Memoire Final Corrige

REHABILITATION DU FOUR ELECTRIQUE DE L’ATELIER BTS 2019/2020
REMERCIEMENTS
Au nom d’Allah le plus grand merci lui revient de nous avoir guidés vers le droit chemin, et
de nous avoir aidés tout au long de nos années d’étude.
Nous voudrions aussi porter nos sincères remerciements :
 A notre professeur encadreur Mr SECK pour sa disponibilité et sa compétence ;
 Au Directeur du Centre de Formation Professionnel et Technique
(C.F.P.T) Sénégal /Japon ;
 A l’ensemble du corps professoral du CFPT ;
 Aux membres du jury qui ont accepté de juger ce modeste travail ;
 A nos familles ;
 A tous nos camarades de classe ;
 A tous nos amis pour leurs encouragements et leur patience sans bornes ;
Bref à tous ceux qui de près ou de loin ont contribué par le fruit de leur connaissance à la
réalisation de ce dossier documentaire.
DEDICACES
Nous dédions ce modeste travail :
Soutenus et présenté par :

Maïmouna NIANG et Mamadou W. DIALLO Page 1
 A nos chers parents pour tous leurs sacrifices, leur amour, leur soutien et leurs prières
tout au long de nos études ;
 A notre professeur encadreur, Monsieur SECK ;
 A Monsieur BADIANE, professeur d’électrotechnique au CFPT ;
 A tous les professeurs du CFPT ;
 A l’ensemble du personnel administratif du CFPT ;
 A nos camarades de classe ;
 A Monsieur Youga THIAM, élève professeur en 6ème année à L’ENSETP/UCAD ;
 A tous nos amis pour leurs encouragements permanents et leur soutien moral ;
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués, et le fruit de votre soutien
infaillible.
AVANT-PROPOS
Le centre de formation professionnelle et technique (C.F.P.T) du Sénégal/Japon de Dakar a
été créé en 1984. Le C.F.P.T est l’un des établissements de formation les plus connus au
Sénégal. Son action entre dans le cadre de la politique de développement du secteur industriel

et de nouvelles orientations du gouvernement du Sénégal qui accorde une grande importance

à la formation professionnelle.
L’objectif du centre est la formation de techniciens qui viennent rétablir l’équilibre au
niveau de la main d’œuvre industrielle en servant de courroie de transmission entre les cadres
et les ouvriers.
Depuis 1999 compte tenu des mutations technologiques et de l’émergence de
nouveaux besoins, la formation de techniciens supérieurs est abordée. C’est ainsi qu’en plus
de l’électronique, l’électrotechnique, et la mécanique automobile, de nouvelles spécialités
comme l’informatique industrielle & réseau et de l’automatique sont introduites. En outre, en
plus de ces deux filières s’ajoute l’électromécanique qui a été mis sur pieds en 2005.
Au terme de la formation, les étudiants doivent être capables de concevoir, réaliser et
maintenir des systèmes mécaniques. Le technicien supérieur formé en électromécanique doit
avoir des connaissances sur :
 Le montage/démontage et la maintenance de systèmes industriels;
 La réalisation d’installation électropneumatique et électrohydraulique ;
 L’électrotechnique ;
 Le dessin assisté par ordinateur (D.A.O).
A l’issu de la formation, nous sommes tenus de réaliser des projets et de les présenter
lors de l’examen de fin d’étude. C’est dans cette perspective que nous présentons ce travail
intitulé : « Réhabilitation du four de traitement thermique TL-5X de Thermal ». En effet
depuis le début de notre formation on nous a enseigné théoriquement le domaine d’application
des fours électriques de traitement thermique et leur importance dans le secteur industriel.
Mais nous n’avons jamais eu l’occasion de les manipuler jusqu’à notre arrivée au
CFPT /Sénégal/Japon. De ce fait nous avons choisi de réhabiliter le four de l’atelier BTS pour
mettre en pratique nos connaissances théoriques sur le traitement thermique des matériaux et
aussi pour permettre aux générations futures d’utiliser le four.

SOMMAIRE
 Remerciements……………………………………………………….1
 Dédicaces…………………………………………………………….2
 Avant-propos………………………………………………………....3
 Introduction générale………………………………………………...6
1èrePARTIE : GENERALITES
I. Généralités sur les principaux traitements thermiques

II. Généralités sur les principaux fours de traitement thermique
2èmePARTIE : ETUDE ET DIAGNOSTIQUE DU FOUR DE

TRAITEMENT THERMIQUE TL-5X DE THERMAL Co. Ltd
I. Description physique du four
II. Technologie de la partie commande
III. Technologie de la partie puissance
IV. Diagnostique du four
3èmePARTIE : REHABILITATION DU FOUR

I. Réhabilitation de la partie électrique
II. Réhabilitation de la partie physique du four
4èmePARTIE : PLAN DE MAINTENANCE

I. Généralité sur la maintenance
II. Plan de maintenance préventive du four
 Conclusion générale
 Liste des figures
 Liste des notations et des abréviations
 Bibliographie
Introduction générale
Un four électrique de traitement thermique est un appareil qui permet de faire subir des
transformations physiques et chimiques grâce à la chaleur.
De nos jours, cet appareil est devenu indispensable surtout dans les industries de pointes
(aéronautique, navale…).
En effet, son utilisation s’étant de la fonderie aux opérations de traitement thermiques.
En fonderie, il s’agit surtout de chauffer les pièces jusqu’à leur température de fusion pour
éventuellement effectuer des opérations de moulages. Tandis qu’en traitement thermique il

s’agit plutôt de faire des opérations de recuits, de trempe ou encore de revenu. Ces dernières
permettent de varier les caractéristiques des matériaux (essentiellement la dureté) en fonction
des besoins, car en fonction des systèmes dans lesquels elles sont utilisées, les pièces
possèdent des qualités (propriétés) différentes.
C'est dans cette optique que le CFPT Sénégal-Japon a entrepris la réhabilitation de son
four électrique en vue de rehausser son plateau technique. Fatigué par, les mauvais usages
ainsi que par les bricolages récurrents, cet appareil se trouve aujourd’hui dans un état de
dégradation avancé à tel point qu’il a perdu sa fonction requise. Dès lors il est plus qu’urgent
de trouver des solutions pour remettre le four dans un bon état surtout dans le contexte où le
CFPT est au cœur des enjeux de transformation de notre secteur industriel.
Pour atteindre notre objectif nous allons d’abord étudier la technologie du four à fin de
pouvoir faire un diagnostic, et ensuite nous évaluerons les causes du disfonctionnement avant
de donner des solutions pour remettre le four dans un état où il pourra remplir sa fonction
requise, et enfin nous proposerons un plan de maintenance pour éviter un autre problème dans
l’avenir.

