVIIIè s: standardisation 1907: Sakichi Toyoda

1945: W. Edwards 1969: Shigeo 1984: Eliyahu

L’effet pygmalion 10 1 Le biais de confirmation

Le biais de statu quo 9 2 Le biais du zéro risque

Le biais de négativité 8 3 L’aversion aux pertes

Une méthode d’amélioration de

Six Sigma Lean

Une méthodologie par percée

Amélioration pas forcément

1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?

2 Présentation de TMMF et des produits

3 Le Toyota Production System

4 La méthode de résolution de problèmes chez Toyota

Toyota Motor Manufacturing France

TMMF - Yaris & Yaris Cross

TMUK-D - Moteur (y compris hybride)

TCAP - Land Cruiser TMMT - COROLLA

Autumn 1998 Creation of TMMF

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3 Le Toyota Production System

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1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?

2 Présentation de TMMF et des produits

3 Le Toyota Production System

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Yaris 3 design Yaris 4 design

Le bloc avant devient

Carrosserie Assemblage Plastique Qualité

Collecte de données à chaque étape de fabrication

Oui, le véhicule est vendu

Process de détection et de correction.

Objectif : réussir à être le premier site

1) Améliorer la collecte des données, en quantité et en qualité.

Montée 2) “Améliorer la maintenance des équipements de productions

3) Accélérer la prise de decision, basée sur la donnée.

But ultime: Passer du mode curatif au mode préventif.

Extract of R&R (Repeatability & Reproducibility) with Minitab

Le système de mesure n’était pas capable.

1) Méthode de mesure non définie. Les opérateurs

2) Training insuffisant. Un opérateur obtient des valeurs

Système de mesure acceptable.

- Pas de vision sur la stabilité process

- Meilleure maîtrise dans la tolerance

Anticiper les dérives / variations avant le défaut client.

- Avec un logiciel dédié (Minitab), les dérives, points

→ Décisions factuelles. Stabilité au long terme.

1) Les mesures manuelles sont réalisées selon une

2) Les mesures sont ajoutées manuellement dans

1 Lean ? Six Sigma ? Lean Six Sigma?

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