Rover B: Mode D'Emploi

Rover B
4.40, 4.50, 4.65, 7.40, 7.40 R FT, 7.40 R FTK, 7.50, 7.65, 7.65 R FT, 7.65 R FTK,
Centre d'usinage à CN
MODE D'EMPLOI
2.0
5801A0312 FRANÇAIS
No. de série
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4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312.fm050207

Table des matières
Table des matières
Introduction ............................................................................................................................... 11
Préliminaires
1 Consignes de sécurité
1.1 Principales recommandations sur la sécurité ................................................................... 15
1.2 Dispositifs de sécurité ...................................................................................................... 17
1.3 Signalétique de danger .................................................................................................... 17
1.4 Risques résiduels ............................................................................................................. 18
2 Parties principales
2.1 Description générale de la machine ................................................................................. 19
2.2 Vue générale et parties principales .................................................................................. 20
2.3 Plan de travail .................................................................................................................. 23
2.4 Unité de façonnage .......................................................................................................... 28
2.5 Lecteur codes barres ....................................................................................................... 32
2.6 Identification du constructeur et de la machine ................................................................ 33
3 Notions de base
3.1 Indications sur l'orientation ............................................................................................... 35
3.2 Axes et coordonnées cartésiens ...................................................................................... 36
3.3 Axes machine ................................................................................................................... 37
3.4 Origines ............................................................................................................................ 39
3.5 Zones de façonnage ........................................................................................................ 41
3.6 Lignes de butée ............................................................................................................... 44
3.7 Informations sur le sens de rotation des broches ............................................................ 45
3.8 Slot, Tp ............................................................................................................................. 46
4 Utilisations prévues
4.1 Mode de chargement et de déchargement de la pièce .................................................... 47
4.2 Caractéristiques et dimensions des matériaux façonnables ............................................ 47
4.3 Façonnages réalisables ................................................................................................... 49
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5
Table des matières
4.4 Place de travail ................................................................................................................ 51

4.5 Zone dangereuse ............................................................................................................. 52
5 Commandes et dispositifs de signalisation

5.1 Disposition des commandes et des dispositifs de signalisation ....................................... 53
5.2 Panneau de contrôle ........................................................................................................ 54
5.3 Terminal portable RM850 ................................................................................................. 58
5.4 Tableau à poussoirs de l'empileur .................................................................................... 63
5.5 Tableau à poussoirs pour la zone de façonnage ............................................................. 63
Utilisation
6 Utilisation de base
6.1 Mise en marche de la machine ........................................................................................ 67
6.2 Mise à zéro des axes machine ........................................................................................ 69
6.3 Remise à zéro globale des chariots ................................................................................. 70
6.4 Cycles de réchauffage pour l’unité de façonnage ............................................................ 71
6.5 Arrêt de la machine .......................................................................................................... 72
6.6 Restauration de la machine ............................................................................................. 73
6.7 Extinction de la machine .................................................................................................. 74
7 Utilisation des dispositifs de sécurité

7.1 Poussoir d’urgence .......................................................................................................... 75
7.2 Interrupteur général ......................................................................................................... 76
7.3 Câble d’urgence ............................................................................................................... 77
7.4 Protection de l’unité de façonnage ................................................................................... 78
7.5 Tapis de détection ........................................................................................................... 79
7.6 Enceinte de sécurité ........................................................................................................ 80
7.7 Vanne sectionneuse de l'air comprimé ............................................................................ 81
7.8 Commandes avec clef d'actionnement ............................................................................ 82
8 Réalisation du façonnage
8.1 Conseils pour un usinage correct .................................................................................... 83
8.2 Procédure pour l’exécution du façonnage ....................................................................... 87
8.3 Suspension du programme .............................................................................................. 87
8.4 Simulation du programme ................................................................................................ 88
8.5 Activation de la ligne de butée ......................................................................................... 88
8.6 Sélection d’une origine du plan de travail ........................................................................ 89
8.7 Blocage de la pièce sur le plan de travail
CTS - ATS - EPS 90
6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

Table des matières
8.8 Blocage de la pièce sur le plan de travail FT ................................................................... 98

8.9 Blocage de la pièce sur le plan de travail FTK ............................................................... 100
8.10 Utilisation du projecteur laser d’alignement .................................................................. 100
8.11 Lancement du façonnage .............................................................................................. 101
8.12 Déblocage et empilage de la pièce ................................................................................ 101
9 Fonctions auxiliaires
9.1 Utilisation du terminal portable RM850 .......................................................................... 103
9.2 Interdiction de libération de la pièce ............................................................................... 104
9.3 Déplacement des axes machine .................................................................................... 104
9.4 Variation de la vitesse de déplacement des axes machine ............................................ 104
9.5 Variation de la vitesse de rotation des broches .............................................................. 105
9.6 Activation des dispositifs de déplacement pièce ............................................................ 105
9.7 Lubrification forcée ......................................................................................................... 105
9.8 Extinction du projecteur laser d’alignement .................................................................. 105
9.9 Gestion de l'épaisseur de la pièce de tête ..................................................................... 106
9.10 Gestion du mode de parcage de l'unité de façonnage ................................................... 106
9.11 Utilisation du lecteur codes barres ................................................................................. 107
10 Résolution des problèmes

10.1 Problèmes, causes et solutions ..................................................................................... 109
Outillage
11 Préparation de l’unité de façonnage

11.1 Installation des outils ...................................................................................................... 113
11.2 Installation du déflecteur de copeaux ............................................................................. 123
11.3 Réglage de la pression de descente de l’électrobroche ................................................ 124
11.4 Réglage de l'empileur .................................................................................................... 125
12 Préparation des magasins

12.1 Préparation du magasin outils Revolver ........................................................................ 127
12.2 Préparation du magasin outils Pick-up ........................................................................... 128
13 Préparation du plan de travail

CTS/ATS/EPS
13.1 Installation des ventouses façonnables ......................................................................... 131
13.2 Installation du joint sur les ventouses façonnables ........................................................ 132
13.3 Installation des butées pour pièces avec revêtement saillant ........................................ 132

7
Table des matières
13.4 Installation des plaques pour butées à étau .................................................................. 133

13.5 Installation et réglage des étaux Uniclamp .................................................................... 134
13.6 Installation et réglage des étaux horizontaux ................................................................. 138
13.7 Installation de la table CFT ............................................................................................ 141
13.8 Réalisation des zones de blocage sur la
table CFT 142
13.9 Installation des butées latérales escamotables ............................................................. 143
13.10 Elimination des supports pour butées latérales ............................................................. 144
13.11 Variation de la course des supports à barre .................................................................. 145
13.12 Positionnement des éléments mobiles
du plan de travail 146

FT/FTK
14.1 Installation des supports pour ventouses ....................................................................... 151
14.2 Installation des ventouses façonnables ......................................................................... 152
14.3 Installation du joint sur les ventouses façonnables ........................................................ 152
14.4 Création des zones de blocage de la pièce .................................................................. 153
14.5 Positionnement de la butée ........................................................................................... 154
14.6 Blocage de la pièce de tête sur la table FTK ................................................................ 154
14.7 Dégauchissage de la pièce de tête ................................................................................ 155
Interventions
15 Entretien
15.1 Avertissements sur l’entretien de la machine ................................................................ 159
15.2 Liste des interventions d'entretien à réaliser sur la machine ......................................... 160
15.3 Nettoyage général de la machine .................................................................................. 162
15.4 Nettoyage des guides et des crémaillères de la machine .............................................. 162
15.5 Contrôle des pressions .................................................................................................. 163
15.6 Lubrification des dispositifs de déplacement
en X (patins et crémaillères) 164
en Y et Z (patins et limaçons) 165
15.8 Lubrification des engrenages de l’axe machine X ........................................................ 166
15.9 Appoint de la pompe de lubrification .............................................................................. 166
15.10 Interventions sur le plan de travail ................................................................................. 167
15.11 Interventions sur l'unité de façonnage ........................................................................... 169
15.12 Interventions sur le groupe FR ....................................................................................... 177
15.13 Interventions sur la pompe à vide
Becker Picchio 2200 179
Becker VTLF 250 182
15.15 Interventions sur la pompe à vide Busch ...................................................................... 185

Table des matières
15.16 Interventions sur le réfrigérateur .................................................................................... 189

15.17 Lubrifiants ...................................................................................................................... 191
Appendices
A Caractéristiques techniques
A.1 Axes machine principaux X, Y et Z ................................................................................ 197
A.2 Types d'électrobroches .................................................................................................. 197
A.3 Groupe de perçage ........................................................................................................ 198
A.4 Groupe de fraisage horizontal ........................................................................................ 199
A.5 Groupe multifonctions .................................................................................................... 199
A.6 Axe C ............................................................................................................................. 199
A.7 Déflecteur copeaux ........................................................................................................ 200
A.8 Magasin outils Revolver ................................................................................................. 201
A.9 Magasin outils Pick-up ................................................................................................... 207
A.10 Broches à pince ............................................................................................................. 209
A.11 Dimensions pièce/pièce de tête pour empileur .............................................................. 209
A.12 Taille des ventouses façonnables .................................................................................. 210
A.13 Dimensions de la table CFT ........................................................................................... 210
A.14 Champ de travail en X-Y ............................................................................................... 211
A.15 Champ de travail en Z .................................................................................................... 240
A.16 Niveau de bruit ............................................................................................................... 246
B Transport
B.1 Parties à transporter ....................................................................................................... 247
B.2 Déchargement de la machine ........................................................................................ 250
C Installation
C.1 Avertissements sur l’installation de la machine .............................................................. 253
C.2 Disposition de la machine, points de raccordement et dimensions d’encombrement .... 253
C.3 Conditions de la zone d’installation ................................................................................ 264
D Démontage - Démolition
D.1 Démontage .................................................................................................................... 269
D.2 Dépose ........................................................................................................................... 269
E Garantie et service après-vente

E.1 Garantie ......................................................................................................................... 271
E.2 Service après-vente ....................................................................................................... 271

9
Table des matières
Index analytique ....................................................................................................................... 273

Introduction
Introduction
Objet et limites du document

Ce document fournit les informations indispensables à une utilisation correcte de la machine.
Vu la complexité des arguments traités, les procédures reportées dans ce manuel ne devront être
exécutées que par un personnel spécifiquement préparé à l'utilisation de la machine.
La configuration de certains organes ou dispositifs décrits ou illustrés peut légèrement différer de

celle de la machine, sans pour cela en compromettre la compréhension. Certains dispositifs
optionnels décrits dans ce manuel pourraient ne pas se trouver sur la machine.
Pour éviter des manoeuvres erronées qui pourraient engendrer des accidents, il est important de
lire et de comprendre tous les documents fournis avec la machine, y compris les annexes et la
documentation concernant les dispositifs spéciaux. BIESSE ne peut être tenue pour responsable
ou passible de poursuite pour les dommages occasionnés par une utilisation erronée de la
documentation.
Documents fournis avec la machine

La liste des principaux documents fournis avec la machine est reportée ci-dessous:
Mode d'emploi; contient les informations sur l'utilisation de la machine, du logiciel et des
groupes/dispositifs supplémentaires utilisables sur la machine.
Le catalogue des pièces détachées; permettant de trouver et/ou de commander les pièces
détachées.
Si la machine est fournie avec le cd-rom “InDocs” alors le catalogue des pièces détachées ne
sera fourni que sur demande expresse du client.
Cd-rom InDocs (Interactive Reference Documentation for User); permettant de rechercher
et/ou de commander les composants à remplacer et de consulter les documents suivants:
- Le mode d'emploi de la machine;
- Le mode d'emploi du logiciel;
- Le mode d'emploi des agrégats ISO 30 - HSK F63;
- Les instructions pour l'installation;
- Les schémas de l’installation pneumatique.
Les schémas de l’installation électrique, décrivant l’installation électrique de la machine et
servant à résoudre les éventuels problèmes.
Schémas de l'installation pneumatique; décrivant l’installation de l'air comprimé ainsi que
les diverses installations à vide et permettant de résoudre d'éventuels problèmes.
La déclaration CE de conformité, garantissant que la machine est conforme aux directives
la concernant.
BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050207

11
Introduction
Cette déclaration n’est émise que pour les machines vendues dans les pays de la
Communauté Européenne et dans ceux reconnaissant la Directive 98/37.
La documentation des dispositifs spéciaux, contenant les informations relatives aux
parties spéciales de la machine.
Annexes; contiennent les informations intégrant et/ou remplaçant les informations reportées
dans le document auquel ils se reportent.
Conventions
Dans ce manuel, les conventions suivantes seront utilisées:
Faire particulièrement attention à ce genre de texte précédé de ce symbole afin

d’éviter des risques qui pourraient causer de graves lésions à l’opérateur.
Les textes mis en évidence par ce symbole indiquent des procédures et des
comportements à adopter afin d'éviter de détériorer les biens.
Indications d'importance particulière à ne pas négliger.
Avertissements
BIESSE déconseille fortement de procéder à n'importe quel type d'opération sur le PC intégré
à la machine, opération non prévue et non précisée dans le mode d'emploi. Par exemple:
• ne pas modifier la configuration du système;
• ne pas mettre à jour le système;
• ne pas installer d'antivirus, de pare-feu ou des logiciels divers;
• ne pas installer de dispositifs périphériques USB non prévus, à part les clefs USB
(mémoires flash USB) ou les disquettes.
BIESSE n'est en aucun cas responsable des éventuels problèmes dus au non respect de ces
avertissements.
12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050207

Préliminaires
Ce chapitre contient les informations principales concernant la sécurité de l'utilisateur de la

machine.
1.1 Principales recommandations sur la sécurité

La machine est suffisamment sûre si et seulement si:
• les normes fondamentales de sécurité en matière d'hygiène et de sécurité au travail sont
respectées;
• les informations sur l'utilisation de la machine contenues dans les divers manuels et celles
appliquées sur la machine sont respectées;
• elle est utilisée par des opérateurs préparés spécialement pour cela;
• les risques résiduels sont pris en compte (voir page 18).
Ne pas modifier l'installation électrique de la machine et ne pas modifier, exclure, éliminer ou
bipasser les dispositifs de sécurité installés sur la machine. Le non respect de cette norme
peut engendrer des risques graves pour la sécurité et la santé des personnes.
La machine doit être utilisée comme cela est prévu.
Porter des vêtements de protection adéquats pour les opérations à réaliser (lunettes, gants,
casque, chaussures, etc..).
Le façonnage du bois engendre de la poussière. Il est conseillé, mais cela reste à discrétion
du client, de porter un masque ayant un niveau de protection adéquat.
Porter des casques ou des tampons auditifs.
Avant de mettre la machine en marche, contrôler que personne ne se trouve dans les zones
dangereuses de la machine.
S’assurer que rien n'empêche le déplacement régulier des parties mobiles de la machine et
que tous les carters, les portillons et les capots de protection sont à leur place et bien fixés.
Avant de commencer le façonnage, contrôler que l’outillage de la machine n’ait pas été
modifié par d’autres personnes.
Avant de commencer l'usinage, contrôler que les bandes soient en parfait état.
Tenir toujours propre la zone de travail.
Ne pas monter sur la machine.
En cas d'interruption imprévue de l'usinage, les outils pourraient continuer de tourner par
inertie. Attendre avant de s'approcher des outils montés en machine et toujours contrôler
qu'ils se soient arrêtés.
La machine ne doit jamais être laissée sans surveillance au cours de son fonctionnement.
BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

15
En cas de manipulation de substances chimiques telles que colles, lubrifiants etc.., respecter
les normes fondamentales de sécurité pour ces produits et consulter les fiches de sécurité
fournies par les producteurs
En cas d'interruption accidentelle de l'énergie électrique, mettre immédiatement l'interrupteur
général de la machine sur “0-off”, afin d'éviter des dommages aux appareillages
électroniques.
Outils
Ne jamais utiliser d’outils rotatifs déformés ou fêlés.
S’assurer du parfait équilibrage des outils rotatifs, de leur affilage parfait et de leur adaptation
à effectuer le travail.
Ne jamais utiliser les outils au-delà de la limite de vitesse indiquée sur ces derniers ou
signalée par le constructeur. Une vitesse de rotation supérieure à celle prévue peut provoquer
la rupture de certains outils ainsi que la projection de parties d'entre eux.
Vérifier si les surfaces de guidage et de centrage sont propres et sans bosses avant de placer
chaque outil dans son siège.
Serrer au couple indiqué les vis, boulons, écrous et frettes de chaque outil.
Vérifier toujours si le sens de rotation de l’outil est le même que celui de la broche sur laquelle
il sera installé.
Les outils doivent toujours respecter les caractéristiques reportées dans le mode d'emploi de
la machine sur laquelle ils seront utilisés.
Interventions d'outillage, d'entretien ou de réparation

La préparation de la machine doit être effectuée seulement par une personne. S’assurer que
personne d’autre ne puisse s’approcher de la machine durant la réalisation des opérations.
Ne pas laisser d’outils sur la machine à la fin de la préparation.
Ne jamais utiliser de la benzine, des solvants ou des fluides inflammables pour nettoyer les
pièces de la machine, mais toujours utiliser des détergents commerciaux et homologués, non
inflammables et non toxiques.
S'il faut effectuer des réparations ou des opérations d'entretien dans les zones non
accessibles depuis le sol, se servir d'une échelle ou d'une plate-forme à marches, conformes
aux normes locales et nationales.
En cas de réparations, contacter le SAV BIESSE.
Pour retraiter les substances/parties de la machine, respecter les normes locales en vigueur.
Ne pas travailler sous ou près d'un système cinématique à moins qu'il ne soit supporté et
bloqué de manière adéquate.
Ne pas remplacer ou modifier les projecteurs laser présents sur la machine.
Toujours s'assurer que les outils soient arrêtés avant de les saisir (en cas de changement
manuel des outils).
16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

Installation
Avant de commencer l'installation, contrôler que les diverses parties de la machine ne
présentent aucune détérioration physique due à des chocs, des accrocs ou des abrasions.
Des gaines ou des câbles électriques endommagés compromettent la sécurité électrique de la
machine.
1.2 Dispositifs de sécurité

La machine monte plusieurs dispositifs permettant d'augmenter encore le niveau de sécurité.
Pour des informations sur leur fonctionnement et utilisation, se reporter à la partie relative à
l'utilisation.
1.3 Signalétique de danger

Ci-après est décrit le signal de danger présent sur la machine.
DANGER - Parties sous tension! Avant de procéder à n’importe quelle

opération sur le circuit électrique s’assurer que la machine ne reçoive pas de
courant électrique.
DANGER - Surfaces chaudes! Porter des vêtements ayant un niveau de
protection adéquat.
Les signaux de sécurité appliqués sur la machine doivent toujours être propres et en
bon état.
BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

17
1.4 Risques résiduels

La machine a été réalisée conformément à la directive 98/37/CE, déterminant les conditions
essentielles de sécurité et de protection de la santé des opérateurs. Malgré tout et malgré le
respect des informations sur l'utilisation de cette machine, contenues dans les divers manuels et
appliquées sur la machine, les risques suivants persistent:
Accidents dus à des commandes erronées de la part de l'opérateur; faire très attention lorsque
l'on saisit des données dans le logiciel du contrôle numérique et lorsque l'on fait fonctionner la
machine.
Lésions ou brûlures dues aux outils; faire très attention en manoeuvrant les outils et toujours
porter des gants adéquats.
Projection de découpes; pour limiter ce risque il est recommandé, là où cela est possible, de
fixer correctement la pièce coupée.
Détachement des pièces, car l'efficacité du blocage à vide dépend de la porosité, de
l'épaisseur et de la taille de la pièce en plus du type d'outil utilisé pour l'usinage (voir la
recommandation au chapitre des utilisations prévues).
18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

Ce chapitre fournit des informations sur la typologie de la machine, ses parties principales, les
options et les configurations des modèles disponibles.
Certains dispositifs optionnels décrits dans ce manuel pourraient ne pas se trouver sur la
machine.
2.1 Description générale de la machine

Cette machine est un centre d'usinage à contrôle numérique, conçue pour réaliser une large
gamme de perçages, fraisages et placages de pièces à profil cintré. Pour plus d’informations sur
les façonnages réalisables, sur les types de chargement et sur les caractéristiques de la pièce,
consulter le chapitre 4 “Utilisations prévues”.
La machine se compose d’un bâti, d’un ensemble de dispositifs permettant de positionner et de

bloquer la/les pièces à façonner (plan de travail) et d’une série de groupes façonnant la pièce
(unité de façonnage). L’unité de façonnage peut être configurée de façon à satisfaire les diverses
exigences du façonnage. Pour de plus amples informations, se référer au paragraphe 2.2 “Vue
générale et parties principales” à page 20 où sont décrites les parties principales de la machine.
La machine est équipée de systèmes de sécurité qui satisfont les normes en vigueur dans
différents pays. Pour les pays du marché européen et pour ceux qui reconnaissent la Directive 98/
37, la machine porte la marque CE.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

19
2.2 Vue générale et parties principales
M
F
V
L
P
S
I
C
H
W E
X J
B
Y O
R
T U N A
Q
H
K
G
A Bâti; c’est la structure portante de la machine.

B Plan de travail: (voir page 23).
C Unité de façonnage; (voir page 28).
20 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

D Magasin outils Revolver; contient les outils pour l'usinage qui seront automatiquement
prélevés et déposés par l'unité de façonnage.
Ce magasin peut avoir un système d'identification des outils/agrégats (Balluff), permettant de
lire ou d'enregistrer, à l'aide d'une puce placée dans les broches à pince ou dans les agrégats
à prise HSK F63, les données principales relatives aux outils (longueur, diamètre, vitesse de
rotation ...).
6 places 8 places 12 places
E Magasin outils Pick-up; contient les outils pour l'usinage (1 au maximum) qui seront prélevés
et déposés automatiquement par l'unité de façonnage.
F Armoire électrique; elle contient les commandes principales ainsi que l’appareillage
électronique pour gérer le fonctionnement de la machine. Pour de plus amples informations,
consulter les modes d'emploi du logiciel et le chapitre 5 “Commandes et dispositifs de
signalisation”.
G Pompe à vide; elle fournit le degré de vide nécessaire pour bloquer la pièce à façonner sur le
plan de travail. La machine peut être équipée d'un nombre variable de pompes à vide de types
différents, afin de satisfaire les différentes exigences de blocage de la pièce.
• Pompe à vide Becker Picchio 2200 de 90m³/h.
• Pompe à vide Becker VTLF de 250m³/h.
• Pompe à vide Busch série R5 RA 0305 D de 300m³/h.
H Pompe de graissage; lubrifie automatiquement certains dispositifs (patins, limaçons,

crémaillères etc.) permettant le déplacement des chariots des principaux axes machine. La
fréquence du graissage se programme à l’aide du contrôle numérique.
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21
I Groupe FR (filtre, régleur); filtre l’air comprimé utilisé par la machine tout en maintenant la
pression constante. Il monte une vanne sectionneuse A (voir paragraphe 7.7, page 81), un
manomètre B pour le contrôle des pressions, et 2 filtres: filtre à air C et filtre à huile D.
A
C D
J Manomètres ; permettent de contrôler la pression de l'installation d'air comprimé et de

l'installation à vide. Pour de plus amples informations, consulter le paragraphe “Contrôle des
pressions” à la page 163.
K Réfrigérateur; pour refroidir le liquide présent dans le circuit de refroidissement de

l’électrobroche.
L Projecteur laser d’éléments géométriques : peut projeter n’importe quel élément

géométrique sur le plan de travail (par exemple la trajectoire de l’outil au cours du façonnage)
pour aider l’opérateur au cours de l’outillage.
M Projecteur laser d’alignement ; il projette une ligne sur le plan de travail servant de
référence pour placer le côté avant de la pièce. Pour de plus amples informations, consulter le
paragraphe 8.10 à la page 100.
N -Transporteur des déchets; évacue les déchets. Il comprend un conteneur pour la récolte
des déchets à placer au point de chute.
O Distributeur; convoie l'air de l'installation à vide supplémentaire à la table CFT.
P Empileur; pour déplacer les pièces usinées du plan de travail FT au banc d'empilage.
Q Banc d'empilage; supporte les pièces usinées déposées par l'empileur.
R Lecteur codes barres : (voir page 32).
S Enceinte de sécurité; (voir paragraphe 7.6 à la page 80).
T Tapis de détection; (voir paragraphe 7.5 , page 79).
U Câble d'urgence; (voir paragraphe7.3, page 77).

V Interrupteur général; (voir paragraphe 7.2, page 76).
W Terminal portable RM850; (voir chapitre 5.1).
X Tableau à poussoirs pour zone d'usinage; (voir chapitre 5.1).

