Cec Partie1

[Texte]
LES ENGINS DE FORAGE
I- Introduction
II- Les foreuses verticales
III- Les foreuses horizontales
IV- Le perforateur
V- Engins d'excavation des tunnels
1. Tranchée couverte
2. Tunnel
Centrales & engins de chantier
I- INTRODUCTION
Les sondages et les forages sont à la base des travaux publics. Il s'agit d'abord de reconnaitre
la nature du terrain sur lequel on va travailler, puis le percer verticalement ou
horizontalement.
Les engins de forage sont des machines ou des équipements qui permettent de faire des
ouvertures ou des trous dans le sol. Généralement, les engins de forage sont utilisés dans de
nombreux travaux tels que les travaux de forage de fondations, les travaux de forage d'eaux,
etc. Il existe de nombreux types d'engins de forage selon leurs modes d'utilisation comme les
foreuses horizontales, les foreuses verticales, les foreuses inclinées, etc.
II- LES FOREUSES VERTICALES

Les foreuses verticales et les sondeuses possèdent les mêmes caractéristiques techniques. C’est
par l’usage qu’elles vont se distinguer : les foreuses servent à creuser un trou (pour trouver de
l’eau, percer des fondations, etc.), tandis que les sondeuses sont utilisées pour des études du sol.
Les caractéristiques des engins de forages sont donc variables selon les objectifs à atteindre, la
nature des sols à traverser, les particularités des sites de travaux.
On distingue trois modes de forage :

- forage par percussion ;
- forage par rotation ;
- forage par rotopercussion.
On peut également classer les engins de forage par leur
système d'entraînement :
- entraînement mécanique ;
- entraînement pneumatique ;
- entraînement hydraulique :
- entraînement mixte.
On peut les classer aussi selon leur système de
déplacement :
- machines automotrices (sur pneus, sur chenilles) ;
- machines montées sur porteurs mobiles (camions,
tracteurs, etc.) ;
- machines suspendues (sur pelles, tractopelles, etc.)
Les engins de forages comprennent généralement :

- un outil de forage ;
- un dispositif de liaison de l'outil à l'organe d'entraînement ;
- un organe d'entraînement.
Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 1

Les foreuses verticales et les sondeuses possèdent une portée plus ou moins importante selon
les modèles :
- de 3 à 30 mètres pour les plus courtes ;
- jusqu’à 1000 mètres pour les plus longues. Celles-ci servent principalement à la
recherche d’eau dans les régions qui en manquent, ou encore la géothermie (chauffage
à l’eau chaude naturelle) ;
- d’autres domaines (recherche de gaz et de pétrole notamment), il existe même des
engins très spécialisés pouvant descendre jusqu’à 10 000 mètres.
II-1- Différents types de foreuses verticales

Machines de forage automotrices
Ce sont des machines spécialement conçues pour

le forage en position statique et équipées d'un
système autonome de déplacement. Chacune de
ces deux fonctions distinctes possède ses propres
organes de commande sur poste fixe ou par
télécommande.
Elles sont généralement du type "lourd" montées
sur châssis à chenilles ou à pneumatiques.
Les commandes et l'entraînement du système de

forage sont le plus souvent hydrauliques ou
pneumatiques.
La centrale hydraulique est entraînée par un

moteur thermique ou électrique.
L'utilisation du système hydraulique, c'est que ce
système par comparaison au pneumatique,
améliore les performances et le rendement
énergétique et atténue le niveau de bruit.
Certaines machines sont hydrauliques pour

l'ensemble de mouvement et pneumatiques pour
l'action de l'outil de forage (marteau fond de
trou) et le captage des poussières.
Ces machines sont adaptées à différentes
activités de forage : investigations
géotechniques, micro-pieux, forages en carrière,
tirants d'ancrage, trous de mine ou voile
d'étanchéité en galerie, etc.

Elles travaillent généralement en rotation et en

percussion.
Machines de forage sur porteurs mobiles
Ces machines sont le plus souvent montées sur le

plateau d'un camion ou par un groupe indépendant
associé à la machine de forage. Le poste de commande
de la machine de forage est indépendant de celui du
porteur. Le véhicule porteur assure le déplacement de
l'ensemble de l'équipement. Ces machines sont
adaptées aux travaux de reconnaissances nécessitant
des déplacements importants ou particuliers (chantiers
de travaux publics, travaux hydrauliques,
investigations géotechniques, etc.)
Machines de forage suspendues
Ces machines constituent un équipement de forage

adapté à des engins classiques capables de recevoir
d'autres équipements.
L'énergie est fournie par le circuit pneumatique ou
plus fréquemment hydraulique de l'engin porteur
(pelle hydraulique, tractopelle, etc.). L'outil de
forage est généralement du type tarière.
II-2- Outils de forage

Les différents outils utilisés pour le forage des fondations profondes sont :
La tarière : qui fonctionne comme un

tire-bouchon pour s’enfoncer dans le
sol par rotation et remonte le sol par
cisaillement. Une fois remontée, on
“vide” la tarière en la frappant sur le
sol. Utilisable pour des sols tendres.

Le bucket ou benne : qui fonctionne

comme un taille-crayon à réservoir en
“coupant” le sol par rotation et en le
stockant directement dans sa partie
supérieure. Le bucket se vide par un
système de trappe situé à sa base.
Utilisable pour des sols tendres.
La benne preneuse : outil composé de

deux godets « en pince » qui se
referment sur les matériaux à excaver
ou à charger. Elle s'utilise suspendue
aux câbles d'une grue sur chenille. Les
bennes preneuses de creusage sont
composées d'un ou deux vérins
verticaux qui garantissent une plus
grande force de pénétration et de
serrage.
L’hammergrab ou grappin : c’est une

mâchoire métallique qui détruit le sol
par son poids. L’hammergrab est laissé
tombé en chute libre dans le forage,
arrivé au fond du forage le mâchoires se
referment sur le sol qui est ensuite
remonté. Utilisable pour des terrains
durs.
Le trépan : fonctionne comme le
précédent mais ne peut pas remonter le
sol, sert donc en général pour détruire
des passages rocheux dans le terrain.
Le carottier : fonctionne comme un

poinçon en cisaillant le sol par rotation
et en le remontant par adhérence.
Utilisable en terrains tendres et
adhérents (argileux).

III- LES FOREUSES HORIZONTALES

Les foreuses horizontales sont employées principalement pour réaliser des travaux souterrains
(gaz, assainissement, etc.) sans avoir à intervenir en surface. Cela permet aussi de garantir une
plus grande sécurité, et de mieux respecter l’environnement en limitant l’extension du chantier.
Les engins se composent d’un châssis

horizontal que l’on place dans une fosse face
à l’axe que l’on souhaite percer, et d’une tête
de forage entraînée par des vérins. Un tuyau,
enfoncé à la suite, permet alors de récupérer
les débris.
Il existe également une autre technique
appelée « fonçage », davantage adaptée aux
terrains meubles : le terrain est
progressivement forcé, grâce à un tube que
l’on enfonce dans celui-ci par des vérins.
La longueur moyenne des châssis se situe aux alentours de 10 mètres, mais il peut arriver d’en
rencontrer de beaucoup plus courts lorsque le recul vient à manquer (chantier urbain en bordure
de chaussée...). La taille des têtes de forage, ou tarières, varie quant à elle considérablement :
de 100 mm à 1600 mm de diamètre. Leur portée peut dépasser les 100 mètres. Le record en la
matière est aujourd’hui de 135 mètres, alors qu’on ne perçait pas plus de 10 mètres il y a 30 ans
encore. Principale raison à cela, le haut degré de précision désormais atteint par les machines.
Enfin, la longueur percée chaque jour connaît également d’importantes amplitudes, entre 1 à 8
mètres environ. Cela dépend en premier lieu de la nature des sols, mais aussi du choix
des tarières : une tête de forage bien adaptée au sol qu’elle attaque réalisera naturellement des
performances supérieures.

IV- LE PERFORATEUR
Ces machines sont utilisées :
- pour réaliser des trous dans la roche massive ;

- pour exécuter des travaux de minage et de
reconnaissance par sondage.
Cette machine se compose d’un châssis à chenilles

supportant : le moteur avec sa centrale hydraulique, le
capteur de poussière et le bras à 5 mouvements sur
lequel est montée la glissière avec le perforateur et le
chargeur de barres.
C’est une machine dite perforateur hors du trou. Cet
ensemble sur chenilles est entièrement autonome.
Lorsque l’on veut une grande rectitude pour la

foration des trous, le perforateur fond de trous
s’impose. Il est fixé en bout du train de tubes et
supporte le taillant. Pour la frappe, l’énergie lui est
fournie par l’air comprimé qui passe au travers des
tubes depuis le compresseur situé sur la machine.
Trous de diamètre 100 à 150mm
V- LES ENGINS D'EXCAVATION DES TUNNELS
V-1- Introduction
Un tunnel est une galerie souterraine livrant passage à une voie de communication (métros,
ouvrages routiers, passages pour piétons, etc.). Le tunnel peut aussi avoir d'autres fonctions :
collecteurs d'assainissement, réseaux d'eau potable, stockage d'eau pluviale, gazoducs, galeries
techniques, émissaires de rejet et de prise de mer.
Les diamètres des tunnels sont à partir de 500 mm alors que leurs longueurs varient de quelques
dizaines de mètres à plusieurs kilomètres.
Les tunnels peu profonds dont souvent des tranchées couvertes alors que les tunnels profonds
sont excavés, souvent à l'aide ce qu'on appelle un tunnel creusé. Pour les profondeurs
intermédiaires les deux méthodes peuvent être utilisées.

