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Année universitaire : 2022/2023

Dédicace :

À mes parents, qui m'ont toujours soutenu(e) de manière inconditionnelle. Votre amour, vos
encouragements et votre croyance en moi ont été une source infinie de motivation et de force. Je
vous suis profondément reconnaissant(e) pour les sacrifices que vous avez consentis pour m'offrir
une éducation solide et des opportunités exceptionnelles.

À mes frères et sœurs, pour leur soutien constant et leurs encouragements précieux. Votre présence
dans ma vie a été un pilier de force et une inspiration pour persévérer dans mes objectifs.

À tous ceux qui ont joué un rôle essentiel dans mon parcours et dans la réalisation de ce rapport de
stage, je dédie ces mots empreints de gratitude et de reconnaissance.

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Remerciements :

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué à la réalisation de ce rapport
de stage. Leur soutien, leurs conseils et leur expertise ont été inestimables et ont grandement enrichi
mon expérience professionnelle.

Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères à mon encadrant Mr. SADEQ Mohammed
pour sa patience, sa disponibilité et ses précieux conseils tout au long de mon stage. Ses orientations
éclairées ont été d'une grande importance dans le développement de mes compétences et la
réussite de ce projet.

Mes remerciements vont également à toute l'équipe de la Société MULTISAC pour leur accueil
chaleureux, leur collaboration et leur partage de connaissances. Leur passion et leur expertise dans
leur domaine respectif ont été une source d'inspiration constante.

Je souhaite exprimer ma reconnaissance envers mes collègues de travail, qui m'ont intégré à leur
équipe et avec qui j'ai pu partager des moments de travail enrichissants. Leur esprit d'équipe, leur
coopération et leur convivialité ont rendu mon expérience encore plus agréable.

Enfin, je n'oublierai pas de remercier mes amis et ma famille pour leur soutien indéfectible tout au
long de ce stage. Leurs encouragements, leurs conseils et leur présence ont été d'une importance
capitale pour moi.

Ce rapport de stage ne serait pas complet sans l'apport de toutes ces personnes exceptionnelles.
Leur contribution a été essentielle dans ma formation et ma croissance professionnelle. Je leur suis
profondément reconnaissante et honorée d'avoir pu bénéficier de leur précieuse aide.

Merci du fond du cœur à tous ceux qui ont contribué à cette expérience unique et qui ont fait de
mon stage une étape inoubliable dans mon parcours académique et professionnel.

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Liste des Abréviations

BOPP : polypropylène à orientation bi-axiale

MP : Matière Première

PP : Polypropylène

PE : Polyéthylène

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Glossaire

✓ Bobine de Fil : Feuille PP extrudée, fendue et étirée dans des fours de recuit pour faire partie
du tissu tissé du sac.

✓ Chaîne : Fil orienté perpendiculairement au fil de trame pendant le tissage. Cela va de haut
en bas dans le tissu du corps.
✓ Trame : Fil orienté perpendiculairement au fil de chaine pendant le tissage.

✓ Capacité de production : La capacité correspond à la production maximale d'une machine où

d'une unité de production.

✓ Denier : Le poids du fil en grammes par 9000 mètres.

✓ Densité sac : La mesure de la densité du tissage du tissu, mesurée comme le nombre de fils
dans les deux sens de chaîne et de trame.

✓ Polypropylène : Un type de polymère utilisé dans la production de fils et de fils mono

filaments et multi filaments.

✓ Lamination : stratification avec du polypropylène (PP) pour empêcher l'intrusion d'humidité

ou le tamissage du contenu.

✓ Rouleaux : c’est un tissu tissé sur un métier à tisser circulaire enroulé.

✓ Tissé : Combiné avec de nombreux fils en polypropylène dans deux directions (chaîne et
trame) pour former le tissu.

✓ L’anilox : un cylindre en acier chromé souvent recouvert d’une couche de céramique avec
des alvéoles. L’anilox tourne dans l’encrier et vient déposer l’encre sur la surface en relief du
cliché.

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Résumé :

Le présent rapport de stage est le fruit d'une expérience professionnelle immersive au sein de
l'industrie, qui s'est déroulée dans l'entreprise MULTISAC. Ce stage, d'une durée d’un mois, du
04/07/2023 au 04/08/2023, dans le cadre de ma formation académique en génie industriel.

Le contexte général dans lequel s'inscrit notre rapport de stage est celui de l'industrie
manufacturière, qui demeure un pilier fondamental de l'économie de chaque pays développé. À
l'aube du 21e siècle, les entreprises industrielles sont confrontées à un marché en constante
évolution et à une demande client de plus en plus variée. Dans le monde entier, l'environnement de
production fait face à de nombreux défis et changements dus à l'évolution rapide des marchés,
devenant ainsi plus fréquents et imprévisibles. Dans un tel contexte, la réduction des coûts, le
respect des délais et le maintien de la qualité sont devenus impératifs pour les entreprises. Les
organisations doivent être en mesure de contrôler et de pérenniser la conception de leurs usines afin
de mener à bien leurs activités avec le maximum d'efficacité.

En effet la qualité est devenue un critère primordial afin de permettre au produit de trouver une
place dans un marché plein de différentes marques et choix.

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8
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1. Présentation de l’entreprise :

Multisac est une entreprise marocaine qui a été créée en 2006. Elle se situe à la zone industrielle
Bouznika, entre Casablanca et Rabat, à proximité du hub portuaire de Casablanca, sur une superficie
de 30000 m².

Elle est spécialisée dans la production des sacs en polypropylène simples et laminés, Le les sacs
polyéthylène, BOPP, double PP/PE et ficelles agricoles.

L’effectif de l’entreprise compte environ 700 employés.

