Extrait 42191210

MÉCANIQUE
Ti153 - Travail des matériaux - Assemblage
Mise en forme des métaux

en feuilles
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Travail des matériaux - Assemblage
(Réf. Internet ti153)
composé de :
Mise en forme des matériaux par usinage Réf. Internet : 42510
Procédés d'usinage Réf. Internet : 42190
Outillage et machine-outil pour le travail des matériaux Réf. Internet : 42511
Usinage des matériaux non métalliques Réf. Internet : 42192
Mise en forme des métaux en feuilles Réf. Internet : 42191
Fabrication additive - Impression 3D Réf. Internet : 42633
Assemblage des matériaux par collage Réf. Internet : 42188
Assemblage des matériaux par soudage Réf. Internet : 42512
Assemblage des matériaux par déformation Réf. Internet : 42193
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Travail des matériaux - Assemblage
(Réf. Internet ti153)
dont les exper ts scientifiques sont :
Alain COL
Ingénieur-conseil, expert mise en forme des tôles minces, Consultac
Éric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, docteur ès sciences
Daniel FOREST
Conseiller Recherche et développement - ASCOMETAL
Michel FROELICHER
Conseiller scientifique au Centre de Transfert des Micro et Nanotechnologies
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Jean-Jacques BERTRANDIE
Pour l’article : BM7574
Michel CABARET
Alain COL
Pour les articles : BM7490 – BM7510 – BM7511 – BM7518
Éric FELDER
Pour les articles : BM7535 – BM7536
Ridha HAMBLI
Marie HOUILLON
André MAILLARD
Pour les articles : BM7500 – BM7520
Ali MKADDEM
Alain POTIRON
François RONDÉ-OUSTAU
Pour l’article : B7540
VI
Mise en forme des métaux en feuilles
(Réf. Internet 42191)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
Glossaire de l'emboutissage des tôles BM7490 9
Découpage des tôles à la presse BM7500 13
Modélisation et simulation du découpage des tôles BM7505 17
Emboutissage des tôles. Importance des modes de déformation BM7510 23
Emboutissage des tôles. Aspect mécanique BM7511 29
Étude expérimentale du pliage de tôles : application aux aciers HLE BM7514 31
Tôles pour mise en forme BM7518 37
Outils de presse BM7520 43
Lubriication en mise en forme. Principes généraux et choix BM7530 51
Lubriication en mise en forme. Frottement et usure : caractérisation BM7531 55
Lubriication en mise en forme. Régime de lubriication par ilms épais BM7532 57
Lubriication en mise en forme. Régime de lubriication mixte BM7533 61
Tribologie de l'emboutissage. Enjeux, conditions de contacts et approches BM7535 65

expérimentales
Tribologie de l'emboutissage. Phénoménologie et modélisation du frottement BM7536 71
Conception et mise au point d'une gamme d'emboutissage B7540 75
Proilage BM7574 79
Fluotournage BM7580 81
VII
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ｂｍＷＴＹＰ
Glossaire de l’emboutissage
des tôles
par Alain COL
Ingénieur conseil
Consultac, Thionville, France
1. Glossaire ...................................................................................................... BM 7 490 - 2

Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. BM 7 490
e glossaire réunit les principaux termes et expressions techniques de

C l’emboutissage des tôles, qui décrivent les concepts, les méthodes, les
outils et les processus du domaine pour :
– les caractéristiques des tôles utilisées, en donnant quelques explications
sur leur sens physique ainsi que sur leur influence ;
– leurs modes de déformation qui conditionnent leurs propriétés locales ;
– les termes correspondant aux presses d’emboutissage et aux outils
utilisés ;
– les différentes techniques existant ainsi que leurs dérivés ;
– les termes correspondant aux problèmes du frottement et de la
lubrification ;
– les termes désignant des défauts typiques apparaissant dans le domaine
considéré.
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GLOSSAIRE DE L’EMBOUTISSAGE DES TÔLES ____________________________________________________________________________________________
préféré en Europe car il évite la confusion avec la résistance à la

1. Glossaire traction R.
arrondi ; roll-over
acier ; steel
Partie supérieure d’une tranche de tôle cisaillée résultant de la
Alliage de fer et de carbone. déformation plastique qui précède le cisaillement proprement dit.
AISI ; AISI (American Iron and Steel Institute) L’arrondi est d’autant plus grand que le métal est malléable et que
le jeu de découpe est large.
Institut américain éditant des normes concernant les aciers,
souvent utilisées même en Europe. Il en résulte une grande sim- ASTM ; American Society for Testing Materials (ASTM)
plification de la dénomination : par exemple, l’acier X5CrNi18-10 Société américaine pour les essais de matériaux. Cet organisme
devient l’acier 304. de normalisation américaine, qui produit de très bonnes normes,
ajour ; perforation est condamné à terme par l’internationalisation et la globalisation.
Trou découpé dans la partie centrale d’un flan ou d’une pièce. Il ne survit que grâce au protectionnisme des Etats-Unis.
allongement à rupture ; total elongation avalement ; draw-in

Allongement atteint lors de la rupture d’une éprouvette de trac- Terme employé pour décrire le fait que la tôle est entraînée
tion, en supprimant la partie élastique. Symbole A, exprimé en %. dans la matrice (avalée) lorsque le poinçon y pénètre.
allongement réparti ; uniform elongation bandes de Lüders ; Lüders’ bands
Allongement correspondant à l’apparition de la striction diffuse, Apparaissant au début de l’essai de traction, zones amincies
donc au sommet de la courbe de traction représentant l’évolution durant l’instabilité correspondant au palier de limite d’élasticité
de la force divisée par l’aire de la section initiale de l’éprouvette des aciers effervescents (rares aujourd’hui), calmés à l’aluminium
en fonction de l’allongement relatif. La déformation élastique n’est vieillis ou bruts de recuit. Elles localisent la déformation et
pas comprise. Symbole Ag, exprimé en %. peuvent donner sur les pièces de la vermiculure, voire parfois des
ruptures.
anamorphose ; anamorphosis
bandes de Piobert ; Piobert’s bands
Graphique dont les unités, de même nature sur les deux axes,
ont des amplifications différentes (exemple type : un profil de Nom donné à une forme particulière de vermiculure, en souve-
rugosité où les altitudes sont couramment multipliées par 100 ou nir de l’ingénieur de l’arsenal de Metz qui les a découvertes en
1 000). testant des blindages. Contrairement aux bandes de Lüders, ces
bandes sont courbées.
angle de balance ; tip angle
bavure ; burr
Angle de positionnement de l’outil d’emboutissage permettant
d’équilibrer les efforts dans le cas d’une pièce de forme complexe. Languette de métal qui peut exister à la partie inférieure d’une
zone cisaillée.
anisotropie ; anisotropy
β ; drawing ratio
État d’un corps qui présente des propriétés variant suivant la
direction : l’opposé d’un corps isotrope. Pour les tôles, on dis- Symbole utilisé en France pour désigner le rapport d’emboutis-
tingue : l’anisotropie défectuelle et l’anisotropie de texture. Il sage des godets cylindriques.
existe aussi une anisotropie magnétique, concernant les proprié- bossage ; embossment
tés électromagnétiques des tôles.
Zone d’un embouti qui se présente en relief ou en creux.
anisotropie de texture ; textural anisotropy
boudin de protection ; protective roll
État résultant de l’orientation des directions principales des cris-
taux. Si beaucoup de plans identiques, (111) notamment, sont Boudin en relief entourant partiellement le poinçon pour éviter
dans le plan de la tôle, les glissements dans les cristaux seront que le formage ne se fasse sur des rayons trop petits. Il permet,
facilités et la formabilité sera bonne en rétreint. dans un premier temps, de tendre la tôle sans rupture.
anisotropie moyenne ; mean r-value brin libre ; unsupported area
Valeur moyenne de l’anisotropie plastique dans le plan, symbo- Zone de la pièce qui n’est pas en contact avec l’outil durant
lisée par rm = (r0 + r90 + 2r45)/4. l’emboutissage. Si des contraintes de compression existent, ce
manque de maintien fait que cette zone est souvent le siège d’un
anisotropie normale ; plastic anisotropy
plissement, dit plissement de brin libre. C’est couramment le cas
Ancienne appellation de l’anisotropie plastique. Le terme nor- dans les emboutis coniques. Défaut très difficile à corriger.
male était à entendre comme normale au plan de la tôle.
broutage ; stick-slip
anisotropie planaire ; planar anisotropy
Glissement irrégulier entre deux corps, résultant d’une alter-
Grandeur symbolisée par Δr, représentant la tendance du métal nance d’adhésions et de ruptures d’adhésion.
à faire des cornes. Elle consiste à comparer, par des essais de
traction effectués dans les trois directions principales, la diffé- butée de serre-flan ; stopper, kiss-block
rence de r entre la moyenne des deux directions 0° et 90° et la Élément métallique bloquant le mouvement du serre-flan et per-
direction à 45° : Δr = ((r0 + r90)/2) – r45. Cette formule a été conçue mettant de réguler un jeu entre celui-ci et la matrice. Dans ce cas,
à une époque où n’existaient que les aciers calmés à l’aluminium. le serre-flan n’appuie pas directement sur le flan. Ces accessoires
Elle peut donner une fausse indication de la tendance à faire des ne sont utilisés que si l’outil possède des joncs.
cornes pour certains aciers interstitial free (IF) imparfaits (sous-
caffût ; scrap
stoechiométriques).
Tout ce qui va à la benne. Terme typique des emboutisseurs
anisotropie plastique ; plastic anisotropy
désignant les chutes (ce qui n’est pas utilisé) ainsi que les pièces
Rapport entre la déformation en largeur et la déformation en ratées.
épaisseur lors d’un essai de traction : r = ε2/ε3. Signalons que le
symbole r, introduit par Lankford en 1950, était à l’époque un R cale de compensation ; stopper, kiss-block
majuscule. On trouve donc les deux écritures, le r minuscule étant Synonyme de butée de serre-flan.
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_____________________________________________________________________________________________ GLOSSAIRE DE L’EMBOUTISSAGE DES TÔLES
calibrage ; restriking ment de la section transversale de l’éprouvette. On rapporte donc

Opération terminale du formage d’une pièce qui permet de lui la force à l’unité d’aire de la section (mm2) pour faciliter les
donner une forme précise qui n’a pas été obtenue par emboutis- comparaisons.
sage. Elle peut consister en une expansion, une compression ou contrainte conventionnelle ; engineering stress
un formage des rayons appelé tassage.
Force rapportée à la section initiale lors d’un essai de traction.
Conception Assistée par Ordinateur (CAO) ; Computer Assisted
contrainte d’écoulement ; flow stress
Design (CAD)
Équivalent électronique d’un dessin industriel. Elle définit la Contrainte locale vraie existant dans une éprouvette ou dans
géométrie d’une pièce ou d’un outil. une pièce à un moment donné. Elle dépend du niveau de défor-
mation.
chandelle ; pin
contrainte normale ; through thickness stress
Barre métallique cylindrique qui, passant au travers de la table
d’une presse, permet de soutenir un serre-flan et d’appliquer une Contrainte perpendiculaire au plan de la tôle, donc dirigée selon
force résistante donnée par le coussin. l’épaisseur, généralement désignée par le symbole σ3. On la
considère nulle en emboutissage des tôles minces, sauf en cas de
chapiteau ;crown forte courbure. Dans des procédés connexes de l’emboutissage,
Partie supérieure d’une presse qui porte le moteur, la pompe, comme le repassage ou le matriçage, la contrainte σ3 n’est plus
les vérins et le réservoir si elle est hydraulique, ou le moteur, nulle, elle peut même atteindre de très grandes valeurs.
l’embrayage, le frein et l’embiellage si elle est mécanique.
contrainte résiduelle ; residual stress
charge de rupture ; ultimate tensile strength
Type de contrainte qui subsiste dans un solide après que l’on a
Expression impropre qui doit être abandonnée. Elle désigne en supprimé toutes les sollicitations externes. Il existe ainsi des
général ce qui correspond en réalité à la résistance à la traction contraintes résiduelles entre la peau et le cœur d’une tôle, dans
Rm, c’est-à-dire la contrainte existant au sommet de la courbe de les coins et la jupe d’un embouti, etc. Remarquons que le terme
traction. Elle est impropre pour deux raisons : a) on peut dépasser « contraintes internes » souvent utilisé n’a pas grand sens dans la
le maximum de la courbe sans qu’il y ait rupture si on arrête alors mesure où une contrainte ne peut pas exister à l’extérieur d’un
l’essai ; b) si une charge de rupture existe vraiment, c’est la force corps.
qui correspond au moment de la rupture. Elle est toujours plus
basse que la résistance. contrainte plane ; plane stress
cintrage ; curling Système de chargement dans lequel les contraintes principales
sont dans le plan de la tôle (impliquant la contrainte normale
Opération consistant à imposer à une tôle une courbure d’assez σ3 = 0). On fait généralement l’hypothèse que tout emboutissage
grand rayon (c’est la différence avec le pliage). se fait dans ce mode, ce qui devient néanmoins faux quand
cisaillage ; shearing l’épaisseur ou la courbure de la tôle sont fortes.
Opération consistant à découper la tôle entre deux lames qui contrainte vraie ; true stress
font un angle et se rapprochent, un peu comme dans le cas de Force supportée par un élément de métal rapportée à sa section
ciseaux ordinaires. instantanée (contrairement à la contrainte conventionnelle qui est
cisaillement ; shear rapportée à la section initiale). Aussi appelée contrainte ration-
Mode de déformation des tôles qui correspond à la trajectoire : nelle.
ε1 = – ε2. II n’entraîne pas de variation d’épaisseur. contre-embouti ; counter embossment
clavetage ; edge bead Bossage créé dans la direction inverse à celle de l’emboutis-
Terme parfois employé pour désigner un redan. sage. En général, il est formé par un appendice du fond de
matrice qui pénètre dans le poinçon. Ce peut être aussi l’objet
coefficient d’écrouissage ; strain hardening exponent
d’un deuxième ou troisième effet.
Exposant « n » de la loi de Hollomon, qui caractérise la capacité
d’écrouissage du métal et varie à l’inverse du rapport Re/Rm. contre-poinçon ; counter punch
collerette ; flange Poinçon réalisant un contre-embouti, situé au fond de la
matrice.
Partie plane extérieure au rayon de matrice entourant un
embouti. convergence ; convergence
concentrateur de contrainte ; stress raiser Terme employé en parlant du calcul par éléments finis. Le
calcul ne converge pas quand il s’arrête après avoir buté sur une
Particularité géométrique (défaut éventuellement) qui provoque impossibilité. On choisit des méthodes dites « robustes » pour
une multiplication locale du niveau de contrainte, parfois dans de pallier ce grave d’inconvénient.
fortes proportions.
corne d’emboutissage ; ear
congé ; fillet
Raccordement progressif de deux parties d’une pièce, destiné à Irrégularité de forme du bord d’une pièce, godet surtout, résul-
éviter une trop brusque variation du niveau de contrainte lors des tant de l’anisotropie planaire. On peut trouver parfois deux cornes
sollicitations. Par exemple, les têtes des éprouvettes de traction (certains aciers IF), quatre cornes le plus souvent, et quelquefois
sont raccordées au corps par des congés. six cornes avec certaines nuances d’acier pour emballage. Tout
nombre de cornes impair résulte d’un problème autre que métal-
consolidation ; strain hardening lurgique.
Renforcement du métal lors d’une déformation plastique à froid coulée ; heat
(traction, laminage, emboutissage…). Le terme écrouissage est un
synonyme. Quantité unitaire d’acier produite par un convertisseur ou un
four à arc. C’est, en somme, l’unité de fabrication d’une usine
contrainte ; stress métallurgique car chaque coulée possède sa propre composition
Terme de physique qui correspond à une force divisée par l’aire chimique, considérée comme homogène. On ne sait pas produire
de la section qui la supporte. Une éprouvette de traction, par moins qu’une coulée pour une nuance donnée. En général, une
exemple, supporte une certaine force. Celle-ci dépend évidem- grosse usine intégrée ne lance une coulée que lorsqu’elle a la
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Découpage des tôles à la presse
par André MAILLARD

Docteur en mécanique et matériaux
Ingénieur au Service découpage-emboutissage du Centre Technique des Industries
Mécaniques (CETIM)
Responsable des formations et des études
1. Terminologies et définitions ................................................................. BM 7 500 - 2

2. Mécanismes du découpage à la presse .............................................. — 3
3. Efforts et contraintes sur l’outil et la presse ................................... — 4
3.1 Courbe d’effort en découpage .................................................................... — 5
3.1.1 Description........................................................................................... — 5
3.1.2 Analyse ................................................................................................ — 5
3.1.3 Calculs d’efforts................................................................................... — 6
3.2 Contraintes sur les outils ............................................................................. — 8
3.2.1 Contrainte moyenne de compression et conséquences.................. — 8
3.2.2 Contrainte réelle de compression...................................................... — 9
3.2.3 Cycle d’effort en fatigue ..................................................................... — 9
4. Qualité d’une pièce découpée .............................................................. — 10
4.1 Géométrie du bord découpé ....................................................................... — 10
4.2 Dimensions des pièces découpées............................................................. — 11
4.3 Écrouissage du bord .................................................................................... — 11
5. Paramètres influents en découpage ................................................... — 12
5.1 Paramètre majeur : le jeu de découpage ................................................... — 12
5.2 Paramètres liés au réglage de l’outil et de la presse ................................ — 13
5.2.1 Serre-flan ............................................................................................. — 13
5.2.2 Pénétration du poinçon en matrice ................................................... — 14
5.2.3 Vitesse de découpage......................................................................... — 14
5.3 Paramètres liés à l’usure de l’outil ............................................................. — 15
5.3.1 Lubrification......................................................................................... — 15
5.3.2 Matériaux à outil ................................................................................. — 15
5.3.3 Revêtements durs ............................................................................... — 17
6. Usure des outils ........................................................................................ — 18
6.1 Différents types de dégradations................................................................ — 18
6.2 Conséquences de l’usure ............................................................................ — 18
7. Conclusion.................................................................................................. — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 7 500
e découpage de tôles est une opération courante réalisée par les entre-
L prises de la mécanique pour produire des pièces métalliques à partir de
tôles. Son but est de séparer partiellement ou complètement des zones de la
tôle de façon à obtenir la forme voulue et/ou de les préparer pour d'autres opé-
rations comme le pliage ou l'emboutissage.
Selon l'importance des séries de pièces à réaliser, plusieurs procédés
peuvent être utilisés.
– Petites séries : l’électroérosion au fil est utilisée en général pour réaliser
les ajourages dans la bande au cours de la mise au point de l’outil de presse.
Elle permet de se passer, à cette étape de développement de l’outil où seuls
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＲＰＰＹ
les postes de formage sont testés, de la réalisation des postes de découpage

de la bande. C’est un procédé thermique.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. BM 7 500 – 1
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DÉCOUPAGE DES TÔLES À LA PRESSE __________________________________________________________________________________________________
– Petites et moyennes séries : l’oxycoupage, les découpages plasma tradi-

tionnel ou à jet fin, laser ou au jet d’eau abrasif sont des techniques dites « de
tôlerie ». Elles sont utilisées pour débiter les tôles et, pour les trois dernières
techniques, afin de réaliser des découpages de précision. L’oxycoupage, les
découpages plasma et laser sont des procédés thermiques. Le découpage au
jet d’eau abrasif est un procédé abrasif.
– Moyennes et grandes séries : le découpage à la presse est le procédé de
découpage des tôles le plus ancien et reste encore, et de loin, le plus productif. La
plupart des pièces métalliques qui composent une automobile sont découpées
selon ce procédé : les pièces visibles, dites d’aspect (capots, ailes, côtés de caisse,
haillons...), et plus ou moins cachées de la structure (longerons, pieds milieu, char-
nières, colonnes de direction...). Ce procédé est également utilisé dans les
secteurs de la quincaillerie (rondelles, mécanismes de portes et fenêtres...), de
l’électroménager (tambours de machines à laver, capotages...), du bâtiment
(caillebotis, pièces d’échafaudage...), des composants électriques et électroniques
(boîtiers d’autoradios, connexions, supports de circuits imprimés...).
La plupart du temps, le découpage accompagne une opération de formage
comme l’emboutissage ou le pliage. Dans certains cas, c’est la seule ou la prin-
cipale opération réalisée (cas des rondelles ou des pièces plates de
connectique).
C’est ce dernier procédé que nous présentons dans cet article. Nous exclu-
rons cependant le découpage fin qui reste une technique à part [1].
1. Terminologies
et définitions
Au sens général du terme, le découpage désigne l’ensemble des
opérations de découpage pratiquées sur presse. Ce terme a égale-
ment un sens plus précis lorsque l’on veut différencier la partie de
l’outil (poinçon ou matrice) qui détermine la géométrie de la partie
Figure 1 – Découpage
de la pièce découpée.
Pour cette raison, nous présentons ci-dessous les définitions
plus précises de termes utilisés par la profession pour désigner les
différentes opérations de découpage.
■ Découpage
Le découpage permet la réalisation du contour du flan ou de la
pièce (voir aussi détourage) et pour lequel la partie importante de
l’outil qui assure la précision dimensionnelle de la pièce, compte
tenu du jeu, est la matrice (figure 1).
Figure 2 – Poinçonnage
■ Poinçonnage
Le poinçonnage permet la réalisation de trous dans la tôle (voir
aussi ajourage) et pour lequel la partie importante de l’outil qui ■ Ajourage
assure la précision dimensionnelle de la pièce, compte tenu du L’ajourage est une technique de découpage qui consiste à réali-
jeu, est le poinçon (figure 2). ser des trous dans la bande autour de la pièce (ou du flan) avant
d’engager d’autres opérations de pliage ou d’emboutissage, le
■ Cisaillage plus souvent dans un outil à suivre (figure 4) (cf. [Doc. BM 7 500]).
Le cisaillage est une technique de découpage sans création de Nota :
déchet. En tôlerie, le cisaillage est en ligne droite (figure 3a) et en • La mise en bande est un tracé représentant l’évolution de toutes les opérations réali-
découpage-emboutissage de forme quelconque (figure 3b). sées sur la bande, depuis l’entrée jusqu’à la sortie de l’outil dans un outil progressif.
• Un outil à suivre (encore appelé « outil à suite » ou « outil progressif ») est un outil
■ Fentage monobloc comprenant tous les postes nécessaires à la réalisation de la pièce. La
pièce est achevée à la sortie de l’outil à suivre. Les pièces sont maintenues entre elles
Le fentage est un cisaillage interrompu sans création de chute, par des attaches ou par un lien avec le squelette.
destiné à libérer des zones de la tôle pour les opérations ulté- • La largeur de bande correspond à la largeur de la bobine de tôle résultant d’un calcul
rieures de formage (figure 3b : réalisation d’un découpage en d’engagement matière. Cette largeur est prise perpendiculairement au pas.
« pointillé »). • Le pas est la distance entre deux postes d’un outil à suivre.

BM 7 500 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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___________________________________________________________________________________________________ DÉCOUPAGE DES TÔLES À LA PRESSE
Détourage
F4
a cisaillage en ligne droite (cas des cisailles)
Attache déformable
Bretelles Figure 5 – Détourage

Largeur de bande
Flan
Poinçon Pièce
Pas
b réalisation de bretelles (attaches déformables)

du flan par cisaillage (fentage)
Figure 3 – Cisaillage
Figure 6 – Encochage
Attache Matière minimale

déformable pour l’ajourage
Rive Pilote Presseur
Poinçon
Largeur de bande L1
Ajourage
Tôle
Matière minimale Partie

pour l’ajourage mobile
Matrice
Rive
Attache Figure 7 – Découpage partiel ou semi-découpe
déformable Pas 1
Figure 4 – Ajourage dans la mise en bande d’un outil à suivre

2. Mécanismes du découpage
■ Détourage
Opération de découpage après formage consistant à supprimer
à la presse
les surfaces excédentaires pour obtenir la pièce finale (figure 5)
(cf. [Doc. BM 7 500]). Comme nous venons de le présenter, le découpage à la presse
suit un mécanisme différent de celui des autres procédés de
■ Encochage découpage. Ce n’est donc ni un procédé thermique, ni un procédé
L’encochage est un découpage d’une zone partielle sur le abrasif, mais un procédé purement mécanique, réalisé sans apport
contour d’un flan. La même action en pleine tôle s’appelle de chaleur (des études sont cependant réalisées actuellement pour
« ajourage » (figure 6) (cf. [Doc. BM 7 500]). le découpage à chaud de tôles de haute résistance) et engageant
un mécanisme de cisaillement de la tôle. Ce cisaillement est pro-
■ Découpage partiel ou semi-découpe (figure 7) voqué par l’action de deux lames de découpage dont l’une agit en
Opération de découpage non terminée afin de ne pas créer de opposition au mouvement de l’autre et dont l’espace entre les arê-
fissures dans la zone cisaillée (cf. § 2). Dans ce cas, la partie réali- tes de coupe (jeu) détermine l’intensité des contraintes de cisaille-
sée n’est pas découpée, mais reste attachée à la pièce. Le décou- ment (figure 8).
page partiel est souvent réalisé avec un jeu faible, voire avec un On distingue habituellement trois phases dans l’opération de
jeu négatif (cf. § 5). Son objectif peut être de créer un relief à la découpage (figure 9) :
surface de la pièce pouvant servir d’appui mécanique, d’affaiblir la
résistance de la matière à cet endroit pour réaliser un système – phase 1 : indentation du poinçon dans la tôle. Le poinçon, qui
d’ouvertures rapides (cas de l’emballage) ou de pratiquer un commence à pénétrer dans la tôle, crée un bombé à l’entrée du
découpage alterné dit « sans bavure » [4]. bord découpé ;

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DÉCOUPAGE DES TÔLES À LA PRESSE __________________________________________________________________________________________________
7 000
Poinçon
Force (N)
6 000
τ
5 000
V = 87,2 mm·s-1
Matrice 4 000 q1 = 1,3
Jeu
3 000
Figure 8 – Contraintes de cisaillement ␶ développées dans la tôle

2 000
1 000
Poinçon 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Déplacement (mm)
Acier DC04 Expérimental
Modèle élastoplastique
Matrice
Figure 10 – Comparaison entre la courbe d’effort calculée
par un modèle élastoplastique avec endommagement
Indentation de type Gurson et la courbe expérimentale [17]
Cisaillement Amorce de fissure

plastique
3. Efforts et contraintes
Rupture sur l’outil et la presse
Figure 9 – Phases dans l’opération de découpage
Sur un outil de presse de type progressif, plusieurs opérations
de mise en forme de la tôle sont réalisées : découpage, pliage et
– phase 2 : cisaillement plastique. Le poinçon commence à créer emboutissage.
une surface sur le bord découpé, parallèle au flanc du poinçon.
Les efforts développés par chacune de ces opérations ne sont
Cette surface est d’aspect lisse ;
cependant pas de même valeur. Les efforts les plus élevés sont
– phase 3 : rupture. Avant que le poinçon n’ait traversé
situés, en général, au niveau des postes de découpage. Il est donc
complètement l’épaisseur de la tôle, une fissure s’initie au niveau
important de pouvoir évaluer ces efforts pour dimensionner l’outil
des arêtes de coupe de l’outil (en poinçonnage circulaire, on a pu
et déterminer ainsi les efforts globaux de la presse. Le système
observer une fissure qui se formait d’abord du côté de l’arête
d’effort en découpage est présenté sur la figure 11.
matrice [16]). Ces fissures se rejoignent rapidement pour créer la
rupture. La zone correspondante du bord découpé est appelée Les efforts verticaux sont les plus importants et font l’objet de
« zone arrachée ». cette présentation. On notera cependant que l’effort horizontal
On peut observer sur la figure 9 les grains de la matière de la peut être significatif : cet effort, variable avec le jeu de découpage
tôle. Pendant le découpage, ces grains subissent une rotation et et l’usure de l’outil, peut atteindre environ le tiers de l’effort
s’allongent fortement dans la zone cisaillée. Au fur et à mesure vertical.
que le poinçon pénètre dans la tôle, l’intensité de la déformation
Les contraintes développées sur les outils de découpage sont
croît. C’est pour cette raison que, dans beaucoup de modèles
également plus élevées que pour les opérations de pliage et
mécaniques de la phase de rupture, la déformation plastique équi-
d’emboutissage. Les risques de dégradation de l’outil sont alors
valente est utilisée pour déterminer le critère de rupture (amorce
plus importants (figure 12).
des fissures) [16]. Avec des arêtes d’outil usées, il faudra donc,
pour une même intensité de déformation, une pénétration du poin-
çon plus élevée pour provoquer la rupture.
L’état de traction des contraintes, représentée par la contrainte
Poinçon
hydrostatique, est également important à prendre en compte [2] :
la rupture s’amorcera pour une pénétration du poinçon plus faible f F = Σf
Fd
lorsque la valeur critique de traction de cette contrainte sera plus
vite atteinte. C’est le cas lorsque le jeu de découpage augmente. τ
Par contre, une arête de coupe usée en forme arrondie aura ten- n
dance à diminuer l’intensité en traction de la contrainte et à aug-
menter ainsi la pénétration du poinçon avant l’apparition de la N = Σn
rupture. Matrice
Quel que soit le modèle utilisé, on constate que la phase de rup-
ture est la plus difficile à simuler, même en prenant en compte un
endommagement progressif du matériau dans la zone cisaillée [2] F : effort vertical de découpe
N : effort horizontal
[17]. On observe habituellement des écarts entre la courbe d’effort
Fd : effort de dévêtissage
calculée et celle mesurée expérimentalement (figure 10). Pour
mieux coïncider avec la courbe expérimentale, des ajustements du
modèle sont nécessaires. Figure 11 – Système d’efforts en découpage

BM 7 500 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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ｂｍＷＵＰＵ
Modélisation et simulation
du découpage des tôles
par Ridha HAMBLI

Professeur des universités
Université d’Orléans
Polytech’ Orléans
1. Découpage des tôles ............................................................................ BM 7 505v2 - 2

2. Modélisation théorique du découpage par la courbe
force-pénétration du poinçon ............................................................ — 5
2.1 Hypothèses ................................................................................................ — 5
2.2 Modèle théorique – Prédiction de l’effort de découpage F ................... — 5
2.3 Comparaison théorie-expérience ............................................................ — 7
3. Simulation du découpage des tôles ................................................. — 7
3.1 Choix du modèle d’endommagement .................................................... — 8
3.2 Lois d’endommagement de Lemaître ..................................................... — 9
3.3 Méthode d’intégration employée ............................................................ — 10
3.4 Algorithme de calcul global ..................................................................... — 11
3.5 Modélisation numérique de la rupture ................................................... — 11
4. Prédiction de l’usure des outils par éléments finis ..................... — 12
4.1 Présentation............................................................................................... — 12
4.2 Modélisation de l’usure des outils........................................................... — 12
5. Simulation d’une opération de découpage axisymétrique
d’une tôle ................................................................................................. — 13
5.1 Problème étudié ........................................................................................ — 13
5.2 Résultats .................................................................................................... — 14
6. BLANKSOFT : logiciel d’optimisation du découpage
des tôles ................................................................................................... — 17
6.1 Présentation du logiciel ............................................................................ — 17
6.2 Domaine d’application.............................................................................. — 18
6.3 Résultats obtenus...................................................................................... — 18
6.4 Validation expérimentale ......................................................................... — 18
7. Conclusion............................................................................................... — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. BM 7 505v2
e travail des tôles est, après l’usinage, le procédé de fabrication le plus

L utilisé dans les industries mécaniques. Parmi tous les processus industriels
de mise en forme, le découpage de tôles est une opération particulière car,
contrairement à l’emboutissage et au pliage par exemple qui ont pour but de
déformer plastiquement la tôle, le découpage sollicite celle-ci jusqu’à la
rupture finale. Durant l’opération, le matériau subit des sollicitations
complexes dont la modélisation est souvent non linéaire et, avant rupture
finale, le matériau est soumis à des phénomènes d’endommagement et de
propagation de fissures. On conçoit ainsi toute la difficulté qu’il y aura à
prédire correctement l’évolution dans le temps des phénomènes de décou-
page, d’autant plus que divers paramètres mécaniques et métallurgiques
contribuent à la modification du comportement de la tôle, tels que :
– l’écrouissage et l’endommagement qui caractérisent la résistance du
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matériau et sa dégradation sous charge jusqu’à la rupture finale ;

est strictement interdite. – © Editions T.I. BM 7 505v2 – 1
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MODÉLISATION ET SIMULATION DU DÉCOUPAGE DES TÔLES _______________________________________________________________________________
– la morphologie métallurgique (formes et tailles des grains), la texture

cristallographique et les structures du matériau qui évoluent au cours de
l’opération.
Tous ces facteurs influent sur la qualité de la pièce fabriquée. Par exemple,
l’état d’écrouissage et d’endommagement du bord découpé aura ultérieure-
ment une grande influence sur la tenue en fatigue des pièces en service.
1. Découpage des tôles – dégradation des caractéristiques mécaniques du matériau

dans la zone de découpe ;
– modifications de la géométrie du bord découpé.
Industriellement, l’opération de découpage s’effectue sur une Il a été établi que la qualité géométrique et mécanique des pièces
presse. Un poinçon animé d’un mouvement de translation exerce découpées dépend des différents paramètres qui gouvernent l’opé-
un effort sur la tôle en appui sur la matrice (partie fixe de l’outil), ration à savoir (figure 3) :
qui joue le rôle d’une contre-lame (figure 1). Dans ce cas, le jeu
– le jeu entre le poinçon et la matrice ;
relatif J entre le poinçon et la matrice est défini par :
– l’épaisseur de la tôle ;
– les caractéristiques mécaniques du matériau ;
Dm − Dp
J (%) = 100 – la géométrie de l’outillage ;
2t – la vitesse du poinçon ;
– les phénomènes mécaniques et physiques à l’interface tels que
avec Dm et Dp diamètres de la matrice et du poinçon, le frottement entre la tôle et l’outillage ;
t épaisseur de la tôle. – la lubrification ;
– la température.
Au cours de son utilisation, l’outillage (poinçon + matrice) subit
Il a été constaté dans diverses études expérimentales [3] [6] [8]
des sollicitations répétées et un échauffement engendré par le tra-
[10] [12] [13] [18] [20] [31] [32] [33] [46] [47] [48] [53] [59] que la
vail des actions de contacts entre la tôle, le poinçon et la matrice et
forme du bord découpé dépendait principalement particulièrement
par la puissance dissipée au sein de la matière. Il en résulte des pro-
des paramètres suivants.
blèmes de cassures, d’écaillage ou de grippage (rupture locale sur le
bord de l’outil) ainsi que l’usure progressive des parties actives.
Pour le produit fini dont le bord découpé est représenté sur la
figure 2, apparaissent des défauts de fabrication qu’on peut classer
comme suit :
– variations de cotes ;
– apparition de défauts de formes ;
– croissance de la hauteur de la bavure ;
Poinçon
Tôle
vue en coupe de la tôle et de la pièce
Dévêtisseur
Zone bombée
t
Matrice Zone lisse
Tôle
Zone arrachée
Jeu (J) Bavure

