1.

Introduction
Objectifs de la recherche :
La recherche sur la maîtrise des risques industriels vise à comprendre les
principaux enjeux liés à la sécurité et à la santé dans les environnements
industriels. L'objectif principal est d'analyser les risques associés aux activités
industrielles et de proposer des stratégies efficaces pour les gérer. Cette
étude est motivée par la nécessité de garantir la sécurité des travailleurs, la
protection de l'environnement et la préservation des actifs matériels dans les
installations industrielles.

Organisation de la recherche :
Cette recherche est organisée en plusieurs sections pour fournir une analyse
approfondie de la maîtrise des risques industriels. La première partie est une
introduction qui énonce les objectifs de la recherche et explique comment le
contenu est structuré. Ensuite, la partie théorique examine en détail les
principes fondamentaux de la maîtrise des risques industriels, y compris les
objectifs et les méthodologies utilisées, ainsi que les phénomènes dangereux
courants dans l'industrie.

2. Partie théorique
Objectifs et méthodologies de la (MRI) :
La maîtrise des risques industriels (MRI) vise à identifier, évaluer et gérer les
risques potentiels associés aux activités industrielles. Les objectifs de la MRI
incluent la prévention des accidents, la protection de la santé des travailleurs,
la réduction des dommages matériels et la préservation de l'environnement.
Les méthodologies utilisées dans la MRI comprennent l'identification des
dangers, l'analyse des risques, la mise en œuvre de mesures de contrôle et le
suivi continu des performances en matière de sécurité.

Méthodes d'analyse des risques :

Plusieurs méthodes d'analyse des risques sont utilisées dans la MRI pour
évaluer les dangers et les conséquences potentielles dans les
environnements industriels. Parmi ces méthodes, on trouve :

1-- Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) : L'AMDE est
une méthode qui vise à identifier les différents modes de défaillance d'un
système, à évaluer les conséquences de ces défaillances et à proposer des
mesures de prévention ou de mitigation pour réduire les risques.

2-- Arbres de Défaillance (AD) : Les arbres de défaillance sont des outils
graphiques qui permettent de modéliser les différentes séquences
d'événements menant à un scénario de défaillance. Ils aident à visualiser les
causes potentielles d'une défaillance et à identifier les mesures de prévention
ou de récupération appropriées.

3-- Matrices de Risques : Les matrices de risques sont des tableaux qui
croisent les probabilités d'occurrence des événements avec leurs
conséquences potentielles. Elles permettent d'évaluer et de classer les
risques en fonction de leur criticité, ce qui facilite l'identification des priorités
en matière de gestion des risques.

4-- Études de Dangers (HAZOP, HAZID, etc.) : Les études de dangers sont
des méthodes structurées d'analyse des risques qui examinent
systématiquement les installations, les processus ou les systèmes pour
identifier les dangers potentiels et évaluer les mesures de contrôle existantes
ou nécessaires.

5-- Analyse des Barrières (Bowtie Analysis) : Cette méthode consiste à

représenter graphiquement les barrières de sécurité (préventives et réactives)
entre les événements initiaux et les conséquences finales, ce qui permet de
mieux comprendre la chaîne causale des accidents et de renforcer les
mesures de sécurité.

6-- Analyse des Causes Profondes (Root Cause Analysis) : Cette méthode
vise à identifier les causes sous-jacentes d'un incident en remontant aux
racines du problème. Elle permet de comprendre les facteurs
organisationnels, humains, techniques ou environnementaux qui ont contribué
à la survenue de l'incident.

Phénomènes dangereux dans l'industrie :

Les environnements industriels sont souvent confrontés à divers phénomènes
dangereux pouvant entraîner des accidents graves ou des catastrophes.
Parmi ces phénomènes, on trouve :
• Dispersion d'un produit toxique
• BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion)
• Explosion de gaz
• Incendie
• Défaillance de structure
• Fuite de gaz
• Inondation
• Erreur humaine

Comprendre les causes sous-jacentes de ces phénomènes, ainsi que leurs

conséquences potentielles, est essentiel pour développer des stratégies de
gestion des risques efficaces et prévenir les incidents graves.

3. Présentation des logiciels

Effectivement, plusieurs logiciels spécialisés sont disponibles pour réaliser
des analyses dans le domaine de la Maîtrise des Risques Industriels (MRI).
Parmi eux, on retrouve notamment :

1. XRisk : XRisk est un logiciel dédié à l'analyse des risques industriels,

offrant des fonctionnalités telles que la modélisation des processus
industriels, l'évaluation des risques, la simulation d'accidents, la gestion des
mesures de prévention et de mitigation, etc. Il permet aux utilisateurs de
visualiser et d'analyser les risques de manière interactive.

2. ALOHA (Areal Location of Hazardous Atmospheres) : ALOHA est un

logiciel largement utilisé pour évaluer les conséquences des accidents
impliquant des substances chimiques dangereuses, tels que les
déversements, les incendies et les explosions. Il permet de modéliser la
dispersion des produits chimiques dans l'air, d'estimer les zones affectées et
d'évaluer les impacts sur la santé humaine et l'environnement.

3. GRIF (Graphical Relational Influence Diagram) : GRIF est un logiciel qui

permet de modéliser graphiquement les relations causales entre les différents
éléments d'un système et d'analyser les risques associés. Il est souvent
utilisé dans les études de dangers, les analyses de fiabilité et les évaluations
des risques pour identifier les scénarios critiques et les mesures de mitigation
appropriées.

4. partie application
Elaboration d’un scénario d’accident :

Nom du scénario: Explosion de vapeur d'une Tambour de séparation de la

torchère due à une surchauffe (BLEVE)

Description générale:
Une explosion se produit dans un usine pétrochimique lorsque Tambour de
séparation de la torchère et subit une rupture catastrophique, entraînant un
BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion).
Cette explosion est déclenchée par une surchauffe du liquide stocké dans la
Tambour, provoquant une augmentation de la pression interne et la rupture
de la tambour. La vapeur hautement inflammable s'échappe alors de la
citerne en surpression, se vaporise et entre en contact avec une source
d'inflammation, provoquant une explosion massive.

Événement initiateur:
Défaillance du système de refroidissement : Un dysfonctionnement du
système de refroidissement entraîne une surchauffe du liquide stocké dans la
tambour.
Augmentation de la pression interne : La surchauffe du liquide entraîne une
augmentation de la pression interne de la tambour.
Rupture de la citerne : La pression interne excessive provoque la rupture de
la Tambour de séparation de la torchère .

Fonctions de barrières:
- Maintien de la température du liquide stocké en dessous du seuil critique de
surchauffe.
- Détection précoce des dysfonctionnements du système de refroidissement.
- Renforcement de l'intégrité structurelle de la citerne pour résister à la
pression interne.
- Isolation adéquate de la citerne pour limiter les dommages en cas de
rupture.

Systèmes de barrières défaillants:

- Défaillance du système de surveillance de la température du liquide stocké.
- Absence de système d'alerte en cas de dysfonctionnement du système de
refroidissement.
- Absence de dispositifs de sécurité pour contenir et détourner les gaz en cas
de rupture de la tambour.