Les produits fabriqués à Multisac en plus de leur commercialisation dans le marché national, ils sont
commercialisés au niveau international. Multisac produit annuellement 200 millions sacs. Et afin de
renforcer sa croissance de production elle s’est certifiée ISO 9001 versions 2015 en 2017.

De sa création à nos jours, MULTISAC a toujours été leader au Maroc grâce notamment :

 À la confection de sacs sur mesure,

 À la disponibilité du stock,

 À la personnalisation de l’impression,

 Au professionnalisme de ses équipes.

2. Produits :

La Société Multisac-Bouznika propose différents produits afin de satisfaire tous les clients. On
distingue entre ces produits par leurs compositions, résistances, avantages et leurs utilisations.
Multisac produit :

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 • SAC PP (TISSE / LAMINE) :

Utilisations : Céréales, légumineuses, semences, fertilisants, farine, semoule,

son, sucre, sel, aliment de bétail et de volailles…

Avantages :

•Grande résistance à la rupture, aux chutes et aux frottements.

•Parfaite flexibilité et stabilité dimensionnelle.

•Conception personnalisée.

•Impression en double face et de qualité supérieure en Quadrichromie.

•Conformité aux normes de compatibilité au contact alimentaire.

•Traitement anti UV, soufflet et poignet à la demande.

Contenance : De 5kg à 100 kg

Figure 1 : PHOTO DU SAC PP

• SAC BOPP :

Utilisations : Riz, fertilisants, détergents, pâtes et couscous, pet food

Avantages :

• Barrière à l’humidité renforcée

• Barrière au poudrage
• Grande résistance aux frottements et à la rupture
• Stabilité dimensionnelle
• Conformité aux normes de compatibilité au contact alimentaire.
• Impression en double face et de qualité supérieure en Quadrichromie.
• Un traitement anti-UV à la demande

Contenance : De 5kg à 50 kg

Figure 2 : PHOTO DU SAC BOPP

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 • SAC DOUBLE (Doublure PEHD, PEBD, ou sacs papier kraft) :

Utilisations : Fertilisants, détergents, produits chimiques et autres produits en

poudre hydrophile

Avantages :

• Barrière à l’humidité renforcée

• Barrière à la manipulation
• Barrière au poudrage
• Grande résistance aux frottements et à la rupture
• Stabilité dimensionnelle
• Traitement anti-UV à la demande
• Conformité aux normes de compatibilité au contact alimentaire.
• Impression en double face et de qualité supérieure en Quadrichromie.

Contenance : De 5kg à 50 kg

Figure 3 : PHOTO DU SAC DOUBLE

• SAC PE :

Utilisations : Fertilisants, détergents, Riz, Pâtes

Avantages :

• Barrière à l’humidité renforcée

• Barrière à la manipulation
• Barrière au poudrage
• Grande résistance à la rupture, aux chutes et aux frottements.
• Conception personnalisée
• Impression en double face et de qualité supérieure en
Quadrichromie.
• Conformité aux normes de compatibilité au contact alimentaire.
• Traitement anti UV à la demande.

Contenance : De 5kg à 50 kg

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Figure 4 : PHOTO DU SAC PE
 • FILM THERMO RÉTRACTABLE :

Utilisations : Boissons, BTP, Textile

Avantages :

• Imperméabilité
• Traitement anti UV
• Meilleure résistance que le carton
• Moins cher que le carton

Figure 5 : PHOTO DU FILM THERMO

RÉTRACTABLE

• FILM AGRICOLE :

Utilisations : Serre agricole, paillage

Avantages :

• Barrière Anti UV
• Barrière à l’humidité renforcée
• Grande résistance à la rupture.
• Conception personnalisée

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Figure 6 : PHOTO DU FILM AGRICOLE
• TOILES TUBULAIRES : Toile tubulaire ou aplat, tissée ou laminée

Figure 7 : PHOTO DE TOILES TUBULAIRES

• FICELLE AGRICOLE (Références :350/ 500/1000)

Figure 8 : PHOTO DE FICELLE AGRICOLE

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 3. Matières premières :

Dans le cadre de l’activité de fabrication de sacs, les matières premières essentielles qui
entrent dans le processus de production :

SABIC (PP/PE)

CALCUIM

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COLORANT

4. Procédé de fabrication des sacs :

Dans cette partie nous allons entamer une exploration détaillée du Procédé de fabrication des sacs.
De la conception à la production, nous examinerons les différentes étapes clés qui contribuent à la
création de ces articles :

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 a. Procédé de fabrication des sacs PP :

Bandelettes
PP
CaCO3
COLORANT

Extrusion Bobinage

Bobines
Bandelettes

Tissage
Rlx tissu Rlx tissu

Rlx tissu
laminé

Impression Laminage
Rlx tissu
Rlx tissu imprimé
laminé
Rlx tissu laminé imprimé

Rlx tissu
Sac PP neutre
Sac PP imprimé
Sac PP laminé
Sac PP laminé imprimé

Emballage

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Thermo-coupe

Figure 8 : Procédé de fabrication des sacs PP

 b. Procédé de fabrication des sacs PE :

PE
CaCO3
COLORANT

Extrusion Impression

Sac PE neutre
Sac PE imprimé

Emballage

Thermo-coupe

Figure 9 : Procédé de fabrication des sacs PE

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 c. Les étapes du Procédé de fabrication des sacs :

Dans les pages suivantes, nous allons disséquer le procédé de fabrication des sacs en plastique en
détaillant chaque étape importante de manière indépendante :