1èrePARTIE :
GENERALITES
I. Généralité sur les principaux traitements thermiques

1. Définition
On appelle traitement thermique l’ensemble des opérations de chauffages et de
refroidissements, destinées à modifier les propriétés et les caractéristiques d’un produit
métallurgique de manière à adapter son aptitude à certains emplois ou à une mise en forme.
On distingue principalement :
 Les traitements dans la masse, dont le but est de conférer les propriétés recherchées dans
toute la masse de la pièce. Les principaux sont : la trempe, le revenu, et le recuit

 Les traitements superficiels, qui vont apporter les propriétés particulières en surfaces et
plus précisément sur une épaisseur selon le type de traitement réalisé. Les traitements
superficiels peuvent être scindés en deux groupes :
- les traitements de trempes après chauffage superficiel (chalumeau, induction, laser,
bombardement électronique…).
- les traitements thermochimiques qui permettent de modifier la composition chimique de la
surface. Ce sont : la cémentation, la carbonitruration, la nitruration…Néanmoins nous ne
parlerons que des traitements dans la masse sur ce document.
2. La trempe
a. Définition et principe
La trempe est un traitement thermique qui consiste :
 à chauffer l’acier à une température d’austénisation égale à :
- A3 + 50°C (Ac3) pour les aciers hypoeutectoides
- A1 + 50°C (Ac1) pour les aciers hypereutectoides
 à le maintenir un certain temps à cette température afin de permettre aux transformations
internes de se produire dans toute la masse.
 à le refroidir suffisamment vite par immersion dans un fluide (eau, huile, bain de sel…)
Figure1 : Courbe de pratique de la trempe

b. Résultat obtenu après trempe

La trempe donne à l’acier une grande dureté par transformation de l’austénite en constituants
durs. En fonction de la vitesse de refroidissement, l’austénite se transforme en martensite,
bainite ou troostite.
La Troostite Agrégat de ferrite et de cémentite presque homogène (structure en lamelles de
ferrite et la cémentite en éventail (HB = 400).
La Bainite Même constituant que la troostite mais de structure microscopique en aiguilles,
dureté moyenne entre la troostite et la martensite (HB : de 400 à 600).
La Martensite Solution solide sursaturée de carbone dans le fer. Le réseau cristallin est
déformé et donne une structure en aiguilles très dure et très fragile (HB de 630 à 650).
Figure 2 : Courbe des résultats obtenus après trempe

Avec la trempe, la dureté et la résistance augmentent, alors que l’allongement et la
résilience diminuent.
c. Les paramètres de trempe

 La teneur en carbone de l’acier
 La température maximale de chauffe
 La durée de maintien à la température de chauffe
 La vitesse de chauffage et surtout de refroidissement
3. Le revenu

Le revenu s’applique qu’aux pièces trempées et doit être pratiqué aussitôt après la trempe. Il a
pour but de diminuer les effets de la trempe en augmentant la résilience, l’allongement, et le
coefficient de striction, en vue d’adapter les caractéristiques mécaniques de la pièce à son
utilisation.
Il consiste à :
 Chauffer l’acier à une température comprise entre 200°C et AC1.
 Le maintenir à la température de chauffe pendant un certain un temps en fonction de la
dimension de la pièce.
 Le refroidir à une vitesse variable suivant l’alliage traité (généralement le refroidissement
est lent se fait à l’air, à l’huile en bain de sels fondus…)
b. Résultat obtenu après revenu
Un simple réchauffage, en conférant aux atomes de carbone une certaine mobilité, suffit à
provoquer leur expulsion hors de la maille du réseau sous forme de fines particules de
carbone. Cette décomposition de la martensite s’accompagne d’un adoucissement de la
structure, mais l’extrême dispersion des particules de carbone exerçant un effet de bridage au
sein du réseau de ferrite maintient une résistance élevée tout en améliorant la résistance aux
chocs (résilience).
Donc après trempe suivie de revenu, les résultats obtenus sont :

Figure 3: courbe de pratique du revenu

4. Le recuit
Le recuit est un traitement thermique qui produit le phénomène inverse de la trempe. Il tend à
ramener l’acier à l’état d’équilibre dit « état de recuit » donc à lui redonner une structure
perlitique : structure d’équilibre à la température ambiante.
Le recuit a pour but, séparément ou simultanément :
 De détruire les effets parasites sur la structure dus à la solidification, à une déformation, à
un soudage ou un traitement thermique antérieur ;
 De mettre le métal dans un état adouci défini ou de tendre vers cet état, si la structure a été
perturbée par des traitements antérieurs ;
 De provoquer la formation de structures favorables à l’usinage ou à la déformation à froid.

Figure 4 : Courbe de pratique du recuit

b. Résultat obtenu après recuit
Le recuit réalise l’équilibre structural en éliminant les tensions internes, les effets de
l’écrouissage et donne au métal une structure à grains fins.
Après recuit l’acier retrouve ses :
- Valeurs maximales pour les caractéristiques de K et A%.
- Valeurs minimales pour les caractéristiques H et R
5. Conclusion
Au-dessus de AC3 la structure de l’acier est modifiée, ses cristaux sont plus petits : on obtient
de l’austénite
 Un refroidissement lent redonne la structure et les constituants de l’acier à froid.
 Un refroidissement brusque donne une structure formée d’aiguilles fines et très dures :
c’est la martensite : l’acier est dit trempé
Après trempe, une chauffe au-dessus d’AC1 puis un lent refroidissement permet un
réarrangement des atomes de carbone au sein du réseau cristallin de l’acier et donne une
structure moins fragile et dure : c’est le revenu.
Un acier trempé ou trempé et revenu, réchauffé au-dessus de AC3, transforme le constituant
obtenu après trempe en austénite et un refroidissement lent redonne les caractéristiques
d’origine de l’acier : c’est le recuit.

La trempe, le revenu et le recuit sont dits traitement de masse parce qu’ils s’étendent sur
tous les points de la pièce concernée si ce n’est pas nécessaire, on pratique une trempe
superficielle.
Figure 5 : schéma de synthèse des traitements dans la masse
I. Généralités sur les fours de traitement thermique

1. Historique
Depuis la nuit des temps, les traitements thermiques des métaux ont toujours été associés au
feu. Les “ trempeurs ” d’autrefois officiaient devant la forge et passaient souvent pour des
sorciers évoluant au milieu des flammes et de la fumée. Ils étaient, de ce fait considérés
comme des hommes peu fréquentables. Avec l’avènement de l’ère industrielle, l’essor de la
métallurgie a fait naître des ateliers spécialisés dans les recuits, la cémentation et la trempe
des aciers au sein des usines de la mécanique. Mais la peur ancestrale a fait que ces hommes
rejetèrent toujours ces ateliers. Il y’a peu de temps encore, l’atelier de traitements thermiques
était souvent celui que l’on ne visitait pas car trop sale, le sol huileux, l’atmosphère enfumée,
des flammes partout et le tout dans un local sans fenêtres et pratiquement pas éclairé. Il faut

dire que toute source de lumière, solaire ou artificielle, faussait les appréciations de
température.
C’est en 1918 que Charles Borel a construit l’un des premiers fours électriques.
Le four électrique à résistances est sans doute le plus connu et le plus répandu des appareils
électrothermiques. Son utilisation industrielle remonte en effet au début des années 20, et sa
technique n'a cessé de se perfectionner depuis, avant les fabricants concevaient les fours selon
des processus traditionnels ce qui nécessite des dépenses plus ou moins importantes au cours
de leurs exploitation.
2. Les principaux types de fours de traitement thermique
La famille des fours de traitement thermique est large. On distingue deux grandes catégories :
Les fours à charge discontinus et les fours continus.
Néanmoins nous nous limiterons dans cette partie aux fours à charge discontinus.
Au sein des fours à charge discontinue il existe plusieurs variétés dont les plus utilisés sont :
- Les fours horizontaux
- les fours à cloche
- les fours à sole élévatrice
- les fours à tapis transporteur
- les fours à essai et de simulation sur les matériaux
a. Les fours horizontaux
Certains fours à charge horizontaux peuvent être multi chambres ou multi cellules, le plus
souvent à deux chambres de traitement précédées par un sas d’enfournement et terminées par
un sas de défournement contenant le bac de trempe.
Figure 6 : Photo d’un four multi cellule