V-2- Tranchée couverte

Lorsque le profil en long d'un projet du tunnel fait apparaitre une faible couverture au-dessus
de la voûte, (en général inférieur à un diamètre), il peut être économique de réaliser l'excavation
en tranchée couverte, à condition que le site de surface soit libre de toute construction ou édifice
ou d'autres contraintes dues à l'environnement. La couverture de la tranchée pendant les travaux
permet de réduire la gêne pour l'environnement et de rétablir les possibilités de circulation en
surface.
En site urbaine, en présence d'une nappe phréatique (cas fréquent) cette méthode permet de
limiter la profondeur de fouille de 6 ou 7 mètres et d'éviter le plus souvent les terrassements
dans l'eau.
Elle conduit le plus souvent à un profil

de tunnel rectangulaire. Cependant, on
peut adopter un profil voûté afin par
exemple d'assurer la continuité d'un
ouvrage construit partie en tranchée
couverte, partie en tunnel creusé, ou
pour supporter un poids de terre
significatif. Mais dans ce cas, le coût
de la tranchée couverte peut atteindre
ou dépasser celui d'un tunnel creusé et
elle peut perdre de son intérêt.
Les principaux profils rencontrés sont : portique simple – portique ouvert double – cadre fermé
– portique avec dalle encastrée sur piédroits – murs porteurs et dalle de couverture – portique
avec radier en appui simple ou encastré sur piédroits.
Il peut être nécessaire de mettre en œuvre des procédés permettant d'assurer la stabilité des talus
de l'excavation pendant les travaux : parois moulées – parois préfabriquées – parois berlinoises
et techniques dérivées – rideaux de palplanches – soutènement par clouage….
Le choix de la méthode de terrassement se fonde essentiellement sur la nécessité ou non de
maintenir, en site urbaine, les possibilités de circulation en surface. Selon les cas le terrassement
pet se faire :
- à ciel ouvert entre les deux parois de soutènement préalablement réalisées ;
- en souterrain après avoir réalisé d'abord les piédroits puis la dalle de couverture.
V-3- Tunnels
Les différentes méthodes d'exécution des tunnels sont ;
✓ Tunnel dans les rochers

- Méthode traditionnelle à l'explosif
- Méthode par attaque ponctuelle
✓ Tunnel en terrain difficile
- Méthode par découpage mécanique
- Méthode de creusement au tunnelier.
Le choix de la technique à employer résulte d'un compromis entre :
• Exigences liées à la géométrie de l'ouvrage à réaliser

• Caractéristiques du terrain à creuser
• Spécificités du site et de son environnement
• Contraintes géologiques et hydrogéologiques (présence ou non de la nappe phréatique)
• Critères économiques : la longueur de l'ouvrage, le délai d'exécution, le coût.
Tunnel routier Tunnel ferroviaire
V-3-a- Tunnel dans les rochers

On a le choix entre les deux méthodes d'exécution :
Abattage à l'explosif
C'est la technique d'abattage la plus utilisée dans les roches en pleine masse et demi-section.
Le plan de tir doit être adapté pour limiter l'effet des tirs sur le terrain encaissant et assurer un
découpage soigné de la section. Des précautions doivent être prises pour limiter les effets des
ébranlements sur les structures existantes (environnement urbain en particulier).
Le cycle classique de creusement à l'explosif :

Foration Chargement de la volée (explosif)
Tir Ventilation

Marinage avec dumper Marinage avec tapis convoyeur
Purge Contrôle topo et levé de front
Pose de cintre Béton projeté

Boulonnage et la fin de cycle
Abattage par machine à attaque Excavation par machine foreuse à pleine section
ponctuelle Cette technique d'abattage est bien adaptée aux petites et
Cette technique d'abattage n'entraine pas grandes sections en terrain tendre à moyennement dur
d'ébranlement et préférable à l'explosif. ainsi qu'aux zones urbaines et aux ouvrages longs.
V-3-b- Tunnel en terrain difficile

On procède d'une large gamme de procédés permettant de creuser en terrain difficile. Dans ce
qui suit on va présenter la méthode de creusement au tunnelier.
Les avantages des techniques microtunneliers et tunneliers sont :

✓ Diminuer les nuisances :
• restrictions de circulation ;
• trafic de camions ;
Exemple : réalisation d'un collecteur de diamètre 1800 mm, de longueur 1000 m et de
profondeur 6 m. La réalisation en tranchée produit un volume de déblais de 29000 m 3

et nécessite un volume de remblais de 25000 m 3 soit 6700 camions ; alors que la

réalisation en souterrain produit 5700 m3 de déblais soit 700 camions.
• bruit, poussières, pollution ;
• pertes d'exploitation des commerces.
✓ S'affranchir des difficultés de réalisation :
• profondeur importante ;
• présence de réseaux ou d'ouvrages superficiels ;
• accès difficiles, faibles surfaces disponibles sites escarpés, rues étroites,
traversée de rivières, ouvrages sous-marins ;
• géologie contraignante :
o terrains sous nappe phréatique
- terrains sous nappe phréatique nécessitant des matériels parfaitement adaptés
au creusement sous nappe,
- réalisation sans rabattement de nappe qui est toujours source de tassements.
o rocher
- matériels mieux adaptés à l'attaque de la roche que les matériels de
terrassement classiques
• passage sous des ouvrages sensibles
✓ D'autres avantages :
• les chantiers ne sont pas affectés par les intempéries ;
• les tassements de surface sont maitrisés ;
• pas de marquage des chaussées
• réduction des coûts indirects : remise en état, réfections de chaussée,
coordination
Les exigences de ces techniques sont :
✓ Bonnes investigations géotechniques :

• nombreux sondages, destructifs, carottés ;
• essais : granulométrie, perméabilités, résistance à la compression, abrasivité.
✓ Le choix d'une technique de réalisation adaptée aux contrainte est une obligation pour
la réussite du chantier ;
✓ Ces travaux doivent être réalisés par des entreprises spécialisés qui maîtrisent les
techniques ;
✓ De gros investissements en matériels spéciaux sont nécessaires.
Les critères de choix techniques sont :

✓ Choix entre deux technologies :
• Les microtunneliers (ϕ ≤ 2 m)
- Machines pilotées à distance : il n'y a pas d'hommes dans le tunnel
- Une seule technique d'abattage et de confinement : abattage global (roue) – pression
de boue

- Le revêtement mis en œuvre est constitué de tuyaux poussés : c'est le fonçage

horizontal
• Les tunneliers (ϕ > 2 m)
- Les opérateurs sont dans la machine
- Plusieurs techniques d'abattage et de confinement : abattage global (roue) – pression
de boue ou de terre ; abattage ponctuel (bras) – pression d'air
- Le revêtement mis en œuvre est généralement constitué de voussoirs posés dans le
tunnelier à l'avancement
✓ Modes d'abattage, de confinement
Evacuation
Mode d'abattage Pression de confinement Géologie
des déblais
Tous types de
Pression de boue terrains meubles
Par et rocheux
circulation
de boue
(marinage Sables et graves
hydraulique)
Terrains argileux
Pression de terre Tous types de
terrains meubles
Pression Pression Contre et rocheux
nappe terrain pression
Par trains Terrains argileux

Nappe
Sables et graves
Pression de l'air
Terrains meubles
Par trains à compacts
(Rc < 40 MPa)

✓ Critère de choix relatif à la géométrie : diamètres, tracés (longueurs entre puits,

courbes, revêtements)
Microtunneliers : Diamètre ≤ 2 m Tunnels : Diamètre > 2 m
Revêtements : Tuyaux poussés (fonçage) Revêtements : Voussoirs – Cintres et bois
Longueur entre puits : selon le diamètre, Longueur entre puits : plusieurs

kilomètres
100 m à plus de 1000 m (voir tableau ci-
dessous)
Tracé : courbes de rayon R > 300 m Tracé : courbes de rayon R > 100 m
≤ 1000 > 1800

Diamètres ≤ 800 mm 1200 mm 1400 mm 1600 mm
mm mm
Longueur
100/130 130/200
(distance 350 ml 400 600 > 1000 ml
ml ml
entre puits)
Rectiligne Rectiligne Rectiligne Rectiligne

Trajectoire Rectiligne Rectiligne
et Courbe et Courbe et Courbe et Courbe
Possibilité d'accéder au front
Les microtunneliers
Les microtunneliers sont des conduites dont le diamètre n’excède pas 2000 mm et dont la pose
s’est faite sans ouverture de tranchée en prenant compte l'aspect environnemental des travaux
d'assainissement en agglomération.
Le microtunnelier est posé dans un puits creusé à la profondeur étudiée, poussé par 2 ou 4 vérins
selon le diamètre (poussée jusqu'à 1400 tonnes) et piloté par des personnes depuis la surface.

Microtunnelier Station de poussée principale Contrôle sur écran
Les avantages de la technique du microtunnelier sont ;

- Utilisation possible de tout tuyau en béton, acier, PRV (Polyester Renforcé de fibre de
Verre), grès, …
- Puits de travail et puits de sortie de faible surface, réduisant ainsi les perturbations de la
circulation routière.
- Protection de l'environnement et de l'habitat, peu de nuisance, pas de bruit.
- Pas d'affaissement dû au pompage de la nappe souterraine, le microtunnelier est capable
de creuser dans toutes les classes de terrain. Le grand choix d'évacuation et de têtes de
coupe permet une adaptation parfaite de la machine aux différents comportements
géologiques.
- Continuité des travaux indépendamment des conditions météorologiques.
- Travaux rapides : avance journalière de 9 à 25 m.
- Respect des délais.
- Très grande précision : environ 2 cm quelque soit la longueur du tronçon.
- Contrôle sur écran avec protocole de mesure :
o Evaluation constante de la position
o Affichage de la position actuelle
Principe de fonctionnement d'un microtunnelier

Technique d'éclatement de la conduite
Cette technique permet le remplacement d'une conduite existante par une conduite de
polyéthylène ; la nouvelle conduite prenant alors la place de l'ancienne.
Pour se faire, la tête d'un marteau pneumatique spécialement conçu est d'abord introduite dans
une des extrémités de la conduite à remplacer. Ensuite, un câble fixé à la tête du marteau est
inséré dans la conduite existante et relié à un treuil situé à l'autre extrémité du segment à
remplacer.