1. EXTRUSION :

L'extrusion est une technique courante utilisée dans la fabrication de sacs en plastique. Cette
méthode permet de produire des bandes de film plastique enroulées sur des bobines, qui
serviront ultérieurement à créer les sacs. Voici une explication détaillée de l'extrusion pour
former des bobines bandelettes :

a. Principe Extrusion PP :

➢ Le processus commence par la sélection des granules de plastique appropriées. Le type de

plastique choisi dépend des propriétés souhaitées pour les sacs.
Les granulés PP ainsi que CaCO3 et les colorants sont introduits dans une trémie située au
sommet de l'extrudeuse. L'extrudeuse est une machine équipée d'une vis sans fin qui pousse
le plastique dans un cylindre chauffé. A l'intérieur de l'extrudeuse, les granules de plastique
sont soumis à la chaleur et à la friction générées par la rotation de la vis sans fin. Ce
processus fait fondre les granules de plastique et les transforme en une masse visqueuse et
homogène de plastique fondu. Le plastique liquide quitte le baril à travers un écran soutenu
par la plaque brise-roche. Cet écran élimine les substances étrangères du matériau et
maintient la pression interne. Une fois que le plastique est fondu, il est poussé à travers une
filière spéciale. La filière est une ouverture plate avec une forme spécifique qui détermine
l'épaisseur et la largeur de la bande de film plastique qui en sortira. La forme de la filière est
ajustée en fonction de la largeur souhaitée pour les bandes de film. Après être sorti de la
filière, le film de plastique chaud est rapidement refroidi pour conserver sa forme. Le
refroidissement est réalisé à l'aide d’un bac d’eau. Une fois que le film de plastique est
refroidi, il est découpé à la largeur souhaitée à l'aide de lames de découpe. Cette étape
permet de séparer les bandes de film plastique en différentes largeurs pour répondre aux
besoins spécifiques des sacs à fabriquer. Les bandes de film plastique découpées sont ensuite
enroulées en continu sur des bobines spéciales. Ces bobines sont conçues pour recevoir les
bandes de film plastique enroulées de manière ordonnée et uniforme. Les bandelettes sont
prêtes à être utilisées pour créer différents types de sacs en plastique. Ce processus permet
une production continue et efficace de bandelettes, qui sont ensuite utilisées dans les étapes
ultérieures de fabrication des sacs en plastique. Les cylindres de tirage peuvent être utilisés
pour guider et stabiliser le film de plastique lors de son enroulement sur les bobines,
assurant ainsi une opération de bobinage régulière et précise.

b. Principe Extrusion PE :

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 Le processus commence avec les matières premières, qui sont généralement des granules ou
des résines de polyéthylène, du CaCO3 et des colorants. Les granules de polyéthylène sont
placés dans une trémie de la machine d'extrusion. La trémie fournit un approvisionnement
continu de matière première pour le processus. Les granules de polyéthylène sont acheminés
à travers une vis sans fin dans un cylindre chauffé de la machine d'extrusion. À l'intérieur du
cylindre, la matière première est chauffée à des températures élevées pour la faire fondre et
la plastifier. La vis sans fin pousse la matière plastique fondue vers l'avant du cylindre, où la
pression augmente à mesure que la matière fondue se déplace. Une fois plastifié, le
polyéthylène fondu est poussé à travers une filière circulaire. La filière a une ouverture
circulaire qui détermine le diamètre du tube en plastique qui sera formé. Le polyéthylène
fondu sort de la filière sous forme d'un tube continu, avec une paroi double. Le tube de
plastique fondu passe ensuite dans une section de la machine appelée "tête de soufflage". À
cet endroit, de l'air comprimé est introduit dans le centre du tube à travers une tige en métal
creux appelée "mandrin". L'air soufflé dans le tube crée une pression interne qui dilate le
tube en plastique fondu, l'étire et l'amincit considérablement. Le film en polyéthylène,
maintenant sous forme de tube, est soufflé et étiré continuellement tout en passant par une
zone de refroidissement. L'air froid est soufflé sur le film pour refroidir rapidement le film. Ce
refroidissement rapide permet au plastique de durcir et de conserver sa forme. Après le
refroidissement, le film en polyéthylène est généralement passé à travers une série de
rouleaux pour le lisser et l'uniformiser.

2. TISSAGE

➢ Après l'extrusion du polypropylène (PP), la prochaine étape du processus est le tissage du

polypropylène à l'aide de métiers circulaires spécifiques, également appelés "tisseuses
circulaires". Ces équipements spécialisés sont conçus pour produire des tissus tubulaires
tissés à partir de fils plats de polypropylène. Les fils de chaîne, préparés sous forme de
bandelettes, sont alimentés vers le métier à tisser à l'aide de deux portes-bobines pour
assurer une alimentation continue. Pendant que la production est en cours, les bobines de
chaîne peuvent être remplacées et positionnées rapidement sans arrêter la machine, ce qui
permet un processus fluide et efficace. Le tissage des fils de trame s'effectue grâce à six
navettes qui se déplacent dans un peigne prévu à cet effet. Le peigne guide et régule
l'insertion des fils de trame, garantissant ainsi un tissage uniforme et de haute qualité.
Le métier à tisser circulaire est équipé d'un cylindre de tirage, qui permet d'étirer en continu
la toile tubulaire tissée, assurant une tension uniforme et un meilleur contrôle du processus.
La largeur de la toile peut être modifiée simplement en remplaçant la bague appropriée,
offrant ainsi une flexibilité pour s'adapter aux besoins spécifiques du produit final.
Une fois le tissage terminé, la toile tubulaire est enroulée sur une bobineuse de toile pour le
stockage ou pour être prête à être utilisée ultérieurement.

