CODE UIC 810-1

5e édition, Janvier 2003

Version originale O

Spécification technique pour la fourniture de bandages bruts

en acier non allié, laminés pour matériel roulant, moteur et
remorqué
Technische Lieferbedingungen für Rohradreifen aus gewalztem, unlegiertem Stahl für Triebfahrzeuge
und Wagen
Technical specification for the supply of rough rolled non-alloy steel tyres for tractive and trailing stock
Fiche à classer aux chapitres :
V - Matériel roulant
VIII - Spécifications techniques

Application :
A dater du 1er juillet 2000
Tous les Membres de l’Union Internationale des Chemins de fer

Historique des mises à jour :

1re édition, Janvier 1953 Version initiale avec son modificatif. La présente fiche, codifiée en
1953 sous le n° 515, a reçu, à dater du 1er janvier 1955, le nouveau
n° 810-1.

2e édition, Janvier 1963 avec son modificatif.

3e édition, Janvier 1968 avec son modificatif.

4e édition, Juillet 1981

5e édition, Janvier 2003 Modification des points 2, 3.3, 4.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.5, 6.7.3.3,
6.7.3.4, 6.7.3.8, 6.7.3.9, 6.8.3, 6.8.4, 6.8.8, 6.8.9, 6.8.10, Annexe B.

Important : Les points de la présente fiche ont été renumérotés à

l'occasion de sa nouvelle édition ; le troisième point passe désor-
mais de 3 à 2, ce qui décale l'ensemble de la numérotation (3 => 2,
4 => 3 etc.). Tenir compte, s'il vous plaît, de ce changement pour les
renvois figurant dans les autres fiches.

Le responsable de la fiche est indiqué dans le Code UIC

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Sommaire

Résumé .................................................................................................................................1

1- Objet et domaine d'application .................................................................................. 2

2- Renseignements à fournir par l'acheteur ................................................................. 3

3- Classification............................................................................................................... 4

3.1 - Catégories d'acier................................................................................................. 4

3.2 - Etat métallurgique à la livraison............................................................................ 4
3.3 - Degré de finition.................................................................................................... 4

4- Caractéristiques .......................................................................................................... 5

4.1 - Composition chimique .......................................................................................... 5

4.2 - Propriétés physiques ............................................................................................ 5
4.2.1 - Aspect ................................................................................................................ 5
4.2.2 - Santé.................................................................................................................. 5
4.2.2.1 - Structure micrographique ...........................................................................5
4.2.2.2 - Aspect macroscopique ...............................................................................5
4.2.2.3 - Aspect macrographique ..............................................................................5
4.2.2.4 - Examen aux ultrasons ................................................................................5
4.2.2.5 - Examen magnétoscopique .........................................................................6
4.2.3 - Homogénéité des lots en fonction de la dureté.................................................. 6
4.3 - Propriétés mécaniques ......................................................................................... 6
4.4 - Caractéristiques dimensionnelles ......................................................................... 6
4.5 - Marques de fabrique............................................................................................. 6

5- Fabrication................................................................................................................... 8

5.1 - Elaboration de l'acier ............................................................................................ 8

5.2 - Fabrication des bandages .................................................................................... 8
5.3 - Elimination des parties défectueuses ................................................................... 9
5.4 - Identification des bandages pendant la fabrication............................................... 9
5.5 - Traitement thermique............................................................................................ 9
5.6 - Retouches ............................................................................................................ 9
5.6.1 - Retouches autorisées ........................................................................................ 9
5.6.2 - Retouches non autorisées ................................................................................. 9

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6- Contrôle ..................................................................................................................... 10

6.1 - Responsabilités et type de contrôle.................................................................... 10

6.2 - Contrôle de la fabrication.................................................................................... 10
6.3 - Contrôle des caractéristiques des bandages...................................................... 10
6.3.1 - Méthodes d'essais ........................................................................................... 10
6.3.2 - Unités d'essais et subdivision en lots............................................................... 10
6.3.3 - Etat des bandages soumis au contrôle ............................................................ 11
6.4 - Présentation au contrôle du Réseau-client......................................................... 11
6.5 - Certification......................................................................................................... 11
6.6 - Nombre de vérifications et d'essais .................................................................... 11
6.7 - Echantillonnage et préparation des échantillons et éprouvettes ........................ 12
6.7.1 - Echantillonnage ............................................................................................... 12
6.7.2 - Préparation des échantillons et des éprouvettes ............................................. 12
6.7.3 - Nombre et position des éprouvettes ................................................................ 12
6.7.3.1 - Analyse chimique ......................................................................................12
6.7.3.2 - Essai de choc ...........................................................................................12
6.7.3.3 - Essai de traction .......................................................................................12
6.7.3.4 - Essai de résilience (entaille en U) ............................................................13
6.7.3.5 - Structure micrographique .........................................................................14
6.7.3.6 - Macroscopie et macrographie ..................................................................14
6.7.3.7 - Dureté .......................................................................................................14
6.7.3.8 - Essai aux ultrasons ...................................................................................15
6.7.3.9 - Examen magnétoscopique .......................................................................15

6.8 - Méthodes d'essai ................................................................................................ 15

6.8.1 - Analyse chimique ............................................................................................. 15
6.8.2 - Essai de choc................................................................................................... 15
6.8.3 - Essai de traction .............................................................................................. 16
6.8.4 - Essai de résilience (entaille en U).................................................................... 16
6.8.5 - Examen de la structure micrographique .......................................................... 16
6.8.6 - Examen macroscopique .................................................................................. 16
6.8.7 - Examen macrographique ................................................................................. 17
6.8.8 - Dureté Brinell ................................................................................................... 17
6.8.9 - Examen aux ultra-sons .................................................................................... 17
6.8.9.1 - Généralités ...............................................................................................17
6.8.9.2 - Méthode de la jante-bandage étalon ........................................................18
6.8.9.3 - Examen effectué suivant la méthode DGS (AVG) ....................................20
6.8.10 - Examen magnétoscopique .............................................................................. 20
6.8.11 - Vérification de l'aspect ..................................................................................... 20
6.8.12 - Vérification des dimensions ............................................................................. 20
6.9 - Conclusion du contrôle ....................................................................................... 20

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7- Livraison .................................................................................................................... 21

8- Garantie...................................................................................................................... 22

Annexe A - Catégorie d'acier - Composition chimique - Traitement thermique

à l'état de livraison et propriétés mécaniques ......................................... 23

Annexe B - Nature et nombre d'essais des bandages ................................................ 24

Annexe C - Ecarts par rapport aux valeurs limites de l'annexe A s'appliquant

aux analyses sur produit admissibles pour les analyses de coulée ..... 25

Annexe D - Macrographies-limites................................................................................ 26

Bibliographie ......................................................................................................................32

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Résumé

La présente spécification technique s’applique à la fourniture des bandages bruts laminés en acier
non allié pour matériel moteur ou remorqué.