Y Pédale de blocage pièce: (voir chapitre 5.1).
22 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

2.3 Plan de travail

Le plan de travail est l’ensemble des parties servant à positionner et à fixer la pièce à façonner. Il
existe plusieurs types de plan de travail:
Plan de travail CTS - ATS - EPS;
Plan de travail FT
Plan de travail FTK.
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23
Description des éléments des plans de travail

Plans CTS, ATS et EPS
H
G J
E
I F
L
K
B
A
O P
N
24 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

Plans FT et FTK
N
F E
A Support mobile ; fournit le support aux pièces à façonner et à leurs dispositifs de

positionnement et de blocage. Ce support est positionnable manuellement en direction de
l’axe cartésien X. Le support peut monter un système (EPS) permettant de le placer
automatiquement en direction de l’axe cartésien X.
B Support pour butées latérales: soutient les butées latérales et peut être aisément démonté
en cas de besoin.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

25
C Table; sert de support à la pièce en la bloquant grâce à l'installation à vide et aux dispositifs de
positionnement et de blocage.
D Table CFT; (dispositif de blocage pièce) soutient et bloque la pièce à l'aide de l'installation à
vide supplémentaire. Elle se place sur 4 chariots. L’application de cette table sur la machine
permet de transformer le plan de travail ATS en un plan de travail FT.
E Butée frontale; sert de référence pour placer le côté arrière ou avant de la pièce (suivant la
ligne de butée utilisée).
F Butée latérale; elle sert de référence pour positionner le côté droit ou gauche de la pièce
(suivant la zone de travail utilisée) .
G Butée pour pièce à revêtement saillant ; c’est un type de butée qui se monte sur les butées
standard (frontales ou latérales) pour avoir une référence correcte sur des pièces à
revêtement saillant.
H Butée latérale escamotable: type de butée escamotable s'installant sur les tiges des butées
latérales standard afin d'avoir une référence pour le positionnement de pièces spéciales (ex.
pièces de menuiserie).
I Butée pour chariot; elle sert de référence pour positionner le chariot. Elle est utilisée, par
exemple, pour aligner les étaux.
J Plaque pour butées à étau; elle s’installe, si nécessaire, sur les tiges des butées pour
permettre à ces dernières de bloquer la pièce. Elle s’utilise habituellement pour bloquer de
petites pièces ou lorsque les ventouses ne peuvent pas être utilisées.
K Support à barre ; il se soulève automatiquement au cours des opérations de chargement et

de déchargement de façon à maintenir la pièce éloignée des ventouses et à en faciliter le
déplacement.
L Chariot: supporte les dispositifs de blocage de la pièce (ventouses, étaux ...) et permet de les
échanger rapidement, de les placer en direction de l'axe cartésien Y et de les orienter sur 24
positions. Le chariot peut monter un système (EPS) permettant de le placer automatiquement
en direction de l’axe cartésien Y.
M Support pour ventouses ; supporte les ventouses façonnables et permet de les changer
rapidement, de les placer en direction de l'axe cartésien X/Y et de les orienter sur 24
positions.
N Ventouse façonnable; (dispositif de blocage pièce) soutient et bloque la pièce à l'aide d'une
pompe à vide. Le blocage a lieu par des canaux réalisés sur la surface même de la ventouse
qui permettent de définir, grâce à un joint de caoutchouc, la zone de dépressurisation qui
permettra à la pièce d’adhérer aux ventouses. Plusieurs types de ventouses façonnables sont
disponibles; elles permettent, dans certaines conditions de travail, de mieux bloquer la pièce
(voir paragraphe A.12, à page 210
O Etau Uniclamp; (dispositif de blocage pièce) permet de bloquer les pièces à usiner (voir
paragraphe “Types d'étaux Uniclamp”, page 27).
P Etau horizontal; (dispositif de blocage pièce) permet de bloquer les pièces à usiner .
Q Connecteur auxiliaire; pour utiliser les dispositifs de blocage auxiliaires. Pour de plus amples
informations, consulter le paragraphe “Blocage à l'aide des dispositifs de blocage auxiliaires”
à la page 96.
26 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

Types d'étaux Uniclamp

Plusieurs types d'étaux sont disponibles pour bloquer la pièce de plusieurs manières.
A B C
A Etau à plaque inférieure mobile le long de l'axe cartésien Z, pouvant être facilement inséré
dans des pièces déjà bloquées.
B Etau avec plaques de blocage façonnées, pour permettre un meilleur blocage de pièces
spécialement larges.
C Etau à références pour permettre l'alignement des pièces courtes.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

27
2.4 Unité de façonnage

L’unité de façonnage est l'ensemble des groupes opérateurs et des dispositifs supplémentaires à
choisir au moment de l'achat de la machine suivant les schémas de composition répondant au
mieux aux usinages à réaliser.
Chaque groupe opérateur est fixé en une position prédéterminée sur le chariot de l'axe machine Z.
L’unité de façonnage a une protection faite de parties transparentes et de bandes.
“Groupes opérateurs” (voir page 28)

“Dispositifs supplémentaires des groupes
opérateurs” (voir page 30)
“Protection de l’unité de façonnage” (voir

page 78)
Groupes opérateurs
A B C
D
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A Groupe de perçage: pour réaliser des perçages en série et/ou uniques. Les groupes à
disposition peuvent prendre plusieurs configurations et peuvent monter un embout pour outils
à lame circulaire pour réaliser des cannelures ou des coupes. Le groupe de perçage peut
monter des broches standard ou à prise rapide.
BH 18B BH 23L BH 35L
B Groupe de fraisage: pour fraiser. Pour ce groupe, sont disponibles des agrégats permettant
d'exécuter divers types d'usinages (voir réf. A à page 30). Il monte une électrobroche à prise
ISO 30 ou HSK F63 pour changer rapidement l'outil au cours de l'usinage à l'aide de broches
à pince spéciales (voir page 30). L’électrobroche peut avoir différentes puissances, elle peut
avoir un dispositif de refroidissement par air ou liquide et exige un réfrigérateur à placer à côté
de la machine.
C Groupe de fraisage horizontal; pour des fraisages horizontaux particulièrement profonds
(ex. sièges pour serrures).
D Groupe multifonctions; pour exécuter divers usinages en fonction de l'agrégat utilisé (voir
réf. A à page 30).
Il peut être de plusieurs types:
1 - à agrégat fixe;
2 - à agrégat orientable, sur le plan X-Y, en 2 directions (0-90° ou 0-180°);
3 - à agrégat orientable, sur le plan X-Y, dans n'importe quelle direction (0-360°).
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

29
Broches à pince
Les broches à pince sont utilisées avec certains groupes opérateurs pour changer rapidement
l’outil au cours du cycle de façonnage. La machine est équipée de broches à pince à prise ISO 30
ou HSK F63 (réf. A), pour pinces du type ERC 32 ou ERC 40 (réf. B).
Les broches sont prédisposées pour tourner vers la droite ou vers la gauche. Les broches avec
rotation à gauche sont identifiables par leur rainure (réf. C) réalisée sur la partie externe.
Certaines pinces permettent d’utiliser des outils avec des queues ayant un diamètre maximum de
25 mm. Chaque pince est prédisposée pour un certain diamètre de queue.
ISO 30 HSK F63
ERC 32, 40 ERC 40
B B
C
C
A
A
Dispositifs supplémentaires des groupes opérateurs
A B D E
C
1 2
A Agrégats; dispositifs où sont installés les outils (de perçage, de fraisage) utilisables sur les
groupes de fraisage et/ou sur les groupes multifonctions pour réaliser des usinages divers.
Pour de plus amples informations, consulter le mode d'emploi du logiciel.
30 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

B Déflecteur de copeaux; dispositif s'installant sur l'électrobroche pour dévier, vers la hotte
d'aspiration, le flux des copeaux généré au cours des fraisages.
C Palpeur; dispositif permettant d'obtenir les coordonnées d'un point auquel se référer au cours
de la programmation de l'usinage.
Il existe 2 types de palpeurs:
1 - pour le toucher vertical;
2 - (RENISHAW) pour le toucher vertical et horizontal, sur tous les côtés de la pièce.
D Axe C; dispositif de rotation sur 360° permettant de tourner l'axe de la broche de l'agrégat; il
s'installe sur l'électrobroche.
E Dispositif de pression; dispositif qui s'installe sur l'électrobroche et qui permet d'exercer une
pression sur la pièce en usinage. Il est surtout utilisé pour façonner des pièces empilées, afin
d'éviter leur déplacement.
Pour de plus amples informations sur l’utilisation de ce dispositif, consulter le mode d'emploi
du logiciel.
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

31
2.5 Lecteur codes barres

Le lecteur codes barres permet de transmettre rapidement au contrôle numérique des données
relatives au programme à exécuter.
D
E
A - Lecteur
B - Base
C - Diode jaune: signale que le lecteur est prêt à l'emploi (allumée) et que la transmission des
données a lieu (clignotante).
D - Diode rouge: signale le chargement des batteries.
E - Diode verte: signale que le chargement des batteries a eu lieu.
F - Touche de restauration batteries: pour restaurer l'autonomie des batteries.
32 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

2.6 Identification du constructeur et de la machine

Le fabricant et la machine sont identifiés à l’aide des plaquettes placées aux points indiqués sur la
figure. Les plaquettes reportent diverses informations et, pour les machines vendues dans les
pays de la Communauté Européenne ou dans les pays acceptant la Directive 98/37, le sigle CE.
A - logo
B - marquage CE A B
C
C - adresse D
E
D - modèle F
E - numéro de série G
H
F - année de construction J
G - alimentation pneumatique
H - vitesse de l’air d’aspiration
J - masse de la machine
K - numéro du schéma électrique
L - masse de l’armoire électrique
M - tension d’alimentation
N - courant nominal
O - nombre de phases d’alimentation
P - puissance
Q - fréquence
R - capacité d’interruption de court-circuit à
la tension d’alimentation.
A
C
D
E
K
L
M
N
O
P
Q
R
plaquette des caractéristiques de l’installation

électrique
BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

33
34 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

3 Notions de base
3 Notions de base
Ce chapitre traite d’arguments divers permettant de comprendre le fonctionnement de la machine.
3.1 Indications sur l'orientation

La figure suivante reporte des indications utiles d'orientation.
E G
A
C
A Côté avant ou frontal de la machine où ont lieu le chargement et le déchargement des pièces.
B Côté arrière de la machine.
C Côté droit de la machine.
D Côté gauche de la machine.
E Côté avant ou frontal de la pièce.
F Côté arrière de la pièce.
G Côté droit de la pièce.
H Côté gauche de la pièce.
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

35
3 Notions de base
3.2 Axes et coordonnées cartésiens

Pour indiquer la position et le déplacement de certaines parties de la machine. L'on adopte,
comme référence de base, le système des axes et coordonnées cartésiens. Ce système s’utilise
en géométrie pour décrire la position d’un point sur un plan ou dans l’espace, en utilisant comme
référence les axes X, Y et Z.
Est représentée, ci-après, la disposition des axes cartésiens par rapport à la machine.
+Y +X
+Z
Plans des axes cartésiens

Dans certains cas, pour se référer à un plan particulier, l'on utilisera un couple d'axes du système
cartésien. Dans la figure suivante l’on montre un exemple pour chaque plan.
Plan Y-Z Plan X-Y Plan X-Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
36 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

3 Notions de base
3.3 Axes machine

Les axes machine sont des organes contrôlés électroniquement permettant de déplacer certaines
parties ou groupes de la machine.
La position des axes machine peut s'afficher en tout temps sur le contrôle numérique, dans la
page s'ouvrant au moment de la mise en marche du logiciel.
Les axes machine se différencient entre “axes machine coordonnés” et “axes machine auxiliaires”.
Axes machine coordonnés

Les axes machine coordonnés déplacent les groupes de la machine directement impliqués dans
l'usinage de la pièce (ex. unité de façonnage) et s'interpolent.
X; ensemble des parties déplaçant l’unité de façonnage en direction de l’axe cartésien X.
Y; ensemble des parties déplaçant l'unité de façonnage en direction de l’axe cartésien Y.
Y1; ensemble des parties déplaçant les groupes opérateurs supplémentaires de l'unité de
façonnage en direction de l'axe cartésien Y.
Z; ensemble des parties déplaçant l’unité de façonnage en direction de l’axe cartésien Z.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

37
3 Notions de base
C#; ensemble des parties orientant (sur le plan X-Y) l’axe des broches des agrégats placés
sur le groupe de fraisage.
+ C#
Z#; ensemble des parties déplaçant verticalement l'électrobroche des groupes de fraisage.
Pour les directions positives et négatives, se référer à l'axe machine Z.
Axes machine auxiliaires

Les axes machine coordonnés déplacent les groupes de la machine non directement impliqués
dans l'usinage de la pièce (ex. magasins outils) et ne s'interpolent pas.
CN#; ensemble des parties qui font tourner (sur le plan X-Y) la plaque porte-outils du magasin
outils Revolver
-
CN# +
WX#; ensemble des parties qui déplacent les supports mobiles en direction de l’axe cartésien
X.
38 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

3 Notions de base
WY#; ensemble des parties qui déplacent les chariots du plan de travail en direction de l’axe
cartésien Y.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
3.4 Origines
L’origine est un point préétabli auquel il faut se référer pour définir la position d’un élément sur la
machine. La machine a plusieurs origines: l'”origine absolue” (ou origine machine) et les “origines
du plan de travail”.
Origine absolue
L’origine absolue (ou origine machine) est un point imaginaire sur l'axe de la première broche du
groupe de perçage, à la hauteur de l'extrémité inférieure (nez), lorsque le groupe est à zéro. Cela
correspond au point 0 (zéro) du système des axes et coordonnées cartésiens et des axes
machine principaux et est le point d'où partir pour déterminer la position des autres origines. Elle
est préréglée par le constructeur lors des tests subis par la machine, par l'intermédiaire de cames
et d'interrupteurs de fin de course.
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

39
3 Notions de base
Origines du plan de travail

Les origines du plan de travail sont des points de référence (réf. A) pour les cotes du programme.
En direction des axes cartésiens X et Y les origines du plan de travail sont le point de référence
entre 2 lignes imaginaires (une tangente aux butées frontales B dite “lignes de butée” et l'autre
tangente aux butées latérales C), tandis qu'en direction de l'axe cartésien Z elles représentent la
surface d'appui de la pièce sur le plan de travail.
X
A
B C
Le plan de travail peut monter encore d'autres origines pour les étaux.
Les origines du plan de travail peuvent être de plusieurs types:
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
A Origines droites; elles utilisent comme point de référence l’arrête en haut à gauche de la
pièce lorsque le côté arrière de la pièce se trouve contre les butées frontales.
B Origines spéculaires (ou symétriques); elles utilisent comme point de référence l’arrête en
haut à droite de la pièce lorsque le côté arrière de la pièce se trouve contre les butées
frontales.
C Origines déplacées droites; elles utilisent comme point de référence, l’arrête en haut à
gauche de la pièce lorsque le côté avant de la pièce est contre les butées frontales. En ce cas,
pour effectuer les calculs nécessaires, la machine utilise la taille de la pièce le long de l’axe
cartésien Y (LPY), saisie dans le programme.
D Origines déplacées spéculaires; elles utilisent comme point de référence, l’arrête en haut à
droite de la pièce lorsque le côté avant de la pièce est contre les butées frontales. En ce cas,
pour effectuer les calculs nécessaires, la machine utilise la taille de la pièce le long de l’axe
cartésien Y (LPY), saisie dans le programme.
40 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

3 Notions de base
L’exemple suivant montre un programme contenant les instructions pour réaliser un trou vertical à
X = +100 et Y = +70 ainsi que le résultat obtenu pour les diverses origines.
X
A B C D
70
70
Y
70
70
100 100 100 100
Les origines droites et spéculaires sont habituellement utilisées pour réaliser, avec un seul
programme, les parties gauches et droites d’un meuble (joues, battants etc.).
Pour réaliser un façonnage il faut sélectionner au moins une origine du plan de travail, comme
expliqué à la page 89.
3.5 Zones de façonnage

Les zones de façonnage sont une subdivision de la surface du plan de travail. On peut, sur
chaque zone, placer et bloquer une pièce à façonner. Le plan de travail est divisé en plusieurs
zones d'usinage (voir figure). Chaque zone d'usinage a une pédale de blocage (voir réf. Y page
22) et des références pour placer la pièce (voir “Origines du plan de travail” page 40).
Zones du plan de travail CTS - ATS - EPS
X
2 zones de façonnage 4 zones de façonnage
Y
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

41
3 Notions de base
Chaque zone d'usinage peut être divisée en 2 zones de blocage indépendantes (exemple A), pour
bloquer simultanément 2 pièces ou peut être divisée en plusieurs zones de blocage
indépendantes et personnalisables (exemple B), afin de bloquer plusieurs pièces à la fois
(multizone).
A B
sx1 dx1
sx2 dx2
SX1 DX1 SX1 DX1
sx1 sx2 dx2 dx1
SX1 DX1
A = deux zones d'usinage (SX1 et DX1) et quatre zones de blocage (sx1, sx2, dx1, dx2).
B = deux zones d'usinage (SX1 et DX1) avec multizone, par exemple avec 4 zones de blocage dans la
zone SX1 et 2 zones de blocage dans la zone DX1.
Zones du plan de travail FT/FTK

Chaque zone d'usinage peut être divisée en plusieurs zones de blocage, pour permettre de
bloquer simultanément 2 ou plusieurs pièces.
Plan FTK
X 1 zone d'usinage et 1 zone de blocage
42 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

3 Notions de base
Plan FT
X 2 zones d'usinage et 2 zones de blocage
2 zones d'usinage et 4 zones de blocage
2 zones d'usinage et 8 zones de blocage
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

43
3 Notions de base
3.6 Lignes de butée

Les “lignes de butée” sont des lignes imaginaires tangentes aux butées frontales et aux étaux.
L’intersection entre une ligne de butée et une ligne imaginaire, tangente aux butées latérales,
permet de définir une origine du plan de travail (voir page 40).
La machine peut gérer un maximum de 6 lignes de butées. Les deux premières lignes de butées
se réfèrent aux butées frontales standard, tandis que les autres sont disponibles pour les étaux.
Plan de travail CTS - ATS - EPS

X
1
Y
2
1 = première ligne de butée

2 = seconde ligne de butée
3 = troisième ligne de butée
4 = quatrième ligne de butée
Plan de travail FT
X
1
Y
1 = première ligne de butée

2 = deuxième ligne de butée
3 = troisième ligne de butée
Pour réaliser le façonnage il faut activer une ligne de butée, comme expliqué à la page 88.
44 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

3 Notions de base
3.7 Informations sur le sens de rotation des broches

La machine possède plusieurs broches. Il est très important, afin d’éviter des risques liés au
montage d’un outil non adéquat, de connaître la définition de broche droite ou gauche et de bien
établir leur sens de rotation.
Définition de broche droite et gauche

Une “broche droite” (DX) tourne vers la droite et une “broche gauche” (SX) tourne vers la gauche.
Pour définir le sens de rotation d’une broche, il faut l’observer dans la direction A, comme indiqué
sur la figure suivante.
broche du groupe de perçage et broche à pince broche d’un agrégat

fraisage
DX
A A A
SX A
DX SX DX
SX
DX
SX
Détermination du sens de rotation de la broche

Les informations sur le sens de rotation des différentes broches se trouvent à l’appendice A
“Caractéristiques techniques”.
Il existe des conventions permettant de déterminer rapidement le sens de rotation d’une broche:
Une rainure, réalisée sur la partie externe
de la broche (voir les exemples sur la figure SX
réf. A), indique qu'il s'agit d'une broche
A
gauche.
La frette ou la flasque de serrage de l’outil
se visse toujours dans le sens opposé au
sens de rotation de la broche. SX A
BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

45
3 Notions de base
3.8 Slot, Tp
Par “slot” l'on entend des zones où peuvent se trouver des groupes de fraisage ou des groupes
multifonctions.
X chariot axe machine Z
slot arrière
1 3
2 4 6 slot avant
Dans le logiciel du contrôle numérique les slots s'identifient par le sigle “Tp”, suivi du numéro du
slot correspondant (ex. pour un groupe de fraisage placé dans le slot 1 l'on aura le sigle Tp1). Le
même sigle TP est aussi utilisé pour identifier l'embout de la lame circulaire placée sur le groupe
de perçage. Le numéro utilisé pour cet embout varie en fonction de la configuration de l'unité de
façonnage.
46 BIESSE S.p.A. © - a705k0054.fm050207

Ce chapitre contient les informations nécessaires à une utilisation correcte et sûre de la machine.
4.1 Mode de chargement et de déchargement de la

pièce
La machine n’est pas prédisposée pour être utilisée en ligne avec d’autres machines. Le matériel
à usiner doit être chargé et déchargé manuellement ou à l'aide de dispositifs spéciaux.
Pour réduire les temps d'usinage (utilisation en pendulaire), la pièce peut être chargée et
déchargée sur une partie du plan de travail tandis que l’unité de façonnage travaille dans la partie
opposée, mais seulement si les dimensions en X de la pièce le permettent (voir paragraphe 4.2 à
page 47).
4.2 Caractéristiques et dimensions des matériaux

façonnables
Les matériaux façonnables sont:
Bois (massif, contre-plaqué, panneaux lattés, lamellés, multiplex, lamellaires, à âme
alvéolaire).
Les dérivés du bois (panneau de particules, MDF, OSB).
Les matières plastiques et ses composites, c’est-à-dire les polymères (par exemple, PVC,
ABS, méthacrylate coulé, Lexan), les résines (fibre de verre), les thermoplastiques (résultat du
traitement des polymères) et le caoutchouc.
L'aluminium et l'alucobond (la machine ne dispose pas de système de refroidissement par
fluide caloporteur).
Il est conseillé de ne pas façonner du placoplâtre, des matériaux ferreux et tous les
matériaux non cités.
BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

47
Les tables reportées ci-après montrent les dimensions maximales des matériaux usinables. Les
valeurs X et Y correspondent à la surface d’appui de la pièce sur le plan de travail en direction des
axes cartésiens respectifs X et Y; Xb correspond à la surface disponible en direction de l’axe
cartésien X, en cas de chargement en pendulaire (voir paragraphe 4.1page 47 ). La valeur Z
correspond à l’épaisseur maximum que doit avoir la pièce pour ne pas interférer avec l’unité de
façonnage au cours de ses déplacements.
Y X
Z
Modèle machine Xb (mm)

X (mm)
CE non CE
Rover B X.40 conf. B1 3640 1245 950
Rover B X.40 conf. B2 3390 995 701
Rover B X.50 conf. B1 4850 1850 1555
Rover B X.50 conf. B2 4600 1600 1306
Rover B X.65 conf. B1 6450 2650 2355
Rover B X.65 conf. B2 6200 2400 2106
Rover B 7.40 R FT conf. B1 3685 1268 994
Rover B 7.40 R FT conf. B2 3397 998 726
Rover B 7.65 R FT conf. B1 6450 2650 2354
Rover B 7.65 R FT conf. B2 6162 2381 2066
Rover B 7.40 R FTK 3685 - -
Rover B 7.65 R FTK 6450 2650 2354
Modèle machine Y (mm) Z (mm)

Rover B 4.X 1850 180
Rover B 7.X 2050 180
Rover B 7.X R FT 1560 195
Rover B 7.40 R FTK 1560 195
Les dimensions minimum que peuvent prendre les pièces pour être correctement
bloquées par le vide ne se définissent pas facilement car l'efficacité du blocage
dépend de la porosité, de l'épaisseur et de la taille de la pièce en plus du type d'outil
utilisé pour le façonnage. En cas de doute sur l’efficacité du système de blocage
standard, il est conseillé d’utiliser des systèmes de blocage auxiliaires (butées à
48 BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

étau, rapprocheurs frontaux, etc.). BIESSE est à votre entière disposition pour toute
information complémentaire.
Les données sur le façonnage de la pièce varient en fonction du champ de travail du groupe
opérateur impliqué dans le façonnage (voir pages 211 et 240), de la position de la pièce sur le plan
de travail, de la taille de l'outil et de la pièce et des encombrements des autres groupes
opérateurs.
4.3 Façonnages réalisables

Sont décrits, ci-dessous, tous les façonnages réalisables par la machine. Certains peuvent être
uniquement réalisés à l’aide de groupes optionnels.
Pour plus d'informations sur les caractéristiques des outils nécessaires pour les usinages prévus,
voir page 115.
Il est interdit de procéder à des meulages avec cette machine.
Perçages
Perçages verticaux et horizontaux en série.
Perçages verticaux A, horizontaux B et perçages avec outil incliné C, pour réaliser, par
exemple les logements des tourillons ou des ferrures.
A B C
BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

49
Fraisages
Réalisation de n'importe quel type de profil sur le contour des pièces avec des fraises profilées
(profilage ou contournage d'ouvrants en cas de portes prémontées).
Réalisation des encastrements pour les menuiseries (tenonnages).
Incisions verticales et horizontales et incisions avec outil incliné.
Découpes
Découpes sur la face supérieure de la pièce A (verticales), sur les faces latérales de la pièce
B (horizontales) et avec l'outil incliné C à réaliser sur tous les côtés de la pièce.
A B C
50 BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

Ponçages
Ponçage des chants des pièces à profils équarris ou cintrés.
4.4 Place de travail

L’opérateur, au cours du fonctionnement de la machine, doit se trouver dans les zones suivantes
afin d’actionner et de contrôler les dispositifs de commande:
Zone A; devant la console pour utiliser le CN, pour actionner les commandes et pour contrôler
le bon fonctionnement de la machine.
Zone B; devant le plan de travail, pour les opérations de chargement et déchargement du
matériel à façonner.
BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

51
4.5 Zone dangereuse

La zone dangereuse correspond à toute la zone occupée par les parties en mouvement au cours
du façonnage. Cette zone est opportunément délimitée par l’enceinte de sécurité et les tapis de
détection (voir pages 80 et 79).
52 BIESSE S.p.A. © - a703k0045.fm050207

5 Commandes et dispositifs de
signalisation
Ce chapitre décrit les commandes et les dispositifs de signalisation placés sur la machine.
5.1 Disposition des commandes et des dispositifs de

signalisation
A
E
C
F D
G
A Module de commande du contrôle numérique XP600: c’est un Ordinateur Individuel (PC)

avec écran et clavier permettant, à l’aide de son logiciel intégré, la gestion des façonnages et
des déplacements des axes machine. Pour de plus amples informations, consulter la
documentation fournie avec le PC ainsi que le manuel pour l’utilisateur du logiciel.
B Panneau de commande: (voir page 54).
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53
C Terminal portable RM850 (voir page 58).
D Tableau à poussoirs pour zone d'usinage: (voir page 63).

E Tableau à poussoirs de l'empileur; (voir page 63).
F Pédale de blocage de la pièce; commande le blocage de la pièce sur le plan de travail.