3. LAMINATION

➢ La lamination est une étape cruciale dans la fabrication des sacs. Une fois le rouleau tissé
préparé, il subit un processus de revêtement par extrusion et lamination, où un mélange de

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 polymères est appliqué. Cette technique améliore considérablement la qualité d'impression
du sac, lui confère une excellente étanchéité et assure une meilleure protection du produit.
Les sacs laminés ainsi obtenus offrent une résistance accrue à l'usure, aux chocs, aux
déchirures, et résistent aux conditions environnementales rigoureuses, répondant ainsi aux
normes de qualité requises pour diverses applications industrielles et commerciales telles
que l'emballage de produits alimentaires, chimiques, et bien d'autres.
La machine de lamination est composée de quatre unités essentielles :
o Unité d'extrusion
o Unité de déroulement
o Unité de plastification
o Unité d'enroulement

Les étapes du processus de lamination commencent par le mélange des matières premières
avec des additifs dans un mélangeur. Ensuite, le mélange passe à travers une visse équipée
de résistances chauffantes. La visse tourne tout en chauffant et en dissolvant la matière,
tandis que de l'autre côté, la toile est déroulée et nettoyée de la poussière. La toile est
ensuite chauffée à travers le passage par un cylindre chaud pour la préparation à la
lamination. Le mélange de la matière première est déposé sur les deux faces de la toile pour
former une couche uniforme. L'excès de matière aux extrémités de la toile est ensuite
découpé, et enfin, la toile laminée est enroulée en bobine pour être prête à être utilisée.

4. IMPRESSION

➢ Le processus d'impression flexographique sur sac fait appel à un matériel industriel

spécifique comprenant trois éléments principaux :

• Une unité d'encrage,

• Un cylindre porte-cliché
• Un cylindre de contre-pression

L'unité d'encrage joue un rôle essentiel dans le contrôle et la mesure de la quantité d'encre
déposée sur le cliché. Cette unité est généralement constituée d'un rouleau encreur tramé
ou alvéolé, appelé anilox, qui trempe dans un réservoir d'encre, et d'une racle qui enlève
l'excédent d'encre. Le cylindre porte-cliché maintient le cliché en relief en place et permet le

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 transfert de l'encre du rouleau anilox sur le cliché. Ensuite, le cylindre de contre-pression
applique une légère pression pour transférer l'encre du cliché sur le sac à imprimer.
La flexographie est un procédé "sec sur sec". Cela signifie que chaque couche d'encre est
séchée à la sortie avant d'appliquer la couche suivante, permettant ainsi un empilement des
couleurs sans dommage.

N.B : Avant d'effectuer l'impression, les sacs passent par un système corona pour nettoyer la
surface de la toile et garantir une bonne adhérence de l'encre. Dans les machines
d’impression.

5. THERMOCOUPE

➢ La thermocoupe est la dernière étape du processus de fabrication de sacs. Cette opération

est effectuée à l'aide de machines spécialisées dédiées à la découpe des tissus tubulaires.
Pendant cette phase finale de la production, le tissu tubulaire subit un processus
automatique et continu pour être coupé à la longueur souhaitée. Ensuite, les sacs sont soit
cousus et pourvus du type de fermeture désiré, soit soumis à un procédé de soudage spécial
sans colle pour les confectionner. Après la découpe, les sacs sont minutieusement vérifiés
par les opérateurs pour s'assurer de leur conformité aux normes spécifiées et aux exigences
de qualité. Les sacs nécessitant une couture supplémentaire sont transmis à l'atelier de
couture, tandis que ceux qui ont réussi le contrôle de qualité sont acheminés directement
vers la presse à balles pour l'emballage final, facilitant ainsi leur stockage, leur transport et
leur distribution.

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5. Les tests de contrôle qualité :

Dans le laboratoire qualité, plusieurs types de contrôle de qualité peuvent être effectués pour
s'assurer de la conformité des produits ou des processus aux normes et aux spécifications requises.
Voici quelques exemples de contrôles de qualité couramment réalisés dans le laboratoire qualité
chez Multisac :

• Contrôle visuel : Le contrôle visuel est utilisé pour vérifier l'aspect extérieur des produits et
détecter les défauts visibles tels que les rayures, les fissures, les marques ou les variations de
couleur.

• Contrôle de Largeur bandelette : Pour contrôler la largeur des bandelettes, nous utilisons une
loupe de mesure peak.

Figure 11 : LOUPE DE MESURE PEAK

Description :
- Grossissements zoom : 10/15/20X (click-stop)
- Règle graduée : -6 à +6 mm au 1/10e
- Verre minéral / Boîtier alu noir
- Achromatique et aplanétique (antireflet, sans distorsion et
irisation des couleurs aux bords)
- Mise au point : -5 à +2,5 dioptries
- D : 65x50 mm / 100 g

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 Cette loupe est équipée d'un système de mesure précis qui nous permet d'examiner de près
les bords des bandelettes et de mesurer avec précision la distance entre les deux extrémités.
Grâce à cette loupe de mesure peak, nous pouvons vérifier rapidement et efficacement si la
largeur des bandelettes est conforme aux spécifications requises et aux tolérances
acceptables.

• Contrôle de Laize : Pour contrôler la laize d'un sac, une méthode courante consiste à utiliser
une règle ou un ruban à mesurer. Lors de ce contrôle, le sac est déplié à plat, et une règle ou
un ruban est placé le long du bord pour mesurer la largeur du sac. Cette méthode simple et
pratique permet d'obtenir une mesure précise de la laize du sac.