α Angle de rupture
Dp β
Dm géométrie finale de la pièce : diverses

hauteurs de la surface de découpe
Figure 1 – Opération de découpage des tôles Figure 2 – Aspect du bord découpé

BM 7 505v2 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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________________________________________________________________________________ MODÉLISATION ET SIMULATION DU DÉCOUPAGE DES TÔLES
Équipement Produit
Presse Géométrie
Vitesse Épaisseur
Outil
Jeu Matériau
poinçon/ Caractéristiques
matrice
Serre-flan J=1% J = 10 % J = 20 %
Figure 4 – Influence du jeu sur l’aspect du bord découpé
Interface Rupture
Pour découper une tôle à l’aide d’une presse, on cherche à créer
Frottement Endommagement
Usure Fissuration
des fissures s’initiant à partir des bords tranchants du poinçon et
de la matrice et à faire en sorte qu’elles se propagent le plus rapi-
dement possible pour entraîner la rupture totale.
Figure 3 – Principaux paramètres de l’opération de découpage Le profil du bord découpé est conditionné par le trajet de la fissure.
Pour les tôles de grandes épaisseurs, des fissures secondaires peu-
vent apparaître (figure 6). Dans ce cas, le jeu optimal est celui qui per-
■ Jeu entre le poinçon et la matrice met d’avoir un trajet de fissure suivant au mieux le cône reliant les
bords tran8chants du poinçon et de la matrice (points A et B).
Jana et Ong [32] ont examiné par des essais expérimentaux les
effets de la variation du jeu sur la qualité géométrique du bord Une formule industrielle permettant de prédire le jeu optimal
découpé en utilisant plusieurs matériaux. Ils ont constaté en particu- évitant la formation d’un tel défaut a été proposée et validée par
lier que l’aspect du bord découpé évolue quand le jeu varie (figure 4). Hambli [20]. Elle est donnée par la relation :
Il a été montré [20] que le trajet de la fissure, et donc l’aspect du 1,8 exp (εR) − 1
bord découpé, dépendait fortement du jeu. On retiendra de ce tra- J op (%) = (1)
vail qu’il existe un jeu optimal permettant d’avoir un bord découpé 3,6 [exp (εR)]2
de bonne qualité géométrique.
εR est la déformation vraie à la rupture du métal :
La figure 5 illustre l’influence du jeu relatif sur l’évolution des
différentes hauteurs caractéristiques du bord découpé d’une tôle εR = ln (A + 1)
en acier CC60. L’allure générale des courbes reste la même pour
les alliages d’aluminium et de cuivre avec des amplitudes diffé- avec A allongement relatif à la rupture du métal obtenu par un
rentes en fonction de chaque métal et chaque géométrie. simple essai de traction.
10 12
Hauteur de la bavure :
Hauteur de la zone
bombée : Hbb (%)
8 10
8
Hbv (%)
6
6
4 4
2 2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Jeu relatif J (%) Jeu relatif J (%)
a hauteur de la zone bombée b hauteur de la bavure
60 90
Hauteur de la zone
80
Hauteur de la zone
arrachée : Har (%)
50
70
lisse : Hᐉ (%)
40 60
30 50
40
20 30
10 20
0 10
0
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
Jeu relatif J (%)
Jeu relatif J (%)
c hauteur de la zone lisse d hauteur de la zone arrachée
Figure 5 – Influence du jeu relatif sur les différentes hauteurs caractéristiques du bord découpé

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MODÉLISATION ET SIMULATION DU DÉCOUPAGE DES TÔLES _______________________________________________________________________________
Force du poinçon (kN)

Poinçon
8
Trajet de la fissure
A 7
6
Tôle
Épaisseur t B 5
J Matrice
3
2
fissuration optimale 1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Fissures Pénétration du poinçon (mm)
secondaires
Vitesse Jeu
100 mm/min, 0,020 mm
100 mm/min, 0,100 mm
0,1 mm/min, 0,020 mm
0,1 mm/min, 0,100 mm
Photo Coupe
Figure 7 – Influence de la vitesse du poinçon sur l’effort de découpe
(acier X30Cr13) [55]
formation de fissures secondaires
Figure 6 – Fissuration optimale et formation de fissures secondaires découpé. Elles sont dues au fait que les processus qui gouvernent
les phénomènes de création et de propagation des fissures varient
avec la vitesse du poinçon.
■ Nature du matériau Stegeman et al. [55] analysent l’influence de la vitesse du poin-
Par l’observation du profil du bord découpé, différents auteurs, çon sur l’effort de découpe et montrent une dépendance entre
parmi lesquels Hartley et al. [19], ont montré expérimentalement, l’allure de la courbe force-pénétration du poinçon et la vitesse de
qu’il changeait d’aspect en fonction du matériau utilisé. En règle descente du poinçon (figure 7).
générale :
– plus le matériau est dur, plus la force de découpe est élevée ; ■ Usure des outillages
– plus le matériau est ductile, plus la zone cisaillée est grande et L’usure des outils est un processus d’endommagement des sur-
la bavure est importante. faces en contact, sous l’effet du frottement (figure 8) [21].
■ Géométrie de l’outillage Durant le découpage, les arêtes du poinçon et de la matrice sont
soumises à des contraintes mécaniques et des champs thermique
On trouve dans [57] une étude expérimentale examinant très élevés. L’usure du poinçon s’effectue généralement en deux
l’influence de la géométrie de l’outillage sur la qualité géométrique phases :
du bord découpé. Osaki et al. [49] ont pu mettre en évidence la
dépendance entre le faciès de rupture et la géométrie du bord – phase de descente du poinçon où les arêtes du poinçon
tranchant de l’outillage. En se basant sur une étude micrographi- entrent en contact avec la tôle ;
que des pièces découpées, ils ont montré que les phénomènes liés – phase de remontée du poinçon après découpage de la tôle
à la naissance et à la propagation des fissures et, par conséquent, (dévêtissage). Durant cette phase, un retour élastique s’opère et la
l’aspect du bord découpé dépendent, entre autre, de la géométrie tôle exerce des efforts sur la surface latérale du poinçon.
du bord tranchant du poinçon.
■ Lubrification
■ Épaisseur de la tôle La vitesse d’usure des poinçons est fortement conditionnée par
Comme l’a montré Chang [8], l’épaisseur de la tôle est un des la nature et la quantité de lubrifiant employé lors de la découpe.
facteurs les plus importants conditionnant la géométrie du bord. Dans le cas d’une lubrification non optimisée, cela entraîne une
Dans [36] Kurt a constaté que pour des conditions opératoires don- augmentation de la température à l’interface outil/pièce et un
nées et pour une nuance de matériau donnée, le bord découpé risque de collage de la matière découpée sur l’outil découpant si la
change de profil en fonction de l’épaisseur de la tôle. quantité du lubrifiant est insuffisante.
■ Vitesse de découpe ■ Température

D’autres paramètres liés au procédé de fabrication tels que la L’influence de la température de découpe sur le comportement
vitesse de découpe et la température de la tôle ont une influence des tôles est très importante. En effet, l’augmentation de la tempé-
sur la qualité géométrique du produit découpé. Jana et al. [32] ont rature des tôles génère une diminution de l’effort maximal de
montré qu’en augmentant la vitesse de découpe du poinçon on découpe associée à une réduction de la durée de vie de l’outillage
améliorait la qualité du bord découpé. À faible vitesse, les auteurs à cause de la dégradation de ses caractéristiques mécaniques à
constatent que des fissures secondaires apparaissent sur le bord haute température.

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________________________________________________________________________________ MODÉLISATION ET SIMULATION DU DÉCOUPAGE DES TÔLES
DOCOL 400
Surface latérale
Direction
de découpage
R = 0,2 mm
Hv > 220 0,1 mm
220 > Hv > 200 Dureté initiale Hv = 145

0,41 mm
200 > Hv > 180 Dureté maximale Hv = 260
180 > Hv > 150
150 > Hv
Figure 9 – Carte de microdureté du bord découpé d’une tôle

DOCOL 400 [10]
0,161 mm Arête du poinçon
Dans cette partie, on propose d’établir une expression permet-
tant d’exprimer l’évolution de l’effort F appliqué au poinçon en
fonction de sa pénétration Up dans la tôle durant l’opération de
Figure 8 – Profil expérimental d’usure d’un poinçon de découpage [21]
découpage. La formule proposée est très utile pour évaluer d’une
façon précise la force maximale de découpe ainsi que le travail
■ Conclusion effectué par le poinçon.
Pour un produit élaboré dans des nuances d’acier données, La validation expérimentale sera apportée par deux exemples.
d’après ce qu’on vient d’exposer, plusieurs problèmes doivent être
résolus dont les plus importants sont :
– la prédiction de l’aspect géométrique et mécanique du bord 2.1 Hypothèses
découpé ;
– l’évaluation des efforts appliqués sur l’outillage ; ■ Hypothèse H1 : volume de matière écrouie
– le choix optimal des paramètres de découpe (jeu poin-
Différentes études expérimentales [10] [31] [36] [48] [49] ont
çon/matrice, géométrie de l’outillage, pression sur le serre flan,
montré que l’écrouissage de la matière de la tôle comprise dans le
etc...) en vue :
jeu entre le poinçon et la matrice, s’établit dans cette zone d’une
• de minimiser les sollicitations appliquées sur l’outillage, façon non uniforme comme le montre la figure 9. Cette figure pré-
• d’avoir une meilleure qualité mécanique et géométrique du sente la carte expérimentale de microdureté du bord découpé
bord découpé, d’une tôle DOCOL 400 tirée de l’étude [10].
• le dimensionnement et le choix des matériaux constitutifs du
poinçon et de la matrice en fonction des efforts appliqués sur Dans la suite, nous supposons que toute la puissance mise en
ces derniers, œuvre lors de l’opération de découpage servira seulement à créer
• le suivi de l’outillage durant l’opération de découpe afin la fissure conduisant à la rupture totale de la tôle. Il en découle que
d’arrêter la presse dans le cas où une anomalie apparaîtrait le volume de la zone écrouie dans la tôle est égal au volume du
sur celui-ci (casse, usure des outillages, etc.). matériau correspondant au vide engendré par le trajet de la fis-
sure, illustré par la figure 10.
Certains effets qu’on vient d’exposer sont difficilement analy-
sables, voire impossibles à étudier par voie expérimentale et Validation de l’hypothèse H1
nécessitent un grand nombre d’essais coûteux que les industriels
De l’étude micrographique que nous avons réalisée sur des piè-
n’ont pas toujours le temps de réaliser. Pour pallier ce problème,
ces découpées sur presse, nous avons conclu que l’épaisseur de la
on propose par la suite deux méthodes d’analyse du découpage :
trace de la fissure efis aboutissant à la rupture totale de la tôle,
une approche théorique proposant une formule industrielle simple
était égale à 0,162 mm pour l’acier CC 60. Les résultats de la simu-
et une approche par éléments finis plus complète pour la mise au
lation numérique par éléments finis ayant d’autre part conduit au
point d’une opération de découpage.
même résultat (efis ≈ 0,16 mm), l’hypothèse H1 se trouve justifiée
dans ce cas.
2. Modélisation théorique ■ Hypothèse H2 : frottements négligeables
du découpage par la Même si l’hypothèse reste à vérifier, nous supposerons que les
efforts de frottement existant aux contacts entre la tôle, le poinçon
courbe force-pénétration et la matrice sont négligeables devant l’effort de découpage F.
du poinçon 2.2 Modèle théorique – Prédiction

Une modélisation théorique du découpage, même simplifiée, est de l’effort de découpage F
très utile pour les découpeurs pour calculer d’une façon précise la
force de découpage pour la mise au point de l’opération (choix Pour faire apparaître l’effort de découpe, nous partirons du prin-
d’une presse, calculs des outils). cipe des puissances virtuelles appliqué à la tôle. En l’absence de

ＲＱ
ＲＲ
ｂｍＷＵＱＰ
Emboutissage des tôles

Importance des modes de déformation
par Alain COL

Ingénieur-conseil, Consultac
Expert en mise en forme des tôles minces
Ancien responsable mise en forme à Sollac
1. Différents modes de déformation .................................................... BM 7 510v2 - 3

1.1 Examen d’une pièce.................................................................................. — 3
1.2 Exemples industriels................................................................................. — 3
1.3 Marquage des réseaux ............................................................................. — 5
1.4 Mesures des déformations....................................................................... — 6
2. Courbes limites de formage ............................................................... — 7
2.1 Représentation des déformations ........................................................... — 7
2.2 Détermination des courbes limites de formage ..................................... — 8
2.3 Paramètres influents ................................................................................. — 11
2.4 Prédiction des courbes limites de formage ............................................ — 12
2.5 Utilisation industrielle des CLF ................................................................ — 12
3. Caractérisation de la formabilité des tôles.................................... — 14
3.1 Essais simulatifs ........................................................................................ — 14
3.2 Latitude de réglage de la force de serre-flan .......................................... — 15
3.3 Essai de traction conventionnel ............................................................... — 16
3.4 Essai de traction rationnel ........................................................................ — 18
3.5 Influence du mode de déformation sur les contraintes ......................... — 20
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. BM 7 511
L ’emboutissage des tôles est une opération qui permet d’obtenir des pièces
de formes complexes non développables, contrairement aux opérations
plus simples que sont le pliage, le roulage ou le profilage à froid. Ce procédé,
d’utilisation très générale, permet de fabriquer les pièces de carrosserie auto-
mobile, des appareils électroménagers ou des ustensiles de cuisine, des
emballages métalliques, des pièces mécaniques...
Outre la forme de l’outil, qui dépend de la complexité de la pièce à obtenir,
de nombreux paramètres conditionnent la réussite de l’opération : ceux liés au
process d’une part, tels que réglages de la presse, vitesse d’emboutissage,
lubrification, et, d’autre part, ceux liés aux qualités de la tôle elle-même et à sa
capacité de formage, encore appelée formabilité, qui fait l’objet de cet article.
La mesure des caractéristiques mécaniques des tôles, ainsi que l’interprétation
de leur relation avec l’aptitude au formage ont fait de grands progrès. Il en est
de même pour la compréhension de l’opération d’emboutissage, entre autre,
par le biais de la simulation numérique qui permet maintenant de visualiser
virtuellement le comportement du métal dans l’outil. Les systèmes de mesure
de déformation, particulièrement les systèmes optiques, sont également des
outils qui permettent des analyses quantitatives sur pièces réelles.
Comme nous le laissions entendre dans la précédente édition de cet article
(en 2002), les méthodes numériques de calcul de l’emboutissage et de
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｯ｣ｴｯ｢ｲ･＠ＲＰＱＱ
conception des outils ont fait de tels progrès qu’elles sont maintenant utilisées
de façon quasi systématique. On peut dire que rares sont les emboutisseurs –

ＲＳ
ｂｍＷＵＱＰ
EMBOUTISSAGE DES TÔLES __________________________________________________________________________________________________________
et plus rares encore les concepteurs d’outils – qui ne possèdent pas au moins
un code de calcul. Cela a complètement modifié le profil du métier, où les spé-
cialistes possédant une grande expérience ont été remplacés par des
opérateurs plus familiers de l’emploi des ordinateurs que du comportement du
métal.
Cette modification est indiscutablement très bénéfique sur le plan
économique : les pièces, les outils, sont conçus plus rapidement et avec beau-
coup moins d’échecs que précédemment. Les modifications qui étaient
autrefois réalisées au fur et à mesure de la mise au point de l’outil réel par
enlèvement de matière ou par apport (dépôts par rechargement) sont
aujourd’hui testées sur ordinateur, donc beaucoup plus facilement.
On peut regretter une seule chose dans cette évolution : c’est que les techni-
ciens perdent l’habitude et la capacité de réfléchir sérieusement aux problèmes
qui se posent (il est plus simple de lancer un calcul) et qu’on se trouve parfois
dépourvu lorsqu’une difficulté se produit dans les ateliers. L’expert capable
d’en analyser l’origine n’est souvent plus là.
Ce qui suit est principalement axé sur le matériau. Nous essayerons de
montrer quelles sont les caractéristiques des tôles métalliques qui sont
influentes vis-à-vis de la mise en forme, en particulier en relation avec les
modes locaux de déformation qui jouent ici un grand rôle.
Ce texte traite essentiellement des tôles minces, c’est-à-dire, dans la pra-
tique, les tôles d’épaisseur comprise entre 0,2 et 3 ou 4 mm.
Les matériaux considérés sont essentiellement l’acier et les alliages d’alumi-
nium. Il sera fait quelques allusions aux alliages cuivreux, dont l’emploi tend à
décroître pour des questions de prix. Les « tôles sandwich », les « flans
soudés » sont des matériaux relativement nouveaux qui nécessiteraient un
article à eux seuls car ils introduisent de nombreuses difficultés inhabituelles.
Ils ne sont donc pas considérés ici.
Un procédé assez nouveau connaît un grand développement ; il s’agit de
l’emboutissage assisté thermiquement. On peut distinguer au moins trois
catégories dans cette technique :
– l’emboutissage faisant intervenir un gradient de température dans l’outil :
il s’agit d’une technique connue depuis longtemps, mais rarement utilisée. En
général, on chauffe les zones de l’outil où le métal s’oppose au formage,
c’est-à-dire la matrice et le serre-flan, et l’on refroidit les zones où il a besoin
d’avoir la plus grande résistance possible : le poinçon. La logique de ces chauf-
fages et refroidissements localisés apparaîtra dans la suite de l’article. Cette
technique est essentiellement utilisée pour obtenir des pièces profondes à
partir d’acier inoxydable et peut s’étendre à des alliages assez peu formables
dans les conditions normales ;
– l’emboutissage aux moyennes températures, de 200 à 500 oC. Il est surtout
utilisé pour les alliages d’aluminium ou de magnésium, dont la formabilité est
considérablement améliorée par un tel chauffage. L’utilisation de ce type
d’emboutissage est en voie de croissance. Cette technique n’est pas très
convaincante dans le cas de l’acier ;
– l’emboutissage à haute température (supérieure à 900 oC), suivi d’une
trempe dans l’outil. Cette méthode connaît actuellement un énorme dévelop-
pement car elle permet de mettre en forme des pièces ayant de très hautes
caractéristiques, 1 500 MPa de résistance et même plus.
Malgré l’intérêt que présentent ces différentes techniques et leur actualité,
elles ne seront pas traitées dans le présent article car, bien que basées sur des
principes fondamentaux identiques à ceux de l’emboutissage classique, elles
introduisent trop de différences pour y être correctement abordées.
L’étude complète du sujet comprend les articles :

– [BM 7 510] Emboutissage des tôles. Importance des modes de déformation (le présent article) ;
– [BM 7 511] Emboutissage des tôles. Aspect mécanique.

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___________________________________________________________________________________________________________ EMBOUTISSAGE DES TÔLES
1. Différents modes
de déformation E
E1
E2
Les métaux en feuille sont très sensibles au mode de défor-
mation qu’on leur applique. Pour un matériau donné, les efforts
nécessaires, ainsi que les capacités de déformation peuvent diffé-
rer profondément d’un mode à l’autre et c’est la raison pour TP
laquelle nous allons aborder l’étude de la formabilité des tôles par R
la définition de ces différents modes, en utilisant la terminologie R2 TP
P2
conventionnellement utilisée en emboutissage. R1 TP1
Figure 1 – Carter de chaîne

1.1 Examen d’une pièce
La figure 1 présente une pièce simple, un carter de chaîne de
distribution, qui va nous servir à identifier les principaux modes de
déformation.
Matrice
On part d’un élément de tôle prédécoupé à la forme voulue, qui
prend alors le nom de flan (en tiretés sur la figure 1). L’outil, sché-
matisé en coupe sur la figure 2, comporte une matrice, ayant sen-
siblement la forme extérieure de la pièce et un poinçon qui oblige
la tôle à pénétrer dans la matrice ; on dit que la tôle est avalée
dans la matrice. Avant l’emboutissage, le flan est pincé sur ses Serre- Poinçon Serre-
bords contre la matrice par une pièce annulaire appelée serre-flan flan flan
qui, d’une part s’oppose à la formation de plis, d’autre part freine
et régularise l’entraînement de la tôle à l’intérieur de l’outil.
Sur la figure 1, l’extrémité de la pièce repérée R résulte de l’ava- FSF FSF
lement du métal à travers une partie semi-circulaire de la matrice :
ses éléments convergent vers le centre. La comparaison de la bor- FSF force de serre-flan
dure initiale du flan, en tiretés, et de celle de la pièce emboutie
montre que la tôle a subi une compression circonférentielle ; le Figure 2 – Outil d’emboutissage du carter
segment R1 s’est raccourci pour donner le segment R2 . La défor-
mation dans la collerette est dite en rétreint pur. Assemblés, trois
secteurs du genre de R donneraient un godet cylindrique.
La partie verticale qui forme un morceau de cylindre est appelée B
le « mur ». Le côté repéré TP a subi un mode de déformation
appelé traction plane ou encore traction large. Sous l’effet des
efforts résistants dus à la pression du serre-flan et au pliage, puis
dépliage sur le rayon de matrice rm (ces notions seront précisées
dans l’article [BM 7 511]), se produit un allongement dans la
direction verticale. Le bord de la matrice étant rectiligne, le métal
A
ne subit pas l’effet de « convergence » ou rétreint déjà vu à propos
de la zone R. Il n’y a donc pas de modification de la largeur de ce
secteur droit et c’est pourquoi un segment tel que TP1 vient en
TP2 , qui lui est égal.
La partie supérieure du « dôme », marquée E, a été poussée par
le poinçon, surtout vers la fin de l’emboutissage, alors que le
métal du flan était retenu de toutes parts ; la surface du dôme a Figure 3 – Embouti en « oméga »
donc augmenté au détriment de son épaisseur (conservation du
volume). Le cercle E1 tracé sur le flan est devenu le cercle E2 plus
grand. Le dôme est une zone dite en expansion. Le métal est retenu latéralement par la pression de serre-flan et
Nota : dans la pratique, l’emboutissage commencerait par le dôme. Mais l’outil, nette- les efforts nécessités par son passage sur le rayon de matrice. Les
ment plus compliqué, ne se prêterait pas bien à une description introductive. bords de celle-ci étant parfaitement rectilignes, la déformation
majeure est effectivement de type traction plane, dirigée perpendi-
Nous venons d’examiner les trois principaux modes de défor- culairement au grand axe. Néanmoins, les rives A et B de la pièce
mation existant en emboutissage. Avant d’en aborder l’étude sont libres, elles ne subissent aucune contrainte dans la direction
d’une façon plus détaillée, nous allons montrer que ces modes se principale de la pièce. Elles sont donc partiellement en traction
retrouvent sur tous les types de pièces embouties. uniaxiale, ce qui entraîne parfois un léger rétrécissement sur le nez
de poinçon (non visible sur la figure).
1.2 Exemples industriels ■ Une coupelle hémisphérique comme celle de la figure 4, gonflée
par pression hydraulique, semble très proche de l’expansion équi-
Il n’existe pas de pièces embouties sur lesquelles un mode stric- biaxiale. Le bord du flan est retenu par des accessoires appelés
tement unique soit présent. joncs qui rendent l’avalement du métal impossible, évitant ainsi le
mode rétreint. La partie centrale est donc bien en expansion, mais
■ L’embouti dit en « oméga » de la figure 3 est souvent cité il n’en est pas de même à la périphérie car, le périmètre ne variant
comme l’archétype de la traction plane. pas, elle se trouve en traction large (dans la direction radiale).

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ｂｍＷＵＱＰ
R TP
TP
Figure 7 – Carter d’huile pour poids lourd
Joncs
TP R
Figure 4 – Coupelle hémisphérique

R
TP
Figure 8 – Caisson de porte automobile
Par ailleurs, il est intéressant de remarquer que la jupe des

godets subit successivement deux modes différents de défor-
mation au cours de son emboutissage :
– d’abord, du rétreint pur, tant que le métal considéré se trouve
entre le serre-flan et la matrice (dans la collerette) ;
– puis, de la traction plane quand il entre dans la jupe, ce qui
Figure 5 – Coupelle s’explique bien en observant que sa largeur ne peut plus varier
(diamètre du corps constant).
On dit alors que le trajet de déformation est complexe.
■ Les différents modes se retrouvent sur toutes pièces. Le carter

d’huile de la figure 7 présente, lui aussi, les trois modes principaux
que nous avons évoqués au paragraphe 1.1.
Les coins ont été avalés dans la matrice, ils sont en rétreint. Les
côtés latéraux se sont déformés en traction plane tandis que la
partie supérieure est en expansion (l’épaisseur peut s’y réduire
beaucoup). Bien entendu, les zones de transition se sont défor-
mées dans des modes intermédiaires.
■ Les caissons de porte d’automobiles sont des pièces toujours

difficiles à réaliser. On peut identifier, sur la figure 8, les coins en
rétreint (R ), des côtés en traction plane (TP ) et de petits bossages
en expansion (E ) dans la zone centrale. On remarquera, à l’endroit
de la fenêtre, un trou de décharge qui réduit les tensions sur le
Figure 6 – Recharge de gaz coin et trois crevés qui évitent la casse de la zone marquée TP.
Nota : le trou est fait en même temps que la découpe du flan, avant emboutissage. En
revanche, les crevés sont faits vers la fin d’emboutissage seulement, permettant de
■ Examinons de nouveau le cas du rétreint ; il est intéressant de « tendre » la pièce avant d’apporter leur effet relaxant. La découpe du crevé peut générer
comparer la coupelle à fond plat de la figure 5 avec la recharge de de minuscules particules de métal qui interdisent strictement l’utilisation de cette tech-
nique pour les pièces d’aspect (une pollution de la surface pourrait se produire, qui laisse
gaz à fond bombé de la figure 6. des empreintes appelées « picots »).
Clairement, toutes deux sont fabriquées dans un mode où le
rétreint prédomine puisque l’on profite de l’avalement du bord du Selon la géométrie de la pièce, les rayons d’outils, l’efficacité
flan pour former la partie verticale appelée la jupe. Plus on peut des joncs et la qualité de la lubrification, les ruptures peuvent
rétreindre de métal, plus la pièce pourra être profonde. Mais si l’on apparaître dans l’une ou l’autre des zones de ces pièces. Sur le car-
mesure l’épaisseur du fond plat de la coupelle, on verra qu’elle n’a ter de chaîne, ce sera souvent dans le mur de la zone marquée R
quasiment pas varié, contrairement à ce qui se passe dans le cas sauf si des joncs trop sévères précipitent la rupture en TP (éga-
de la recharge, où le grand rayon de courbure du nez de poinçon a lement dans le mur), tandis qu’elles apparaissent plutôt sur les
permis un certain écoulement du métal par expansion. coins de la cuve du carter d’huile (sous la lettre E ) et en TP ou E
sur le caisson de porte.

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ｂｍＷＵＱＰ
___________________________________________________________________________________________________________ EMBOUTISSAGE DES TÔLES
le moins vis-à-vis de l’outil. Les traits obtenus souffrent souvent

Ce qu’il est essentiel de retenir c’est, d’une part, qu’il existe d’une définition moyenne.
différents modes de déformation et, d’autre part, qu’une pièce
ne se déforme jamais dans un mode unique. De plus, dans un Signalons un certain raffinement qui peut parfois avoir un inté-
même outil, l’équilibre entre rétreint et expansion dépend de rêt. Il est possible de réaliser les lignes du réseau en attaquant le
la façon dont on laisse « entrer » le métal dans la matrice, par métal sur une faible profondeur (0,01 mm) et ensuite de remplir
ajustement de la pression sur le serre-flan, de la lubrification, cette dépression par un dépôt électrolytique (cuivre, par exemple).
de la forme du flan, de la présence de joncs, etc. Il dépend On obtient ainsi une sorte de marqueterie qui résiste magnifi-
également des différences locales de propriétés mécaniques, quement à l’abrasion sur les outils.
qui sont fonction de la forme du critère de plasticité (cf. § 3.5).
• Méthode photochimique : elle est d’un emploi moins aisé
mais délivre des réseaux d’une bien meilleure qualité graphique.
Comment appréhender quantitativement les différents modes de En revanche, les grilles supportent mal les frottements ; il convient
déformation ? L’idée est d’appliquer un réseau ou grille sur la tôle de la réserver à des cas peu sévères, nécessitant beaucoup de pré-
avant de la mettre en forme et ensuite de mesurer ses défor- cisions (plutôt destinée au laboratoire).
mations. La modification locale du réseau permet d’avoir une idée
On enduit d’abord le flan d’un feuil photosensible qu’on fait
précise du mode subi par telle ou telle zone de la pièce et de quan-
sécher à l’abri de la lumière. On pose ensuite sur la tôle un film
tifier le niveau de déformation. Dans le cas où la zone intéressée a
photographique (gélatine contre le flan) comportant la trame dési-
subi plusieurs modes (emboutissage en plusieurs passes, par
rée, en positif ou négatif. On recouvre par une enveloppe transpa-
exemple), il est judicieux de ne pas se contenter de la mesure de
rente sous laquelle on établit un vide primaire, de façon à bien
l’état final.
appliquer le film sur la tôle. Puis, on procède à l’insolation par un
rayonnement ultraviolet de quelques minutes. Enfin, on révèle le
réseau à l’aide d’un produit dissolvant les parties du film photo-
1.3 Marquage des réseaux sensible non insolées et colorant celles qui l’ont été.
Quels sont les différents moyens permettant de tracer ces bases Généralement, la machine à insoler comprend le système de
de mesure ? création du vide et son emploi limite la taille des flans (typi-
quement 0,5 à 1 m2). Il existe cependant des systèmes pouvant se
Les procédés les plus simples tels que traçages au crayon, à la
poser simplement sur la tôle.
pointe à tracer ou au compas ne conviennent que pour des cas
simples. On y reviendra au paragraphe 1.4. • Méthode sérigraphique : on applique l’encre sur la tôle au tra-
Dans les autres cas, il est nécessaire de disposer d’un réseau vers du tissu de soie comportant la grille souhaitée, et on attend
couvrant la zone incriminée et apte à permettre : que le dépôt soit sec. Si les grilles ainsi déposées supportent mal
le contact frottant avec l’outil, elles ont en revanche l’avantage de
– des mesures multidirectionnelles précises des déformations ;
pouvoir se déposer aisément sur des tôles qui n’acceptent pas les
– si possible, la mise en évidence des directions principales de
méthodes précédentes, comme par exemple les tôles prélaquées
celles-ci ;
ou celles qui sont fragilisées par l’attaque électrolytique, comme
– l’accès aux déformations dans des zones à fort gradient.
c’est le cas pour les alliages d’aluminium.
De plus, le réseau déposé sur le flan doit pouvoir supporter un
minimum d’agressions dues aux manipulations et au contact avec • Procédé de décalcomanie : les avantages de ce procédé sont
l’outil, il ne doit pas trop perturber les conditions de frottement et la rapidité et le fait de pouvoir s’appliquer sur des supports géné-
il ne doit pas non plus être la source d’une éventuelle ralement difficiles à marquer, tels que les tôles prélaquées.
« fragilisation » du métal.
• Emploi du laser : le recours à cette technique pour graver la
■ Les solutions actuellement utilisées pour imprimer les réseaux tôle se développe. Les avantages se trouvent au niveau de la
sont, au moins, au nombre de huit ; elles sont décrites ci-dessous, précision, de la reproductibilité, du très faible endommagement du
en commençant par les plus rustiques. substrat et de la résistance à l’abrasion. La déformation à l’inté-
rieur des grains d’un métal a ainsi pu être suivie au microscope
• Impression au rouleau : il s’agit d’une technique de précision électronique à balayage, grâce à des réseaux n’ayant qu’un micro-
moyenne mais très rapide. Le réseau est en relief sur un cylindre mètre de côté !
en élastomère, qu’on roule sur la tôle après encrage. La taille des
motifs ne peut pas être inférieure à 5 mm. C’est une méthode • Méthode dite par corrélation d’images de speckle : cette
d’atelier, particulièrement prisée des japonais. méthode consiste à utiliser des points de repère de la tôle visibles
en lumière cohérente, résultant par exemple de sa rugosité. On
• Méthode électrolytique : un support de tissu plastifié obtient un ensemble de taches disposées de façon aléatoire dont
comporte le réseau dont les lignes constitutives sont percées de le suivi par un système optique comportant une caméra CCD
trous minuscules qui autorisent le passage de l’électrolyte et du (Charge Coupled Device ) et un logiciel analyseur d’image permet
courant électrique. On applique le tissu sur la tôle connectée à l’un de mesurer, au cours de la mise en forme, les mouvements rela-
des pôles du générateur de courant (la tension est de l’ordre de tifs. Il n’y a donc plus de grille à proprement parler.
10 V, l’intensité pouvant atteindre 100 A), on le recouvre d’un
feutre imbibé d’électrolyte et l’on déplace un rouleau métallique • Méthode du mouchetis : vulgarisation logique de la précé-
relié à l’autre pôle en le pressant sur le flan. dente, cette méthode utilise la même technique de suivi (corré-
Le courant peut être continu ou alternatif et peut, soit attaquer lation d’image), mais en se contentant de petites taches de
localement le métal de la tôle (dissolution anodique), soit l’oxyder. peinture réparties aléatoirement sur l’éprouvette. La préparation
Le choix des meilleures conditions opératoires dépend de la nature est donc très rapide et peu onéreuse.
du métal ou du revêtement. Une passivation est souvent néces- Cette méthode très séduisante constitue probablement la
saire pour éviter une dégradation ultérieure du réseau. Cette technique d’avenir. Pour le moment, elle sert essentiellement à des
méthode, assez rapide mais polluante, convient bien aux travaux expériences de laboratoire et, notamment, à faciliter la détermi-
en atelier. nation expérimentale des courbes limites de formage. Son seul
Il faut ensuite essayer de rétablir au mieux la lubrification de la inconvénient est de ne pas permettre une visualisation des défor-
tôle. Les réseaux obtenus par la méthode électrolytique résistent mations principales « à l’œil », ce qui est au contraire facile avec
normalement assez bien au frottement, mais il est préférable de les cercles et les carrés.
les mettre, dans la mesure du possible, sur la face qui se déplacera Elle permet également la réalisation de mesures de forme en 3D.