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1 - Objet et domaine d'application

La présente spécification technique s'applique à la fourniture des bandages bruts laminés en acier
non allié pour matériel moteur ou remorqué conformément aux indications du tableau 1 - page 23 et
du point 3 - page 4.

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2 - Renseignements à fournir par l'acheteur

Dans l'appel d'offres et la commande, le Réseau-client doit communiquer les renseignements

suivants :

1. la catégorie d'acier (voir point 3.1 - page 4 et tableau 1 - page 23),

2. la nature du traitement thermique (voir points 3.2 - page 4 et 5.5 - page 9),

3. les dimensions du bandage (voir point 4.4 - page 6),

4. la prescription éventuelle d'un examen de la microstructure (voir point 4.2.2.1 - page 5 et tableau
2 - page 24),

5. la vérification éventuelle de la composition chimique sur analyse de coulée (voir point 4.1 -
page 5),

6. la prescription éventuelle d'essais macroscopiques et macrographiques (voir points 4.2.2.2 et

4.2.2.3 - page 5 et tableau 2),

7. la prescription éventuelle d'un examen aux ultrasons et/ou d'un examen magnétoscopique (voir
point 4.2.2.4 - page 5 et tableau 2),

8. la prescription éventuelle d'une fourchette réduite de dureté Brinell (voir point 4.2.3 - page 6 et
tableau 2),

9. la prescription éventuelle d'un marquage spécial et du procédé de marquage (voir point 4.5 -
page 6),

10. la prescription éventuelle d'un procédé spécial de fabrication et/ou d'un état de surface particulier
(voir point 5 - page 8),

11. la prescription éventuelle d'un contrôle spécial (voir point 6 - page 10),

12. la prescription éventuelle d'une préparation et d'un échantillonnage spéciaux des éprouvettes
(voir points 6.7.2 et 6.7.3.1 - page 12),

13. la prescription éventuelle d'une protection contre la corrosion (voir point 7 - page 21).

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3 - Classification

Dans la commande ou ses documents annexes, il convient d'indiquer les catégories d'acier utilisé et
l'état de traitement thermique des bandages.

3.1 - Catégories d'acier

La présente spécification technique prescrit, suivant les propriétés spécifiées au tableau 1 - page 23,
les catégories d'acier suivantes : B1, B2, B3, B4, B5, B6.

Sauf indication différente à la commande, il importe d'utiliser exclusivement les aciers traités sous vi-
de.

3.2 - Etat métallurgique à la livraison

Les bandages sont fournis à l'état :

1. non traité (sans symbole) pour les catégories B1 et B2 ; on ne spécifie pas dans ce cas de pro-
priétés de résilience,

2. normalisé (symbole N) pour les catégories B1, B2, B3 et B4 ou

3. trempé et revenu (symbole T) pour les catégories B5 et B6.

L'expression "normalisé" couvre les opérations suivantes :

- ou bien cela consiste à laisser refroidir la pièce suffisamment lentement après laminage jusqu'à
température ambiante à l'abri des courants d'air, de préférence dans une fosse couverte ou sous
une cloche, puis à la chauffer régulièrement de sorte que sa température soit supérieure au seuil
de transformation et à maintenir cette température pendant une durée suffisante ; puis à laisser
ensuite refroidir la pièce à l'abri des courants d'air,

- ou bien, cela consiste à laisser la pièce refroidir après laminage jusqu'à une température comprise
entre 540 °C et 250 °C, à la chauffer régulièrement de manière à ce que sa température soit su-
périeure au seuil de transformation et à maintenir cette température pendant une durée
suffisante ; on laisse ensuite refroidir lentement la pièce à l'abri des courants d'air, de préférence
dans une fosse couverte ou sous une cloche.

Il est possible, avec l'accord du Réseau-client, de renoncer à un refroidissement lent lorsque l'acier a
été dégazé grâce à des moyens efficaces destinés à éviter la formation de flocons.

3.3 - Degré de finition

La fourniture des bandages de roues est réalisée selon les termes de la commande :

1. brut de laminage,

2. ébauché par usinage sur une ou plusieurs faces. La calamine et la peau de laminage doivent être
éliminées sur toute la surface ébauchée.

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4 - Caractéristiques

4.1 - Composition chimique

Les teneurs maximales des divers éléments figurent au tableau 1 - page 23. Ces valeurs se rapportent
à l'analyse sur produit. Avec l'accord du Réseau-client, le fabricant peut vérifier la composition en ef-
fectuant une analyse de coulée ou bien une analyse sur produit.

L'analyse de coulée doit s'effectuer sur la base des valeurs du tableau 1 diminuées des écarts admis-
sibles correspondant au tableau 3 - page 25.

4.2 - Propriétés physiques

4.2.1 - Aspect

Les bandages doivent être exempts d'ébarbures et de bavures. Leur surface ne doit présenter aucune
marque autre que celles prescrites aux emplacements indiqués dans la commande et ses documents
annexes. La surface extérieure de la jante peut néanmoins présenter les empreintes techniques ré-
sultant des essais de dureté Brinell prévus par cette spécification.

4.2.2 - Santé

Les bandages ne peuvent présenter aucun défaut interne ou de surface (tels que replis, pailles, fissu-
res ...). Les résultats des contrôles ainsi que leur traçabilité doivent être conservés, pour chaque ban-
dage, pour une période d'au moins 5 ans.