Figure 12 : RÈGLE Figure 13 : RUBAN À MESURER

• Contrôle de L’épaisseur : Pour mesurer l’épaisseur, on peut utiliser une jauge d'épaisseur,
également appelée micromètre à touches planes. Cette jauge est spécialement conçue pour
mesurer avec précision les matériaux fins comme les sacs ou les bandelettes.
Pour effectuer la mesure, on place délicatement le sac ou la bandelette entre les deux
touches planes de la jauge d'épaisseur. En appliquant une légère pression sur la jauge, les
touches s'ajustent pour épouser la surface du matériau. La lecture de l'épaisseur est alors
effectuée sur l'échelle de la jauge.

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Figure 14 : JAUGE D'EPAISSEUR

• Contrôle de la résistance et des propriétés mécaniques (test dynamométrique) : Des essais
de résistance et de propriétés mécaniques sont réalisés pour évaluer la résistance,
l’élongation et la force des produits. Cela est réalisé à l'aide de la machine Le Zwick Roell
Z005.
Le Zwick Roell Z005 est une machine d'essais de matériaux universelle utilisée pour effectuer
des tests mécaniques sur une variété d'échantillons, y compris les matériaux plastiques, les
métaux, les composites et les caoutchoucs.
Dans Multisac, on l’utilise précisément pour effectuer des tests sur bandelettes, ficelles
agricoles et les sacs tissés.

Voici un résumé de son fonctionnement :

1. Un échantillon représentatif du matériau à tester est préparé selon les spécifications

requises.
2. L'échantillon est solidement fixé dans la machine à l'aide de mors appropriés pour le
test spécifique.
3. L’opérateur configure les paramètres du test, tels que la vitesse de test, la charge
maximale et la limite de déformation.
4. Le test est lancé, et la machine applique progressivement ou de manière continue la
force spécifiée à l'échantillon.
5. Pendant le test, la machine mesure en temps réel les valeurs de force appliquée et
de déformation de l'échantillon.
6. Une fois le test terminé, les données sont analysées pour déterminer les
caractéristiques mécaniques du matériau testé.
7. Un rapport de test peut être généré pour documenter les résultats, y compris les
paramètres utilisés, les données mesurées et les conclusions.

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Figure 15 : ZWICK ROELL Z005
 • Contrôle de la récupération élastique après exposition à la température : Le test vise à
évaluer la capacité d'une bandelette d'échantillon à retrouver sa forme initiale après avoir
été exposée à une température spécifique. La récupération élastique est un indicateur
important de la résilience du matériau, c'est-à-dire sa capacité à reprendre sa forme
d'origine après avoir subi une déformation temporaire.

Ce contrôle est effectué à l’aide d’un four suivant cette procédure :

1. Préparer l'échantillon
2. Fixer un côté de la bandelette à un support fixe à l'aide d'un serre-joint ou de pinces.
3. Attacher un poids suspendu à l'autre extrémité de la bandelette pour créer une
déformation temporaire.
4. Placer la bandelette dans un four ou une chambre climatique réglé à la température
souhaitée pendant une durée spécifique.
5. Récupérer la valeur affichée à l’aide de l’aiguille

N.B : Pour qu'un échantillon de test soit considéré comme conforme, la valeur obtenue doit se situer
dans l'intervalle compris entre 7 et 12.

Figure 16 : FOUR

• Contrôle corona : Le test avec le marqueur "corona" est généralement utilisé pour évaluer la
préparation de surface des matériaux avant d'y appliquer des encres, des adhésifs ou
d'autres revêtements. Son but principal est de vérifier si la surface du matériau est
adéquatement traitée pour permettre une bonne adhérence des encres ou des revêtements.
Voici comment fonctionne le test avec le marqueur "corona" :

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 1. Tracer un trait ou une ligne sur la toile ou le matériau à tester à l'aide du marqueur
"corona".
2. Observer attentivement le trait marqué pendant une courte période,
généralement quelques secondes à quelques minutes.
3. Si le trait s'efface rapidement, cela indique que la surface du matériau n'est pas
conforme ou n'a pas été correctement traitée pour l'application prévue. Si le trait
reste visible et ne s'efface pas, cela signifie que la surface est conforme et
adéquatement traitée pour l'utilisation prévue.

Figure 16 : CORONA MARKER

• Contrôle de la viscosité de la peinture (test de l'écoulement dans un bol) : Cette méthode

permet d'estimer la viscosité de la peinture en mesurant le temps qu'il faut pour que la
peinture s'écoule d'un bol ou d'un godet sous l'effet de la gravité.
Voici comment fonctionne ce test :

1. Remplir un bol ou un godet avec la peinture à tester. Le bol doit avoir des parois
lisses pour permettre un écoulement uniforme de la peinture.

2. Placer le bol sur une surface plane et horizontale.

3. Démarrer un chronomètre dès qu’on retire le bouchon ou l'obturateur du bol,

permettant à la peinture de s'écouler librement.

4. Arrêter le chronomètre dès que l'écoulement de la peinture cesse complètement.

5. Noter le temps d'écoulement en secondes.

6. Comparez le temps d'écoulement obtenu à des valeurs de référence ou à des

spécifications préétablies pour la viscosité de la peinture.

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• Contrôle de titrage : Dans le contexte de Multisac, l'unité de mesure utilisée pour le titrage
est le denier. Pour évaluer la qualité du processus, nous collectons des échantillons de 9000
m des dévidoirs fournis par les ouvriers et mesurons le poids individuel l’aide une balance
appropriée. Ensuite, nous comparons les résultats obtenus pour assurer leur cohérence et
déterminer la conformité aux spécifications requises.

Figure 17 : BALANCE

• Contrôle du dosage : ce test fait référence à la vérification du taux d’insertion des MP.
Il est réalisé par biais des sorties sur le terrain tout en vérifiant les paramètres de dosage des
matières premières dans chaque machine. En effectuant ces vérifications régulières, on
s'assure que le dosage des matières premières est correctement exécuté conformément aux
spécifications requises.