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Emboutissage des tôles

Aspect mécanique
par Alain COL

Ingénieur-conseil, Consultac
Expert en mise en forme des tôles minces
Ancien responsable mise en forme à Sollac
1. Efforts en emboutissage ..................................................................... BM 7 511v2 - 2

1.1 Cas d’un embouti en rétreint ................................................................... — 2
1.2 Cas d’un embouti rectangulaire............................................................... — 3
1.3 Cas d’un embouti en expansion .............................................................. — 3
1.4 Évolution de la force ................................................................................. — 3
2. Adaptation de la tôle au type d’emboutissage ............................. — 3
2.1 Influence du coefficient d’anisotropie ..................................................... — 3
2.2 Influence du coefficient d’écrouissage .................................................... — 4
2.3 Influence de la limite d’élasticité ............................................................. — 4
2.4 Influence de la résistance à la traction .................................................... — 5
2.5 Influence de l’allongement ....................................................................... — 5
2.6 Influence de l’épaisseur............................................................................ — 5
2.7 Influence de la surface .............................................................................. — 6
3. Aspects métallurgiques ....................................................................... — 6
3.1 Influence de la cristallographie ................................................................ — 6
3.2 Influence de la structure métallographique ............................................ — 7
3.3 Influence de la taille des grains ............................................................... — 7
3.4 Influence de la surface .............................................................................. — 8
3.5 Influence de l’homogénéité du matériau ................................................ — 8
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. BM 7 511
our mieux adapter le choix d’une tôle à un type donné d’emboutissage, il

P est important de prendre en compte l’influence des caractéristiques méca-
niques sur la mise en forme. Nous aborderons dans une première partie de cet
article une description des forces mises en jeu en emboutissage, et analyse-
rons ensuite en détail le rôle des caractéristiques mécaniques telles que le
coefficient d’anisotropie, le coefficient d’écrouissage, la limite d’élasticité, la
résistance à la traction. Les facteurs métallurgiques comme la cristallographie,
la structure métallographique, la taille des grains, la surface, et l’homogénéité
du matériau agissent également sur l’aptitude au formage et seront aussi
examinés.
L’étude complète du sujet comprend les articles :

– [BM 7 510] Emboutissage des tôles. Importance des modes de déformation ;
– [BM 7 511] Emboutissage des tôles. Aspect mécanique (le présent article).
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ＲＹ
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1. Efforts en emboutissage FSF
L’influence des modes de déformation a été considérée dans

l’article [BM 7 510]. Collerette
Pour pouvoir mieux juger (§ 2) de l’influence des caractéris- Frétreint

tiques mécaniques sur la formabilité, nous avons besoin de Ffrot plan Fpliage
considérer maintenant un autre aspect du formage des tôles : celui Ffrot rayon
des forces mises en jeu. Fdépliage
La description de ces efforts n’est pas simple. Il n’existe pas de

loi analytique précise permettant de les prévoir, ce qui oblige, soit Jupe
à utiliser des formules approchées, soit à pratiquer des calculs par
Fretenue
intégration ou par éléments finis. Nous allons raisonner sur des FSF Fpoinçon
pièces de forme simple.
1.1 Cas d’un embouti en rétreint Fond
■ On peut distinguer trois zones (figure 1) : e

– le fond du godet, sur lequel s’exerce l’effort du poinçon ;
– la collerette, où le métal s’oppose à la déformation qui lui est
Figure 1 – Forces exercées dans un godet cylindrique
imposée ;
– la jupe de l’embouti, qui transmet l’effort entre le fond du
godet et la collerette. • Une force résistante Ffrot rayon , due au frottement sur le rayon
■ Cinq forces résistantes peuvent alors être identifiées [25] de la matrice.
Dans la collerette, le métal doit converger dans la matrice, ce qui Une expression de cette force :
implique une forte plastification.
• L’effort nécessaire, que nous appelons Frétreint est proportion- Ffrot rayon = (Frétreint + Ffrot plan + Fpliage ) exp µθ
nel à l’épaisseur et dépend de la loi d’écrouissage et du coefficient
d’anisotropie. avec θ angle (en général π/2),
Un secteur de tôle, tiré à l’intérieur de la matrice, doit réduire sa est due à l’assimilation de ce système de frottement à celui exis-
« largeur » sous l’effet des contraintes de compression cir- tant sur un cabestan.
conférentielles σrétreint en s’épaississant pour compenser cette
réduction de largeur tout en s’allongeant dans la direction radiale.
On ne peut pas du tout négliger ce facteur lors de la
Le calcul de la force de rétreint ne peut pas se faire simplement. conception d’une pièce ou d’un outil. Actuellement, à cause de
• Une force résistante Ffrot plan , due au frottement de la tôle l’utilisation de revêtements variés, plus de la moitié des diffi-
entre la matrice et le serre-flan. cultés industrielles sur aciers proviennent d’un problème lié à
l’influence du coefficient de frottement.
Ce dernier, destiné à éviter le plissement du métal, comme nous
l’avons vu au paragraphe 1.1 de l’article [BM 7 510], est appuyé
avec une force de serre-flan (FSF) soit directement sur la tôle, soit • À la sortie du rayon de matrice, le métal doit se redresser pour
sur des cales de compensation (situées légèrement à l’extérieur de former la jupe. Il apparaît une force résistante de dépliage, cette
l’outil). fois : Fdépliage . La contrainte correspondante est sensiblement
Dans le premier cas, le calcul de Ffrot plan est simple : égale à celle de pliage, seul un écrouissage un peu plus prononcé
à cause du rétreint s’y ajoutant. Pratiquement, on peut considérer
Ffrot plan = FSF × µ × 2 que le total des contraintes de pliage et de dépliage est le double
de celle de pliage.
avec µ coefficient de frottement tôle-outil.
On voit que la force totale Fpliage-dépliage est assez faible par rap-
Le facteur 2 vient du fait qu’il y a deux faces en contact. port aux autres forces mises en jeu. Elle peut cependant jouer un
Dans le second cas, une proportion inconnue de la force FSF est rôle non négligeable sur une pièce difficile : on évitera parfois la
supportée par les cales et le calcul de Ffrotplan est impossible. On rupture en augmentant un peu le rayon de matrice (au risque
contrôle un jeu plutôt qu’une pression. d’augmenter le plissement).
• Voyons maintenant ce qui se passe sur le rayon de matrice. Il • La somme Fretenue de ces cinq forces doit, pour que l’embou-
apparaît une force résistante de pliage : Fpliage . tissage ait lieu, être contrebalancée par une force motrice au
moins égale. Celle-ci est donnée par le poinçon et s’applique sur le
Le métal se courbe en attaquant le rayon de matrice ; la fond de l’embouti. La jupe peut donc être considérée comme un
contrainte vaut approximativement : tube qui est soumis à une traction ; si cette dernière dépasse sa
capacité de charge (donnée par le produit : π D e0 Rm , avec D dia-
σpliage = σ e e / 4 rmat mètre du godet, e0 épaisseur initiale, Rm résistance à la traction), le
tube casse.
avec σe limite d’élasticité du métal pénétrant sur le rayon,
e épaisseur de ce métal,
Pour être rigoureux, il faut considérer la résistance Rm-TP
rmatrayon de matrice. dans le mode traction plane. Elle dépend de r :
Cette contrainte est assez faible, par exemple : pour une tôle
d’acier doux de 1 mm, ayant une limite d’écoulement de 200 MPa et Rm-TP = Rm (r + 1 / 2r + 1)
passant sur un rayon de 5 mm, la contrainte n’est que de 10 MPa.

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Étude expérimentale du pliage

de tôles : application aux aciers HLE
par Ali MKADDEM

Maître de conférences de l’École nationale supérieure des arts et métiers (ENSAM),
centre de Châlons-en-Champagne
Laboratoire de mécanique et procédés de fabrication (LMPF) EA 4106
et Alain POTIRON
Professeur émérite de l’université d’Angers
Laboratoire de procédés, matériaux et instrumentation (LPMI)
1. Pliage en tombé de bord........................................................................ BM 7 514 - 2

1.1 Principe......................................................................................................... — 3
1.2 Éléments de calcul en pliage ...................................................................... — 3
1.2.1 Cas de sollicitation en traction-flexion (T ≠ 0) .................................. — 3
1.2.2 Cas de sollicitation en flexion sans traction (T = 0) ......................... — 5
1.2.3 Cas limites de flexion (pliage) ........................................................... — 5
2. Tôle HLE...................................................................................................... — 6
2.1 Mode d’obtention : cycle général............................................................... — 6
2.2 Domaine d’application : enchaînement général ....................................... — 7
2.2.1 Effet du laminage................................................................................ — 7
2.2.2 Effet du redressage............................................................................. — 7
2.2.3 Effet du pliage ..................................................................................... — 8
2.3 Endommagement : caractérisation par mesure de microdureté............. — 9
2.3.1 Approche théorique............................................................................ — 9
2.3.2 Préparation de l’échantillon de mesure ............................................ — 10
2.3.3 Lois typiques de microdureté ............................................................ — 11
2.3.4 Lois d’endommagement obtenues
par mesures de microdureté ............................................................. — 11
2.3.5 Validation de la nouvelle procédure ................................................. — 11
2.4 Propriétés de mise en forme ...................................................................... — 14
2.4.1 Théorie de base : coefficients de Lankford ....................................... — 14
2.4.2 Influence du mode de découpe sur la formabilité de la tôle HLE... — 15
2.4.3 Influence de la géométrie initiale sur la formabilité de la tôle HLE — 16
2.4.4 Effet de l’anisotropie : propriétés élastiques .................................... — 16
3. Résultats expérimentaux ....................................................................... — 17
3.1 Retour élastique........................................................................................... — 17
3.1.1 Influence du mode de pliage [7]........................................................ — 17
3.1.2 Influence du rayon de la matrice....................................................... — 18
3.1.3 Influence du sens de prélèvement des éprouvettes ........................ — 18
3.2 Rayon minimal de pliage ............................................................................ — 18
3.2.1 Essai de dépliage ................................................................................ — 18
3.2.2 Relation force de dépliage – déplacement ....................................... — 18
3.2.3 Rayon minimal de pliage ................................................................... — 19
3.2.4 Relation force de dépliage – jeu ........................................................ — 20
4. Conclusion ................................................................................................. — 21
Références bibliographiques ......................................................................... — 21
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est strictement interdite. − © Editions T.I. BM 7 514 − 1
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ÉTUDE EXPÉRIMENTALE DU PLIAGE DE TÔLES : APPLICATION AUX ACIERS HLE ____________________________________________________________________
e pliage, en tant que procédé, est l’opération de mise en forme à froid d’un
L matériau plat, avec ou sans lubrification, obtenue par dépassement de sa
limite élastique. Dans ce cas, la contrainte et la déformation ne sont plus
proportionnelles et sont reliées par une loi non linéaire. Une partie de la défor-
mation n’est plus réversible. Après recul des outils et relâchement des
contraintes, il se produit un retour élastique et il persiste une déformation
permanente résultant de glissements irréversibles de certains plans cristal-
lographiques les uns par rapport aux autres.
Cette opération se distingue de l’emboutissage par le fait que les contraintes
latérales sont nulles. La dualité « expansion-rétreint », les deux modes de
sollicitations qui entrent en jeu en emboutissage, n’est généralement pas
rencontrée. Les paramètres les plus influents dans une opération de pliage
peuvent être classés en trois catégories :
— paramètres liés à la machine : cadence, puissance, etc. ;
— paramètres liés à l’outillage : rayon, course, angle, jeu, etc. ;
— paramètres liés au matériau : formabilité, propriétés élastiques, anisotropie,
etc.
Le produit fini est sensible à ces trois types de paramètres ; néanmoins, selon
la destination finale de la pièce et les critères de qualité demandés, il peut y
avoir prépondérance d’un paramètre par rapport à un autre ou d’une famille
par rapport aux deux autres. Dans la conception moderne, des exigences
autres que mécaniques et de service interviennent. L’aspect esthétique d’un
produit obtenu par mise en forme est de plus en plus recherché. L’ensemble de
ces contraintes de fabrication se répercute dans la pièce. L’état géométrique et
mécanique du produit plié aura ultérieurement une grande influence sur la
tenue en service des pièces.
Notations et symboles Notations et symboles
Symbole Définition Symbole Définition
b largeur de la tôle R contrainte d’écrouissage

d distance interréticulaire dans une famille de plans R rayon externe de pliage
cristallins
T tension axiale
nH coefficient de la loi de microdureté
εD déformation à laquelle l’endommagement
nR coefficient de la loi d’écrouissage apparaît
r striction (%) εe , ε i déformations respectives de fibre extérieure
r coefficient d’amincissement et intérieure dans la direction 1
rθ coefficients de Lankford dans la direction θ εF , εT déformations respectives de flexion et de traction
(θ = 0o, 45o, 90o) dans la direction 1
t épaisseur de la tôle εi déformation d’une fibre donnée dans la direction
D variable scalaire d’endommagement i (i = 1, 2, 3)
Pl
DR endommagement à la rupture εi déformation plastique d’une fibre donnée
E module d’Young dans la direction i (i = 1, 2, 3)
F max force maximale de dépliage εR déformation à laquelle l’endommagement
est critique
F L max force maximale de traction d’une éprouvette r
découpée dans le sens long εT déformation à la rupture en traction
F T max force maximale de traction d’une éprouvette λ longueur d’onde des rayons X
découpée dans le sens travers ν coefficient de Poisson
Hv microdureté Vickers ρ rayon de courbure de la fibre moyenne
Hv* microdureté Vickers d’un matériau non σ0 contrainte d’écoulement
endommagé
〈Hv〉 microdureté Vickers moyenne σe limite d’élasticité
M moment de flexion σeq contrainte équivalente de von Mises
~
Me moment de flexion élastique σ eq contrainte équivalente effective
Mp moment de flexion plastique σH contrainte hydrostatique
QH module de microdureté σi contrainte dans la direction i (i = 1, 2, 3)
QR module d’écrouissage θ angle (de pliage, de traction...)

ＳＲ
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1. Pliage en tombé de bord — l’intérieur du pli où la contrainte hydrostatique est négative :

zone de compression et d’extension latérale du matériau
conduisant ainsi au phénomène de foisonnement.
1.1 Principe Les contraintes résiduelles dues au pliage agissent de telle sorte
qu’elles introduisent une erreur géométrique du produit fini
Alors qu’elle est très répandue dans la pratique industrielle connue sous le nom de retour élastique après recul des outils.
depuis plusieurs décennies, la technique du pliage en tombé de
bord reste peu étudiée [1] [2]. Le principe de ce type de pliage
ainsi que les transformations qui en découlent sont donnés
figure 1.
1.2 Éléments de calcul en pliage
C’est un procédé adopté dans l’industrie automobile avec une
grande réussite. La tôle est maintenue dans son plan par un Selon la théorie de la Mécanique des structures, la partie active
serre-flan avec ou sans pression selon les cas. Le reste de la tôle, de la tôle est modélisée par une plaque infinie ou par une poutre
en porte-à-faux, subit l’effort du poinçon qui, en pénétrant, encastrée soumise à un effort de flexion. Dans le cas des tôles
engendre sa déformation jusqu’à la configuration désirée. minces, la section normale plane reste plane après flexion. Les
Contrairement au pliage en V, l’angle maximal ne peut en aucun directions principales de déformations et de contraintes coïncident
cas dépasser 90o au cours d’une seule séquence opératoire. avec les directions radiale et circonférentielle.
La qualité du produit fini obtenu par une telle opération dépend
essentiellement : Hypothèse : on considère pour la suite de cette étude que :
— de la nature des équipements utilisés ; — le matériau est homogène et isotrope ;
— du matériau, des propriétés initiales de la tôle ainsi que de la — le comportement est élastoplastique écrouissable.
géométrie désirée ;
— des paramètres du procédé tels que la forme des outils et la
lubrification.
1.2.1 Cas de sollicitation en traction-flexion (T ≠ 0)
L’opération de pliage est accompagnée par un écoulement
plastique qui conduit d’une part à une consolidation du matériau
Les fibres éloignées de la surface moyenne sont déformées
caractérisée par une augmentation de la contrainte d’écrouissage
comme illustré figure 2. Considérons la fibre AB0 de longueur
et, d’autre part, à une localisation de déformation qui engendre un
endommagement du matériau illustré dans les cas critiques par initiale l 0 dans la tôle plate d’épaisseur t. Sous l’effet d’une
l’apparition des fissures dans les zones les plus sollicitées. Vu le sollicitation combinée de traction et de flexion, celle-ci subit un
mode de sollicitation en pliage, on peut distinguer deux zones : t
allongement et atteint une longueur l = θ (ρ + z ), ρ = R + ---- est le
— l’extérieur du pli où la contrainte hydrostatique est positive : 2
zone de traction et de contraction latérale du matériau conduisant rayon de courbure de la fibre moyenne et R le rayon de flexion de
au phénomène de striction ; la fibre intérieure.
Matériau et Presses et équipements Outillage et

géométrie lubrification
Écrouissage Dommage
Pliage en tombé de bord
Dislocations
Nœuds
Serre-flan
Foisonnement Poinçon Striction
Matrice
Tôle
Contrainte résiduelle Retour élastique

y
σélast
t/2
σ
σrésid δθ
Figure 1 – Pliage en tombé de bord et
problèmes rencontrés

ＳＳ
ｂｍＷＵＱＴ
ÉTUDE EXPÉRIMENTALE DU PLIAGE DE TÔLES : APPLICATION AUX ACIERS HLE ____________________________________________________________________
3 ε3 ε3
b 2
1 ε2 σ2
t
σ1 ε1 σ1 ε1
θ
R θ
T
ρ
3 σ2
σ1 σ1
A B0 1
z A B a faible largeur b forte largeur
C D0 C D
θ T Figure 3 – États de contrainte et de déformation dans une tôle [3]

M
R
■ État de déformation plane

Dans le cas où b est suffisamment grand par rapport à
Figure 2 – Modélisation mécanique du pliage en tombé de bord [3]
l’épaisseur t, on se rapproche alors beaucoup de l’hypothèse de la
Pl
déformation plane, ε 2 = 0 , dans la zone centrale où la courbure
C’est ainsi que Marciniak et al. [3] ont procédé pour analyser la est nulle. L’hypothèse d’un état de contrainte uniaxiale n’est valable
distribution des contraintes et des déformations dans ce cas de qu’aux bords de la tôle (figure 3b ). En négligeant la contrainte
« flexion ». Les contraintes radiales de cisaillement sont négligées, radiale, σ 3 = 0, dans le cas d’écoulement plastique, les contraintes
les contraintes dans le sens de la largeur le sont aussi. Dans ce qui transversale et longitudinale sont associées par la relation :
suit, on fait un bref rappel de ces développements dans le cas d’un
matériau homogène et isotrope. 1
σ 2 = ----- σ 1 (5)
2
Soit l 0 la longueur initiale et l s = ρθ la longueur de la fibre
moyenne (mi-épaisseur) après déformation. La longueur de toute Il s’ensuit que les contraintes σ 1 et σ 2 sont reliées à la contrainte
fibre à une distance z de la fibre moyenne est : équivalente de von Mises par :
l = l s (1 + z ⁄ ρ ) (1) σ 1 = n 2 ⁄ 3 o σ eq et σ 2 = n 1 ⁄ 3 o σ eq (6)
Pl
La déformation de la fibre AB est donc : La déformation plastique ε1 est associée à la déformation
plastique équivalente par :
l
ε 1 = ln ------- = ln ( l s ⁄ l 0 ) + ln [ 1 + ( z ⁄ ρ ) ] (2)
l0 ε1 =
Pl
n 3 ⁄ 2 o ε Pl (7)
On note, dans ce cas, la déformation due à la traction par En négligeant la déformation élastique vis-à-vis de la défor-
ε T = ln(l s ⁄ l 0 ) et la déformation due à la flexion par ε F = ln[1 + (z ⁄ ρ )]. mation plastique en grandes déformations, on peut considérer la
Deux cas peuvent se présenter en fonction de la largeur de la tôle loi de comportement de type puissance :
à plier.
σ eq = k n ε Pl o n
■ État de contrainte plane
et la distribution de contrainte peut être exprimée par :
Si le rapport b ⁄ t est faible et les bords libres de tout chargement,
alors aucune contrainte transversale ne sera produite et les défor- σ 1 = k ′ n ε 1Pl o n , k ′ = k n 2 ⁄ 3 o n + 1 (8)
mations seront reliées à l’effet de la seule contrainte uniaxiale de
traction ou de compression. On peut faire l’hypothèse d’un état de La figure 4 montre l’évolution de contrainte axiale dans l’épaisseur
contrainte plane avec : de la tôle quand l’hypothèse de déformation plane est retenue, la
tôle étant soumise à une flexion et une traction combinées.
σ 1 ≠ 0, σ 2 = 0, σ 3 = 0 (3) La fibre neutre correspondant à une déformation nulle est
décalée. Les expressions de la tension axiale T et du moment
L’hypothèse de l’incompressibilité plastique permet de déduire la appliqué M sont calculées par unité de largeur (b = 1) par :
relation suivante :
t⁄2
Pl
ε2
1 Pl
= – ----- ε 1
2
(4) T = aσ 1 dz (9)
–t ⁄ 2
ce qui explique l’augmentation de la largeur b sur la surface en t⁄2

compression et sa diminution sur la surface en traction ; c’est le
phénomène de stretching. La section droite au niveau de la M = aσ 1 z dz (10)
courbure prend la morphologie montrée figure 3a. –t ⁄ 2

ＳＴ
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z z
σ1
M
ε1 σ1
O
ε1
Figure 5 – Distribution de déformation et de contrainte

z en cas de flexion pure [3]
Fibre moyenne b
O
ε1 O σ1 t
θf
θf
α
Figure 4 – Distribution de déformation et de contrainte
en flexion-traction combinée [3]
Figure 6 – Terminologie principale [4]
1.2.2 Cas de sollicitation en flexion ■ Matériau élastique, plastique linéaire (n = 1)

sans traction (T = 0)
Dans le cas d’une flexion purement élastique de tôle large, l’état
Dans le cas de la flexion sans traction axiale, le premier terme de de déformation plane est retenu. L’équation (12) conduit à écrire :
l’équation (2) est nul. σ 1 = E′ (z ⁄ ρ ) (16)
Sachant que ε T = ln(l s ⁄ l 0 ) = 0 et ε F = ln[1 + (z ⁄ ρ )] ≈ z ⁄ ρ, avec E′ = E ⁄ (1 – ν 2) = k′,
l’équation (2) devient :
E module de Young,
ε1 = z ⁄ ρ (11) ν coefficient de Poisson du matériau.
Cela n’est vrai que si t ⁄ (2R ) 9 1 ⇒ ρ ≈ R. Notons σ 0 la contrainte d’écoulement de ce matériau. Le
moment de flexion aux fibres supérieures tendues est obtenu par
Il s’ensuit que la contrainte axiale s’écrit : l’équation (14) pour M = M e , σ 1 = σ 0 , In = t 3 ⁄ 12 et z = t ⁄ 2 :
σ 1 = k ′ (z ⁄ ρ )n (12) Me = σ0 t 2 ⁄ 6 (17)
Le rayon de courbure de la fibre moyenne est donné par
Le moment de flexion a pour valeur :
l’équation (16) en fonction de E ′ et de σ 0 tel que :
+t ⁄ 2 ρ e = E′t ⁄ 2σ 0 (18)
M = a k ′ (z ⁄ ρ ) n z dz (13)
■ Matériau rigide, plastique parfait (n = 0)
–t ⁄ 2
Dans ce cas, la quantité In de l’équation (14) devient In = t 2 ⁄ 4 et
En posant In = [t 2 ⁄ 2(n + 2)](t ⁄ 2)n et en combinant on obtient, pour la zone tendue (σ 1 = σ 0), l’expression de moment
l’équation (12) et l’équation (13), nous aboutissons à la relation purement plastique suivant :
suivante : M p = σ 0t 2 ⁄ 4 (19)
M ⁄ In = σ 1 ⁄ z n = k ′ ⁄ ρ n (14)
■ Analyse de la déformation
En multipliant tous les membres de la relation ci-dessus par Les expériences présentées par Kalpakjian [4] dans ses travaux
(t ⁄ 2)n, on obtient : montrent que les déformations augmentent considérablement
quand le rapport R ⁄ t diminue. Dans le pliage en tombé de bord,
M ⁄ [t 2 ⁄ 2(n + 2)] = σ 1 ⁄ (2z ⁄ t )n = k ′ ⁄ (2ρ ⁄ t )n (15) l’état de contrainte est de signe opposé entre l’intérieur et
l’extérieur. Il indique que la déformation des fibres extérieures ε e
La quantité t2
⁄ 2(n + 2) est une caractéristique du matériau défi- et la déformation des fibres intérieures ε i sont d’égale magnitude
nie pour des sections rectangulaires ; 2z ⁄ t est la distance adimen- et de signe opposé. Elles se calculent par :
sionnelle à partir de la surface médiane et 2t ⁄ ρ est la courbure
adimensionnelle de flexion (pliage). 1 1
ε e = ----------------------------
- ε i = – -----------------------------
Les distributions de la contrainte axiale et de la déformation qui ( 2R ⁄ t ) + 1 ( 2R ⁄ t ) + 1 (20)
lui est associée (équation (12)) sont illustrées figure 5. Généralement, on observe que la largeur de la pièce dans la
zone pliée est plus réduite à l’extérieur qu’à l’intérieur. L’écart de
1.2.3 Cas limites de flexion (pliage) déformation intérieur-extérieur est d’autant plus important que le
rapport R ⁄ t est faible.
L’équation (14) peut être utilisée pour illustrer la flexion dans Comme indiqué sur la figure 6, R est le rayon interne de pliage
différents cas de comportement de matériau. et θ f est l’angle final de pliage.

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Tôles pour mise en forme

par Alain COL
Ingénieur-conseil, expert en mise en forme des tôles minces, Consultac
1. Principaux modes de formage des produits plats ......................... BM 7 518 - 2

2. Aciers au carbone non revêtus ........................................................... — 3
2.1 Aciers laminés à chaud .............................................................................. — 3
2.2 Aciers pour appareils à pression (P) ......................................................... — 6
2.3 Aciers laminés à froid................................................................................. — 7
3. Aciers au carbone revêtus.................................................................... — 12
3.1 Revêtements électrolytiques...................................................................... — 13
3.2 Revêtements au trempé ............................................................................. — 13
3.3 Aciers prélaqués ......................................................................................... — 15
4. Aciers pour l’emballage (APE)............................................................. — 15
5. Aciers inoxydables.................................................................................. — 16
5.1 Aciers inoxydables martensitiques ........................................................... — 16
5.2 Aciers inoxydables ferritiques ................................................................... — 16
5.3 Aciers inoxydables austénitiques.............................................................. — 16
5.4 Aciers inoxydables austéno-ferritiques .................................................... — 17
6. Aluminium et ses alliages..................................................................... — 17
6.1 Aluminium pur ............................................................................................ — 17
6.2 Alliages non durcissants ............................................................................ — 17
6.3 Alliages durcissants.................................................................................... — 18
6.4 Aluminium pour emballage ....................................................................... — 18
7. Magnésium et ses alliages.................................................................... — 19
8. Cuivre et ses alliages ............................................................................. — 19
8.1 Alliages cuivre-zinc ..................................................................................... — 19
8.2 Alliages cuivre-étain ................................................................................... — 19
8.3 Alliages cuivre-béryllium ........................................................................... — 19
8.4 Alliages cuivre-aluminium ......................................................................... — 20
8.5 Alliages cuivre-nickel.................................................................................. — 20
9. Métaux ductiles ....................................................................................... — 20
9.1 Zinc............................................................................................................... — 20
9.2 Étain ............................................................................................................. — 20
9.3 Plomb........................................................................................................... — 21
10. Métaux ou alliages exotiques .............................................................. — 21
10.1 Nickel et ses alliages................................................................................... — 21
10.2 Titane et ses alliages .................................................................................. — 21
10.3 Niobium et béryllium.................................................................................. — 21
11. Tôles bimatériaux.................................................................................... — 21
11.1 Tôles multicouches métalliques ................................................................ — 21
11.2 Tôles sandwiches........................................................................................ — 21
11.3 Flans soudés................................................................................................ — 21
11.4 Flans patchwork .......................................................................................... — 22
12. Tailored rolled blanks ............................................................................ — 22
13. Tôles fortes............................................................................... — 22
14. Conclusion ................................................................................ — 22
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＱＳ

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ｂｍＷＵＱＸ
TÔLES POUR MISE EN FORME _________________________________________________________________________________________________________
n entend par tôle un produit métallique plat, qui peut se présenter sous
O forme de feuilles ou de bobines.
Pour la fabrication de pièces mécaniques, surtout si elles sont de grandes
dimensions, il est économiquement beaucoup plus intéressant de mettre en
forme des tôles que de procéder à l’usinage d’éléments massifs par fraisage
ou d’autres techniques équivalentes. Il en résulte une considérable économie
de matière ainsi qu’une réduction de masse souvent très recherchée (dans les
transports en particulier).
Ce type de mise en forme reste néanmoins limité par les possibilités techni-
ques des procédés employés ; par exemple, certaines pièces peuvent être
obtenues par moulage et non par emboutissage de tôles.
Il n’en reste pas moins que la mise en forme des tôles est intensément uti-
lisée dans une infinité de domaines tels que la carrosserie automobile,
l’aviation, l’électroménager, le mobilier métallique, le matériel de cuisine, etc.
Les matériaux métalliques constitutifs de ces tôles sont passés en revue.
On citera les principales normes, on tentera de délimiter le domaine de
formage et de donner quelques applications significatives. Les tableaux, très
simplifiés, ne sont présentés qu’à titre indicatif, bien souvent pour une plage
étroite d’épaisseur de tôle. Extraits des normes en vigueur, ils ont été ramenés
à l’essentiel et ne dispensent pas de consulter les documents originaux.
Remarque : depuis la dernière édition de ce texte, de nombreuses normes
EN ont été publiées qui ont quelque peu éclairci la situation (on consultera
avantageusement l’article « Désignation normalisée des aciers » [M 302] dans
le traité Matériaux métalliques).
Pour les aciers au carbone, en raison de la généralisation des revêtements de
surface (zingage électrolytique, galvanisation, revêtements résistant à la tem-
pérature...), la politique de normalisation européenne a elle aussi changé :
– quand le revêtement modifie sensiblement la formabilité d’un acier (revête-
ments au trempé ou très durs), des normes spécifiques indiquent pour chaque
nuance les nouvelles caractéristiques des tôles obtenues avec ce revêtement ;
– quand le revêtement influence peu les propriétés (fait à froid ou peu dur,
par exemple, le zinc pur déposé électrolytiquement), elle tend maintenant à
regrouper dans une seule norme les spécifications applicables à plusieurs
nuances d’acier au carbone (par exemple, prEN 10346).
Il faut savoir également que certains projets de normes subissent un accou-
chement difficile tel celui de la norme EN 10346 dont nous venons de parler.
Ces projets en étant cependant à la version définitive, bien que non encore
homologuée, nous les avons pris en compte pour ne pas créer une trop grande
distorsion entre ce texte et la réalité dans un futur proche.
Le lecteur se reportera utilement aux articles Aptitude à – le pliage (cf. article [BM 7 514]) ;
l’emboutissage des tôles minces [BM 7 510] [BM 7 511] dans ce – le profilage, qui fait appel aux mêmes propriétés ;
traité, que cet article complète.
– le repoussage (cf. article [B 7 630]) ;
– l’hydroformage ;
– le fluotournage [cf. article Fluotournage [BM 7 580]) ;
1. Principaux modes de – le formage par explosion (cf. article Formage par explosif
formage des produits plats [BM 7 585]) ;
– l’étirage ou repassage ;
Examinons le plus complètement possible les différents types de – l’emboutissage (cf. articles Emboutissage des tôles [BM 7 510]
tôles formables, en donnant le sens le plus large à ce dernier mot. [BM 7 511]) ;
– l’emboutissage à chaud ;
Classons d’abord, très approximativement et pour des conditions
moyennes d’application, les principaux modes de formage des pro- – le formage dans le domaine superplastique (cf. article
duits plats dans un ordre de difficulté croissante, tant en termes de Superplasticité [M 613]).
besoin de ductilité que de complexité de mise en œuvre :
Nota : ces différents articles proviennent du traité Travail des matériaux. Assemblage
– le cintrage (cf. article Formage des tôles fortes [BM 6 560]) ; ou du traité Matériaux métalliques (voir « Pour en savoir plus »).

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_________________________________________________________________________________________________________ TÔLES POUR MISE EN FORME
leur épaisseur est en général supérieure à 1,2-1,5 mm et peut

Tableau des notations et symboles atteindre 10 mm, étant entendu qu’on pénètre au-dessus dans le
Symbole Unité Définition domaine des tôles fortes. Nous avons dans ce qui suit, et autant
que faire se peut, rangé les différents types d’acier dans un ordre
A % allongement à la rupture croissant de caractéristiques, du plus doux et plus formable au
plus dur. Après chaque sous-titre apparaît le sigle définissant le
HRB (HRC), HV dureté Rockwell, Vickers produit dans les normes européennes, lequel peut se trouver au
début ou à la fin du symbole comme on le verra dans les tableaux.
KV J énergie absorbée par la rupture
d’une éprouvette à entaille en V
L0 (1) mm longueur de la base de mesure 2.1.1 Aciers doux pour formage à froid (DD)
Re MPa limite d’élasticité non définie Ces aciers sont livrés soit bruts de laminage à chaud, soit déca-
(Rp0,2, ReH ou ReL) pés (généralement huilés). Ils peuvent exceptionnellement subir
une légère passe de finition appelée skin-pass. Ils sont définis par
ReH (ReL) MPa limite supérieure (inférieure) la norme EN 10111 qui considère quatre qualités (tableau 1) :
d’écoulement
– DD11 et DD12, destinées à des formages faciles tels que
Rm MPa résistance à la traction pliage, roulage (réservoirs) ;
Rp0,2 MPa limite conventionnelle d’élasticité – DD13 et DD14, qui peuvent supporter des emboutissages de
à 0,2 % plus en plus sévères (cardans de transmission, sphères de
suspension, unités hermétiques de réfrigérateurs).
S0 mm2 section initiale (d’une éprouvette)
On prendra garde à ne pas confondre les allongements à
e mm épaisseur nominale rupture garantis (qui ne sont que des valeurs indicatives, très
dépendantes du type d’éprouvette de traction utilisé et de
n coefficient d’écrouissage de la loi l’épaisseur du métal) avec les déformations extrêmes que l’on peut
de Hollomon obtenir sur pièces, qui elles dépendent majoritairement du mode
r coefficient d’anisotropie plastique de sollicitation local subi pendant la mise en forme (cf. articles
Emboutissage des tôles [BM 7 510] [BM 7 511] pour plus de préci-
(1) On rappelle que pour les éprouvettes standards de largeur 20 mm, la sions sur ce sujet).
base de mesure des allongements doit être : L0 = 80 mm quand
l’épaisseur est inférieure à 3 mm et L0 = 5,65 S0 à partir de 3 mm 2.1.2 Aciers pour émaillage

(cf. norme EN ISO 6892-1).
En tôle à chaud, il existe une nuance un peu spéciale d’acier
doux renitruré pour boiler (chauffe-eau domestique) qui n’est pas
normalisée. Très schématiquement, l’idée est la suivante : l’émail
2. Aciers au carbone vitrifié, très fragile, ne peut supporter sans rupture qu’un allon-
gement d’environ 0,25 %. Dans ces appareils, des surpressions
non revêtus dues aux coups de bélier peuvent provoquer dans le métal des
contraintes pouvant dépasser 150 MPa et le déformer jusqu’à son
domaine de microplasticité, entraînant la fissuration de l’émail et
L’expression au carbone est employée pour exclure les aciers donc le début de corrosion.
alliés (dont les aciers inoxydables).
La supériorité de l’acier renitruré tient au fait que la sursaturation
en azote le rend très vieillissant, ce qui supprime toute microplasti-
2.1 Aciers laminés à chaud cité après émaillage. Les déformations pseudo-élastiques de l’acier
sont donc réduites et la fissuration de l’émail évitée. L’augmentation
La particularité de ces aciers est de ne pas subir d’opération de contrainte admissible permet d’utiliser des tôles d’épaisseur plus
métallurgique majeure après la fin du laminage à chaud. De ce fait faible.
Tableau 1 – Aciers doux laminés à chaud pour formage à froid

(extrait de EN 10111) : caractéristiques mécaniques garanties à la température ambiante
(prélèvement sens travers)
ReL Rm max
A % min
(MPa) (MPa)
Nuance
2 ⭐ e ⭐ 11 mm L0 = 80 mm L0 = 5,65 S0
DD11 170 à 340 440 24 28
DD12 170 à 320 420 26 30
DD13 170 à 310 400 29 33
DD14 170 à 290 380 32 36
DD pour produit laminé à chaud pour formage à froid.