4.2.2.1 - Structure micrographique

S'il est convenu au moment de la passation de la commande de procéder pour les bandages trempés
et revenus à un examen de la structure micrographique, il convient également de se mettre d'accord
sur les caractéristiques de structure à respecter (voir point 6.7.3.5 - page 14).

4.2.2.2 - Aspect macroscopique

L'examen de la surface après meulage ne doit révéler aucune discontinuité.

4.2.2.3 - Aspect macrographique

L'empreinte Baumann ne doit pas présenter de défaut plus accusé que ceux des images-limites figu-
rant dans l’Annexe D - page 26.

4.2.2.4 - Examen aux ultrasons

Sauf prescriptions contraires à la commande, l'examen aux ultrasons est à effectuer selon les métho-
des décrites au point 6.8.9 - page 17 ; il ne doit pas apparaître :

- d'échos, dus à des défauts internes, qui soient égaux ou supérieurs aux valeurs correspondant :

• en utilisant la méthode par jante-bandage étalon, aux réflecteurs de comparaison situés à la

même distance,

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 • en utilisant la méthode DGS (AVG), aux réflecteurs de référence ayant pour diamètre, quelle
que soit la méthode utilisée :
- deux mm pour la catégorie de défauts A,
- trois mm pour la catégorie de défauts B,

- d'atténuation de l'écho de fond lors du sondage axial, égale ou supérieure à 15 dB/m.

4.2.2.5 - Examen magnétoscopique

Si prescrit à la commande, il y a lieu de réaliser un examen magnétoscopique selon le point 6.8.10 -

page 20 afin d'apporter la preuve de l'absence de défauts de surface.

Les spectres linéaires d'une longueur supérieure à :

- 2 mm pour les surfaces usinées,

- 6 mm pour les surfaces brutes

sont à considérer comme défauts.

4.2.3 - Homogénéité des lots en fonction de la dureté

La différence entre les valeurs extrêmes de dureté obtenues sur des bandages d'acier de même ca-
tégorie, de dimensions similaires, et provenant du même lot ne doit pas excéder 30 HB.

4.3 - Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques des bandages doivent correspondre à celles qui figurent au tableau 1 -
page 23.

4.4 - Caractéristiques dimensionnelles

4.4.1 - Les dimensions des bandages doivent être indiquées dans la commande ou dans ses docu-
ments annexes.

4.4.2 - Les tolérances de forme et de dimensions ainsi que les surépaisseurs admissibles pour l'usi-
nage doivent être conformes aux prescriptions de la fiche UIC n° 810-2.

4.5 - Marques de fabrique

Le marquage (emplacement et dimensions) doit être effectué suivant les prescriptions de la spécifi-
cation technique, de la commande ou de ses documents annexes.

En l'absence de spécifications correspondantes, chaque bandage doit recevoir les marques

suivantes :

1. marque du fournisseur,

2. numéro de la coulée,

3. catégorie d'acier et état métallurgique (voir point 3.2 - page 4),

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4. date de fabrication (mois et deux derniers chiffres du millésime de l'année de fabrication),

5. marque du contrôleur.

Le marquage doit garantir la traçabilité de chaque bandage et ne pas induire de fissurations en servi-
ce.

L'emploi de poinçons à arêtes vives est interdit.

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5 - Fabrication

La fabrication des bandages ne peut être effectuée que par des fournisseurs agréés à cet effet par le
Réseau-client.

5.1 - Elaboration de l'acier

Les bandages doivent être fabriqués à partir d'un acier élaboré au four Martin, au four électrique ou
par un procédé à l'oxygène pur soufflé par le haut. D'autres procédés peuvent également être em-
ployés après accord entre le Réseau-client et le fabricant.

L'acier doit être calmé au four ou dans la poche de coulée, soumis à un traitement sous vide et, sauf
accord différent entre les parties, être coulé en source.

5.2 - Fabrication des bandages

Suivant le choix du fournisseur, les bandages sont fabriqués :

- soit à partir de lingots chutés fournissant chacun deux ou plusieurs bandages,

- soit à partir de blooms chutés.

Les lingots individuels de forme spéciale ne peuvent être utilisés qu'avec l'accord préalable du Ré-
seau-client.

Les chutes doivent être suffisantes pour permettre d'éliminer complètement les parties défectueuses
aux deux extrémités du lingot.

Les défauts superficiels doivent être éliminés complètement avant ou pendant la fabrication ; en cas
d'impossibilité, les tronçons défectueux doivent être éliminés de la fabrication.

Les tronçons de lingots ou de blooms doivent être forgés et débouchés au marteau-pilon ou à la pres-
se. Ils doivent être ébauchés au marteau-pilon, à la presse ou au laminoir-dégrossisseur et finalement
façonnés par laminage.

La débouchure doit être telle que :

- le diamètre en soit au minimum de 150 mm,

- le poids en soit au moins égal à 5 % du poids de l'ébauche.

Si ces opérations laissent une bavure, elle est enlevée avant laminage.

Au cours du ou des réchauffage(s) avant travail à chaud et éventuellement au cours de ce travail, la

température des tronçons de lingots ou de blooms ou des ébauches ne doit jamais dépasser
1 260 °C ; le laminage doit être terminé à une température supérieure ou égale à 850 °C.

Après laminage, éventuellement calibrage et poinçonnage des marques, les bandages sont mis à re-
froidir à l'abri des courants d'air, de préférence en fosse couverte ou sous une cloche.

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5.3 - Elimination des parties défectueuses

Les parties défectueuses qui ne répondent pas à l'exigence d'absence de défaut indiquée aux
points 4.2.1 et 4.2.2 - page 5 doivent être éliminées avant ou pendant la fabrication.

5.4 - Identification des bandages pendant la fabrication

Les lingots, les blooms, tronçons et bandages doivent tous être repérés, à chaque stade de leur fabri-
cation, par des marquages adéquats permettant l'identification de chaque bandage avant la livraison,
conformément aux dispositions du point 4.5 - page 6. Si ces marquages diffèrent des marquages dé-
finitifs d'identification selon le point 4.5, ils ne doivent être que d'une faible profondeur de façon à dis-
paraître sur le bandage à l'état fini.