Chaque aire de travail possède une pédale.
G Restauration du câble d'urgence (pommeau bleu): s'il est tiré, il restaure la fonction du câble
d'urgence.
5.2 Panneau de contrôle

A B
A Poussoir d’urgence (voir page 75)
B Commandes de base (voir page 54)
C Tableau à poussoirs pour les fonctions du contrôle numérique (voir page 57)
D Clavier du PLC (voir page 56)
Commandes de base
Ces commandes permettent de contrôler les fonctions principales de la machine.
STOP: (poussoir noir) pour arrêter la machine.
Puissance de la machine; (poussoir lumineux blanc) pour préparer les organes de

déplacement et recevoir l’énergie électrique.
Allumée = fonction activée.
54 BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm050207

Insuffisance vide; (témoin lumineux rouge) ce témoin s’allume pour signaler une
insuffisance du degré de vide.
Interdiction de libération de la pièce; (sélecteur lumineux blanc) pour empêcher

la libération de la pièce en cas d’arrêt d’urgence. Cette fonction s’active
habituellement lors des fraisages, pour ne pas courir le risque de devoir jeter la
pièce en cas d’urgence imprévue.
Droite = fonction activée.
Invalidation de la rotation des outils; (sélecteur noir) pour invalider la rotation des
broches de chaque groupe de l’unité de façonnage. Comme les bandes ne
descendent pas, cette fonction sert surtout au cours des essais d’un programme,
pour mieux contrôler les divers déplacements de la machine.
Outillage; (sélecteur à clef) pour activer le mode de fonctionnement pour la

préparation de la machine. Si cette fonction est active, alors seule la tension de 24
volts indispensable pour faire fonctionner les électrovannes est disponible, de façon
à effectuer en toute sécurité les opérations. En retirant la clé, le sélecteur ne peut
plus tourner.
Activation étaux: (sélecteur à clef) pour activer les étaux. En retirant la clé, le
sélecteur ne peut plus tourner.
Activation table CFT; (sélecteur à clef) pour activer la table CFT.

0 1
Blocage séquentiel/du dégauchissage FT; (sélecteur à clef) valide le blocage

séquentiel de la pièce (sélecteur vers la Gauche) et le mode de dégauchissage de
1 00 1
la pièce de tête (sélecteur vers la Droite). Par blocage séquentiel de la pièce l'on
entend l'activation d'un mode de blocage par stades dépendant de la position où se
trouve l'unité de façonnage.
Centrale = fonction inactivée;
Validation empileur; pour valider l'utilisation de l'empileur, pour empiler la pièce.
Cette commande n'est active que sur les machines à plan de travail FT. Pour
0 1
l'empilage de la pièce, se reporter au paragraphe 8.12, page 101.
BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm050207

55
Clavier du PLC
Les commandes du clavier du PLC permettent de gérer les fonctions secondaires de la machine
ainsi que celles inhérentes à certains dispositifs optionnels. A chaque touche active sont associés
un symbole et une diode lumineuse rouge indiquant l’état de la fonction correspondante. Les
touches sans symboles sont inactives.
Dans la description ci-dessous, les mots “allumée” ou “clignotante” représente l’état de la diode
rouge qui permet de déterminer la fonction de la touche qui lui est associée.
Activation lignes de butée: pour activer la ligne de butée à utiliser pour le façonnage. A
1º chaque touche sont associées 2 lignes de butée:
1ère; active la première (diode allumée) ou la quatrième (diode clignotante) ligne de
butée.
2º
2e; active la seconde (diode allumée) ou la cinquième (diode clignotante) ligne de butée.
3e; active la troisième (diode allumée) ou la sixième (diode clignotante) ligne de butée.
3º Pour activer la quatrième, la cinquième ou la sixième ligne de butée, presser deux fois la
touche relative.
Activation butées à étau; pour activer la fonction de blocage à l’aide des butées à étau
au cours de la réalisation du programme. Cette commande permet également de choisir
si activer cette fonction avec la fonction de blocage à l’aide des ventouses.
Allumée = fonction activée avec le blocage à l’aide des ventouses.
Clignotante = fonction activée sans le blocage à l’aide des ventouses.
Lancement du transporteur des déchets; pour mettre en marche le transporteur des

déchets.
Activation dispositifs de déplacement pièce; pour activer des dispositifs servant à

faciliter le déplacement de la pièce au cours du chargement/déchargement (supports à
barre, ventilateur électrique...).
Ouverture magasin outils; pour ouvrir les éventuels capots des magasins outils.
Restauration électrobroche; pour faire remonter une électrobroche restée abaissée

suite à un arrêt imprévu de la machine.
Clignotante = indique que l'électrobroche doit être restaurée.
TEST; pour lancer un cycle de contrôle de la position des outils dans le magasin outils.
Pièce de tête; pour lancer un processus, sur le logiciel du contrôle numérique,

permettant de modifier l’épaisseur de la pièce de tête (pièce utilisée, lors de certains
façonnages, comme support de la pièce définitive).
Cycle de lubrification; pour procéder au cycle de lubrification de certains dispositifs

permettant le déplacement des chariots des axes machine principaux (patins, limaçons,
crémaillères...).
Remise à zéro des chariots; pour commander la remise à zéro des chariots du plan de
travail.
56 BIESSE S.p.A. © - a704k0050.fm050207

Mode de parcage: pour gérer le mode de parcage de l'unité de façonnage.

Eteinte = le parcage est géré de manière optimisée.
Allumée = le parcage a lieu toujours du côté opposé au côté de chargement.
Clignotante = le parcage a toujours lieu au centre.
Pick-up; pour activer un cycle d'échange d'outils entre le magasin Pick-up et les autres
magasins.
Empilage pièce; pour lancer le déchargement manuel de la pièce usinée mais

seulement si cette fonction a été validée à l'aide du sélecteur “Validation empileur”.
Déplacement empileur; pour lever ou abaisser l'empileur (uniquement sur les machines
avec plan de travail FT).
Tableau à poussoirs pour les fonctions du contrôle numérique

JOG+; (touche noire) pour commander le déplacement des axes machine en direction
+ positive.
VEL; (touche noire) pour augmenter la vitesse des axes au cours du déplacement
manuel. Elle doit être pressée simultanément avec les touches JOG+ ou JOG-.
JOG-; (touche noire) pour commander le déplacement des axes machine en direction
- négative.
STOP; (touche rouge) pour interrompre une opération.
START; (touche verte) pour lancer une opération.
RESET; (touche blanche) pour restaurer le contrôle numérique après une situation
d'urgence.
CLEAR; (touche noire) pour ajourner la liste des erreurs apparaissant dans la fenêtre du
logiciel du contrôle numérique.
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57
5.3 Terminal portable RM850

Permet de gérer plusieurs fonctions à partir de n'importe quel point de la machine.
A Clavier ; (voir page 58).
B Afficheur; affiche certaines fonctions du terminal (voir page 60).
C Poussoir d'urgence (voir page 75)

D Override lointain (axes): varie la vitesse de déplacement des axes machine.
E Override lointain (broches): varie la vitesse de rotation des broches des groupes
opérateurs.
Tableau à poussoirs du terminal portable

Outillage plans; affiche le menu “Outillage plans” (voir page 61). La diode sur la touche
indique l'état de la zone de travail gauche:
Eteinte = zone libre; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage gauche,
l'usinage continue normalement.
Clignotante = zone occupée; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage
gauche, l'usinage s'arrête.
Allumée = zone occupée; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage
gauche, la machine s'arrête en urgence.
Fonctions Gen; affiche le menu “Fonctions Gen” (voir page 61). La diode sur la touche
indique l'état de la zone de travail droite:
Eteinte = zone libre; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage droite,
l'usinage continue normalement.
Clignotante = zone occupée; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage
droite, l'usinage s'arrête.
Allumée = zone occupée; si l'on marche sur les tapis de détection de la zone d'usinage
droite, la machine s'arrête en urgence.
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Restauration groupes; met les groupes opérateurs en position de parking.
STOP; interrompt une opération.
Flèche en haut; sélectionne la ligne précédente.
RESET;restaure le contrôle numérique après une situation d'urgence.
Flèche gauche; réduit une valeur et commande le déplacement des axes machine en
direction négative.
Entr; affiche la liste des commandes du menu et active une fonction.
Flèche droite; augmente une valeur et commande le déplacement des axes machine en
direction positive.
Esc/Echap; en pressant et en relâchant rapidement la touche l'on remonte d'un niveau

dans le menu des commandes. Si l'on tient la touche pressée, la liste des erreurs affichées
dans la fenêtre du logiciel du contrôle numérique se met à jour. La diode clignotante
signale qu'une nouvelle erreur est apparue.
Flèche en bas; sélectionne la ligne suivante.
START; permet de lancer le programme d'usinage et signale que la machine est en

usinage (diode allumée) ou qu'elle attend la commande de lancement de l'usinage (diode
clignotante).
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59
Menu des commandes du terminal portable

Environnement; permet de valider plusieurs modes de fonctionnement de la machine.
Zérotage; valide le mode de remise à zéro automatique des axes machine.
Depl. Manuels: valide le déplacement manuel des axes machine.
Depl. Cotes: valide le déplacement coté (positionnement à la cote précise) des axes
machine.
Automatique; valide l'exécution des programmes d'usinage.
Axes; permet de sélectionner un axe machine à déplacer.
Broches T/TH: permet d'abaisser ou de lever les broches du groupe de perçage. Cette fonction
ne peut être utilisée que lorsque le mode de déplacement manuel des axes machine est actif (voir
menu “Environnement”).
Selection T: affiche les broches verticales permettant de les sélectionner à l'aide des touches
“Flèche” et de les abaisser ou de les lever à l'aide de la touche “Entr”.
Selection TH: affiche les broches horizontales permettant de les sélectionner à l'aide des
touches “Flèche” et de les abaisser ou de les lever à l'aide de la touche “Entr”.
Broches TP; permet d'envoyer des commandes relatives au groupe opérateur présélectionné:
Bas: descente groupe opérateur.
Ne fonctionne que si les modes de déplacement manuel des axes machine (voir menu
“Environnement”) et d'outillage machine (voir sélecteur “Outillage” page 55) sont activés.
Au repos: remontée groupe opérateur.
Deblocage outil: déblocage de l'outil du groupe opérateur.
Blocage outil: blocage de l'outil du groupe opérateur.
Step hotte: déplacement de la hotte d'aspiration à la position (Step) programmée.
La position se programme à l'aide des touches “Flèche en haut” et “Flèche en bas” après avoir
sélectionné la commande.
Ne fonctionne que si la machine est allumée (bouton “Puissance de la machine”, page 54,
allumé) et si le mode d'outillage de la machine est activé (voir sélecteur “Outillage” page 55).
Au cours de l'usinage, la position (Step) de la hotte d'aspiration ne peut pas être plus basse
que celle programmée automatiquement par la machine.
Dépose outil; lancement d'un cycle de dépose de l'outil
Montage outil: lancement d'un cycle de montage de l'outil du magasin. L’outil à monter
(Pocket) se programme à l'aide des touches “Flèche en haut” et“Flèche en bas” après la
sélection de la commande.
Si la machine a plusieurs magasins, il faut d'abord sélectionner le magasin concerné.
Ne fonctionne que si la machine est allumée (bouton “Puissance de la machine”, page 54,
allumé).
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Outillage plans; permet d'afficher des informations sur le positionnement et les caractéristiques
des divers éléments mobiles du plan de travail:
TABLE: permet de sélectionner un support mobile et d'afficher les informations suivantes sur
l'élément sélectionné:
• X: positionnement en direction X.
JIG: permet de sélectionner un chariot et d'afficher les informations suivantes sur l'élément
sélectionné:
• Y: positionnement en direction Y;
• ANG; angle de la ventouse façonnable;
• N: type de ventouse façonnable
STOP: permet de sélectionner une ligne de butée et d'afficher les informations suivantes
relatives à l'élément sélectionné:
• Y: positionnement en direction Y;
Debug I/O; permet de contrôler l'état des entrées/sorties de la machine pour résoudre les
problèmes éventuels.
Mode deplacements; permet d'activer certaines fonctions dans les options de l'applicatif Cotes
(voir Mode d'emploi du logiciel).
Fonctions Gen; contient diverses fonctions:

File 1 butées: active la 1ère ligne de butée.
File 2 butées: active la 2e ligne de butée.
File 3 butées: active la 3e ligne de butée.
Etaux: active la fonction de blocage à l'aide des butées à étau, au cours de l'exécution du
programme.
Tapis copeaux: lance ou arrête le transporteur de déchets.
Déchargeurs: active ou inactive les éventuels dispositifs servant à faciliter le déplacement de
la pièce au cours des phases de chargement/déchargement (supports à barre, ventilateur
électronique...).
Capots magasins: ouvre ou ferme le capot du magasin outils.
Lubrification: lance un cycle de lubrification de certains dispositifs permettant le déplacement
des chariots des axes machine principaux (patins, limaçons, crémaillères ...).
Allumage Laser: allume ou éteint le projecteur laser d'alignement.
Extrudes amovib.: permet l'activation ou l'inactivation des capteurs de contrôle de la position
des butées latérales pourvues de support amovible. L’activation/inactivation des capteurs se
fait à l'aide de la touche “Entr”. Les butées s'identifient par la numérotation des origines (par
ex. 2, correspond aux butées latérales formant l'origine 2). Cette fonction sert en cas
d'élimination ou d'installation du support pour butées latérales.
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61
Blocage; permet de gérer certains éléments du plan de travail pour obtenir diverses
configurations de blocage:
Associer butee: pour créer des associations de façon à ce que lors de la sélection d'une
origine, certains groupes de butées se soulèvent:
• Later. gauches: associe toutes les butées latérales de la zone de travail gauche (origines 1/
2);
• Later. droites: associe toutes les butées latérales de la zone de travail droite (origines 3/4);
• Later. externes: associe toutes les butées latérales placées à droite et à gauche de la
machine (origines 1/4)
• Frontales; associe certaines butées frontales à la première file de butées frontales (1ère
ligne de butée), identifiables en fonction du schéma suivant.
SX1 SX2 DX2 DX1 zone de façonnage
[0] [0] [0] [0] 1-2 butées relatives à la 2e ligne de butée

[0] [0] [0] [0] 1-3 butées relatives à la 3e ligne de butée
Les symboles [0] et [1] indiquent l'état des butées (0 = exclue, 1 = associée). Pour changer
l'état de la butée, se servir de la touche “Entr”.
Sélection zones: permet de valider ou d'invalider des zones de blocage indépendantes de la
pièce sur le plan de travail, identifiables en fonction d'un schéma personnalisable.
Les symboles [0] et [1] indiquent l'état des zones de blocage (0 = invalidée, 1 = validée). Pour
changer l'état des zones de blocage, utiliser la touche “Entr”.
Sel. conf. zones: permet d'activer une certaine configuration de zones de blocage.
L’activation se fait à l'aide de la touche “Entr”, après avoir choisi parmi les touches “Flèche en
haut” et “Flèche en bas”.
EPS: permet de sélectionner un axe machine à déplacer, axe relatif au plan de travail EPS.
Controle coll.: permet de gérer un système de contrôle des collisions en cas d'usinages avec le
groupe de fraisage 5 axes.
Continue: permet de continuer l'usinage même si le contrôle des collisions a relevé une
collision possible.
Inactive: inactive le système de contrôle des collisions.
Active: active le système de contrôle des collisions.
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5.4 Tableau à poussoirs de l'empileur

Ce tableau à poussoirs permet de déplacer l'empileur à la fin de l'usinage (uniquement pour les
machines avec plan de travail FT), par la pression simultanée des 2 boutons A et B.
A B
Poussoir d’urgence (voir page 75)
5.5 Tableau à poussoirs pour la zone de façonnage

Ce tableau à poussoirs permet de gérer certaines fonctions relatives à la zone de façonnage.
START (1, 2, 3, 4); (poussoir lumineux vert) pour sélectionner l’origine et pour lancer le
façonnage. Les divers états du poussoir indiquent les conditions suivantes:
Eteint = origine non sélectionnable pour le façonnage;
Allumé = origine sélectionnable pour le façonnage;
Clignotant (lentement) = l’origine a une pièce bloquée; en pressant le poussoir l’on confirme le
façonnage.
Clignotant (rapidement) = l’origine a une pièce bloquée, partiellement façonnée; lors de la
première pression du bouton, l'unité de façonnage se met en position de parking, lors de la
deuxième pression, le façonnage commence.
STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (sélecteur à clef) pour bloquer le contre-gabarit dans la zone
de façonnage correspondante et pour activer l'installation à vide auxiliaire. Si le mode de blocage
avec étaux est activé (voir sélecteur “Activation étaux” page 55) on l'utilise pour forcer la fermeture
des étaux dans la zone d'usinage correspondante afin d'empêcher la libération de la pièce au
terme de l'usinage. En retirant la clé, le sélecteur ne peut plus tourner.
Droite (AUX) = fonction activée.
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Utilisation
Ce chapitre contient les procédures inhérentes aux principales opérations de base, comme la
mise en marche, l'extinction, l’arrêt et la restauration de la machine.
6.1 Mise en marche de la machine

1. S’assurer que les portes de l’enceinte de sécurité soient fermées.
2. Mettre l'interrupteur de la machine (voir réf. V, page 22 et par.7.2, page 76) sur “1-on”.
3. Désinsérer la vanne sectionneuse (voir par. 7.7, à page 81).
4. Actionner l’installation d'aspiration des copeaux à laquelle la machine est reliée, en s’assurant
que la guillotine de sectionnement du tube de raccordement soit ouverte.
5. S'assurer qu'aucun message d'erreur ne s'affiche sur l'interface du contrôle numérique. Pour
la résolution des erreurs, les chercher dans le mode d'emploi du logiciel et dans les annexes,
en lire la description et la cause et procéder à la correction.
6. Presser le bouton de “Puissance de la machine” (voir page 54) sur le panneau de contrôle . Le
bouton doit s'allumer.
7. Presser la touche “RESET” (voir page 57) sur le clavier pour fonctions du contrôle numérique
du panneau de contrôle .
8. Effectuer une remise à zéro globale des axes machine (voir page 69).
9. S'assurer du bon fonctionnement des dispositifs de sécurité suivants:

• poussoirs d'urgence: le presser et s'assurer que le témoin sur le bouton “Puissance de la
machine” s'éteigne (procéder à cette opération pour tous les poussoirs);
• interrupteurs des portes de l'enceinte de sécurité: ouvrir la porte et s'assurer que le témoin
sur le bouton “Puissance de la machine” s'éteigne (procéder à cette opération sur toutes les
portes);
• tapis de détection:voir la procédure à page 68.
• microrupteur de sécurité sur le panneau coulissant de la protection de l'unité de façonnage
(voir aussi le paragraphe 7.4, à page 78).
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67
Si ces dispositifs ne fonctionnent pas correctement, aviser le responsable de

l’entretien de la machine ou le service après-vente BIESSE. Il est formellement
interdit d’utiliser la machine si l’un des dispositifs de sécurité ne fonctionne pas.
10. Procéder aux cycles de réchauffage des groupes de l’unité de façonnage (voir page 71). Une
fois ces cycles effectués, la machine est prête à être utilisée.
Contrôle du bon fonctionnement des tapis de détection

1. Placer l’unité de façonnage vers la partie arrière de la machine, le long l’axe cartésien Y.
2. Placer l’unité de façonnage en correspondance de la moitié (environ) de n’importe quelle des
deux zones latérales des tapis de détection, le long de l’axe cartésien X (voir page 79
3. Marcher sur l'un des tapis de détection de la zone concernée; le bouton de “Puissance de la
machine” (voir page 54) placé sur le panneau de contrôle doit s’éteindre.
4. Restaurer le fonctionnement de la machine (voir page 73).
5. Répéter les opérations décrites précédemment aux points 3 et 4, pour chaque tapis placé
dans la zone latérale choisie.
6. Déplacer l'unité de façonnage le long de l'axe X et la placer à la moitié de la zone latérale

opposée à celle choisie précédemment et répéter, pour les tapis de cette zone et pour ceux de
la zone centrale, les opérations décrites aux points 3, 4 et 5.
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6.2 Mise à zéro des axes machine

La remise à zéro est une procédure permettant aux axes machine d’atteindre une position
préétablie et connue du CN. La remise à zéro des axes peut être “globale”, si tous les axes sont
remis à zéro simultanément, ou “individuelle” lorsque les axes sont remis à zéro un par un à des
moments différents.
Mise à zéro globale

Pour effectuer la mise à zéro de tous les axes machine, respecter les instructions suivantes:
1. Sur l'interface logicielle du contrôle numérique, activer le mode de mise à zéro globale des
axes machine.
2. Presser la touche “START” (voir page 57) placée sur le tableau à poussoirs du contrôle
numérique du panneau de contrôle; la procédure de zérotage commence.
Si la machine monte un groupe de fraisage 5 axes ou l'axe Setting, la procédure de zérotage
ne commence pas tout de suite mais s'affiche, sur le contrôle numérique, un message
exigeant de contrôler l'état des axes. En ce cas, s'assurer que rien ne puisse faire obstacle au
déplacement régulier des axes et commander le zérotage en pressant à nouveau la touche
“START”.
Les premiers axes à se mettre à zéro sont les axes Z des groupes opérateurs, suivis des
autres axes.
Mise à zéro unique

Pour mettre à zéro un seul axe machine, suivre les instructions suivantes:
1. Activer, sur l'interface logicielle, le mode de mise à zéro unique des axes machine et
sélectionner l’axe à mettre à zéro.
2. S’assurer que rien ne puisse empêcher le déplacement régulier des axes et commander le
début de la remise à zéro en pressant “START” (voir page 57) sur le clavier des fonctions du
contrôle numérique du panneau de contrôle .
La mise à zéro unique doit suivre l’ordre précisé pour la mise à zéro globale.
BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

69
6.3 Remise à zéro globale des chariots

La remise à zéro globale des chariots permet, par le déplacement en Y d'un capteur spécial (réf.
A), de déterminer la position des chariots et se différencie de la remise à zéro des axes machine.
Lorsque l'on remet à zéro les axes machine, la courroie de transmission B de l’axe WY# place le
groupe capteur C contre le bloc D placé sur la partie avant du support mobile.
Cette remise à zéro n'implique pas les chariots, qui seront remis à zéro à l'aide de la touche
“Remise à zéro des chariots” (voir page 56) placée sur le clavier du PLC.
Si le capteur A du groupe capteur ne fonctionne pas bien (un mauvais fonctionnement est signalé
sur l'interface logicielle par un message d'erreur), la machine procède à une remise à zéro globale
des chariots en les plaçant à la cote déterminée par le CN. Pour que cette opération fonctionne,
tous les chariots devient se trouver à une cote inférieure à 1200 mm.
70 BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

6.4 Cycles de réchauffage pour l’unité de façonnage

Lors de la première mise en marche de la journée, il faut que les groupes de l’unité de façonnage
réalisent un bref cycle de réchauffage, en procédant de la manière suivante:
Réchauffage du groupe de fraisage

Chaque électrobroche doit effectuer un bref cycle de réchauffage pour permettre aux roulements
d’atteindre graduellement une température de régime uniforme.
Il faut, pour cela, créer un programme où chaque électrobroche sera utilisée de la manière
suivante:
- 50% de la vitesse max. de la plaque, pendant 2 minutes.
- 75% de la vitesse max. de la plaque, pendant 2 minutes.
- 100% de la vitesse max. de la plaque, pendant 1 minute.
Afin de ne pas détériorer la pince de blocage, ne pas actionner les électrobroches

ayant une prise du type HSK F63 sans qu'une broche à pince n'ait été préalablement
installée.
Il est conseillé de répéter ce cycle chaque fois que la machine reste inactive pendant une
période de temps telle que l’électrobroche retourne à la température ambiante.
Réchauffage du groupe de perçage

Il est très important, afin d’obtenir une meilleure précision de façonnage, de faire réaliser aux
groupes de perçage un cycle de réchauffage d’une durée de 15 minutes environ. Vu qu’il n’existe
pas de véritable commande de mise en marche, respecter les instructions suivantes:
Créer un programme simple où est utilisé le groupe de perçage et de fraisage et le lancer.
Lorsque les moteurs des groupes de perçage et de fraisage sont en marche, tourner l’override
lointain vers la gauche (jusqu’à zéro) et attendre le temps nécessaire.
BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

71
6.5 Arrêt de la machine

Le paragraphe suivant décrit les types d'arrêt auxquels la machine peut être soumise afin
d'interrompre son fonctionnement.
Arrêt d’urgence
L’arrêt “d’urgence” a lieu lorsqu’il faut arrêter immédiatement la machine, à la suite d'un danger ou
d'un imprévu.
Pour procéder à l'arrêt, presser le bouton d'urgence le plus proche ou actionner le câble d'urgence
(voir réf. U page 22); le programme lancé s'interrompt immédiatement et la machine se bloque.
Pour restaurer la machine procéder comme décrit à la page 73.
En inactivant la fonction empêchant la rotation des outils (voir sélecteur “Invalidation

de la rotation des outils” page 55), les groupes opérateurs remontent même si un
arrêt d'urgence a eu lieu. Si nécessaire, restaurer la machine (voir page 73).
Arrêt normal
Un arrêt de type “normal” est un arrêt qui a lieu en évitant d’interrompre une opération en cours de
réalisation, comme, par exemple, l’arrêt avant d’éteindre la machine ou avant une pause.
Pour procéder à l'arrêt, presser le bouton de “STOP” (voir page 54) sur le panneau de contrôle,
après que la machine ait terminé son cycle de travail.
Arrêt du programme
Ce type d’arrêt sert à arrêter un programme en exécution sans arrêter totalement les fonctions de
la machine (les broches continuent de tourner).
Pour procéder à l'arrêt, presser le bouton “STOP” (voir page 57) sur le clavier pour fonctions du
contrôle numérique du panneau de contrôle.
Si l'on presse ensuite également la touche “RESET” (voir page 57) placée sur ce clavier, le
programme est définitivement suspendu.
Pour restaurer la machine procéder comme décrit à la page 73.
72 BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

6.6 Restauration de la machine

Si a eu lieu un arrêt imprévu de fonctionnement de la machine (qu’il ait été provoqué sciemment
ou non), pour restaurer les fonctions de la machine, procéder de la manière indiquée ci-après.
Avant de procéder aux déplacements des axes machine, des magasins outils et des
électrobroches, s’assurer qu’il n’y ait pas de dangers résultants d’éventuels
blocages.
Si l’arrêt a eu lieu suite à une interruption de l’énergie électrique, attendre au moins

30 minutes avant de s’approcher des groupes opérateurs, , afin de permettre aux
outils de terminer leur rotation.
1. Si un simple arrêt du programme a eu lieu alors, pour restaurer la machine et pour pouvoir
reprendre le façonnage presser la touche verte “START” (voir page 57) sur le clavier pour
fonctions du contrôle numérique .
Dans tous les autres cas, procéder comme décrit ci-dessous.
2. Eliminer la cause de l’arrêt imprévu de la machine en restaurant les éventuelles commandes

ou dispositifs de sécurité actionnés.
Si l’arrêt a eu lieu suite à une interruption de l’énergie électrique, mettre immédiatement
l’interrupteur général de la machine sur “0 off” et, une fois l’énergie électrique revenue, répéter
la procédure de mise en marche de la machine (voir page 67).
3. Presser le bouton de “Puissance de la machine” (voir page 54) sur le panneau de contrôle .
4. Presser la touche “STOP” (voir page 57) sur le clavier des fonctions du contrôle numérique.
5. Presser la touche “RESET” (voir page 57) sur le clavier des fonctions du contrôle numérique.
Dans certains cas, si l’arrêt a eu lieu au cours des opérations de changement automatique
d’outil, il est possible de lancer un cycle de restauration de l’unité de façonnage et du magasin
concerné.
6. Si l’arrêt a eu lieu suite à une interruption de l’énergie électrique au cours des opérations de
changement d’outil automatique, s’assurer que la disposition des outils dans le magasin
corresponde à celle décrite dans le logiciel du contrôle numérique.
7. Contrôler la condition de la diode rouge relative à la commande de “Restauration

électrobroche” (voir page 56) sur le clavier du PLC du panneau de contrôle; si elle clignote,
l’électrobroche doit être restaurée. Contrôler que les mouvements de ce dispositif soient libres
et presser la touche respective.
Reprise du façonnage
Si, après une interruption accidentelle, la pièce en façonnage se libère, commencer un nouveau
façonnage.
Si la fonction d'interdiction de déblocage pièce (voir sélecteur “Interdiction de libération de la
pièce”à page 55) est active alors, dans la majeure partie des cas, la pièce en façonnage reste
bloquée permettant de reprendre le façonnage depuis le début ou à partir du point où il s'est
interrompu.
BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

73
Reprise du façonnage depuis le début

1. Restaurer la machine, comme indiqué au paragraphe 6.6 “Restauration de la machine” (voir
page 73).
2. Relancer le programme.
3. Presser le bouton clignotant “START (1, 2, 3, 4)”(voir page 63) sur le tableau à poussoirs de la
zone de travail; l'unité de façonnage se met en position de parking.
4. Presser à nouveau le bouton “START (1, 2, 3, 4)”; le façonnage reprend du début.
Reprise du façonnage du point où il a été interrompu

1. Presser le bouton de “Puissance de la machine” (voir page 54) sur le panneau de contrôle
principal.
2. Presser le bouton clignotant “START (1, 2, 3, 4)”(à page 63) sur le tableau à poussoirs de la
zone de travail; le façonnage reprend du point où il s'était interrompu.
6.7 Extinction de la machine

1. Mettre l’unité de façonnage dans la zone de parking sur le côté gauche, pour éviter que
d’éventuels outils installés sur les groupes puissent heurter des éléments du plan de travail.
2. Retirer les outils des électrobroches et y installer un bouchon pour les protéger de la
poussière et pour éviter que les ressorts de l’électrobroche ne se relâchent en restant trop
longtemps sous tension, risquant ainsi de perdre leur capacité de bloquer efficacement la
broche à pince.
3. Procéder à un arrêt normal de la machine, comme décrit au paragraphe 6.5 “Arrêt de la

machine” à la page 72.
4. Préparer le PC pour l'extinction.