Les fours multi-cellules sont soit conçus avec une mobilité de la ou des cellules de traitement
devant les moyens de refroidissement (bac de trempe, cellule de refroidissement) soit avec
une mobilité des moyens de refroidissement devant les cellules de traitement. Il peut
également y avoir une cellule mobile de transfert des charges des cellules de traitement vers
les cellules de refroidissement.
b. Les fours à cloche
Le principe du four à cloche est d’avoir la possibilité d’une ouverture verticale de l’ensemble
de la cellule de chauffe au-dessus de la charge placée sur une sole fixe. Il peut y avoir deux
soles pour une cellule de traitement, permettant le chargement et le déchargement. La cloche
est déplacée latéralement pour aller se placer sur la sole chargée. Ces fours peuvent être dotés
d’un moufle étanche (ou pot) pour les traitements sous atmosphère contrôlée.
Figure 7 : Photo d’un four à cloche
Figure 8 : Schéma d’un four à cloche

c. Les fours à sole élévatrice

Sur les fours à sole élévatrice la cellule de traitement est placée en hauteur (équivalente à la
hauteur de la charge utile). La sole qui tient lieu en même temps de support de charge et de
couvercle monte à l’aide d’un système d’élévation par chaînes après son chargement au
niveau du sol. Le plus souvent, la sole peut être translatée vers l’avant ou sur le côté pour
faciliter le chargement, il peut y avoir deux soles permettant les chargements ou
déchargements. Ces fours nécessitent naturellement une hauteur d’atelier importante qui peut
être encore augmentée pour la distance nécessaire à l’extraction de la turbine de convection,
lors des maintenances si celle-ci est placée en voute.
Figure 9 : Photo d’un four à sole élévatrice Figure 10 : schéma d’un four à sole
Élévatrice
Ce type de four est notamment utilisé pour la trempe des alliages légers le bac de trempe est
placé directement sous le four de façon à réduire le temps de transfert de la charge lors de la
trempe.
d. Les fours à tapis transporteur

Les fours à tapis transporteur (appelés aussi fours à tablier) peuvent être conçus soit avec un
canal non mouflé, soit avec un canal mouflé en alliage réfractaire mieux adapté aux
traitements sous atmosphère contrôlée (meilleure maîtrise de la composition et réduction des
volumes de gaz).

Figure 11 : Photo d’un four à tapis transporteur
Figure 12: Schéma d’un four à tapis transporteur
1. Carcasse métallique 10. Table de chargement

2. Maçonnerie 11. Bac de trempe incorporé
3. Chambre de chauffe 12. Canal de retour
4. Moufle étanche 13. Siphon d’eau
5. Sole mobile 14. Entrées de gaz
6. Mécanisme d’entraînement de la sole mobile 15. Canal de chute
7. Tapis transporteur 16. Turbines
8. Tambour d’entrainement 17. Rideau d’étanchéité à fluide
9. Mécanisme d’entraînement du tambour 18. Rideau de flamme
e. Les fours à essais et traitement thermique de simulation sur matériaux

Mis à part ces différents fours industriels cités, il existe aussi des fours d’essai et de traitement
thermique de simulation. Ces fours sont utilisés principalement dans les laboratoires des
écoles et universités en vue des travaux didactiques.
Généralement ce sont des fours transportables de petite taille dont la température maximale de
chauffage n’excède pas 1200°C.
Chariot de
Figure 13A déchargement des
pièces
Figure 13B
FIGURE 13A ET 13B : photo d’un four d’essai et de simulation

2èmePARTIE : ETUDE ET
DIAGNOSTIQUE DU FOUR DE
TRAITEMENT THERMIQUE TL-
5X DE Thermal Co. Ltd

I. Description technique du four

1. Présentation de la structure du four
Le four en question, est le modèle TL-5X de Thermal Co. Ltd. C'est un four transportable
d’essai et de traitement thermique de180 kg utilisé principalement pour de petites quantités de
pièces. Son poids de charge maximale est de 50 Kg pour une température de chauffage
pouvant varier de 200° à 1200°C.
Figure14 : le four de traitement thermique TL-5X de Thermal Co. Ltd.

2. Dimensionnement du four
Voire schéma ci-dessous pour plus de détails sur les caractéristiques dimensionnelles.
Figure 15 : Schémas spécifiant les dimensions du four
3. Installation du four
Le bâti est mis sur le sol. Si le sol n’est pas résistant à la charge, il faut prévoir une fondation
conforme au plan d’installation ; la profondeur dépend de la nature du terrain.
4. Mode opératoire du four
Il s’agit de la chronologie des actions à mener de la mise sous tension jusqu’à la mise hors
tension après avoir effectué le travail souhaité. Celui du four d’origine se déroule comme
suit :
1-ouvrir la porte et régler la butée
2-placer les pièces sur une plaque en acier inoxydable avec un support métallique.
3-Relâcher la butée de porte et fermer la porte
4-Allumer le disjoncteur. L’alimentation est fournie au thermo contrôleur.
5-Regler la température de traitement sur le thermo contrôleur
6-Regler le temps de rétention sur la minuterie
7-Allumer l’interrupteur de la minuterie. Le voyant de la minuterie s’allume.
8-Mettre l’interrupteur de chauffage(SS1) en marche.

La lampe chauffante s’allume et la température intérieure commence à augmenter. La
minuterie commence à fonctionner lorsque la température intérieure est inférieure à la
température de traitement de 5°C.
Après l’écoulement du temps de rétention
9-Eteindre l’interrupteur de minuterie. (L’affichage de la minuterie et le voyant s’éteignent.
10-Mettre l’interrupteur de chauffage à l’arrêt. La lampe de chauffage et le chauffage elle-
même s’éteignent.
11-Eteindre le disjoncteur. L’alimentation du thermo contrôleur est coupée.
12-Metre des gants anti-chaleur.
13- Ouvrir la porte et régler sa butée.
14-Decharger les pièces
5. Contraintes de sécurité
Avant de démarrer tout traitement thermique, il est impératif de faire une vérification
complète des équipements associés au four de traitement thermique. On réfère ici aux
éléments chauffants, aux systèmes d’alarme, aux détecteurs de fuites de gaz, au système de
ventilation, à l’intensité des brûleurs, à l’étanchéité des portes, aux automates, etc. Parce que
votre vie ainsi que celle des autres peut dépendre d’un oubli, voire d’une négligence.
Par conséquent, un examen visuel et attentif des équipements s’impose. Il est également
important de faire une vérification visuelle et attentive du four pour s’assurer entre autres de
la fournaise ou encore pour s’assurer qu’aucune pièce de la commande précédente ne soit
demeurée dans le four par inadvertance.
II. Technologie de la partie commandes
La partie commande est alimentée sous 24V et 5A en monophasé.
Elle est constituée de plusieurs éléments qui participent tous au bon fonctionnement du four
ainsi qu’au bon déroulement des opérations de chauffage.
Elle est constituée essentiellement par trois types de d’appareils qui sont :
-Les boutons de commande
-Les appareils de protection
-Les appareils de contrôle et de régulation

(Voir schéma ci-après)
Figure 16 : Schéma montrant le tableau de commande
1. Les boutons de commande

a. L’interrupteur de chauffage (SS1)
C’est un interrupteur normalement ouvert (NO) qui permet de de commander la mise en
marche ou l’arrêt du chauffage.
La lampe est allumée lorsque le chauffage est allumé (l’interrupteur est fermé).
b. L’interrupteur de minuterie (SS2)
En appuyant sur cet interrupteur, la minuterie est activée lorsque la température intérieure du
four dépasse la température de traitement moins 5°C.
c. Le chronomètre de maintien (holding timer : TM)
Il permet de mesure le temps de rétention, le réglage des heures se fait par le côté gauche, et
celui des minutes par le côté droit.