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TÔLES POUR MISE EN FORME _________________________________________________________________________________________________________
2.1.3 Aciers de construction (S ou E) 2.1.4 Aciers à haute limite d’élasticité (S)

Lorsque des considérations de tenue en service ou de sécurité Une pratique simple utilisée pour améliorer les caractéristiques
(par exemple, pièces de structure, roues d’automobile) s’appliquent de ténacité (limite d’élasticité, résistance à la traction) d’un acier
aux pièces mises en forme, on peut faire appel à une catégorie consiste à augmenter la teneur en éléments durcissants (C, Mn,
d’aciers laminés à chaud offrant, en plus de la formabilité des garan- Si...). C’est la solution utilisée pour les nuances supérieures des
ties quant aux caractéristiques mécaniques offertes. aciers de construction ci-avant, mais elle a l’inconvénient de dimi-
nuer la soudabilité. C’est pour cette raison qu’a été créée la classe
Pratiquement, c’est une fourchette de résistance à la traction et des aciers dits « à haute limite d’élasticité » (HLE), plutôt appelés
surtout un niveau minimal de la limite d’élasticité du matériau qui maintenant HSLA (High Strength Low Alloyed), l’augmentation de
sont garantis, permettant de dimensionner les pièces de façon limite d’élasticité étant obtenue par l’addition d’éléments disper-
qu’elles ne subissent pas de déformations permanentes en service soïdes (Nb, Ti...) qui durcissent le métal par formation de très
et donnant des assurances vis-à-vis de la fatigue. Certaines nuan- petits précipités et par affinement de la taille de grain (cf. [M 310]).
ces (celles commençant par S) offrent en plus des garanties sur le Un niveau de soudabilité équivalent à celui des aciers doux est
niveau de résilience, c’est-à-dire de résistance à la rupture fragile. donc maintenu.
Ces pièces étant souvent soudées, des garanties apparaissent Obtenus par laminage thermomécanique (MC), ils font l’objet de
aussi sur la composition chimique, assurant une valeur de carbone la norme prEN 10149-2 (tableau 3) pour des épaisseurs comprises
équivalent convenable, du moins pour les nuances les plus douces entre 1,5 et 16 mm. On trouve onze niveaux de caractéristiques
(pour les notions de soudabilité, cf. rubrique Soudage de la partie mécaniques (garanties dans la direction de laminage), allant de
Travail des matériaux du traité Génie mécanique et article Aciers 315 à 960 MPa de limite d’élasticité ; nous ne retenons que les plus
moulés et alliages apparentés. Propriétés, données numériques et formables.
critères de choix dans le traité Matériaux métalliques).
À l’état normalisé (NC), il existe quatre nuances (prEN 10149-3)
La norme EN 10025-2 définit les aciers de construction également reprises au tableau 3. Elles contiennent souvent plus de
classiques, en créant six niveaux de caractéristiques (tableau 2), carbone et leur soudabilité est moins bonne. Bien que formables,
dont les plus bas autorisent des emboutissages difficiles tandis elles sont surtout utilisées dans les ouvrages d’art (ponts, etc.).
que les plus hauts, au-delà de 600-650 MPa de résistance à la trac- Les aciers à haute limite d’élasticité sont couramment utilisés
tion, ne peuvent subir que des pliages ou profilages (des rayons pour la réalisation de pièces de structure dans les véhicules auto-
sont alors recommandés par la norme, en fonction de l’épaisseur). mobiles et de chemin de fer (triangles de suspension, renforts,
La formabilité dépend beaucoup de l’épaisseur. goussets, longerons de châssis) où ils autorisent un allègement
sensible. La formabilité des premiers grades est bonne, bien que
On remarque que le niveau garanti d’allongement à la rupture leurs possibilités en rétreint soient assez limitées, car le coefficient
décroît quand l’épaisseur diminue, cela résultant essentiellement d’anisotropie r dépasse rarement 1. Il faut noter que certains
de deux paramètres géométriques : modes de déformation peuvent dégrader leur tenue en fatigue par
– quand l’épaisseur diminue, la largeur de l’éprouvette étant endommagement (fragmentation de carbures essentiellement).
inchangée, la section transverse devient plus faible, il y a moins de Les qualités dont la limite d’élasticité est supérieure à 490 MPa
volume déformé en striction et l’allongement total est réduit ; sont généralement seulement profilées.
– à partir d’une épaisseur de 3 mm, la base de mesure
L0 = 5,65 S0 plus courte que les 80 mm adoptés au-dessous de
3 mm (L0 vaut alors, par exemple, 45 mm pour une épaisseur de 2.1.5 Aciers biphasés ou double phase (X)
3 mm) donne plus d’importance à l’allongement de striction et
Nota : le lecteur peut se reporter aux articles [M 4 515] [M 4 516] [M 4 518].
augmente donc l’allongement total.
Les nuances S235JR à S355JR comportent des garanties du Ces aciers sont caractérisés par une structure ferrite-martensite
niveau de résilience à 20 oC. Les mêmes nuances existent suivies (avec parfois un peu de bainite) obtenue par des conditions de
de J0 si la garantie concerne la température de 0 oC, et de J2 si la refroidissement très particulières en fin de laminage – trempe
garantie est donnée pour une température négative de – 20 oC. intercritique – qui leur confèrent, malgré un niveau de résistance
Tableau 2 – Aciers de construction (extrait de EN 10025-2) : caractéristiques mécaniques garanties

(prélèvement sens long)
ReH min Rm
A % min
Nuance (1) (MPa) (MPa)
e < 16 mm e < 3 mm e ⭓ 3 mm L0 = 80 mm (2) L0 = 5,65 S0 (3)
S235JR 235 360 à 510 360 à 510 17 à 21 26
S275JR 275 430 à 580 410 à 560 15 à 19 23
S355JR 355 510 à 680 470 à 630 14 à 18 22
E295 295 490 à 660 470 à 610 12 à 16 20
E335 335 590 à 770 570 à 710 8 à 12 16
E360 360 690 à 900 670 à 830 4à8 11
(1) E : acier de construction sans garantie de résilience, S : avec garantie de résilience, JR : résilience garantie à température ambiante (R = Room).
(2) Pour des épaisseurs allant de 1 à 3 mm.
(3) On a exclu les tôles fortes.

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_________________________________________________________________________________________________________ TÔLES POUR MISE EN FORME
Tableau 3 – Aciers laminés à chaud à haute limite d’élasticité (extrait de prEN 10149-2 et -3) :
caractéristiques mécaniques (prélèvement sens long, sauf pliage)
ReH min Rm A % min Diamètre minimal
Nuance
(MPa) (MPa) L0 = 80 mm (L0 = 5,65 S0 ) de pliage à 180o
Aciers obtenus par laminage thermomécanique (prEN 10149-2)

S315MC (1) 315 390 à 510 20 24 0e
S355MC 355 430 à 550 19 23 0,5 e
S420MC 420 480 à 620 16 19 0,5 e
S460MC 460 520 à 670 14 17 1e
S500MC 500 550 à 700 12 14 1e
S550MC 550 600 à 760 12 14 1,5 e
S600MC 600 650 à 820 11 13 1,5 e
Aciers à l’état normalisé (prEN 10149-3) (2)
S260NC 260 370 à 490 24 30 0e
S315NC 315 430 à 550 22 27 0,5 e
S355NC 355 470 à 610 20 25 0,5 e
S420NC 420 530 à 670 18 23 0,5 e
(1) S pour acier de construction – 315 ou 260 limite d’élasticité minimale – M laminage thermomécanique – N normalisé ou laminage normalisant – C formage
à froid spécial.
(2) Les nuances à l’état normalisé ont leurs caractéristiques mécaniques garanties en prélèvement sens long seulement pour les largeurs de bandes inférieures
à 600 mm. À partir de 600 mm, les garanties s’appliquent au sens travers sur les quatre nuances (S260NC à S420NC).
Tableau 4 – Aciers biphasés laminés à chaud (extrait de prEN 10338) : caractéristiques mécaniques
(prélèvement sens long)
A % min
Rp0,2 Rm min A80 % min n10-UE BH2
Nuance (1)
(MPa) (MPa) (2) (L0 = 5,65 S0 ) (min) (min)
HDT580X 330 à 450 580 19 23 0,13 30

(1) H – acier à haute résistance pour formage à froid, D – laminé à chaud. T – indique que le nombre qui suit spécifie la résistance à la traction.
(2) A80 % allongement à rupture mesuré sur une base de 80 mm.
élevé, mais grâce à une limite d’élasticité relativement basse, une martensite par un constituant moins dur, la bainite. Cette solution
bonne formabilité. Ils sont utilisés quand on recherche une bonne élimine le défaut dans la plupart des cas.
tenue en fatigue de pièces aux formes tourmentées (coupelles de Ces aciers conviennent donc très bien à la fabrication de pièces
suspension automobile, renforts, voiles de roues) ainsi qu’une qui subissent pendant le formage un allongement des bords
résistance aux chocs. découpés. Dans l’automobile, on les retrouve sur des renforts de
Notons aussi que ces aciers sont sensibles au durcissement pied-milieu, des triangles de suspension, des voiles de roues, etc.
obtenu durant la cuisson de la peinture (effet BH, cf. § 2.3.6 pour Pour les cas d’expansion de bord les plus difficiles, il existe même
plus de détails sur le phénomène) ce qui améliore leurs perfor- certains grades non normalisés parfois désignés par un suffixe
mances en service (fatigue, absorption d’énergie). additionnel tel que HHE (High Hole Expansion).
Les aciers DP peuvent parfois ne pas bien se comporter lors de Les aciers ferrite-bainite, qui n’existent qu’en tôle à chaud, sont
l’expansion d’un trou (ou lors de la déformation en tension d’un également définis par la norme prEN 10338 qui retient deux
bord découpé, ce qui revient au même). Des précautions sont à nuances : tableau 5.
prendre lors de la découpe du métal, qui doit être de bonne qualité.
En tôle à chaud, la norme prEN 10338 ne spécifie les caractéris-
2.1.7 Aciers phase complexe (C)
tiques que pour une seule nuance, tableau 4, bien que de l’acier
DP à 780 MPa de résistance soit produit industriellement. Les aciers biphasés que nous venons de voir (§ 2.1.5) ont une
haute résistance mais une relativement basse limite d’élasticité
2.1.6 Aciers ferrite-bainite (F) initiale, c’est ce qui leur permet d’avoir une forte consolidation.
Cependant, certaines pièces nécessitant aussi une forte résistance
L’inconvénient des aciers DP – sensibilité à l’expansion de trou – ne subissent que des emboutissages simples, donc peu d’écrouis-
est attribué à la liaison déficiente entre la martensite très dure et la sage. Si une haute limite d’élasticité est également nécessaire, les
ferrite, très douce. Les deux phases sont trop différentes et ne se DP ne conviennent plus et il devient nécessaire d’employer les
déforment pas simultanément. Pour y remédier, on a remplacé la aciers phase complexe.

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Outils de presse
par André MAILLARD

Docteur en mécanique et matériaux
Ingénieur au service métaux en feuilles du CETIM
Responsable des formations et des études
et Michel CABARET
Ex directeur technique adjoint de la société SNOP
Ex dirigeant de la société RMC découpage
1. Outils de presse : définition, paramètres influents et types ....... BM 7 502 - 3

1.1 Définition ...................................................................................................... — 3
1.2 Paramètres influents dans le développement d’un outil .......................... — 3
1.3 Types d’outil de presse................................................................................ — 5
2. Gamme de mise en forme et logiques de conception ................... — 9
2.1 Définition et particularités ........................................................................... — 9
2.2 Plusieurs gammes possibles....................................................................... — 10
2.3 Engagement matière ................................................................................... — 10
2.4 Critères de développement des gammes .................................................. — 11
2.5 Logique de développement des gammes.................................................. — 11
2.6 Gamme commune aux outils à suivre ....................................................... — 13
2.7 Définition du nombre de passes ................................................................. — 13
3. Tolérances géométriques des outils et des pièces ......................... — 16
3.1 Tolérances pièces et outils : définitions et conséquences........................ — 16
3.2 Maîtrise du procédé ..................................................................................... — 17
4. Technologie des outils ............................................................................ — 19
4.1 Composants principaux d’un outil ............................................................. — 19
4.2 Liens entre l’outil et la presse ..................................................................... — 22
4.3 Points clés dans la réalisation du dessin de l’outil.................................... — 23
4.4 Règles métier................................................................................................ — 25
4.5 Tendances..................................................................................................... — 32
5. Mise au point et maintenance de l’outil ............................................ — 33
5.1 Mise au point de l’outil ................................................................................ — 33
5.2 Maintenance de l’outil ................................................................................. — 36
6. Conclusion.................................................................................................. — 37
L e découpage et formage des tôles est probablement un des métiers de la

mécanique les plus complexes en raison des nombreux paramètres à
prendre en compte pour développer les outils et produire les pièces dans les
caractéristiques demandées par le client.
Ces paramètres peuvent être classés en quatre catégories :
– paramètres liés à la pièce, comme la variété des formes possibles [1] et la
précision des caractéristiques demandées ;
– paramètres liés à la tôle (nuance, effet de la norme sur la variabilité des
caractéristiques matière...) ;
– paramètres liés à la production : types de presses et périphériques,
exigences de qualité... ;
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– paramètres liés à l’outil : types, secteurs et spécificités du savoir-faire.

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OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________
Parmi cet ensemble de paramètres, ce sont ceux liés à l’outil qui sont déter-
minants dans la réussite du projet.
Comme il peut exister une quasi-infinité de configurations de fabrication
pour lesquelles, bien entendu, il n’y a pas de réponse toute faite tant en termes
de gammes de formage que de méthodes de construction de l’outil, le déve-
loppement d’un outil peut devenir compliqué.
De plus, on constate que les pièces deviennent de plus en plus difficiles à
réaliser en intégrant des opérations réalisées auparavant en reprise et du fait
de l’augmentation des exigences du client concernant la maîtrise de la qualité
de la pièce fabriquée.
Cette complexité implique la spécialisation des outilleurs dans certains
secteurs et catégories de pièce. Cette spécialisation répond à celle des
frappeurs (fabricants de la pièce) qui leur commandent les outils et permet de
développer le savoir-faire nécessaire à la réalisation, dans les meilleurs prix,
de pièces conformes au cahier des charges. Dans ce contexte, on comprend
alors que le choix de l’outilleur devrait être déterminé par ce savoir-faire.
Il faut donc comprendre le métier de la mise en forme des tôles, comme un
ensemble de sous-métiers liés par des principes communs de transformation
de la matière avec un outil de presse, mais différents par les particularités de
conception de l’outil.
Aujourd’hui, le métier évolue, on constate une forte tendance à la déloca-
lisation de la réalisation des outils de presse. L’usinage est la partie la plus
sous-traitée dans ces conditions. La conception de l’outil et la mise au point
peuvent l’être également mais, souvent, elles sont suivies de près par le
donneur d’ordres qui a conservé le métier.
En France, les fabricants d’outils de presse résistent à cette concurrence
grâce à une plus forte technicité, une capacité d’innovation plus grande, la
proximité avec leurs clients et une meilleure réactivité.
Cet article se limitera aux outils « classiques » (poinçon et matrice en dur sur
presses classiques) pour les opérations de mise en forme de la tôle, hors cou-
lisseau multiple [2] et découpage fin [3] et formages non conventionnels
(formage électromagnétique, par explosition, superplastique).
La particularité de ce métier est qu’il s’appuie sur des connaissances plus
techniques et empiriques que scientifiques et théoriques. Les ouvrages faisant
une synthèse des connaissances techniques sur les outils ne sont pas très
récents : la plupart de ces ouvrages datent d’après-guerre (1964) [4] [18], avec
cependant quelques ouvrages plus récents (1998) [5]. Par contre, on trouve
plusieurs documents techniques moins généralistes et centrés sur certains
aspects du métier. En France, c’est essentiellement le CETIM (Centre technique
des industries mécaniques) qui crée, publie et actualise une documentation
technique relativement importante sur le métier.
L’objectif de cet article n’est pas de présenter toutes les règles connues de la
technologie des outils, ce qui représenterait un travail très important et abouti-
rait à la réalisation d’un ouvrage de type Handbook. Il s’agit ici, à travers un
exposé plus synthétique, de faire comprendre aux techniciens et ingénieurs les
grands principes de réalisation des outils de presse avec leur complexité et
cela, en prenant en compte :
– l’infinie diversité des configurations pouvant être traitées (forme des
pièces, nuances et épaisseur de tôle, moyens de production, exigences de
productivité et de précision) ;
– la diversité des solutions qui font qu’un outil de presse peut apparaître
comme une « œuvre d’art », au caractère unique lié à une bonne part de créa-
tivité qui reste, cependant, guidée par un raisonnement mécanicien ;
– la nécessaire expérience du concepteur de l’outil, qui garantit ainsi que sa
solution est parmi celles qui sont optimales tant du point de vue de la perfor-
mance de l’outil que de celui de la productivité et du respect de la qualité de la
pièce fabriquée.

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__________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS DE PRESSE
Nous aborderons dans cet article :

– tout d’abord, une définition de l’outil qui sera proposée avec la description
des paramètres influents à prendre en compte pour la réussite du projet (pièce,
gamme, technologie, types d’outil). Les types d’outil de presse et leurs particu-
larités y seront particulièrement détaillés ;
– ensuite, la gamme de formage, qui est au cœur de la conception de l’outil,
fera l’objet d’une attention particulière tant ce point est difficile à saisir pour un
néophyte ;
– les aspects tolérances dimensionnelles des pièces et la maîtrise du
procédé dont l’incidence sur l’outil n’est pas toujours bien comprise ;
– la construction de l’outil, à travers une vision de la technologie déve-
loppée pour assurer le fonctionnement avec la précision nécessaire des
différents éléments le composant ;
– les phases de mise au point (MAP) et de maintenance d’outil, importantes
pour la fiabilisation de l’outil et de la production.
1. Outils de presse : opérations de mise en forme. Certains jeux correspondent à un

espace réservé pour le passage de la tôle. Dans ce cas, on peut en
définition, paramètres déduire que la seule modification de l’épaisseur de la tôle pourra
conduire à changer ces jeux et donc à réaliser un nouvel outil ou
influents et types parties d’outil. Ainsi et de manière générale, on associe un outil à
une pièce. Cependant, quand c’est possible et à condition de tra-
vailler la même nuance et épaisseur de tôle, on peut utiliser un outil
L’outil de presse matérialise les résulats des réflexions et des pour plusieurs variantes de la pièce dont les différences se limite-
décisions prises au cours de sa conception. Il contient le « secret » ront, en général, aux seules formes découpées (forme ronde au lieu
de la façon dont la tôle de départ est mise en forme pour arriver à de carrée...).
réaliser une pièce conforme en sortie de presse. En ce sens, l’outil
est le cœur du développement d’un projet. C’est dans cet esprit que • « Supposée indéformable » : en réalité, l’outil se déforme élasti-
la définition de l’outil de presse est donnée dans ce paragraphe. quement sous les fortes contraintes exercées par la tôle pendant sa
mise en forme. Cette déformation reste, bien entendu, limitée à des
L’outil doit répondre à un cahier des charges défini par le don- valeurs de quelques micromètres à quelques centièmes de millimè-
neur d’ordres, tout en étant en adéquation avec les limites du tre. Les contraintes appliquées aux parties actives de l’outil sont éle-
savoir-faire du métier du découpage-emboutissage. Les différents vées et peuvent varier de 0,5 à 4 fois Rm (résistance à la traction de
paramètres à prendre en compte dans le développement de l’outil la tôle) selon le type d’opération réalisé (pliage, emboutissage et
sont ainsi précisés dans cette partie de l’article. découpage [BM 7 500]). Cette déformation, qui peut être accentuée
Il existe plusieurs types d’outil que l’on peut relier aux différents par la déformation de la presse (la rigidité de la presse peut impac-
secteurs de marché (automobile pour les pièces de structure ou ter la position du point mort bas et affecter la position de fermeture
d’aspect ; connectique caractérisée par des tôles très fines dont, en de l’outil), fait partie des incertitudes du comportement de l’outil
particulier, les alliages de cuivre ; arts de la table avec le travail des qu’il faudra corriger, au besoin, lors de la phase de mise au point
aciers inoxydables...). Plus traditionnellement, on définit les types (§ 5 Mise au point et maintenance de l’outil). On pourra appliquer
d’outil en fonction de leur productivité et de leur technicité [4]. des solutions dans l’outil pour réduire l’effet de ces déformations :
C’est cette dernière typologie que nous avons choisi de reprendre par exemple, l’usage de cales de frappe pourra permettre de rééqui-
ici en essayant de l’actualiser. librer l’outil au point mort bas de la presse.
• « Opérations successives de découpage, pliage, cambrage,
emboutissage... » : il s’agit de la gamme de formage qui corres-
1.1 Définition pond à la manière dont les opérations de formage ont été pensées.
Ce point est très important dans le développement de l’outil, car
Une définition d’un outil de presse est donnée dans [6] : « un
on peut considérer la gamme de formage comme la fondation de
outil de presse est une construction mécanique de précision, sup-
l’outil. C’est pour cela que, dans cet article, nous consacrons à ce
posée indéformable et, en général, composée d’une partie mobile
thème un paragraphe entier (§ 2 – Gammes de mise en forme et
supérieure bridée sur le coulisseau et d’une partie inférieure fixe
logiques de conception).
bridée sur la table de la presse. Cet ensemble, parfaitement guidé,
permet de travailler la tôle par des opérations successives de Chaque développement d’outil est l’aboutissement d’une réflexion
découpage, pliage, cambrage, emboutissage..., de façon à obtenir complète mettant en œuvre une analyse multiparamètres garantis-
la pièce désirée ». sant la bonne adéquation de l’outil au besoin du donneur d’ordres.
En reprenant cette définition, on peut en préciser certains points :
• « Construction mécanique de précision » indique qu’un outil de
presse doit être réalisé avec des éléments dont la précision géomé- 1.2 Paramètres influents
trique est très forte (précision habituellement au centième de milli- dans le développement d’un outil
mètre) et dont l’ajustement, par rapport aux autres éléments de
l’outil, doit être également important. Cela, de façon à assurer les La réussite d’un projet dépend d’abord de la qualité des infor-
guidages précis des éléments mobiles, le bon positionnement de la mations techniques échangées entre le donneur d’ordres et
tôle et le respect des jeux nécessaires pour la bonne réalisation des l’homme de métier, et de l’adaptation de chacun aux contraintes

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OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________
rencontrées dans le développement du projet. Ensuite, le Parmi les caractéristiques principales d’un outil, on peut distin-
savoir-faire de l’homme de métier sera mis à contribution. Dans guer les suivantes.
ces conditions, les risques pouvant apparaître dans la réalisation
• Les paramètres ayant une influence directe sur les opérations
du projet pourront être minimisés et les objectifs de productivité et
de mise en forme (découpage, pliage, emboutissage) comme les
de maîtrise de la qualité seront plus facilement atteints.
jeux, les pressions et les rayons.
Les paramètres influents sur les caractéristiques de l’outil
Ces paramètres sont souvent définis dès la conception de l’outil
peuvent être classés en quatre catégories.
et sont ensuite ajustés à la mise au point.
■ La pièce à fabriquer • La fonction de guidage des éléments mobiles dans l’outil (par
• Choix de la nuance de la matière : matériau plus ou moins exemple, le poinçon par rapport à la matrice) et du positionnement
formable, avec ou non une forte résistance et ayant une précision de la tôle (par exemple, l’utilisation de pilotes dans la bande).
géométrique, notamment en épaisseur, plus ou moins forte. Par • La fonction d’évacuation qui concerne tant les pièces que les
exemple, la nuance d’acier à Haute Limite d’Élasticité (HLE) S420MC déchets. Dans le cas des pièces, l’évacuation peut être réalisée à
sera moins formable que la nuance S315MC moins résistante et sa partir de la séparation de celle-ci par rapport au squelette de la
précision, en épaisseur, sera moins bonne que l’acier laminé à froid bande (cas d’un outil à suivre) de deux manières : en traversant la
HC420LA, de caractéristique élastique pourtant égale. matrice de découpe (on appelle ce mode d’évacuation « passage à
• Niveau de tolérances demandées (§ 3 – Tolérances géomé- travers ») ou en restant sur le plan de défilement de la bande et en
triques des outils et des pièces) : valeurs de tolérances exigées, utilisant un plan incliné sur lequel la pièce pourra basculer et glis-
capabilités, situation de ces caractéristiques géométriques sur la ser. Pour les déchets, on retrouve les mêmes types d’évacuation
pièce (zones déformées ou non)... Par exemple, des tolérances au avec la possibilité de les séparer en plusieurs morceaux (cas, par
centième sur des ajourages ne sont, en général, pas tenables exemple, de la mise en place de coupes déchets sur un outil de
excepté dans le secteur des pièces de connectique pour lequel la détourage automobile).
matière, l’outil et la presse sont particulièrement adaptés. • Les systèmes à cames (§ 1.3) : la présence de tels systèmes
La faisabilité de la pièce dépend particulièrement de la définition dans l’outil doit être considérée comme contraignante pour son
de ces paramètres et aura, comme conséquences, le dévelop- fonctionnement. En effet, les cames sont des éléments dont l’usure
pement d’une gamme plus ou moins élaborée, d’une technologie est plus importante et qui demanderont de ce fait une mainte-
de fabrication de l’outil plus ou moins complexe avec un coût nance plus forte. D’autre part, elles peuvent nécessiter de réduire
d’outil directement dépendant. la cadence de la presse. De plus, l’outil subira un surcoût du fait de
leur présénce.
■ La gamme de mise en forme • Les matériaux à outil et leurs traitements (§ 4) : les matériaux
La gamme de mise en forme, se caractérise par : utilisés pour réaliser les différents composants de l’outil doivent
être adaptés à la tôle mise en forme, aux opérations réalisées et à
• Sa « non-unicité », autrement dit, la gamme de mise en forme
l’endurance attendue. Les traitements de surface et notamment,
choisie n’est pas l’unique chemin pour obtenir la pièce à réaliser.
les revêtements durs appliqués aux éléments actifs de l’outil, peu-
Cette gamme peut être imaginée de différentes manières en
vent apporter un gain déterminant dans la durée de vie des outils
fonction de l’expérience du développeur, tout en respectant une
(par exemple, l’utilisation bénéfique d’un revêtement de type TiCN
logique de développement cohérente. Son importance est pour-
dans le travail de l’acier inoxydable austénitique).
tant centrale dans la performance de l’outil car, si la gamme n’est
pas « robuste », l’outil sera difficile à régler avec de réelles • La précision d’usinage et d’ajustage : les machines d’usinage
difficultés pour obtenir des pièces conformes (sensibilité sont aujourd’hui très perfectionnées (électro-érosion par
notamment aux variations des caractéristiques de la tôle enfonçage et au fil destinée essentiellement aux parties actives de
travaillée). D’où l’importance d’associer, à un critère de validation l’outil, centre d’usinage pour les parties de guidage et les
de la gamme, celui concernant la maîtrise de fabrication. ossatures d’outil, rectification plane ou de forme pour des tolé-
rances très réduites). Elles permettent des précisions au centième
• Sa dépendance aux contraintes :
de millimètre, voire inférieures au centième.
– liées aux moyens de production, par exemple, la taille de la
presse et son tonnage pourront limiter la taille de l’outil et le • La facilité de maintenance : ce point n’est pas à négliger dans
nombre d’opérations pouvant être réalisées ; la conception de l’outil. En effet, il faut penser au recondition-
nement ou au changement des parties actives de l’outil et des
– économiques, puisque l’outil est réalisé pour une série de
pièces d’usure. Par exemple, l’emploi d’éléments rapportés en
pièces donnée, une cadence définie (par exemple, 1 800 pièces
aciers plus durs permet, lorsqu’ils sont usés, de ne changer que
/heure) et un engagement matière minimum (§ 2). La gamme définit
ces éléments. L’accessibilité de l’outil et son démontage doivent
également les dimensions globales de l’outil et son niveau de
également être prévus à la conception.
complexité, dont l’incidence est directe sur le coût de l’outil. Ainsi, la
tendance actuelle qui est de choisir l’outil au prix le plus bas est Les choix technologiques de l’outil doivent, dans tous les cas,
aberrante, dans la mesure où l’économie réalisée aura probable- s’adapter à la fabrication demandée : quantité de pièces à produire
ment un impact sur la gamme, qui elle-même aura des consé- et qualité exigée. Ces choix ne sont pas toujours libres. Ils sont
quences économiques largement plus importantes sur la mise au parfois précisés dans un cahier des charges de conception d’outil,
point, et surtout, sur la maîtrise de la production. Autrement dit, le remis par le donneur d’ordres qui peut être, lui-même, du métier.
surcoût de l’outil pour développer une « bonne » gamme rapporté
au prix pièce est, en général, largement négligeable comparé à celui ■ Le type d’outil
induit par la réalisation de pièces mauvaises, le dépassement des Le type d’outil, dont une présentation plus précise est faite au
délais de livraison, les risques d’introduction de ces pièces dans le paragraphe 1.3, conditionne : une partie de la gamme de mise en
produit final, les arrêts de presses et les temps de mise au point. forme choisie (par exemple, il donne possibilité ou non de réaliser
plusieurs pièces au coup de presse), la technicité mise en jeu (gui-
■ La technologie de l’outil
dage dans la bande ou sur la pièce en reprise) et plus globalement
La technologie de l’outil, dont le détail est présenté dans le la productivité de l’outil (les grandes séries sont habituellement
paragraphe 4 (Technologie des outils), aura une influence non destinées aux outils à suivre). Son coût est également lié au type
négligeable sur sa productivité et sur les phases de mise au point d’outil utilisé (par exemple, un outil à suivre sera plus cher que
et de maintenance de celui-ci. plusieurs outils de reprise).