En appliquant une tension continue, le treuil permet au marteau de progresser au fur et à mesure
que celui-ci éclate la conduite et compacte le matériel.
La conduite de remplacement est fusionnée préalablement en sa pleine longueur et attachée
derrière le marteau. Ainsi, l'installation de la nouvelle conduite progresse au rythme de
l'avancement du marteau, et aucune excavation n'est requise.
Les tunneliers
Les tunneliers ou TBM (Tunnel Boring Machine) sont de véritables usines souterraines
destinées à créer des tunnels en effectuant plusieurs opérations successives : percement,
soutien des terrains traversés, réalisation du tunnel.
Un tunnelier se compose principalement des éléments suivants :

- La roue de coupe (ou tête d’abattage) : Fixée à l’avant du bouclier, elle assure
l’excavation, même dans des roches très dures, grâce à ses molettes de coupe et à des pics
en carbure de tungstène (métal très résistant).

- La chambre de forage : située à l’avant du tunnelier, elle s’adapte à la diversité des

terrains, meubles ou durs, avec ou sans pression d’eau, et offre un accès aux ouvriers pour
nettoyer ou changer les outils de coupe.
- Le bouclier : ce cylindre métallique garantit la protection et l’étanchéité du travail
d’excavation sur le front de taille. Il se termine par une « jupe » sous laquelle sont mis en
place les voussoirs composant le revêtement du tunnel.
- La vis d’extraction : elle permet d’extraire les déblais, en les remontant jusqu’au
convoyeur à bandes qui les évacue à l’arrière du tunnelier.
- Le train suiveur : situé à l’arrière du tunnelier, il permet notamment d’approvisionner le
tunnelier en voussoirs. Certains peuvent s’étendre sur plusieurs centaines de mètres.
Le travail s’effectue en deux phases majeures : le forage et la mise en place des voussoirs .
Durant le forage, la roue de coupe tourne sur son axe avec une forte pression, et les molettes de
coupe éclatent la roche. En même temps, des goulottes reçoivent les déblais et les font tomber
en bas du bouclier, dans la chambre d’abattage d’où ils sont évacués.
Au fur et à mesure que le forage s’effectue, le tunnelier va poser les voussoirs qui constituent
les parois du tunnel. Ceux-ci sont acheminés par le train suiveur, puis dirigés vers des érecteurs
qui les mettent en place à l’abri de la jupe métallique du bouclier. Le tunnelier peut alors y
prendre appui et avancer grâce à des vérins de poussée.
Bouclier mécanisé à soutènement mécanique pour terrain médiocre

Bouclier mécanisé à confinement d'air comprimé

LES ENGINS DE TERRASSEMENT
I- Introduction
II- Les engins de production
III- Les engins de transport
IV- Les engins d'assistance à la production

I- GENERALITES
Le terrassement consiste à modifier la topographie d'un site conformément aux indications
prescrites par des plans et des devis. Ces modifications peuvent être modestes (excavation
requise pour installer les fondations superficielle d'un bâtiment), linéaire (aménagement d'un
structure routière, construction d'une digue) ou complexes (construction des approches d'un
échangeur routier multiple).
I-1- Principes et séquences des opérations de terrassement

Si on se place en séquence chronologique, les opérations de terrassement se réalisent selon
l'ordre suivant :
I-1-a- Débroussaillage et essouchement
Le débroussaillage consiste à abattre et à retirer les arbres et les arbustes qui se trouve sur le
site des travaux et pour lesquels il n'est pas prévu de les mettre en valeur. L'abattage des arbres
est confié à des équipes de forestiers et la mise en tas des arbustes est habituellement réalisée à
l'aide de bouteur.
L'essouchement est l'opération qui permet de retirer du sol, les souches des arbres abattues.
Cette opération peur se faire à l'aide du pousseur si le nombre de souches est important et leur
taille modeste ou encore avec une pelle hydraulique lorsque le nombre de souche est modeste.
I-1-b- Décapage de la terre végétale
Cette opération consiste à retirer la couche du sol organique qui se trouve sur le site des travaux
de terrassement. Ce sol organique est soit entassé pour servir ultérieurement lors de
l'aménagement final, soi transporté à l'extérieur du site des travaux. L'épaisseur de cette couche
varie de 20 à 30 cm. On quantifie souvent ce décapage en m 2.
I-1-c- Déblai et transport :
Le déblai consiste à retirer et à transporter sur le site du projet ou à l'extérieur de celui-ci, des
sols décapés et excavés.
I-1-d- Transport et remblai :
Le remblai consiste à transporter à partir du site du projet ou à l'extérieur de ce dernier,
notamment des zones d'emprunt, des matériaux conformes à l'usage et aux spécifications
prescrites par les plans et devis du projet.
I-1-e- Réglage / profilage / compactage

Ces opérations consistent à déplacer grossièrement les remblais puis à les compacter en vue
d'obtenir la configuration topographique souhaitée.
I-1-f- Aménagement final
L'aménagement final peut inclure la plantation des arbres et arbustes, le gazonnement, du
pavage, la construction de réseaux de drainage ou électrique (éclairage) et de la construction de
trottoirs et de bordures.

L'organisation des travaux et le choix des équipements et les méthodes de terrassement

s'appuient sur certains principes importants :
• Le coût unitaire des travaux de terrassement doit être le plus bas possible ;
• Le temps requis pour l'exécution du terrassement doit se conformer à celui qui a été
programmé et planifié ;
• Les matériaux des remblais doivent être transportés le plus près possible de leur position
finale;
• Les méthodes de terrassement retenues doivent être respectueuses de la réglementation
(environnement, signalisation, horaire établi) en vigueur.
Les paramètres qui régissent l'organisation des travaux de terrassement :
• Les caractéristiques et la nature du sol de déblai ;

• Les caractéristiques du site de construction (encombrement, sécurité, exiguïté) ;
• Les volumes de déblai et remblai en regard de la durée prévue des travaux ;
• Les ressources disponibles (équipements et main d'œuvre spécialisée) ;
• Les distances à franchir pour le déblai et le remblai.
I-2- Pente de talus

Les talus sont les surfaces réglées et inclinées limitant latéralement un déblai ou un remblai.
L'inclinaison est définie par le rapport sans dimension (t/d) de la longueur du tracé horizontale
(t) de la ligne de la plus grande pente à la valeur de la dénivelée (d) mesurée entre les extrémités
de cette ligne.
Pour des raisons évidentes de sécurité, les pentes de talus (d/t) en déblai ou en remblai doivent
assurer la stabilité des matériaux par tous les temps et s'approcher le plus possible de la pente
dite "talus naturel". Les pentes de talus varient selon plusieurs paramètres notamment la nature
du sol, la granulométrie et la cohésion de ses particules et l'immersion ou non de l'ouvrage.
I-3- Foisonnement et masse volumique des sols

La masse volumique des sols et des matériaux est l'expression de la masse par unité de volume.
Lors du traitement des données de travaux de terrassement, la masse volumique s'exprime
surtout en tonne par mètre cube (t/m3) ou en kilogramme par mètre cube (kg/m3).

Pour arriver à charger les équipements d'excavation puis transférer ce chargement dans les
engins de transport, les sols de déblai doivent être extraits de leur position initiale. Cette
extraction ne peut se réaliser sans ameublir le sol et y induire les vides. Ainsi le volume qu'il
représentait à leur état d'origine sera augmenté et par conséquent, leur masse volumique sera
réduite.
On appelle foisonnement la variation du volume d'un sol qui est extrait de sa position initiale et
on appelle tassement la variation du volume d'un sol qui est compacté dans une opération de
remblai.
État initial en place État foisonné État reconstitué (compacté)
Volume en place : Vp Volume foisonné : Vf Volume reconstitué : Vr
Vf = 1,250 m3
Vf = Vp x Cf Vr = Vf x Cc
Vp = 1 m3 Vr = 1,150 m3
Vr = Vp x Cfr
Le coefficient de foisonnement (Cf) permet l'évaluation du volume apparent foisonné (Vf) d'un
terrain déplacé en fonction du volume en place : Vf = Vp x Cf
Le coefficient de compactage (Cc) permet l'évaluation du volume reconstitué (Vr) de ce même
volume foisonné (Vf) après sa mise en place et son compactage définitif. Il est rare d'obtenir un
volume de terrain reconstitué (Vr) égal au volume en place (Vp) : Vr = Vf x Cc
Dans le cas des terrassements routiers ou sur les chantiers de terrassement très importants, il est
intéressant de prévoir l'exacte quantité à extraire pour obtenir un volume reconstitué précis.
Cela évite les mouvements de terre inutiles et donc onéreux.
Une autre relation, on trouve : Vr = Vp x Cf x Cc
Cf x Cc est appelé le coefficient de foisonnement résiduel (Cfr) d’où Vr = Vp x Cfr
Ces divers coefficients sont donnés en pourcentage :
- Si le foisonnement = 25% alors Cf = 1 + 0,25 = 1,25
- Si le résidu suite au compactage = 8% alors Cc = 1 – 0,08 = 0,92
- Le foisonnement résiduel sera 15% ; car Cfr = Cf x Cc = 1,25 x 0,92 = 1,15
Exemple 1 : La réfection de la pelouse d'un stade nécessite la mise en place de 3000 m 3 de terre
végétale de bonne qualité. Ce volume représente la quantité finale en place et compactée.