La modification des chiffres affichés se fait en appuyant sur le bouton + ou - de chaque

chiffre.
d. Le bouton de réinitialisation (PB1)
Il permet le déclanchement de l’alarme en appuyant sur le bouton lorsque la température
intérieur en-dessous de la température d’alarme de surchauffe.
e. Le bouton d’arrêt de l’avertisseur sonore (PB2)
La sonnerie de l'alarme de surchauffe est arrêtée en appuyant sur ce bouton.
2. Les appareils de protection
a. Le protecteur de surchauffe (TA)
C’est un dispositif de protection qui permet d'empêcher efficacement la surchauffe.
Il permet le réglage de la température d'alarme de surchauffe (cette température est relative à
l’utilisation toutefois la température maximale que peut supporter le four est de 1200°C).
b. La lampe de surchauffe (RL)
Elle permet d’indiquer l’état de l’alarme de surchauffe à savoir s’il est activé ou non.
c. Le disjoncteur fusible (NFB)
Il permet la coupure de l'alimentation en cas de court-circuit ou de sur charge électrique.
3. Les appareils de contrôle et de régulation
a. Le thermo contrôleur (thermo controler Tic)
Il permet de maintenir la température intérieure de la chambre de chaleur à la température
préréglée.
En effet, les contrôleurs numériques dans un appareil de chauffage permettent de contrôler
aisément la chaleur de la chambre de chauffage et la température de l’appareil. Le transfert de
chaleur est efficace et maintenu de façon stable afin que les problèmes de surchauffe puissent
être évités.
Non seulement les contrôleurs numériques régulent la chaleur, mais ils mettent en place des
mécanismes de sécurité. Un capteur est installé dans l’appareil de chauffage. Il mesure l’état
actuel de l’appareil et le compare avec l’état cible.
Le système de contrôle prend alors les mesures appropriées pour arrêter ou continuer le
processus de chauffage. Lorsque la température est inférieure à la valeur spécifiée, le
contrôleur numérique actionne le système de chauffage.

Lorsque la température atteint le niveau de seuil, le chauffage est automatiquement arrêté.

Le contrôleur dispose d’un écran numérique qui offre une vue claire de l’état de l’appareil.
Dans notre cas, il s’agit du régulateur–indicateur numérique SDC21 dont l’utilisation dans les
industries est beaucoup plus orientée sur le contrôle de climatisation, sur le contrôle des fours,
ainsi que des processus de séchage.
Voir image ci-après
Figure 17: Image du régulateur-indicateur numérique SDC21

a-1) Le rôle des différentes parties du régulateur
Figure 18: schéma du régulateur

1) 1-NO.1 DISPLAY PART : zone d’affichage1, il affiche la dernière température
réglée PV.
2) NO.2 DISPLAY PART: zone d’affichage2, il affiche les valeurs de température qu’on
est en train de régler SP.
3) MODE LED : c’est un Voyant qui s’allume selon le mode d’opération de
l’équipement.
4) GREEN BELT : c’est un Voyant qui s’allume lorsque la différence entre le PV et le
SP est dans la zone prédéterminée.
5) DISPLAY KEY : il permet de simplifier l’affichage (il permet de changer le contenu
de la zone l’affichage 2).
6) SP/EV KEY : c’est un bouton qui permet de changer les valeurs réglées de SP et
d’EVENT.
7) PARA KEY : c’est le bouton à l’aide du quel on change les paramètres.
8) ENT KEY : il permet de corrige la valeur modifiée.
9) UP KEY : bouton de réglage dans le sens croissant.
10) DOWN KEY : bouton de réglage dans le sens décroissants.
a-2) La régulation de la température de travail
Le réglage de la température de travail s’effectue selon l’ordre suivant :
 On appui sur le bouton SP/EV pour afficher SP sur la zone d’affichage 1. La zone
d’affichage 2 montre la température de réglage.
 On appui sur UP KEY ou DOWN KEY pour augmenter ou diminuer cette
température.
 A la nouvelle température voulue, on appui sur ENT pour la fixer.
 On appui sur DISPLAY KEY pour voir l’affichage de base.

b. Le thermocouple
En physique, les thermocouples sont utilisés pour la mesure de températures. Leur principal
défaut est leur précision : il est relativement difficile d'obtenir des mesures avec une erreur
inférieure à 0,1-0,2 °C. Notons que les thermocouples ne mesurent pas à proprement parler
une température mais une différence de température. Un thermocouple est constitué de deux
conducteurs de matériaux différents qui sont reliés ensemble.
Figure 19 : le thermocouple
Le TL-5X utilise un thermocouple de type K qui est constitué de 2 conducteurs : Un en nickel
+ chrome (le chromel) de fils positive et l'autre en nickel + aluminium + 5% de silicium
(l’alumel) de fils négative.
b-1) Montage des thermocouples
Un thermocouple est un montage exploitant l’effet Seebeck pour la détermination de la
température. Il est constitué de deux fils de métaux différents, soudés à l’une des extrémités.
Cette jonction porte le nom usuel de « soudure chaude » et sera installé dans le milieu dont la
température est à mesurer. Les deux autres extrémités sont à relier aux bornes d’un voltmètre.
Les deux jonctions formées aux bornes du voltmètre portent le nom usuel de « soudures de
référence » ou « soudures froides ».
Pour mesurer une température inconnue, l'une des deux jonctions doit être maintenue à une
température connue, par exemple celle de la glace fondante (0 °C).

Il est également possible que cette température de référence soit mesurée par un capteur
(température ambiante, par exemple).
Figure 20: schéma de montage d'un thermocouple
b-2) L’effet Seebeck

L’effet Seebeck est un effet thermoélectrique, découvert par le physicien allemand Thomas
Johann Seebeck en 1821. Celui-ci remarqua que l’aiguille d’une boussole est déviée
lorsqu’elle est placée entre deux conducteurs de natures différents et dont les jonctions ne sont
pas à la même température.

Figure 21: montage thermoélectrique de base

Deux matériaux conducteurs de natures différentes a et b sont reliés par deux jonctions
situées aux points X et W. Dans le cas de l’effet Seebeck, une différence de température dT
est appliquée entre W et X, ce qui entraine l’apparition d’une différence de potentiel dV entre
Y et Z.
En circuit ouvert, le coefficient Seebeck du couple de matériaux, Sab, ou pouvoir
thermoélectrique est défini par :
Sab = dV/dT = (Vy-Vz) / (Tw-Tx)
4. Le schéma de commande
Tous les éléments de commande cités précédemment sont consignés dans le pupitre de
commande et sont alimentés selon le schéma suivant :

Figure 22 : schéma montrant l'alimentation de la partie commande

III. Technologie de la partie puissance

La partie puissance est constituée d’un réseau de résistances couplées en triangle qui nous
permettent d’avoir, grâce à l’effet joule, la chaleur indispensable aux opérations de
chauffages. Faites en alliage de cuivre, ces résistances sont alimentées par un réseau triphasé
par l’intermédiaire d’un transformateur.
Le four est alimenté avec une tension composée de 380 V sous une puissance apparente de 19
KVA avec une puissance active de 15 KW.
Figure 23: schéma montrant l'alimentation de la partie puissance du four en réseau triphasé

1. Couplage des résistances
Figure 24: schéma de couplage en triangle des résistances
Ainsi, nous avons :
S=√3 x UI ⇒ I= S : (√3 x U) = 19000 : 380√3 = 28.86A
Avec I : le courant de ligne
De plus I=j√3
⇒ j= I: √3 ⇒ j=16.7A
J est le courant dans un enroulement.