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__________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS DE PRESSE
1.3 Types d’outil de presse

On distingue habituellement les types d’outil suivants.
1.3.1 Outil à suivre

Cet outil, encore appelé « outil à suite » ou « outil progressif »,
permet de réaliser à chaque coup de presse une pièce (ou plu-
sieurs) terminée au sens de sa mise en forme. Dans ce cas, toutes
les étapes de la mise en forme de la pièce (découpage, emboutis-
sage, pliage) sont réalisées successivement avec le même outil et
sur la même bande. La figure 1 [6] montre, posée sur la partie
basse de l’outil, la bande associée sur laquelle peuvent être visua-
lisées les différentes opérations de mise en forme.
L’outil se monte sur une presse automatique équipée d’un dis-
positif de déroulage de bobine de tôle, d’un redresseur pour enga-
ger dans l’outil une bande plate et d’un amenage permettant
l’avance, à la cadence de la presse, de la bande dans l’outil
(figure 2).
L’amenage est constitué d’un dispositif de pinçage/dépinçage de
la tôle (à rouleaux ou à pince) qui est en phase avec la cinématique
de la presse (avance de la bande lors de la remontée du coulisseau
de la presse). Cette avance de la bande, à chaque coup de presse,
s’appelle « le pas ».
La précision de l’avance de la bande étant relative (de l’ordre de
± 0,05 à 0,2 mm, selon le type de matériel utilisé), un recentrage
final de celle-ci doit être assuré. Celui-ci est, en général, assuré par Figure 1 – Exemple d’un outil à suivre avec sa mise en bande [6]
des pilotes intégrés à l’outil dont l’action doit coïncider avec la
phase de dépinçage de l’amenage.
L’entrée de la tôle dans l’outil est assurée par des guides-bande L’évacuation peut être également assurée manuellement, pour
latéraux dont l’objet est d’assurer le positionnement en ligne de les pièces fragiles ou encombrantes, puis rangées dans des
celle-ci sur toute la longueur de l’outil, ou partiellement selon le contenants.
type de conception. Ce type d’outil est destiné aux grandes séries et permet d’obte-
Les différents postes de l’outil transforment la matière par poin- nir la plus grande quantité de pièces produites par heure.
çonnage, découpage, pliage... Le dernier poste est toujours une
opération de séparation qui détache la ou les pièces finies du
1.3.2 Outil avec système transfert intégré
squelette de la bande (figure 3) [7]. Une coupe déchet ou un pas-
sage au travers assure l’évacuation de la chute. C’est le même principe que l’outil à suivre, mais au cours de la
À chaque avance de la bande, le pas est contrôlé par un détec- transformation de la bande dans l’outil, l’ébauche de la pièce est
teur de présence électrique. La prise en compte de cette infor- détachée du squelette de la bande et un système de prise et de
mation dans le cycle de la presse assure la sécurité de l’outil. Dans maintien de cette ébauche permet son déplacement de poste à
le cas d’une anomalie d’avance, le détecteur de présence ne se poste (figure 4) [6] comme pour un outil transfert (§ 1.3.5).
déclenche pas et provoque l’arrêt de la presse avant que le coulis- Ce système de prise de pièce peut être pneumatique, mécanique
seau n’atteigne le point mort bas, évitant ainsi une détérioration ou commandé par électronique.
des éléments actifs de l’outil.
Ce type d’outil est réalisé, pour des raisons techniques, lorsque
L’évacuation automatique des pièces est, le plus souvent, réali-
la pièce ne peut pas rester attachée à la bande jusqu’au dernier
sée en utilisant la force de gravité (poids des pièces). Ensuite, ces
poste, comme pour l’outil à suivre. Il présente également l’intérêt
pièces sont amenées dans des bacs (via des goulottes, des bandes
des systèmes transfert, du fait de l’économie de matière engagée
transporteuses...), dans lesquels elles tombent. Dans ce cas, les
qu’il permet de réaliser.
pièces ne devront pas être fragiles au risque de se déformer du fait
des chocs qu’elles subissent. Ce type d’outil est également destiné aux grandes séries de pièce.
Contrôle
Presse
Redresseur Amenage
Pièce Conditionnement
Transport
Parachèvement
Assemblage
Figure 2 – Schéma d’une presse automatique

ＴＷ
ｂｍＷＵＲＰ
OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________
16
11 7 7 15 12
13
3
1
14
8
10 6 Pièce à obtenir
9 5
Figure 3 – Visualisation de l’opération séparation de la pièce
sur une bande d’un outil à suivre [7] 14 12
11 2
4 13
1. Bloc supérieur 19. Dévêtisseur de bande
2. Bloc inférieur 10. Éjecteur dit « ORIGINE »
3. Colonne 11. Vis de fixation
4. Poinçon du contour 12. Vis de retenue
4. et matrice d’ajourage 13. Goupille
5. Matrice du contour 14. Ressort
6. Porte-poinçons 15. Nez
7. Poinçon d’ajourage (perforateur) 16. Pigeonneau de la presse
8. Plaque d’appui
Figure 5 – Schéma de principe d’un outil suisse [8]
de découpage utilisé est extrêmement faible (de l’ordre de 0,5 %

Figure 4 – Outil avec système transfert intégré [6] de l’épaisseur de la tôle) [BM 7 500].
La géométrie du bord découpé se rapproche ainsi d’un bord
1.3.3 Outil suisse et outil de découpage fin usiné, avec une très bonne perpendicularité du bord et une bonne
planéité de la pièce. Le découpage permet de renforcer, du fait de
L’outil suisse concerne essentiellement les pièces plates de pré- l’écrouissage, la résistance mécanique du bord découpé. Cette
cision, de faible ou de forte épaisseur. La particularité de cet outil technique d’outil permet ainsi, de réaliser des pièces avec une
est que plusieurs opérations de découpage sont réalisées, sur le fonction mécanique recherchée sur le bord découpé : composants
même coup de presse et sur le même poste, sans nécessiter de boîte de vitesses, encliquetages, pignons...
l’avance de la bande comme pour l’outil à suivre (figure 5) [8].
Un outil suisse est, en général, monté sur une presse mécanique
Dans ce cas, un coup de presse sur le même poste réalise
simple effet. Un outil de découpage fin est, par contre, monté sur
l’ensemble de la pièce.
une presse à triple effet hydraulique, qui peut être également
Cela a pour avantage l’obtention de cotes d’ajourage et de mécanique avec les effets réalisés par un système hydraulique (cas
détourage plus précises. En effet, ces cotes ne dépendent que des des épaisseurs plus faibles).
cotes outils (pas d’imprécisions dues à l’avance de la bande). La
Ces outils, plutôt complexes, sont dédiés aux grandes séries de
planéité de la pièce est également supérieure à celle qui pourrait
pièce.
être obtenue sur un outil à suivre, du fait d’un meilleur équilibre
des efforts de découpage.
Le problème de ce type d’outil est l’évacuation des pièces et des 1.3.4 Outil de reprise
déchets. En effet, l’évacuation de la pièce à travers la matrice n’est
plus possible et il faut alors extraire celle-ci de la matrice (en géné- L’outil de reprise fait partie d’un ensemble de plusieurs outils.
ral située en partie supérieure de l’outil) et l’évacuer au niveau du Chacun d’eux réalise une ébauche de mise en forme de la pièce à
plan matrice. Cela pourra affecter les cadences de la presse. Par fabriquer. Ces ébauches se succédant une à une, permettent
exemple, la fabrication de rondelles en outil suisse, qui peut être d’obtenir la pièce finale. On distingue souvent ces outils par les
de l’ordre de 200 coups/min, pourra atteindre 800 coups/min en opérations principales réalisées : découpage, cambrage ou pliage,
outil à suivre. emboutissage, détourage...
Cette définition pourrait également s’appliquer aux outils sur
L’outil suisse concerne l’ensemble des outils ayant ce type de
presse transfert (§ 1.3.5). La différence avec ces derniers, est que
conception.
les outils de reprise se montent sur une presse à commande
L’outil de découpage fin est un cas particulier de l’outil suisse manuelle.
puisqu’il est, en général, dédié au découpage de forte épaisseur À chaque opération, l’ébauche de la pièce issue de l’outil précé-
(de 5 à 15 mm) et qu’il réalise plusieurs opérations de découpage dent est positionnée dans l’outil suivant grâce à différents moyens
simultanément sur le même poste. Cet outil a la particularité de de centrage (drageoirs, pions de centrage...). Le déplacement et la
permettre l’obtention de bords découpés sans produire de zones manutention des flans, ainsi que des ébauches de la pièce sont
arrachées ([BM 7 500]). La figure 6 [9] montre un schéma de réalisés par une personne (figure 7) [6].
principe de ce type d’outil, avec un exemple de pièce découpée
selon la méthode classique et par découpage fin. On observe la Ce type d’outil est principalement utilisé pour les pièces de
présence de joncs sur le serre-flan et d’un contre-poinçon. Le jeu petite et moyenne série.

ＴＸ
ｂｍＷＵＲＰ
__________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS DE PRESSE
Outil supérieur
identique
Éjecteur Plaque de coupe
Tige
d'éjection Poinçon
de perçage Découpage Découpage
fin traditionnel
Poinçon Plaque de pression

de couple mobile avec jonc annulaire
Figure 6 – Principe d’un outil de découpage fin [9]
Schuler
Figure 7 – Exemple de manutention des pièces sur outil de reprise [6]
Figure 8 – Exemple d’outil transfert intégré à la presse [6]

1.3.5 Outil avec système transfert sur presse
L’outil avec système transfert de la presse est comparable avec – l’élévation de la pièce (déplacement vertical pour les formes ou
l’outil de reprise vu précédemment, en ce sens que plusieurs outils emboutis importants) ;
individuels (postes) sont nécessaires à la réalisation de la pièce. – la translation de poste à poste (déplacement longitudinal).
Il se rapproche également de l’outil à suivre du fait que toutes À chaque coup de presse, une ou plusieurs pièces sont ainsi ter-
les opérations sont réalisées sur la même presse et dans le même minées.
flux. Ainsi, l‘ensemble des outils sont montés sur la même presse. Il existe plusieurs configurations de système transfert. Certaines
La particularité de ce type d’outil est que le déplacement du flan presses sont équipées d’un outil de découpe de flan, à l’entrée de
et des ébauches successives de la pièce est réalisé, de poste en la presse, permettant l’imbrication en quinconce de façon à écono-
poste, par un système de transfert automatique à deux ou trois miser l’engagement matière. D’autres sont équipées de transfert
axes intégrés à la presse (figure 8) [6]. électronique permettant le réglage des courses des trois axes.
Ces types d’outil sont principalement utilisés pour les grandes
Les axes ont pour fonction : séries, pour réaliser des économies de matière et lorsque l’outil à
– le pinçage de la pièce par deux barres (déplacement latéral) ; suivre ne peut concurrencer ce procédé.

ＴＹ
ｂｍＷＵＲＰ
OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________
1.3.6 Outil et machine de coulisseau multiple

Ce type d’outil se confond avec la machine. On peut parler ici de
machine-outil dédiée à la mise en forme de la tôle (et également du
fil).
Le coulisseau de la presse est réparti en plusieurs coulisseaux
indépendants qui activent, chacun, un outil. Le nombre de coulis-
seaux activés est variable en fonction de la complexité de la pièce
à réaliser.
Il existe des presses de coulisseau multiple de type radial [les
coulisseaux se dirigent vers un même centre (figure 9) [6]], de type
axial (les coulisseaux se succèdent en suivant un axe horizontal
rectiligne) et de type orientations multiples (par exemple, horizon-
tales et verticales). Les premiers sont principalement destinés à la
réalisation de pièces plates de petite taille avec fonction ressort,
essentiellement découpées et pliées. Les seconds sont principa-
lement destinés à la réalisation d’emboutis profonds et sont équi-
pés de systèmes transfert.
Sur presse radiale, on travaille à partir d’une bobine qui passera
d’abord sur le premier poste destiné à réaliser les découpages, puis
on entrera dans la presse de coulisseau multiple pour réaliser les dif-
férentes opérations de formage (pliage et roulage principalement). Figure 9 – Vue des coulisseaux multiples sur une presse radiale [6]
Sur presse axiale, on utilise des flans, qui sont plus adaptés à la réali-
sation d’emboutissages profonds et plus économes en matière.
Avec les coulisseaux multiples, les techniques de taraudage, vis-
sage, assemblage, et soudage peuvent être utilisées. Mouvement du coulisseau
La mise au point et le montage de ces outils sont particulièrement de la presse
longs (la mise en route d’une fabrication peut être de l’ordre de 8 h) et
cela, du fait du grand degré de liberté dans le réglage des coulisses.
C’est pourquoi, dans ce secteur d’activités, la place laissée aux per-
sonnels expérimentés et qualifiés est particulièrement importante. Came
C’est un outil et une machine très spécifique destinée à fabri-
quer des pièces complexes, en grande série et de petites tailles.
1.3.7 Outil avec poste à came Direction de travail
L’outil avec poste à came peut se trouver sur un outil à suivre,

un outil transfert et plus généralement dans tous les types d’outils.
Il ne s’agit donc pas ici, à proprement parler, d’un véritable type
d’outil.
Cette conception permet d’ajouter un mouvement particulier
dans l’outil dont la direction est différente de la direction verticale
du coulisseau de la presse. Sur la figure 10, le coulisseau imprime
Figure 10 – Schéma de principe d’un poste à came dans un outil
un mouvement vertical, qui est repris par une came qui pousse à
son tour un coulisseau propre à l’outil dans la direction perpendi-
culaire au mouvement du coulisseau de la presse.
Des fournisseurs d’éléments standards ont mis sur le marché
des unités de poinçonnage à cames à commande mécanique ou
hydraulique. Ces unités sont modulaires car elles peuvent être
implantées dans l’outil dans les différentes directions de travail
recherchées. La dimension de ces éléments est choisie en fonction
de la taille de la forme à réaliser et des efforts requis.
La présence de poste à came dans un outil alourdit de manière
sensible le prix de ce dernier et entraîne une maintenance plus
importante et plus fréquente de l’outil.
1.3.8 Outil sur ligne de presse tandem

Les outils disposés sur les lignes de presse tandem sont princi-
palement utilisés dans le milieu automobile pour la fabrication de
pièces de carrosserie (pièce de peau), comme les pavillons, les
portes, les capots...
Une ligne de presse tandem est constituée de plusieurs presses
(figure 11) [6]. Figure 11 – Exemple de ligne de presse tandem [6]

ＵＰ
ｂｍＷＵＳＰ
Lubrification en mise en forme

Principes généraux et choix
par Éric FELDER
Ingénieur Civil des Mines de Paris
Docteur es Sciences
Maître de Recherches Groupe Surfaces et Tribologie
CEMEF (Centre de Mise en Forme des Matériaux)
UMR 7635 CNRS-École des Mines de Paris
1. Généralités sur la lubrification ....................................................... BM 7 530 - 3

1.1 Divers régimes de lubrification ............................................................. — 3
1.1.1 Nature et phénomènes physiques sous-jacents......................... — 3
1.1.2 Domaines d’existence et conséquences pratiques..................... — 4
1.2 Lubrifiants de mise en forme ................................................................ — 5
1.2.1 Leurs diverses fonctions............................................................... — 5
1.2.2 Principales formulations ............................................................... — 6
1.3 Caractérisation mécanique du frottement et de l’usure...................... — 7
1.3.1 Conditions de contact ................................................................... — 7
1.3.2 Lois de frottement classiques....................................................... — 7
1.3.3 Interprétation physique et généralisations des lois de frottement — 8
1.3.4 Loi d’usure ..................................................................................... — 8
2. Règles de formulation du lubrifiant en fonction du procédé
de mise en forme ................................................................................ — 10
2.1 Conséquences générales du frottement sur les conditions
de mise en forme ................................................................................... — 10
2.1.1 Puissance et forces de mise en forme ......................................... — 10
2.1.2 Cinématique et pression de contact ............................................ — 10
2.1.3 Température d’interface................................................................ — 12
2.2 Frottement résistant ............................................................................... — 13
2.2.1 Tréfilage, étirage et filage ............................................................. — 13
2.2.2 Emboutissage ................................................................................ — 13
2.2.3 Usinage .......................................................................................... — 13
2.2.4 Forgeage ........................................................................................ — 14
2.3 Frottement moteur et résistant ............................................................. — 14
2.3.1 Étirage sur mandrin ...................................................................... — 14
2.3.2 Laminage de tôles ......................................................................... — 15
Références bibliographiques.................................................................... — 17
Pour en savoir plus...................................................................................... Doc. BM 7 533
e but de ce dossier est de présenter les modalités spécifiques de la lubri-

L fication des procédés de mise en forme des métaux. Ces aspects sont en
pratique extrêmement importants : en effet, le choix du lubrifiant et sa mise en
œuvre conditionnent directement le succès de l’opération de mise en forme. De
mauvaises conditions de lubrification peuvent conduire à :
— un non-respect des dimensions du produit (défaut de remplissage des
outils, incapacité de la machine de formage à fournir l’énergie ou la force néces-
saire pour former totalement le produit du fait d’un frottement excessif...) ;
— conférer au produit un mauvais état de surface (rugosité excessive, défauts
de surface type rayures, incrustations...) ou de mauvaises propriétés méca-
niques (endommagement interne ou superficiel) ;
— engendrer une usure rapide de l’outil qui fait sortir le produit de ses tolé-
rances dimensionnelles et oblige à réparer ou rebuter l’outil ;
— dans les cas extrêmes, conduire à la rupture de l’outil ou de la pièce.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＰＶ
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
©Techniques de l’Ingénieur BM 7 530 − 1
ＵＱ
ｂｍＷＵＳＰ
LUBRIFICATION EN MISE EN FORME _______________________________________________________________________________________________________
Dans ce dossier, nous présentons les principes généraux de la lubrification,

puis les règles à respecter dans le choix du lubrifiant selon le procédé.
Cet exposé sur la lubrification lors de la mise en forme fait l’objet de
plusieurs dossiers :
— [BM 7 531] « Lubrification en mise en forme. Caractérisation du frottement
et de l’usure » ;
— [BM 7 532] « Lubrification en mise en forme. Maîtrise des régimes de
lubrification ».
La fiche documentaire [Doc. BM 7 533] fournit les modalités courantes de
lubrification des principaux procédés de mise en forme des alliages métal-
liques usuels. Enfin les articles consacrés aux lubrifiants [BM 5 340] [BM 5 341]
[BM 5 343] [BM 5 344] et [BM 7 065] du traité Génie mécanique contiennent un
ensemble d’informations pratiques (fournisseurs, nature précise...) sur ces
principaux lubrifiants.
Le lecteur pourra consulter utilement les dossiers spécialisés de la rubrique
« Mise en Forme » du traité Matériaux métalliques. Une présentation plus
détaillée des aspects scientifiques est faite en [1] et pour le laminage en [2] ; le
lecteur pourra également se reporter à la référence [3].
Symboles et notations Symboles et notations
Symbole Unité Définition Symbole Unité Définition
a = λ /ρ c p m2 · s–1 Diffusivité thermique p Indice de viscosité de la loi

de frottement de Norton-Hoff
A Aplatissement de la zone
de déformation plastique pr Pa Pression réelle de contact
Aa (Ar ) m2 Aire de la surface apparente R m Rayon des cylindres
(réelle) de contact ou (laminage) ou d’une
éprouvette de compression
b = λρ c p J · m–2 · s–1/2 · K–1 Effusivité thermique
Ra (RT ) m Rugosité moyenne (totale)
cp J · kg–1 · K–1 Capacité thermique massique S = Ar /Aa Fraction d’aire réelle
K Pa · sm Consistance du métal en contact
(à chaud) v (v ) m · s–1 Vecteur vitesse (module)
h m Épaisseur du film lubrifiant, vref m · s–1 Vitesse de référence pour la loi
hauteur de lopins de Norton-Hoff
de compression
Δv (Δv) m · s–1 Vitesse de glissement du métal
H m Épaisseur de tôle (laminage) sur l’outil (module)
HV Dureté Vickers δV m3 Volume perdu par usure
δh m Profondeur d’usure de l’outil x m Coordonnée le long
k Pa Cission maximale du métal de l’interface dans la direction
de v
k̃ Pa–1 Vitesse d’usure t s Temps
δP m Longueur de glissement T Pa Vecteur contrainte
du métal en un point de l’outil
α rad Angle d’attaque métal-outil
P m Longueur de tôle laminée (laminage, filage, étirage,
ou de fil tréfilé tréfilage)
m Indice de viscosité du métal s –m (Pa · sp · m–p) Coefficient de frottement
ou du lubrifiant α (β )
de Norton-Hoff
m Coefficient de frottement ε s–1 Ordre de grandeur
de Tresca de la déformation du métal
n Normale unitaire extérieure .
s–1 Vitesse de déformation
à la surface du métal ε
généralisée
N Nombre de pièces formées η (η 0 ) Pa · s Viscosité du lubrifiant (à p = 0
P N Force normale (mécanisme) et θ = θ0)
p Pa Pression de contact (opposée ρ kg · m–3 Masse volumique
de la contrainte normale λ W · m–1 · K–1 Conductivité thermique
de contact)
BM 7 530 − 2 ©Techniques de l’Ingénieur
ＵＲ
ｂｍＷＵＳＰ
______________________________________________________________________________________________________ LUBRIFICATION EN MISE EN FORME
tement thermique des pièces d’armement en acier mises en forme

Symboles et notations par forgeage à chaud et usinage. Ils ont trouvé une solution en
inventant le procédé de phosphatation-savonnage qui minimise le
Symbole Unité Définition frottement en formage à froid : un tel mode de lubrification permet
de fabriquer ces pièces par forgeage à froid et l’écrouissage corres-
~ pondant confère à la pièce dénuée d’éléments de durcissement
λ Allongement du métal
structural la dureté requise. Cette technique de lubrification par les
µ Coefficient de frottement savons métalliques permet de séparer le métal de l’outil dans les
de Coulomb opérations de formage à froid entraînant des conditions de contact
σ Pa Contrainte normale dans sévères (pressions de contact et/ou vitesses de glissement élevées),
le métal selon la direction x elle s’est étendue au forgeage à froid des divers alliages métalliques
σ0 Pa Contrainte d’écoulement et au tréfilage des aciers (cf. dossiers sur le Tréfilage de l’acier et
plastique du métal [M 3 085] Forgeage à froid de l’acier ).
τ (τ ) Pa Cission de frottement ● Au début de son développement, vers 1921, le filage à chaud
(module) des aciers ou des alliages métalliques durs ne disposait comme
τmax Pa Cission maximale d’une loi lubrifiants que de produit à base de graisse graphitée ; de ce fait, on
de Coulomb limitée Tresca ne pouvait filer que des pièces de petites dimensions du fait d’une
dégradation rapide des outils pour des durées de contact pro-
τr Pa Cission réelle de contact longées. L’invention de la technique de lubrification au verre par le
θ K ou oC Température Français Séjournet peu après la Seconde Guerre mondiale a permis
de réaliser des tubes en acier sans soudure par filage à chaud vers
1 200 oC (cf. dossier sur le Filage de l’acier et des métaux difficiles à
déformer ) : un film épais de verre se forme à partir de la gargousse
Indices de verre pilée et, s’écoulant entre le métal et l’outil, assure une
bonne protection thermique et mécanique de la filière. Cette tech-
nique s’est par la suite étendue selon diverses modalités spécifiques
1 Métal au travail à chaud des alliages durs à base de titane, zirconium,
2 Outil tungstène, nickel...
s Surface
■ Toutefois formuler rationnellement un lubrifiant pour une opé-
ration de mise en forme donnée pose un ensemble de problèmes
très spécifiques (§ 2), l’analyse scientifique de ces problèmes est
difficile [BM 7 532] et ne fournit, le plus souvent, que des indications
1. Généralités semi-quantitatives. C’est l’expérience qui reste le critère de choix
décisif, d’où l’intérêt de bien concevoir et interpréter les essais de
sur la lubrification frottement et d’usure [BM 7 531].
L’expérience quotidienne nous offre maints exemples de frot- 1.1 Divers régimes de lubrification
tement, d’adhésion et d’usure entre corps solides : il faut exercer
une force non négligeable pour faire glisser un meuble de poids 1.1.1 Nature et phénomènes physiques sous-jacents
élevé sur le plancher et ainsi vaincre le frottement des pieds du
meuble sur le plancher ; le démoulage après cuisson d’une tarte ou Rappelons brièvement le cas simple, mais exemplaire, d’un
d’un gâteau peut s’avérer problématique du fait de l’adhésion mécanisme comme un palier [4] lubrifié par une huile. L’évolution
entre la pâte et le moule si celui-ci n’a pas été correctement beurré du coefficient de frottement µ [définition précise cf. § 1.3.2] avec la
au préalable ; c’est l’usure de la mine de crayon (et l’adhésion du vitesse de rotation ou courbe de Stribeck met en évidence les deux
graphite au papier) qui permet d’écrire sur une feuille de papier. La grands régimes de lubrification (figure 1) :
mise en forme des métaux pose des problèmes similaires : — à basse vitesse, on observe un régime de frottement élevé et
— en tréfilage, un frottement fil-filière excessif provoque la décroissant fortement quand la vitesse s’élève ; il s’agit du régime
rupture du fil ; de frottement mixte ou par film discontinu ;
— en forgeage à chaud entre matrices profondes, la pièce — au-delà d’une certaine vitesse, le frottement est modéré
formée peut rester collée à l’une des matrices. µ ≈ 0,02 et éventuellement croît légèrement avec la vitesse ; le
Le praticien observe couramment une évolution marquée de son système est dit en régime hydrodynamique de lubrification ou de
outillage (et du produit) induite par son usure d’abord à l’échelle film continu. L’usure des pièces, mesurée par k̃ (§ 1.3.4), décroît
fine de sa rugosité (brillantage des cylindres de laminage à froid), alors de plusieurs ordres de grandeur par rapport au régime de
voire en durée prolongée à l’échelle macroscopique (creusement film discontinu.
des cordons de bavure des matrices de forge à chaud ou des
portées de filière de filage à chaud). L’interprétation de ces phénomènes fondamentaux, qui sont
valables tant pour les mécanismes que pour la mise en forme
Parmi les techniques permettant de maîtriser le frottement, lubrifiée par des produits visqueux de viscosité η (§ 1 de
l’adhésion et l’usure entre deux corps, la lubrification est certai- [BM 7 532]) est due à Reynolds (cf. dossier sur les Matériaux pour
nement la plus courante et la plus anciennement pratiquée. Elle paliers lisses ) : la viscosité du lubrifiant lui permet d’être entraîné
consiste à intercaler entre les deux corps un troisième corps de dans l’interface et de supporter une partie ou la totalité de la force
faible cission (propre à minimiser le frottement et l’usure) et (ou) normale appliquée. On démontre que l’épaisseur h du film lubri-
de contrainte de rupture faible (propre à minimiser l’adhésion). fiant augmente avec le produit ηv. Aux faibles vitesses où η reste
constante (conditions isothermes), h augmente donc avec la
■ Le choix du lubrifiant est un problème crucial dans beaucoup de vitesse et, pour des vitesses suffisamment élevées, assure une
procédés de mise en forme, comme le démontrent deux exemples séparation complète des deux antagonistes ; le frottement est dû
« historiques ». au cisaillement du film lubrifiant et est donc très modéré
● Durant la Seconde Guerre mondiale, les Allemands disposaient (figure 2a ). Pour des vitesses insuffisantes, l’épaisseur du film
de peu d’éléments d’alliage permettant le durcissement par trai- lubrifiant, plus faible, ne peut empêcher le contact des deux
©Techniques de l’Ingénieur BM 7 530 − 3
ＵＳ
ｂｍＷＵＳＰ
vitesses élevées, ceci produit une diminution significative de η et

du produit ηv, donc de l’épaisseur du film lubrifiant ; le système
µ
Tourillon peut alors se retrouver en régime de film discontinu, voire gripper.
0,10 (Ø 2 mm) En régime mixte ou de film discontinu, l’usure et le frottement
sont plus élevés du fait des interactions directes entre les deux
Film discontinu P=1N corps qui peuvent être schématiquement de deux types :
R
— labourage microplastique : les aspérités du corps le plus dur
0,05 ou des particules dures (débris d’usure...) présentes à l’interface
Film continu s’enfoncent dans le corps le plus mou, l’écrouissent superficiel-
N
lement et (ou) y creusent des stries avec formation de bourrelets
Coussinet ou microcopeaux (figure 2b ). Ceci induit un frottement important
0 et une usure par abrasion soit directement (micropeaux), soit
0 200 400 Ø 2,1 mm)
indirectement : un passage répété des aspérités produit la
N (tr/min)
formation de particules par fatigue mécanique ;
µ = C/PR — adhésion-rupture-transfert : les deux corps adhèrent loca-
avec C couple de rotation, Tourillon en acier lement fortement l’un à l’autre et le mouvement relatif produit la
P force normale, Coussinet en laiton déformation plastique, puis la rupture de ces jonctions ; la sépa-
R rayon. ration se fait généralement dans l’un des deux corps et produit une
particule de transfert adhérant (collée) à l’autre corps (figure 2c ).
Figure 1 – Interprétation de la courbe d’évolution du frottement Une discussion plus détaillée des phénomènes d’usure est faite
avec la vitesse d’un palier lubrifié par un fluide silicone de viscosité dans les articles consacrés à l’Usure des contacts mécaniques
n = 0,3 Pa · s, d’après [5] [BM 5 065] [BM 5 066] [BM 5 067] [BM 5 068] et [Doc. BM 5 069] du
traité Génie mécanique. L’expérience montre que l’addition au
lubrifiant de composés bien spécifiques des corps antagonistes
peut, en régime de film discontinu, limiter le niveau de frottement.
Les mécanismes d’action ne sont pas tous connus. On peut citer
v2 Outil l’abaissement de la contrainte de rupture des jonctions par diffu-
sion d’éléments du lubrifiant qui précipitent aux interfaces sous
forme de composés fragiles ; la formation à la surface des corps,
Film par adsorption, de films monomoléculaires dits tapis de Hardy de
faible cission ; la réaction des additifs avec les débris arrachés aux
v1 antagonistes et la formation in situ d’un film lubrifiant solide dit
Métal film réactionnel (cf. [BM 7 532]).
a déformation d'un film intercalaire mince ou épais

1.1.2 Domaines d’existence
et conséquences pratiques
v2
Bourrelet Microcopeau On peut schématiquement, mais de manière intéressante,
Outil représenter le domaine d’existence de ces divers régimes pour un
mécanisme très chargé dans un diagramme force normale-vitesse
(figure 3a ). Ce diagramme est a priori limité vers le haut par la
v1 Métal force normale Pc initiant la déformation plastique du mécanisme
Strie
(avarie de volume). À vitesse v modérée et constante et à force
normale P croissante, le frottement et l’usure augmentent alors
b labourage microplastique du corps le plus
mou par les aspérités du corps le plus dur que le régime de lubrification passe du régime hydrodynamique au
régime mixte, puis au régime de grippage ou d’avarie du contact
où les zones d’adhésion se multiplient et s’étendent, produisant un
v2 fonctionnement par à-coups du mécanisme. La frontière inférieure
Transfert Adhésion du régime mixte remonte avec la viscosité du lubrifiant, la frontière
Outil supérieure avec l’efficacité des additifs.
Rupture Pour un procédé de mise en forme donné lubrifié par un produit
visqueux additivé, les régimes de lubrification peuvent être
représentés dans un diagramme analogue, mais où la déformation
v1 Métal plastique imposée au métal ε remplace la force normale du
mécanisme ; là aussi, le domaine est limité à la déformation εc que
l’on peut imposer par le procédé sans rupture ou défaut d’entraî-
c déformation plastique des jonctions microscopiques
formées par adhésion nement du produit. À ces détails près, les domaines sont schéma-
tiquement semblables, mais nous avons détaillé, dans le domaine
mixte, le domaine de passage du lubrifiant par poches isolées du
Figure 2 – Les divers mécanismes d’interaction domaine de formation de films réactionnels, à vitesse plus élevée
entre deux corps solides en mouvement relatif (donc de température plus forte). On voit que la formulation du
lubrifiant est d’autant plus critique, que l’on cherche à augmenter
la productivité du procédé, c’est-à-dire à augmenter v et (ou) ε
antagonistes au niveau des sommets de leur rugosité (ou micro- (pour diminuer le temps et le nombre d’opérations de formage).(0)
géométrie cf. dossier sur les Tolérances et écarts dimensionnels, Nous reviendrons sur ce schéma dans le dossier [BM 7 532] pour
géométriques et d’états de surface ). Par ailleurs, le temps néces- expliquer son allure et comment, par exemple, la rugosité du métal
saire pour évacuer par conduction thermique, convection ou et de l’outil le modifie. À ce stade, les informations de ce dia-
rayonnement l’énergie dissipée diminue quand la vitesse croît ; la gramme sont utilement complétées par celle du tableau 1 qui pré-
température des pièces et du lubrifiant augmente donc avec v ; aux cise les conséquences du régime de lubrification sur trois aspects
BM 7 530 − 4 ©Techniques de l’Ingénieur
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ｂｍＷＵＳＱ
Lubrification en mise en forme

Frottement et usure : caractérisation
par Éric FELDER
Docteur ès Sciences
1. Objectifs et conditions de mise en œuvre........................................ BM 7 531 – 2

1.1 Objectifs des essais ..................................................................................... — 2
1.2 Règles de similitude essai-procédé............................................................ — 2
1.3 Choix de la loi de frottement ...................................................................... — 2
2. Essais tribométriques standards ......................................................... — 4
2.1 Description générale ................................................................................... — 4
2.2 Essai d’étirage plan ..................................................................................... — 5
3. Essais d’écrasement plastique ............................................................. — 5
3.1 Essai de l’anneau ......................................................................................... — 5
3.2 Essai de poinçonnement............................................................................. — 6
3.3 Essais d’écrasement de tôles et de cylindres............................................ — 7
4. Caractérisation expérimentale de l’usure ......................................... — 8
ans ce dossier, qui fait suite au fascicule [BM 7 530], nous présentons les
D essais de frottement et d’usure, voie indispensable pour préciser les perfor-
mances d’un lubrifiant de mise en forme. Nous allons ainsi successivement
présenter :
— les objectifs et les conditions de mise en œuvre des essais ;
— les essais tribométriques standards ;
— les essais d’écrasement plastique ;
— comment caractériser l’usure.
Quelques compléments sur les moyens d’essais sont présentés dans les dos-
siers suivants qui traitent encore ce sujet.
Il faut noter que le développement des techniques de simulation numérique [1]
à [3] a permis, durant ces dernières années, de s’affranchir de la plupart des
hypothèses simplificatrices, mais parfois peu réalistes, sur la géométrie des
opérations de mise en forme ou des essais et la rhéologie du métal ; de ce fait, il
a fortement modifié l’approche de ces problèmes et la mise en œuvre des essais
de frottement. Les méthodes de simulation numériques apportent en effet la
possibilité d’analyser finement les conditions de contact métal/outil dans les
essais et les procédés : pression de contact, vitesse de glissement, tempé-
rature... La simulation numérique apporte ainsi une amélioration de la fiabilité
des résultats des essais par optimisation des conditions de mise en œuvre des
essais, de leur interprétation et de leur application. Nous illustrons ce point dans
ce dossier. La simulation numérique permet également de modéliser les
phénomènes physiques qui, à l’échelle microscopique, conditionnent les
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ｂｍＷＵＳＱ
performances du lubrifiant, ce dernier aspect, le plus complexe, est toutefois le

moins achevé (voir les dossiers suivants qui traitent ce sujet).
Ce dossier fait partie d’une série de textes sur la « Lubrification en mise en
forme ».
Les symboles utilisés dans ce texte ont, pour la plupart, été introduits en
[BM 7 530]. Le lecteur se reportera utilement à son tableau de symboles.
1. Objectifs et conditions 1.2 Règles de similitude essai-procédé

de mise en œuvre Pour que l’essai fournisse des résultats représentatifs, il faut
reproduire au mieux les grandeurs caractéristiques du contact :
— microgéométrie et nature chimique et métallurgique du métal
1.1 Objectifs des essais et de l’outil ;
— ordre de grandeur des longueurs de contact métal-outil ;
— épaisseur du film lubrifiant ;
Il faut souligner en premier lieu que la mise en œuvre d’un essai — pression, température et durée du contact, les deux dernières
de frottement ou d’usure peut viser divers objectifs : grandeurs caractérisant l’évolution physico-chimique du lubrifiant,
— soit comparer les performances de divers lubrifiants ou modes particulièrement marquée à chaud ;
de lubrification ; dans cette optique, un simple classement relatif est — niveau de déformation plastique du métal ;
nécessaire ; — longueur de glissement métal-outil (cf. [BM 7 530] § 1.3.2).
— soit fournir une loi de frottement ou d’usure permettant une Une analyse scientifique même qualitative des conditions de con-
simulation numérique du procédé de mise en forme, par exemple tact (cf. [BM 7 530] § 2.1) et du procédé (cf. [BM 7 530] § 2.2) permet,
pour permettre la conception d’une nouvelle opération (forgeage, parmi tous ces paramètres, de dégager les plus significatifs et est
emboutissage, laminage, étirage...) et alléger les essais de mise au ainsi un guide précieux pour la conception et le choix du test. Cela
point ; dans cette optique, la conception sera d’autant plus perfor- est d’autant plus appréciable que le respect de toutes ces règles de
mante que la loi de frottement ou d’usure sera plus représentative. similitude est souvent difficile : en toute rigueur, comme la
meilleure configuration simulant le procédé est le procédé industriel
Il est actuellement impossible de prévoir a priori dans une situa- lui-même, il est important de vérifier sur le procédé la pertinence
tion donnée le frottement et l’usure. On caractérise donc expérimen- des résultats obtenus avec l’essai de simulation.
talement le niveau de frottement et d’usure. On a pour cela le choix
entre trois procédures, en nous restreignant ici au cas du Soulignons dès maintenant que, en régime mixte, il importe
frottement : d’étudier l’évolution du frottement avec la longueur de glissement,
par exemple en effectuant des séries d’essais avec le même
— soit mesurer le frottement sur un tribomètre, machine impo- outillage ; les phénomènes de rodage ou de transfert du métal à
sant un mouvement relatif sous une force normale donnée entre l’outil peuvent en effet induire une évolution sensible du frottement,
deux corps solides représentant respectivement le métal mis en caractéristique des performances du lubrifiant (figure 7 b).
forme et l’outil, la déformation plastique du métal à l’échelle
macroscopique restant assez limitée, voire nulle et de toute façon
restant confinée au voisinage du contact ;
— soit mesurer le frottement à l’aide d’un essai de simulation du 1.3 Choix de la loi de frottement
procédé impliquant une déformation plastique macroscopique du
métal, d’amplitude comparable à celle imposée par le procédé, par
exemple par écrasement d’un anneau, d’une tôle ou d’un cylindre ; On peut, par ailleurs, se poser le problème du choix de l’idéalisa-
— soit déduire le niveau de frottement de l’étude expérimentale tion de frottement. L’analyse du paragraphe 2.1.2 du [BM 7 530]
de l’opération de mise en forme sur site industriel ou sur prototype amène à classer les interfaces en deux catégories selon la géométrie
de laboratoire. de la zone de déformation, plus précisément son aplatissement A
égal au rapport : longueur de l’interface sur hauteur de la zone de
L’utilisation d’un tribomètre présente un avantage : la force tan- déformation. On distingue ainsi (figure 1) :
gentielle mesurée s’identifie exactement à la force de frottement. Au
contraire, dans les deux derniers cas, le frottement se déduit tradi- — les zones de déformation massives, où A est voisin ou infé-
tionnellement de mesures de géométrie, de vitesse, de forces ou rieur à l’unité : la forme de l’idéalisation de frottement a peu de con-
couples à l’aide d’un modèle mécanique reposant sur des hypothè- séquences sur v et s ; on peut caractériser indifféremment le niveau
ses plus ou moins restrictives ; de ce fait, l’information est donc plus de frottement par m ou m. On choisissait souvent l’idéalisation de
ou moins fiable. Nous allons présenter l’analyse mécanique des Tresca pour des raisons de commodité et pour rendre la loi de frot-
essais les plus courants. Pour les procédés, le lecteur est invité à se tement compatible avec le critère de plasticité ; l’utilisation des
reporter à [1] à [6] et aux autres dossiers de cette rubrique. Le déve- codes de calcul rend actuellement ces arguments caducs, bien que
loppement des codes de simulation numérique permet aujourd’hui les théorèmes valables dans le cas d’un frottement de Tresca
de s’affranchir de la plupart de ces hypothèses simplificatrices, ([BM 7 530] § 2.1.1) restent un outil précieux de contrôle de la perti-
d’affiner l’interprétation des essais et, en permettant l’analyse des nence de la simulation numérique ;
contraintes, des déformations et des températures dans l’essai et le — les zones de déformation plates où A >> 1 : l’écoulement est
procédé, de définir les conditions de mise en œuvre de l’essai afin globalement peu sensible à la forme de l’idéalisation de frottement,
de les rendre les plus représentatives possible du procédé. Nous mais la distribution de contrainte y est beaucoup plus sensible, dans
allons présenter les configurations les plus courantes, et compléte- la mesure où le niveau de frottement est élevé. Dans ces situations,
rons cette présentation (géométries, résultats) dans les dossiers sui- une analyse plus fine des résultats obtenus par exemple pour diver-
vants consacrés au même thème. ses valeurs de A doit permettre de résoudre ce problème de choix.

