RAPPORT DE STAGE

Réalisé par : BELAHCEN Yassine

Encadré par : IDRISSI Mohammed

 Sommaire
I. Travaux in situ (sur chantier).................................................................................10
1. Les prélèvements............................................................................................10
2. Contrôle..........................................................................................................10
II. Travaux au laboratoire...........................................................................................11
1. Essais d’identification :..................................................................................11
2. Essais sur le béton :........................................................................................11
3. Essais sur le sol :.............................................................................................11
III. Préparation De L’échantillon Pour Essai :.............................................................12
IV. La teneur en eau.....................................................................................................13
1. But :................................................................................................................13
2. Principe de determination :.............................................................................13
V. Equivalent de sable................................................................................................14
1. But :................................................................................................................14
2. Materiels utilises :...........................................................................................14
3. Mode operatoire :...........................................................................................14
4. Resultat :.........................................................................................................15
VI. Analyse granulométrique.......................................................................................17
1. Introduction sur les granulats.........................................................................17
1.1 Les granulats naturels.....................................................................................17
1.2 Les granulats artificiels...................................................................................17
2. But de l’essai de l’analyse GRANULOMETRIQUE :................................18
3. Principe de l’essai :.........................................................................................18
4. Matériels utilisés :...........................................................................................19
5. Mode opératoire :...........................................................................................19
6. Expression des résultats :................................................................................19
VII. Limites d’Atterberg :..............................................................................................21
1. But de l’essai :................................................................................................21
2. Principe de l’essai :.........................................................................................21

1
 3. Matériels nécessaires:.....................................................................................22
4. Préparation d’un échantillon pour l’essai :.....................................................22
5. Mode opératoire :...........................................................................................22
6. Expression des résultats :................................................................................25
6.1 Calcule de la limite de liquidité :....................................................................25
6.2 Calcule de la limite de plasticité :...................................................................25
6.3 Calcule de l’indice de plasticité Ip :...............................................................25
VIII. Essai de Compression............................................................................................29
1. But :................................................................................................................29
2. Principe de l'essai...........................................................................................29
3. Equipement nécessaire...................................................................................29
4. Rectification des extrémités des éprouvettes..................................................29
5. Conduite de l'essai de rupture.........................................................................30
6. Particularités de la rupture en compression....................................................31
IX. Essai Proctor modifié.............................................................................................33
1. But..................................................................................................................33
2. Matériels nécessaires :....................................................................................33
3. Principe de la méthode :.................................................................................33
4. Mode opératoire :...........................................................................................33
5. Expression des résultats :................................................................................34

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 Introduction

Le laboratoire géotechnique est un lieu où la science de la géotechnique prend vie, où

les sols et les matériaux de construction sont étudiés, analysés et testés pour garantir la
sécurité et la durabilité des infrastructures qui façonnent notre monde. Au cours de mon stage
au sein de ce laboratoire, j'ai eu l'opportunité unique de plonger dans l'univers complexe des
sols et de l'ingénierie géotechnique. Ce rapport vise à présenter mon expérience, les
compétences acquises et les découvertes faites au cours de cette période passionnante de
formation pratique. À travers ce document, je partagerai également des observations, des
analyses et des résultats de tests qui ont contribué à enrichir ma compréhension du domaine
géotechnique. Mon stage m'a permis de me familiariser avec les procédures de laboratoire, de
participer à des projets concrets et de collaborer avec des experts chevronnés dans le
domaine. J'espère que ce rapport reflétera l'engagement et la détermination dont j'ai fait
preuve tout au long de cette expérience enrichissante au sein du laboratoire géotechnique.

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 Remerciement

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers le directeur du laboratoire de contrôle

géotechnique, ELBOUARI Yassine, pour son soutien inestimable tout au long de mon stage.
Sa vision, son expertise et son engagement envers l'excellence ont été une source
d'inspiration constante pour moi.
Je tiens également à remercier chaleureusement mon encadrant de stage, Monsieur
Mohammed IDRISSI, pour sa guidance, son encadrement précieux et sa patience infinie.
Ses conseils éclairés et son dévouement envers mon apprentissage ont grandement contribué
à enrichir mon expérience et à renforcer mes compétences dans le domaine de la
géotechnique.
Ces remerciements s'accompagnent d'une profonde reconnaissance pour l'ensemble de
l'équipe du laboratoire, dont la collaboration et le partage de connaissances ont été essentiels
à ma formation.