5. Mettre l'interrupteur général de la machine (voir réf. V à page 22) sur "0 off".
6. Fermer l'installation de l'air comprimé en actionnant la vanne sectionneuse (voir par. 7.7, à
page 81).
Un des pistons qui déplacent verticalement l’électrobroche reste sous pression

même après avoir actionné la vanne sectionneuse. Pour éviter que l’électrobroche ne
descende de manière imprévue, ne pas toucher aux tubes pneumatiques.
74 BIESSE S.p.A. © - a711k0138.fm050207

7 Utilisation des dispositifs de

sécurité
Ce chapitre contient des informations indispensables pour utiliser correctement les dispositifs de
sécurité présents sur la machine.
7.1 Poussoir d’urgence

Les boutons d'urgence (coup-de-poing rouge) permettent d'arrêter immédiatement la machine en
cas de danger pour l'opérateur ou pour la machine même. Ils se trouvent en plusieurs endroits de
la machine de façon à les avoir toujours à portée de main.
En pressant l'un de ces poussoirs d'urgence, la machine se bloque immédiatement.
L’actionnement du bouton n'isole pas électriquement toutes les parties de la

machine.
Pour éviter l'usure des mécanismes du bouton, ne l'utiliser que pour réaliser un arrêt
d'urgence (voir paragraphe 6.5, page 72).
Pour débrancher le dispositif et permettre ainsi la restauration des fonctions de la machine,

tourner le bouton dans le sens indiqué par les flèches.
BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

75
7.2 Interrupteur général

L’interrupteur général permet d'isoler l'installation électrique de la machine pour effectuer, en toute
sécurité, les interventions d'entretien ou les réparations.
En mettant l'interrupteur sur “0-off”, le flux d'énergie électrique du réseau d'alimentation se bloque.
Lorsque l'interrupteur se trouve sur 0-off, les bornes auxquelles sont reliés les
câbles d'alimentation sont sous tension.
Après avoir mis l'interrupteur sur 0-off, les condensateurs restent sous tension
pendant quelques minutes encore.
Mettre un cadenas sur l'interrupteur afin d'éviter un branchement accidentel du

courant au cours des interventions.
La position"tripped" est la position automatique de l'interrupteur en cas de court-circuit. Pour

brancher à nouveau la tension, mettre d'abord l'interrupteur sur 0-off, et ensuite sur 1-on.
76 BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

7.3 Câble d’urgence

Le câble d'urgence permet d'arrêter immédiatement la machine en cas de danger.
Actionner le câble d'urgence avec le pied; la machine s'arrête immédiatement.
Pour débrancher le dispositif et permettre ainsi la restauration des fonctions de la machine, tirer le
pommeau bleu placé sur l'interrupteur raccordé au câble.
BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

77
7.4 Protection de l’unité de façonnage

L'unité de façonnage monte une protection qui limite l'émission de bruit et protège l'opérateur
contre le risque de projection de copeaux ou de parties d'outils, elle limite également l'accès à
l'unité de façonnage lorsque la machine fonctionne. Elle est fixée, par l'intermédiaire d'une
structure rigide, au chariot effectuant les déplacements en direction de l'axe cartésien X. Elle est
équipée de panneaux transparents en matériau anti-défoncement et de bandes en PVC.
Ne jamais mette les mains ou des objets dans la partie supérieure des panneaux de
protection de l'unité de façonnage.
78 BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

7.5 Tapis de détection

Les tapis de détection sentent la présence des personnes leur marchant dessus et arrêtent
immédiatement la machine en cas de danger.
Les tapis de détection ne relèvent pas la présence de personnes pesant moins de 35

kilos (les enfants par exemple). La pression nécessaire minimum pour qu'ils
fonctionnent est de 300 N avec un disque de 80 mm de diamètre, et comprise entre
300 et 600 N avec un disque de 200 mm de diamètre (voir UNI EN 1760-1).
Si quelqu'un marche sur les tapis de détection une fois le façonnage lancé, il faudra les restaurer
(voir paragraphe 8.11 “Lancement du façonnage”, page 101).
Le tapis de détection est divisé en 2 ou 3 zones indépendantes (réf. SX, CX, DX) qui se
reconnaissent à 'aide d'une bande de séparation jaune (réf. A).
A A
SX CX DX
A = bandes de séparation jaunes;
SX = zone gauche;
DX = zone droite;
CX = zone centrale, présente uniquement si les tapis sont divisés en 3 zones.
Le passage sur les tapis de détection n'est autorisé que sur les zones droite et gauche et
uniquement lors des phases de chargement et de déchargement de la pièce, lorsque les boutons
“START (1, 2, 3, 4)” sont allumés ou clignotent lentement (voir page 63) . Pour de plus amples
informations sur l'état des tapis de ces deux zones, observer les diodes des touches F1 et F2
placées sur le terminal portable (voir page 58).
Si un bouton clignote rapidement, cela signifie qu'une procédure de restauration spéciale

est en cours. Si l'on marche sur les tapis pendant cette procédure cela peut engendrer un
arrêt de la machine.
BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

79
7.6 Enceinte de sécurité

L'enceinte de sécurité empêche d'accéder aux zones dangereuses au cours du fonctionnement
de la machine.
Ne jamais mette les mains ou des objets dans la partie supérieure des panneaux de
l'enceinte de sécurité.
La protection a aussi des portes pour accéder à la machine en cas d'interventions sur la machine.
Lors de l'ouverture des portes, les fonctions de la machine s'arrêtent immédiatement grâce à
l'interrupteur de fin de course.
Pour ouvrir la porte de l'enceinte de sécurité, insérer la clef dans la serrure de l'interrupteur de fin
de course et la tourner vers la droite. Pour faire coulisser la porte, poser la main sur le montant A
et pousser (voir figure).
Pour éviter que le fonctionnement de la machine ne soit accidentellement restauré,

retirer la clef de la serrure de l'interrupteur de fin de course et la garder avec soi
lorsque l'on entre dans la zone protégée par l'enceinte de sécurité.
Pour permettre la restauration des fonctions de la machine, fermer les portes, mettre la clef dans
la serrure et bloquer l'interrupteur de fin de course en tournant la clef vers la gauche
80 BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

7.7 Vanne sectionneuse de l'air comprimé

La vanne sectionneuse du groupe FR permet d'isoler l'installation de l'air comprimé de la machine
pour réaliser en toute sécurité les interventions d'entretien et/ou de réparation. En l'actionnant la
vanne sectionneuse, l'air, présent dans l'installation de la machine, est purgé et le flux d'air du
réseau d'alimentation externe est bloqué.
Pour actionner la vanne sectionneuse, la tourner vers la gauche.
En actionnant la vanne sectionneuse, certains groupes pourraient descendre par

gravité. Toujours se tenir à une distance de sécurité des parties mobiles de la
machine.
Certaines parties de la machine pourraient rester sous pression même après avoir
actionné la vanne sectionneuse. Si nécessaire, fixer toutes les parties mobiles par
gravité.
Pour empêcher que l'air comprimé ne soit restauré au cours des opérations,
cadenasser la vanne sectionneuse.
Pour retirer le dispositif, afin de permettre la restauration des fonctions de la machine, presser et
tourner vers la droite la vanne sectionneuse.
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7.8 Commandes avec clef d'actionnement

Certaines commandes de la machine ne peuvent s'actionner qu'en insérant la clef dans la serrure,
afin d'empêcher qu'elles puissent être actionnées accidentellement au cours des opérations à
réaliser dans les zones dangereuses de la machine.
82 BIESSE S.p.A. © - a711k0139.fm050207

Les informations sur les modes et procédures d'usinage reportées ci-dessous supposent de
connaître parfaitement le logiciel (voir le mode d'emploi du logiciel) et d'avoir préparé et mis en
marche la machine.
8.1 Conseils pour un usinage correct

Avant le façonnage:
Procéder aux cycles de réchauffage des groupes de fraisage et de perçage (voir page 71).
Protéger les chariots inutilisés avec le couvercle afin d’éviter qu’ils ne se remplissent de
poussière, ce qui pourrait provoquer un blocage du filtre, avec comme conséquence un risque
de chute de la pièce.
Protéger les électrobroches inutilisées contre la poussière au cours du façonnage en y
installant une broche à pince.
Ne jamais utiliser les outils au-delà de la limite de vitesse indiquée sur ces derniers ou
signalée par le constructeur. Une vitesse de rotation supérieure à celle prévue peut provoquer
la rupture de certains outils ainsi que la projection de parties d'entre eux.
Ci-après se trouvent certaines valeurs de référence concernant la vitesse maximum de
rotation à laquelle l’électrobroche peut être programmée, en fonction du poids et du diamètre
de l’outil utilisé.
Diamètre outil (mm) Poids outil (kg) Vitesse max. (tours/min)*
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*
Les valeurs se réfèrent à des outils ayant une qualité d'équilibrage G. 2,5, suivant la norme ISO 1940.
Programmer correctement les temps de la rampe d'accélération et de décélération en fonction

du diamètre et de la masse des outils à utiliser sur les électrobroches. Les valeurs s'expriment
en secondes et se réfèrent à une vitesse de 24000 tours/min, même si celle-ci ne peut pas
être atteinte par les outils.
Les valeurs relatives à un même outil doivent être identiques.
BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

83
Si des données erronées sont saisies, l'outil pourrait continuer de tourner par inertie pendant
plusieurs minutes, même après un arrêt d'urgence ou l'extinction de la machine, ce qui
engendre un danger pour tous ceux qui s'approcheront de l'unité de façonnage. Pour contrôler
les données saisies, procéder à quelques cycles d'allumage et d'extinction de l'électrobroche,
s'assurer que l'outil s'arrête correctement et que le CN n'affiche aucun message d'erreur.
Ci-dessous sont reportées certaines valeurs de référence à toujours contrôler sur la machine:
Diamètre outil Poids outil Vitesse maximum Temps de rampe
(mm) (kg) (tours/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9
Pour réaliser des emboîtements (“Nesting”) sur des panneaux de particules (uniquement avec
plans FT), avec des usinages à vitesses élevées, il faut respecter une limite de vitesse de
l'outil de 50 m/min. Uniquement en utilisant des outils adéquats il est possible d'exécuter des
usinages de qualité et d'éviter d'endommager l'électrobroche.
Ci-dessous se trouvent les caractéristiques que l'outil doit posséder pour pouvoir exécuter ce
type d'usinage:
• diamètre (D) 12 ou 14 mm;
• longueur outil (L2) 70/80 mm;
• longueur tranchants (L2) 25/30 mm;
• quatre tranchants à larges gorges (A);
l1
• vitesse de rotation 20000/24000 T/m. A

L2
Lorsqu'est utilisé l'agrégat avec copieur, la vitesse de pénétration et d'extraction de l'agrégat

ne doit pas être trop élevée afin qu'il ne heurte pas la pièce. La vitesse à saisir ne doit pas
dépasser 6/8 m/min. Contrôler que la pression réglant la force de copiage soit correcte (voir
paragraphe 11.4, page 140).
Lorsqu'est utilisé l'agrégat avec copieur, tenir compte de la profondeur max. et min. qu'il peut
atteindre et qui varie en fonction du type de dispositif: dispositif pneumatique ou axe Setting
(voir table suivante).
Type de dispositif Prof. minimum (mm) Prof. maximum (mm)

dispositif pneumatique 16 25
axe Setting 1 10
Le non respect des ces indications pourrait provoquer des dommages

irréversibles aussi bien à l'électrobroche qu'à l'agrégat.
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Avant d'exécuter un programme de façonnage, procéder à une simulation afin de s'assurer

qu'il n'y ait pas d'interférences au cours des déplacements des organes de la machine.
Pour éviter qu'au cours du blocage de la pièce celle-ci n'entre en collision avec des parties de
la machine (magasin, poutre...) si l'on pose le côté avant de la pièce contre les butées
frontales, contrôler que la longueur en Y de la pièce ne puisse dépasser la première ligne de
butée A.
X
NON OUI
Y A
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85
Lors du positionnement des chariots des plans d'usinage ATS/EPS, tenir compte qu'en cas de
supports mobiles de 1575 et de 1850, la course en Y du premier chariot du support de 1575
(réf. A) ou des premiers chariots du support de 1850 (réf. C et D) est soumise à des limitations
(réf. E et F).
A B
0 0 A= support de 1575
0 avec 3 chariots. 0
1 1 1 1
188 188 B= support de 188
1575 avec 4 chariots. 188
2 2 2 2
320 320 C= cote maximum
320 atteignable par le chariot numéro
320 1 mais
3 3 3 de 1575 avec
seulement pour452le support 3 3 chariots..
452 452 452
4 4 4
584 584 584
E
C
1
1 1 1118
1 1174 1200 2
1226 2 1250
1306 2
2 3 1380
1438 1438 F
3 4
1570 1570
1575 1575 3 3
1713 1713
4 4
1845 1845
1850 1850
En cas de plans EPS, faire très attention car ces limites ne sont pas
automatiquement gérées par l'interface logicielle du CN. Au cours de la
programmation, se rappeler de ne pas commander les chariots au-delà de ces
cotes.
Au cours du façonnage:
En cas d’arrêt d’urgence ou d’arrêt imprévu du façonnage, attendre au moins 30 minutes
avant de s’approcher de l’unité de façonnage, pour permettre aux outils de terminer leur
rotation.
Au cours des opérations de chargement ou de déchargement de la pièce, l’opérateur ne doit
pas s’appuyer sur le plan de travail ni monter sur la machine, car le tapis de détection ne
pourrait plus relever sa présence.
En cas d’utilisation de la machine en pendulaire (voir page47), respecter la limite de sécurité
programmée dans le contrôle numérique (uniquement pour version non CE) afin de ne pas
abîmer la pièce. Si l’unité de façonnage atteint cette limite quand l’opérateur est en train de
charger ou de décharger une pièce dans la zone de façonnage opposée à celle où le
façonnage a lieu, ce dernier s’arrête. Pour connaître cette limite, se référer au champ de
travail de la machine qui se trouve en appendice à ce manuel ou le mode d'emploi du logiciel.
Afin de ne pas abîmer la pince de blocage, ne pas actionner les électrobroches ayant une
prise du type HSK F63 sans qu'une broche à pince n'ait été préalablement installée.
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Après le façonnage:
Si la machine n’est pas utilisée (par exemple à la fin d’un roulement, pendant la nuit ou les
jours fériés), il faut retirer les outils des électrobroches et les remplacer par un bouchon. Cette
procédure permet d’éviter que les ressorts de l’électrobroche ne se relâchent en restant trop
longtemps en tension et qu'ils ne perdent plus rapidement leur capacité de blocage de la
broche à pince.
8.2 Procédure pour l’exécution du façonnage

Pour réaliser un cycle de façonnage il faut:
1. Créer un programme d'usinage (voir mode d'emploi du logiciel).
2. Outiller la machine (les informations relatives à l’outillage sont reportées aux chapitres
suivants).
3. Mettre en marche le transporteur de déchets en pressant la touche “Lancement du

transporteur des déchets” (voir page 56) placée sur le clavier du PLC ou à l'aide du terminal
portable (voir page 103).
4. Activer l'empileur (en cas de plans FT/FTK), en tournant le sélecteur “Validation empileur”
(voir page 55).
5. Lancer le programme (voir mode d'emploi du logiciel).
6. Activer la ligne de butée que l’on veut utiliser pour le façonnage (voir paragraphe 8.5
“Activation de la ligne de butée” à la page 88)
7. Sélectionner une origine du plan de travail (voir paragraphe 8.6 “Sélection d’une origine du
plan de travail” à la page 89).
8. Charger et bloquer la pièce sur le plan de travail (voir paragraphes 8.7, 8.8 e 8.9).
9. Lancer le façonnage (voir paragraphe 8.11 “Lancement du façonnage” à la page 101).
10. Décharger la pièce (voir paragraphe 8.12 “Déblocage et empilage de la pièce” à la page 101).
Si l’on veut exécuter un autre cycle de façonnage avec le même programme, répéter la procédure
de la phase 6 à la phase 9.
8.3 Suspension du programme

Il est possible de saisir, dans le programme, des instructions arrêtant le façonnage pour permettre
d’effectuer des opérations sur la pièce en façonnage (pour la tourner, la nettoyer ou la déplacer
sur une autre origine). Pour saisir des suspensions dans le programme, consulter le mode
d'emploi du logiciel.
Pour reprendre le façonnage, procéder comme décrit au paragraphe 8.11 “Lancement du
façonnage” à page 101 après avoir (si nécessaire) bloqué à nouveau la pièce (voir page 90)..
BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

87
8.4 Simulation du programme

Les opérations réalisées au cours d’un programme particulier peuvent être testées avant de
procéder au façonnage de la pièce.
Cette simulation peut être réalisée lorsque la machine est à l’arrêt, en visualisant l’effet sur l’écran
du CN ou directement lorsque la machine fonctionne.
Simulation sur écran

Pour simuler un programme sur l’écran du module de commande du contrôle numérique, procéder
de la manière décrite dans les instructions pour l'utilisation du logiciel.
Simulation sur machine

Pour simuler le programme directement sur la machine, tourner vers la droite le sélecteur
“Invalidation de la rotation des outils” (voir page 55 ) sur le panneau de contrôle et procéder
comme s'il s'agissait d'un façonnage normal, mais sans bloquer la pièce sur le plan de travail.
Si l’on lance le façonnage avec cette fonction activée, les broches ne tournent pas et les bandes
de la protection de l’unité de façonnage ne descendent pas, permettant ainsi une vision meilleure
des déplacements des groupes opérateurs.
En inactivant la fonction empêchant la rotation des outils (voir sélecteur “Invalidation

de la rotation des outils” page 55), les groupes opérateurs remontent même si un
arrêt d'urgence a eu lieu. Si nécessaire, restaurer la machine (voir page 73) avant
d'inactiver cette fonction.
8.5 Activation de la ligne de butée

Pour réaliser un façonnage il faut activer une ligne de butée (voir page 44).
Avant d’activer cette ligne il faut considérer l’origine du plan de travail que l’on veut sélectionner
(voir page 89), car chaque origine se trouve dans une ligne de butée déterminée.
Une ligne de butée peut être activée de plusieurs façons: à l'aide de la touche “Activation lignes de
butée” (voir page 56) sur le clavier du PLC du panneau de contrôle, à l'aide du terminal portable
(voir page 103) ou en saisissant une instruction spéciale dans le programme (voir le mode
d'emploi du logiciel).
88 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

8.6 Sélection d’une origine du plan de travail

Pour procéder à un façonnage, sélectionner n’importe quelle origine du plan de travail (voir page
40).
L’origine du plan de travail se sélectionne en pressant le bouton “START (1, 2, 3, 4)” (voir page
63) placé sur les tableaux à poussoirs pour la zone de façonnage.
pour sélectionner l’origine: presser le poussoir: ligne de butée activée:
1 START 1 première (1)
5 START 1 deuxième (2)
9 START 1 troisième (3)
13 START 1 quatrième (4)
En fonction de la taille de la pièce le long de l’axe cartésien X, définie dans le programme en

exécution, la machine active automatiquement les origines sur lesquelles il est possible de réaliser
le façonnage en allumant les poussoirs “START (1, 2, 3, 4)”.
L’origine à sélectionner peut aussi être indiquée dans le programme, en saisissant une instruction
spéciale (voir mode d'emploi du logiciel). En ce cas la machine n'allume que le bouton “START (1,
2, 3, 4)” correspondant à l'origine précisée dans le programme
Une fois que l'origine a été sélectionnée, si la fonction de blocage avec plaques pour butées à
étaux n'est pas active, les butées se soulèvent. A l'aide de la fonction présente sur le terminal
portable l'on peut réaliser des associations afin que lors de la sélection d'une origine certains
groupes de butées se soulèvent (voir page 103).
Si l’unité de façonnage est près de l’origine sélectionnée, attendre qu’elle se déplace et s’arrête
avant de s’approcher du plan de travail.
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89
8.7 Blocage de la pièce sur le plan de travail

CTS - ATS - EPS
En fonction des caractéristiques de la pièce, l'on peut choisir plusieurs méthodes de blocage:
Blocage standard (voir page 90).
Blocage avec plaques pour butées à étau (voir page 91).
Blocage avec étaux Uniclamp (voir page 92).
Blocage avec étaux horizontaux (voir page 95).
Blocage à l'aide des dispositifs de blocage auxiliaires (voir page 96).
Blocage sur la table CFT (voir page 97).
La réalisation des dispositifs de blocage auxiliaires à raccorder au connecteur

auxiliaire doit être conforme à ce qui est exigé au point 5.2.8 de la norme UNI EN-848/
3. BIESSE réfute toute responsabilité en cas de dommages causés par l'utilisation de
ces dispositifs.
Si la machine est prédisposée pour cela, il sera possible de bloquer plusieurs pièces
simultanément avec un seul programme (voir paragraphe “Blocage simultané de plusieurs pièces”
à page 97).
Blocage standard
Le blocage standard a lieu en n’utilisant que les ventouses façonnables. Il est choisi pour des
pièces suffisamment grandes et planes pouvant être facilement bloquées à l’aide de l’installation à
vide. Si nécessaire, avant de procéder au blocage, nettoyer la surface des ventouses concernées.
1. Poser la pièce sur le plan de travail et la placer contre les butées.
90 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

2. Presser sur la pièce pour la faire parfaitement adhérer au plan de travail et la bloquer avec la
pédale.
3. Pour corriger la position de la pièce après qu’elle ait été bloquée, il est possible de la libérer
momentanément en tenant pressée la pédale.
A la fin des opérations de blocage, toujours s'assurer que la pièce ait été
correctement fixée.
Blocage avec plaques pour butées à étau

Ce type de blocage est habituellement utilisé pour des pièces de petite taille pouvant être
bloquées de manière adéquate en n’utilisant que les ventouses.
Pour bloquer la pièce il faut tout d’abord installer les plaques spéciales A sur les butées (voir 13.4
“Installation des plaques pour butées à étau” à la page 133) et ensuite activer la fonction à l’aide
de la touche “Activation butées à étau” (voir page 56), sur le clavier du PLC du panneau de
contrôle ou en utilisant le terminal portable (voir page 103). L’activation de cette fonction peut
également être gérée directement par le logiciel du contrôle numérique (pour cela, consulter les
instructions pour l'utilisation du logiciel).
Bloquer ensuite la pièce en procédant de la manière suivante:
Au cours des phases de blocage, ne jamais mettre les mains près des plaques
placées sur les butées.
1. Soulever les butées en tenant pressée la pédale de blocage relative à l’origine sélectionnée.
2. Placer la pièce contre les butées soulevées.
3. Relâcher la pédale; les butées descendent et bloquent la pièce.
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91
Blocage avec étaux Uniclamp

Ce type de blocage est habituellement utilisé pour des pièces étroites et épaisses en bois massif
(comme par exemple les menuiseries), qui ne peuvent pas être correctement bloquées avec les
ventouses.
Au cours des phases de blocage, ne jamais mettre les mains près des étaux.
1. Monter les étaux comme expliqué au chapitre 13 “Préparation du plan de travail CTS/ATS/
EPS”.
2. Placer la pièce sur les diverses références disponibles (butées, tiges des étaux, laser) comme
montré dans les exemples suivants:
• Positionnement d'une pièce linéaire.
• Positionnement d'une menuiserie prémontée.
92 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

• Positionnement d'une pièce en arc.
laser
3. Presser sur la pédale de blocage pièce.
Système de blocage pour l'usinage complet sans déplacement de la pièce

Si la pièce est bloquée avec les étaux Uniclamp spéciaux (voir page 26), il est possible d'exécuter
un usinage sur tout le périmètre de la pièce sans la déplacer. Pour les machines à plan de travail
EPS ce système est géré automatiquement par la machine en saisissant des instructions
particulières dans le programme.
1. Bloquer la pièce en empêchant, à l'aide du sélecteur “STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1)” (voir
page 63), qu'elle soit libérée à la fin de l'usinage.
2. Bloquer la pièce et façonner les côtés libres.
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93
3. A la fin de la première phase de façonnage, rapprocher les étaux, bloquer la pièce du côté
façonné et retirer les étaux du côté à façonner. Pour les opérations, utiliser le bouton de
positionnement du chariot.
4. Terminer l'usinage de la pièce.
94 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

Blocage avec étaux horizontaux

Ce type de blocage est habituellement utilisé pour des pièces étroites et épaisses en bois massif
(comme par exemple les menuiseries), qui ne peuvent pas être correctement bloquées avec les
ventouses.
Au cours des phases de blocage, ne jamais mettre les mains près des étaux.
1. Installer les étaux comme expliqué à la page 138.