• Contrôle de l'épaisseur de la couche de lamination : Ce test est couramment utilisé pour

garantir que la lamination a été réalisée conformément aux spécifications requises et pour
s'assurer que le produit final a les caractéristiques souhaitées.
En mesurant la différence de poids entre les échantillons avant et après la lamination, vous
pouvez obtenir une estimation de l'épaisseur de la couche de lamination ajoutée au
matériau.
Voici une description du procédé de mesure d'épaisseur après lamination :

1. Des échantillons sont prélevés avant et après le processus de lamination à l'aide

d'une coupeuse d'échantillons. Cette machine permet d'obtenir des échantillons
précis et reproductibles, ce qui est essentiel pour des mesures fiables.

2. Une fois les échantillons prélevés, ils sont pesés individuellement à l'aide d'une
balance de précision. Cette balance permet d'obtenir des mesures précises du poids
de chaque échantillon.

28
 3. En soustrayant le poids de l'échantillon avant lamination du poids de l'échantillon
après lamination, vous obtenez la différence de poids, qui est liée à l'épaisseur de la
couche de lamination ajoutée au matériau.

4. Analyse des résultats : Les résultats de l'épaisseur mesurée sont analysés pour
s'assurer de la conformité aux spécifications requises. Des tolérances peuvent être
établies pour évaluer si l'épaisseur est dans les limites acceptables.

Figure 18 : COUPEUSE Figure 19 : BALANCE

D'ECHANTILLONS

• Contrôle du P(g) / m² : Ce test est utilisé pour évaluer le poids d'un matériau spécifique par
unité de surface.
Le contrôle du poids par mètre carré est un processus important chez Multisac car il permet
de s'assurer que les sacs tissés ont une densité de matériau uniforme et répondent aux
normes de qualité spécifiées.
Voici comment le processus est généralement réalisé :

1. Un échantillon de sac tissé est prélevé dans le processus de production

2. L'échantillon de sac tissé est découpé en utilisant un carré standard de dimensions

définies.

3. Le carré découpé est pesé à l'aide d'une balance de précision pour déterminer son
poids total.

29
 P(g) / m² = P (g) *100/8 ????? ( a verifier )

Figure 17 : BALANCE
Figure 20 : CARREE DE MESURE

6. Des exemples de non-conformité :

Le tableau ci-dessous présente quelques anomalies au niveau des différentes sections du procédé de
fabrication des sacs :

30
Type de non-conformité Image Commentaire

Laize Chaque article possède une

dimension spécifique appelée
"laize". Une variation de ±1 cm
par rapport à cette dimension
entraîne une non-conformité de
l'article.

Bosses Lorsque les fils sont empilés ou

que leur épaisseur est élevée, on
peut observer l'apparition d'une
déformation dans le tissu,
communément appelée "came"

Poids Chaque article un poids

spécifique. Une variation de ±3%
entraîne une non-conformité de
l'article.

Bobine croisé lorsqu’on tire le fils de la bobine

au lieu d’avoir un seul fil on
constate qu’on a deux fils

31
Claire chaine ç Il s’agit soit d’un manque des fils
au niveau de la chaine ce qui
donne un vide et le tissage de la
toile est mal fait.

Claire trame Il s’agit soit d’un manque des fils

dans la trame soit par oublie de
bobine soit par une casse de fil

Croisé Il s’agit d’avoir deux fils qui

passent par le même
compensateur ce qui donne deux
fils tissés au lieu d’un seul.

Mélange Il s’agit soit d’un mélange des

largeurs de bandelette entre 2,5
mm et 3,1 mm, soit un mélange
de couleur.

32
Rouleau brisé Il s’agit d’observer des casses au
niveau des côtes du rouleau qui
sont dû à un tirage brusque.

Rouleau déformé Lorsqu’on a une variation de laize

ou lorsque le démarrage de la
machine est mal fait ou même le
glissement, la toile tissue se
déforme

Mal bobiné Lors de la production de la bobine

le fils a un circuit bien déterminé
pour qu’on facilite l’utilisation de
la bobine. En ce type de non-
conforme le circuit n’est pas
respecté.

Décrochage Lorsqu’on un problème au niveau

du traitement corona, on observe
un décrochage sur la toile

33
34
1. Identification problématique :

Au sein de cette société, une observation pertinente a été faite : les contrôleurs de qualité disposent
d'un temps de travail fixe de 8 heures par jour. Cependant, il a été noté que cette durée ne semble
pas suffire pour mener à bien l'ensemble des contrôles requis dans cette période. Face à cette
constatation, émerge la question cruciale de l'efficacité du processus de contrôle qualité au sein de
l'entreprise.

L'étude envisagée se propose d'examiner de manière approfondie la situation actuelle du service de

contrôle qualité dans la société, en se focalisant sur la gestion du temps alloué aux contrôleurs. Il
s'agira d'analyser si cette durée de travail de 8 heures par jour permet une couverture adéquate des
contrôles nécessaires pour garantir la qualité des produits ou services de l'entreprise.

2. Objectif de projet :

L’objectif ultime de cette étude est de formuler des recommandations concrètes pour optimiser
l'efficacité du processus de contrôle qualité. Il s'agit de déterminer s'il est nécessaire de revoir
l'organisation du service, d'envisager des aménagements horaires, ou encore d'investir dans des
outils et des technologies qui pourraient faciliter le travail des contrôleurs et maximiser l'impact de
leur contribution à la qualité des produits ou services de l'entreprise.