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 Le rôle de laboratoire

Le laboratoire géotechnique d'étude, d'essais et de contrôle joue un rôle crucial dans

l'industrie de la construction, de la géotechnique et de l'ingénierie en général. Son rôle
principal est d'effectuer des études approfondies, des essais et des contrôles sur les sols, les
fondations et les matériaux géotechniques afin d'assurer la sécurité, la stabilité et la durabilité
des projets de construction. Voici les principaux rôles et fonctions d'un laboratoire
géotechnique :
Analyse des sols : Le laboratoire géotechnique analyse les propriétés physiques et
mécaniques des sols, y compris la densité, la plasticité, la compressibilité, la cohésion, l'angle
de frottement interne, etc. Ces analyses sont essentielles pour concevoir des fondations
solides et stables.
Évaluation de la capacité portante : Il détermine la capacité portante du sol, c'est-à-
dire la charge maximale qu'un sol peut supporter sans défaillance. Cette évaluation est
cruciale pour la conception de fondations appropriées pour les bâtiments, les ponts et les
infrastructures.
Étude de la stabilité des pentes : Le laboratoire effectue des tests pour évaluer la
stabilité des pentes naturelles ou artificielles, ce qui est essentiel pour prévenir les glissements
de terrain et garantir la sécurité des zones habitées.
Tests de compaction : Il mesure la densité des sols après compaction, ce qui est
important pour garantir la stabilité des remblais et des tranchées.
Analyse de la consolidation : Le laboratoire évalue la consolidation des sols argileux
pour déterminer le comportement à long terme et la déformation des sols sous des charges
appliquées.
Tests de perméabilité : Il mesure la perméabilité des sols, ce qui est crucial pour
évaluer la capacité d'un sol à permettre le passage de l'eau et pour concevoir des systèmes de
drainage appropriés.
Contrôle de la qualité des matériaux géotechniques : Le laboratoire teste et contrôle
la qualité des matériaux géotechniques utilisés dans la construction, tels que les géotextiles,
les géogrilles et les géomembranes.
Recherche et développement : Il mène des recherches pour développer de nouvelles
méthodes d'essais et de modélisation géotechnique, contribuant ainsi à l'avancement de la
géotechnique.

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 Consultation et expertise : Fournit des conseils d'expertise géotechnique aux
ingénieurs et aux concepteurs de projets pour garantir la sécurité et la performance des
infrastructures.
En résumé, le laboratoire géotechnique d'étude, d'essais et de contrôle joue un rôle
essentiel dans la garantie de la stabilité et de la sécurité des projets de construction en
effectuant des études, des essais et des contrôles approfondis sur les sols et les matériaux
géotechniques. Ses activités sont essentielles pour la réussite des projets de génie civil et de
construction.

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 Vue globale sur LABO CONTROL

Labo Control est spécialisé dans domaines des études hydrologiques,

Hydrogéologiques, Géotechniques et d'impact sur l'environnement
Études Hydrologiques : Les études hydrologiques se concentrent sur la caractérisation
des ressources en eau, la gestion des bassins versants, et la modélisation des écoulements
d'eau. Cela peut inclure la mesure des précipitations, l'analyse des débits de cours d'eau, et la
prévision des crues.
Études Hydrogéologiques : Les études hydrogéologiques sont axées sur la
compréhension des eaux souterraines. Elles impliquent la cartographie des nappes
phréatiques, l'analyse de la qualité de l'eau souterraine, et l'évaluation de la disponibilité de
l'eau potable.
Études Géotechniques : Les études géotechniques se concentrent sur les propriétés
mécaniques des sols et des roches. Elles sont essentielles pour la conception et la construction
d'infrastructures comme les fondations de bâtiments, les routes et les ponts. Les études
géotechniques évaluent la capacité portante du sol, la stabilité des pentes, et d'autres
caractéristiques géotechniques.
Études d'Impact sur l'Environnement : Les études d'impact sur l'environnement sont
réalisées pour évaluer les effets potentiels d'un projet ou d'une activité sur l'environnement.
Cela comprend l'analyse des risques environnementaux, la gestion des déchets, la
biodiversité, les émissions de polluants, et d'autres aspects liés à l'impact sur l'écosystème.
Ces domaines d'intervention sont essentiels pour garantir la durabilité des projets
d'ingénierie, la gestion des ressources en eau, la protection de l'environnement et la sécurité
des infrastructures. Labo Control offre donc des services spécialisés dans ces domaines pour
aider les entreprises, les agences gouvernementales et d'autres organisations à prendre des
décisions éclairées en matière d'ingénierie et d'environnement.

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 Les services du LABO CONTROL

ETUDES GEOTECHNIQUE

 Sondages, essais et mesures en place ou en laboratoire

 Comptes rendus factuels donnant la coupe des sondages, les procès-verbaux des essais
et les résultats des mesures
 Enquêtes documentaires sur le cadre géotechnique des sites
 Etudes des ouvrages géotechniques
 Suivi et adaptation de l'exécution des ouvrages géotechniques
 Etudes approfondies d'éléments géotechniques spécifiques
 Recherches sur les causes géotechniques des sinistres constatés.