2. Placer la pièce sur les diverses références disponibles (butées, tiges des étaux, laser) comme
montré dans les exemples suivants:
• Positionnement d'une pièce linéaire.
• Positionnement d'une pièce cintrée.
laser
3. Presser sur la pédale de blocage pièce.
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95
Blocage à l'aide des dispositifs de blocage auxiliaires

Ce type de blocage est habituellement choisi pour réaliser des profils particuliers ou pour réaliser
des usinages sur des pièces de forme particulière exigeant l'utilisation des dispositifs de blocage
auxiliaires.
Le contre-gabarit est un dispositif de blocage auxiliaire typique (réf. A) à placer sur les ventouses
façonnables. Le contre-gabarit est le résultat de l'usinage d'une pièce brute et doit reporter le relief
du profil à façonner et des trous pour insérer le tube (réf. B) de raccordement aux connecteurs
auxiliaires.
Pour réaliser le blocage à l'aide du contre-gabarit, suivre la procédure suivante:
1. Poser le contre-gabarit A sur le plan de travail dans la zone concernée et le raccorder avec un
tube (réf. B) à l'installation du vide supplémentaire placée sur le bâti sous le plan de travail.
2. Rapprocher le contre-gabarit contre les butées.

3. Bloquer le contre-gabarit en tournant vers la droite les sélecteurs à clef “STD - AUX (SX1,
SX2, DX2, DX1)” (voir page 63), placés sur les tableaux à poussoirs pour les zones de
façonnage, et retirer la clef pour éviter des interventions non autorisées.
4. Placer la pièce à façonner (réf. C) sur le contre-gabarit au point de blocage prévu.
5. Presser la pédale; la pièce se bloque.
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Blocage sur la table CFT

Le blocage sur la table CFT se fait à l'aide de l'installation à vide supplémentaire (pour connecter
la table à cette installation, se reporter au paragraphe 13.7 à page 141), en plaçant directement les
pièces sur la table concernée. La zone où placer les pièces doit être délimitée par le joint. Si
nécessaire, avant de procéder au blocage, nettoyer la surface de la table intéressée.
Bloquer la pièce en procédant de la manière

suivante:
1. Poser la pièce sur le plan de travail en la

positionnant, si nécessaire, contre les
butées.
2. Presser sur la pièce pour la faire

parfaitement adhérer au plan de travail et la
bloquer avec la pédale. Après le blocage,
s’assurer que la tenue soit parfaite.
Pour libérer momentanément la pièce, afin d'en corriger la position, tenir pressée la pédale.
Blocage simultané de plusieurs pièces

Si la zone d'usinage a des zones de blocage indépendantes (voir page 41) l'on peut bloquer
plusieurs pièces à la fois pour les usiner avec un seul programme.
1. Valider la zone où l'on veut bloquer la première pièce à l'aide de l'option Sélection zones du
menu Blocage dans le terminal portable (voir page 103). Par exemple, dans le champ A saisir
la valeur [1].
[1] [0]
[0] [0]
2. Placer la première pièce sur la zone de blocage choisie et la bloquer en pressant la pédale.
Pour placer la pièce, voir les paragraphes précédents.
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97
3. Invalider la zone où est placée la première pièce pour éviter de la débloquer, et valider la zone
de blocage de la seconde pièce, en utilisant l'option Sélection zones du menu Blocage. Par
exemple, saisir la valeur [0] dans le champ A et la valeur [1] dans le champ B.
[0] [0]
[1] [0]
A B
4. Placer la deuxième pièce sur la zone de blocage choisie et la bloquer en pressant la pédale.
8.8 Blocage de la pièce sur le plan de travail FT

En fonction des caractéristiques de la pièce, l'on peut choisir plusieurs méthodes de blocage:
Blocage standard (voir page 98).
Blocage à l'aide des supports pour ventouses (voir page 99).
Un système bloquant sur la table plusieurs pièces simultanément à l'aide d'un seul programme est
prévu (voir page 99).
Blocage standard
Le blocage standard a lieu à l'aide de l'installation à vide, en plaçant les pièces directement sur la
table intéressée. La zone où placer les pièces doit être délimitée par le joint. Si nécessaire, avant
de procéder au blocage, nettoyer la surface de la table intéressée.
Bloquer la pièce en procédant de la manière

suivante:
1. Poser la pièce sur la table en la

positionnant, si nécessaire, contre les
butées.
2. Presser sur la pièce pour la faire

parfaitement adhérer au plan de travail et la
bloquer avec la pédale. Après le blocage,
s’assurer que la tenue soit parfaite.
Pour libérer momentanément la pièce, afin d'en

corriger la position, tenir pressée la pédale.
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Blocage à l'aide des supports pour ventouses

Ce type de blocage est choisi d'habitude pour des usinages passants, afin de ne pas abîmer la
surface de la table. En ce cas installer sur la table les supports et les ventouses façonnables (voir
chapitre 14) en fonction de la taille et de la forme de la pièce à bloquer.
Bloquer la pièce en procédant de la manière suivante:
1. S'assurer que le sélecteur Dégauchissage pièce

de tête ait été inactivé, en cas contraire, l'invalider.
1. Poser la pièce sur les ventouses façonnables en la

positionnant, si nécessaire, contre les butées.
2. Presser sur la pièce pour la faire parfaitement
adhérer aux ventouses façonnables et la bloquer
avec la pédale. Après le blocage, s’assurer que la
tenue soit parfaite.
Pour libérer momentanément la pièce, afin d'en

corriger la position, tenir pressée la pédale.
Il est recommandé de bloquer la pièce en utilisant la valeur de vide maximum. Si la

valeur du vide à disposition est inférieure à -0,4 bars, il est interdit d'utiliser les
supports.
Blocage de plusieurs pièces simultanément avec un seul programme

Si la zone d'usinage a des zones de blocage indépendantes (voir page 41) l'on peut bloquer
plusieurs pièces à la fois pour les usiner avec un seul programme.
1. Valider la zone où l'on veut bloquer la première pièce à l'aide de l'option Sélection zones du
menu Blocage dans le terminal portable (voir page 103).
2. Placer la première pièce sur la zone de blocage choisie et la bloquer en pressant la pédale.
Pour placer la pièce, voir les paragraphes précédents.
3. Invalider la zone où est placée la première pièce pour éviter de la débloquer, et valider la zone
de blocage de la seconde pièce, en utilisant l'option Sélection zones du menu Blocage.
4. Placer la deuxième pièce sur la zone de blocage choisie et la bloquer en pressant la pédale.
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99
8.9 Blocage de la pièce sur le plan de travail FTK

1. Poser la pièce à usiner sur la pièce de tête qui a été fixée sur la table FTK, et la placer contre
les butées. Si nécessaire, avant de procéder au blocage, nettoyer la surface de la pièce de
tête.
2. Presser sur la pièce pour la faire parfaitement adhérer à la pièce de tête et la bloquer avec la
pédale. Après le blocage, s’assurer que la tenue soit parfaite.
Pour libérer momentanément la pièce, afin d'en corriger la position, tenir pressée la pédale.
8.10 Utilisation du projecteur laser d’alignement

Le projecteur laser sert à aligner les pièces de taille et forme particulières lorsqu'il faut bloquer la
pièce en un point du plan de travail n'ayant pas de butées frontales. La cote de positionnement du
laser est déterminée au moment de l'installation de la machine.
Pour actionner le laser, sélectionner la commande du terminal portable.
Le rayon émis par le laser est diffusé et la radiation n'est pas dangereuse. Il est
cependant recommandé de ne pas diriger le rayon contre les yeux car son intensité
les fera se fermer.
Ne pas utiliser d'instruments optiques (jumelles, télescopes, etc..) pouvant

concentrer la radiation.
100 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

8.11 Lancement du façonnage

Pour lancer un usinage, presser sur le bouton clignotant “START (1, 2, 3, 4)” (voir page 63) du
tableau à poussoirs pour la zone d'usinage; l'unité de façonnage se portera sur l'origine
sélectionnée et l'usinage commencera. En cas de façonnage pendulaire, la machine commence le
nouveau façonnage après avoir terminé le façonnage en cours.
Si, après avoir lancé le façonnage, l’opérateur marche sur les tapis de détection (par exemple pour
contrôler le bon blocage de la pièce), il faudra les restaurer en pressant à nouveau le poussoir
“START (1, 2, 3, 4)” ) sur le tableau à poussoirs pour la zone d'usinage (voir page 63), ou le
poussoir de “Puissance de la machine” sur le panneau de contrôle (voir page 54) .
8.12 Déblocage et empilage de la pièce

La pièce est libérée automatiquement à la fin de l'usinage. Si la pièce n'est pas libérée, presser la
pédale de blocage inhérente à la zone d'usinage intéressée (voir réf. F page 54), ou valider les
zones concernées par le blocage, à l'aide du menu Blocage et de l'option Sélection zones du
terminal portable (voir page 103).
Empilage de la pièce au terme du programme d'usinage

Pour décharger la pièce, la prélever du plan de travail.
Pour empiler la pièce de la table (FT, FTK) en la déplaçant sur le banc d'empilage, suivre les
indications suivantes:
• à la fin de l'usinage, débloquer le banc d'empilage en pressant le bouton A:
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101
• déplacer le banc jusqu'à ce qu'il atteigne la position B et le bloquer en relâchant le bouton

A;
A
• mettre l'empileur en marche en pressant simultanément les 2 boutons du tableau à

poussoirs de l'empileur (voir 5.4, page 63) et en les tenant pressés jusqu'à la fin de
l'empilage.
Déchargement manuel avec l'empileur et le banc d'empilage

Pour empiler la pièce depuis la table (FT, FTK), en utilisant l'empileur et le banc d'empilage, placer
ce dernier comme indiqué au paragraphe précédent, tourner le sélecteur “Validation empileur”
(page 55), presser la touche “Empilage pièce” (page 57) et presser simultanément les 2 boutons
sur le tableau à poussoirs de l'empileur (voir 5.4, page 63) et en les tenant pressés jusqu'à la fin de
l'empilage.
102 BIESSE S.p.A. © - a711k0140.fm050207

Ce chapitre décrit les fonctions permettant de faciliter l'utilisation de la machine.
9.1 Utilisation du terminal portable RM850

Avec le terminal portable RM850 (voir page 58) l'on peut gérer plusieurs fonctions à partir de
n'importe quel point de la machine. Ces fonctions sont surtout utilisées lors de l'outillage de la
machine ou par le personnel du SAV BIESSE en cas d'interventions sur la machine.
Pour activer une fonction du terminal portable, utiliser le menu des commandes (voir page 104) et/
ou directement la touche correspondante sur le clavier (voir page 58).
Avant d'activer une fonction à l'aide du terminal portable, se mettre assez loin des
parties de la machine à déplacer.
A l'aide du terminal portable l'on peut aussi modifier la vitesse de déplacement des axes machine
(voir page 104) et effectuer un arrêt d'urgence.
Sur le support mobile se trouve une zone sur laquelle fixer le terminal portable à l'aide d'un aimant
afin de pouvoir mieux utiliser le terminal au cours de l'outillage du plan de travail
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103
Activation d'une fonction à l'aide du menu des commandes

1. Utiliser les touches “Flèche en haut”, “Flèche en bas” et “Entr”, pour afficher et sélectionner les
commandes. La liste complète des commandes se trouve à la page 60. Le symbole “>”
indique la sélection actuelle. Pour retourner au menu principal, presser la touche “Esc/Echap”.
2. Presser la touche “Entr” pour activer la fonction associée à la commande choisie.
9.2 Interdiction de libération de la pièce

Il existe une fonction empêchant la libération de la pièce en cas d'arrêt d'urgence. Cette fonction
s’active habituellement lors des fraisages, pour ne pas courir le risque de devoir jeter la pièce en
cas d’urgence imprévue. Tourner vers la droite le sélecteur “Interdiction de libération de la pièce”
(voir page 55) placé sur le panneau de commande.
9.3 Déplacement des axes machine

Dans certaines occasions (au cours de l'outillage) il pourrait être nécessaire de déplacer
manuellement les axes machine. Pour déplacer manuellement les axes machine, utiliser le
contrôle numérique (voir le mode d'emploi du logiciel) ou le terminal portable (voir page 103).
9.4 Variation de la vitesse de déplacement des axes

machine
La variation de la vitesse de déplacement des axes machine a habituellement lieu au cours de la
phase d’essai d’un programme, dans le but de trouver la vitesse optimale pour le matériel à
façonner, ou pour mieux observer les déplacements en des points particulièrement critiques du
programme.
La variation de la vitesse se fait manuellement en tournant la poignée de l'override lointain (voir
réf. D à page 58) placée sur le terminal portable. Le pourcentage de variation est affiché sur le
logiciel du contrôle numérique dans un champ de données spécifique.
104 BIESSE S.p.A. © - a711k0141.fm050207

9.5 Variation de la vitesse de rotation des broches

La variation de la vitesse de rotation des broches en façonnage des groupes opérateurs a lieu
habituellement au cours des essais d’un programme afin de choisir la vitesse la mieux adaptée au
matériel à façonner.
La variation de la vitesse se fait manuellement en tournant la poignée de l'override lointain (voir
réf. D à page 58) placée sur le terminal portable. La vitesse de rotation des broches peut être
réduite jusqu'à un minimum de 50% de la vitesse programmée. En réduisant la vitesse de rotation
des broches, le logiciel du contrôle numérique affiche un message. Le pourcentage de variation
est affiché sur le logiciel du contrôle numérique dans un champ de données spécifique.
9.6 Activation des dispositifs de déplacement pièce

La machine monte certains dispositifs (supports à barre, ventilateur électrique...) servant à faciliter
le déplacement de la pièce au cours des phases de chargement/déchargement. Ces dispositifs
peuvent être activés de plusieurs façons: à l'aide de la touche “Activation dispositifs de
déplacement pièce” (voir page 56) sur le clavier du PLC du panneau de contrôle, à l'aide du
terminal portable (voir page 103) ou en saisissant une instruction spéciale dans le programme
(voir le mode d'emploi du logiciel).
9.7 Lubrification forcée

Il est toujours possible de lancer un cycle de lubrification des parties reliées à la pompe de
lubrification (voir réf. H à page 21) en pressant la touche “Cycle de lubrification” (voir page 56) sur
le clavier du PLC du panneau de contrôle ou à l'aide du terminal portable (voir page 103). En
lançant le cycle de lubrification l'on remet à zéro la minuterie calculant le temps passé depuis le
dernier cycle de lubrification.
9.8 Extinction du projecteur laser d’alignement

Si nécessaire, l'on peut éteindre le projecteur laser d'alignement à l'aide du terminal portable (voir
page 103).
BIESSE S.p.A. © - a711k0141.fm050207

105
9.9 Gestion de l'épaisseur de la pièce de tête

Implicitement, la gestion de l'épaisseur de la pièce de tête, c'est-à-dire de la pièce servant de
support à la pièce définitive lors de certains usinages (par exemple lors des schémas de coupe), a
lieu en saisissant la valeur relative dans un champ des données du programme (voir le mode
Ci-après est décrite une procédure optionnelle permettant de modifier rapidement la donnée
relative à l'épaisseur de la pièce de tête.
1. Dans le logiciel du contrôle numérique, activer le mode de déplacement manuel des axes
machine (voir le mode d'emploi du logiciel).
2. Presser la touche “Pièce de tête” (voir page 56) sur le clavier du PLC du panneau de
commande; dans le logiciel du contrôle numérique s'affiche une nouvelle fenêtre de dialogue.
3. Définir l'épaisseur de la pièce de tête dans le champ données.
9.10 Gestion du mode de parcage de l'unité de

façonnage
Avant ou après l'usinage, l'unité de façonnage se place automatiquement dans des zones de
parking prédéfinies. La machine a 3 zones de parking: 2 sur les côtés et une au centre.
La machine choisit la zone de parking suivant un mode particulier, sélectionnable par la touche
“Mode de parcage” (voir page 57) sur le clavier du PLC du panneau de contrôle.
1. Si la diode de la touche est éteinte et que la pièce usinée est courte * ou de taille moyenne *,
l’unité de façonnage est parquée de manière suivante:
• dans la zone centrale, si les origines sélectionnées sont latérales (ex. l’origine 1 ou 4);
• dans la zone latérale droite, si les origines sélectionnées sont centrales gauches (ex.
l’origine 2);
• dans la zone latérale gauche, si les origines sélectionnées sont centrales droites (ex.
l’origine 3);
2. Si la diode de la touche est éteinte et que la pièce en usinage est longue *, le parcage aura
lieu dans le côté opposé à celui de l'origine sélectionnée.
3. Si la diode de la touche est allumée, l'unité de façonnage sera toujours parquée dans la zone
latérale opposée à la zone de chargement.
4. Si la diode de la touche clignote, l'unité de façonnage sera toujours parquée dans la zone
centrale.
*
Pour des informations supplémentaires sur la définition de pièce courte, de taille moyenne ou longue,
consulter le mode d'emploi du logiciel.
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9.11 Utilisation du lecteur codes barres

Les meilleures conditions de lecture s'obtiennent lorsque le lecteur est utilisé incliné par rapport au
plan où se trouve le code, afin d'éviter un reflet direct qui pourrait compromettre le résultat de la
lecture.
Si la lecture est réussie, un signal acoustique retentit et un spot vert illumine le code.
OK
Recharge des batteries

En plaçant le lecteur sur sa base, les batteries se rechargent. La recharge est signalée par une
diode rouge qui s'allume. Une fois la recharge effectuée, une diode verte s'allume.
Après plusieurs cycle de recharge, l'autonomie des batteries peut diminuer. Pour restaurer
l'autonomie des batteries, placer le lecteur sur sa base et presser la touche de restauration des
batteries (voir page 32).
Remplacement des batteries
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107
108 BIESSE S.p.A. © - a711k0141.fm050207

Ce chapitre explique comment résoudre les problèmes pouvant se présenter au cours de

l'utilisation de la machine.
10.1 Problèmes, causes et solutions

Lors d’un problème, contrôler si un message s’affiche sur l’écran du contrôle numérique. Si rien ne
s’affiche, résoudre le problème en consultant le tableau de ce chapitre. Si aucune indication n’est
mentionnée pour un type de problème, contacter le service-après vente BIESSE.
Problème Cause Solution
Le contrôle numérique ne Pas d’alimentation électrique. Contrôler que l’interrupteur
s’allume pas. général de la machine soit sur
1 (ON).
Un interrupteur thermique a Restaurer l’interrupteur.
sauté dans le tableau
électrique.
Le bouton de puissance Urgences activées. Contrôler le poussoir
machine sur le panneau de d’urgence.
contrôle ne s’allume pas. Contrôler les câbles
d’urgence.
La lampe est cassée. Remplacer la lampe.
Le panneau ne reste pas Les filtres de l'installation à Nettoyer les filtres.
bloqué. vide ou de la pompe à vide
sont sales.
Les électrovannes sont Contrôler les électrovannes.
défectueuses.
Les tubes connectés à S’ils sont pliés, les redresser
l’installation du vide sont manuellement et en vérifier
endommagés. l'étanchéité. S’ils sont cassés,
les remplacer.
Ne pas réparer au moyen de
ruban adhésif ou de colle.
Les étaux Uniclamp sont Nettoyer les étaux.
pleins de poussière.
Le moteur de la pompe à vide Ne pas utiliser la machine et
tourne dans le sens contraire. communiquer immédiatement
le problème au service après-
vente BIESSE.
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109
Problème Cause Solution

Les axes machine ne se Poignée de l’override lointain Tourner lentement la poignée,
déplacent pas et aucune tournée au minimum. jusqu’à atteindre la position
erreur n'apparaît. correcte.
Le façonnage ne commence Les tapis de détection sont Restaurer les tapis en
pas. activés. pressant le poussoir START,
sur le tableau à poussoirs
pour la zone de façonnage ou
le poussoir de “Puissance
machine sur le panneau de
contrôle (voir le chapitre
concernant la description des
commandes).
Au cours du cycle de L’arbre de la broche est sale Nettoyer l’arbre de la broche.
façonnage certaines broches ou oxydé. Cela peut arriver
du groupe de perçage, lorsque les broches sont peu
rappelées dans le utilisées.
programme, ne descendent Eventuels problèmes sur Consulter les Schémas des
pas. l’installation électrique ou circuits.
pneumatique.
Durant le cycle de travail, les Des incrustations se sont Eliminer les incrustations au
butées ne se positionnent pas formées sur les tiges. moyen d’un chiffon propre et
ou ne descendent pas. sec ou bien en utilisant une
brosse aux poils de bronze.
La pièce a été pressée trop Débloquer la pièce et la
fort contre les butées. remettre en place.
Eventuels problèmes sur Consulter les Schémas des
l’installation électrique ou circuits.
pneumatique.
Les broches du groupe de La séquence des phases sur Eteindre la machine et
perçage tournent en sens les bornes d’alimentation, inverser au moins deux
inverse. dans l’armoire électrique, est câbles des trois phases sur
erronée. les bornes d’alimentation.
La qualité du façonnage L’outil n’est pas adapté au Remplacer l'outil.
obtenu est mauvaise. type de façonnage ou bien il
est usé.
La vitesse d’avance et/ou Ajuster les paramètres de la
celle de rotation de l’outil ne vitesse d’avance et/ou de
sont pas adaptées au type de rotation de l’outil.
matériel en façonnage.
L’axe est en fin de course et a Des manoeuvres erronées ont Restaurer la machine.
frappé contre l’arrêt été exécutées.
mécanique. Anomalie dans le système Contacter le service après-
d’actionnement de l’axe. vente BIESSE.
110 BIESSE S.p.A. © - a713k0043.fm050207

Outillage
11 Préparation de l’unité de
façonnage
Ce chapitre contient toutes les informations nécessaires à la préparation de l’unité de façonnage.
11.1 Installation des outils

Pour installer les outils dans l'unité de façonnage, la placer là où l'accès à la broche concernée est
le plus aisé et, si nécessaire, abaisser le groupe ou la broche.
A la page 115 se trouvent les caractéristiques principales des outils.
En appendice (voir “Caractéristiques techniques”) sont reportées des informations sur les
outils qui pourraient être utiles pour outiller les groupes, comme, par exemple, le sens de
rotation de la /des broches, le/les numéro/s des clés à utiliser et le type de pince utilisée si
prévue.
Pour installer les outils dans le groupe de perçage, se reporter au paragraphe “Installation des
outils dans le groupe de perçage” à page 117.
BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

113
Pour installer les outils dans le groupe de fraisage, se reporter au paragraphe “Installation des
outils sur le groupe de fraisage” à page 119.
Pour installer les outils dans le groupe de fraisage horizontal, se reporter au paragraphe
“Installation des outils dans le groupe de fraisage horizontal” à page 120.
Pour installer les outils dans le groupe multifonctions, consulter le mode d'emploi des
agrégats.
Pour installer les outils sur les broches à pince, se reporter au paragraphe “Montage des outils
sur la broche à pince” à page 120.
A la fin de l'outillage, saisir les données dans le logiciel du contrôle numérique (voir le mode
114 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

Caractéristiques des outils

Il est possible d'utiliser, sur la machine, une large gamme d'outils ayant les caractéristiques
suivantes:
Outils de perçage: mèches de plusieurs types pour les perçages (voir page 115).
Outils de fraisage: fraises à queue cylindrique (voir page 116) ou à prise ISO 30 ou HSK F 63
pour les fraisages (voir page 116) .
Outils de coupe: lames circulaires (voir page 117) pour les rainures ou les découpes.
Pour les données sur les outils à utiliser avec les agrégats, se référer à ce paragraphe. Les
données manquantes se trouvent dans le mode d'emploi des agrégats.
Sur la machine il ne faut utiliser que des outils conformes aux normes EN 847-1 et EN
847-2, et respectant les caractéristiques d'utilisation du producteur.
Il est interdit d'utiliser des ressorts sur la machine.
Si l'on utilise le déflecteur de copeaux, les outils doivent avoir les caractéristiques
citées au paragraphe 11.2 “Installation du déflecteur de copeaux” à la page 123.
Mèches
D1
D1 D1 D1
l1
l1
l1
l1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
Données outils (mm)

Broches
D1 max D2 max L1 min L2 max
broches du groupe de perçage 10 20* 20 57
broche des agrégats (voir le mode d'emploi des agrégats)
*
Les outils du type B peuvent avoir un diamètre maximum de 35 mm.
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115
Fraises à queue cylindrique

D1 l1
L2
D2

Broches
D1 max D2 max L1 min L2 max
broche à pince à prise ISO 30 et pince ERC
20 120 40 110
32
broche à pince à prise ISO 30 et pince ERC
25 160 46 130
40
broche à pince à prise HSK F63 et pince
25 160 46 130
ERC 40
Fraises à prise ISO 30 ou HSK F63

ISO 30
min 45 mm
HSK F63
min 52
max. 275
max. 282
max. 250 mm
116 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

Lames circulaires
Sd
Sb Sc
De
Di
PRF

Broches
De max Di Sb Sc Sd max PRF*max
broche du groupe de
120 35 23 2÷6 4 26
perçage
* Profondeurd'usinage Ces valeurs s’appliquent à un façonnage échelonné sur plusieurs étapes, afin de ne pas
détériorer le groupe ou l’agrégat.
Il est interdit d’utiliser des outils à lame circulaire sans trou pour la goupille de
blocage (réf. Sb).
Installation des outils dans le groupe de perçage

Pour accéder plus facilement aux outils du groupe de perçage, placer l'unité de façonnage à l'une
des cotes suivantes en Y:
1000 mm, pour Rover modèle B4;
1200 mm, pour Rover modèle B7.
1. Arrêter la machine.
2. Prendre les outils à monter et se mettre près du groupe choisi.