2. L’effet joule
L’effet joule est la dissipation de d’énergie électrique sous forme de chaleur lors du passage
d’un courant électrique à travers un conducteur.
Cette énergie souvent notée (W) est égale à :
R : la résistance du matériau
W= R I² t avec I : le courant traversant le matériau
(Périodique ou constant)
t : la durée du passage du courant électrique
De plus par définition, la puissance est la quantité d’énergie par unité de temps. Par
conséquent, on peut calculer la quantité d’énergie dissipé sous forme de chaleur en la
multipliant par la durée du phénomène :
P= W/t = RI²
De plus Grace à la loi de Pouillet, on sait que la résistance d’un conducteur dépend de la
nature, de la section ainsi que de la longueur conductrice, ainsi:
L : résistance spécifique du matériau en Ohm
R=(Ll)/s avec l : longueur en mm
S : section en mm²
Résistance spécifique pour quelques matériaux
Matériaux L
Cuivre 0.0179
Or 0.0244
Argent 0.0146
Aluminium 0.029
3. Le contacteur de puissance
Ces deux partie précédemment étudiées à savoir la partie commande et la partie puissance
sont reliées par un appareil qui commande l’établissement du courant dans les résistances
ainsi de la chaleur dans la chambre grâce à un signal électrique de la partie commande. Cet
appareil n’est autre que le contacteur de puissance.
a. Etude du contacteur
C’est un composant électromagnétique qui fonctionne comme un interrupteur à l’intérieur

d’un circuit en établissant ou en interrompant le passage du courant. En général il est
constitué par :
-un ressort de rappel.
- 2 à 4 contacts de puissance.
-un circuit magnétique constitué d’un aimant fixe et d’un aimant mobile.
-de contacts auxiliaires ouverts ou fermés.
L1 L2 L3
Contacts auxiliaires
NO-43-44
Aimant mobile du
circuit magnétique Contacts auxiliaires
NC-31-32
Figure 25 : photo du contacteur SC-N2S/G utilisé pour le four
b. Fonctionnement du contacteur
Lorsque la bobine est alimentée, elle génère alors un champ magnétique et la partie mobile de
son armature est attirée contre la partie rigide, cela entraine l’ouverture ou la fermeture des
contacts.
Si la bobine n’est pas alimentée le ressort de rappel divise les deux parties de l’armature et
garde les contacts ouverts ou fermés.
IV. Diagnostique du four

1. Diagnostique physique du four

Comme nous le disions dans l’introduction, le four se trouve dans un état de délabrement très
avancé.
En effet, les dégâts sont nombreux et de toute nature.
Ainsi l’axe de la porte est sortie de l’un de ses articulations, de ce fait elle ne tient plus qu’en
une articulation. La conséquence de cela est qu’elle ne se ferme plus correctement (y a un
énorme jeu lorsqu’elle est fermée).
Articulation en bon état de la porte

Figure 26A Figure 26B
Illustration de l’articulation cassée de la porte
Figures 26A et 26B : montrant l’axe cassé de la porte

Quant au thermocouple, il a été démonté et à sa place nous avons un trou béant à travers
lequel la chambre de chaleur communique avec l’air ambiant.
Support du thermocouple
Figure 27A
Le Trou béant dû à l’absence du thermocouple
Figure 27B
Figure 27A ET 27B : Images de la place laissée libre par le thermocouple

Aussi le four a subi de nombreuses utilisations mal contrôlés qui ont causés d’importantes
calcinations sur plusieurs parties du four notamment à l’extérieur et sur la porte. Ceci est
anormal du fait qu’il est conçu pour supporter jusqu’à 1200°C sans qu’il ait des flammes à
plus forte raison à l’extérieur.
Les images suivantes montrent les mieux ces dégâts et d’autres encore :
Figure 28A : Figure 28B :
Calcination sur la façade et sur la porte du four

Figure 28D :
Figure 28C :
Calcination sur le toit du four

Figure 28F :
Calcination et fissuration de
l’ardoise d’étanchéité
Figure 28E :

Figures 28A 28B 28C 28D 28E et 28F: Photos montrant La calcination sur différents parties
du four
2. Diagnostic de la partie électrique
La partie électrique constitue le problème majeur du four, hors mis la partie commande dont
certains appareils ne fonctionnent plus, nous avons une partie puissance qui pose un sérieux
problème d’alimentation.
Pour mieux cerner ces différents problèmes électriques, nous les étudierons en deux parties
d’abord la partie commande ensuite la partie puissance.
Cette étude se fera essentiellement par la comparaison du processus des opérations du cahier
des charges du four d’origine et celui qui est actuellement utilisable. De cette étude
comparative, nous en déduirons les différents problèmes et en dégagerons les solutions qui
s’imposent. Pour ce faire il sera judicieux de se référer sur le mode opératoire du four déjà
vu en amont.
a. Diagnostic de la partie commande
Le diagnostic de la partie commande commence donc avec la quatrième étape de notre
processus puisque ce qui précèdent concernent pour l’essentiel la porte dont le diagnostic a
déjà été fait en haut.
A la mise sous tension du disjoncteur, la partie commande est alimentée via le thermo
contrôleur ainsi les voyant s’allument notamment celui du thermo contrôleur.
Lorsqu’à la cinquième étape on appuie sur SP/EV, pour afficher SP sur la partie d’affichage
NO.1, le régulateur affiche AL01.

Figure 29 : photo montrant l'affichage du régulateur
En se réfèrent sur le document technique, on apprend que ce signale indique trois hypothèse :
- soit il y a relâchement des bornes.
- soit il y a section des câbles du capteur.
- ou tout simplement une anomalie dans le câblage.
Toujours est-il qu’en poursuivant le réglage, après avoir entre une valeur de température de
réglage, si on appuie sur ENT il s’affiche sur la partie d’affichage NO.2, AL02.
De même se référant au dossier technique, on apprend que cela indique soit :
- une défaillance du porteur du capteur.
- Une anomalie dans le câblage.
Dans les deux cas nous avons le même problème (panne). Il s’agit de la sonde (thermocouple)
car une vérification de la continuité du courant dans les fils n’a révélé aucun sectionnement.
Cependant cela ne fut pas une surprise, car on savait déjà que le capteur n’était pas
opérationnel.
A la septième étape, la commande sur SS2 ne produit aucun effet ni même signal, pas plus
que SS1 à la huitième étape. De ce fait, une lecture du schéma de câblage de la partie
commande (PC), montre qu’il est tout à fait normal qu’en absence du thermocouple (Tic) SS1
ne fonctionnent pas car ces deux éléments sont en séries.
Figure 30: schéma montrant le câblage série entre le Tic et le SS

b. Diagnostic de la partie puissance

Plusieurs paramètres sont indispensables au bon fonctionnement de la partie puissance (PP).
Des résistances au couplage passant par la commande, ce sont autant de facteurs dont le bon
fonctionnement impacte directement la PP.
Les résistances sont des éléments primordiaux à l’existence de la chaleur. Néanmoins une
grande partie d’entre eux à disparut et ceux qui restent sont en grande parti sectionnées en
plusieurs morceaux quasi inutilisables.
Figure 31: l'image de quelques résistances encore montés dans la chambre de chaleur

On avait trois rangés de résistances connectés chacune sur deux phase, maintenant il ne reste
que ces quelques portions de résistances.
Figure 33 : image de quelques pierres Figure32: image quelques

réfractaires cassées résistances hors d’usages
Mis à part les dégâts liés aux résistances, l’alimentation de la partie puissance a été modifiée
en 2 alimentations monophasées. De ce fait 2 fils de phase seulement sont alimentés (l’autre
fil de phase est isolé) avec une tension simple de 220V chacune.
S’y ajoute le fait que cette partie n’est plus commandée automatiquement par la partie
commande.
En effet après que la partie commande soit détériorée, le câblage du contacteur a été modifié
pour permettre au four de fonctionner manuellement. C’est-à-dire que pour effectuer une
opération de chauffage il suffit de mettre sous tension le four via le disjoncteur (NFB) et
d’exciter manuellement la bobine du contacteur. On aura de la chaleur dans le four aussi
longtemps que le maintien est assuré.