EXPERTISES

 Déterminer l'origine des désordres affectant les constructions

 Vérifier la qualité et l'état de conservation des éléments sollicités de la structure
porteuse (fondation, poteaux, poutre, et dalle)
 Vérifier les caractéristiques géotechniques du sol de fondation,
 Ausculter les éléments de l'ossature porteuse en vue de cerner la qualité du béton en
place et évaluer sa résistance à la compression
 Déterminer et localiser les armatures en acier par auscultation pacométrique
 Déduire la méthodologie et les procédures de renforcement

ESSAIS SUR BETON FRAIS

 La consistance des bétons est une caractéristique primordiale pour la mise en œuvre
sur chantier. Les essais suivants permettent d'évaluer cette caractéristique :
 Essais d'affaissement (Slump test) – Norme NF EN 12350 : Cet essai réalisé avec le
cône d'Abrams permet de déterminer la consistance du béton avec des granulats
inférieurs à 40mm et des affaissements compris entre 10mm et 200mm. En dehors de
ces limites, la mesure de l'affaissement peut être inadaptée et il convient alors
d'utiliser d'autres méthodes.
 Teneur en air occlus – Norme NF EN 12350-7 : Le principe de l'essai est de
déterminer le pourcentage d'air dans un béton frais à l'aide de 2 types d'aéromètres à
béton
 Masse volumique – Norme NF EN 12350-6 : Le principe de l'essai est de déterminer
le rapport de la masse d'une quantité de béton durci ramené à son volume, dans le but
de déterminer sa masse volumique.

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GRANULATS
Caractéristiques géométriques des granulats

 Détermination de la granularité – Norme NF EN 933-1 : Le respect d'une régularité

dans la répartition granulométrique d'un produit est essentiel quel que soit l'usage du
produit.
 Détermination de la forme des granulats – Norme NF EN 933-3 : L'intérêt de cette
opération résulte du fait que sur la chaussée, les gravillons se répartissent
généralement à plat. Ce sont donc leurs épaisseurs qui interviennent en premier lieu.
Seuls les granulats plus épais supportent effectivement les charges.
 Détermination du pourcentage de surfaces cassées dans les gravillons – Norme NF
EN 933-5 / Evaluation des caractéristiques de surface – Coefficient d'écoulement des
sables – Norme NF EN 933-6
 Evaluation des fines – Equivalent de sable – Norme NF EN 933-8 / Evaluation des
fines – Essai au bleu de méthylène – Norme NF EN 933-9
ETUDES D'IMPACT

 Management de l'Environnement des projets industriels (Industrie extractive de

carrières / Industrie chimique / Traitement des métaux / Station d'épuration des eaux
usées (STEP) / Traitement de métaux / Zones industrielles et urbaines...) :
 Réalisation d'Etudes d'Impact sur l'Environnement
 Elaboration de Plans d'Actions Environnementales et Sociales et Santé/Sécurité
 Surveillance et Suivi Environnemental des Projets
 Audit Environnemental
 Elaboration de Cahiers des Charges Environnementales
 Assistance auprès du CNEIE et du CREIE en vue de l'obtention de l'acceptabilité
environnementale du projet
 Assistance auprès de l'administration en vue de se prononcer sur l'assujettissement de
projets aux procédures des études d'impact sur l'environnement.

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 Les travaux réaliser par le laboratoire :

I. Travaux in situ (sur chantier)

1 . Les prélèvements
En génie civil et BTP, les prélèvements de laboratoire sont couramment effectués pour
évaluer les propriétés des matériaux de construction, vérifier leur qualité et assurer leur
conformité aux normes. Les types de prélèvements incluent :
o Prélèvement de sol pour caractérisation et tests de résistance.
o Prélèvement de béton frais et durci pour des tests de résistance, de durabilité
et de consistance.
o Prélèvement d'asphalte pour des tests de densité et de résistance.
o Prélèvement d'échantillons de matériaux de construction , tels que l'acier et
le bois, pour des tests de résistance et de qualité.
o Prélèvement d'eau pour des analyses de qualité, notamment pour la détection
de la pollution.

2 . Contrôle
Les contrôles effectués par un laboratoire sur un chantier de génie civil sont essentiels
pour garantir la qualité des matériaux, des méthodes de construction et des ouvrages. Voici
quelques-uns des contrôles fréquemment réalisés par un laboratoire sur site en génie civil :
o Contrôle de compactage :

Mesure de la densité in situ des couches de sols ou de matériaux granulaires pour

vérifier la conformité aux spécifications. (Densitomètre à membrane / gamma densité / essai à
la plaque)
o Contrôle de béton frais :

Vérification de la consistance du béton, de la température, et du taux d'humidité pour

s'assurer de la conformité aux normes.
o Contrôle de béton durci :

Tests de résistance à la compression in situ pour évaluer la qualité du béton après

durcissement (auscultation sonique/scléromètre)
o Contrôle de l'asphalte :

10
 Mesure de l'épaisseur de la couche d'asphalte et évaluation de la compacité pour assurer
une surface durable.

II. Travaux au laboratoire

1 . Essais d’identification :

• Le teneur en eau
• Equivalent de sable
• Analyse granulométrique.
• Limite d’Atterberg

2 . Essais sur le béton :

• Essai de compression.