3. Méthodologie du travail :

Il faudra d'abord identifier l'étendue et la complexité des tâches de contrôle à réaliser

quotidiennement, ainsi que les exigences de qualité spécifiques à chaque produit ou service. Il
conviendra également de prendre en compte les contraintes opérationnelles et les délais de
production auxquels le service de contrôle qualité doit faire face.

En parallèle, l'étude se concentrera sur les performances et la productivité des contrôleurs pendant
leurs heures de travail. Seront évaluées leur capacité à mener efficacement les contrôles, leur
aptitude à identifier et résoudre les problèmes de qualité, ainsi que leur niveau de fatigue ou de
stress pouvant découler de la charge de travail.

Une collecte de données rigoureuse sera effectuée pour étayer l'analyse. Cela pourrait inclure des
relevés du temps consacré à chaque tâche de contrôle, des évaluations des résultats des contrôles
effectués, des entretiens avec les contrôleurs pour recueillir leurs retours et leurs perceptions, ainsi
que des comparaisons avec les standards de l'industrie ou les meilleures pratiques.

35
36
1. Introduction :

Chez Multisac, le département de contrôle qualité est organisé en plusieurs sections, chacune avec
trois contrôleurs spécialisés :

• Trois contrôleurs pour du polypropylène (PP) et du polyéthylène (PE)

• Trois contrôleurs pour la ficelle, lamination et impression
• Trois contrôleurs pour le tissage
• Trois contrôleurs pour la thermocoupe
• Trois contrôleurs pour le souple.

Chaque contrôleur travaille en équipe avec un roulement de trois shifts par jour : de 7h à 15h, de 15h
à 21h et de 21h à 7h.

Chacun d'eux se voit attribuer un shift de 8 heures au cours de laquelle il réalise les contrôles
spécifiques qui lui sont assignés. Cette organisation permet à Multisac de maintenir un contrôle
qualité rigoureux tout au long de la production des sacs.

Dans chaque unité de contrôle qualité chez Multisac, une checklist spécifique est établie pour chaque
tâche à accomplir. Chaque checklist détaille les étapes et les critères de contrôle spécifiques qui
doivent être suivis par les contrôleurs lors de l'exécution de leurs tâches respectives. Ces checklists
permettent de s'assurer que chaque aspect de la production des sacs est rigoureusement contrôlé et
conforme aux normes de qualité établies par l'entreprise. En utilisant ces checklists, les contrôleurs
peuvent effectuer leurs contrôles de manière méthodique et systématique, en garantissant la qualité
et la cohérence des produits finaux.

Vous trouverez ci-dessous la checklist détaillée pour le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE) :

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Points de contrôle Heure début Heure fin Temps(min) Observation

Tour générale (4 starex-8 machines

PE -2 machines coupe PE- contrôle
visuel)
Contrôle des paramètres des 4 starex

Contrôle de la qualité de bandelette

(titrage-test dynametrique 8 broches)
+saisi
1 er Contrôle de la qualité du film PE
(laize-épaisseur-poids sac-poids
rouleaux--impression PE-coupe PE)
Contrôle du dosage de chaque
lancement
2 -ème Contrôle de la qualité du film
PE (laize-épaisseur-poids sac-poids
rouleaux-impression PE-coupe PE)
Pause

3 -ème Contrôle de la qualité du film

PE (laize-épaisseur-poids sac-poids
rouleaux-impression PE-coupe PE)
Vérification et les changements
bandelette
4 -ème Contrôle de la qualité du film
PE (laize-épaisseur-poids sac-poids
rouleaux-impression PE-coupe PE)
Correction des titrages et les tests
bandelettes
Collection des non conformes

Contrôle des bobines non conformes

Saisi

En utilisant cette checklist, nos contrôleurs de qualité s'assurent que les produits en PP et PE
répondent aux normes établies par l'entreprise, garantissant ainsi la qualité et la fiabilité de nos sacs
et produits finis.

38
2. Méthodologie de travail :

Afin de résoudre cette problématique, j’ai utilisé cette checklist fournie par le chef du service qualité
comme référence pour mes sorties sur terrain avec les contrôleurs. J’ai pris des notes sur le temps
nécessaire pour chaque tâche ainsi observer de près les conditions de travail des contrôleurs. Cette
approche m’a permis d'obtenir des informations pertinentes sur la réalité du processus de contrôle
qualité pour le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE) chez Multisac.

En combinant les données de la checklist avec vos observations sur le terrain, je suis en mesure de
mieux comprendre les défis auxquels sont confrontés les contrôleurs et d'identifier d'éventuelles
améliorations à apporter pour optimiser l'efficacité du service de contrôle qualité. Ces informations
seront essentielles pour formuler des recommandations adaptées afin d'optimiser le processus de
contrôle qualité et d'assurer la qualité constante des sacs et produits finis.

Apres plusieurs Après avoir effectué plusieurs sorties et mené plusieurs enquêtes avec les différentes
équipes, j'ai pu vous avez pu dresser un tableau généralisant le temps consacré à chaque tâche par
les contrôleurs.