Quelle doit être la quantité à transporter (foisonnée) et la quantité initiale à prévoir (non
foisonnée et en place). Terre végétale : foisonnement apparent 25% ; foisonnement
résiduel 12,5%.
Cfr 1,125
Solution : Cfr = Cf x Cc d’où Cc = = Cc = 0,9
Cf 1,25
Vr 3000
Volume à transporter foisonné : Vf = = = 3333,33 m3
Cc 0,9
Vr 3000
Volume initial à prévoir (non foisonné) : Vp = = = 2666,67 m3
Cfr 1,125
Exemple 2 : Quelle serait la masse volumique foisonnée d'un gravier humide (w% = 8%)
sachant que son foisonnement apparent est de 14% et que sa masse volumique sèche à l'état
naturel est de 1,75t/m3.
Solution : Masse volumique sèche et foisonnée = 1,75 ÷ 1,14 = 1,54 t/m3

Masse volumique humide w=8% et foisonnée = 1,54 x 1,08 = 1,66 t/m3
Calculez la charge et le volume effectifs de transport pour un camion transportant ce gravier
humide sachant que la suspension limite de chargement est à 21 tonnes et que la benne a une
capacité de chargement de 14,5 m3.
Solution : Volume de 21 t de gravier humide et foisonné = 21 ÷ 1,66 = 12,65 m 3
Charge et volume effectifs : 21 t et 12,65 m3
I-4- Calcul des volumes de terrassement (cubatures)

Pour estimer adéquatement les coûts unitaires d'achat, de transport et de mise en œuvre, les
estimateurs auront besoin des volumes en place, foisonné et compacté.
La cubature des terrassements est l'évaluation du volume des terres à enlever ou à mettre en
remblai pour l'exécution d'un projet. Ce volume peut se calculer de différentes façons.
Méthodes des surfaces (aires) moyennes
(a . b)+(a′ . b′ )
V= .h
2
Exemple d'application :
Dans un projet de construction d'une route de 1,650 km, il est prévu de remblayer et de
compacter une structure de chaussée avec un gravier naturel extrait d'une zone d'emprunt. Ce
gravier possède une masse volumique sèche et foisonnée de 1755 kg/m3, une teneur en eau
naturelle de 12% et un foisonnement apparent de 13% et un résidu suite au compactage de 3%.
Sachant qu'une fois compactée, la fondation de la chaussée aura la configuration représentée

ci-dessous. On demande de calculer les volumes suivants : volume de fondation, volume
transporté, volume emprunté (état naturel) ainsi que le tonnage (w = 12%) requis.

20 m
2
Emprunt granulaire compacté (remblai)
875 mm 3
Ligne de fond d'excavation
I-5- Choix des équipements et méthodes de terrassement

Nous savons actuellement calculer de façon précise les volumes de remblais et de déblais. Selon
l'importance du chantier, le volume sera par conséquent plus au moins grand.
Si ce volume est du déblai, il faudra prévoir les moyens nécessaires afin d'excaver, extraire,
déplacer (engins de production) et évacuer les terres (engins de transport) au mieux. Les engins
de production et les engins de transport doivent travailler en parfaite synchronisation.
Si on est en présence du remblai, il faut organiser l'acheminement des terres sur le chantier et
les mettre en place à travers l'exécution des opérations de finition (engin d'assistance à la
production) pour obtenir l'aspect de la surface recherchée.
La majorité des engins de chantier réalise leurs opérations selon une séquence d'opérations
répétitives que l'on appelle cycle. La durée d'un cycle est le temps nécessaire pour exécuter un
tour complet, pour une opération donnée.
La production des engins de terrassement s'exprime le plus souvent en volume de sol par unité
de temps soit en mètre cube par heure (m3/h).
Le temps effectif de travail est de l'ordre de 45 à 55 minutes par heure réelle. Le temps effectif
de travail prend en compte les arrêts de production inévitables (ravitaillement, coordination,
repos de l'opérateur, etc.). La majorité des engins de chantier sont munis de chronomètres le
plus sophistiqués, d'ordinateur de bord et de GPS qui permettent de calculer périodiquement le
temps de travail effectif de l'engin ainsi que sa production.

II- LES ENGINS DE PRODUCTION

II-1- Les pelles
II-1-a- Les pelles hydrauliques

Les pelles hydrauliques sont des engins automoteurs
sur roues, utilisées sur des sols ayant une bonne
capacité portante, ou sur chenilles pour les sols de faible
capacité portante. Le châssis (structure portante) est
fixe durant le cycle de travail. La structure supérieure
peut effectuer une rotation de 360°, creuser, soulever et
décharger des matériaux à l'aide d'un godet monté sur
l'ensemble flèche et bras ou sur une flèche télescopique.
Pelle équipée en butte : la pelle travaille devant

un font de taille dont la hauteur ne doit pas
dépasser la hauteur maximale d'élévation du
godet, qui se remplit en raclant le front de taille
de base en hauteur. Le fonctionnement de la pelle
en butte est caractérisé par quatre mouvements :
- Le mouvement d'avance du godet qui le
pousse dans la matière à excaver ;
- Le mouvement de levage pour lequel le godet
est tiré à travers la matière ;
- Le mouvement de recul du godet ou retrait qui
permet de le dégager du massif ; Pelle en butte
- Le mouvement de giration et de déversement
de la matière excavée.
L'utilisation de la pelle en butte est indiquée dans

les cas suivants :
- l'excavation de parois verticales,

- la mise au tas et le chargement sur camion,
- bien adaptée pour reprendre des matériaux
(stockage, transport) et travaille en conditions
difficiles (carrière).
Pelle équipée en rétro : la pelle est dite en rétro

lorsque l'ouverture de son godet est disposé vers
le bas, le godet est rempli quand il est tiré vers la
machine et se vide par extension du bras. Elle sert Pelle en rétro
essentiellement à creuser au-dessous de la surface
d'appui de la machine. Elle atteint des
profondeurs plus grandes qu'à la pelle en butte.

Elle creuse avec plus de précision et plus

rapidement.
La pelle en rétro est utilisée :

- pour le creusement des fouilles, de tranchées
étroites, de canal (assainissements ou irrigations),
- le curage de fossé,
- les travaux de démolition,
- le réglage et nivellement des déblais.
Par rapport à leurs destinations, les différentes

formes des pelles en rétro sont présentées dans la
figure ci-contre.
Pour maximiser la production de la pelle, on

organise le chantier de manière à minimiser
l'angle de rotation nécessaire pour le chargement
des camions. Une bonne organisation du chantier
devrait permettre le chargement des camions
avec une rotation de 90°.
La durée du cycle d'une pelle hydraulique varie selon plusieurs paramètres comme l'habilité de
l'opérateur, l'angle de rotation et la nature du sol excavé. En pratique, on utilise pour une pelle
hydraulique sur chenille exécutant une rotation de 90°, les valeurs suivantes :
- 0,35 minute : sols légers (granulaires)
- 0,40 minute : sols ordinaires (terres organiques)
- 0,45 minute : sols compacts (argileux) et blocs de roc
La nature du sol à excaver a également une incidence sur le remplissage du godet de la pelle :
- pour les sols granulaires : 100%
- pour les sols argileux et organiques : 95%
- pour les débris rocheux : 85%
- pour les blocs de rocher : 70%

Les principales caractéristiques d'une pelle

en rétro sont :
- profondeur maximale d'excavation : A

- portée maximale au niveau de sol : B
- hauteur maximale en fin de vidange : C
- hauteur maximale de déchargement : D
- profondeur maximale de fouille pour
fond plat : F
- profondeur maximale de la fouille : G
- portée maximale : H
Exemple d'application : On utilise une pelle hydraulique sur chenille pour excaver un sol
argileux. Le godet de la pelle a une capacité de 2,5 m 3. La rotation pour le chargement des
bennes de camion est de 90°. On demande la production horaire théorique de cette pelle sachant
que le taux de travail est de 50 mn par heure.
Solution : Sol argileux : Durée du cycle = 0,45 mn ; Facteur de remplissage = 95%
Nombre de cycles par heure = 50 ÷ 0,45 = 111,11 cycles
Production horaire théorique = 111,11 x 2,5 x 0,95 = 263,9 m3/h = 264 m3/h
Il s'agit ici de la production théorique, car dans ce calcul, on ne prend pas en compte le temps
requis pour la mise en place de la benne de camion sous la portée de du godet de la pelle.
Complétons les données du problème. La pelle charge des camions ayant une capacité de 12,65
m3. Le temps requis pour évacuer un camion plein et installer un camion vide sous le godet de
la pelle est de 0,5 mn. On demande la production horaire réelle de cette pelle.
Solution : nombre de coups de godet pour remplir la benne du camion = 12,65 ÷ (2,5 x 0,95)
= 5,32 coups soit 5 coups pour 11,875 m3
Durée de chargement = 5 coups de godet x 0,45 mn/cycle = 2,25 mn
Durée de la mise en place de la benne = 0,5 mn
Durée totale du chargement = 2,25 + 0,5 = 2,75 mn
Nombre de chargement à l'heure = 50 mn ÷ 2,75 mn = 18,18 chargements
Production horaire réelle = 18,18 charg x 11,875 m3/charg = 215,9 m3/h = 216 m3/h

II-1-b- Pelle en dragline

Une dragline est utilisée pour l’excavation des terres à sec ou
sous l’eau. Le cycle de fonctionnement comprend les opérations
suivantes :
- On amène par inclinaison de la flèche le godet vertical au

point à excaver, et on le laisse descendre jusqu’à contact avec
le sol.
- Par attraction du câble de tirage, le godet se met en position
d’attaque, puis d’excavation et de remplissage.
- On soulève le godet, une fois il est rempli.
- En cours de hissage, on soulève le câble de tirage, le godet
prend la position de transport.
II-1-c- Pelle en benne preneuse
La benne preneuse est suspendue à l'extrémité de la flèche et
composée de deux semi-coquilles, munies de dents, elle tombe
librement en position ouverte sur le terrain à excaver, et après,
la benne est relevée, ce qui entraine sa fermeture.
L’équipement permet :
- Le creusement des puits et fouilles de fondations.
- Le creusement des tranchées profondes pour égouts et
tuyauteries.
- La manutention des matériaux : chargement; déchargement,
stockage, reprise, mise en trémie, en wagon, en camion…
- L’excavation sous l’eau.
II-1-d- Excavateurs à godets multiples (ou trancheuses)
Il est composé en principe d'une élinde, qui est un bras inclinable dans le plan vertical et
supportant une chaîne de godets sans fin, dans ce cas, les godets sont de type sans fond et
pendant leur basculement autour des tourteaux de tête, ils déversent la terre par l'arrière sur un
convoyeur navette transversal qui jette les déblais transversalement, d'un coté à l'autre, à
distance variable.
Ces engins fonctionnent en continu avec production de volumes importants et sont utilisés
surtout pour l'excavation dans les terrais homogènes.