3. Installer les outils comme expliqué ci-dessous.
Outils de perçage
Les outils de perçage peuvent se fixer de différentes manières.
Fixation avec goujon:

1. Insérer l’outil dans la broche, en orientant le plan de fixation A en direction du trou B.
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117
2. Fixer l’outil à l’aide du goujon de blocage C.
B
C
Fixation avec douille pour prise rapide:
1. Insérer l’outil dans le trou de la douille, en orientant le plan de fixation A en direction du trou B.
2. Fixer l’outil à l’aide du goujon de blocage C.

3. Faire coulisser le cylindre D vers le haut, insérer la douille avec l'outil et relâcher le cylindre D.
B D
C
Outils de coupe
Insérer la lame A dans la broche et la bloquer à l'aide des vis B.
118 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

Installation des outils sur le groupe de fraisage

Habituellement, l'installation des outils sur le groupe de fraisage est gérée automatiquement au
cours de l'usinage à l'aide du magasin outils (voir page 127). Il est cependant possible d’installer
manuellement un outil en utilisant la commande placée sur le terminal portable, de la manière
décrite ci-après (voir page 119).
Pour pouvoir être montés sur le groupe de fraisage, les outils doivent être munis de la broche à
pince adéquate (voir “Montage des outils sur la broche à pince” à la page 120).
Sur le groupe de fraisage il est également possible de monter des agrégats. En ce cas, il faut
s’assurer que la goupille de blocage ait été précédemment réglée comme cela est expliqué dans
le mode d'emploi.
Si la goupille de blocage n’est pas réglée correctement, cela peut provoquer une
détérioration rapide de la prise des agrégats engendrant ainsi un risque de chute de
l’agrégat de l’électrobroche.
Installation manuelle des outils

1. Tourner vers la droite le sélecteur “Outillage” (voir page 55) sur le panneau de contrôle et
retirer la clef afin d’éviter qu’une personne non autorisée puisse restaurer le fonctionnement
normal de la machine.
2. Prendre l'outil et se placer près du groupe de fraisage.
3. Commander l'ouverture de la pince de blocage outil à l'aide de la fonction spéciale sur le

terminal portable (voir page 103). Si un autre outil se trouve déjà sur le groupe de fraisage, le
saisir avant d’en commander la libération.
Etant donnée la présence de plusieurs électrobroches, suivre les instructions

suivantes: s'assurer que la pince à ouvrir soit la bonne et ne pas se mettre sous
le groupe de fraisage.
4. Insérer l'outil dans l'électrobroche et le bloquer en utilisant la fonction du terminal portable. Les
agrégats doivent être montés de façon à ce que le trou A, placé à la base de l’électrobroche,
se trouve en correspondance de la goupille de blocage B.
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119
Installation des outils dans le groupe de fraisage horizontal

1. Tourner vers la droite le sélecteur “Outillage” (voir page 55) placé sur le panneau de contrôle
principal et retirer la clef pour éviter de pouvoir restaurer le fonctionnement normal de la
machine.
2. Prendre les outils à monter et se mettre près du groupe choisi.
3. Retirer la frette A en la tournant vers la droite s'il s'agit d'une broche gauche ou vers la gauche
s'il s'agit d'une broche droite. Pour bloquer l’arbre, utiliser la fente de prise de la clé B.
4. Insérer la pince C dans le siège de la frette A.

5. Insérer la queue de l’outil dans la pince et remonter la frette A.
C
A
Montage des outils sur la broche à pince
Pour des raisons de sécurité, les broches à pince utilisées doivent être fournies
exclusivement par BIESSE S.p.A.
Suivre les instructions suivantes, en fonction du type de broche à pince.
Broche à pince ISO 30

1. Pour faciliter les opérations de montage, est fourni un outillage (réf. A) qui devra être arrimé à
un support fixe (par exemple, un banc de travail), en utilisant les trous spécialement prévus à
cet effet.
120 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

2. Placer la prise de la broche B dans l'outillage. Tourner la bride C jusqu’à ce qu’elle se

positionne sur la broche et agir sur les vis D et E pour la bloquer.
C D
E
3. Retirer la frette F en la tournant vers la droite s'il s'agit d'une broche gauche ou vers la gauche
s'il s'agit d'une broche droite.
4. Insérer la pince G dans le siège de la frette F.
5. Insérer la queue de l’outil dans la pince et remonter la frette F.
F
G
Broche à pince HSK F63

1. Pour faciliter les opérations de montage, est fourni un outillage (réf. A) qui devra être arrimé à
un support fixe (par exemple, un banc de travail), en utilisant les trous spécialement prévus à
cet effet.
BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

121
2. Placer la prise de la broche B dans l'outillage et visser le goujon C pour bloquer la broche.
3. Retirer la frette E en la tournant vers la droite s'il s'agit d'une broche gauche ou vers la gauche
s'il s'agit d'une broche droite.
4. Insérer la pince F dans le siège de la frette E.
5. Insérer la queue de l’outil dans la pince et remonter la frette E.
E
F
122 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

11.2 Installation du déflecteur de copeaux

Pour pouvoir être prélevé par l'électrobroche, le déflecteur de copeaux doit se trouver dans le
porte-outil du magasin. Pour cela, consulter le chapitre 12 “Préparation des magasins”.
Pour éviter des interférences au cours de l'utilisation du déflecteur de copeaux, les

outils doivent avoir les caractéristiques suivantes:
• la distance N doit être d'au moins 45 mm;

• le résultat du calcul Ldef - Lut + Z doit être inférieur à 84,5 mm
(Ldef disponibles: 170 mm); il faudra soustraire 11 mm au résultat
du calcul précédent si, sur le plan de travail, se trouve la butée
latérale escamotable;
• la longueur de l'outil (Lut) ne doit pas dépasser 172 mm
• le diamètre de l'outil (Dmax) ne doit pas dépasser 180 mm
BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

123
11.3 Réglage de la pression de descente de

l’électrobroche
En cas d'utilisation de l'agrégat avec copieur (AGGRE58 ou AGGRE60), il pourrait être
indispensable, en fonction du type d'usinage, de régler la force de copiage en agissant sur les
régleurs (voir figure).
Les variations de pression s'affichent sur les manomètres C et D, et le réglage a lieu à l'aide des
régleurs (pommeaux) A et B.
En augmentant la pression à l'aide du régleur A, la force que le copieur exerce sur la pièce
augmente et en la réduisant, la force diminue. Au contraire, en réduisant la pression à l'aide du
régleur B, la force que le copieur exerce sur la pièce augmente et en l'augmentant la force
diminue.
Le tableau suivant reporte les valeurs (maximum et minimum) que l'on peut saisir en fonction du
type de dispositif utilisé pour commander la descente de l'électrobroche (dispositif pneumatique
ou axe Setting):
Dispositif pneumatique Axe Setting
Régleur A Régleur B Régleur A Régleur B
(valeur max.) (valeur min.) (valeur max.) (valeur min.)
AGGRE58 4 bars 5 bars 3 bars 7 bars
AGGRE60 4 bars 5 bars 3 bars 7 bars
Le non respect des ces indications pourrait provoquer des dommages irréversibles
aussi bien à l'électrobroche qu'à l'agrégat.
Pour régler la pression, suivre la procédure suivante:
1. Arrêter la machine.
2. Tirer le pommeau (réf. A et B) jusqu'à ce qu'il se débloque.
3. Tourner le pommeau vers la droite pour augmenter la pression et vers la gauche pour
l'abaisser. A la fin du réglage, presser sur le pommeau pour en bloquer la rotation.
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11.4 Réglage de l'empileur

L'empileur (réf. A) doit être réglé en fonction de l'épaisseur de la pièce de tête utilisée (réf. B), pour
l'empiler correctement.
Pour régler l'empileur, agir sur la vis C.
C Synoptique empileur
5 ±1
50
0
5÷25
B
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125
126 BIESSE S.p.A. © - a706k0143.fm050207

Ce chapitre décrit la préparation des divers magasins outils et/ou du magasin chants. Sont
reportées, en particulier, les informations concernant les dimensions maximales des outils et,
éventuellement, l'orientation et la position de montage de chacun des agrégats. Vous trouverez
également des informations sur l'installation et/ou le remplacement des chants.
12.1 Préparation du magasin outils Revolver

Dans le magasin sont logés les outils à utiliser pour les divers façonnages. A page 128 se trouvent
les outils utilisables sur ce type de magasin.
Après avoir placé les outils dans le magasin, saisie les données dans le logiciel du contrôle
numérique (voir le mode d'emploi du logiciel).
Pour loger les outils dans le magasin, respecter les instructions suivantes:
1. Déplacer l'unité de façonnage en direction Y négative de façon à accéder aisément au

magasin.
2. Ouvrir le capot du magasin à l'aide de la touche “Ouverture magasin outils” (voir page 56)
placée sur le tableau à poussoirs du PLC du panneau de contrôle ou à l'aide du terminal
portable (voir page 103).
3. Tourner vers la droite le sélecteur “Outillage” (voir page 55) sur le panneau de contrôle et
retirer la clef afin d’éviter qu’une personne non autorisée puisse restaurer le fonctionnement
normal de la machine.
4. Prendre les outils à monter et se mettre près du magasin choisi.
5. Placer les outils sur les porte-outils respectifs. Pour orienter précisément les agrégats, se
servir des sièges spéciaux A pour les goupilles placées dans chaque logement.
A A
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127
Outils utilisables et orientation

Les outils utilisables dans le magasin sont représentés ci-dessous en fonction du type de
magasin.Pour les agrégats, respecter l'orientation représentée car elle se réfère à l'agrégat en
position de prélèvement.
Si l’on installe des agrégats ou des broches à pince ISO 30/HSK F63 avec de grands outils, il
pourrait être impossible de loger d’autres groupes dans les positions adjacente ou suivante. Pour
cela, consulter les synoptiques et les schémas du paragraphe A.8 “Magasin outils Revolver”,
page 201.
12.2 Préparation du magasin outils Pick-up

Dans le magasin sont logés les outils à utiliser pour les divers façonnages. A page 129 se trouvent
les outils utilisables sur ce type de magasin.
Après avoir placé les outils dans le magasin, saisie les données dans le logiciel du contrôle
numérique (voir le mode d'emploi du logiciel).
A l'aide du magasin outils Pick-up il est aussi possible d'outiller rapidement les autres magasins en
activant un cycle spécial (voir page 129).
Logement des outils dans le magasin

1. Tourner vers la droite le sélecteur “Outillage”
(voir page 55) sur le panneau de contrôle et
retirer la clef afin d’éviter qu’une personne
non autorisée puisse restaurer le
fonctionnement normal de la machine.
2. Ouvrir le capot du magasin à l'aide de la

touche “Ouverture magasin outils” (voir
page 56) placée sur le tableau à poussoirs
du PLC du panneau de contrôle ou à l'aide
du terminal portable (voir page 103).
3. Soulever le porte-outils en activant la

fonction du logiciel du contrôle numérique A
(voir le mode d'emploi du logiciel).
4. Prendre les outils à monter et se mettre près

A A
du magasin choisi.
5. Placer les outils sur les divers porte-outils, comme représenté.

Pour orienter précisément les agrégats, se servir des sièges spéciaux (réf. A) pour les
goupilles placées dans chaque logement.
128 BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm050207

Activation du cycle d'outillage des magasins

1. En mode de fonctionnement “automatique” (voir mode d'emploi du logiciel) presser la touche
“Pick-up” (voir page 57) placée sur le clavier PLC du panneau de contrôle; le contrôle
numérique ouvre une fenêtre de dialogue.
2. Saisir les champs de la fenêtre de dialogue et confirmer; un cycle est lancé où la machine
prend les outils présents dans le magasin Pick-up et les place dans les autres magasins.
Outils utilisables et orientation

Les outils utilisables dans le magasin sont représentés ci-dessous. Pour les agrégats, respecter
l'orientation reportée dans le synoptique du paragraphe A.9 “Magasin outils Pick-up”, page 207.
BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm050207

129
130 BIESSE S.p.A. © - a706k0144.fm050207

13 Préparation du plan de travail CTS/ATS/EPS

CTS/ATS/EPS
Ce chapitre montre comment installer et placer les divers éléments du plan de travail CTS, ATS et
EPS.
13.1 Installation des ventouses façonnables

Pour installer une ventouse façonnable il suffit de la poser sur n’importe quel chariot libre, comme
montré sur la figure, en l'orientant sur l'une des 24 positions possibles (chaque position
correspond à un angle de 15°). Pour orienter la ventouse, se reporter au paragraphe
“Positionnement angulaire de la ventouse façonnable”, page 148.
Avant de placer la ventouse sur le chariot, s’assurer qu’il soit bien propre.
Protéger les chariots inutilisés avec le couvercle afin d’éviter qu’ils ne se remplissent
de poussière, ce qui pourrait provoquer un blocage du filtre, avec comme
conséquence un risque de chute de la pièce.
Il est finalement recommandé de s’assurer que les ventouses façonnables soient en nombre
suffisant et qu’elles soient placées correctement par rapport à la pièce et à la trajectoire de l’outil.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

131
13.2 Installation du joint sur les ventouses

façonnables
Installer le joint dans les canaux de la ventouse de façon à créer une aire autour de la vanne du
vide. La figure suivante montre quelques exemples.
vanne du vide
OK
Le joint doit être parfaitement ajusté au point d'accouplement, afin d'éviter que la
pièce ne puisse se détacher de la table durant le façonnage.
13.3 Installation des butées pour pièces avec

revêtement saillant
Si l’on doit façonner des pièces avec revêtement saillant (voir
figure), il est indispensable, afin de les positionner correctement,
d’utiliser ces types de butées.
Après l’installation de ces dispositifs, il faut modifier les données

sur les origines au moyen du logiciel du contrôle numérique (voir le 20 mm
mode d'emploi du logiciel).
Pour réaliser facilement et en toute sécurité l’installation, il faut que

ces butées standard soient hautes et que la machine se trouve en
état d’urgence. Pour cela il faut procéder de la même manière que
pour l’exécution d’un façonnage et, lorsque les butées se sont levées (après la sélection de
l’origine), il faut presser un poussoir d’urgence.
Pour l’installation procéder de la manière suivante:

D
1. Retirer la vis A, servant de bouchon, de la butée standard A
sur laquelle on désire installer ce type de butée.
2. Insérer le corps de la butée B dans la tige C, en l’orientant B

dans la direction désirée. Le fixer ensuite à l’aide de la vis
D.
C
S’assurer que les ventouses (ou d’autres éléments)
n’interfèrent pas avec les mouvements de remontée
et de descente de la butée.
132 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

13.4 Installation des plaques pour butées à étau

L’installation des plaques permet d’utiliser les butées comme un dispositif de blocage de la pièce
(voir chapitre 8 à page 83). Habituellement elles s’installent lorsque l’on désire bloquer des petites
pièces ou des pièces ne permettant pas de procéder à un blocage sûr en n’utilisant que les
ventouses.
Pour l’installation, procéder de la manière suivante:

1. Retirer le bouchon de la butée A.
2. Assembler l'étau en insérant la vis B dans la plaque C et l'entretoise D.
3. Insérer l'étau assemblé dans la butée A et visser la vis B.
A
D
Ne pas installer les plaques pour butées à étau dans la première ligne de butée.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

133
13.5 Installation et réglage des étaux Uniclamp

L’étau peut être installé sur n’importe quel chariot libre.
La procédure d'installation varie en fonction du type de prise de l'étau: à vis (voir page 134) ou
rapide (voir page 135).
Après l'installation, régler la distance entre les plaques en fonction de l'épaisseur de la pièce (voir
page 137) ; il est aussi possible, si nécessaire de modifier le diamètre de la tige (voir page 138).
Installation des étaux à prise à vis

1. Contrôler que le joint A ne soit pas bloqué et nettoyer l'étau. Nettoyer, si nécessaire, le chariot
à l’aide d’un aspirateur (de préférence) ou avec de l’air comprimé.
2. Poser l'étau sur le chariot choisi en faisant coïncider le joint A avec le trou B sur le chariot.
3. Bloquer l' étau en vissant les vis C.
4. Activer l’étau en ouvrant la vanne D et en tournant vers la droite le sélecteur “Activation étaux”
(voir page 55) sur le panneau de contrôle principal .
5. Pour aligner l'étau, de façon à pouvoir utiliser la tige comme référence pour le positionnement
de la pièce, rapprocher le chariot respectif sur la butée E. Pour placer le chariot, voir page
146.
C C
B A
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6. En cas de blocage de pièces courtes, utiliser la plaque F pour augmenter la stabilité de l'étau.
Installation des étaux à prise rapide

1. Raccorder le pistolet fourni à un système d'alimentation d'air comprimé. La machine a un
connecteur placé près du groupe FR.
2. Nettoyer l'étau et le chariot choisi et plus particulièrement les trous A.
A
A
3. Poser l'étau sur le chariot en orientant la base, comme montré sur l'exemple suivant, et
s'assurer que le nombre de coches sur le côté avant de l'étau (réf. B) corresponde au nombre
de coches du côté avant du chariot (réf. C). Il peut y avoir une ou deux coches.
B
C
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

135
4. Retirer le bouchon D du trou de déblocage de l'étau et le mettre dans le pivot se trouvant à

côté.
5. Insérer le bec du pistolet dans le trou de déblocage de l'étau, pomper de l'air et mettre l'étau
dans la bonne position.
6. Interrompre l’air, l'étau se bloque.
7. Enlever le bec du pistolet du trou de l'étau et refermer le trou avec le bouchon D.
8. Activer l’étau en ouvrant la vanne E et en tournant vers la droite le sélecteur “Activation étaux”
(voir page 55) sur le panneau de contrôle principal .
9. Pour aligner l'étau, de façon à pouvoir utiliser la tige comme référence pour le positionnement
de la pièce, rapprocher le chariot respectif sur la butée E. Pour placer le chariot, voir page
146.
136 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

Déblocage des étaux à prise rapide

1. Fermer la vanne E.
2. Retirer le bouchon D du trou de déblocage de l'étau et le mettre dans le pivot se trouvant à

côté.
3. Insérer le bec du pistolet dans le trou de l'étau, libérer l'étau en éliminant les goupilles A de
leurs sièges B, injecter de l'air et tourner l'étau vers la droite ou la gauche.
A
B
B
A
4. Interrompre l’arrivée d'air.
Réglage des étaux Uniclamp en fonction de l’épaisseur de la pièce

La plaque supérieure de l'étau (réf. A) doit être réglée en fonction de l'épaisseur de la pièce.
La distance entre la plaque supérieure A et la plaque inférieure B diminue si la plaque supérieure

est tournée vers la droite et augmente si elle est tournée vers la gauche.
Les distances minimum et maximum entre la plaque supérieure A et la plaque inférieure B varient
en fonction du type d'étau: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
Le réglage maximum est indiqué par la cannelure C sur l’étau.
Pour éviter l'écrasement des doigts, placer la plaque supérieure de l'étau à 3 - 5 mm

de distance de la pièce.
La rainure C ne doit pas être dépassée pour ne pas casser l'étau au cours de son
utilisation.
A
min (mm) max. (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
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137
Variation du diamètre de la tige des étaux Uniclamp

Si nécessaire, il est possible de modifier le diamètre de
la tige de l'étau, en installant ou retirant les entretoises A
magnétiques A.
Les diamètres possibles sont de 42,62 ou 72 mm.
Ø72
Ø62
Ø42
13.6 Installation et réglage des étaux horizontaux

L’étau peut être installé sur n’importe quel chariot libre. Pour installer l'étau horizontal, se référer à
la procédure d'installation de l'étau Uniclamp à prise à vis (voir page 134). Après l'installation,
régler l'étau en fonction des caractéristiques de la pièce à bloquer.
Réglage des étaux horizontaux en fonction de la largeur de la pièce

Pour régler l'étau, suivre la procédure suivante:
1. Débloquer le piston A en tournant le levier B vers la gauche.
2. Placer le piston A en fonction de la largeur de la pièce à bloquer; la dimension minimum que

doit avoir la pièce pour être bloquée est de 30 mm, la dimension maximum est de 160 mm.
min 30 mm
max. 160 mm
3 - 5 mm
B
A
Pour éviter l'écrasement des doigts, placer la plaque supérieure de l'étau à 3 - 5

mm de distance de la pièce.
138 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

Pour régler correctement l'étau, utiliser les lignes métriques C et D. La ligne métrique C
permet de régler l'étau en fonction de la largeur de la pièce, tandis que la ligne métrique D
permet de régler l'étau en fonction de l'épaisseur de la pièce (voir “Lecture des lignes
métriques”).
C
3. Bloquer le piston A en tournant le levier B vers la gauche.
Lecture des lignes métriques

Pour voir toutes les unités de mesure de la ligne métrique C, fermer complètement le piston E.
Prendre comme point de référence son côté F et le placer près de l'unité désirée (ex. 13, qui
indique 130 mm; réf. G).
Le point de lecture de la ligne métrique D est le côté supérieur H du bloc J; en ce cas, agir sur la
butée sur laquelle se trouve la ligne métrique en la faisant coulisser (voir paragraphe “Réglage de
la butée”, page 140).
E G H
F
J
D
Rotation des étaux horizontaux

1. Dévisser la vis A.
2. Tourner l'étau; pour le placer précisément, se référer aux coches sur la base.
3. Pour bloquer l'étau, serrer la vis A.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

139
Installation des cales

Les étaux horizontaux ont plusieurs cales à placer, si nécessaire, sur la base d'appui de la pièce.
Installation des tourillons de référence pour le positionnement de la pièce

Les étaux horizontaux ont des tourillons à placer sur la base d'appui de la pièce, pour avoir une
référence supplémentaire pour le positionnement des pièces (par exemple en cas de
positionnement de pièces cintrées).
Réglage de la butée
1. Dévisser les vis A.
2. Régler la hauteur de la butée B.

B
3. Pour bloquer la butée, serrer les vis A.
140 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

13.7 Installation de la table CFT

Pour installer la table CFT et la connecter à l'installation à vide supplémentaire, suivre la
procédure suivante:
1. Poser la table sur 4 chariots.
2. Raccorder le connecteur A sous la table au connecteur B du distributeur C de la zone

d'usinage concernée.
B
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141
13.8 Réalisation des zones de blocage sur la

table CFT
Pour pouvoir bloquer les pièces sur la table CFT, créer des zones respectant la forme et la taille de
la pièce à bloquer. Ces zones se créent en plaçant le joint A dans les cannelures de la table et en
retirant les bouchons B de la zone.
B A
OK
NON
Retrait des bouchons B

Pour retirer les bouchons B, procéder de la manière suivante:
1. Insérer le tournevis fourni dans le bouchon.
2. Retirer le tournevis.
1 2
142 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

13.9 Installation des butées latérales escamotables

La butée latérale escamotable (réf. A) se fixe sur les tiges B des butées latérales standard.
Pour réaliser facilement et en toute sécurité l’installation, il faut que ces butées standard soient
hautes et que la machine se trouve en état d’urgence. Pour cela il faut procéder de la même
manière que pour l’exécution d’un façonnage et, lorsque les butées se sont levées (après la
sélection de l’origine), il faut presser le poussoir d’urgence.
Pour l’installation, procéder de la manière suivante:
1. Retirer les vis D des butées standard sur lesquelles on désire installer ce type de butée.
2. Poser la butée A sur la tige B et la fixer par la suite à l’aide des vis E.
D
B
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

143
13.10 Elimination des supports pour butées latérales

Il est facile d'éliminer, si nécessaire, les deux supports pour butées latérales placés dans la zone
centrale du plan de travail.
1. Débloquer le support pour butées latérales en tenant pressé le bouton A.
2. Tirer vers soi le support pour butées latérales jusqu'à positionner les plaques de coulissement
B sur les guides respectifs.
3. Relâcher le bouton A.
4. Retirer le support pour butées latérales après avoir débranché les divers tubes/câbles des
points de connexion du bâti de la machine.
5. Inactiver les capteurs de sécurité relatifs aux butées retirées, à l'aide de la fonction présente
sur le terminal portable (voir page 103).
Pour replacer le support pour butées latérales dans leur position, procéder aux opérations
suivantes:
1. Raccorder les tubes/câbles respectifs aux points de raccordement sur le bâti de la machine et
placer le support pour butées latérales au point de blocage prévu.
2. Tenir pressé le bouton A pour ouvrir le système de blocage.
3. Pousser vers l'avant le support pour butées latérales jusqu'à ce que le dispositif de blocage C
soit fixé dans son siège.
4. Relâcher le bouton A pour bloquer le support pour butées latérales.
5. Activer les capteurs de sécurité relatifs aux butées installées, à l'aide de la fonction présente
sur le terminal portable (voir page 103).
144 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

13.11 Variation de la course des supports à barre

La course des supports à barre au cours du chargement et déchargement de la pièce dépend de
la position du piston A, qui doit être réglé manuellement en fonction du type de dispositif de
blocage utilisé. Lorsque l'on choisit un système de blocage à l'aide des ventouses façonnables, le
piston A doit être placé en correspondance du trou E, lorsque l'on choisit un système de blocage à
l'aide des étaux Uniclamp, le piston A doit être placé en correspondance du trou D.
E A
Pour placer le piston, suivre la procédure suivante.
1. Débloquer et retirer la goupille B.
2. Placer le trou de la fourche C en correspondance de l'un des deux trous (D ou E) de la barre.