3. Résultats obtenus :

Ce tableau permet de donner une vue d'ensemble des temps moyens nécessaires pour chaque tâche
spécifique. Cependant, il est important de noter que ces données sont des estimations générales et
qu'il peut y avoir des variations selon différents facteurs, tels que la complexité des produits
contrôlés, l'expérience des contrôleurs, ou les conditions de travail spécifiques :

39
Points de contrôle Temps(min) Observation

Tour générale (4 starex-8 machines PE -2 15

machines coupe PE- contrôle visuel)
Contrôle des paramètres des 4 starex 15

Contrôle de la qualité de bandelette (titrage- 170 À peu près 1h pour la collecte des
test dynametrique 8 broches) +saisi échantillons
1 er Contrôle de la qualité du film PE (laize- 19 Sans tour pour collecte des
épaisseur-poids sac-poids rouleaux-impression échantillons
PE-coupe PE)
Contrôle du dosage de chaque lancement 20

2 -ème Contrôle de la qualité du film PE (laize- 37

épaisseur-poids sac-poids rouleaux-impression
PE-coupe PE)
Pause 20

3 -ème Contrôle de la qualité du film PE (laize- 25

épaisseur-poids sac-poids rouleaux-impression
PE-coupe PE)
Vérification et les changements bandelette 12

4 -ème Contrôle de la qualité du film PE (laize- 20

épaisseur-poids sac-poids rouleaux-impression
PE-coupe PE)
Correction des titrages et les tests bandelettes 52

Collection des non conformes 10

Contrôle des bobines non conformes 30

Saisi 41

TOTAL (min) 486

40
4. Analyse des résultats obtenus :

Suite à l'analyse des temps consacrés à chaque tâche de contrôle qualité, nous constatons que le
processus actuel présente des défis en termes d'efficacité et de gestion du temps.

Le contrôle de la qualité de la bandelette nécessite une grande partie du temps total, principalement
en raison de la collecte des échantillons. Il est également notable que le contrôle du dosage et des
différentes étapes de contrôle pour le film PE occupent une part importante du temps global.

En plus, nous avons également identifié des opportunités d'amélioration au niveau de la saisie des
données. Le processus actuel de saisie peut être assez long et nécessite une attention minutieuse
pour éviter les erreurs de saisie. Cela peut entraîner un ralentissement du flux de travail et un temps
supplémentaire passé sur cette tâche.

5. Les outils d’amélioration :

Pour optimiser l'efficacité du service de contrôle qualité chez Multisac pour la section PP et PE, voici
quelques outils et solutions possibles :

➢ Il serait bénéfique de diviser le travail entre deux contrôleurs qualifiés pour chaque shift.
Chaque contrôleur se concentrerait sur des tâches spécifiques, réduisant ainsi le temps
consacré à chaque étape et augmentant le nombre de contrôles réalisés dans le même laps
de temps. Cette approche permettrait de mieux répartir la charge de travail et de tirer parti
des forces et des spécialités de chaque membre de l'équipe de contrôle qualité.

➢ Automatisation des processus de collecte et la saisie de données :

o Mise en place de systèmes automatisés pour la collecte des échantillons de bandelette,

ce qui permettrait de réduire le temps consacré à cette tâche et d'améliorer la précision
des résultats.

o L'utilisation d'outils informatiques et de logiciels dédiés pourrait permettre de réduire

considérablement le temps de saisie tout en minimisant les risques d'erreurs. Une
formation adéquate des contrôleurs sur l'utilisation de ces outils serait également
essentielle pour assurer une transition en douceur vers ce nouveau processus.

41
➢ Formation et sensibilisation du personnel : Une formation adéquate des contrôleurs sur les
nouvelles méthodes et outils permettrait de maximiser leur efficacité et leur productivité.
Une sensibilisation à l'importance de l'optimisation du temps de travail pourrait également
renforcer leur engagement envers l'amélioration continue.

➢ Révision des méthodes de contrôle : Une évaluation approfondie des méthodes de contrôle
actuelles pourrait révéler des possibilités d'optimisation, comme la simplification des
procédures ou l'utilisation de techniques plus rapides et précises.

➢ Planification du flux de travail : Une meilleure planification du flux de travail et une

coordination efficace entre les contrôleurs pourraient permettre d'éviter les temps morts et
d'optimiser le temps alloué à chaque tâche.

➢ Feedback et communication : Encourager un échange régulier de feedback entre les

contrôleurs et le responsable du service qualité permettrait de détecter rapidement les
problèmes et de mettre en œuvre des ajustements en temps réel.

42
43
Ce rapport a été réalisé dans le contexte de l'entreprise Multisac, où nous avons étudié et analysé le
processus de contrôle qualité pour le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE). Nous avons abordé
une problématique concernant la durée insuffisante du temps de travail alloué aux contrôleurs pour
effectuer toutes les tâches de contrôle dans la section extrusion PP et PE.

Pour comprendre en profondeur cette problématique, nous avons utilisé une checklist fournie par le
chef du service qualité et avons effectué des sorties sur le terrain avec les contrôleurs. Les
observations et les données collectées ont permis de dresser un tableau généralisé des temps
consacrés à chaque tâche, mettant en évidence les défis d'efficacité rencontrés par l'équipe de
contrôle qualité.

Nous avons ensuite proposé des solutions et des outils d'amélioration pour optimiser l'efficacité du
service de contrôle qualité chez Multisac. Ces outils comprennent l'automatisation des processus de
collecte de données, l'utilisation de logiciels de gestion de la qualité, la formation du personnel, la
révision des méthodes de contrôle, la planification du flux de travail, et la mise en place d'un
feedback régulier.

De plus, nous avons suggéré de diviser le travail entre deux contrôleurs qualifiés. Cette approche
permettrait de mieux répartir la charge de travail et d'optimiser le temps alloué à chaque tâche.

En conclusion, en mettant en œuvre ces outils d'amélioration, Multisac pourrait augmenter

l'efficacité de son service de contrôle qualité, réduire les temps d'inspection et saisie des données,
tout en garantissant une qualité constante de ses produits finis. Ces ajustements permettraient
également d'améliorer les conditions de travail des contrôleurs et de renforcer leur engagement
envers l'entreprise. L'application de ces recommandations favoriserait ainsi la satisfaction des clients
et renforcerait la réputation de Multisac en tant que fournisseur de produits de haute qualité et de
confiance.

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