II-2- Les chargeuses

Une chargeuse est un engin automoteur à roues ou à chenille. Elle est équipée d'un large godet
frontal qui sert à charger ou à creuser par le mouvement de l'engin vers l'avant. La chargeuse
soulève, transporte ou décharge des matériaux sur une courte distance. Une chargeuse peut
charger :
- Un camion ou un tombereau : reprise de stock, pierre concassée tirée des carrières ou
sable et gravier extraits des bancs d'emprunt, décapage de la terre végétale, terrassement
en déblais.
- Une trémie de centrale de fabrication de béton prêt à l'emploi ou de centrale de
matériaux enrobés (grave bitume, béton bitumineux).

Chargeuse compacte : sa maniabilité et son faible

encombrement fait de la chargeuse compacte
l'engin habituellement utilisé pour la reprise, le
transport, le chargement de matériaux sur chantiers
à espace réduit.
Les chargeuses sur roues sont de loin plus performantes (130 à 150%) que les chargeuses sur
chenilles.
Le cycle de travail de la chargeuse sur roues varie selon la nature du matériau à charger. Ce
cycle est composé par chargement, transport aller, vidage et retour. Les valeurs suivantes sont
souvent utilisées :
- Sols légers (granulaires) : 0,40 minute
- Sols ordinaires (terres organiques) : 0,45 minute
- Sols compactes (sols argileux) : 0,50 minute
- Blocs de roc ou débris rocheux : 0,60 minute
Pour une chargeuse donnée, il existe plusieurs modèles de godet. Le choix d'un modèle varie
selon la masse volumique du matériau à charger et les spécifications techniques du
manufacturier. On distingue : godet court renforcé pour carrières, godet à nervures ou à bord
d'attaque en (V) pour reprise de roches, godet à rehausse pour chargement de matériau foisonné,
godet dit "quatre en un" ou tous travail, etc. Le facteur de remplissage du godet varie selon la
nature du matériau à charger. Les valeurs courantes des facteurs de remplissage sont :

- Matériaux foisonnés : 100%

- Terre ordinaire : 90%
- Terre compacte : 85%
- Roc bien dynamité : 75%
- Blocs de rochers : 60%
Exemple d'application : on utilise une chargeuse sur roues pour exploiter une gravière utilisée
comme banc d'emprunt. Le godet de la chargeuse a une capacité de 4,45 m 3. Le gravier exploité
a une teneur moyenne en eau de 10%, sa masse volumique sèche en place est de 1,8 t/m 3 et le
foisonnement apparent est de 14%. On demande la production horaire théorique de cette
chargeuse sachant que le taux de travail est de 55 minutes par heure.
La chargeuse alimente des camions ayant des bennes d'une capacité de chargement de 16 m 3
ou 24 tonnes. Le temps requis pour évacuer un camion plein et installer un camion vide sous le
godet de la chargeuse est de 0,4 minute. On demande la production horaire réelle de cette
chargeuse.
Solution :
Masse volumique en place (w=10%) = 1,8 t/m3 x 1,1 = 1,98 t/m3

Masse volumique foisonné (w=10%) = 1,98 t/m3 ÷ 1,14 = 1,737 t/m3
Volume effectif de chargement = le moindre de 16 m 3 ou 24 ÷ 1,737 = 13,82 m3
Gravier : Durée du cycle de la chargeuse = 0,40 mn
Facteur de remplissage = 100% donc le volume du godet chargé de gravier est 4,45
3
m
Nombre de godets requis pour remplir = 13,82 m3 ÷ 4,45 m3/godet = 3,1 godets soit 3 godets
3 x 4,45 = 13,35 m3 < 13,82 m3
Durée du cycle de chargement du camion = (3 godets x 0,4 mn) + 0,4 mn = 1,6 mn
Production horaire réelle de la chargeuse = nombre de cycles x capacité réelle de la benne du
camion
55
Production horaire réelle de la chargeuse = x 13,35 = 458,9 m3/h
1,6
Les chargeuses sur pneus sont mobiles, rapides et sont principalement utilisées pour les travaux
nécessitant de nombreux déplacements, essentiellement la reprise de matériaux en vue de leur
stockage ou de leur transport, comme par exemple les travaux à la suite de démolitions ou de
décapage de la terre végétale. Parfois elles peuvent excaver une fouille si le sol est facile à
terrasser, ou effectuer un réglage et/ou un nivellement des déblais. Elles peuvent aussi
remblayer des espaces creux (trous, tranchées).

Il existe des chargeuses sur pneus ayant un bras

télescopique équipé d'un godet ou d'une fourche et qui
servent à charger essentiellement des matériaux à des
niveaux d'un bâtiment en cours de construction.
II-3- Les chargeuses pelleteuses
Les chargeuses pelleteuses sont des engins automoteurs sur pneus. Elles sont équipées avec un
godet large de chargement à l'avant et portent une pelle en rétro à l'arrière. Elles sont très
polyvalentes et peuvent exécuter de nombreuses tâches : nivellement ; remblaiement ;
creusement de tranchées, fossés, puisards, regard ; reprise et chargement ; démolition ;
dessouchage et plantations.
II-4- Les bouteurs

Le bouteur est un engin de refoulement et d'excavation qui se compose d'un tracteur sur
chenilles ou sur deux essieux à pneus avec châssis rigide ou articulé, muni à l'avant d'une lame
horizontale qui est perpendiculaire à l'axe longitudinal du tracteur.
Les bouteurs, appelés aussi « bulldozer », peuvent servir à plusieurs opérations de terrassement .
Les bouteurs sont utilisés pour le décapage et l’essouchement, pour le refoulement des déblais,
pour le réglage initial des remblais et finalement pour assister les décapeuses « scraper » lors
de leur chargement.
Les bouteurs peuvent également défoncer les rocs friables grâce à leurs dents défenseuses «
ripper » montées sur l’arrière de leur châssis.

Toutefois, c’est lors des opérations de décapage et de

refoulement que le bouteur est le plus souvent utilisé. Son
cycle de production est composé de quatre étapes :
poussée de refoulement avant, inversion de marche, recul
et inversion de marche. La production d’un bouteur se
calcule à partir de la formule suivante :
temps effectif de travail par heure

Production horaire = . volume de refoulement
durée du cycle
Exemple d'application : On utilise un bouteur pour la réalisation du décapage et du refoulement

d'un sol organique. La lame possède une capacité de 14 m 3. La distance de refoulement est de
220 m. le refoulement se réalise en première vitesse (3,8 km/h) tandis que la marche arrière se
fait en troisième (7,9 km/h). L’inversion de marche prend 1,5 seconde. On demande la
production journalière de ce bouteur sachant que le taux de travail est de 55 minutes par heure
et que la durée de travail journalière est de 8 heures.
Solution :
✓ Analyse du cycle
Refoulement + inversion de marche + recul + inversion de marche
✓ Durée du cycle
220 . 60 1,5 220 . 60 1,5
+ + + = 3,47 + 0,025 + 1,67 + 0,025 = 5,19 mn
3800 60 7900 60
✓ Production horaire
55
. (14 m3 x 0,95) = 141 m3/h
5,19
✓ Production journalière
141 x 8 = 1128 m3/j

III- LES ENGINS DE TRANSPORT

III-1- Les décapeuses
Les décapeuses (appelées aussi scrapers) sont des engins qui découpent la terre, par l'effet de
leur déplacement, le sol est poussé dans la benne puis transporté sur le lieu de déchargement où
il est répandu en couches. Elles sont utilisées lorsque le sol à déblayer est pulvérulent également
lorsque les volumes de déblai sont importants et les distances à parcourir relativement courtes
(moins de 5 km).
Les décapeuses sont utilisées dans les travaux de voirie, de barrage en terre, d’aéroport, les
travaux qui nécessitent le transport de grands volumes de terre sur des distances courtes.
Les décapeuses se chargent d’elles-

mêmes en se déplaçant et en
abaissant une lame qui permet au sol
de se loger dans leur benne. Dans
certaines conditions de travail les
décapeuses peuvent nécessiter une
poussée additionnelle lors de la phase
de chargement. Cette poussée
additionnelle est donnée par un ou
deux bouteurs (pousseurs).
La charge utile des décapeuses est limitée par le volume de leur benne et leur capacité
structurale et mécanique. Les décapeuses sont des véhicules hors routes.
Comme mode d'emploi le scraper est

muni d'un tablier (P) oscillant pour
l'obturation de la benne et d'un éjecteur
(T) mobile ou oscillant pour le vidage
de la benne (B). dans ce cas, (A)
représente l'avant train tracteur comme
sur la figure ci-contre.
La durée du cycle des décapeuses se calcule en additionnant les temps de transport entre les
points de chargement/déchargement et les temps fixes pour le chargement, le déchargement, les
manœuvres de virages et d’accélérations/freinage. Les temps fixes dépendent d'une part, des
conditions générales au chantier (organisation, météo, densité du trafic chantier, nécessité
d'utiliser des pousseurs, et d'autre part de la vitesse moyenne de transport.
Pour établir approximativement la durée des temps fixes, on peut se servir du tableau suivant :
Durée des temps fixes (mn)