L’action manuelle sur cette

touche (partie mobile du
circuit magnétique) excite la
bobine du contacteur ce qui
entraine l’échauffement des
résistances.
Figure 34 : photo montrant le contacteur équipant le four

ème
3 PARTIE :
REHABILITATION DU
FOUR

I. Réhabilitation de partie électrique

Cela va de soi, à tout problème correspond une solution. Alors quelles sont les solutions qui
s’imposent pour la réhabilitation du four ?
Nous allons en apporter les adaptés dans cette partie.
Au titre des solutions, on n’en a pas une multitude car le problème principal de l’appareil est
relatif au thermocouple. Néanmoins la question des résistances n’est pas à négliger d’une part
à cause de la dégradation avancée ainsi que de l’insuffisance des résistances restantes et
d’autre part du fait même des difficultés liées à l’approvisionnement de ces dernières. En effet
ces résistances ne se vendent pas à chaque coins de rue surtout pas au Sénégal, il faudrait
donc en faire la commande au constructeur du four ou à l’un des nombreux constructeur de
four industriel à l’étranger.
Néanmoins à défaut de nouvelles résistances on peut recycler les morceaux de résistances
restantes. Ainsi en faisant des jonctions de plusieurs de ces morceaux, on obtiendrait un
certains nombres de résistances, quoique insuffisant aussi bien en quantité qu’en qualité.
Cependant cette solution qui ne saurait être définitive, restes ardue et complexe et surtout
incertain notamment à cause de la fragilité de ces morceaux de résistance.
Figure 35B
Figure 35A

Nœud de jonction entre deux morceaux de

résistances
Figure35C
Figure35A, 35B ET 35C : illustration de la solution de recyclage des résistances
Figure 36 : dessin de définition de la pièce de jonction

S’agissant du thermocouple, il est impératif d’en installer un. C’est même une condition sine
qua non à un fonctionnement optimal de l’équipement.
De ce fait, l’installation de nouvelles résistances ainsi que d’un nouveau thermocouple
permettront de réinstaller la partie électrique pour avoir le fonctionnent idéal du four.
Ainsi nous nous contenterons de remettre un thermocouple dans le circuit de commande
d’origine tout en réinstallant la partie puissance du four conformément au schéma suivant :
KM Couplage
triangle
Figure37 : schéma de couplage des résistances
II. Réhabilitation de la porte du four

Contrairement au thermocouple et aux résistances la porte quant à elle peut être réhabilité
directement par une pièce usinée dans les ateliers de l’établissement. Il s’agit d’un cylindre à
embase qu’on monte sur l’articulation inferieur.

Figure 38 : Dessin de définition de l’axe de la parte

Ainsi l’axe a été réalisé dans l’atelier BTS du centre à l’aide d’un tour parallèle.
L’axe de la porte
montée sur le tour avec
Figure39 : image de l’axe sur le tour un montage mixte
Figure 40 : photo de la pièce obtenue après usinage

La pièce est monté fixe sur la porte à l’aide d’un vice de pression, et pivotant sur le four.

Figure41 : dessin d’ensemble de l’articulation

Figure42: image de l’arbre monté sur l’articulation

ème
4 PARTIE : PLAN DE
MAINTENANCE
I. Généralités sur la maintenance

1. Définition et but de la maintenance

Une première définition normative de la maintenance est donnée par l'AFNOR en 1994
(norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN
13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de

révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets
manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration
du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en
considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le
coût, etc.
2. Les types de maintenance
Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
 La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que

celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir toute panne. On interviendra de
manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les
conséquences d'une défaillance étant inacceptables), soit pour des raisons
économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est
disponible pour la maintenance qu'à certains moments précis). La maintenance
préventive se subdivise à son tour en :
- Maintenance systématique, qui désigne des opérations effectuées systématiquement,

soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité

d'usage (heures de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de

mouvements effectués, etc.) ;
- Maintenance conditionnelle, maintenance préventive basée sur une surveillance du
bien et /ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui
en découlent. La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée
selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue(EN 13306 : avril 2001).
Maintenance prévisionnelle, réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de
dégradation de l'équipement (par exemple contrôle périodique défini par le
constructeur ou l’expérience).
 La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant, elle-même subdivisée en :
-Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci

d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action
curative dans les plus brefs délais ;
-Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial, au
moins d'un point de vue fonctionnel.
3. Niveaux de maintenance
La préservation d’un parc de machines aussi bien en termes de valeur des équipements, que
de leurs performances et de la sécurité passe par une maintenance optimale. Et pour que
celle-ci soit assurée, la connaissance des différents niveaux de maintenance est
indispensable.
Les niveaux de maintenance qui sont au nombre de 5, ont été définis par AFNOR en 1994.
Et chacun de ces 5 niveaux correspond au degré de complexité de l’opération à effectuer,
ainsi qu’au niveau d’expertise requis et l’importance des moyens à mettre en œuvre
(outillage, technologie, espace…).
Nivea
u Travaux Lieu Personnel Exemple
Réglages simples - pas de démontage Remise à zéro d'un

Niveau ni ouverture du bien Sur place Exploitant du automate après arrêt

1 bien d'urgence, changement de
consommable
 Dépannage par échange standard Changement d'un relais -
Niveau  Opérations mineures de Sur place Technicien contrôle de fusibles - ré
2 maintenance préventive habilité enclenchement de
disjoncteur
 Identification et diagnostic de Identification de l'élément
Niveau pannes Sur place ou Technicien défaillant, recherche de la
3 dans un atelier habilité cause, élimination de la
 Réparation par échange standard de cause, remplacement
 Réparations mécaniques mineures maintenance
 Maintenance préventive (par ex.
réglage ou réalignement des
appareils de mesure)
 Travaux importants de Intervention sur matériel
Niveau maintenance corrective ou Atelier Equipe avec dont la remise en service est
4 préventive sauf rénovation et spécialisé avec encadrement soumise à qualification
reconstruction outillage technique
général, bancs spécialisé
 Réglage des appareils de mesure de mesure,
 Contrôle des étalons documentation
 Rénovation Constructeur Moyens Mise en conformité selon
Niveau  Reconstruction ou proches de la réglementation
5  Réparations importantes reconstructeur fabrication d'équipements lourds
II. Plan de maintenance préventive du four