5.5 - Traitement thermique

Après formage et marquage, les bandages doivent le cas échéant subir le traitement thermique spé-
cifié dans la commande ou ses documents annexes. Les différentes opérations de traitement thermi-
que doivent être effectuées de manière à garantir l'homogénéité de structure en chaque point d'un
même bandage et celle des bandages d'un même lot (voir point 3.2 - page 4).

Le contrôle de la température du four s'effectue au moyen d'appareils de mesures enregistreurs éta-

lonnés dont les enregistrements sont tenus à la disposition du représentant du Réseau-client.

5.6 - Retouches

5.6.1 - Retouches autorisées

Avec l'accord du Réseau-client, les défauts superficiels peuvent être éliminés par enlèvement de mé-
tal, par usinage ou par meulage doux, à condition que ces procédés n'occasionnent pas de fissuration
sous l'effet de la chaleur et qu'ils permettent de respecter par ailleurs les tolérances dimensionnelles.

5.6.2 - Retouches non autorisées

Toute retouche, ayant pour objet de masquer un défaut, par soudage, passage au chalumeau, chauf-
fage, décriquage électrique, rechargement par métallisation, dépôt électrolytique ou chimique, etc.,
est interdite et doit entraîner le rebut du lot complet.

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6 - Contrôle

6.1 - Responsabilités et type de contrôle

Le Réseau-client doit indiquer dans sa commande si les contrôles destinés à vérifier l'application des
méthodes de fabrication (voir point 5 - page 8) et le respect des normes de qualité (voir point 4 -
page 5) doivent être effectués :

1. soit par le service qualifié du fabricant,

2. soit en présence du Réseau-client, de son représentant ou de toute personne mandatée par lui.

Si rien d'autre n'a été précisé dans la commande, les dispositions applicables sont celles du tableau 2
- page 24, colonne 5.

La délégation donnée par le Réseau-client au service qualifié du fabricant pour la réalisation du con-
trôle ne retire pas au Réseau-client le droit de faire superviser l'efficacité des contrôles de fabrication
ainsi que l'efficacité de méthodes de contrôle et d'essais dans ses propres installations d'essai.

A cet égard, il doit être autorisé à assister à tous les essais effectués sous la responsabilité du fabri-
cant ou à contrôler les résultats enregistrés.

6.2 - Contrôle de la fabrication

Que la responsabilité du contrôle de la fabrication incombe au Réseau-client ou au service qualifié du

fabricant, les règles suivantes s'appliquent.

Le fabricant doit informer le Réseau-client et lui demander son accord en ce qui concerne le principal
procédé de fabrication utilisé pour réaliser la commande, ainsi que tous les changements fondamen-
taux ultérieurs qu'il proposera d'y apporter et qui peuvent affecter la qualité des bandages.

Le représentant du Réseau-client doit être autorisé à contrôler les procédés de fabrication utilisés par
le fournisseur de manière à vérifier qu'ils sont bien conformes aux exigences de la présente spécifi-
cation technique et aux accords passés antérieurement.

A cette fin, il doit pouvoir disposer d'appareils de mesure de température enregistreurs correctement
étalonnés.

6.3 - Contrôle des caractéristiques des bandages

6.3.1 - Méthodes d'essais

Le tableau 2 indique les méthodes d'essais à utiliser et précise si ces essais sont obligatoires ou fa-
cultatifs.

6.3.2 - Unités d'essais et subdivision en lots

L'unité d'essai correspondant à chaque sorte d'essai est indiquée à la colonne 7 du tableau 2.

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Pour le contrôle de réception, les bandages doivent être groupés en lots. Chaque lot doit être constitué
de bandages provenant de la même coulée et du même lot de traitement thermique. Il peut compren-
dre des bandages de différentes dimensions.

6.3.3 - Etat des bandages soumis au contrôle

Au moment d'être soumis au contrôle, les bandages doivent être dans l'état correspondant aux pres-
criptions du tableau 2 - page 24, colonne 6.

6.4 - Présentation au contrôle du Réseau-client

Le Réseau-client (voir point 6.1 - page 10, alinéa 2) doit être informé par écrit (voir point 6.5.2) de la
date de présentation au contrôle et avoir notamment communication du nombre de bandages par ty-
pes dans chaque lot ainsi que du numéro de référence de la commande.

6.5 - Certification

6.5.1 - Que le contrôle de la qualité incombe au Réseau-client ou au service qualifié du fabricant, le

fabricant doit certifier que les prescriptions de la présente spécification technique relatives à la fabri-
cation ont été bien satisfaites. Le certificat d'essais final doit également comporter les résultats des
essais suivants :

- analyse chimique,

- essai de traction,

- essai de résilience,

- essai de choc,

- essai de dureté,

- empreintes Baumann.

6.5.2 - Le fabricant doit fournir les certificats pour les essais et les contrôles dont il a la responsabilité,
et cela aux moments suivants :

1. au moment de la livraison si on lui a délégué la responsabilité de tous les essais,

2. au moment de la première présentation au contrôle (voir point 6.4) si on lui a délégué la respon-
sabilité d'une partie des essais.

6.6 - Nombre de vérifications et d'essais

Le nombre de bandages à soumettre aux vérifications par unité d'essai et le nombre d'essais par ban-
dage sont indiqués au tableau 2, colonnes 8 à 10.

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6.7 - Echantillonnage et préparation des échantillons et éprouvettes

6.7.1 - Echantillonnage

Après identification du lot, le contrôleur doit choisir au hasard le (les) bandage(s) destiné(s) aux essais
et le(s) poinçonner de manière indélébile.

Il doit repérer sur chacun de ces bandages le tronçon échantillon (voir Fig. 1 - page 13) où seront pré-
levées les éprouvettes.

En cas d'essai de choc, le marquage des tronçons de bandage(s) ne doit être effectué qu'après cet
essai et le tronçon doit être choisi dans une des parties les moins déformées du bandage.

6.7.2 - Préparation des échantillons et des éprouvettes

Sauf prescriptions différentes, les conditions de préparation des échantillons et des éprouvettes doi-
vent satisfaire aux dispositions de la norme ISO 377 (voir Bibliographie - page 32).