Conditions générales du chantier
Vitesse moyenne km/h

10 à 15 15 à 25 25 et plus
Favorables 1,5 1,8 2,2
Moyennes 1,9 2,3 3,0
défavorables 2,6 3,0 4,0
Le cycle de fonctionnement d'un scraper se compose par les phases suivantes :

1-Chargement d'un coupeau de terre de 3 à 7 2-Transport en pleine charge
cm
3-Vidage des matériaux Types d'engins adoptés selon la distance
Distances Matériel
< 100 m Bulldozer
100 à 400 m Scraper remorque par tracteur
400 à 1200 m Scraper automoteur à 2 essieux
> 1200 m Scraper automoteur à 3 essieux
Exemple d'application : On utilise une flotte de 8 décapeuses de 16 m 3 et 28 t pour la

construction d'une digue d'un complexe hydro-électrique. La distance moyenne entre le point
de chargement et le point de déchargement est de 4,83 km. Le sol à transporter possède une
masse volumique foisonnée de 1,554 t/m3. Remplies, les décapeuses auront une vitesse
moyenne de 18 km/h tandis qu'une fois vidées leur vitesse moyenne sera de 28 km/h.
On demande la production horaire de cette flotte sachant que le taux de travail est de 45 minutes
par heure et les conditions générales du chantier sont moyennes.
Solution :

28
Charge utile de la benne = le moindre de 16 m3 ou = 16 m3
1,554
18 + 28
Vitesse moyenne = = 23 km/h donc la durée des temps fixes = 2,3 mn
2
Durée du cycle :
Temps fixes = 2,3 mn
4,83 x 60
Temps pleine charge = = 16,10 mn
18
4,83 x 60
Temps vide = = 10,35 mn
28
= 28,75 mn
45
Production horaire pour une décapeuse = x 16 = 25,04 m3/h
28,75
Production horaire de la flotte = 25,04 x 8 = 200,3 m3/h
III-2- Les camions ou les tombereaux

Lors des travaux de terrassement, et selon l'importance du chantier, les volumes des déblais
et/ou des remblais sont par conséquent plus au moins grands. Si ces volumes sont des déblais,
il faudra prévoir les moyens nécessaires afin d'évacuer les terres au mieux. De la même façon,
si on est en présence de remblais, il faudra organiser l'acheminement des terres sur chantier.
Pour se faire on doit utiliser des camions.
Il existe deux catégories de camions, les camions pour la circulation en réseau routier normal
qui possèdent 6, 10 ou 12 roues et qui sont équipés d'une benne basculante, et les camions hors
routes ou tombereaux (appelés aussi dumpers), équipés d'une benne ouverte, dont les
dimensions et leurs poids ne leur permettent pas de circuler sur les chemins publics. On retrouve
les tombereaux surtout pour l'exploitation de carrières ou mines. Les camions routiers sont
fréquemment utilisés sur les chantiers de terrassement de construction civile.
Camion routier Tombereau rigide Tombereau articulé

Pour les petits chantiers, on peut utiliser un engin appelé

moto-basculeur qui a la forme de grande brouette
motorisée. Il possède une benne ouverte destinée à
transporter et déverser latéralement ou en avant des
matériaux comme : terre, agrégats, béton, sacs de ciment,
parpaing etc.
Sa maniabilité et son faible permettent son utilisation sur
les chantiers classiques et sur les terrains accidentés
difficiles d'accès pour un camion.
La principale caractéristique des camions est la capacité de transport (appelée charge utile ou
CU) qui correspond à la charge maximale placée dans la benne qui peut être transportée.
Pour déterminer la charge utile on utilise la relation suivante :
CU = PTAC – PV
PTAC est le poids total autorisé en charge et a les valeurs :
PTAC < 19 t pour les camions à 2 essieux
PTAC < 26 t pour les camions à 3 essieux et plus
PV le poids à vide : le poids de véhicule en ordre de marche sans conducteur, passagers ou
chargement.
D'après les numéros des essieux, on peut trouver les notations suivantes :
- 4 x 4 : camion à 4 roues, dont deux essieux moteurs ;
- 6 x 2 : camion à 6 roues, dont un essieu moteur ;
- 6 x 4 : camion à 6 roues, dont deux essieux moteurs ;
- 6 x 6 : camion à 6 roues, dont trois essieux moteurs.
La production des camions dépend des conditions de chantier, de la grandeur de leur benne, de
leur capacité de chargement, des temps fixes, de leur vitesse et des distances à parcourir.
Les temps fixes comprennent la durée prévue pour les virages, les accélérations, le
déchargement et la mise en place sous la pelle ou la chargeuse pour chacun des cycles du
camion. Les temps fixes peuvent s'estimer à l'aide du tableau suivant :
Durée des temps fixes (mn)

Note : 20 à 30 % de ce temps fixe est attribuable à la mise en place du camion sous
l'équipement de chargement
Conditions générales
au chantier
Camions à 10 roues Camions remorque Tombereaux

Favorables 0,45 1,2 2,2

Moyennes 0,9 1,8 4,5
Défavorables 2,0 2,5 8,4
III-2-a- Durée du cycle d'un camion

Il faut connaitre les temps de chaque étape du cycle d'un camion, cela nécessite de définir tous
les paramètres qui influent sur ces temps et de les quantifier.
➢ Le temps de chargement (Tch)
Le temps de chargement dépend principalement de l'engin de chargement (pelle ou chargeuse),
de la nature du matériau et de la capacité du camion. Il est calculé par la formule suivante :
Tch =
𝐂𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞 𝐮𝐭𝐢𝐥𝐞 (𝐭)
𝐦𝟑 𝐭
𝐫𝐞𝐧𝐝𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐭𝐡é𝐨𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐩𝐞𝐥𝐥𝐞 ( 𝐡 )𝐱 𝐜𝐨𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐭 𝐝′ 𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐱 𝐌𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐢𝐪𝐮𝐞 𝐚𝐩𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 ( )
𝐦𝟑
Qu'est-ce que le coefficient d'efficience? : Des imprévus dus à l'opérateur, a la marche du

chantier ou de la machine diminuent le temps d'utilisation réel par rapport au temps d'utilisation
théorique. Pour une heure (60 mn) de fonctionnement théorique, un engin travaillera
effectivement, par exemple 50 mn. Le coefficient d'efficience est k = 50/60 = 0,83.
Exemple d'application : une entreprise dispose d'une pelle sur chenilles de rendement théorique
120 m3/h, de coefficient d'efficience 0,83 et de camions bennes de charge utile 26 t. la masse
volumique apparente foisonnée des matériaux est de 1600 kg/m 3.
26
Tch = = 0,163 h
120 x 0,83 x 1,6
➢ Temps de transport en charge (Ttc)
C'est le temps que met le camion pour évacuer le matériau au lieu d'emprunt ou de dépôt.
𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐚𝐥𝐥𝐞𝐫 (𝐤𝐦)

Ttc = 𝐤𝐦
𝐯𝐢𝐭𝐞𝐬𝐬𝐞 𝐦𝐨𝐲𝐞𝐧𝐧𝐞 𝐞𝐧 𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞 ( )
𝐡
Exemple d'application : Les matériaux extraits sont déposés dans une décharge publique située
à 12 km. La vitesse moyenne en charge est de 30 km/h.
12
Ttc = = 0,4 h
30
➢ Temps de déchargement (Tdé)

Dépend de l'encombrement, de l'espace disponible sur chantier…et est donné forfaitairement.

Exemple de temps de déchargement : 5 mn
➢ Temps de transport à vide (Ttv)
C'est le temps que met le camion pour retourner du lieu d'emprunt ou de dépôt au chantier.
𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐨𝐮𝐫 (𝐤𝐦)

Ttv = 𝐤𝐦
𝐯𝐢𝐭𝐞𝐬𝐬𝐞 𝐦𝐨𝐲𝐞𝐧𝐧𝐞 à 𝐯𝐢𝐝𝐞 ( )
𝐡
Exemple d'application : Pour la même distance de 12 km, la vitesse moyenne à vide est de 60
km/h.
12
Ttv = = 0,2 h
60
➢ Durée du cycle d'un camion (Tcy)

Éléments du cycle Temps (h)
Chargement Tch = 0,163
Transport en charge Ttc = 0,4
Déchargement Tdé = 0,08
Transport à vide Ttv = 0,2
Durée du cycle Tcy = 0,843
Tcy = 0,843 h donc en minutes Tcy = 0,843 x 60 = 50,6 mn
➢ Représentation graphique d'un cycle du camion