Il est difficile d’avoir un plan de maintenance qui soit parfait dès le départ. Les critiques et
constatations des intervenants sont très utiles et bienvenues. Le suivi, la prise en compte des
remarques, la vérification sur place et l’analyse des retours d’appréciations permettent
d’améliorer le plan de maintenance. Cette adaptation est permanente car il se peut que
l’installation se modifie, le plan de maintenance lui aussi doit être modifié convenablement.
Un plan de maintenance doit vivre et évoluer avec le vieillissement de la machine.
Les objectifs visés par le plan de maintenance préventive du four sont :
 Améliorer la fiabilité du four ;

 Garantir la qualité des pièces ;

 Améliorer l’ordonnancement des travaux ;

 Assurer la sécurité humaine ;
 Réduire les pannes ;
Ainsi le plan de maintenance adapté au four en question sera divisé en deux parties :
-Sur le corps du four,
-Sur la partie active (contrôle et régulation) du four.
1) Corps de
four
Articles lieu modèle Fabricant Contenu de l’inspection temps
Résistances TL-5X TERMAL  Confirmation du temps de Inspection
chauffage. quotidienne et
 Chauffage rouge égale de la remplacement
surface du radiateur.
 Desserrées des vis. Tous les 6
 Resserrer mois
le capteur Thermocoupl TL-5X TERMAL  La fissuration de la partie de Tous les 6
e soudage terminale. mois
 Vérifier si le thermocouple
est inséré à partir du chauffe-
contacts de la face supérieure
ou non.
 Desserrées des vis ou écrous. Tous les 6
 Resserrer mois
la porte Planche de la TL-5X TERMAL S’il y’a une distance entre le panneau A la demande
porte, Brique de la porte et la brique d’entrée,
d’entrée scellez-la par papier adhésif
L’intérieur du TL-5X TERMAL Remplacer lorsque les briques sont A la demande
four fissurées.
2) Partie de contrôle
Poste Nom Modèle Fabricant Contenu de l’inspection Temps
Contrôleur thermique TIC SDC-210 Yamatake Confirmation de la commande par le 3 mois
haut /bas du réglage du thermo

contrôleur.
Protecteur de TA PXR4TAY1 FUJI Baissez provisoirement la valeur de 3mois
surchauffe réglage et observez les options
Option A suivantes :
1) RL Voyant ON
2) Buzzer (avertisseur sonore) ON
3) Heater (le chauffage) OFF
Enregistreur TIR SR160-1200°C Yokogawa Contrôle selon le MANUEL du 3mois
Option B k multimètre pour la précision de
l’indication.
Remplacez le papier d’enregistrement
sur commande.
Dépoussiérage Retirez la poussière sur la partie 1année
terminale avec de l’air comprimé.
CONCLUSION GENERALE
Au terme de ces dernières semaines passées à étudier le four de traitement thermique de

l’atelier BTS, nous avons pu constater plusieurs dégâts. Ces derniers s’étendent de la partie
électrique jusqu’à la partie physique :
Pour la partie électrique, le dysfonctionnement est surtout lié à l’absence du thermocouple
qui est indispensable pour le fonctionnement normal du four et quant à la partie physique du
four, il s’agit surtout d’une négligence liée à une utilisation sans le système de régulation qui a
conduit à une surchauffe occasionnant ainsi la calcination de nombreuses parties du four.
Aussi soulignons que ces opérations faites de manière aveugle ne sont pas étrangères à la
destruction de bon nombre de résistances.
Cependant le travail ne fut pas aisé du fait d’importants problèmes rencontrés. Il s’agit
entre autre de contraintes liées à la lecture et à la compréhension des symboles contenus dans
le dossier technique de l’appareil. Ces représentations ne sont pas internationales, elles sont
propres aux japonais. Il y’a aussi les contraintes liées à l’approvisionnement de nouvelles
résistance ainsi que d’un thermocouple du fait de leur inaccessibilité au Sénégal.
C’est ainsi qu’aux titres des solutions ; nous avons remis en état ce qui était possible de faire ;
à savoir l’axe de la porte tout en dégageant les solutions pour les autres dégâts.
Paradoxalement ; des gens prétendent faire des traitements thermiques en continuant d’utiliser
cet appareil qui n’a que trop souffert, sciemment ils ne font que ruiner le peu de ce qui reste
du four.
Liste des figures

NOMS REPERES PAGES

Figure 1 Courbe de pratique de la trempe Page 9
Figure 2 Courbe des résultats obtenus après trempe Page 9
Figure 3 courbe de pratique du revenu Page 11
Figure 4 Courbe de pratique du recuit Page 12
Figure 5 schéma de synthèse des traitements dans la Page 13
masse
Figure 6 Photo d’un four multi cellule Page 14
Figure 7 Photo d’un four à cloche Page 15
Figure 8 Schéma d’un four à cloche Page 15
Figure 9 Photo d’un four à sole élévatrice Page 16
Figure 10 Schéma d’un four à sole élévatrice Page 16
Figure 11 Photo d’un four à tapis transporteur Page 17
Figure 12 Schéma d’un four à tapis transporteur Page 17
Figure 13A et 13B Photo d’un four d’essais et de simulation Page 18
Figure 14 le four de traitement thermique TL-5X de Page 20
Thermal Co. Ltd.
Figure 15 Schémas spécifiant les dimensions du four Page 21
Figure 16 Schéma montrant le tableau de commande Page 23
Figure 17 Image du régulateur-indicateur numérique Page 25
SDC21
Figure 18 Schéma du régulateur Page 26
Figure 19 le thermocouple Page 27
Figure 20 Schéma de montage d'un thermocouple Page 28
Figure 21 montage thermoélectrique de base Page 29
Figure 22 schéma montrant l'alimentation de la partie Page 30
commande
Figure 23 schéma montrant l'alimentation de la partie Page 31
puissance du four en réseau triphasé
Figure 24 schéma de couplage en triangle des résistances Page 32
Figure 25 photo du contacteur SC-N2S/G utilisé pour le page 34
four
Figure 26A et 26B montrant l’axe cassé de la porte Page 35
Figure 27A et 27B Image de la place laissée libre par le Page 36
thermocouple
Figure 28A, 28B, 28C, 28D, Photos montrant La calcination sur différents Page 38
28Eet 28F parties du four
Figure 29 photo montrant l'affichage du régulateur Page 39
Figure 30 schéma montrant le câblage série entre le Tic Page 40
et le SS1
Figure 31 l'image de quelques résistances encore montés Page 41
dans la chambre de chaleur
Figure 32 image de quelques résistances avec des pierres Page 42
réfractaires

Figure 33 Image de quelques résistances hors d’usages Page 42

Figure 34 photo montrant le contacteur équipant le four Page 43
Figure 35A, 35B et 35C illustration de la solution de recyclage des Page 46
résistances
Figure 36 Dessin de définition de la pièce de jonction Page 46
Figure 37 Schéma de couplage des résistances Page 47
Figure 38 Dessin de définition de l’axe de la parte Page 48
Figure 39 image de l’axe sur le tour Page 49
Figure 40 photo de la pièce obtenue après usinage Page 49
Figure 41 dessin d’ensemble de l’articulation Page 50
Figure 42 image de l’arbre monté sur l’articulation Page 51
TABLE DES MATIERES

 Remerciements……………………………………………………….1

 Dédicaces…………………………………………………………….2
 Avant-propos………………………………………………………....3
 Sommaire…………………………………………………………….4
 Motivation……………………………………………………………5
 Problématique………………………………………………………..6
 Introduction générale………………………………………………...7
1èrePARTIE : GENERALITES ……………………….8