3 . Essais sur le sol :

• L’essai Proctor modifié.

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III. Préparation De L’échantillon Pour Essai :

La préparation doit être réalisée avec le matériau légèrement humide pour éviter la perte
d’éléments fins, si le matériau est sec, il faut l’humidifier légèrement de manière homogène.
Aussi on doit veiller à ce que la totalité de l’échantillon reçu soit récupérée de son emballage
d’origine.
Exécution de l’essai :

 Séparation par quartage :

- Brasser le matériau
- Constituer un tas homogène, étalé sur une surface lisse.
- Séparer le tas étale en quartes parties à peu près égales, suivant deux axes perpendiculaires
et prélever deux parties opposées.
- Mettre en tas, puis étaler ces deux parties opposées et refaire l’opération si cette quantité est
trop importante pour l’essai que l’on veut effectuer.
 Séparation au moyen de diviseurs :
- Verser matériau à l’aide de la pelle dans le diviseur veiller à qu’il soit uniformément reparti
sur toute la surface de la pelle correspondant à l’appareil utilisé. La largeur des couloirs doit
être supérieure ou égale à 2 D, D exprimé en millimètre est la plus grande dimension
spécifiée.
- S’assurer que le nombre de couloirs est pair (en obstruant au besoin l’un des couloirs
extrêmes). Supérieure ou égal à 14 que leur largeur est identique. Si la quantité obtenue dans
chaque bac est trop importante pour l’essai envisagé, recommencer l’opération avec le
matériau d’un des deux bacs.
 Choix de la méthode de préparation :
La méthode à utiliser dépend de la grosseur des éléments et de la quarter totale du
matériau à fractionner. Au-delà de 50kg. Il est préférable d’utiliser le quartage. Si l’on ne
dispose pas de diviseurs de dimensions suffisantes, on peut soit quartier, soit isoler par
tamisage les éléments trop gros et les quartiers séparément dans les mêmes proportions que
les éléments plus fins.
 Nombre de partage :
Pour obtenir la quantité nécessaire à la réalisation on du ou des essais prévus, on essais
de partager le moins possible à partir de la masse totale de matériaux. Si m est la masse
nécessaire pour l’essai, prélever cette quantité à partir de la masse initiale M, en effectuant les
opérations suivantes :
- Si M est sensiblement égal à 2, 4,8m… fair1, 2,3… partages successifs.
- Si M est différent de ces valeurs il faudra 2, 3,4… partages successifs suivant la figure
ci-dessous.
- Si M est inférieur à1.5m : faire les partages successifs en conséquence, sauf pour
l’analyse granulométrie par tamisage, où il est préférable de prendre la totalité pour l’essai
m : étant la masse nécessaire pour l’essai.
La détermination de la masse de l’échantillon pour essais nous ramène à commencer les
essais de laboratoire afin de déterminer certaine grandeurs (masse volumique ; porosité ;
granularité des échantillons…) qui seront par suite nécessaire à l’étude de notre échantillon.

12
13
IV. La teneur en eau

1 . BUT :
L’essai de La teneur en eau a pour but de déterminer la quantité d'eau qui contient un
matériau en pourcentage (W %)

2 . PRINCIPE DE DETERMINATION :
 Peser l'échantillon humide : Mh
 Placer l'échantillon dans un récipient métallique ou en verre.
Faire sécher le matériau :
- A l'étuve à 105 - 110° pendant 24 heures : grande précision pour quantités
importantes,
- Dans un four : plus rapide,
- Dans un four micro-ondes : très rapide (attention : pas de récipient métallique),
- Sur une plaque chauffante ou un bec à gaz,
- Flamber l'échantillon à l'alcool (peu précis et dangereux).
 Peser l'échantillon sec : Ms
 Calculer la teneur en eau :
Wh−Ws
w (%)= × 100
Ws

Avec :
Wh : Poids de l’échantillon humide en gramme.
Ws : Poids de l’échantillon sec en gramme.

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V. Equivalent de sable

1 . BUT :
L’essai a pour but de déterminer le pourcentage des imputées d’une quantité du sable
bien déterminée pour savoir sa qualité.

2 . MATERIELS UTILISES :
 Machine d’agitation.
 Cylindres gradués.
 Piston taré.
 Chronomètre.
 Règle.
 Solution lavante

3 . MODE OPERATOIRE :
 Tamiser l’échantillon dans un tamis de diamètre de 2 mm
 Déterminer sa teneur en eau par la formule suivante :
Wh−Ws
w (%)= × 100
Ws

Avec :
Wh : Poids de l’échantillon humide en gramme.
Ws : Poids de l’échantillon sec en gramme.