Les échantillons et éprouvettes doivent en outre porter les marques d'identification et les poinçons du
contrôleur et aucune modification ne peut y être apportée si ce n'est en sa présence.

6.7.3 - Nombre et position des éprouvettes

Les éprouvettes doivent être prélevées dans les échantillons préalablement repérés et doivent être
poinçonnées par le contrôleur.

6.7.3.1 - Analyse chimique

Sauf prescriptions différentes dans la commande ou ses documents annexes, il doit être prélevé l'un
des échantillons suivants sur l'un des bandages contrôlés :

- au moins 50 g de copeaux de fraisage représentant la moyenne d'une section radiale de bandage

ou

- pour l'analyse spectrographique, un échantillon prélevé sur l'éprouvette de traction.

6.7.3.2 - Essai de choc

L'éprouvette doit être constituée par le bandage échantillon à l'état de livraison.

6.7.3.3 - Essai de traction

Il doit être prélevé sur l'échantillon une éprouvette à l'emplacement indiqué à la figure 1.

L'éprouvette doit être préparée conformément aux prescriptions de la norme EN 10002-1 (voir Biblio-
graphie - page 32), l'éprouvette ayant de préférence un diamètre d'au moins 10 mm et une longueur
entre repères de 5 fois le diamètre.

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6.7.3.4 - Essai de résilience (entaille en U)

Trois éprouvettes doivent être prélevées sur l'échantillon aux emplacements indiqués aux figures 1 et
2 - page 14.

Le marquage des éprouvettes de résilience doit permettre le repérage des faces longitudinales de cel-
les-ci parallèles à l'axe AA (voir figure 2).

Les éprouvettes doivent être préparées conformément aux prescriptions de la norme EN 10045-1
(voir Bibliographie - page 32). L'axe du cylindre formant le fond de l'entaille doit être parallèle à l'axe
AA (voir figure 2).

Eprouvettes de résilience Eprouvette de traction

(Dimensions en mm)

Fig. 1 - Emplacement des éprouvettes de traction et de résilience

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 (Dimensions en mm)

Fig. 2 - Emplacement des éprouvettes de résilience

6.7.3.5 - Structure micrographique

S'il est convenu au moment de l'appel d'offres et de la commande de procéder à un examen de la

structure micrographique des bandages trempés et revenus, l'emplacement de l'éprouvette doit éga-
lement faire l'objet d'un accord.

6.7.3.6 - Macroscopie et macrographie

L'éprouvette consiste en une tranche de bandage comprenant toute sa section droite, dont l'une des
surfaces est rectifiée ou polie de façon suffisante pour éliminer les marques d'usinage et obtenir une
image macrographique de bonne qualité.

6.7.3.7 - Dureté

Chaque bandage à contrôler (voir tableau 2 - page 24) doit être soumis à un essai de dureté Brinell
sur la face plane opposée au boudin. L'emplacement choisi pour l'empreinte doit être situé sur une
circonférence d'un rayon supérieur de 35 mm à celle du plus grand alésage du bandage (voir Fig. 3 -
page 15). Cet emplacement doit, si cela est nécessaire, être préparé par meulage ou fraisage pour
éliminer les zones éventuelles de décarburation.

14 810-1
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 Emplacement des empreintes
de dureté Brinell

(Dimensions en mm)

Fig. 3 - Emplacement des empreintes de dureté Brinell

6.7.3.8 - Essai aux ultrasons

L'éprouvette est constituée par le bandage lui-même après traitement thermique complet. L'état de
surface doit autoriser l'essai avec la sensibilité prescrite et ne doit pas entraver le couplage acoustique
palpeur-pièce.

6.7.3.9 - Examen magnétoscopique

L'éprouvette est constituée par le bandage lui-même après traitement thermique complet. L'état de
surface doit autoriser l'essai avec la sensibilité prescrite.

6.8 - Méthodes d'essai

6.8.1 - Analyse chimique

L'analyse chimique doit être effectuée suivant les méthodes définies dans les recommandations de
l'ISO correspondantes ou suivant toute autre méthode agréée par le Réseau-client.

6.8.2 - Essai de choc

L'essai de choc est effectué à l'aide d'un mouton guidé.

Le mouton doit être de masse et de forme symétriques par rapport au plan de guidage. Sa masse doit
être de 1 000 kg.

15 810-1
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La panne doit être terminée par une partie cylindrique de rayon inférieur ou égal à 100 mm dont l'axe
est horizontal et dans le plan de guidage.

Le centre de gravité du mouton doit être placé aussi bas que possible dans le plan de guidage et sur
la verticale équidistante des deux guides.

La hauteur de la partie guidée du mouton doit être notablement plus grande que l'intervalle entre les
guides.

Les guides doivent être rigides, plans et verticaux. Ils doivent être disposés de telle sorte que le frot-
tement au cours de la chute du mouton soit réduit au minimum.

L'appareil à déclic ne doit produire aucun mouvement latéral du mouton lors de sa mise en jeu.

La chabotte et son embase doivent constituer une masse d'au moins 25 fois celle du mouton ; la mas-
se de la chabotte métallique ne doit pas être inférieure à 10 000 kg.

Avant chaque essai, le bandage à contrôler doit être placé verticalement sous l'appareil de choc. Le
travail développé par chaque coup du mouton, exprimé en joules, doit être au moins égal à 150 fois
la masse du bandage, exprimée en kilogrammes.

Après chaque coup, la diminution du diamètre vertical intérieur doit être mesurée à l'aide d'un calibre
réglable gradué en millimètres.

Le dernier coup peut être réglé en fonction de la diminution du diamètre intérieur à obtenir.

La température du bandage à contrôler doit être comprise entre 10 °C et 30 °C.

Après le dernier coup, le bandage est entaillé et détruit.

6.8.3 - Essai de traction

L'essai de traction doit être effectué selon les prescriptions de la norme EN 10002-1 (voir Bibliographie
- page 32).

6.8.4 - Essai de résilience (entaille en U)

L'essai de résilience doit être effectué selon les prescriptions de la norme EN 10045-1 (voir Bibliogra-
phie - page 32).