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ｂｍＷＵＳＲ

Régime de lubrification par films épais
par Éric FELDER
1. Propriétés fondamentales ..................................................................... BM 7 532 — 2

2. Calcul des épaisseurs (lubrifiant newtonien)................................... — 4
2.1 Laminage. Étirage. Tréfilage........................................................................ — 4
2.1.1 Généralités .......................................................................................... — 4
2.1.2 Lubrification par des huiles entières................................................. — 5
2.1.3 Lubrification par des émulsions d’huile dans l’eau ......................... — 5
2.2 Écrasement................................................................................................... — 6
2.3 Autres procédés........................................................................................... — 7
2.3.1 Entraînement visqueux du lubrifiant entre outil et métal
en cintrage plastique .......................................................................... — 7
2.3.2 Formulation simultanée et couplée de films lubrifiants
aux diverses interfaces en filage ....................................................... — 7
2.4 Corrections thermiques............................................................................... — 8
2.4.1 Effet de la température de l’outil en mise en forme à froid ............ — 8
2.4.2 Cisaillement du lubrifiant à grande vitesse de mise en forme ....... — 9
2.4.3 Lubrification par les huiles de la mise en forme à chaud................ — 9
2.4.4 Lubrification par les verres métalliques de la mise en forme
à chaud ................................................................................................ — 9
2.5 Application aux filages et tréfilage hydrostatique ou hydrodynamique. — 10
3. Lubrifiants non newtoniens .................................................................. — 10
3.1 Lubrifiants « solides » : cas du forgeage à froid et du tréfilage............... — 10
3.2 Savons métalliques ..................................................................................... — 12
3.3 Revêtements métalliques ou polymères ................................................... — 13
3.4 Revêtements solides pour la mise en forme à chaud............................... — 14
ous poursuivons dans ce dossier la présentation des problèmes de lubri-

N fication des procédés de mise en forme. Dans les deux premières parties,
nous avions présenté les principes généraux de la lubrification, puis les règles à
respecter dans le choix du lubrifiant selon le procédé et finalement les moyens
d’essais, voie indispensable pour préciser les performances d’un lubrifiant en
terme de frottement et d’usure de l’outil. Dans cette partie, nous analysons le
régime de lubrification par films épais (épaisseur de l’ordre du micromètre)
formés :
— à froid grâce à la viscosité des lubrifiants liquides et la consistance des lubri-
fiants dits solides (savons métalliques, revêtements métalliques) ;
— à chaud par viscosité des revêtements à base de verres métalliques.
Cet exposé se compose de quatre dossiers :
— [BM 7 530] Principes généraux et choix ;
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ｂｍＷＵＳＲ
— [BM 7 531] Frottement et usure : caractérisation ;

— [BM 7 532] Régime de lubrification par films épais ;
— [BM 7 533] Régime de lubrification mixte.
[BM 7 530]. Le lecteur se reportera utilement à son tableau de symboles.
1. Propriétés fondamentales
RT (µm) 25
La figure 1 illustre, dans le cas d’une opération d’étirage de tôle 20

d’aluminium lubrifiée par une huile minérale, le mécanisme de for- 15
mation progressive du film épais décrit au paragraphe 1.1.1 du dos-
D diamètre du grain (µm) :
sier [BM 7 530] pour une vitesse croissante de 1 mm/s à 10 m/s : 10
30
— on observe tout d’abord une décroissance marquée et simulta- 45
5
née du frottement et de la rugosité finale de la tôle par réduction des 90
zones de transfert massif de métal à l’outil ; ε déformation
— entre 40 mm/s et 2 m/s, frottement et rugosité se fixent à un 0 0,1 0,2 0,3
faible niveau : c’est le domaine de lissage sous frottement modéré ε
de la rugosité de la tôle ; a sur la surface d'une éprouvette de traction (acier doux)
— au-dessus de 2 m/s, la rugosité de la tôle croît fortement ; le
frottement subit une chute marquée parallèle à une élévation signi-
fication de la température de contact, élévation modélisée au
paragraphe 2.1.3 du dossier [BM 7 530].
L’effet bénéfique de la viscosité du lubrifiant apparaît donc dès Gros grains Grains fins
20 mm/s (nous reviendrons sur ce point au § 1.2.2 du dossier
b à l'interface métal lubrifiée par un film épais
[BM 7 533]), mais le film épais ne se manifeste de manière spectacu-
laire qu’à partir de 2 m/s par la croissance marquée de rugosité du
produit. La déformation plastique d’une surface libre initialement Figure 2 – Croissance de la rugosité totale RT d’un métal
lisse s’accompagne en effet d’un accroissement de sa rugosité. Trois en déformation plastique ε (se reporter à la référence [1] pour a)
phénomènes physiques concourent à cet effet :
— l’émergence de dislocations, créant des « marches » atomi-
ques (très faible échelle) ; rencontre à une interface métal-outil lubrifiée par un film épais.
— la rotation de grains (échelle moyenne) ; C’est le meilleur indice de l’existence du film épais. À noter que cette
— les instabilités plastiques du type déformation par blocs rigi- croissance de rugosité produit, le long de l’interface, une redistribu-
des (grande échelle). tion du lubrifiant d’autant plus marquée que la structure métallur-
La figure 2 a relative à des essais de traction montre que cette gique du produit est plus grossière et l’épaisseur du film lubrifiant
croissance est, en première approximation, proportionnelle à la plus grande (figure 2 b). Nous en précisons les conséquences sur le
déformation et à la taille du grain. Le même phénomène se frottement au paragraphe 1 du [BM 7 533].
µ 0,10 5 RT (µm) 120 θs (°C)
100
0,08 4
θ3 80
µ
0,06 Grippage 3
60
0,04 2
40
0,02 RT 1
20
0 0 0
10-3 10-2 10-1 1 10 Figure 1 – Évolution du coefficient
v1 (m/s) de frottement µ, de la rugosité totale finale
de la tôle RT et de la température interfaciale θs
RT rugosité totale ~
∼ (8 à 10) Ra v1 vitesse d'étirage
avec la vitesse d’étirage v1 (tôle d’aluminium –
huile minérale), d’après [1]

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Le film épais étant formé, la cission de frottement s’identifie à la nières, seuls les résultats fournis par l’essai de l’anneau sont
cission du film lubrifiant. D’après les résultats obtenus vers 20 ˚C par reportés : on ne peut maintenir durant le temps de l’essai un film
Schey (figure 3), soit en l’absence de déformation plastique des d’huile complet dans la compression élastique rotative). On voit en
antagonistes à l’aide d’un essai de compression élastique rotative outre sur la figure 1, que l’augmentation de température interfaciale
(tribomètre plan/plan cf. § 2.1 de [BM 7 531]), soit par écrasement
θs de 60 ˚C, entre 0,5 m/s et 10 m/s (cf. § 2.1.3 de [BM 7 530]), produit
plastique d’anneaux (cf. § 3.1 de [BM 7 531]), la cission nécessaire
pour cisailler le film lubrifiant continu augmente en général linéaire- une diminution d’un facteur 2,5 environ de la cission du film épais.
ment avec la pression de contact p et est du même ordre de gran- En régime épais, le frottement est donc fonction uniquement de la
deur pour tous les lubrifiants testés : solides lamellaires, films pression et de la température de contact ; les processus de dégrada-
polymères, acides gras, huiles minérales visqueuses (pour ces der- tion de l’outil sont réduits au maximum.
P p
P p
Géométrie
Géométrie
initiale
finale
Rif τ
C τ
C couple
P force avec laquelle on applique la partie plane
sur la partie qui tourne
p pression de contact moyenne P force normale
p pression de contact moyenne
vitesse linéaire = 3 à 15 mm/s
Rif évolution du rayon intérieur final
métaux testés : acier doux, cuivre, laiton,
vitesse d'écrasement : 6 mm/s
Cu70 Zn30, Al 3003, Al 6081, Al 7075 métal testé : Al 6061
a tribomètre b test de l'anneau
τ (MPa) τ (MPa)
50 50
40 40
µ = 0,1 µ = 0,1
30 30
20 20 µ = 0,05 plomb
graphite
10 10
MoS2
PTFE
0 200 400 0 200 400 PE
p (MPa) p (MPa) acide stéarique
acide oléique
+ Bright Stock Solvent
τ (MPa) τ (MPa)
SAE 5 base
+
50 50
SAE 5 base + 1% acide oléique
+
( ) données obtenues par d'autres équipes

40 40
c résultats
30 30 +
+
µ = 0,1 µ = 0,1 +
( )
20 20 (+)
+
µ = 0,05
+
(+)
++
µ = 0,05
+ +
+
10 10 +
+
+
0 200 400 0 200 400

p (MPa) p (MPa)
Figure 3 – Cission nécessaire pour cisailler divers films lubrifiants continus à température ambiante, d’après [2]

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2. Calcul des épaisseurs h0 FILIÈRE

(lubrifiant newtonien) α
v1
On se propose ici de fournir les formules permettant d’estimer Zone de mise Zone de
l’ordre de grandeur de l’épaisseur du film lubrifiant et de décrire la en pression travail
morphologie du film lubrifiant.
C F S
Pour cela, on adopte les hypothèses simplificatrices suivantes :
— lubrifiant thermopiézovisqueux, de viscosité (∆θ est l’augmen-
tation de température au-dessus d’une température de
référence θ0) : h0
α CYLINDRE
η = η0 exp(γp − δ∆θ) (1) v2
avec p pression, v1
γ coefficient de piézoviscosité, Zone de mise Zone de

en pression travail Tôle
δ coefficient de thermoviscosité.
— métal et outil idéalement lisses (l’effet de la rugosité du métal C F S
sera discutée au § 1 de [BM 7 533]) ;
— déformation plane ou axisymétrique du produit : on appelle x
la coordonnée le long de l’interface métal-outil. Laminage
p
Avec l’hypothèse supplémentaire de cisaillement isotherme du
Étirage
lubrifiant (discutée plus précisément au § 2.4), le débit de lubrifiant h σ0
traversant une section du film à l’abscisse x s’écrit [21] (figure 4) :
Mise en
h pression
h0
q = ∫ h3 d p h
v dy = – ---------- ------- + --- ( v 1 + v 2 )
12 η d x 2
(2)
p
C F S x
0 F fin de la déformation plastique

S sortie (la pression diminue jusqu'à la pression atmosphérique)
Cette formule est la formule de base permettant d’établir les résul-
tats décrits ci-dessous [3]. Une application numérique des formules
présentées est instructive. Nous considérons pour cela : Figure 5 – Lubrification hydrodynamique de procédés stationnaires :
étirage et laminage
— un lubrifiant dont les caractéristiques (typiques) sont les sui-
vantes, à la température de référence θ0 :
• viscosité dynamique : η0 = 0,1 Pa · s,
• coefficient de piézoviscosité : γ = 2 × 10−8 Pa−1,
2.1 Laminage. Étirage. Tréfilage
• coefficient de thermoviscosité : δ = 0,05 ˚C−1 ;
— et un métal de contrainte d’écoulement moyenne (cuivre
écroui, acier bas carbone) : 2.1.1 Généralités
σ0 = 500 MPa
Dans ces procédés stationnaires, le cisaillement visqueux du
Nous verrons que l’effet de la vitesse sur l’épaisseur du film lubri- lubrifiant, à la température θ0, dans le convergent d’angle α précé-
fiant dépend fortement du procédé ; cette différence doit être soi- dant la zone de travail élève sa pression de la pression atmosphéri-
gneusement prise en compte lors de la conception d’essais de que (négligeable) jusqu’à une valeur de l’ordre de σ0 (figure 5) et
frottement ou d’usure (cf. § 1.2 de [BM 7 531]). assure ainsi un débit de passage :
q = (v1 + v2)h0/2
Le report de cette expression dans l’équation (2), en tenant

y
compte de (1), fournit l’expression du gradient de pression :
dp h – h0
------- = 6 ( v 1 + v 2 ) η 0 exp ( γ p )  ---------------- (3)
v1
dx  h3 
h
avec p ( h = h i ) = 0
p ( h = h0 ) = σ0
v2 x
dx = – cot α d h
Figure 4 – Écoulement d’un film mince visqueux entre deux parois Dans cette formulation générale, nous avons introduit une épais-
lisses seur hi qui correspond au début du film. L’intégration de (3) fournit

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Régime de lubrification mixte
par Éric FELDER
UMR 7635 CNRS – École des Mines de Paris
1. Régime poches-plateaux ou mixte : aspects mécaniques ............ BM 7 533 — 2

1.1 Complexités et intérêts de ce régime de lubrification.............................. — 2
1.1.1 Domaine d’existence et modes d’obtention..................................... — 2
1.1.2 Description mécanique des interactions .......................................... — 3
1.2 Amélioration de la lubrification par action sur la rugosité du métal ...... — 4
1.2.1 Portance hydrodynamique des poches de lubrifiant (basse pression) — 4
1.2.2 Piégeage visqueux (haute pression) ................................................. — 4
1.3 Analyse mécanique et conséquences........................................................ — 4
1.3.1 Modélisation du régime poches-plateaux ........................................ — 4
1.3.2 Application d’un modèle « micro-macro » au laminage de tôles... — 5
1.3.3 Application à l’étude du frottement sur les plateaux....................... — 5
1.3.4 Poches ouvertes ou fermées ? Conséquences sur le microformage — 6
2. Régime poches-plateaux ou mixte : aspects physico-chimiques — 7
2.1 Additifs et réactivité de surface du « métal » ............................................ — 7
2.1.1 Modes d’action et nature des additifs............................................... — 7
2.1.2 Caractérisation de la réactivité de la surface du « métal ».............. — 8
2.2 Films lubrifiants minces .............................................................................. — 9
2.2.1 Films formés par les additifs limites et réactionnels ....................... — 9
2.2.2 Effet chimiomécanique : cas de l’usinage ........................................ — 10
2.3 Films de transfert......................................................................................... — 11
2.3.1 Exemple du laminage d’acier inoxydable ........................................ — 11
2.3.2 Exemple de l’usinage ......................................................................... — 12
2.4 Mise en forme à chaud................................................................................ — 12
2.4.1 Laminage à chaud............................................................................... — 12
2.4.2 Cas du forgeage à chaud des aciers.................................................. — 12
e dossier doit se lire à la suite du fascicule [BM 7 532] consacré à la descrip-

C tion du régime de lubrification par films épais. Dans cette partie, nous
décrivons, sur un plan mécanique, les caractéristiques du régime poches-
plateaux (mixte) où coexistent le long de l’interface :
— des poches de lubrifiants d’épaisseur significative (de l’ordre du micromètre) ;
— et sur la partie complémentaire de l’aire apparente de contact des films très
minces (épaisseur de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres).
Ensuite, nous précisons les caractéristiques de ces films minces engendrés par
la réactivité chimique des additifs du lubrifiant.
Cet exposé se compose de quatre dossiers :
[BM 7 530] Principes généraux et choix
[BM 7 531] Frottement et usure : caractérisation
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[BM 7 532] Régime de lubrification par films épais

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[BM 7 533] Régime de lubrification mixte

[BM 7 530]. Le lecteur se reportera à son tableau de symboles.
1. Régime poches-plateaux 1
ou mixte : aspects 100
mécaniques
µm
1.1 Complexités et intérêts de ce régime

L=0 Ra = 0,5 µm L = 55,6 km L = 99 km
de lubrification
a évolution des profils de rugosité des cylindres de travail
1.1.1 Domaine d’existence et modes d’obtention avec la longueur laminée L
Le régime de lubrification par film continu ou épais décrit dans le

dossier [BM 7 532] est réalisé lorsque le film lubrifiant « noie » les µ
rugosités du métal et de l’outil, soit lorsque l’épaisseur moyenne h
vérifie :
h ⭓ 3 ,5 Ra 12 + Ra 22 (1)
0,025
avec Ra2 la rugosité moyenne de l’outil telle qu’elle résulte
de son processus de fabrication, d’entretien
(rectification par exemple), puis d’utilisation
(usure),
Ra1 la rugosité moyenne du métal, susceptible
d’évolution avec la déformation plastique (cf. § 1
du [BM 7 532]). 0,02
Le régime poches-plateaux correspond au cas où seule une frac-
tion 1-S < 1 de l’aire de l’interface est occupée par des poches de
lubrifiant, d’épaisseur microscopique moyenne h telle que :
h < 3 ,5 Ra 12 + Ra 22 (2) 0 50 100

L (km)
Sur la fraction complémentaire S de l’interface, métal et outil ne
b évolution conjointe du frottement
sont séparés que par des films minces ( h ⭐ 0 ,01 µ m ) ; le frottement
y dépend de la réactivité chimique du métal, de l’outil et des additifs
du lubrifiant (§ 2) ; l’outil imprime, dans cette partie de l’interface, sa Figure 1 – Évolution avec la longueur de tôle laminée L de la rugosité
rugosité au métal. L’avarie de ces films minces provoque une dégra- des cylindres et du coefficient de frottement µ en laminage à froid
dation de l’état de surface de l’outil et du produit par usure et (ou) de tôles d’acier, d’après [1]
transfert (figure 1 et figure 10 du [BM 7 532]).
Une des conséquences directes de la relation (2) est que, dans le
contrôle la quantité déposée par pesée différentielle (pesée d’un
régime poches-plateaux, le frottement est une fonction croissante
échantillon avant et après dépôt), ce qui permet de mesurer le gram-
de la rugosité de l’outil, laquelle évolue par usure, lentement du fait
mage surfacique G. Si ρ est la masse volumique du lubrifiant,
de la grande dureté de l’outil. Ce fait a des conséquences directes
l’épaisseur moyenne de lubrifiant h à la surface vérifie :
dans un procédé comme le laminage qui nécessite un niveau mini-
mal de frottement (cf. § 2.3.2 du [BM 7 530]) : la stabilité du lami-
G
nage requiert un niveau minimal de rugosité de cylindres afin, à h = ---- (3)
ρ
froid, de limiter l’étendue des zones lubrifiées par le lubrifiant qui
s’infiltre par viscosité (cf. § 2.1 du [BM 7 532]). La figure 1 illustre Application numérique : h est exprimé en µm si G est exprimé en
ces faits : on observe une diminution graduelle du frottement quand g/m2 et ρ en g · cm−3.
la longueur de tôle laminée augmente (figure 1 b), diminution
Ainsi pour une huile (ρ ≈ 0,8 g · cm−3), h ≈ 1 ,9 µ m pour un gram-
induite par le polissage progressif de la surface des cylindres induit mage G ≈ 1,5 g/m2, valeur courante pour l’emboutissage de pièces
par l’usure de leur rugosité (figure 1 a). On est donc obligé de automobiles dont le flan est délibérément rendu rugueux par laminage
démonter régulièrement les cylindres de travail pour restaurer leur
skin-pass (Ra ≈ 1,2 à 1,5 µm) [2].
rugosité par rectification. L’effet de la rugosité initiale du métal est
plus complexe, comme nous allons le voir (§ 1.2). Soit f(h) la densité de répartition des hauteurs de la rugosité du
On peut également contrôler les conditions d’obtention de ce métal (ou dérivée de la courbe d’Abott), fonction non nulle pour :
régime dans le cas simple où le lubrifiant est déposé sous forme
d’un film mince sur le métal avant mise en forme. Dans ce cas, on h min ⭐ h ⭐ h min + R T

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La fraction de la surface X ( h ) de métal remplie de lubrifiant vaut :

p/2k = 1
h min + R T S 1
0,66
— si h ⭐ h min + R T – ∫
h min
hf ( h ) dh 0,4
hM hM
0,5
X(h) = ∫
h min
f ( h ) dh où h = ∫
h min
( h M – h )f ( h ) dh (4)
— sinon
X(h) = 1 (5)
À rugosité d’outil fixée, le frottement est a priori une fonction 0 0,1
croissante de X ( h ) . On dispose ainsi d’un moyen commode de λ-1
régler le niveau de frottement. C’est le cas en particulier en embou-
tissage de tôles où, par pré-huilage, on dépose un grammage précis λ allongement du métal
sur le flan d’autant plus important que la tôle est plus rugueuse ; courbe théorique
mais afin d’éviter des surépaisseurs locales dues à l’écoulement de , , points expérimentaux sur rugosité modèle
l’huile qui pourraient induire des hétérogénéités de frottement
néfastes sous le serre-flan ou un manque de planéité (§ 1.2.1), on Figure 2 – Croissance de la fraction d’aire réelle en contact S avec
travaille généralement à des valeurs X ( h ) ≈ 80 % . l’allongement plastique macroscopique en l’absence de poches
de lubrifiant, d’après [3]
1.1.2 Description mécanique des interactions ■ Le passage de poches de lubrifiant a au moins trois effets
bénéfiques.
Pour apprécier l’intérêt pratique de ce régime de lubrification,
Toux d’abord, il assure un effet de portance très intéressant souli-
revenons sur le modèle de contact microscopique présenté à pro-
gné par Kudo [4].
pos de la loi de Coulomb (cf. § 1.3.3 du [BM 7 530]). Pour des rugosi-
tés usuelles et en l’absence de poches de lubrifiant, la théorie de la En effet, s’il se développe dans les poches une pression p ᐉ , la pres-
plasticité montre que la pression réelle de contact entre deux corps sion de contact que peuvent supporter les aspérités devient p s + p ᐉ ,
macroscopiquement élastiques est : car les poches résistent avec la pression p ᐉ au refoulement plastique
latéral des flancs des plateaux ; par ailleurs, la cission des poches de
pr = ps ≈ 3 σ 0 ;
lubrifiant est généralement négligeable devant celle des films minces
ceci suppose en outre des cissions réelles de contact modérées sur les aires réelles de contact. La fraction d’aire réelle de contact, la
( τ r ⭐ 0 ,5k ) et des pressions de contact pas trop importantes cission de frottement τ, le coefficient de frottement valent alors :
( p ⭐ 1 ,5 σ 0 ) . La fraction d’aire réelle de contact, la cission de frotte-
ment τ, le coefficient de frottement de Coulomb valent alors : p–p
p = S ( p s + p ᐉ ) + ( 1 – S )p ᐉ → S = ---------------ᐉ (7)
ps
p τ
S = ------ τ = τr S µ = -----r- (6)
ps ps τr p
τ = τ r S → µ = ------ ⎛⎝ 1 – -----ᐉ-⎞⎠ (8)
ps p
Cette relation prévoit un frottement modéré, mais elle ne four- Le frottement peut donc être fortement réduit s’il se développe
nit que la valeur initiale de S et du frottement pour une interface dans les poches une pression comparable à la pression de contact
métal-outil vérifiant ces conditions. macroscopique (§ 1.2).
La présence de poches de lubrifiant « fermées » va ralentir, voire
En effet, il a été démontré, tant théoriquement qu’expérimentale- empêcher la croissance de l’aire réelle de contact décrite par la
ment, qu’il s’instaure en fait un couplage entre la déformation plas- figure 2. Il n’en subsiste pas moins une redistribution du lubrifiant
tique des rugosités du métal et sa déformation plastique due à la croissance de rugosité du métal pour une déformation sous
macroscopique ; la fraction d’aire réelle en contact augmente avec un film fluide (figure 2 b de [BM 7 532]).
la déformation macroscopique (figure 2) : un allongement du métal Les poches jouent un rôle de « réparation » des films lubrifiants
de 15 % suffit pour égaliser aire réelle et aire apparente de contact minces par élimination des débris formés sur les aires réelles de con-
pour une pression de contact de l’ordre de la contrainte d’écoule- tact et relubrification de ces zones par les additifs du lubrifiant (§ 2).
ment du métal (cas d’un laminage ou d’un étirage bien lubrifiés). Certaines observations suggèrent que la viscosité du lubrifiant piégé
dans les poches, fortement augmentée par leur pression p ᐉ , permet
son infiltration sur les plateaux par des effets microhydrodynamiques
Dans une opération de mise en forme courante lubrifiée par sous forme d’un film mince et y limite le frottement (cf. § 1.3.1).
un film lubrifiant très mince, les surfaces du métal et de l’outil
tendent à se conformer l’une à l’autre et les risques d’avarie du
film lubrifiant sont grands. En pratique, il est donc nécessaire, au moins en début de con-
tact, d’assurer la formation d’un régime mixte poches-plateaux
En effet, une avarie locale du film lubrifiant produisant un arrache- qui, au cours de la déformation plastique, va évoluer vers un
ment de particules au métal ne pourra être réparée par élimination régime de film mince pur : la maîtrise de ce régime est particuliè-
des débris et s’amplifiera, tout particulièrement dans le cas d’outilla- rement difficile puisque le succès dépend non seulement de la
ges en contact permanent avec le métal (filière de filage, étirage ou formulation du lubrifiant, mais aussi des états de surface (rugo-
tréfilage). sité, composition chimique, structure) du métal et de l’outil.

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1.2 Amélioration de la lubrification

p0 (MPa) Fs (MN)
par action sur la rugosité du métal
+
0,3 FRISURES
1.2.1 Portance hydrodynamique des poches
(Plis écrasés)
de lubrifiant (basse pression) 20
+
Le contact matrice-flan-serre-flan d’emboutissage ne bénéficie RUPTURE
0,2
pas, en pratique, d’un régime hydrodynamique du type décrit au
paragraphe 1.2 de [BM 7 530], car on limite le grammage de lubri-
fiant déposé sur le flan pour les raisons exposées au Lubrifiants onctueux
paragraphe 1.1.1. En revanche, le cisaillement visqueux du lubrifiant 10
situé dans les creux de la rugosité peut engendrer une pression 0,1 DOMAINE
+
significative devant la pression de contact. En première approxima- D'EMBOUTISSABILITÉ
tion, cette génération de pression est analogue à celle obtenue par
une préfilière de tréfilage (cf. § 2.5 de [BM 7 532]) et fournit une Lubrifiants inertes
pression moyenne dans le lubrifiant de l’ordre de : PLIS PLIS
0
3 η v1 ᐉ 10-4 10-3 10-2 10-1 1
p ᐉ = ----------------
- (9) ηv2 (N/m)
Ra 12
avec ᐉ de l’ordre de grandeur de la période des rugosité Ra = 2 µm
rugosités ( ᐉ ≈ 0 ,1 à 0,2 mm). allongement maximal λ0 = 1,9
Emmens [5] a mesuré sur un tribomètre d’étirage plan (figure 5 de lubrifiant onctueux = produits végétaux ou animaux
[BM 7 531]) le frottement imposé par des huiles de diverses viscosi-
tés sur des tôles à diverses vitesses et pressions de contact p. Le Figure 3 – Diagramme d’emboutissabilité de tôles d’acier doux établi
coefficient de frottement µ ne dépend, en première approximation, à partir des expériences, d’après [6]
que du rapport p ᐉ ⁄ p et on observe trois domaines :
— p ᐉ < 0 ,1p : frottement élevé, caractéristique du régime de film
mince µ ≈ 0,15 ; de grandeur ou inférieure à la rugosité du métal, l’expérience mon-
— 0 ,1 < p ᐉ ⁄ p < 1 : le frottement décroît quand p ᐉ augmente ; tre que la rugosité du métal ne disparaît pas totalement et que le
— pour p ᐉ > p : le frottement se fixe à un niveau très faible carac- frottement reste modéré (domaine 40 mm/s ⭐ v 1 ⭐ 2 m/s de la
téristique du régime par film épais basse pression µ ≈ 0,01 à 0,02. figure 1 de [BM 7 532]). On voit en outre sur la figure 6 a de
[BM 7 532] qu’une augmentation de la rugosité initiale de métal
Ceci nous permet de comprendre le diagramme relatif à un
amène une diminution significative de frottement ; une augmenta-
emboutissage profond axisymétrique de la figure 3 ; on a repré-
tion de viscosité a un effet similaire : à l’échelle des rugosités se pro-
senté les divers phénomènes possibles dans un plan avec en abs-
duit une génération de pression par écrasement visqueux du
cisse le produit ηv2 caractéristique de cet effet
lubrifiant qui lui permet de traverser l’interface sous forme de
microhydrodynamique (à tôle donné) et en ordonnée la force de
poches isolées et donc de limiter l’étendue des zones en plateaux
serre-flan Fs ou la pression moyenne de serrage initial du flan p 0 .
(figure 4 a). Le long de l’interface, la déformation conjointe du métal
— une force de serrage faible permet d’emboutir la tôle, mais au et de poches de lubrifiant tend à faire disparaître les poches de lubri-
prix de la formation de plis ; fiant (figure 2 b de [BM 7 532]), mais aussi à alimenter les plateaux
— une force de serrage trop élevée augmente la proportion de en un film lubrifiant très mince à partir des poches de lubrifiant
plateaux et le frottement ; à un certain niveau critique de fraction (figure 4 b).
d’aire en plateaux, le frottement provoque la rupture du flan en
cours d’opération ;
— une augmentation du facteur hydrodynamique ηv2 élargit le
domaine de serrage admissible, par réduction de la fraction d’aire 1.3 Analyse mécanique et conséquences
en contact à force de serrage donnée. Mais à ηv2 trop élevé, des plis
se développent dans l’épaisseur du film lubrifiant fluide, qui devient
instable. L’application numérique de la relation (9) montre que cette
relation permet de bien situer le domaine d’action de cet effet micro- 1.3.1 Modélisation du régime poches-plateaux
hydrodynamique. En effet, pour cette tôle :
Ra1 ≈ 2 µm et ᐉ ≈ 0 ,2 mm Les équations (7) et (8) décrivent l’équilibre des contraintes
d’interface ; pour compléter la description du régime poches-pla-
d’où : ηv2 = 10−2 N/m p ᐉ ≈ 1 ,5 MPa teaux, il importe d’expliciter :
ηv2 = 0,1 N/m p ᐉ ≈ 15 MPa
— une augmentation de la réactivité chimique du lubrifiant dimi- — la portance solide des aspérités, soit la pression ps : divers
nue la cission de frottement réelle au contact, et permet une modèles ont été proposés ; les résultats de celui de Sutcliffe étant
seconde augmentation du domaine d’emboutissabilité, à peu près illustrés sur la figure 2 ;
indépendante de la nature des additifs utilisés (huiles végétales et — la pression dans les poches de lubrifiant le long de l’interface
animales). Ce point est discuté au paragraphe 2.2.1. p ᐉ : la formule (9) en est un exemple schématique dans le cas du
contact sous faible pression tôle-outil en emboutissage ; son esti-
mation est un problème complexe, reposant dans les procédés
1.2.2 Piégeage visqueux (haute pression) comme l’étirage ou le laminage sur une équation de Reynolds modi-
fiée pour tenir compte de la rugosité des antagonistes ;
La formule (5) de [BM 7 532] permet d’estimer l’épaisseur h0 — la cission réelle de contact τr : on la suppose généralement
entraînée par viscosité en laminage, étirage, tréfilage... d’un métal de type Tresca et caractérisée par un coefficient m déduit de
supposé idéalement lisse. Lorsque l’épaisseur estimée est de l’ordre l’expérience.