I. Généralités sur les principaux traitements thermiques……………………….9
1. Définition………………………………………………………………..9
2. La trempe………………………………………………………………..9
a. Définition et principe ………………………………………………9
b. Résultats obtenus après trempe…………………………………….10
c. Les paramètres de trempe…………………………………………..11
3. Le revenu………………………………………………………………..11
a. Définition et principe ………………………………………………11
b. Résultats obtenus après revenu……………………………………..11
4. Le recuit…………………………………………………………………12
a. Définition et principe………………………………………………12
b. Résultats obtenus après recuit……………………………………...13
5. Conclusion……………………………………………………………....13
II. Généralités sur les principaux fours de traitement thermique……………….14
1. Historique……………………………………………………………….14
2. les principaux types de fours de traitement thermique………………….15
a. Les fours horizontaux………………………………………………15
b. Les fours à cloche…………………………………………………..16
c. Les fours à sole élévatrice…………………………………………..17
d. Les fours à tapis transporteur………………………………………17
e. Les fours à essais et simulation sur les matériaux……………….....19

2èmePARTIE : ETUDE ET DIAGNOSTIQUE DU FOUR

ELECTRIQUE DE TRAITEMENT THERMIQUE TL-5X DE
Thermal Co. Ltd…………………………………………….20
I. Description physique du four……………………………………………..21
1. Présentation de la structure du four……………………………………21
2. Dimensionnement du four……………………………………………..22
3. Installation du four……………………………………………………..22
4. Mode opératoire du four……………………………………………….22
5. Contraintes de sécurité…………………………………………………23
II. Technologie de la partie commande………………………………………23
1. Les boutons de commande……………………………………………..24
a. L’interrupteur de chauffage (SS1)………………………………...24
b. L’interrupteur de minuterie (SS2)…………………………………24
c. Le chronomètre de maintien (holding timer : TM)………………..24
d. Le bouton de réinitialisation (PB1)………………………………..25
e. Le bouton d’arrêt de l’avertisseur sonore (PB2)…………………..25
2. Les appareils de protection……………………………………………..25
a. Le protecteur de surchauffe (TA)………………………………….25
b. La lampe de surchauffe (RL)………………………………………25
c. Le disjoncteur fusible (NFB)………………………………………25
3. Les appareils de contrôle et de régulation………………………………25
a. Le thermo contrôleur (thermo controler Tic)………………………25
a-1) Rôle des différentes parties du régulateur ………………...27
a-2) La régulation de la température de travail…………………27
b. Le thermocouple…………………………………………………….28
b-1) Montage des thermocouples……………………………….28
b-2) L’effet Seebeck…………………………………………….29
4. Le schéma de commande…………………………………………………30
III. Technologie de la partie puissance…………………………………………..32

1. Couplage des résistances…………………………………………………33

2. L’effet joule………………………………………………………………34
3. Le contacteur de puissance……………………………………………….34
a. Etude du contacteur …………………………………………………35
b. Fonctionnement du contacteur……………………………………….35
IV. Diagnostique du four…………………………………………………………36
1. Diagnostique physique du four……………………………………………36
2. Diagnostique de la partie électrique……………………………………….40
a. Diagnostique de la partie commande…………………………………40
b. Diagnostique de la partie puissance…………………………………..42
3èmePARTIE : REHABILITATION DU FOUR…………...45

I. Réhabilitation de partie électrique…………………………………………46
II. Réhabilitation de la porte du four………………………………………….48
4èmePARTIE : PLAN DE MAINTENANCE……………….53

III. Généralités sur la maintenance…………………………………………………54
1. Définition et but de la maintenance………………………………………..54
2. Les types de maintenance………………………………………………….54
3. Niveaux de maintenance…………………………………………………...55
IV. Plan de maintenance préventive du four………………………………………..56
Conclusion générale…......................................................................................................59
Liste des figures…………………………………………………………………………60
Liste des notations et des abréviations…………………………………………………..65
Bibliographie…………………………………………………………………………….65
Liste des notations et des abréviations :

-C.F.P.T : Centre de Formation Professionnel et Technique.

-D.A.O : Dessin Assisté par Ordinateur.

-Co. Ltd : company limited.
-B.T.S : Brevet de Technicien Supérieur.
-NO : normalement ouvert.
-NF : normalement fermé.
Bibliographie :
-Document technique du four ;
-Guide d’auto-apprentissage pour les opérateurs en traitement thermique de PERFORM ;
-Picomto (https : // www.picomto.com ) ;
-https : // fr. m.wikipedia.org / wiki/Fichier_montage thermocouple ;
-https : // fr. m.wikipedia.org / wiki_seebeck ;
-https : //thermocoupleinfo.com/type-k-thermocouple.htm
- www.fujielectric.co.kr
-www.borelswiss.fr


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REHABILITATION DU FOUR ELECTRIQUE DE L’ATELIER BTS 2019/2020

Soutenus et présenté par :

Soutenus et présenté par :

et de nouvelles orientations du gouvernement du Sénégal qui accorde une grande importance

Soutenus et présenté par :

I. Généralités sur les principaux traitements thermiques

2èmePARTIE : ETUDE ET DIAGNOSTIQUE DU FOUR DE

3èmePARTIE : REHABILITATION DU FOUR

4èmePARTIE : PLAN DE MAINTENANCE

Soutenus et présenté par :

Soutenus et présenté par :

I. Généralité sur les principaux traitements thermiques

Soutenus et présenté par :

Figure1 : Courbe de pratique de la trempe

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b. Résultat obtenu après trempe

Figure 2 : Courbe des résultats obtenus après trempe

c. Les paramètres de trempe

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Soutenus et présenté par :

Figure 3: courbe de pratique du revenu

Soutenus et présenté par :

Figure 4 : Courbe de pratique du recuit

Soutenus et présenté par :

Figure 5 : schéma de synthèse des traitements dans la masse

I. Généralités sur les fours de traitement thermique

Soutenus et présenté par :

Figure 6 : Photo d’un four multi cellule

Figure 7 : Photo d’un four à cloche

Figure 8 : Schéma d’un four à cloche

Soutenus et présenté par :

c. Les fours à sole élévatrice

d. Les fours à tapis transporteur

Soutenus et présenté par :

Figure 11 : Photo d’un four à tapis transporteur

Figure 12: Schéma d’un four à tapis transporteur

1. Carcasse métallique 10. Table de chargement

e. Les fours à essais et traitement thermique de simulation sur matériaux

FIGURE 13A ET 13B : photo d’un four d’essai et de simulation

Soutenus et présenté par :

Soutenus et présenté par :

I. Description technique du four

Figure14 : le four de traitement thermique TL-5X de Thermal Co. Ltd.

Soutenus et présenté par :

Figure 15 : Schémas spécifiant les dimensions du four

8-Mettre l’interrupteur de chauffage(SS1) en marche.

Soutenus et présenté par :

(Voir schéma ci-après)

Figure 16 : Schéma montrant le tableau de commande

1. Les boutons de commande

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La modification des chiffres affichés se fait en appuyant sur le bouton + ou - de chaque

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Lorsque la température atteint le niveau de seuil, le chauffage est automatiquement arrêté.

Figure 17: Image du régulateur-indicateur numérique SDC21

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a-1) Le rôle des différentes parties du régulateur

Figure 18: schéma du régulateur

 On appui sur DISPLAY KEY pour voir l’affichage de base.

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Figure 20: schéma de montage d'un thermocouple

b-2) L’effet Seebeck

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Figure 21: montage thermoélectrique de base