 Déterminer une prise d’essais par la formule suivante :

120(w+ 100)
P ( gr )=
100

 Prendre deux cylindres et les remplir dans chaque cylindre par la solution
lavant, jusqu’à le premier trait figurant sur le cylindre.
 Verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué, en maintenant le cylindre
dans une position verticale.
 Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main
afin de déloger les bulles d’air et de favoriser le mouillage de l’éprouvette.
 Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main
afin de déloger les bulles d’air et de favoriser le mouillage de l’éprouvette.
 Laisser reposer pendant 10 min pour humidifier l’éprouvette.
 A la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l’aide du bouchon en
caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine d’agitation.

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  Agité le cylindre pendant 30 s puis replacer le cylindre sur la table dans la
position verticale.
 Après l’agitation, rincer au-dessus du cylindre gradué avec la solution lavante,
en s’assurant que tout le matériau retombe dans le cylindre.
 En descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d’abord les parois du
cylindre avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce qu’il
traverse le sédiment au fond du cylindre.
 Maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution lavant
agiter le contenu et en favorisant la remontée des fines et des éléments argileux.
 Quand le niveau de liquide arrive au trait supérieur figurant sur le cylindre,
relever lentement le tube laveur.
 Laisser reposer chaque cylindre pendant 20 min sans dérangement, ni vibration.
 A la fin de cette période et à l’aide de la règle, mesurer la hauteur h1 du niveau
supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre graduer.
 Abaisser soigneusement l’ensemble du piston taré dans le cylindre, jusqu’à ce
que l’embase repose sur le sédiment.
 Déterminer la hauteur du sédiment h2 en mesurant la distance entre la face
inférieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon.
 Répéter le même mode opératoire avec le second cylindre.

4 . RESULTAT :

Calculer le rapport :
h2
ES ( % )= ×100
h1

Pour chaque cylindre.

16
Avec :
h1 : sable propre + éléments fins
h2 : sable propre seulement.

17
VI. Analyse granulométrique

1 . Introduction sur les granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.
1.1 Les granulats naturels
Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et
quartzites, ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.
Granulats roulés et granulats de carrières
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux
catégories :
1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion.
Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du
béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension. Bien qu'on puisse
trouver différentes roches selon la région d'origine, les granulats utilisés pour le béton sont
le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur
donnent des formes angulaires Une phase de précriblage est indispensable à l'obtention de
granulats propres. Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention des classes
granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des caractéristiques qui
dépendent d'un grand nombre de paramètres : origine de la roche, régularité du banc, degré
de concassage …. La sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et
après accord sur un échantillon.
1.2 Les granulats artificiels
Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut
fourneau obtenus par refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristallisé
concassé, 800 kg/m3 pour le granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes
caractéristiques des granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P
18-302 et 18-306.

18
 Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement
Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois,
notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels
(granulats ferreux, carborundum…) ou granulats réfractaires.
Granulats allégés par expansion ou frittage
Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats- Unis,
n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils aient des caractéristiques de
résistance, d'isolation et de poids très intéressantes.
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé
(NF P 18-307). D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la
granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons
présentant une bonne isolation thermique.
Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique
comprise entre 1200 et 2000 kg/m3.
Les granulats très légers
Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène
expansé).
Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique
comprise entre 300 et 600 kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la réalisation
d'éléments légers : blocs coffrant, blocs de remplissage, dalles, ou rechargements sur
planchers peu résistants.

2 . But de l’essai de l’analyse GRANULOMETRIQUE :

L’essai a pour but de déterminer la granularité des granulats dont les dimensions sont
comprises entre 0.063 et 80 mm
3 . Principe de l’essai :
L’essai consiste à fractionner au moyen d’une série de tamis un matériau en plusieurs
classes granulaires de tailles décroissantes. Les dimensions de mailles et le nombre des tamis
sont choisis en fonction de la nature de l’échantillon et de la précision attendue.
Les masses des différents refus ou celles des différents tamisas sont rapportées à la masse
initiale de matériau, les pourcentages ainsi obtenus sont exploités soit sous leur forme
numérique, soit sous une forme graphique (courbe granulométrique).

19
4 . Matériels utilisés :
 Série de Tamis
 Balance électrique.
 Brosse.