III-2-b- Nombre de camions

Pour déterminer le nombre de camions requis pour desservir une chargeuse ou une pelle
mécanique, il faut faire le rapport entre la durée du cycle du camion et le temps requis pour le
charger. Les chargeuses et les pelles hydrauliques sont des équipements qui conditionnent
souvent le rendement d'un chantier de terrassement. L'arrêt ou le ralentissement de ces engins
se traduit par un ralentissement de productivité globale d'un chantier. Il faut donc que les
équipements complémentaires comme les camions, les compacteurs, les pousseurs soient en
quantité suffisante pour que la pelle ou la chargeuse ne soit jamais en position d'attente.
Dans l'exemple d'application, on a Tcy = 0,843 et Tch = 0,163
Le nombre de camions n = 0,843 / 0.163 soit n = 5,17 camions
On a le choix de prendre 5 ou 6 camions.
On va montrer graphiquement que le choix d'une solution ou d'une autre entrainera

obligatoirement l'attente d'un engin ou d'un autre.
• Cas ou on prend 5 camions :
On s'aperçoit que le 5ième camion a fini de charger alors que le 1er n'a pas encore terminé son
premier cycle : cela veut dire que la pelle va être obligée d'attendre.
Temps d'attente de la pelle = Tcy – n x Tch
Temps d'attente de la pelle = 0,843 – 5 x 0,163 = 0,03 h soit 1,8 mn
• Cas ou on prend 6 camions :

On s'aperçoit que le 5ième camion est déjà revenu alors que le 6ème n'a pas encore terminé son
premier cycle : cela veut dire que le premier camion, ainsi que les autres désormais, va être
obligé d'attendre.
Temps d'attente du camion = n x Tch – Tcy
Temps d'attente de la pelle = 6 x 0,163 – 0,843 = 0,135 h soit 8,1 mn
Exemple d'application : On demande le nombre de camions de 14 m 3 requis pour desservir une

pelle hydraulique de 1,2 m3 de capacité effective sachant que la durée du cycle de la pelle est
de 0,45 minute et que celui du camion est de 12 minutes.
Solution :
Nombre de godets requis = 14 ÷ 1,2 = 11,66 soit 12 godets pour 14 m3
Durée de remplissage = 12 x 0,45 = 5,4 mn
Nombre de camions requis = 12 ÷ 5,4 = 2,22 soit 3 camions
Exemple d'application : On demande le nombre de camions remorques de 20 m 3 requis pour
desservir une chargeurs sur pneus de 6 m3 de capacité effective sachant que la durée du cycle
de la chargeuse est de 0,4 minute et que celui du camion est de 14 minutes.
Solution :
Nombre de godets requis = 20 ÷ 6 = 3,33 soit 3 godets pour 18 m3
Durée de remplissage = 3 x 0,4 = 1,2 mn
Nombre de camions requis = 14 ÷ 1,2 = 11,66 soit 12 camions
Exemple d'application : On demande la durée du cycle, le nombre ainsi que la production
horaire de camions-remorques équipés de benne de 22 m3 ayant une capacité de 34 tonnes. Ces
camions seront remplis de terre compacte (argile humide (w% = 37,5%)), de masse volumique de
1,63 t/m3, à l'aide d'une chargeuse équipée d'un godet de 4,3 m 3. Les camions ont des vitesses
à vide et chargé de 54 km/h et de 32 km/h. La distance jusqu'au lieu de déchargement est 17,8
km. Le taux de travail sur ce chantier est de 50 minutes par heure et les conditions sont
moyennes.
Solution :

Chargeuse
Facteur de remplissage du godet de la chargeuse = 85 % ; Durée du cycle de la chargeuse =
0,5 mn
Volume effectif d'un coup de godet = 4,3 x 0,85 = 3,655 m3
Charge utile des camions remorques = le moindre de 22 m 3 ou 34 ÷ 1,63 = 20,86 m3
Nombre de coups de godet requis = 20,86 ÷ 3,655 = 5,71 soit 6 godets pour 21,93 m3
Temps de chargement d'un camion = 6 x 0,5 = 3 mn
Camions-remorques
Temps fixes = 1,8 mn
Temps chargement = 3 mn
Temps transport chargé = (17,8 x 60) ÷ 32 = 33,375 mn
Temps transport vide = (17,8 x 60) ÷ 54 = 19,775 mn
Durée du cycle du camion = 1.8 + 3 + 33,375 + 19,775 = 57,95 mn
Nombre de camions = 57,95 ÷ 3 = 19,32 soit 20 camions
Production horaire = (50 ÷ 57,95) x 20,86 = 18 m3/h.
Exercice :
Une entreprise vient de décrocher un chantier de terrassement dont le volume de déblais en
place est estimé à 3820 m3. On vous demande d'organiser la rotation de camions qui vont
effectuer le transport de ces matériaux. Pour cela vous bénéficier des renseignements de
l'entreprise suivant :
- Chargeuse pour le remplissage des camions :
Rendement : 60 m3 par heure en terrain foisonné ; Efficience k : 50/60
- Masse volumique apparent du terrain : 1,50 t/m3 ; Coefficient de foisonnement : 20
%
- Camions semi-remorque : Capacité 16 m3 ; Charge utile 24 t ; Vitesse chargé 60 km/h
; Vitesse vide 78 km/h ; temps de chargement : 0,25 mn par m3 transporté
- Temps de travail journalier : 7 heures par jour maximum
Les camions partent du chantier le matin et retournent à celui-ci le soir à la débauche.
Les matériaux doivent être évacués à une décharge publique située à 20 km du chantier.
1) Calculer la durée du cycle d'un camion.
2) Calculer le nombre de camions nécessaires0
3) Tracer sur un planning le cyclage journalier des camions retenus.
4) Calculer la durée du chantier.
IV- LES ENGINS D'ASSISTANCE A LA PRODUCTION

Le rôle des engins d'assistance à la production est l'exécution des opérations de finition sur le
sol afin d'obtenir l'aspect de la surface recherchée.
IV-1- Les niveleuses

La niveleuse est un engin qui comporte un châssis sur quatre ou six roues à pneus, au centre
duquel une lame peut : être descendue ou relevée, être déplacée latéralement, pivoter de 180°

dans le plan horizontal de chaque côté de l'axe longitudinal du châssis (orientation), pivoter de
0 à 90° dans le plan vertical de chaque côté de l'axe longitudinal du châssis (pente), pivoter dans
un certain secteur autour de son propre axe longitudinal (inclinaison dont dépond l'angle de
coupe).
Les niveleuses peuvent être soit tractées (et dans ce cas appelés grader) soit automotrices (en
cas on parle d'un type motorscraper).
Les niveleuses sont utilisées à plusieurs fins comme le déneigement, le réglage primaire et
l’épandage.
Toutefois, son application la plus utile lors de travaux de terrassement en chantier routier
demeure le profilage des sections de remblai, des fossés et des talus. Ces opérations de profilage
nécessitent plusieurs passes. L’exploitation efficace des niveleuses requiert beaucoup d’adresse
et d’expérience de la part de l’opérateur. La niveleuse est un des engins de chantiers les plus
difficiles à manœuvrer lors des opérations de profilage. Aussi pour des raisons de productivité,
le responsable de l’organisation de chantier devrait se soucier d’affecter aux niveleuses les
opérateurs les plus chevronnés.
Les niveleuses sont munies de transmission qui compte plusieurs rapports en marche avant et
plusieurs rapports en marche arrière. Cela permet à l’opérateur de sélectionner le meilleur
rapport compte tenu de la délicatesse du profilage à réaliser. Un opérateur expérimenté sera en
mesure de déterminer la longueur optimale des passes en considérant plusieurs paramètres dont
la nature du matériau, la sécurité et l’organisation du chantier. La valeur idéale de la distance
de chacune des passes se situe normalement entre 75 et 250 m.
On demande la production horaire d’une niveleuse qui doit réaliser quatre passes de profilage
pour chaque tronçon de 100 m de route en construction. L’inversion entre la marche avant et
arrière ainsi que l’ajustement de la hauteur de la lame requiert 4 secondes. La vitesse avant
moyenne sera de 3,8 km/h tandis que celle arrière sera en moyenne de 18,6 km/h. L’habilité de
l’opérateur permettra de passer directement de la quatrième passe à la première passe du tronçon
suivant. Le taux de travail est de 55 minutes par heures.
Solution :
Vitesse avant profilage de la première passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur
de la lame Vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la lame.

Vitesse avant profilage de la deuxième passe, inversion de marche et ajustement de la

hauteur de la lame Vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de
la lame.
Vitesse avant profilage de la troisième passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur
de la lame Vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la lame .
Vitesse avant profilage de la quatrième passe
Durée du cycle pour le profilage de 100 m
[((0,1km x 60mn ÷ 3,8km/h) + (4s ÷ 60) + (0,1km x 60mn ÷ 18,6km/h) + (4s ÷ 60)) x 3 passes]
+ 0,1km x 60mn ÷ 3,8km/h) = 7,684 mn
Production horaire réelle de profilage = (55 ÷ 7,684) x 100 m = 715,8 m/h
IV-2- Les compacteurs

Les compacteurs servent à stabiliser les sols en diminuant la quantité de vides à l'intérieur de
ceux-ci. Il existe trois principes de compaction, la compaction par chocs, par vibration et par
roulage.
La compaction par chocs est utilisée là

où la zone à compacter est restreinte. On
réalise la compaction par chocs de dame
mécanique appelée aussi "jumping jack".
La compaction de zones restreintes se
réalise également à l'aide de plaque
vibrante mécanisée.
La compaction par vibration est surtout utilisée pour les sols pulvérulents (granulaires) comme
les sables, les graviers et les pierres concassées. La présence d'une certaine quantité d'eau
(optimum Proctor) sur les particules de matériaux granulaires. On distingue les compacteurs à
rouleaux lisses et les compacteurs à rouleaux lisses et vibrants dont la vibration peut être activée
ou désactivée par l'opérateur.
La compaction par roulage est utilisée pour les sols cohérents et les matériaux liés (mélanges
bitumineux et bétons spéciaux à affaissement nul). On distingue compacteur à pneus et
compacteur à pieds dameurs (pieds de mouton ou pieds d'éléphant).