3. Replacer et bloquer la goupille B.
C
D
B E
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

145
13.12 Positionnement des éléments mobiles

du plan de travail
Habituellement les éléments mobiles du plan de travail, avant d'être placés physiquement sur la
machine, sont placés virtuellement dans le logiciel du contrôle numérique en fonction des
caractéristiques du programme d'usinage. Au terme de cette opération, une configuration à
associer au programme d'usinage peut être créée. Ainsi, lorsqu'un programme d'usinage est
lancé, sur le terminal portable ou l'interface logicielle, s'affichent les cotes de positionnement des
divers éléments.
Sur le plan de travail se trouvent des lignes millimétrées de référence pour le positionnement
précis d'un élément.
Positionnement automatique des supports mobiles et des chariots

En cas de plan EPS, le positionnement des principaux supports mobiles et des chariots a lieu
automatiquement immédiatement après le lancement du programme d'usinage.
Positionnement manuel du support mobile

1. Saisir la poignée et libérer le support en pressant sur le poussoir A.
2. Placer le support au point désiré. Sur le bâti se trouvent des références à utiliser pour le
positionnement de certains supports mobiles lorsque l'on utilise les tiges des étaux Uniclamp
comme origines de l'usinage. Pour afficher la cote de positionnement, utiliser le terminal
portable ou l'environnement de l'interface logicielle approprié.
3. Bloquer le support en relâchant le poussoir A.
146 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

Affichage de la cote de positionnement du terminal portable

2. Choisir le menu Out. plans et l'option TABLE sur le terminal portable.

3. Choisir le support désiré à l'aide des touches “Flèche gauche” et “Flèche droite” sur le tableau
à poussoirs du terminal portable; les supports sont numérotés en partant de la gauche.
La cote de positionnement du support sélectionné s'affiche à côté de X. La référence sur la
ligne millimétrée est un vernier rouge placé opportunément.
>TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
A
4. Pour bloquer à nouveau le support, il suffit de relâcher le bouton A.
Positionnement manuel du chariot
Après un positionnement manuel, en cas de plan de travail EPS, la machine ne

retrouve plus la position des chariots s'ils ne sont pas remis à zéro.
1. Libérer le chariot en pressant sur A ou en tournant le levier B vers la gauche.
ATS/EPS CTS
A B
2. Placer le chariot au point désiré. Pour afficher la cote de positionnement, utiliser le terminal
portable ou l'environnement de l'interface logicielle approprié.
3. Bloquer le chariot en relâchant le bouton A ou en tournant le levier B vers la droite.
BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

147
Affichage de la cote de positionnement du terminal portable

2. Choisir le menu Out. plans et l'option JIG sur le terminal portable.

3. Choisir le chariot désiré à l'aide des touches “Flèche gauche” et “Flèche droite” placés sur le
tableau à poussoirs du terminal portable; les chariots sont numérotés en partant du côté
arrière de la machine.
La cote de positionnement du chariot sélectionné s'affiche à côté de Y.
La référence sur la ligne millimétrée est formée par la surface avant du chariot (réf. B).
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
B STOP 1 Y=776
Positionnement angulaire de la ventouse façonnable

Pour orienter la ventouse façonnable dans la position désirée, suivre les indications suivantes:
Pour placer la ventouse à 0° , l'orienter de façon à ce qu'elle sorte en correspondance du côté
gauche du chariot (voir figure).
Pour placer la ventouse en la tournant de façon à ce qu'elle atteigne le bon angle, se référer à
la figure suivante et aux coches du chariot.
148 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

Affichage de l'angle de la ventouses sur le terminal portable

2. Choisir le menu Out. plans et l'option JIG sur le terminal portable.

3. Choisir le chariot où est montée la ventouse à l'aide des touches “Flèche gauche” et “Flèche
droite” placées sur le tableau à poussoirs du terminal portable; les chariots sont numérotés en
partant du côté arrière de la machine.
L’angle de la ventouse s'affiche à côté de ANG.
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
Positionnement des butées latérales

Pour positionner la butée, dévisser légèrement toutes les vis A. Déplacer la butée et la bloquer à
l'endroit désiré en revissant les vis .
CTS/ATS/EPS
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149
150 BIESSE S.p.A. © - a706k0145.fm050207

14 Préparation du plan de travail FT/FTK

FT/FTK
Ce chapitre montre comment installer et placer les divers éléments du plan de travail FT.
14.1 Installation des supports pour ventouses

Plan de travail concerné
Plan FT
Les supports sont posés sur le plan de travail aux points désirés, en correspondance des trous de
raccords de l'installation à vide.
Pour installer les supports, suivre la procédure suivante:
1. Retirer les bouchons A des trous de raccordement à l'installation à vide.
2. Insérer le support B, en faisant attention à ce que le joint de caoutchouc C s'encastre

parfaitement dans les rainures du plan de travail.
B
A
C
Après l'installation des supports modifier, dans l'interface du logiciel du CN, les données de
l'origine du plan de travail (voir le mode d'emploi du logiciel).
BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm050207

151
14.2 Installation des ventouses façonnables

Plan FT
Pour installer les ventouses façonnables, les poser sur le support pour ventouses en les orientant
sur l'une des 24 positions possibles (à chaque position correspond un angle de 15°).
Avant de placer la ventouse sur le support, s’assurer qu’il soit bien propre.
14.3 Installation du joint sur les ventouses

façonnables
Plan FT
Installer le joint dans les canaux de la ventouse de façon à créer une aire autour de la vanne du
vide. La figure suivante montre quelques exemples.
vanne du vide
OK
152 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm050207

14.4 Création des zones de blocage de la pièce

Plan FT
Pour bloquer les pièces sur la table du plan de travail, créer des zones respectant la forme et la
taille de la pièce à bloquer. Ces zones se créent en plaçant le joint fourni A dans les rainures de la
table et en retirant les bouchons B placés dans la zone.
B A
OK
NON
Retrait des bouchons B

Pour retirer les bouchons de la ventouse, procéder de la manière suivante:
1. Insérer le tournevis fourni dans le bouchon.
2. Retirer le tournevis.
1 2
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153
14.5 Positionnement de la butée

Plan FT
Pour positionner la butée mobile (uniquement sur plans FT), dévisser légèrement les vis A.
Déplacer la butée et la bloquer à l'endroit désiré en revissant les vis .
14.6 Blocage de la pièce de tête sur la table FTK

Plan FTK
Fixer la pièce de tête sur la table à l'aide des trous A présents sur la table.
154 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm050207

14.7 Dégauchissage de la pièce de tête

Plan FT
Plan FTK
1. Créer le programme d'usinage en activant le cycle de dégauchissage de la pièce de tête et en

saisissant, comme profondeur d'usinage, une valeur inférieure ou égale à 10 millimètres (voir
le mode d'emploi du logiciel). Lors de la création du programme, la dimension Z de la pièce ne
doit pas dépasser 20 mm, tandis que les dimensions X/Y doivent dépasser 1000 mm.
2. Tourner le sélecteur “Blocage séquentiel/du dégauchissage FT” (voir page 55) et lancer le
programme.
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155
156 BIESSE S.p.A. © - a706k0146.fm050207

Interventions
15 Entretien
15 Entretien
Ce chapitre contient les informations indispensables pour maintenir la machine en parfait état de
marche.
15.1 Avertissements sur l’entretien de la machine

Sauf spécification contraire, toute intervention d’entretien doit être réalisée machine éteinte.
S’assurer que l’interrupteur général (voir page 53) se trouve sur “0 off”, et que tout l’air de
l’installation de l'air comprimé ait été purgé par l’actionnement de la vanne sectionneuse (voir par.
7.7, à page 81).
L’interrupteur général et la vanne sectionneuse doivent être cadenassés afin d'empêcher une
éventuelle remise en marche de la machine.
Un des pistons qui déplacent verticalement l’électrobroche reste sous pression

même après avoir actionné la vanne sectionneuse. Ce problème pourrait engendrer
la descente de l'électrobroche dans 2 cas:
- en cas de modification des tubes pneumatiques respectifs;
- en cas de perte d'air des pistons lorsque la machine reste inutilisée pendant
longtemps.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

159
15 Entretien
15.2 Liste des interventions d'entretien à réaliser sur

la machine
La table suivante contient la liste des interventions d'entretien prévues (colonne Intervention) ainsi
que leur fréquence (colonne Fréquence) et, pour les interventions l'exigeant, la page où se
trouvent les opérations à effectuer (colonne Page).
Fréquence Partie concernée Intervention Page
Toute la machine Nettoyage général de la machine 162
Dispositifs de sécurité Contrôle de l'état des cames et des
interrupteurs relatifs de sécurité. Les
remplacer si nécessaire.
Plan de travail Contrôle des conditions des joints de la
table, des ventouses et des contre-
gabarits. Les remplacer si nécessaire.
Unité de façonnage Contrôle des conditions des bandes.
Tous les Les remplacer si nécessaire.
jours Contrôle du blocage de l'outil sur
169
l'électrobroche
Contrôle et nettoyage des broches à
169
pince
Contrôle et nettoyage de l'électrobroche
170
HSK F63
Pompe à vide Becker Nettoyage des cannelures de
182
VTLF 250 refroidissement
Pompe à vide Busch Contrôle du niveau d'huile 185
Toute la machine Nettoyage des guides et des
162
crémaillères de la machine
Contrôle des pressions 163
Plan de travail Nettoyage des filtres des chariots 167
Groupe de fraisage 5 “Contrôle des connecteurs du groupe de
172
axes fraisage 5 axes”
Unité de façonnage Nettoyage de l'axe C 172
Une fois par Nettoyage et lubrification des goupilles
173
semaine du déflecteur de copeaux
Groupe FR Nettoyage du filtre 177
Pompe à vide Becker Nettoyage
179
Picchio
Pompe à vide Becker Nettoyage des filtres
183
VTLF 250
Pompe à vide Busch Nettoyage du filtre à air 187
Réfrigérateur Contrôle et appoint du fluide caloporteur 189
160 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
Fréquence Partie concernée Intervention Page

Unité de façonnage Lubrification de l’embout de fraisage 175
Lubrification du groupe de fraisage
176
horizontal (patins à billes)
Lubrification du groupe multifonctions
176
(patins à billes)
2 fois par
mois Toute la machine Lubrification des dispositifs de
déplacement en X (patins et 164
crémaillères)*
Lubrification des dispositifs de
déplacement en Y et Z (patins et 165
limaçons)*
Plan de travail Graissage des patins à billes des axes
168
machine WX#
Unité de façonnage Lubrification du dispositif de déblocage
171
de l’électrobroche HSK F63
Tous les
Lubrification et nettoyage des
mois 174
engrenages des broches de perçage
Réfrigérateur Nettoyage du réfrigérateur 189
Pompe à vide Busch Contrôle et nettoyage du rotor de
187
ventilation
Tous les 2 Toute la machine Lubrification des engrenages de l’axe
166
mois machine X
Toutes les Pompe à vide Becker Lubrification
181
2000 heures Picchio
Toutes les Pompe à vide Busch Vidange et remplacement du filtre à
2000 heures huile
ou au moins 186
deux fois par
an
Toutes les Pompe à vide Becker Lubrification des roulements
183
3000 heures VTLF 250
Toutes les Pompe à vide Becker Contrôle de l’usure des palettes
180
3000 heures Picchio
ou chaque Pompe à vide Becker Contrôle de l’usure des palettes
année 184
VTLF 250
Réfrigérateur Vidange du fluide caloporteur 190
Chaque
année Pompe à vide Busch Remplacement du filtre séparateur
188
d'huile
Groupe FR Remplacement de la cartouche du filtre
** 178
séparateur d'huile
*** Pompe à vide Busch Appoint d'huile 185
**** Pompe de lubrification Appoint de la pompe de lubrification 166
* Intervention
à réaliser uniquement si la machine n'a pas de système de lubrification automatique.
**
Voir le paragraphe intéressé.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

161
15 Entretien
***
La pompe a un témoin de contrôle du niveau du lubrifiant. L’opération doit avoir lieu lorsque le niveau d'huile est
au dessous de la coche MIN.
****
Le groupe est équipé d'un capteur contrôlant le niveau de lubrifiant. Une fois le niveau minimum atteint, un
message s'affiche sur l’écran du contrôle numérique, signalant à l’opérateur de procéder à l’opération.
15.3 Nettoyage général de la machine

Fréquence de l'intervention Tous les jours (voir table à page 160)
Un nettoyage correct de la machine et de sa zone limitrophe rend l’environnement de travail plus

sûr et permet de trouver, facilement et sans risque d’erreur, les commandes et les dispositifs de
signalisation.
Pour éliminer toute trace de copeaux, se servir d’un aspirateur. Pour éliminer la poussière, utiliser
un compresseur et le tenant à une distance de sécurité. Pour éviter que le sol soit glissant,
éliminer les copeaux à l’aide d’un aspirateur ou d’un balai.
Pour nettoyer l’armoire électrique ne jamais utiliser de l’air comprimé mais se servir
d’un aspirateur ou d’un chiffon car la poussière pourrait aller se loger dans les
contacts électriques et provoquer des dommages.
Pour éviter d’endommager les capots en PVC de l’unité de façonnage les nettoyer à
l’aide d’eau et de savon uniquement. Il est conseillé de ne pas utiliser de solvants,
de substances dégraissantes, d’alcool, de mazout ou n’importe quel autre produit
chimique.
15.4 Nettoyage des guides et des crémaillères de la

machine
Fréquence de l'intervention Une fois par semaine (voir table à page 160)
Eliminer les éventuelles incrustations sur les guides et les crémaillères à l’aide d’un chiffon ou
d’une brosse aux soies de bronze.
Avec un pinceau répandre sur chaque crémaillère une fine couche de lubrifiant MOBILUX EP0.
162 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.5 Contrôle des pressions

Ci-après sont représentés les manomètres sur lesquels il est indispensable de contrôler
périodiquement la pression.
Si la valeur mesurée n'est pas correcte, ne procéder à aucun réglage mais appeler le
service après-vente BIESSE.
A Manomètre indiquant la pression d’alimentation = 6,5 - 7,5 bars.

Le contrôle de la pression d’alimentation s'effectue avec la machine en condition d’arrêt
d’urgence, sans que la soupape sectionneuse n’ait été actionnée.
B Manomètres indiquant la pression de l'installation à vide = - 0,85 bars env. (- 12,5 psi, - 65 cm
Hg, - 85000 Pa).
Le contrôle de la pression de l’installation du vide devra avoir lieu en simulant un blocage sans
pièce.
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163
15 Entretien

en X (patins et crémaillères)
Fréquence de l'intervention 2 fois par mois (voir table à page 160)
Intervention à réaliser uniquement si la machine n'a pas de système de lubrification

automatique.
1. Remplir la pompe fournie avec du lubrifiant MOBILUX EP0.
2. Engager la pompe dans n'importe quel graisseur du distributeur A et pomper environ 3

grammes de lubrifiant (4 coups de pompe).
3. Répéter l'opération pour chaque graisseur présent sur le distributeur A.
164 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien

en Y et Z (patins et limaçons)
Intervention à réaliser uniquement si la machine n'a pas de système de lubrification

automatique.
2. Engager la pompe dans n'importe quel graisseur des distributeurs A et pomper environ 3
grammes de lubrifiant (4 coups de pompe).
3. Répéter l'opération pour chaque graisseur présent sur les distributeurs A.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

165
15 Entretien
15.8 Lubrification des engrenages de l’axe machine X

Fréquence de l'intervention Tous les 2 mois (voir table à page 160)
Pour lubrifier les engrenages de l’axe machine X, respecter les indications suivantes:

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper du lubrifiant jusqu'à ce qu'il sorte.
15.9 Appoint de la pompe de lubrification

Si le niveau de lubrifiant dans la pompe a atteint le niveau minimum, alors apparaît un message
sur le contrôle numérique. Dans ce cas, procéder aux opérations d'appoint comme décrit ci-
dessous:

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper du lubrifiant jusqu’à ce
qu’il ressorte du trou de vidange B indiquant que le niveau maximum a
été atteint.
B
166 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.10 Interventions sur le plan de travail

Les paragraphe suivant reporte les interventions d'entretien prévues pour les objets formant le
plan de travail.
Nettoyage des filtres des chariots

Nettoyer, avec de l’air comprimé, le filtre A sur chaque chariot du plan de travail. Pour un
nettoyage correct, le filtre doit être démonté du chariot et l’air doit être soufflé sur la surface interne
(voir ci-contre).
ATS-EPS CTS
Pour éviter un blocage trop fréquent du filtre, ne pas utiliser la machine lorsque les chariots
n’ont pas de couvercles, de ventouses ou d’étaux.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

167
15 Entretien
Graissage des patins à billes des axes machine WX#

Fréquence de l'intervention Tous les mois (voir table à page 160)
Pour lubrifier les patins à billes, suivre les instructions suivantes:

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper du lubrifiant jusqu’à ce qu’il sorte des patins.
168 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.11 Interventions sur l'unité de façonnage

Les paragraphe suivant reporte les interventions d'entretien prévues pour les parties composant
l'unité de façonnage.
Contrôle du blocage de l'outil sur l'électrobroche

Pour procéder à ce contrôle, monter un outil sur chacune des électrobroches présentes et
contrôler manuellement, après avoir arrêté la machine, qu’il soit parfaitement bloqué. Contrôler
que de l’air sorte de la zone de prise de l’électrobroche.
Contrôle et nettoyage des broches à pince

Avant d'utiliser les broches à pinces, s'assurer que la prise conique A soit bien propre, sans
poussière, graisse, liquide réfrigérant, huile, particules métalliques, calcaire ou traces d'oxydation.
Nettoyer avec soin la prise conique A et la surface de butée B avec un chiffon propre et doux. Il
est formellement interdit d'utiliser des produits agressifs (acides ou similaires) ou
abrasifs:paillettes, brosses métalliques, papier de verre, etc..
A
A
Pour des raisons de sécurité, pour garantir la précision d'usinage et pour réduire
l'usure de la broche à pince, il est recommandé de tenir ces zones les plus propres
possible.
Après le nettoyage, afin d’éviter que la prise ne reste bloquée dans l’électrobroche
pouvant ainsi provoquer la rupture du dispositif de change outil, gicler sur les
surfaces A des prises de type HSK F63 du KLÜBER LUSIN PROTECT G 31 et le
répandre uniformément à l’aide d’un chiffon propre et sec.
A la fin de la journée ou après un usinage lourd, pour éviter des problèmes de colle,
retirer la broche à pince de l'électrobroche et la remplacer par une autre broche à
pince propre et à température ambiante. Attention! toujours porter des gants pour
éviter les brûlures.
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169
15 Entretien
Contrôle et nettoyage de l'électrobroche HSK F63

Avant d'utiliser l'électrobroche, s'assurer que les surfaces coniques A et celles de butée B soient
bien propres, sans poussière, graisse, liquide réfrigérant, huile, particules métalliques, calcaire ou
traces d'oxydation.
Nettoyer avec soin les surfaces A et B à l’aide d’un chiffon propre et doux. Il est formellement
interdit d'utiliser des produits agressifs (acides ou similaires) ou abrasifs:paillettes, brosses
métalliques, papier de verre, etc..
Pour des raisons de sécurité, pour garantir la précision d'usinage et pour réduire
l'usure de l'électrobroche, il est recommandé de tenir ces zones les plus propres
possible.
Ne pas souffler de l'air comprimé à l'intérieur de l'arbre de l'électrobroche.
Si de la saleté entre dans la zone de la prise, l’électrobroche peut s’abîmer. Si l'on

veut utiliser de l'air comprimé pour nettoyer la surface externe de l’électrobroche,
protéger cette zone avec un bouchon.
170 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
Lubrification du dispositif de déblocage de l’électrobroche HSK F63

Afin d'éviter des problèmes lors des phases de remplacement de l'outil, appliquer périodiquement
de la graisse pour métaux du type METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-8508 dans le dispositif de
déblocage de l'électrobroche.
N'utiliser que la graisse indiquée ci-dessous. N'importe quel autre produit sera
incompatible avec ceux utilisés par Biesse S.p.A. lors du premier graissage. Des
graisses incompatibles entre elles et mélangées ou utilisées l'une après l'autre,
forment des substances qui abîment le dispositif de déblocage et qui compromettent
la sécurité.
Suivre la procédure suivante:
1. Appliquer de la graisse dans le dispositif d'expulsion A et dans l'interstice entre les segments
de la pince de blocage B, à l'aide d'un outil en plastique bien propre.
2. Répartir la graisse de manière uniforme, à l'aide d'une broche à pince qui devra être insérée et
retirée du dispositif de déblocage pendant une dizaine de fois.
3. Retirer la broche à pince et nettoyer, à l'aide d'un chiffon propre, d'éventuels grumeaux de
graisse.
Trop de graisse pourrait retenir les copeaux ou d'autres restes de matériel, ce qui
salirait la pince de blocage, les surfaces coniques et les surfaces de butée. Pour des
raisons de sécurité, pour garantir la précision d'usinage et pour réduire l'usure du
dispositif de déblocage et de la broche à pince, il est recommandé de tenir ces zones
les plus propres possible.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

171
15 Entretien
Contrôle des connecteurs du groupe de fraisage 5 axes

Procéder aux contrôles suivants:

Contrôler l'intégrité des câbles électriques.
S'assurer que les connecteurs soient bien fixés (voir figure).
A, B, C = connexions pneumatiques.
B A
C D, E, F, G = connexions hydrauliques.
E D
G
F
Contrôler la bonne tenue des tubes pour leur raccordement à l'installation pneumatique et au
circuit de refroidissement.
Nettoyage de l'axe C
Nettoyer avec soin les sièges A.
Nettoyer, avec un chiffon ou un petit pinceau, le capteur

B, pour qu'il fonctionne correctement et qu'il signale aussi
bien la présence du déflecteur de copeaux que la rotation
de la bague de blocage.
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15 Entretien
Nettoyage et lubrification des goupilles du déflecteur de copeaux

Pour nettoyer le déflecteur, suivre l'une des procédures reportées ci-dessous:

Nettoyer les goupilles A avec un chiffon. Si nécessaire,
se servir d'un pinceau et d'un diluant. Ne pas utiliser
d'air comprimé afin d'éviter que des poussières ne
puissent pénétrer dans les goupilles.
B
Retirer le carter B, le joint rouge C et tremper le
déflecteur dans un diluant ou une solution
C
électrolytique. Si l'on n'arrive pas à retirer le joint C, l'on A
peut aussi tremper le déflecteur mais pas plus de 15
minutes, en prenant les précautions d'usage. En ce cas
il est interdit d'utiliser des solutions alcalines, des
solvants cétoniques (acétone), des solvants
A
aromatiques, chlorurés, des solutions acides ou
alcooliques.
Après le nettoyage, appliquer de la graisse du type KLÜBER LUSIN PROTECT G 31 sur les
goupilles A.
Pour plus de sécurité au cours de l'utilisation du déflecteur, nettoyer également l'axe C (voir page
172).
Si les opérations d'entretien ne suffisent pas à restaurer le bon fonctionnement du déflecteur de

copeaux, le démonter et le faire contrôler par du personnel qualifié.
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

173
15 Entretien
Lubrification et nettoyage des engrenages des broches de perçage

Pour lubrifier les engrenages des broches de perçage, respecter les indications suivantes:
1. Remplir la pompe fournie avec du lubrifiant MOBILTEMP SHC 100.

2. Engager la pompe dans chaque graisseur A et y pomper 8 grammes de lubrifiant (env. 10
coups de pompe).
A A A
Tous les 5 coups de pompe, tourner manuellement les broches pour distribuer uniformément
le lubrifiant. Pour cette opération, procéder de la manière suivante:
• Faire descendre une broche (préférer celles sans outils). Pour le groupe de perçage avec
broches à prise rapide, faire descendre 2 broches, une droite et une gauche.
• Insérer la vis dans le trou de blocage de l'outil, à utiliser comme prise pour faciliter la
rotation des broches.
• Tourner les broches en exécutant 5 tours dans un sens et 5 tours dans l'autre.
broche standard broches à prise rapide
Les broches peu utilisées pourraient s'oxyder et descendre difficilement ou se bloquer. Après la
lubrification du groupe de perçage , nettoyer la partie externe des broches oxydées et y appliquer
un spray au Téflon.
174 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
Lubrification de l’embout de fraisage

Pour lubrifier l'embout de fraisage des groupes de perçage, suivre les instructions suivantes:
1. Remplir la pompe fournie avec du lubrifiant KLÜBER ISOFLEX NBU 15.