5 . Mode opératoire :
 Classer les tamis selon l’ordre de décroissant.
 Prendre une quantité des granulats séchés.
 Laver cette quantité bien dans le tamis de diamètre 2 mm, jusqu’à ce que l’eau passant
à travers le tamis soit claire.
 Lancer cette quantité dans l’étuve ventilée pour sécher jusqu’à ce que la masse soit
constante. Laisser refroidir, puis peser cette quantité et inscrire le résultat, soit M2 .
 Verser le granulat lavé et séché dans la série des tamis, cette série est constituée d’un
certain nombre de tamis emboîtés de haut en bas, dans un ordre de dimension de
mailles décroissant avec le fond et le couvercle.
 Agiter la série manuellement, puis reprendre un à un les tamis en commençant par
celui qui présente la plus grande ouverture.
 Peser le refus au tamis ayant la dimension de maille la plus grande et noter sa masse.

 Effectuer la même opération pour le tamis immédiatement en dessous, et noter la

masse de refus.
 Poursuivre la même opération pour tous les tamis qui sont dans la série, afin d’obtenir
la masse des déférents fractions de matériau retenus et noter les masses.
 Peser le matériau tamisé, restant dans le fond et inscrire la valeur de la masse .

6 . Expression des résultats :

Calculer la masse de refus cumulés sur chaque tamis, exprimer en (%), par la
formule suivante :
Ri
×100
Mi
Avec :
Mi : masse séchée d’origine en gramme.
Ri : refus d’un tamis en gramme.

Calculer le pourcentage cumulé des différent tamisas de la masse d’origine séché

passant jusqu’au dernier tamis.
Calculer le pourcentage de tamisas de fine (f) sur dernier tamis par la formule
suivante : (en %).

M1
f =[ + P]×100
M2
Avec :
M1 : est la masse séchée de la prise d’essais d’origine.
M2 : est la masse séchée après lavage.
P : est la masse de tamisât restant dans le fond.

20
 Remarque :
Tamisât de fine : Est un matériau qui passe le tamis de 80 μm.
 Tracer la courbe du granulat.

Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisas ou des différents refus cumulés
sur la feuille de papier logarithmique :
 En abscisse : les dimensions des mailles, sur une échelle logarithmique.
 En ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.

21
VII. Limites d’Atterberg :

1 . But de l’essai :
L’essai limite d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité), permet de prévoir
le comportement des sols pendant les opérations de terrassement, en particulier sous l'action
des variations de teneur en eau.

_ wp : c'est la limite de plasticité qui caractérise la transition entre un état plastique et

un état solide.
_ wl : c'est la limite de liquidité qui caractérise la transition entre un état liquide et un
état plastique.
_ Ip : Indice de plasticité : Ip= wl –wp

2 . Principe de l’essai :
L’essai s’effectue en deux phases :
_ La recherche de la limite de liquidité : recherche de la teneur en eau pour laquelle une
rainure de dimension normalisée, pratiquée dans le sol disposé dans la coupelle de
Casagrande, se ferme sous l'action de chocs appliqués.
_ La recherche de la limite de plasticité : Il s'agit de rechercher la teneur en eau pour
laquelle un cylindre de sol de diamètre 3mm, confectionné manuellement, se fissure lorsqu'on
le soulève.

22
3 . Matériels nécessaires :
Pour la limite de liquidité :

 Appareil de Casa grande.

 Etuve 105 C / 50 C.
 Une balance de précision.
 Des capsules ou boites de Pétri, spatules, truelles…
 Une cale de 10mm d’épaisseur.
 Outil à rainurer.

Pour la limite de plasticité :

Une plaque lisse en marbre ou matériau équivalent pour malaxage et confection des
rouleaux de sol.
Des capsules ou boites de Pétri, spatules, pissette
Une balance.

Etuve 105 C / 50 C.

Plaque de verre de 5 cm de largeur et de 10.5cm de longueur graduée tous les 1cm.

4 . Préparation d’un échantillon pour l’essai :

 Après échantillonnage et homogénéisation du sol, une masse du matériau de
masse : M (g) = Dmax x 200, est mise à imbiber dans un récipient d’eau pendant
au moins 24 heures.
 Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400m, l’eau
de lavage et la tamisa sont recueillis dans un bac.
 Après une durée de décantation d’au moins 12h, l’eau claire est éliminée du bac,
sans entraîner les particules solides, le reste de l’eau est évaporer à une température
ne dépassant pas 50 C.
 La totalité du tamisa est ensuit malaxer pour avoir une pâte homogène, presque
fluide.

5 . Mode opératoire :
Limite de liquidité :
 On prend le sol sec et on le malaxe afin d’obtenir une pâte homogène presque
fluide.
 On prélève une masse de 70g de la pâte et on la repartit à l’aide de la spatule
dans la coupelle.
 La pâte recouvre la coupelle sauf sur une partie d’environ 3cm (voir schéma), et
son épaisseur au centre est de 15 à 20mm.

23
 On partage la pâte en deux à l’aide de rainurer, on fixe la coupelle sur le support métallique
de l’appareil de casagrande et on la fait soumettre à des chocs à la cadence de 2
coups/seconde.