6.8.5 - Examen de la structure micrographique

Les détails de l'examen doivent faire l'objet d'un accord au moment de l'appel d'offres et de la com-
mande.

6.8.6 - Examen macroscopique

La surface polie de l'éprouvette doit être examinée avec un grossissement maximal de 5.

16 810-1
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6.8.7 - Examen macrographique

Si l'examen défini au point 6.8.6 est satisfaisant, on obtient une image macrographique de l'éprouvette
en appliquant sur sa surface polie et dégraissée et pendant au moins 3 minutes, une feuille de papier
au gélatino-bromure d'argent, préalablement imbibée d'eau acidulée à 2 % en volume d'acide sulfuri-
que pur.

6.8.8 - Dureté Brinell

L'essai de dureté Brinell doit être effectué selon les prescriptions de la norme ISO 6506 (voir Biblio-
graphie - page 32).

6.8.9 - Examen aux ultra-sons

6.8.9.1 - Généralités

Les bandages sont soumis à un examen aux ultra-sons pour la détection des défauts suivant deux
directions de sondage :

- l'une perpendiculaire à la face interne (sondage axial),

- l'autre perpendiculaire à la table de roulement (sondage radial).

Les têtes de sondage doivent être conçues de façon telle que le volume d'acier maximal soit exploré
et que la zone d'ombre sous la surface à examiner ne dépasse pas 30 mm pour le sondage axial et
10 mm pour le sondage radial (figure 4) : la fréquence nominale est fixée par le Réseau-client entre
2 MHz et 4 MHz (limites comprises).

30 mm max.
10 mm
max.

Fig. 4 - Zone d'ombre pour la tête de sondage

L'affaiblissement acoustique est déterminé par sondage axial à une fréquence nominale, fixée par le
Réseau-client entre 2 MHz et 4 MHz (limites comprises).

Pour les réglages du système d'examen et l'évaluation des échos, on peut appliquer la méthode par
jante-bandage étalon ou la méthode DGS (AVG).

17 810-1
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6.8.9.2 - Méthode de la jante-bandage étalon

La détection des défauts est réalisée en contrôle automatique par immersion.

L'étalonnage est effectué au moyen de réflecteurs de comparaison dans une jante-bandage étalon
comme il est indiqué à la figure 5 pour le sondage radial et à la figure 6 - page 19 pour le sondage
axial. Les réflecteurs de comparaison sont des trous à fond plat d'un diamètre de 2 mm (pour la caté-
gorie de défauts A) ou 3 mm (pour la catégorie de défauts B).

Nota : la jante-bandage étalon peut être utilisée pour le contrôle d'un ou plusieurs types de roues à
examiner en fonction de leurs caractéristiques : nuance d'acier, traitement thermique appliqué,
diamètre du cercle de roulement, largeur de la jante, forme du profil de la table de roulement
et état de surface. Le Réseau-client peut se réserver le droit, dans ses documents de comman-
de, d'homologuer les jantes-bandages étalons.

Tête de sondage

Axe de roulement

Distance minimale
100 mm

Fig. 5 - Références d'étalonnage pour sondage radial

18 810-1
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 sondage
Tête de

Distance minimale
100 mm

Fig. 6 - Références d'étalonnage pour sondage axial

Pour le réglage de l'affaiblissement admissible de la hauteur de l'écho de fond, on se sert d'un trou
situé dans le champ sonore comme il est indiqué à la figure 7 ; ce trou ne doit pas fournir d'écho, c'est-
à-dire que ce ne doit pas être un trou à fond plat.
sondage
Tête de

Fig. 7 - Référence d'étalonnage pour surveillance de l'atténuation de l'écho de fond (sondage axial)

Sa forme et son diamètre sont à choisir de façon telle que l'écho de fond s'affaiblisse conformément
à l'affaiblissement acoustique maximum convenu.

19 810-1
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La jante-bandage étalon sert au réglage du système d'examen et également au contrôle permanent
des réglages des appareils.

L'installation doit être munie d'un système automatique de marquage des roues monoblocs non con-
formes aux prescriptions.

6.8.9.3 - Examen effectué suivant la méthode DGS (AVG)

La détection des défauts est réalisée au moyen de têtes de sondage manuelles.

L'étalonnage est effectué à l'aide de l'écho de fond provenant de la jante-bandage lors du sondage
axial, de façon à pouvoir évaluer au moyen d'un diagramme DGS (AVG) des signaux d'écho de dé-
fauts dont les réflecteurs de référence ont des diamètres admissibles de 2 mm (pour la catégorie de
défauts A) ou 3 mm (pour la catégorie de défauts B).

Le diagramme DGS (AVG) doit être adapté au dispositif de contrôle utilisé et au matériau examiné.

L'affaiblissement acoustique est contrôlé par observation de l'écho de fond lors du sondage axial, et
calculé le cas échéant à partir des hauteurs de l'écho de fond et de l'écho de répétition.

6.8.10 - Examen magnétoscopique

Les bandages ébauchés sont examinés par magnétoscopie afin de déceler les défauts de surface
(par ex. repliures de laminage). La zone à examiner est constituée par l'ensemble de la surface, y
compris le boudin. La méthode d'examen doit être agréée par le Réseau-client. La réalisation de l'es-
sai est effectuée selon l'ISO 6939 et l'EN 473 (voir Bibliographie - page 32).

6.8.11 - Vérification de l'aspect

La vérification de l'aspect doit se faire par examen visuel avant livraison.

6.8.12 - Vérification des dimensions

La vérification des dimensions doit se faire selon les prescriptions de la fiche UIC n° 810-2.

6.9 - Conclusion du contrôle

Tout défaut d'aspect ou de dimensions doit entraîner le refus du bandage. De même, pour tout exa-
men aux ultrasons révélant des défauts supérieurs aux défauts tolérés par la commande et ses docu-
ments annexes.

Tout autre résultat non conforme à la norme requise doit entraîner le refus du lot correspondant.

Si le Réseau-client donne son accord pour la réalisation de contre-essais, les conditions de leur dé-
roulement doivent être précisées par accord spécial entre le Réseau-client et le fabricant.