Les compacteurs à pneus sont destinés aux travaux de finition de surface des enrobés, mais
aussi des sols. Ils assurent un compactage avec ménagement des couches minces ou des
mélanges sensibles à la poussée. On les utilise également là où les vibrations pourraient
présenter des risques. L’action des pneumatiques permet de réaliser un excellent scellement de
surface des enrobes bitumineux et améliore considérablement la rugosité des revêtements.
Le compacteur à pieds dameurs convient bien aux couches minces et aux grandes superficies.
Le cylindre à pieds dameurs comporte à sa surface un grand nombre de segments en acier de
forme tronconique dont le profil est étudié pour cisailler le sol par pénétration et pour facilement
se dégager en remontant sans arracher le sol.
Pour les petites opérations près des ouvrages (trottoirs, réparations partielles), on peut utiliser
des mini- compacteurs ou des compacteurs à guidage manuel.
Les compacteurs à rouleaux lisses sont des engins assez facile à opérer. L'expérience de
l'opérateur est utile lors du jugement de l'atteinte du compactage requis qui se situe
habituellement dans les devis, à environ 95 % de l'optimum Proctor. L'efficacité du
compactage diminue lorsque l'épaisseur de la couche à compacter dépasse une limite dictée
par les caractéristiques du sol et du compacteur. Les épaisseurs foisonnées maximales
d'efficacité varient généralement entre 225 et 350 mm. L'épaisseur foisonnée d'une fondation
routière peut être estimée en prenant l'épaisseur compactée que l'on multiplie par le
pourcentage de foisonnement.
Le rendement d’un compacteur est conditionné par sa vitesse, l’épaisseur de la couche de

matériaux ou de sol, du nombre de passes requises pour atteindre la compaction voulue. On
détermine la production, horaire d’un compacteur à l’aide de la formule suivante :
Production horaire (m3 /h) = (La x Vmoy x Ep x F0) ÷ Np

La : Largeur des rouleaux du compacteur en mètre

Vmoy : Vitesse moyenne de déplacement en kilomètre par heure
Ep : Épaisseur des couches en millimètre
F0 : Facteur d’opération qui prend en compte l’inversion de marche, la superposition des passes,
l’attente. La valeur de 70% est souvent utilisée pour les compacteurs à rouleaux lisses et
vibrants
Np : Nombre de passes requises
On demande de calculer la production horaire théorique en m 3/h d’un compacteur à rouleaux
lisses et vibrants. Le compacteur qui sera utilisé a une largeur de rouleau de 1035 mm. Afin de
compacter adéquatement la pierre concassée (0-20 mm avec foisonnement initial de 11,1%), le
compactage se fera par couche compactée de 270 mm d’épaisseur, à une vitesse de 2,1 km/h et
en 4 passes.
Solution :
Épaisseur foisonnée de la couche = 270 x 1,111 = 299,97 mm soit 300 mm
Production horaire (m3/h) = (1,035 x 2,1 x 300 x 70%) ÷ 4
Production horaire (m3/h) = 114,1 m3/h
IV-3- Les finisseurs (paveuses)

Les finisseurs servent à épandre des couches de mélanges bitumineux. Ils facilitent l’épandage
de couches de mélanges bitumineux d’épaisseur et de largeur uniforme.
Outre l’opérateur principal qui veille à la conduite et à l’approvisionnement de la benne du

finisseur, plusieurs ouvriers sont requis pour le fonctionnement adéquat du finisseur.
Habituellement, deux ou trois ouvriers s’assurent du bon fonctionnement de la vis sans fin qui
alimente la table de réglage située derrière le finisseur et ils en assurent continuellement
l’ajustement avec le niveau du sol. Cet ajustement permet de régulariser l’épaisseur de la
couche. Un ouvrier s’assure de l’opération d’alimentation de la benne par des camions et
finalement deux ouvriers placés derrière le finisseur, s’assure de la qualité de la jonction avec
la couche adjacente.

Le rendement du finisseur est conditionné par sa vitesse qui elle-même est conditionnée par
l’épaisseur de la couche d’épandage. On détermine la production horaire d’un finisseur à l’aide
de la formule suivante :
Production horaire théorique (m2 /h) = La x Vmoy x F0
La : Largeur de table d’épandage en mètre

Vmoy : Vitesse moyenne de déplacement en mètre par heure lors de l’épandage
F0 : Facteur d’opération qui prend en compte l’inversion de marche, le déplacement du finisseur
et de la mise en place des camions de remplissage de la benne. La valeur de 60% est souvent
utilisée pour les finisseurs.
On demande de calculer la production journalière d’un finisseur sachant que sa vitesse de 0,12
km/h, que la largeur de sa table est de 2,45 m et que sa hauteur est ajusté à 100 mm. Le taux
de travail sur le chantier est de 45 mn/h et qu’une journée de travail est de 9 heures.
Solution :
Production horaire théorique (m2 /h) = La x Vmoy x F0
Production horaire théorique = 2,45 x 120 x 0,60 = 176,4 m2 /h
Production journalière = 176,4 x (45 ÷ 60) x 9 = 1190,7 m2 /h

La compaction de la couche de béton bitumineux se fait

généralement à l’aide de compacteur à cylindres lisses en acier
ou à pneumatiques lisses. La productivité de ce type de
compacteur est conditionnée par la largeur de ses cylindres ou
pneumatiques, sa vitesse et le nombre de passes requises pour
atteindre le degré de compaction souhaité.
Production horaire théorique (m2 /h) = (La x Vmoy x F0) ÷ N

La : Largeur de compaction en mètre
Vmoy : Vitesse moyenne de déplacement en mètre par heure lors du compactage
F0 : Facteur d’opération qui prend en compte l’inversion de marche, le déplacement du
compacteur et la superposition des couches. La valeur de 70% est souvent utilisée pour les
compacteurs de mélange bitumineux
N : Nombre de passes requises pour atteindre le degré de compaction requise
La valeur de N est conditionnée par l’épaisseur de la couche à compacter et par les
caractéristiques du mélange bitumineux. L’expérience de l’opérateur et du contremaître sont
souvent les indicateurs les plus précis que l’on puisse utiliser pour déterminer le nombre de
passes nécessaires à une bonne compaction.
On peut utiliser la formule suivante élaborée selon les observations empiriques :
N = (ép ÷ 20) + 2
Où ép : épaisseur non compactée de la couche du mélange bitumineux ou hauteur de la table de
réglage du finisseur, en mm
Exemple d’application
On demande de calculer le nombre de compacteurs requis pour fournir le finisseur de l'exemple
précédent. On se servira de compacteur à une vitesse de 1,8 km/h et dont la largeur de
compaction est de 1,3 m.
Solution :
N = (100 ÷ 20) + 2 = 7
Production horaire théorique (m2 /h) = (La x Vmoy x F0) ÷ N

Production horaire théorique = (1,3 x 1800 x 0,70) ÷7 = 234 m2 /h
Production réelle = 234 x (45 ÷ 60) = 175,5 m2 /h
Nombre de compacteurs requis = production finisseur ÷ production compacteur

= [176,4 x (45 ÷ 60)] ÷ [234 x (45 ÷ 60)] = 0,7504
Un seul compacteur sera suffisant.


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LES ENGINS DE FORAGE

II- LES FOREUSES VERTICALES

On distingue trois modes de forage :

Les engins de forages comprennent généralement :

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 1

II-1- Différents types de foreuses verticales

Ce sont des machines spécialement conçues pour

Les commandes et l'entraînement du système de

La centrale hydraulique est entraînée par un

Certaines machines sont hydrauliques pour

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 2

Elles travaillent généralement en rotation et en

Machines de forage sur porteurs mobiles

Ces machines sont le plus souvent montées sur le

Machines de forage suspendues

Ces machines constituent un équipement de forage

II-2- Outils de forage

La tarière : qui fonctionne comme un

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 3

Le bucket ou benne : qui fonctionne

La benne preneuse : outil composé de

L’hammergrab ou grappin : c’est une

Le carottier : fonctionne comme un

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 4

III- LES FOREUSES HORIZONTALES

Les engins se composent d’un châssis

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 5

- pour réaliser des trous dans la roche massive ;

Cette machine se compose d’un châssis à chenilles

Lorsque l’on veut une grande rectitude pour la

V- LES ENGINS D'EXCAVATION DES TUNNELS

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 6

V-2- Tranchée couverte

Elle conduit le plus souvent à un profil

✓ Tunnel dans les rochers

- Méthode de creusement au tunnelier.

Le choix de la technique à employer résulte d'un compromis entre :

• Exigences liées à la géométrie de l'ouvrage à réaliser

Tunnel routier Tunnel ferroviaire

V-3-a- Tunnel dans les rochers

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 8

Foration Chargement de la volée (explosif)

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 9

Marinage avec dumper Marinage avec tapis convoyeur

Purge Contrôle topo et levé de front

Pose de cintre Béton projeté

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 10

Boulonnage et la fin de cycle

V-3-b- Tunnel en terrain difficile

Les avantages des techniques microtunneliers et tunneliers sont :

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 11

et nécessite un volume de remblais de 25000 m 3 soit 6700 camions ; alors que la

Les exigences de ces techniques sont :

✓ Bonnes investigations géotechniques :

Les critères de choix techniques sont :

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 12

- Le revêtement mis en œuvre est constitué de tuyaux poussés : c'est le fonçage

✓ Modes d'abattage, de confinement

Par trains Terrains argileux

Sabeh AFFES &Nedra SAHLI 13

✓ Critère de choix relatif à la géométrie : diamètres, tracés (longueurs entre puits,

Microtunneliers : Diamètre ≤ 2 m Tunnels : Diamètre > 2 m