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Tribologie de l’emboutissage
Enjeux, conditions de contact
et approches expérimentales
Éric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, Docteur ès sciences physiques, Maître de Recherches
à l’École des Mines de Paris, Groupe « Surfaces et Tribologie » du CEMEF.
1. Enjeu industriel ........................................................................................ BM7535 -2

1.1 Notations et symboles................................................................................ — 2
1.2 Emboutissage des tôles.............................................................................. — 3
1.3 Problèmes tribologiques majeurs des quarante dernières années ........ — 5
1.4 Objectifs ....................................................................................................... — 6
2. Matériaux : propriétés de volume et de surface ............................ — 6
2.1 Propriétés de volume des matériaux ........................................................ — 6
2.2 Propriétés de surface des tôles.................................................................. — 7
3. Modes de déformation plastique et conditions de contact ........ — 9
3.1 État de contrainte et de déformation d’une tôle....................................... — 9
3.2 Modes de déformation plastique d’une pièce et effet du frottement..... — 10
3.3 Conclusions sur les conditions de contact................................................ — 13
4. Essais de frottement .............................................................................. — 14
4.1 Essai Inland.................................................................................................. — 14
4.2 Tribomètre plan / plan ................................................................................ — 15
4.3 Tribométrie sur arrondi d’outil .................................................................. — 16
4.4 Essai sur jonc de retenue ........................................................................... — 17
4.5 Essai Erichsen d’expansion sur poinçon hémisphérique ........................ — 18
4.6 Essai Swift d’emboutissage profond sur poinçon à fond plat ................ — 19
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. BM 7 535
es problèmes tribologiques rencontrés dans l’emboutissage des tôles

L’ sont particulièrement difficiles pour au moins deux raisons :
• raisons physiques. Ces problèmes concernent les interactions superficielles
des matériaux de surface de la tôle et de l’outil entre lesquels viennent s’inter-
caler certains constituants du lubrifiant et des débris arrachés à la tôle et à
l’outil. De ces interactions découlent le frottement, l’évolution de l’état de sur-
face de la tôle et l’endommagement et l’usure de l’outil. Les phénomènes
sous-jacents, dont l’échelle se situe entre une dizaine de nanomètres et le
micromètre, sont complexes et loin d’être tous compris et maîtrisés. Toutefois,
la connaissance même purement qualitative de ces questions permet d’orien-
ter dans la bonne direction les travaux de recherche et de développement en
vue d’élaborer une solution pour un coût raisonnable ;
• raisons industrielles. Le succès de l’opération d’emboutissage dépend du
savoir-faire d’au moins trois sociétés : celle qui fabrique la tôle, celle qui éla-
bore le lubrifiant et celle qui réalise l’emboutissage (voire celle qui fabrique
l’outillage) ; une bonne coopération et une bonne circulation des informations
entre ces trois partenaires obligés sont donc indispensables, mais cela n’est
pas toujours le cas. Chacun est très soucieux de ne pas perdre l’avantage qu’il
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠､￩｣･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＱＰ
pense détenir sur ses concurrents : par exemple, la composition du lubrifiant

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TRIBOLOGIE DE L’EMBOUTISSAGE _____________________________________________________________________________________________________
est généralement confidentielle. Chacun essaie de laisser ses partenaires pren-

dre en charge la recherche d’une solution. Certains contentieux durables peu-
vent en résulter, comme dans les années 1980 entre les sidérurgistes et les
constructeurs automobiles français à propos du formage des éléments de car-
rosserie en tôle d’acier extra-doux. Cette polémique, qui a pris fin grâce à une
modification par le sidérurgiste de l’opération de finition de la tôle par lami-
nage skin-pass, a bien mis en évidence l’imbrication des responsabilités et les
moyens d’action possibles.
Le but de cet article est d’abord de décrire les problèmes de frottement rencon-
trés lors des opérations d’emboutissage de tôles et leurs conséquences sur la
qualité des pièces formées. Après présentation des propriétés des matériaux mis
en jeu et rappel des modes de déformation des tôles en emboutissage, qui définis-
sent leurs conditions de contact avec les outils, nous présentons les méthodes
expérimentales permettant de les simuler et d’étudier leurs conséquences sur le
frottement et l’état de surface final de la pièce. Nous insistons ici sur les aspects
scientifiques et analytiques de cette question, en prenant pour exemple principal
le cas des tôles d’acier. L’article [BM7536] fait le point des connaissances sur les
phénomènes de frottement et les conséquences sur la formulation d’une loi de
frottement réaliste en emboutissage. Pour la description de la déformation plas-
tique du métal, le lecteur pourra consulter pour les notions générales les articles
Plasticité en mise en forme [M3002] [M3003] [M3004] [M3005] et Analyse des pro-
cédés de mise en forme [M3007] [3008] du traité Matériaux métalliques ; pour les
notions particulières à l’emboutissage les articles Emboutissage des tôles : Impor-
tance des modes de déformation [M3180] et Aspects mécaniques [M3181] du
présent traité. Une présentation générale des problèmes de frottement, de lubrifi-
cation et d’usure dans la mise en forme des métaux et des modalités pratiques de
lubrification est faite dans les articles Lubrification et mise en forme [BM7530]
[BM7531] [BM7532] [BM7533] du présent traité.
1. Enjeu industriel
1.1 Notations et symboles Symbole Unité Définition
G(h) sans fonction de répartition des hauteurs de la
surface de la tôle
Symbole Unité Définition
h N/m force de serrage par unité de largeur de
a, b, c sans exposants de la loi rhéologique de la tôle tôle
A % allongement à la rupture du matériau de la H N force de serrage (serre-flan, outil plan,
tôle jonc...)
sans fraction d’aire en plateaux de la tôle HV dureté Vickers
sans fraction d’aire réelle en contact hp m épaisseur des microfilms lubrifiant les pla-
sans fraction d’aire de la surface de la tôle teaux de la tôle
comprise entre h max – δ et hmax hmax m hauteur maximale de la surface de la tôle
b (b0) m rayon (initial) du flan (essai Swift) K (K0) Pa consistance du matériau de la tôle pour la
D m course du poinçon vitesse de déformation *ε ( *ε0 )
Dg m diamètre moyen des grains m ordre de grandeur de la période de la
rugosité de la tôle
E (E0) sans terme de prédéformation de la loi rhéo-
logique pour la vitesse de déformation L m distance entre axe épaulements et axe jonc
*( )
ε *
ε0 (essai de jonc)
f N/m force de traction par unité de largeur de m sans coefficient de frottement de Tresca sur
tôle l’aire réelle de contact (microscopique)
F N force de traction n (n0) sans indice d’écrouissage du matériau de la tôle
pour la vitesse de déformation ε* ⎛⎝ ε*0 ⎞⎠
FR sans rapport entre le coefficient de frottement
statique et le coefficient de frottement p Pa pression de contact
dynamique

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______________________________________________________________________________________________________ TRIBOLOGIE DE L’EMBOUTISSAGE

Pa pression moyenne du lubrifiant dans les γ Pa–1 coefficient de piézoviscosité du lubrifiant
vallées de la rugosité de la tôle
δ m enfoncement ou pénétration du jonc
P N force d’emboutissage
ε sans déformation (effective)
r sans coefficient d’anisotropie de Lankford
*
εI , *
εII , *
εIII s–1 vitesses de déformation principales
ra m demi-somme du rayon du poinçon et de la
matrice (essai Swift) s–1 (valeur fixée de la) vitesse de déformation
effective
rd (rp) m rayon d’arrondi de matrice (de poinçon)
(essai Swift) η (η0) Pa · s viscosité du lubrifiant (à pression p = 0)
rm m rayon minimal de la partie plane de la θ o
C température
matrice (essai Swift)
µ sans coefficient de frottement de Coulomb
R m rayon du poinçon (essai Erichsen) ou du (macroscopique)
jonc
µa sans coefficient de frottement apparent de la
Re Pa limite d’élasticité du matériau de la tôle tôle (essai de jonc)
Rm Pa résistance du matériau de la tôle µs sans Coefficient de frottement à la transition
Ra (Rt) m rugosité moyenne (totale) d’un profil statique-dynamique
R1, R2 m rayons de courbure principale de la tôle en Π (Πe) m périmètre (extérieur) d’une partie de la
un point donné pièce
S m rayon de courbure de la tôle dans l’essai σ0 Pa contrainte d’écoulement du matériau de la
de jonc tôle
Sa (Sz) m Rugosité moyenne (totale) d’une surface σ1, σ2 Pa contrainte normale dans les directions de
t (t0) m épaisseur (initiale) de la tôle courbure principale de la tôle
v m · s–1 vitesse σI, σII Pa contrainte principale dans la tôle
w m largeur de la tôle (essai tribométrie plan / τ Pa cission de frottement
plan, essai de jonc) φ rd angle (demi-angle) de contact tôle-outil
z m distance à la fibre neutre de la tôle (à mi- (jonc, essai Swift)
épaisseur) Φ rd angle entre la surface de l’outil et la
α rd angle entre la surface des plateaux de la vitesse relative tôle-outil
tôle et la surface de l’outil
Les définitions des symboles données dans ce tableau ne sont
β sans rapport de rétreint pas reprises sous les formules utilisant ces mêmes symboles.
1.2 Emboutissage des tôles fiant, déjà évoqué et sur lequel nous reviendrons à maintes repri-
ses dans le texte à titre illustratif, est celui des pièces de
carrosserie automobile, très diverses en taille et en forme
1.2.1 Principe (figure 2). Comme le délai de conception et réalisation d’un nou-
veau modèle dépend principalement du temps nécessaire pour la
L’emboutissage consiste à fabriquer, à partir d’un flan plan de
mise au point des opérations d’emboutissage, la maîtrise par les
faible épaisseur (une fraction de millimètre à quelques millimè-
constructeurs automobiles des problèmes d’emboutissage est un
tres), une pièce de forme complexe, non développable en général.
facteur essentiel, voire vital, de productivité dans le climat actuel
Le flan est découpé au préalable dans une tôle laminée dont l’huile
de protection, déposée par le lamineur, sert le plus souvent à de très vive concurrence.
lubrifier l’emboutissage. L’emboutissage peut comporter une ou
plusieurs opérations : dans chacune, le flan ou la pièce de l’opéra- 1.2.3 Mise au point des opérations
tion précédente est préalablement plaqué contre la matrice par le d’emboutissage
serre-flan avec une certaine force, plus ou moins constante, puis
mis en forme par avancée du poinçon. La figure 1 schématise La mise au point consiste à déterminer les conditions de for-
deux opérations types : emboutissage profond axisymétrique et mage pour lesquelles la partie utile de la pièce ne comporte aucun
formage d’une pièce complexe. défaut marqué en volume : rupture, amincissement local excessif,
plis, cloques et, d’une manière générale, non-respect des toléran-
1.2.2 Exemples d’applications industrielles ces dimensionnelles, ni en surface : rayures, grippures, perte de
revêtement pour les tôles revêtues, etc. Les moyens d’action possi-
On fabrique ainsi en très grande série la plupart des pièces de la bles, en allant des plus simples aux plus difficiles à mettre en
carrosserie d’une automobile, le corps des boîtes de conserve pla- œuvre, concernent le choix :
tes (type boîtes de pâté), les éléments (corps, couvercle, tirette) • de la géométrie et de la position du flan ;
des boîtes boisson, entre autres exemples. Il s’agit donc d’un sec-
teur industriel particulièrement important : par exemple on produit • de la force de serrage exercée par le serre-flan, et de la posi-
chaque année dans le monde actuellement environ quarante mil- tion et de la géométrie des joncs. Ces grandeurs condition-
liards de boîtes boisson (beverage cans), ce qui explique la rivalité nent la distribution et l’intensité des forces de retenue qui
aiguë entre les fabricants de tôles fines en acier et en aluminium s’exercent sur la tôle du fait du frottement et des cycles de
sur le marché européen des boîtes boisson. Un autre exemple édi- flexion subis lors de son passage sur les joncs (figure 1b) ;

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• de la géométrie de l’outil (correction du retour élastique de la valle de forces de serrage H permettant d’obtenir, à partir de diver-
pièce) ; ses tôles revêtues, une aile avant ne présentant aucun défaut
• du lubrifiant (nature, quantité ou grammage surfacique en g/ majeur. Un serrage insuffisant ne permet pas d’empêcher la for-
m2, voir plus loin) ; mation de plis ou de cloques alors qu’un serrage excessif produit
la rupture de la tôle. L’intervalle intermédiaire, où il importe de se
• du matériau de la tôle (le plus souvent en vertu d’un critère placer, est maximal et relativement étendu pour une tôle nue ou
expérimental de formabilité) ; revêtue d’un alliage Zn-Ni ; à l’opposé, cet intervalle est inexistant
• de la nature de l’outil ; pour une tôle électrozinguée, du fait de son frottement excessif.
• de la vitesse et de la course du poinçon, de la cadence de for- Avant le développement relativement récent de l’informatique,
mage (qui conditionne la dérive thermique des outils) ; la mise au point se faisait principalement de manière empirique
sur des presses industrielles par des ouvriers très spécialisés ; sur
• éventuellement d’un préchauffage de la tôle et/ou des outils, la figure 3, relative au formage d’une aile avant, sont indiquées les
etc. zones à problèmes et quelques techniques utilisées par ces techni-
Les interactions superficielles de la tôle avec les outils ont évi- ciens pour préciser leur diagnostic : déplacement du métal dans
demment une influence sur la qualité de la pièce formée et la maî- les joncs (§ 3.2.3), test de la bande adhésive [BM7536]. L’accéléra-
trise de l’opération requiert une connaissance au moins qualitative tion de la vitesse de rotation du personnel technique et la diminu-
de l’effet des paramètres opératoires sur leur intensité. On en a tion de ses effectifs a induit, à la fin des années 1980, une perte du
une illustration spectaculaire sur la figure 3 : elle précise l’inter- savoir-faire qui a handicapé gravement cette approche empirique
traditionnelle. Depuis, une autre voie permettant de raccourcir
cette phase longue et difficile de mise au point s’est développée et
Poinçon généralisée : la simulation numérique [1] [33] ; mais la fiabilité
d’une telle approche dépend au premier chef, entre autres fac-
H teurs, d’une description quantitative des propriétés de plasticité
(écrouissage, viscosité, anisotropie) et de ductilité (rupture) du
P matériau de la tôle et du frottement de la tôle sur les outils (poin-
Flanc
çon, matrice, serre-flan, joncs).
Serre-flanc Matrice
B
a emboutissage profond : rétreint de la périphérie, cintrage sur
les arrondis de la matrice et du poinçon
5
C 2
1
6
H
A
P 3
Jonc
D E
b formage d’une pièce complexe entre poinçon et matrice équipée de F
joncs de retenue : la partie centrale se déforme par expansion sur le
poinçon et le fond de matrice, la périphérie par rétreint sous le 1 à 5 rupture A à E test de la bande adhésive
serre-flanc et cintrage sur les joncs F déplacement du métal dans le jonc
6 cloques
Figure 1 – Diverses opérations d’emboutissage
Force de serrage H (kN)
Spécimen
1 100 1 150 1 200 1 250 1 300 1 350 1 430 1 510 1 590 1 630
Nu
Zn-Ni
+
polymère (1)
Zn-Ni
Zn-Fe
Électrozingué
GA-1
GA-2
Les tôles notées GA (galvannealed) correspondent à des tôles revêtues
d’un alliage Zn-Fe obtenu par galvanisation à chaud suivie d’une
diffusion du fer dans le revêtement par un recuit prolongé.
(1) formulations des revêtements différents
Plis Cloques Bon Rupture
Figure 2 – Pièces de carrosserie automobile fabriquées par embou- Figure 3 – Influence de la nature du revêtement sur la formabilité
tissage (doc. Volvo) d’une aile avant et localisation des problèmes et tests [12]

ＶＸ
ｂｍＷＵＳＵ
1.3 Problèmes tribologiques majeurs revêtements ; Blanc, Jacura, Courriot et Entringer [4] ont ainsi
montré, à l’aide d’essais de tribométrie entre outils plans (§ 4.2),
des quarante dernières années le rôle bénéfique d’une trempe superficielle, d’une nitruration
ionique ou d’un dépôt de chrome dur électrolytique.
Durant les quarante dernières années, les emboutisseurs de pièces
de carrosserie automobile ont eu à faire face à toute une série de pro-
blèmes tribologiques. Les investigations menées pour les résoudre 1.3.4 Constitution de banques de données
ont entraîné une évolution notable des moyens d’étude théorique et tribologiques pour la simulation numérique
expérimentale que nous présenterons plus en détail à la section 4.
L’augmentation constante de la puissance de calcul des ordina-
teurs et de l’efficacité des algorithmes de calcul a permis le déve-
1.3.1 Grippage des tôles à haute formabilité loppement, durant ces vingt-cinq dernières années, de codes de
L’utilisation, à partir des années 1970, des tôles dites à haute for- calcul par éléments finis, permettant de simuler numériquement
mabilité ne s’est pas faite sans difficultés notables : l’abaissement les opérations d’emboutissage [1] [34] [33]. La qualité de ces simu-
de la teneur en carbone améliore la ductilité des tôles, mais favo- lations dépend, entre autres facteurs, de la pertinence des données
rise leur grippage (galling) sur l’outil ; des débris de la tôle sur les comportements rhéologique et tribologique de la tôle, d’où
s’incrustent en quantité importante et rapidement sur l’outil du fait les deux problèmes à résoudre : collecte expérimentale et repré-
de phénomènes de transfert ; la tôle glisse donc sur un matériau sentation des résultats. Cela a amené le développement de tribo-
de même nature avec production sur la pièce formée de rayures mètres de divers types, afin de caractériser le niveau de frottement
profondes et rédhibitoires. Le problème a été résolu par optimisa- sur les diverses parties de l’outillage (§ 4). Nous avons nous-
tion de la rugosité de la tôle et la maîtrise de son impression par mêmes effectué de tels travaux [8] [17] [30].
l’opération de skin-pass (§ 2.2.2). L’effet bénéfique des rugosités
antigrippage a été mis en évidence par une double approche : 1.3.5 Problèmes actuels
• l’analyse à l’échelle microscopique du processus de déforma- Sans cesse apparaissent de nouvelles nuances de tôles ou de
tion plastique superficielle des tôles [28] ; nouveaux revêtements de tôles dont le formage pose des problè-
• l’invention à l’Inland Steel Company de l’essai Inland [3] qui mes tribologiques. Citons quelques exemples.
permet en laboratoire d’apprécier les risques de grippage sur Pour alléger les véhicules, les constructeurs automobiles utilisent
presse d’une tôle (§ 4.1). depuis longtemps des tôles d’alliages d’aluminium de la famille 5000
(Al-Mg) ou 6000 (AlMgSi) ; certains alliages 5000 sont aussi utilisés
1.3.2 Forces de retenue induites par les joncs dans le boîtage. Les propriétés de frottement de tels alliages sont
réputées assez mauvaises et, malgré certaines analogies avec celles
L’utilisation de joncs de retenue pour uniformiser la vitesse d’ava- de l’acier doux [15], requièrent des solutions différentes, d’autant que
lement de la tôle par le poinçon (figure 1b) est certainement aussi les fabricants de tôles d’aluminium ne font pas actuellement de lami-
ancienne que l’emboutissage, mais elle est restée jusqu’à une épo- nage skin-pass et ne peuvent imposer un type de rugosité à la tôle
que récente très empirique : le metteur au point modifie progressi- (figure 7). Mais la formabilité à 20 ° C de certains alliages d’alumi-
vement le rayon de courbure des joncs et des épaulements jusqu’à
obtention d’une pièce correcte. Nine [24] [25] est le premier, semble-
t-il, à avoir étudié sur un dispositif de laboratoire l’influence de la
force de serrage H sur la force de traction F nécessaire pour faire Coulée Laminage Laminage
Recuit
défiler une tôle sur le jonc et à avoir précisé, en remplaçant joncs et continu
continue à chaud à froid
en bobine
épaulements par des galets fous, les contributions respectives de la
déformation plastique et du frottement. Sa méthode § 4.4 a fait de Brame
nombreux adeptes ; elle sert à apprécier la formabilité d’une tôle,
Tôle fine 0,6 < t < 1,5 mm
son coefficient de frottement sur les arrondis d’outil et, au même
titre que les essais de frottement entre outils plans, elle fournit des
informations quantitatives très utiles pour la simulation numérique
de l’emboutissage. Sur un plan plus empirique, on constate que,
pour le formage d’une pièce donnée (figure 3) à partir de diverses Nettoyage
tôles revêtues, le déplacement du métal sur les joncs est, conformé-
ment aux prévisions, fonction décroissante des forces de retenue
mesurées en laboratoire sur un tel dispositif [17]. Galvanisation
(450 °C)
1.3.3 Formage des tôles revêtues de zinc
Le développement depuis 1960 à un rythme rapide de l’utilisa- Skin-pass
tion de tôles revêtues de zinc [16] afin d’améliorer leur résistance à
la corrosion a posé deux principaux problèmes :
En voie de Électrozingage
• d’une part, limiter à un niveau acceptable le frottement des disparition (65 °C)
tôles électrozinguées par optimisation de la formulation du
lubrifiant ; la figure 9b montre ainsi que le frottement de ce
type de revêtement est plus élevé et beaucoup plus sensible
Huilage
à la nature des additifs du lubrifiant que celui des tôles nues
[24] (les résultats de telles études semblent, pour une large
part, être restés confidentiels) ; à noter que cette difficulté est
peut-être lié à la très fine microstructure de ce film déposé à Tôle nue Tôle galvanisée Tôle électrozinguée
(0,04 % C) (0,004 % C) (0,04 % C)
froid par électrolyse après le skin-pass (figure 4) ;
En voie de
• d’autre part, limiter le transfert du zinc des couches déposées disparition
par galvanisation à chaud sur les outils en fonte, transfert res-
ponsable de l’apparition de grippures (rayures). Le paramètre Figure 4 – Mode de fabrication des tôles fines en acier doux utili-
d’action est le traitement superficiel de l’outil ou le dépôt de sées en Europe

ＶＹ
ＷＰ
ｂｍＷＵＳＶ
Tribologie de l’emboutissage
Phénoménologie et modélisation
du frottement
Éric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, Docteur ès sciences physiques,
Maître de recherches à l’École des Mines de Paris, Groupe « Surfaces et Tribologie » du CEMEF
1. Caractérisation des propriétés superficielles

des tôles avant et après frottement ......................................... BM 7 536 - 3
1.1 Microscopies et analyse d’image .............................................................. — 3
1.2 Rugosimétrie tridimensionnelle et lubrification....................................... — 4
1.3 Microdureté à force normale croissante ................................................... — 5
1.4 Test des revêtements par bande adhésive ou pesée différentielle ........ — 5
2. Mécanismes d’interaction tôle-outil sous le serre-flan ................ — 5
2.1 Analyse qualitative du rôle de la rugosité de la tôle................................ — 5
2.2 Interactions microplastiques sur les plateaux .......................................... — 6
2.3 Films de transfert : lubrification pâteuse et effets des additifs ............... — 9
2.4 Effets microhydrodynamiques................................................................... — 10
3. Frottement sous le poinçon ................................................................. — 12
3.1 Grammage excédentaire : effet hydrodynamique sous le poinçon ....... — 12
3.2 Grammage limité : transition statique-dynamique .................................. — 12
4. Caractéristiques de retenue des joncs.............................................. — 13
4.1 Contribution de la déformation plastique................................................. — 14
4.2 Contribution du frottement ........................................................................ — 14
4.3 Comportement pour des systèmes à joncs multiples ............................. — 15
5. Application à la simulation numérique............................................. — 17
5.1 Intégration du modèle hydrodynamique dans un calcul d’expansion...... — 17
5.2 Schématisation usuelles............................................................................. — 17
5.3 Vers une loi « micro-macro » ..................................................................... — 18
6. Conclusion................................................................................................. — 19
et article est la suite de l’article [BM7535] qui présente l’enjeu et le cadre

C général du problème du frottement en emboutissage : les propriétés des
matériaux, les modes de déformation des tôles et les conditions de contact
associées, et les principales méthodes d’essai permettant l’étude et la mesure
du frottement. Le présent article traite successivement les points suivants :
– les principales méthodes de caractérisation des tôles avant et après frotte-
ment, ce qui permet de commencer à préciser les caractéristiques principales
du frottement des tôles ;
– les mécanismes microscopiques responsables des interactions tôle/outil
(déformation microplastique de la tôle, effets micro-hydrodynamiques et
hydrodynamiques, réactivité chimique des additifs du lubrifiant) ;
– le mode de fonctionnement des joncs de retenue utilisés pour contrôler
l’écoulement du métal sous le serre-flan ;
– les divers modèles, plus ou moins sophistiqués, utilisés pour prendre
en compte le frottement dans la simulation numérique des opérations
d’emboutissage.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｲｳ＠ＲＰＱＱ

ＷＱ
ｂｍＷＵＳＶ
Tableau 1 – Notations et symboles Tableau 1 – Notations et symboles

a, b, c sans exposants de la loi rhéologique de la tôle rm m rayon minimal de la partie plane de la

matrice (essai Swift)
A % allongement à la rupture du matériau de la
tôle R m rayon du poinçon (essai Erichsen) ou du jonc
Re Pa limite d’élasticité du matériau de la tôle
sans fraction d’aire en plateaux de la tôle
Rm Pa résistance à la rupture du matériau de la tôle
sans fraction d’aire réelle en contact
Ra (Rt) m rugosité moyenne (totale) d’un profil
fraction d’aire de la surface de la tôle
sans R 1, R 2 m rayons de courbure principale de la tôle en
comprise entre hmax – δ et hmax
un point donné
b (b0) m rayon (initial) du flan (essai Swift)
S m rayon de courbure de la tôle dans l’essai de jonc
D m course du poinçon
Sa (Sz) m Rugosité moyenne (totale) d’une surface
Dg m diamètre moyen des grains
t (t0) m épaisseur (initiale) de la tôle
E (E0) sans terme de prédéformation de la loi rhéologique
v m · s–1 vitesse
pour la vitesse de déformation w m largeur de la tôle (essai tribométrie plan /
plan, essai de jonc)
f N/m force de traction par unité de largeur de tôle
z m distance à la fibre neutre de la tôle (à mi-
F N force de traction épaisseur)
FR sans rapport entre le coefficient de frottement stati- α rad angle entre la surface des plateaux de la tôle
que et le coefficient de frottement dynamique et la surface de l’outil
G (h) sans fonction de répartition des hauteurs de la β sans rapport de rétreint
surface de la tôle
γ Pa–1 coefficient du piézoviscosité du lubrifiant
h N/m force de serrage par unité de largeur de tôle
δ m enfoncement ou pénétration du jonc
H N force de serrage (serre-flan, outil plan, jonc...)
ε sans déformation (effective)
HV dureté Vickers
hp m épaisseur des microfilms lubrifiant les pla- s–1 vitesses de déformation principales
teaux de la tôle
(valeur fixée de la) vitesse de déformation
hmax m hauteur maximale de la surface de la tôle s–1
effective
consistance du matériau de la tôle pour la
K (K0) Pa η (η0) Pa · s viscosité du lubrifiant (à pression p = 0)
vitesse de déformation
θ °C température
m ordre de grandeur de la période de la rugo- µ sans coefficient de frottement de Coulomb
sité de la tôle (macroscopique)
L m distance entre axe épaulements et axe jonc µa sans coefficient de frottement apparent de la tôle
(essai de jonc) (essai de jonc)
m sans coefficient de frottement de Tresca sur l’aire µs sans Coefficient de frottement à la transition stati-
réelle de contact (microscopique) que-dynamique
indice d’écrouissage du matériau de la tôle Π (Πe) m périmètre (extérieur) d’une partie de la pièce
n (n0) sans σ0 Pa contrainte d’écoulement du matériau de la tôle
pour la vitesse de déformation
σ 1, σ 2 Pa contrainte normale dans les directions de
p Pa pression de contact courbure principale de la tôle
pression moyenne du lubrifiant dans les val- σI, σII Pa contrainte principale dans la tôle
Pa
lées de la rugosité de la tôle
τ Pa cission de frottement
P N force d’emboutissage
ϕ rad angle (demi-angle) de contact tôle-outil
r sans coefficient d’anisotropie de Lankford (jonc, essai Swift)
ra m demi-somme du rayon du poinçon et de la Φ rad angle entre la surface de l’outil et la vitesse
matrice (essai Swift) relative tôle-outil
rd (rp) m rayon d’arrondi de matrice (de poinçon) Les définitions des symboles données dans ce tableau ne sont
(essai Swift) pas reprises sous les formules utilisant ces mêmes symboles.

ＷＲ
ｂｍＷＵＳＶ
1. Caractérisation La fraction respective de ces deux « phases » et leur répartition

donnent une idée de la sévérité des conditions de frottement et de la
des propriétés superficielles résistance des couches superficielles de la tôle à l’endommagement
correspondant. Ainsi, le frottement et surtout l’évolution topographi-
des tôles avant que associée d’une tôle nue EDT (cf. [BM7535]) se révèlent très aniso-
tropes figure 1. À très forte pression et faible vitesse, le frottement
et après frottement dans le sens travers laisse de larges creux résiduels entre les plateaux
qui apparaissent peu rayés ; par contre, le frottement dans la direction
L’observation de l’état de surface de la tôle avant et après frotte- de laminage à pression moindre et même vitesse ne laisse que peu
ment fournit des éléments d’interprétation très précieux à un dou- de creux résiduels entre des plateaux très larges et fortement rayés ;
ble point de vue : enfin, l’augmentation de vitesse induit un effet hydrodynamique
• extrapolation des résultats des essais de frottement à des (§ 2.4) qui réduit le frottement légèrement, mais réduit et de manière
conditions de pression, vitesse ou température non accessi- plus significative l’étendue des plateaux et leur densité de rayures. De
bles expérimentalement sur tribomètres ; même, la figure 2 montre que, à faible vitesse de glissement, les pla-
teaux d’un type déterministe de tôle sont totalement rayés et même
• transposition des résultats aux conditions industrielles de for-
allongés par le contact avec l’outil alors que, à forte vitesse, les pla-
mage et appréciation des risques de dégradation par usure
teaux ne sont que très partiellement en contact avec l’outil [1].
ou « encrassement » (transfert excessif) de l’outil.
Un microscope électronique à balayage permet d’observer,
grâce à sa grande profondeur de champ, la genèse des débris sur
1.1 Microscopies et analyse d’image les plateaux, notamment la formation de fines bavures ou languet-
tes sur leurs bords, et ainsi de mieux comprendre les interactions
L’observation en microscopie optique à réflexion de la surface microplastiques correspondantes (§ 2.2).
de la tôle avec des grossissements de l’ordre de 75 ou plus permet L’analyse d’images permet de quantifier ces divers aspects, mais
une appréciation qualitative et rapide de la topographie initiale de au prix d’une mise en œuvre longue et délicate. Elle fournit, par
la surface, notamment son degré d’anisotropie (figure 1a), [1].
exemple :
L’observation après frottement est particulièrement instructive, car
le contact avec l’outil met en évidence la géométrie des deux par- • la fraction d’aire en plateaux , rapport de la surface
ties complémentaires de la surface :
cumulée des plateaux (qui représente l’enveloppe des aires
• les altitudes supérieures transformées en plateaux par l’outil réelles de contact métal-outil) à la surface totale mesurée ;
et responsables du frottement ;
• la fonction de répartition, dans une direction donnée, des lon-
• les creux résiduels où se réfugient le lubrifiant et les divers
gueurs des plateaux et des creux ᐍc figure 8 qui décrit
débris engendrés au niveau des plateaux et qui jouent donc
un rôle de sauvegarde vis-à-vis du grippage. l’histogramme des longueurs des segments obtenus par
intersection des bords des plateaux avec une série de droites
de direction donnée.
La valeur initiale et l’évolution de ces grandeurs avec les condi-
tions de contact peuvent se révéler très instructives, mais leur
mesure systématique est difficile et longue, notamment en ce qui
concerne et ᐍc. Pourtant il a été démontré [2], sur rugosités
modèles, que l’endommagement superficiel des plateaux est
d’autant plus important que est plus élevée dans la direction de
glissement et que le lubrifiant utilisé est moins efficace sur le plan
physico-chimique (viscosité, réactivité chimique). Nous montrons
au paragraphe 2.3 comment la mesure de permet de préciser la
a aspect d’origine b frottement sens travers :
53 MPa ; 1,2 mm/s ; µ = 0,15 nature des interactions tôle-outil.
et A*p = 0,33
200 µm
c frottement direction de d frottement direction de a 3,3 mm/s ; µ = 0,15 et A*p = 0,36 b 83 mm/s ; µ = 0,14 et A*p = 0,07
laminage : 31 MPa ; 1,7 mm/s ; laminage : 34 MPa ; 67 mm/s ;
µ = 0,19 et A*p = 0,66 µ = 0,17 et A*p = 0,29 100 µm
Outil en fonte et rectifié : Ra ~ 0,2 Outil en fonte, p = 11 MPa
Figure 1 – Influence de la direction et de la vitesse de glissement Figure 2 – Influence de la vitesse de glissement sur le frottement
sur le frottement et l’aspect micrographique après frottement et l’aspect micrographique après frottement dans le sens travers
d’une tôle d’acier doux EDT [1] d’une tôle d’acier doux (rugosité de type déterministe) [1]

ＷＳ
ｂｍＷＵＳＶ
1.2 Rugosimétrie tridimensionnelle

et lubrification
DL
1.2.1 Présentation
La rugosimétrie tridimensionnelle, aujourd’hui courante [3],
complète de manière très intéressante les observations réalisées par
microscopie. Le tableau 3 de [BM7535] présente ainsi en perspective 100
cavalière des exemples de surfaces de tôle obtenues par les deux
modes principaux de gravure des cylindres de skin-pass et un exem- 5
ple, pour une tôle d’aluminium d’un aspect brut de laminage (mill
100 µm
finish). Cette technique a permis de comparer leurs caractéristiques
géométriques respectives ; en particulier, elle met en évidence que les DL = direction de laminage
parties proéminentes sont des sommets relativement aigus pour les
surfaces obtenues par électroérosion, et des plateaux pour la gravure a perspective cavalière de la tôle
par faisceau d’électrons. Toutefois, l’utilisation de la rugosimétrie tri-
dimensionnelle reste encore assez qualitative, car les corrélations G (h) (%)
entre critères quantitatifs de rugosité (Ra, Rz,Sk…) et problèmes tribo- Rat ⬇ 7,2 µm
logiques font encore largement défaut. Une des difficultés majeure
est que la rugosité de la tôle et de l’outil évolue lors du contact : 100
A*2,5 = 35 %
• pour la tôle qui est l’antagoniste le plus mou, le contact impli- 90
que d’emblée une déformation plastique, comme nous le dis-
cutons au § 2 ; 80
• pour l’outil, la rugosité évolue plus ou moins vite du fait de 70

l’usure ou du transfert de débris arrachés à la tôle (pick-up)
(§ 2.4). La procédure « multipassages » permet d’appréhern- 60
der les effets du transfert aux outils (§ 2.3).
50 2,5 µm
Nous allons ici présenter deux exceptions notables concernant
l’utilisation de la fonction de répartition des hauteurs de la surface 40
initiale de la tôle ou courbe d’Abbott G(h). Nous verrons plus loin
30
d’autres applications concernant l’effet sur le frottement des pen-
tes moyennes des tôles et des outils. 20
10
1.2.2 Critère de grippage des tôles d’acier nues
0
Pour le grippage des tôles nues à haute formabilité, Hilsen, 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Hughes et Quinto [4] définissent la fraction supérieure de surface hmax h (µm)
comme la fraction de la surface située entre la hauteur maxi-
b fonction de répartition des hauteurs G (h) d’une tôle
male hmax et la hauteur située δ plus bas (i.e. hmax – δ) : avant formage et critère de risque de grippage A*2,5
Figure 3 – Rugosimétrie tridimensionnelle d’une tôle superformable