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7 - Livraison

Avant stockage ou expédition, les bandages réceptionnés ne doivent recevoir une protection contre
la corrosion que lorsque la commande ou ses documents annexes l'exigent.

Dans ce cas, la méthode de protection contre la corrosion doit être convenue en accord avec le Ré-
seau-client.

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8 - Garantie

Les bandages sont garantis par le fournisseur pendant cinq années contre tout défaut imputable à la
fabrication et non décelé lors du contrôle en usine.

Cette période est comptée à partir de la fin du mois marqué sur le bandage.

S'il s'agit de bandages employés sur du matériel neuf, la date de livraison des véhicules sur lesquels
ils sont montés est considérée comme date du début du délai de garantie.

Les bandages qui, pendant la durée du délai de garantie, se révèlent porteurs de défaut les rendant
impropres au service ou de nature à diminuer leur durée de service, sont refusés.

Avant d'être définitivement refusés, les bandages présentant des défauts peuvent toutefois être sou-
mis à un contrôle effectué avec la participation du Réseau-client et du fournisseur, si ce dernier en fait
la demande.

S'il se confirme, lors de ce contrôle effectué en présence des parties, que les défauts sont imputables
à la fabrication, les bandages défectueux sont définitivement refusés.

Si les résultats du contrôle effectué en présence des parties ne permettent pas de parvenir à un ac-
cord entre le Réseau-client et le fournisseur, il sera fait appel à des experts reconnus par les deux
parties pour régler le litige. Les coûts seront supportés par celle des parties qui aura été reconnue
comme responsable.

Lorsque deux bandages provenant d'une même coulée se sont rompus en service ou lorsque plus de
5 % des bandages provenant d'une même coulée se sont révélés porteurs de défauts conduisant à
leur refus, que ce soit au cours de l'usinage, avant ou après l'emballage du bandage ou plus tard, au
cours de l'utilisation, le Réseau-client a le droit de refuser l'ensemble des bandages provenant de la
coulée mise en cause.

Les bandages refusés sont tenus à la disposition du fournisseur en vue de leur remplacement ou de
leur remboursement au prix en vigueur au moment de leur retrait.

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Annexes

Annexe A - Catégorie d'acier - Composition chimique - Traitement thermique à l'état de livraison et propriétés mécaniques
Tableau 1 : Catégorie d'acier - Composition chimique - Traitement thermique à l'état de livraison et propriétés mécaniques

Composition chimique (teneur maximale en %)a Propriétés mécaniquesb

Catégorie Traitement ReH ou Rm A KU

(Cr
d'acier thermique Rp 0,2e min. min.
C Si Mn Pc Sc Cr Cu Mo Ni V + Mo Essais de choc
à l'état de
+ Ni)
livraisond (N/mm2) (N/mm2) (%) (J)f
- 600 à 720 12 - Le bandage doit être capable de supporter,
B1 0,48 0,50 1,20 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60
N 600 à 720 18 15 sans rupture ni fissuration sous des chocs ré-
pétés, une diminution de diamètre intérieur (en
- 700 à 820 9 -
B2 0,58 0,50 0,90 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60
N 700 à 820 14 10 mm) deg :
à titre
B3 0,60 0,50 1,10 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60 N documentaire 750 à 880 12 10
D2
f ≥ 5,6 -----------------
-
B4 0,70 0,50 0,90 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60 N 800 à 940 10 10 Rm × e
B5 0,60 0,50 0,80 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60 T 800 à 920 14 15
B6 0,65 0,50 0,90 0,040 0,040 0,30 0,30 0,08 0,30 0,05 0,60 T 920 à 1 050 12 10
a. Analyse sur produit (voir point 4.1).
b. ReH = limite supérieure d'élasticité
Rp 0,2 = limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % (allongement non proportionnel)
Rm = résistance à la traction
A = allongement pour cent à la rupture (Lo = 5,65 √So)
KU résilience sur éprouvette ISO à entaille en U à 20 °C.
c. Sur prescription à la commande, le Réseau-client peut limiter la teneur à 0,035.
d. - = non traité (laminé)
N = normalisé ou normalisé et revenu
T = trempé et revenu.
e. Si la limite conventionnelle d'élasticité de l'acier pour un allongement total de 0,5 % (Rt 0,5) ne dépasse pas 600 N/mm2, on peut prendre Rt 0,5 au lieu de ReH ou Rp 0,2.
f. Moyenne des trois essais : l'un des résultats peut être inférieur à la valeur minimale spécifiée dans le présent tableau mais sans descendre en dessous de 70 % de cette valeur.
g. D est égal à la demi-somme des diamètres intérieur et extérieur (en mm)
Rm est la résistance minimale spécifiée à la traction en N/mm2
e est l'épaisseur du bandage essayé (en mm).

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Annexes

Annexe B - Nature et nombre d'essais des bandages

Tableau 2 : Nature et nombre d'essais des bandages

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nombre de bandages à
Remarques soumettre par lot aux
Traitement vérifications et aux essais
Nombre d'essais
thermique à l'état de Nature des vérifications et des essais Unité d'essaib
Nombre total de bandages par bandage
livraisona
dans le lot
c d e
≤ 100 > 100
1 Tous Analyse chimiquef m a c 1 1 1
2 N, T Essai de choc o b h c, h 1 2 1
3 - Essai de choc m b c, h 1 2 1
4 Tous Essai de traction sur un échantillon à l'état de livraison m b h c, h 1 2 1
5 N, T Essai de résilience KCU m b h c, h 1 2 3
6 T Structure micrographique o a h c, h 1 2 1
7 Tous Aspect macroscopique et macrographique o a c 1 2 1
8 N Dureté Brinell (uniformité) o a h c, h 100 % 100 % 1
9 T Dureté Brinell (uniformité) m a h c, h 100 % 100 % 1
10 Tous Examen aux ultrasons o a f t 100 % 100 % 1
11 Tous Aspect et dimensions m a f t 100 % 100 % 1
12 Tous Examen magnétoscopique o a f t 100 % 100 % 1
a. N = normalisé et revenu
T = trempé et revenu
- = non traité (voir point 2.2).
b. c = bandages de la même coulée
c, h = bandages de la même coulée et du même lot (voir point 6.3.2.)
t = l'unité d'essai et le bandage lui-même.
c. m = obligatoire
o = cet essai n'est à effectuer que s'il est prescrit par la commande ou ses documents annexes.
d. à moins d'une convention différente (voir point 5.1) les vérifications ou les essais doivent être effectués :
a) par le Service qualifié du fabricant, ou bien
b) en présence du Réseau-client ou d'un représentant de celui-ci.
e. h = les essais ne doivent pas être effectués avant le traitement thermique prescrit
f = les essais de réception doivent être effectués à l'état définitif de livraison.
f. Voir point 4.1.