 On note le nombre de chocs pour que les lèvres de la rainurer se rejoignent sur une longueur
de 1cm.

24
 L’essai sera poursuivi si le nombre de coups est entre 15 et 35.

 On prélève dans la coupelle à l’aide de la spatule 5g de pâte au voisinage de la partie de

fermeture et on le met dans une capsule afin de déterminer sa teneur en eau.
 On refait l’opération au moins quatre fois sur la même pâte pour des teneurs en eau
différentes.
 On trace la courbe représentant le nombre de coups (N) en fonction de la teneur en eau (W
%).

Détermination de la Limite de plasticité :

 Former des boulettes à partir de la pâte prépare.

 · Rouler la pâte sur une plaque lisse de façon à obtenir un rouleau de 3mm ± 0.5mm de
diamètre, et d’environ 10cm de longueur.
 Si aucune fissure n’apparaît, le rouleau est réintégré à la boulette. La pâte est malaxée et
sécher légèrement et on forme à nouveau le rouleau.
 Une fois que les fissures sont apparues, prélever la partie centrale du rouleau et le placer
dans une capsule ou boite de Pétri de masse connue. La peser immédiatement et l’introduire
dans l’étuve pour déterminer la teneur en eau.
 Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette.

25
6 . Expression des résultats :
6.1 Calcule de la limite de liquidité :

La limite de liquidité l est la teneur en eau du matériau qui correspond à une

fermeture de 1cm des lèvres de la rainure après 25 chocs.
Elle est calculée à partir de la droit moyenne ajustée sur les couples de valeurs
expérimentales (nombre des chocs ; teneur en eau).
6.2 Calcule de la limite de plasticité :

La limite de plasticité p est la teneur en eau conventionnelle d’un rouleau de sol qui se
fissure au moment où son diamètre atteint 3mm ± 0.5mm

p est la moyenne des teneurs en eau obtenues partir des deux essais, elle est exprimée
en pourcentage.
6.3 Calcule de l’indice de plasticité Ip :
C’est la différence entre la limite de liquidité et la limite de plasticité :

Ip=l− p

26
 Introduction sur le béton

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses

dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des
grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment
portland. Les composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle
alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton d'hydrocarboné, de béton d’argile, …
etc.

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le

ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette
granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un élément unique et actif du béton
enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains. La pâte
joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de
silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans
le tableau ci-dessous.

La composition des constituants de béton en poids et en volume

27
 CONSTITUANTS D'UN BETON :

: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

MISE EN OEUVRE :

Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton
dense de qualité homogène.
DURCISSEMENT :

Durcissement finition

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 La condition favorable pour le durcissement d'un béton :
 L’humidité
 La température supérieure à 50 °C.
 Le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).

VEILLISSEMENT :

Détermination, exploitation et destruction

Pour être durable, un béton doit :

 Être bien composé.
 Correctement mis en œuvre.
 Protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.
PRINCIPAUX AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DU BÉTON
Avantages du béton :

 Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.

 Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du
projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
 Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il
résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
 Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
 Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans
le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et
éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de
stabilité.
 Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
 Il exige peu énergie pour sa fabrication.
Inconvénients du béton :

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à
des armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les
quelques inconvénients suivants :
 Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de
bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
 Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche
de produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux)
 Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.

29
VIII. Essai de Compression

1 . But :

L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton, qui peut être
mesurée en laboratoire sur des éprouvettes.

2 . Principe de l'essai
Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La
résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale
de l'éprouvette.

3 . Equipement nécessaire
 Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension appropriées à
l’éprouvette à tester et répondant aux prescriptions des norme NF P 18-411 et NF P 18-
412.
 Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au soufre, ou disque
diamanté.

4 . Rectification des extrémités des éprouvettes

Conformément à la norme NF P 18-406, l'essai de compression est effectué sur des
éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En effet, si les
éprouvettes étaient placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas assuré
de la planéité des surfaces au contact et de leur perpendicularité aux génératrices de
l'éprouvette. La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et perpendiculaires
aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce résultat deux méthodes peuvent être
employées : le surfaçage au soufre et la rectification par usinage des extrémités.
Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir
chaque extrémité de l'éprouvette d'une galette à base de soufre respectant les deux exigences :
planéité et perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante : le
mélange soufre, porté à une température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une platine
dont le fond a été rectifié (figure 3). La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de
guidage qui maintient les génératrices de l'éprouvette perpendiculaires au fond rectifié du
moule.