SPC 3C (nue) [1]
Ils établissent ainsi que le rapport FR frottement statique/frotte-
ment dynamique (§ 4.1. de [BM7535]) de l’essai Inland augmente
compréhensible : fixe la proportion de surface pouvant
linéairement avec pour δ = 2,5 µm : entrer en contact avec l’outil au cours du formage et qui sera
de ce fait transformée en plateaux ; si cette proportion est
excessive, il ne reste pas suffisamment de creux pour piéger
les débris et assurer la relubrification des plateaux. Il resterait
Ainsi les risques de grippage seraient limités pour toutefois à préciser expérimentalement les valeurs de δ en
, valeur pour laquelle FR atteint la valeur critique fonction des conditions opératoires (vitesse, pression, pro-
1,3. On voit par exemple sur la figure 3 que la rugosité d’une tôle priétés du lubrifiant, de l’outil, du revêtement, etc.).
superformable correspond à une valeur inférieure à
cette valeur critique. 1.2.3 Contrôle du grammage d’huile de la tôle
On peut faire à ce sujet les commentaires suivants : On dépose souvent sur la tôle le lubrifiant par pulvérisation, par
• les valeurs numériques précisant ce critère δ = 2,5 µm et passage de la tôle entre deux rouleaux…, sous forme d’un film
mince avant formage. Dans ce cas, on contrôle la quantité déposée
, dont l’intérêt pratique est très grand, sont relati- par pesée différentielle (pesée d’un échantillon de tôle avant et
ves à des tôles nues présentant des sommets. Il serait donc après élimination du film de lubrifiant avec un solvant), ce qui per-
hasardeux d’appliquer ce critère sans vérification préalable met de mesurer le grammage surfacique Gr. Si ρ est la masse
au cas plus récent d’autres textures de tôles ou/et de tôles
revêtues ; volumique du lubrifiant, l’épaisseur moyenne de lubrifiant à la
surface vérifie :
• les corrélations empiriques précédentes montrent qu’un cri-
tère est corrélé à l’intensité du transfert des couches (1)
superficielles de la tôle sur l’outil. Un tel résultat est assez

ＷＴ
ｂＷＵＴＰ
Conception et mise au point

d’une gamme d’emboutissage
par François RONDÉ-OUSTAU

Ingénieur civil des Mines de Nancy
Docteur-Ingénieur
PSA Peugeot-Citroën, unité de Recherches Matériaux Technologie
1. Généralités................................................................................................. B 7 540 - 2
1.1 Définitions .................................................................................................... — 2
1.2 Caractéristiques du procédé ....................................................................... — 3
1.2.1 Organisation d’une ligne d’emboutissage ....................................... — 3
1.2.2 Cadencement ...................................................................................... — 3
1.2.3 Critères d’acceptation......................................................................... — 3
1.3 Matériaux ..................................................................................................... — 5
1.3.1 Matériaux emboutissables................................................................. — 5
1.3.2 Caractérisation de l’emboutissabilité................................................ — 5
1.3.3 Critères de choix ................................................................................. — 6
2. Étapes de la conception de la gamme ............................................... — 6
2.1 Définition géométrique de la pièce ............................................................ — 6
2.2 Détermination du flan minimum................................................................ — 7
2.3 Établissement des conditions d’emboutissage......................................... — 7
2.3.1 Identification des zones d’allongement, pliage, rétreint ................. — 7
2.3.2 Séparation des zones développables et non développables.......... — 7
2.3.3 Séparation des zones visibles et non visibles.................................. — 7
2.3.4 Recherche de l’enveloppe générale des surfaces d’aspect............. — 7
2.3.5 Équilibrage des lignes d’aspect......................................................... — 8
2.3.6 Évaluation des rayons poinçon/matrice ........................................... — 8
2.3.7 Portées de serre-flan. Joncs et autres artifices ................................ — 8
2.3.8 Opérations complémentaires, finitions ............................................ — 8
3. Outillages ................................................................................................... — 9
3.1 Types d’outils : simples et à coulisseaux................................................... — 9
3.2 Réalisation des outils .................................................................................. — 9
3.3 Mise au point des outils .............................................................................. — 10
4. Paramètres de réglage............................................................................ — 10
5. Suivi de produit/qualité.......................................................................... — 10
6. CAO et simulation numérique.............................................................. — 11
6.1 Intérêt des approches numériques ............................................................ — 11
6.2 Composantes de la simulation numérique ............................................... — 11
6.3 Différents niveaux d’investigation ............................................................. — 11
7. Perspectives d’avenir.............................................................................. — 12
7.1 Évolution des matériaux ............................................................................. — 12
7.2 Procédés concurrents.................................................................................. — 12
8. Variantes du procédé .............................................................................. — 13
8.1 Stretch-draw................................................................................................. — 13
8.2 Formage sur élastomère ............................................................................. — 13
8.3 Formage de flans raboutés ......................................................................... — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 540
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique B 7 540 − 1
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CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE _____________________________________________________________________________
armi tous les procédés de mise en forme des tôles minces (épaisseur infé-
P rieure à 3 mm), l’emboutissage est de loin le plus utilisé. C’est un procédé
qui permet de réaliser des pièces de surface non développable à partir
de tôles minces. Il trouve son application dans bon nombre de secteurs d’acti-
vité tels que le mobilier métallique, l’électroménager, l’emballage métallique (fer-
blanterie) et surtout la carrosserie des véhicules automobiles qui représente
environ 300 pièces embouties pour une masse totale d’acier mis en œuvre de
500 kg environ. C’est à cette dernière application que nous nous intéresserons
plus particulièrement. Compte tenu des chutes inhérentes au procédé, la carros-
serie automobile représente à travers le monde environ 20 millions de
tonnes d’acier par an, soit près de 20 % de la production mondiale de tôles
minces d’acier extra-doux. Particulièrement développé sur les aciers, ce procédé
est aussi applicable avec plus ou moins de facilité à d’autres matériaux, en parti-
culier l’aluminium.
Pour une approche plus facile de cet article, le lecteur devra se reporter aux
articles voisins de cette rubrique :
— Aptitude à l’emboutissage des tôles minces [B 7 530] ;
— Tôles pour mise en forme [B 7 520] ;
— Tribologie de l’emboutissage [B 7 535] ;
— Formage à la presse [B 7 510] ;
— Presses [B 7 570].
L’auteur remercie vivement ses collègues Bruno CHAMONT et François MAIRE, de la Direction
des Méthodes PSA, pour les conseils avisés et les suggestions amicales qu’ils ont bien voulu lui
apporter lors de la rédaction de cet article.
1. Généralités Au cours de sa déformation, le métal est soumis simultanément

à deux modes de sollicitation [1] :
— des déformations en expansion sur le nez du poinçon qui
1.1 Définitions s’effectuent au détriment de l’épaisseur ;
— des déformations en rétreint qui résultent d’un écoulement de
■ L’emboutissage des tôles minces est une opération qui est habi- matière sous serre-flan convergeant vers l’intérieur de la matrice et
tuellement réalisée sous presse double effet (cf. article Presses auxquelles s’associe un champ de contraintes compressif dans le
[B 7 570]) à l’aide d’outillages comprenant (figure 1) : plan de la tôle.
— un poinçon sur lequel se cambre et se tend le métal ; Tout l’art de l’emboutissage consiste en fait à réaliser le meilleur
— une matrice servant d’appui au métal et pouvant parfois être compromis possible entre les déformations des deux types en
une contre-forme (du moins partielle) du poinçon ; jouant sur les divers paramètres qui contrôlent l’écoulement du
— un serre-flan dont le rôle sera de maintenir la tôle et de frei- métal dans l’outil.
ner l’écoulement du métal vers l’intérieur de la matrice. ■ La réalisation d’une pièce emboutie suppose que, outre l’opéra-
Le métal à emboutir peut se présenter soit sous forme de tion d’emboutissage proprement dite, on effectue un certain nombre
bobines (alimentation continue), soit sous forme de flans, plaques d’opérations complémentaires dites de parachèvement indispen-
prédécoupées de contour circulaire ou polygonal la plupart du sables après emboutissage (figure 2) pour que la pièce réponde à sa
temps. Au cours de l’opération d’emboutissage, le métal est tout destination :
d’abord pincé entre la matrice et le serre-flan puis, lorsque le ser- — le calibrage permet de marquer certains détails fins et de
rage est effectif, le poinçon descend à l’intérieur de la matrice réduire la dispersion géométrique ;
entraînant ainsi le métal dans sa course et l’obligeant à épouser — le détourage consiste à séparer la partie utile de la pièce des
son contour sous l’effet des tensions engendrées par la retenue du parties annexes qui lui ont été ajoutées pour en permettre le
serre-flan. formage (§ 2.1) ;
— le tombage bord et le relevage bord ont pour objet de réorienter
des zones périphériques qui ont été embouties dans le prolongement
des surfaces principales de la pièce pour en faciliter le formage ;
— le poinçonnage et le relevé de collet permettent respectivement
de réaliser des trous et d’en relever le bord.
Pour les petites pièces, plutôt que de travailler opération par
opération, on préfère généralement réaliser l’ensemble des opéra-
tions sur une seule machine :
— soit une presse à poinçons multiples, également appelée presse
transfert, sur laquelle sont montés tous les outils de la gamme, les
transferts s’effectuant d’un poste à l’autre par un jeu de barres
Figure 1 – Schéma de principe de l’emboutissage équipées de pinces ou de ventouses ;
B 7 540 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
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_____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE
— soit une presse à suivre équipée d’outils progressifs, dans les-

quels le squelette de la bande de découpe porte la pièce d’une opé-
ration à l’autre avant d’être éliminé (cf. article Formage à la presse
[B 7 510]).
Pour les pièces de grande dimension, l’emboutissage s’effectue
le plus souvent sur presse double effet monoposte, les opérations
de parachèvement étant réalisées sur des presses simple effet
alignées avec la première ; c’est le cas pour l’ensemble des pièces
de robe (c’est-à-dire pièces extérieures de carrosserie) nécessitant
3 à 5 presses de parachèvement. Les presses en ligne qui concourent
à la réalisation d’une pièce constituent un ensemble habituellement
désigné par l’expression ligne d’emboutissage (figure 3).
1.2 Caractéristiques du procédé

1.2.1 Organisation d’une ligne d’emboutissage
Les presses généralement mécaniques, parfois hydrauliques,
constituent les machines de base du procédé d’emboutissage (cf.
article Presses [B 7 570]).
Une ligne de presses se compose typiquement d’une presse
double effet suivie de 3 à 5 presses de finition simple effet, d’efforts
plus faibles, chargées de réaliser les opérations de parachèvement.
Le transfert de la pièce d’une presse à la suivante s’effectue le plus
souvent à l’aide de robots manipulateurs ou de transferts méca-
niques. Les presses utilisées en carrosserie automobile sont classées
en familles en fonction de leur effort nominal.
Figure 2 – Phases de transformation
À titre indicatif, les grosses pièces type panneaux de côté, pour la réalisation d’une pièce emboutie
pavillons, planchers sont embouties sur des presses double effet de
1 300 t, voire 2 000 t, dont les dimensions de table avoisinent
4 m × 2,4 m alors que les presses simple effet de parachèvement ont 1.2.2 Cadencement
un effort compris entre 900 et 1 300 t (les efforts développés par les
presses sont souvent donnés en tonnes plutôt qu’en kilonewtons). L’emboutissage est un procédé particulièrement bien adapté à la
La tendance actuelle consiste à remplacer la presse double effet production de masse à cadence élevée ; les cadences de frappe
de tête par une presse simple effet à coussin. Ce dispositif, qui fonc- courantes sont de l’ordre de 10 à 20 coups/min. Ces cadences élevées
tionne en opposition par rapport au coulisseau, permet l’action de sont réalisées grâce à des lignes fortement automatisées qui fonc-
serrage nécessaire pour emboutir en remplacement du rôle du tionnent généralement par campagne de 3 000 à 5 000 pièces
coulisseau serre-flan pour les presses double effet. On évite ainsi correspondant à 2 ou 3 jours de production des ateliers d’assemblage
le retournement de la pièce entre le poste d’emboutissage et les des carrosseries. Ces campagnes relativement courtes (3 à 5 h)
postes de parachèvement, opération qui est source de défauts. supposent des changements rapides d’outillages (inférieurs à la
L’amenage de la tôle peut se faire en continu par déroulage et demi-heure) pour réduire au maximum le manque à produire des
découpe directe de la bobine. C’est le cas des presses dites de lignes d’emboutissage.
découpe sous lesquelles on peut monter des outils à suivre. C’est
également le cas pour certaines presses à poinçons multiples à
forte cadence. Pour les lignes d’emboutissage, l’amenage est la 1.2.3 Critères d’acceptation
plupart du temps discontinu (pièce à pièce), le flan étant préalable-
ment découpé et palettisé, puis réintroduit dans la ligne par un Selon la destination des pièces (robe ou structure), les critères
dépileur (cf. article Presses [B 7 570]). Depuis quelques années, le d’acceptation peuvent être très différents. Ils se rattachent à des
concept de presse à poinçons multiples utilisée pour les petites problèmes de résistance mécanique ou de qualité d’aspect de
pièces a été étendu successivement aux pièces de gamme surface.
moyenne (traverses, pièces longues et étroites) avec des cadences De par le principe même de l’emboutissage, la réalisation d’une
de 20 à 25 coups/min, puis aux grosses pièces (pavillon, plancher, pièce est un compromis entre des déformations en rétreint et des
côté de caisse, panneaux extérieurs de porte par paire) avec des allongements en expansion dont les limites respectives sont les
cadences de 12 à 15 coups/min. Les presses de très grandes phénomènes de plissement et ceux de striction/rupture qui
dimensions auxquelles on aboutit, appelées presses transfert à constituent les critères de base de mise au rebut. Mais des causes
ventouses (PTV, figure 4) regroupent sous un même chapiteau les supplémentaires de rebut peuvent également être prises en
5 ou 6 coulisseaux d’une ligne de presses ordinaire. La presse de considération au niveau aspect de surface.
tête est dans ce cas une presse simple effet avec coussin, ce qui
évite le retournement de la pièce entre les deux premiers postes. ■ Striction/rupture
Pour tous les postes, le poinçon se trouve ainsi monté sur la table La présence de rupture sur une pièce est un critère de rebut indis-
de presse. L’effort nominal de telles machines peut atteindre cutable. Cette rupture se produit généralement dans les zones de
6 000 t et leur productivité dépasser sensiblement celle des lignes l’embouti sollicitées en expansion ou en traction plane. Son appari-
de presses équivalentes (facteur 1,5 environ). tion signifie en fait que les déformations locales ont dépassé la capa-
cité d’allongement plastique du métal. L’absence de rupture n’est
cependant pas suffisante pour garantir la réussite de l’embouti.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique B 7 540 − 3
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Profilage
par Jean-Jacques BERTRANDIE

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique de Nancy
Ingénieur de recherche chez SOLLAC
1. Produits de base utilisés ........................................................................ BM 7 574 - 2

2. Principe du profilage ............................................................................... — 2
3. Règles de conception des outillages................................................... — 3
3.1 Nombre de passes et écartement entre têtes ............................................ — 3
3.2 Formage des plis difficilement accessibles................................................ — 3
3.3 Rayon de pliage rapporté à l’épaisseur ...................................................... — 4
3.4 Influence du jeu entre outils ........................................................................ — 4
3.5 Alignement des galets ................................................................................. — 5
3.6 Hauteur de retombée de bord ..................................................................... — 5
3.7 Largeur des plages non formées ................................................................ — 5
3.8 Phénomènes de frottement ......................................................................... — 5
4. Technologie des lignes de profilage .................................................... — 6
4.1 Généralités .................................................................................................... — 6
4.2 Découpe à longueur avant ou après profilage........................................... — 6
4.3 Profileuse ...................................................................................................... — 7
4.4 Empilage ....................................................................................................... — 8
L e profilage est un procédé continu de formage à froid partant de métal en

feuilles ou en bobines. Il permet de réaliser des pièces appelées profilés,
en général nettement plus longues que larges, de section essentiellement
constante.
La bande de métal se trouve entraînée entre des paires de rouleaux successi-
ves qui la forment progressivement jusqu’à la forme finale. Pour l’essentiel on
peut dire que le profilage effectue une opération de pliage en continu. En parti-
culier, les variations d’épaisseur sont minimes, tout au moins en dehors des plis.
On retrouve les produits du profilage dans des applications liées aux travaux
publics (palplanches, glissières d’autoroutes), au bâtiment (éléments de structu-
res, couvertures, planchers, bardages, plafonds, portes, échafaudages), à l’équi-
pement intérieur (mobilier, électroménager), au stockage (rayonnages), aux
transports (longerons, cadres de portières), à l’agriculture (piquets de vigne, sys-
tèmes de clôture, silos).
Nota : ce texte est extrait du Livre de l’acier [1].
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique BM 7 574 - 1
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PROFILAGE ___________________________________________________________________________________________________________________________
1. Produits de base utilisés

Galet
Cardans
Les profilés à froid sont issus d’un certain nombre de matières qui
ont chacune des caractéristiques propres. On distingue deux gran-
des familles : Arbre
supérieur Motorisation
— les laminés à chaud ; ils existent dans des formats allant de
1,5 mm ´ 600 mm à 12 mm ´ 2 000 mm. Leurs tolérances d’épais- Arbre
seur et de largeur sont relativement importantes ; inférieur
— les laminés à froid ; ils correspondent à des formats allant de Tôle
0,3 mm ´ 600 mm à 2 mm ´ 1 850 mm. Leurs tolérances d’épaisseur
et de largeur sont plus réduites que celles des laminés à chaud.
Figure 2 – Tête de profilage : schéma général
Pour disposer de formats plus étroits on a recours à des opéra-
tions telles que le dérivage ou le refendage, qui ont notamment pour
effet de resserrer les tolérances sur la largeur, le refendage de larges
bandes en bobineaux multiples s’avérant moins onéreux en raison ■ Une tête de profilage (figure 2) est une sorte de cadre transver-
de chutages plus faibles. sal supportant deux arbres horizontaux disposés l’un au-dessus de
l’autre et plus ou moins réglables en hauteur. Sur ces arbres sont
Les produits laminés à chaud ont pour inconvénient de comporter
enfilées des brochettes de galets, les galets supérieurs et inférieurs
une couche de calamine très abrasive. Ils peuvent subir un traite-
formant matrice. La tôle se trouve entraînée par ces galets en rota-
ment de décapage à l’acide, mais doivent alors être préservés effica-
tion et forcée à passer dans les gabarits ainsi constitués.
cement de la rouille.
L’utilisation de produits galvanisés ou prélaqués est courante. Ces ■ Dans la profileuse, la tôle subit, essentiellement, du pliage à
revêtements doivent cependant pouvoir endurer un certain nombre l’approche et surtout au droit des têtes (figure 3). Cependant, de
de sollicitations propres au profilage : allongement et rétrécisse- nombreuses autres déformations parasites apparaissent, qui
ment dans les plis, abrasion, cisaillement de leur interface d’adhé- sont liées à la complexité de la forme que prend la tôle. On peut
sion avec l’acier. ainsi observer des phénomènes :
La plupart des aciers utilisés sont des aciers doux. Le profilage — de vrillage (figure 4) ;
d’aciers du type HLE (haute limite d’élasticité) est possible mais plus — de flexion verticale (figure 5) ;
délicat (maîtrise du retour élastique plus difficile, casse dans les
plis). de flexion horizontale (figure 6).
L’auteur a travaillé en tant qu’ingénieur de recherche sur la

technique du profilage à froid chez Sollac, société du groupe
sidérurgique Usinor. De ce fait, il s’est spécialisé dans le Passe 1
domaine du profilage en grande largeur de l’acier au carbone, Passe 2
galvanisé ou prépeint, pour les applications de bardage, couver-
Passe 3
ture et planchers de bâtiment, ce dont le texte se trouve forte-
ment teinté. Toutefois, le texte couvre aussi le profilage dit
étroit. Passe 4
Le profilage est utilisé pour d’autres alliages que l’acier cou-
rant tels que l’acier inoxydable, les alliages cuivreux ou l’alumi- Passe 5
nium. Le profilage de l’aluminium est loin d’être marginal, les
profilés à froid venant concurrencer ici aussi les profilés obtenus
à chaud par extrusion.
Passe 6
Figure 3 – Concentration du travail du métal au niveau des têtes

2. Principe du profilage (extrait de [3])
Une profileuse est composée d’une succession rapprochée de

têtes de profilage disposées en tandem (figure 1). A
C
D''D'
B
D
D'' : évolution imposée au point D avec DBD'' ^ AB

D'D'' : allongement en résultant
Figure 1 – Profileuse : vue d’ensemble (extrait de [2]) Figure 4 – Allongement dû au vrillage (extrait de [3])
BM 7 574 - 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
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Fluotournage
par Marie HOUILLON

Docteur de l’École des Mines de Paris
Cet article est une mise à jour de la précédente édition écrite en 1984
par Jean-Pierre VERGÈS et Jean-Pierre BERNADOU
1. Intérêt .......................................................................................................... BM 7 580 - 2

2. Modes de fluotournage........................................................................... — 2
3. Analyse mécanique du procédé ........................................................... — 3
4. Machines ..................................................................................................... — 6
5. Outillage...................................................................................................... — 7
6. Mise en œuvre du procédé .................................................................... — 8
7. Caractéristiques des produits obtenus .............................................. — 10
8. Modélisation numérique......................................................................... — 13
9. Domaine d’application ............................................................................ — 13
tilisant un principe connu de longue date – il s’apparente à la technique

U du potier – mécanisé depuis les années 1950, le fluotournage consiste à
déformer plastiquement les métaux par extrusion ponctuelle, la matière
s’écoulant entre un mandrin mis en rotation et une ou plusieurs molettes exer-
çant une pression élevée. Le métal s’écoule en tournant, d’où le nom attribué
au procédé.
Il permet d’allonger une préforme axisymétrique en réduisant son épaisseur.
Cette réduction d’épaisseur est caractéristique du procédé, et l’on réserve le
nom de repoussage aux mises en forme à épaisseur constante.
Suivant les matériaux, le fluotournage s’effectue à froid (c’est-à-dire sans
chauffer les ébauches), ou à chaud (450 à 1 050 oC suivant les métaux).
Les pays de langue anglo-saxonne utilisent plusieurs termes équivalents :
spinning, flow-spinning, flow-forming, flow-turning, shear spinning.
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FLUOTOURNAGE ____________________________________________________________________________________________________________________
1. Intérêt
Mo F C
L’intérêt que présente la technique du fluotournage découle des

caractéristiques spécifiques à ce procédé : f
f0
– obtention de pièces à symétrie de révolution, s’apparentant à M
des emboutis profonds, et dont les épaisseurs peuvent être faibles α
(1 à 5 mm) ou très faibles (jusqu’à 0,15 mm) ;
– réalisation de produits aux excellentes précisions dimension-
nelles et d’états de surface d’un niveau tel qu’ils limitent ou suppri-
ment les usinages ultérieurs ; P
– économie de matière : déformation à volume constant et repri- e
ses d’usinage réduites ;
– élévation des caractéristiques mécaniques par écrouissage en
fluotournage à froid (suppression éventuelle des traitements ther- e0
miques finaux) ;
a b
– application à une grande variété de matériaux métalliques, y
compris ceux réputés difficilement déformables (§ 9.1) ; C collerette (zone non encore F flan
– mise en jeu d’efforts relativement modestes, étant donné le déformée) M mandrin
caractère local de la déformation : des pièces de grandes dimen- e0 épaisseur initiale Mo molette
sions peuvent donc être fluotournées sur des machines de puis- e épaisseur finale P contre-pointe
sance moyenne (§ 9.2) ; f0 fond à épaisseur initiale α demi-angle au sommet
– possibilité de réaliser de fortes réductions d’épaisseur (50 à f partie fluotournée du cône
80 %), ce qui diminue le nombre de passes nécessaires ;
– préparation sommaire des ébauches : pas de traitement de Figure 1 – Fluotournage conique à génératrice droite
surface, pas de problème de lubrification.
Ainsi, les nombreuses possibilités qu’il présente, alliées à la sim-
plicité de sa mise en œuvre, rendent le procédé compétitif au plan
économique.
F Mo
C
2. Modes de fluotournage
C’est d’après les formes géométriques de l’ébauche et du pro-
α2
duit que se classent les deux opérations types de fluotournage : e2
– le fluotournage conique, à partir d’une tôle plane appelée flan,
permet l’obtention d’un cône ou d’une pièce de revolution à géné- e1 α1
P
ratrice curviligne ;
– le fluotournage cylindrique réalise des pièces tubulaires à M
paroi mince, l’ébauche étant un godet forgè, embouti, extrudé,
usiné, etc.
e0
2.1 Fluotournage conique

C collerette
Le fluotournage conique est le plus classique et le plus facile à e0 épaisseur initiale
mettre en œuvre ; c’est aussi celui dont il est fait état le plus sou- e1, e2 épaisseur en différents endroits
vent dans la littérature technique [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]. de la pièce en cours de déformation
Il y a lieu de distinguer deux types de fluotournage conique : F flan
– fluotournage conique à génératrice droite ; M mandrin
– fluotournage conique à génératrice curviligne. Mo molette
P contre-pointe
■ Fluotournage conique à génératrice droite
α1, α2 angles entre la tangente à la génératrice et l'axe
Le principe en est donné sur la figure 1. de la pièce, en différents points de celle-ci
Le flan F, circulaire ou carré, d’épaisseur e0 , est pris entre le
mandrin M et la contre-pointe P. Cet ensemble est mis en rotation Figure 2 – Fluotournage conique à génératrice curviligne
par la broche-machine supportant le mandrin. Une molette Mo,
folle sur son axe, réglée à une distance fixe e du mandrin, est
entraînée en translation par un chariot et suit un mouvement recti- ■ Fluotournage conique à génératrice curviligne
ligne parallèle à la génératrice du mandrin. Il est schématisé sur la figure 2.
Au premier contact avec le flan (figure 1a), la molette se met en Les molettes décrivent le profil de la pièce par copiage sur gaba-
rotation, entraînant la matière sous elle (figure 1b). Le chariot rit ou en commande numérique [B 7 130].
porte-molette poursuit sa course jusqu’à l’obtention du produit Les génératrices peuvent être concaves (carters, ustensiles
fini. L’épaisseur de ce produit est sensiblement égale à la distance ménagers, etc.) ou en partie convexes (tuyères, jantes, cloches,
e de l’entrefer mandrin-molette. etc.).
En général, l’opération se pratique avec deux molettes diamétra- L’angle α entre la tangente à la génératrice et l’axe de la pièce
lement opposées ou trois molettes disposées à 120o (§ 4). n’est pas constant.

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____________________________________________________________________________________________________________________ FLUOTOURNAGE
I II III
Mo
e0
e0 épaisseur initiale
e épaisseur finale
E ébauche
P M M mandrin
Mo molette
P contre-pointe
I zone fluotournée
II zone en cours de déformation
III zone non encore déformée
e
E
a b c
Figure 3 – Fluotournage cylindrique direct
Mo
E e0
e
F B broche
B e épaisseur finale
E ébauche
M F face du mandrin (côté broche)
M mandrin
Mo molette
a b c
Figure 4 – Fluotournage cylindrique indirect
2.2 Fluotournage cylindrique 3. Analyse mécanique

Sorte de formage par étirage, le fluotournage cylindrique permet
la réalisation de corps cylindriques creux, en une ou plusieurs opé-
du procédé
rations (passes).
L’épaisseur e0 de l’ébauche est réduite, à diamètre intérieur 3.1 Géométrie de l’écoulement
constant, par l’action de plusieurs molettes coplanaires qui se
déplacent parallèlement à l’axe du mandrin. Dans tous les cas, le fluotournage provoque des déformations
Là encore, deux types sont à distinguer. dimensionnelles, à la fois axiales, radiales et circonférentielles.
Deux procédés permettent de visualiser l’écoulement macrosco-
■ Fluotournage cylindrique direct pique de matière :
L’ébauche cylindrique E (figure 3a) est centrée sur le mandrin M – en surface, l’examen de la déformée d’une génératrice
et liée en rotation par la pression de la contre-pointe P. Tandis que (ébauche cylindrique) ou d’une médiane (flan) (figure 5a) [3] [15] ;
l’ensemble est mis en rotation côté mandrin, les molettes Mo, – dans l’épaisseur, le perçage de trous bouchés ensuite par un
folles sur leur axe, se déplacent à la distance e du mandrin, déter- matériau différent et le relevé, dans chaque couche, des directions
minant ainsi l’épaisseur de la pièce finie. principales des ellipses qu’ils donnent en se déformant [1].
Dans la zone de déformation II, la matière s’écoule dans le sens
Ainsi, le mécanisme de déformation en fluotournage conique a
du mouvement d’avance des molettes (figure 3b).
pu être étudié en détail [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [10] [11]. Une
Le produit obtenu est forcément plus court que le mandrin bonne approche consiste à l’assimiler à la superposition d’un
(figure 3c). cisaillement axial et d’une déformation en rotation. En particulier,
■ Fluotournage cylindrique indirect chaque anneau de matière reste à la même distance de l’axe pen-
dant la mise en forme (figure 5b). Cela se traduit par la rélation
Dans ce cas, l’ébauche (figure 4a) vient en butée sur la face côté dite loi sinus :
broche du mandrin. La liaison en rotation s’effectue par des ergots,
des crans ou des dents de loup. e = e0 sin α
En cours de travail (figure 4b), la matière s’écoule dans le sens L’expérience montre que cette loi doit être respectée au mieux,
opposé au mouvement d’avance des molettes. bien qu’il soit inévitable de s’en écarter légèrement du fait des
La pièce finie, généralement sans fond, peut être plus longue tolérances dimensionnelles des flans. Toutefois, la sur-réduction
que le mandrin (figure 4c). (e < e0 sin α) ou la sous-réduction (e > e0 sin α) qui en résultent ne

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FLUOTOURNAGE ____________________________________________________________________________________________________________________
– la vitesse de rotation de la broche (tr/min) ;

– l’avance de la molette (mm/tr) le long d’une génératrice ;
– l’entrefer e (mm), distance molette-mandrin ;
– la profondeur de passe (mm) : e0 – e (avec e0 épaisseur de
α2 α1 l’ébauche et e épaisseur de la pièce finie) ;
– le nombre de passes : nombre d’opérations successives sur la
même pièce ;
– la réduction, R (%) = [(e0 – e)/e0] × 100, représentant la diminu-
tion relative d’épaisseur, par passe ou totale ;
– le profil de la molette (§ 5.1) ;
– la température de l’ébauche, en fluotournage à chaud.
La vitesse de rotation et l’avance déterminent le temps technolo-
gique de réalisation d’une pièce.
I traçage sur flan de départ
II déformée sur cône fluotourné
3.3 Vitesses de déformation
a caractérisation de la déformée sur plan
Le tenseur des vitesses de déformation a trois composantes
principales non nulles, en général difficiles ou impossibles à éva-
luer avec précision (elles dépendent de l’orientation des molettes,
de leur profil et de l’ensemble des paramètres).
Dans la pratique, la vitesse de déformation généralisée εɺ est de
l’ordre de 1 à 10 s–1, c’est-à-dire, pour fixer les idées, comparable à
α celle de filage ou de forgeage sur presse hydraulique.
e0 e0 3.4 Efforts
e Dans la zone de déformation, les forces de pression exercée par
la molette se projettent en trois composantes perpendiculaires
(figure 6) :
Fa force d’avance, parallèle à la génératrice de la pièce ;
Fc force circonférentielle ;
Fr force radiale, normale aux précédentes.
e épaisseur finale Le travail produit par Fa représente 5 à 8 % du travail total de
α demi-angle au sommet du cône déformation [1] [16] [17]. La force Fr est petite (en fluotournage
cylindrique) ou nulle (en fluotournage conique). Le travail produit
b cisaillement axial en fluotournage conique par la force circonférentielle Fc est donc largement prépondérant
dans tous les cas. Cette composante croît avec l’avance, le
Figure 5 – Géométrie de l’écoulement en fluotournage diamètre des pièces et celui des molettes.
doivent pas excéder 2 à 3 %. Une sur-réduction augmente en effet

le risque de rupture de la pièce en cours d’opération tandis qu’une
sous-réduction provoque des défauts de forme.
Cas particuliers :
• α variable (fluotournage curviligne, § 2.1.2), l’épaisseur e du pro- ∅
Fr piè
ce Fr
duit est alors variable (figure 2) ;
• α = 0 : impossibilité théorique de réaliser un cylindre à partir d’un
e0 e
flan.
e0 e
Offrant de très nombreuses applications pratiques, le fluotour-
nage cylindrique reste, par contre, peu étudié à ce jour, tant au Fc
Fa
plan mécanisme de la déformation que du point de vue lois
macroscopiques. Cela semble dû à la complexité du champ de
vitesses, dont la composante radiale n’est plus nulle comme
précédemment [9] [12] [13]. tte
ole Mo
∅m
3.2 Paramètres
Les paramètres de fluotournage, peu nombreux, à ajuster avec
le plus grand soin, conditionnent à la fois la définition géométrique e épaisseur finale Fr force radiale
de l’ébauche et la réussite de l’opération. On définit : Fa force d'avance Mo molette
– l’effort développé (kN) et la capacité machine (dimensions tolé- Fc force circonférentielle
rées, vitesses, etc.), fonction du matériau et de la taille des pièces
à réaliser ; Figure 6 – Répartition des efforts en fluotournage

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