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Annexes

Annexe C - Ecarts par rapport aux valeurs limites de

l'annexe A s'appliquant aux analyses sur
produit admissibles pour les analyses de
coulée
Tableau 3 : Ecarts par rapport aux valeurs limites de l'annexe A s'appliquant aux analyses
sur produit admissibles pour les analyses de coulée

Teneur maximale Ecart entre les valeurs limites de l'analyse

Elément admissible dans de coulée et les valeurs limites s'appliquant
l'analyse sur produit (%) à l'analyse sur produit (%)
≤ 0,55 -0,02
C
> 0,55 ≤ 0,70 -0,03
Si ≤ 0,50 -0,03
≤ 1,00 -0,04
Mn
> 1,00 ≤ 1,20 -0,05
P ≤ 0,040 -0,005
S ≤ 0,040 -0,005
Cr ≤ 0,30 -0,05
Mo ≤ 0,08 -0,03
Ni ≤ 0,30 -0,05
V ≤ 0,05 -0,02

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Annexes

Annexe D - Macrographies-limites

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Annexes

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Annexes

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Annexes

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Bibliographie

1. Fiches UIC

Union Internationale des Chemins de fer

Fiche n° 810-2 : Spécification technique pour la fourniture de bandages bruts pour matériel roulant
moteur et remorqué - Tolérances, 4e édition du 01.01.85

2. Procès-verbaux de réunions

Union Internationale des Chemins de fer

5e Commission MR-V (Détermination des qualités des aciers employés pour la fabrication des rails et
des bandages, surtout en ce qui concerne la résistance, la dureté, la fragilité et l'usure, en vue des
relations entre le rail et la roue en contact), juin 1952

Comité de Gérance (Détermination des qualités des aciers employés pour la fabrication des rails et
des bandages, surtout en ce qui concerne la résistance, la dureté, la fragilité et l'usure, en vue des
relations entre le rail et la roue en contact), novembre 1952

5e Commission MRo (Etude de l'opportunité d'introduire, dans les caractéristiques exigées par la fiche
n° 812-3 "Spécification technique pour la fourniture des roues monoblocs pour matériel remorqué", la
valeur minimum de l'allongement), mai-juin 1956

5e Commission C. (Application des spécifications : établissement d'un rapport détaillé sur les condi-
tions d'application des spécifications par les Administrations de l'UlC), mai 1961

5e Commission C. (Examen, en commun avec l'industrie, des spécifications relatives aux bandages,
aux essieux et aux roues), mai 1962

5e Commission C. (Examen, en commun avec l'industrie, des spécifications relatives aux bandages,
aux essieux et aux roues. Compléments à apporter aux fiches n° 810-1, 811, 812-1, 812-2, 812-3, 813
(édition du 01.01.63) en ce qui concerne les macrographies-types et les tolérances), mai 1963

Comité de Gérance (Examen, en commun avec l'industrie, des spécifications relatives aux bandages,
aux essieux et aux roues. Compléments à apporter aux fiches n° 810-1, 811, 812-1, 812-2, 812-3, 813
(édition du 01.01.63) en ce qui concerne les macrographies-types et les tolérances), septembre 1963

5e Commission C. (Participation aux études de l'Organisation Internationale de Normalisation (ISO)

en ce qui concerne la normalisation des boulons, roulements, rivets et acier), mai 1966

5e Commission C. (Participation aux études de l'Organisation Internationale de Normalisation (ISO)

en ce qui concerne la normalisation des boulons, roulements, rivets et acier), mai 1967

Sous-Commission des Spécifications (Mise au point des Spécifications existantes

a) ......
b) Harmonisation des clauses de garantie), janvier 1975

Sous-Commission des Spécifications (Question 5/S/1 - Mise au point de la fiche n° 810-1 "Bandages
pour matériel roulant et remorqué"), janvier 1981

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3. Normes Européennes

CENELEC
EN 473 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux,
2000

EN 10002-1 : Matériaux métalliques - Essai de traction - Partie 1 : méthode d’essai à température am-
biante, 2001

EN 10045-1 : Matériaux métalliques - Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy - Partie 1 : mé-
thode d’essai, 1990

4. Normes Internationales

ISO (International Standard Organisation)

ISO 6506 : Matériaux métalliques - Essai de dureté Brinell - Partie 1 : Méthode d’essai, 1999

ISO 377 : Acier et produits en acier - Position et préparation des échantillons et des éprouvettes pour
essais mécaniques, 1997

ISO 1005-1 : Matériel roulant de chemin de fer - Partie 1 : bandages bruts laminés pour matériel mo-
teur et pour matériel remorqué - Conditions techniques de livraison, 1994

ISO 6939 : Textiles - Fils sur enroulements - Détermination de la résistance de rupture d’un fil par la
méthode de l’échevette, 1988

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 Avertissement

Toutes copies, reproductions ou diffusions, mêmes partielles, par quelque moyen que ce soit, y compris électro-
nique, à usage autre que privé et individuel, sans le consentement exprès de l’Union Internationale des Chemins
de fer, sont interdites. Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la
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 Copyright Union Internationale des Chemins de fer (UIC) - Paris, 2003

Impression réalisée par l’Union Internationale des Chemins de fer (UIC)

16, rue Jean Rey 75015 Paris - France
Janvier 2003
Dépot légal Janvier 2003

ISBN 2-7461-0508-X (version française)

ISBN 2-7461-0509-8 (version allemande)
ISBN 2-7461-0510-1 (version anglaise)

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