30
 Fig. 3 : Principe du surfaçage au soufre

L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre

liquéfié. Quand, après refroidissement, le soufre s'est solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère
alors la galette de soufre) est désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la
deuxième extrémité. Pour les éprouvettes dont la résistance à la compression ne dépasse pas
50Mpa, le surfaçage peut se faire avec un mélange de 60% (en masse) de fleur de soufre et
40% de sable fin de granularité inférieure à 0,5mm.
Au-delà, et jusqu'à 80 Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu
pour les Bétons Hautes Performances.
Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens
matériels plus important : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est
alors usinée de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux
génératrices.
5 . Conduite de l'essai de rupture
L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur
inférieure à 1% de son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une
précision millimétrique qui ne pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage
prenant appui sur l'éprouvette (et non sur le produit de surfaçage), comme indiqué sur la
figure 4

31
 Fig. 4 : Exemple de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse

La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 Mpa/s avec une tolérance de 0,2
MPa/s. pour des éprouvettes 16 × 32 de 10 KN/s ±4 KN/s.
La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S
la section orthogonale de l'éprouvette ; la résistance, Fc, est exprimée en Mpa à 0,5Mpa près
et a pour expression :
P
fc=
S

Dans la relation ci-dessus fc est directement obtenue en Mpa si P est exprimée en méga
newton (MN) et S en m2

6 . Particularités de la rupture en compression

Pour des résistances supérieures à 60Mpa, et suivant la presse utilisée, la rupture peut
être brutale et il est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des
éclats éventuels. En général l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 5.
Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette
rompue. En effet, la pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec
l'éprouvette gêne les déformations transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la
formation transversale est libre ; elle résulte des contraintes de traction (symbolisées par les
flèches notées t sur la (figure 5 A) perpendiculaires à la compression (et à la fissuration). Ce
sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone centrale à la fissuration
longitudinale de l'éprouvette, puis à sa ruine. Les zones extrêmes, protégées par le frettage
créé par les plateaux, ne sont pas détruites (figure 5 B).

32
 Fig. 5 : Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression

Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou

en y interposant des appuis en téflon. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la
figure 5 C.
Elle se produit pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue dans
le cas général (P2) : en protégeant ses extrémités de l'éclatement, le frettage permet à
l'éprouvette d'encaisser des chargements légèrement plus importants.

33
IX. Essai Proctor modifié

1 . But
L’essai Proctor modifié a pour but de déterminer, pour un compactage normalisé
d’intensité donnée, la teneur en eau optimale et la densité sèche maximale.

2 . Matériels nécessaires :
 Moule Proctor modifié
 Dame normalisée.
 Règle à araser
 Tamis de 20mm.
 Truelle.
 Balance de 35Kg.
 Matériels et outillages divers

(Moule Proctor) (Dame normalisée)

3 . Principe de la méthode :
Humidification d’un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le compacter.
Détermination de la masse volumique sèche du matériau et la teneur en eau optimale.

34
4 . Mode opératoire :
 Le matériau est tamisé à 20mm et seul le tamisât est conservé pour l’exécution
de l’essai (soit 12Kg sa masse).
 Ajouter 2% d’eau soit 240ml si le matériau est sec.
 Homogénéisation du matériau.
 Nettoyer et huiler le moule.
 Introduire la quantité du matériau pour que la hauteur de la 1ere couche de
compactage soit légèrement supérieure au 5eme de la hauteur du moule.
 Compacter cette couche avec la dame Proctor modifié, en appliquant 55 coups
par couche (soit 5 couches).
 Après compactage de la 5eme couche, retirer la rehausse.
 Le matériau doit alors dépasser du moule d’un cm au minimum.
 Cet excédent est arasé soigneusement au niveau du moule en opérant
radialement du centre vers la périphérie du moule.
 Si des éléments >10mm sont entraînés dans cette opération, en laissant des
vides à la surface de l’éprouvette, combler ceux-ci avec des éléments fins.
 Lisser la surface du moule avec la règle à araser.
 Nettoyer l’extérieure du moule avec le pinceau.
 Peser l’ensemble du moule avec le matériau.
 Démouler l’éprouvette, en extraire un échantillon représentatif (à partir du haut
et du bas) pour déterminer la teneur en eau.
 Mettre à l’étuve.
 Rajouter le contenu restant du moule à la prise initiale de l’échantillon
homogénéisé
 Répéter la même procédure, de façon à ajouter à chaque fois 2% d’eau par
rapport à la masse initiale de l’échantillon (12kg) pour chaque compactage
jusqu'à la chute du poids de l’ensemble (moule+matériau).

5 . Expression des résultats :

 Pour chaque éprouvette compactée, il convient de calculer :
 La teneur en eau.
 La masse du matériau sec contenu dans le moule.
 La masse volumique du matériau sec tenant compte du volume réel du moule
utilisé
 Porter les valeurs des masses volumiques du matériau sec et des teneurs en eau
correspondant, sur un graphique Pd=f (T%)
 Tracer ensuite la courbe présente un maximum dont les coordonnées sont
respectivement :
 Masse volumique sèche optimale

35
 Teneur en eau optimale

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