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper 4 grammes (environ 5 coups de pompe) de
lubrifiant.
BH 23L BH 35L
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175
15 Entretien
Lubrification du groupe multifonctions (patins à billes)

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper du lubrifiant jusqu’à ce qu’il sorte des côtés
des patins.
Lubrification du groupe de fraisage horizontal (patins à billes)

2. Engager la pompe dans le graisseur A et pomper du lubrifiant jusqu’à ce qu’il sorte des côtés
des patins.
176 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.12 Interventions sur le groupe FR

Le paragraphe suivant reporte toutes les interventions d'entretien prévues pour le groupe FR.
Nettoyage du filtre
Pour nettoyer le filtre, procéder de la manière suivante:

1. S’assurer qu’il n’y ait pas de pression dans l’installation; le manomètre de la pression
d’alimentation (voir page 163) doit indiquer 0 bar.
2. Démonter la tasse du filtre A. Pour effectuer cette opération, abaisser le levier B et tourner la
tasse de 45° ( indifféremment vers la droite ou vers la gauche).
3. Dévisser le groupe déflecteur (réf. C).
4. Retirer la cartouche D et la nettoyer à l’eau, au savon et à l’air comprimé.
B
D C
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177
15 Entretien
Remplacement de la cartouche du filtre séparateur d'huile

La cartouche du filtre séparateur d'huile doit être remplacée lorsque le témoin rouge A dépasse la
moitié du témoin vert B.
Pour changer la cartouche, procéder de la manière suivante:

1. S’assurer qu’il n’y ait pas de pression dans l’installation; le manomètre de la pression
d’alimentation (voir page 163) doit indiquer 0 bar.
2. Démonter la tasse C en la tournant vers la gauche.
3. Dévisser la cartouche D et la remplacer
178 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien

Becker Picchio 2200
Le paragraphe suivant reporte les interventions d'entretien prévues pour la pompe à vide Becker
Picchio 2200 de 90m³/h .
Nettoyage
1. Dévisser la vis A pour éliminer le vide résiduel dans la pompe.
2. Retirer les couvercles B.
3. Retirer tous les filtres à air C et les nettoyer en soufflant de l’air comprimé de l’intérieur vers
l’extérieur. Remplacer les filtres obturés ou gras.
4. Nettoyer les cannelures de refroidissement D, en soufflant de l’air comprimé.
B C
A
D D
C
B
B C
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179
15 Entretien
Contrôle de l’usure des palettes

Fréquence de l'intervention Toutes les 3000 heures ou chaque année (voir table à page
160)
Les palettes, en frottant en permanence contre la partie interne de l’habillage, s’usent. Contrôler la
largeur des palettes et les remplacer si elles ont atteint la limite minimum de 26 mm. Lors de ce
remplacement, contrôler également l’état du roulement placé sur la partie interne du couvercle C,
et le lubrifier s’il est sec, avec de la graisse de type KLÜBER AMBLYGON TA 15/2 provenant du
tube E.
1. Dévisser la vis A pour éliminer le vide résiduel dans la pompe.

2. Démonter les capots B et C.
3. Désenfiler les palettes D et vérifier leur état d’usure; si nécessaire les remplacer.
4. Si le roulement placé dans la partie interne du capot C est sec, le lubrifier avec de la graisse
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) du tube E .
A
E
D B
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15 Entretien
Lubrification
Fréquence de l'intervention Toutes les 2000 heures (voir table à page 160)
Pour cela, démonter les couvercles A et B, et étendre sur le roulement C la graisse (KLÜBER
AMBLYGON TA 15/2) du tube D (5 g.).
A
C B
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181
15 Entretien

Becker VTLF 250
Le paragraphe suivant reporte les interventions d'entretien prévues pour la pompe à vide
Becker VTLF de 250m³/h .
Nettoyage des cannelures de refroidissement

Pour garantir une bonne ventilation, nettoyer les cannelures de refroidissement A en soufflant de
l'air comprimé.
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15 Entretien
Nettoyage des filtres

Retirer les filtres à air A et les nettoyer en soufflant de l’air comprimé de l’intérieur vers l’extérieur.
Remplacer les filtres obturés ou gras.
Lubrification des roulements

Fréquence de l'intervention Toutes les 3000 heures (voir table à page 160)
Les roulements de la pompe à vide doivent être lubrifiés par les graisseurs A lorsque la pompe
fonctionne, à l'aide de la seringue fournie et avec de la graisse du type KLÜBER AMBLYGON TA
15/2 (insérer 10 g. de graisse).
A
A
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183
15 Entretien
Contrôle de l’usure des palettes

Fréquence de l'intervention Toutes les 3000 heures ou chaque année (voir table à page
160)
S'assurer d'une propreté maximale lors de l'intervention.
1. Retirer le couvercle A.
2. Retirer le couvercle B. Pour effectuer cette opération, après avoir dévissé les boulons fixant le
couvercle, visser uniformément deux boulons dans les trous C, en prenant soin de ne pas
incliner latéralement le couvercle.
3. Désenfiler les palettes D et s'assurer que la largeur ne soit pas inférieure à 41 mm. Si besoin
est, les remplacer. Faire attention à remonter les palettes dans le bon sens.
4. Lors de l'intervention, s'assurer de l'état des joints et du roulement.
5. Remonter le couvercle B, en le centrant parfaitement sur le rotor et sur les goupilles et en

vissant uniformément les boulons de fixation. A la fin de l'opération, contrôler que le rotor
tourne facilement.
6. Remonter le couvercle A.
D
C C
184 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.15 Interventions sur la pompe à vide Busch

Le paragraphe suivant reporte les interventions d'entretien prévues pour la pompe à vide Busch
série R5 RA 0305 D de 300m³/h .
Avant de procéder aux opérations d'entretien, éteindre la pompe à vide.
Contrôle du niveau de l'huile et appoint

Le niveau d’huile contenu dans le réservoir de la pompe se contrôle à l’aide du témoin A. Si le
niveau d'huile descend au dessous de la coche indiquant le niveau minimum, faire l'appoint.
Pour remplir le réservoir de la pompe, utiliser de l'huile du type VC suivant les normes DIN 51506,
ou bien les huiles originales Busch (ex. huile VMH 100).
Suivre la procédure suivante:

1. Retirer le couvercle B.
2. Remplir le réservoir jusqu'à ce que le niveau d'huile atteigne la coche la plus haute. Le
réservoir a une capacité de 6,5 L.
3. Fermer le trou avec le bouchon.
4. Mettre la pompe en marche et après 1 minute, contrôler que le niveau d'huile soit correct.
B
A
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185
15 Entretien
Vidange et remplacement du filtre à huile

Fréquence de l'intervention Toutes les 2000 heures ou au moins deux fois par an (voir table
à page 160)
La vidange doit se faire avec la pompe encore chaude mais éteinte et purgée.
1. Retirer le bouchon B du trou de purge, faire couler l'huile usée en inclinant la pompe et
refermer le trou de purge avec le bouchon B.
2. Mettre la pompe en marche pendant quelques minutes et dévisser à nouveau le bouchon B

pour faire couler l'huile qui reste. A la fin de l'opération, visser à nouveau le bouchon.
3. Retirer le filtre à huile C et le remplacer par un neuf.
4. Procéder à l'appoint comme indiqué au paragraphe “Contrôle du niveau de l'huile et appoint”

à page 185.
186 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
Nettoyage du filtre à air

Retirer le filtre à air F et le nettoyer en y soufflant de l'air comprimé de l'intérieur vers l'extérieur; si
le filtre est bouché ou gras, le remplacer.
Contrôle et nettoyage du rotor de ventilation

Tenir propres le couvercle A du rotor de ventilation et le radiateur B, pour éviter que la fermeture
des passages d'air empêche une bonne ventilation ce qui engendrerait une surchauffe de la
pompe.
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187
15 Entretien
Remplacement du filtre séparateur d'huile

Fréquence de l'intervention Chaque année (voir table à page 160)
Pour remplacer le filtre séparateur d'huile, suivre la procédure suivante:
1. Agir sur les vis et retirer le couvercle D, le joint en caoutchouc, la grille et les écrous et bagues
éventuels.
2. Remplacer le filtre E.
E
D
188 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.16 Interventions sur le réfrigérateur

Le paragraphe suivant reporte toutes les interventions d'entretien prévues pour le réfrigérateur.
Contrôle et appoint du fluide caloporteur

Pour contrôler le niveau de liquide dans le circuit de refroidissement, observer par le témoin A. Si
après le contrôle il faut procéder à l'appoint, alors retirer le bouchon B et verser du fluide
caloporteur jusqu'au niveau maximum.
B
Pour éviter que le réfrigérateur ne s'abîme, utiliser le liquide caloporteur Arti Flu
(composé d'eau et de 10-15% de glycol avec additifs anticorrosion). A la place l'on
peut utiliser un mélange d'eau et de 10-15% de Paraflu ou de produit équivalent.
Nettoyage du réfrigérateur
Nettoyer les zones d’entrée et de sortie de l’air A avec de l’air comprimé.
A A
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189
15 Entretien
Vidange du fluide caloporteur

Fréquence de l'intervention Chaque année (voir table à page 160)
1. S'assurer que le réfrigérateur soit éteint et déconnecter le câble d'alimentation électrique

respectif.
2. A l'aide du témoin A s'assurer que le niveau dans le réservoir de liquide caloporteur soit
supérieur au niveau minimum.
3. Préparer un récipient B pour recueillir le liquide à remplacer et retirer le bouchon C du

réservoir du liquide caloporteur.
4. Déconnecter le tube D du robinet d'entrée du liquide caloporteur et y raccorder le tube E pour

atteindre le récipient B.
5. Raccorder le câble d'alimentation électrique, allumer le réfrigérateur et s'assurer que la pompe

de circulation du liquide caloporteur fonctionne.
6. Faire l'appoint avec de l'eau dans le réservoir du réfrigérateur au fur et à mesure que le niveau
de liquide descend et jusqu'à ce que de l'eau propre sorte du réfrigérateur. Commencer
l'appoint avec du liquide caloporteur (voir caractéristiques à page 189) et continuer jusqu'à ce
que seul du liquide caloporteur sorte du réfrigérateur.
D E
Ne jamais faire descendre le liquide se trouvant dans le réservoir A au dessous du

niveau minimum, car la pompe pourrait s'abîmer et ne plus fonctionner.
7. Eteindre le réfrigérateur et déconnecter le câble d'alimentation électrique.
8. Rétablir la connexion hydraulique originale.

9. Allumer à nouveau le réfrigérateur et contrôler qu'il n'y ait pas de pertes.
190 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien
15.17 Lubrifiants
Utiliser les lubrifiants indiqués par le constructeur mais, s’ils s'avèrent difficiles à trouver, utiliser les
lubrifiants équivalents. S’il faut remplacer le lubrifiant conseillé par un lubrifiant d’une autre
marque, nettoyer complètement la partie intéressée des éventuels résidus du produit précédent,
afin d’éviter de créer des réactions chimiques pouvant détériorer la machine.
Lubrifiants utilisés par le constructeur
Equivalents Utilisation
nom caractéristiques
KLÜBER - - Engrenages
BARRIERTA
L55/2
KLÜBER état physique à température produit sans équivalent Engrenages
ISOFLEX ambiante (20°C): pâteux
NBU 15
couleur: ivoire-beige
odeur: perceptible
densité à 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): environ 0,99
inflammabilité COC ASTM

D-92 (°C): Sup. 220°C
solubilité dans l’eau:

insoluble
KLÜBER état physique à température produit sans équivalent Protection
LUSING ambiante (20°C): gazeux pour prises
PROTECT HSK F63
G31 couleur: non définissable
odeur: perceptible
caractéristique
densité à 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): environ 0,6
inflammabilité COC ASTM

D-92 (°C): inflammable en
présence de flammes nues

insoluble
point de goutte DIN 51801/1

(°C): 3,2 (7,5 a 50×C)
BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

191
15 Entretien

METAFLUX état physique: pâteux produit sans équivalent Dispositif de
Fett-Paste déblocage de
Nr. 70-8508 odeur: caractéristique l'outil sur
couleur: grise l'électro-
broche avec
inflammabilité (°C): >150 prises HSK
F63
densité: environ 1,09 (g/
cm3), 20 °C

insoluble
MOBILTEMP catégorie: Graisse - AGIP ROCOL SAPPHIRE LO Engrenages
SHC 100 TEMP 2
masse volumique: 1,0 kg/ - AGIP ROCOL SAPPHIRE HI-
dmc à 15 °C PRESSURE
tension de vapeur: <0,1 mm - MOBILTEMP SHC 32
Hg, à 20 °C
viscosité: 87 cSt, à 40 °C
13 cSt, à 100 °C
point de goutte: >260 °C
température d’ébullition:
>315 °C
192 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

15 Entretien

MOBILUX - Etat physique: graisse - AGIP GR EP0 MU Patins,
EP0 - Couleur: claire (mélangeable) guides et
- Odeur: faible - ESSO BEACON EP 0 crémaillères
- Odeur limite: non - KLÜBER TRIBOSTAR 0 EP*
déterminée - KLÜBER CENTOPLEX 0 EP**
- pH: non applicable
- Température d’ébullition
°C(°F): > 316 (600)
- Point de goutte °C (°F): >
180 (356)
- Température
d’inflammabilité °C(°F): >
204 (400) (ASTM D-93)
- Inflammabilité: non
déterminée
- Auto-inflammabilité: non
déterminée
- Caractéristiques
explosives: non applicable
- Caractéristiques
d’oxydation: non applicable
- Tension de vapeur - mm
Hg 20 °C: non déterminée
- Densité des vapeurs: non
déterminée
- Fraction évaporée: non
déterminée
- Densité relative, 15/4 C: 1
- Stabilité dans l’eau:
négligeable
- Coefficient de répartition: >
3,5
- Viscosité à 40 °C, cSt:
150,0
- Viscosité à 100 °C, cSt: >
16,0
- Point d’écoulement °C(°F):
non applicable
- Point de congélation
°C(°F): non déterminé
*
Limité au marché italien.
** Marché international.
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193
15 Entretien
194 BIESSE S.p.A. © - a714k0047.fm050207

Appendices
A.1 Axes machine principaux X, Y et Z

Axe X Axe Y Axe Z Axe WX Axe WY
vitesse maximale programmable
75 (4500) 80 (5000) 31 (5000) 15 15
m/min (T/m)
accélération Rover B 4.X - m/s2 3,277 3,701 4,559 1,5 1
accélération Rover B 7.X - m/s 2
4,282 3,701 4,559 1,5 1
Courses axes machine

Course X Course Y Course Z
Rover B 4.40 4010,5 1750 225
Rover B 7.40 R FT/FTK 4010,5 1960 225
Rover B 4.50 5220,5 1750 225
Rover B 7.50 5220,5 1960 225
Rover B 4.65 6820,5 1750 225
Rover B 7.65 R FT/FTK 6820,5 1960 225
A.2 Types d'électrobroches

puissance maximale
vitesse maximale de
(type de service S6) à
rotation (tours/min)
12000 tours/min
ES929 - ISO 30 (refroidissement par air) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (refroidissement par air) 12 kW 24000
ES929 - HSK F63 (refroidissement par 12 kW 24000
liquide)
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197
A.3 Groupe de perçage

vitesse de rotation des broches verticales (tours/min) 6000
vitesse de rotation des broches horizontales (tours/min) 4737
entre-axe des broches (mm) 32*
sens de rotation des broches pour les outils de perçage voir figure 1
données de la broche pour outils de perçage voir figure 2
vitesse de rotation minimum de la broche pour lame
- 6500
circulaire (tours/min)
vitesse de rotation maximum de la broche pour lame
- 7500
circulaire (tours/min)
données de la broche de la lame circulaire - voir figure 3
* La valeur déclarée n’est atteinte qu’après un réchauffage adéquat (voir 6.4 “Cycles de réchauffage pour
l’unité de façonnage” à la page 71).
Figure 1
: broche gauche BH 23L BH 35L BH 18B
: broche droite
Figure 2
A: broche à prise standard
A B
B: broche à prise rapide M6
17
3
M6
Ø 10
3
Figure 3
Ø59
Ø35
2,5
198 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A.4 Groupe de fraisage horizontal

puissance du moteur (kW - CV) 3,5 - 4,7
vitesse maximale de rotation (tours/min) 24000
sens de rotation de la broche droit
caractéristiques de la broche
32
ERC 32
A.5 Groupe multifonctions

puissance du moteur (kW - CV) 3,5 - 4,7
vitesse maximale de rotation (tours/min) 12000
A.6 Axe C
vitesse maximale de rotation (tours/min) 40,65
vitesse de rotation en façonnage rapide (tours/min) 34
vitesse de rotation en interpolation (tours/min) 23
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

199
A.7 Déflecteur copeaux
200 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A.8 Magasin outils Revolver
Magasin de 12 places
Ø 730
127
90
Ø 4
position de prélèvement
poids maximal d’un outil avec broche à pince ou agrégat (kg) 7

poids total maximal des outils avec broche à pince ou agrégats (kg) 48
diamètre max. outil pour être logé dans le magasin (mm) 240
hauteur max. des outils/agrégats logés dans le magasin à prise ISO 30 (mm) 218
hauteur max. des outils/agrégats logés dans le magasin à prise HSK F63 (mm) 225
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

201
202
P M G XG A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6 A44
Ø2
Ø 180 60
Ø 180
Ø1
Ø1
40
*
60
60
60
20
60
Ø6
0
Ø 160
Ø 180
Ø 180
60
40
40
60
Ø 180 Ø 180 Ø 180 Ø 215
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 p1 A42 p2 A49 p1 A49 p2 * A58 A60 A48p1 A48p2
A31/A32
70
30
70 90 90
76
130
90
90
30 130 76
145
90
130
70
70
76
120
90
60
30 65
51
Légende: A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A42 A49 A49 A6/30 A48
P M G XG A40 p1 p2/3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 p4 A44 p1/4 p2 p3 p1 p2/4 p3 p1/2 p1 p2 A58 A60 31/32 p1/2
A = agrégat. +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
P
* = l’orientation n'est valable que pour les M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
agrégats à prise ISO 30. G +1-1
XG A46p6
p = orientation de l'agrégat. A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
P = broche à pince avec outils d'un diamètre A40 p2/3 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
max. de 60 mm. A40 p4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
A41 p1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = broche à pince avec outils d'un diamètre A41 p2 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
compris entre 60 et 120 mm. A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
G = broche à pince avec outils d'un diamètre A41 p4 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A46 p1 +1 +1 +1 +1
compris entre 120 et 160 mm. A46 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
L’orientation des agrégats se réfère à la position de prélèvement.

Xg = broche à pince avec outil d'un diamètre A46 p3 -1
compris entre 160 et 240 mm. A46 p4 +1-1
A44 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
+1 = l’outil en ordonnée tolère celui en A14 p1/4 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1 +1-1
A46 p5
abscisse si logé dans la position suivante. A14 p2 +1 +1
-1 = l’outil en ordonnée tolère celui en A14 p3 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A43 p1
abscisse si logé dans la position précédente. A43 p2/4 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
A43 p3
A42 p1/2
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
A58 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 +1 +1-1 +1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
A60 +1-1 -1 -1
Synoptique d'encombrement et orientation des outils/agrégats dans le magasin*
A6/30 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1

31/32
A48 p1/2
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

P S M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 p2
Ø
Ø
Ø
60
120
160
Ø 90 60
60
Ø 160
Ø 180
60
40
141
68 Ø 180 Ø 180
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A6/A30
A46 p5 A46 p4 A44 A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p2 A43 p4 A49 p2 * A58 A60
A31
Ø 180
80
prélèvement avec déflecteur
137
130
70
60
Ø 215
Légende:
A = agrégat.
* = l’orientation n'est valable que pour les agrégats à prise ISO 30. DEF SX DEF DX
p = orientation de l'agrégat.
P = broche à pince avec outils d'un diamètre max. de 60 mm.
M = broche à pince avec outils d'un diamètre compris entre 60 et 120 mm.
G = broche à pince avec outils d'un diamètre compris entre 120 et 160 mm.
+1 = le déflecteur peut prélever/déposer l'outil si l'agrégat en abscisse est logé dans la position
suivante.
-1 = le déflecteur peut prélever/déposer l'outil si l'agrégat en abscisse est logé dans la position
précédente.
A40 A40 A14 A43 A49 A6/A30

P S/M G A40 p1 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 A44 A14 p2 A14 p3 A58 A60
p2/3 p4 p1/4 p2/4 p2 A31/A32
DEF SX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
DEF DX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Synoptique d'encombrement et orientation des outils/agrégats dans le magasin pour
203
Magasin de 8 places
436
Ø 140
113,3
position de prélèvement

Le magasin de 8 places ne permet pas de procéder au changement d'outil avec l'électrobroche

montant le déflecteur de copeaux.
204 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60
Ø
Ø
60
140
110
60
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
* L’orientation
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Légende: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = agrégat. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = l’orientation n'est valable que pour les agrégats à M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
prise ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = orientation de l'agrégat. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = broche à pince avec outils d'un diamètre max. de 60 A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = broche à pince avec outil d'un diamètre compris A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
des agrégats se réfère à la position de prélèvement.

entre 60 et 110 mm. A41 p4
G = broche à pince avec outil d'un diamètre compris A44 p1 +1-1 +1
entre 110 et 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = l’outil en ordonnée tolère celui en abscisse si logé A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
dans la position suivante. A14 p2 +1 +1 +1
-1 = l’outil en ordonnée tolère celui en abscisse si logé A14 p3 -1 -1 -1
dans la position précédente. A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A43 p3
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
Synoptique d'encombrement et orientation des outils/agrégats dans le magasin*
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
205
Magasin de 6 places
Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110

206 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A.9 Magasin outils Pick-up

configuration P1 configuration P2
215
152
215 152
Ø
Ø
A
B
A = cote de dégagement
B = encombrement de la pièce
C = encombrement châssis
hauteur maximum que peuvent prendre les outils de 215 mm de diamètre avec
225
prise HSK du nez de la broche (mm)
hauteur maximum que peuvent prendre les outils de 215 mm de diamètre avec
231
prise ISO 30 du nez de la broche (mm)
hauteur maximum des outils ayant un diamètre inférieur ou égal à 180 mm aucune limite
Notes:
Pour pouvoir loger l'agrégat A41p3 dans le magasin, la sous-broche doit avoir
un angle α supérieur à 30°.
Pour pouvoir loger l'agrégat A41p4 dans le magasin, la sous-broche doit avoir
un angleα supérieur à 40°.
La sous-broche de l'agrégat A41p1 et p2 peut prendre n'importe quel angle.
Les cotes entre parenthèses se réfèrent à la configuration P2.
Le symbole “*” indique que l'orientation n'est valable que pour les agrégats à prise ISO 30.
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207
208
G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A46 p5 A46 p6
Ø
Ø 180
Ø 180
Ø 180
215
60
60
60
Ø 180
Ø 180
Ø 180
60 60 60
60
60
Ø 180 Ø 180
A44 p1* A44 p2 A44 p3* A44 p4 A45 p1* A45 p2 A45 p3* A45 p4 A14 p1 A14 p2 A14 p3* A43 p1 A43 p2 A43 p4
30 (25)
Ø 180 Ø 215
70 70 30 (25) 130 130 30 (25)
130
70
Ø 160
Ø 200
Ø 240
130Ø 200
Ø 270(240)
Ø 215
30 (25)
A42 A49 p1 A49 p2 A60 A6 A30 A31 A32 A48p1 A48p2 DEF SX DEF DX
76 (70)
70 90(80)
90 (70)
90 (85)
80 66
80 66
90 (85)
90(80)
76(70)
Légende:
A = agrégat.
* = l’orientation précisée n'est valable que pour les agrégats à prise ISO 30.
() = Les cotes entre parenthèses se réfèrent au modèle de machine avec magasin Revolver de 8 ou 6 places.
p = orientation de l'agrégat.
G = broche à pince avec outil d'un diamètre max. de 215 mm.
DEF = déflecteur de copeaux.
Synoptique d'encombrement et orientation des outils/agrégats dans le magasin
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A.10 Broches à pince

ISO 30 HSK F63
type de pince ERC 32 ERC 40 ERC 40
vitesse maximale de rotation (tours/min) 24000 24000 24000
ISO 30 ISO 30 HSK F63
nez de 63
3,2
3,2
l'électrobroche
49
57
72
M40 M50
ERC 32 ERC 40 ERC 40
A.11 Dimensions pièce/pièce de tête pour empileur
pièce de
plan de travail tête
D
50
B
D
A C
25
C
8
0 0
5
A = pièce de tête pour utiliser l'empileur

B = pièce en usinage à empiler avec l'empileur
C = dimension minimum pour pouvoir utiliser l'empileur
D = dimension maximum pour pouvoir utiliser l'empileur
Linéarité pour l'alignement des butées frontales = 0,25 mm
Epaisseur maximum que peut prendre la pièce pour ne pas interférer avec l'unité de façonnage au cours de
ses déplacements = 100 mm
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209
A.12 Taille des ventouses façonnables

A B C D E
G
F
A ventouse façonnable de 132 x 54 x 48 mm;
B ventouse façonnable de 132 x 75 x 48 mm;
C ventouse façonnable centrée de 132 x 75 x 48 mm;
D ventouse façonnable de 132 x 146 x 48 mm;
E ventouse façonnable de 132 x 146 x 48 mm, avec dispositif d'aide au chargement;
F ventouse façonnable de 132 x 172 x 48 mm;
G ventouse façonnable de 315 x 315 x 48 mm;
A.13 Dimensions de la table CFT
Table CFT de 630 x 775 x 48 mm.
210 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

A.14 Champ de travail en X-Y

Les plans suivants montrent la position de l’unité de façonnage par rapport aux origines du plan de
travail et la course maximum qu’elle peut réaliser en direction des axes cartésiens X-Y.
Composition Rover B
Configuration B1 Configuration B2
P1 P1 P2
A1 A1 A2
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211
Légende
D
A C
B
F
E
G H I
@
A Groupe de fraisage avec axe C
B Groupe de fraisage
C Groupe multifonctions
D Groupe de fraisage horizontal
E Groupe de perçage BH23L
F Groupe de perçage BH35L
G Butée frontale
H Butée latérale
I Limite de sécurité (logiciel) pour utilisation en pendulaire
212 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

Liste des synoptiques pour les machines version CE

1. “Rover B conf. B1, composition A1/P1”, page 214
2. “Rover B conf. B1 composition A1/P1 pour usiner les menuiseries”, page 215

6. “Rover B conf. B2, composition A2/P1 pour usiner les menuiseries”, page 219
8. “Rover B7 R FT conf. B1, composition A1/P1”, page 221
13. “Rover B 7.40 R FTK”, page 226
14. “Rover B 7.65 R FTK”, page 227
Liste des synoptiques pour les machines version NON CE

1. Rover B conf. B2, composition A1/P1, page 228
6. Rover B7 R FT conf. B1, composition A1/P1, page 233
11. Rover B 7.40 R FTK, page 238

12. Rover B 7.65 R FTK, page 239
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

213
1.
214
A
B 1150 B CE
408
169
144
375
375
77
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
Rover B conf. B1, composition A1/P1
150
45
R1
RVB4 RVB7 220
292
1342 1552 1
1558 A B C MAX E
1768
1581 1791 RVB4.40 3640 1245 1342 1850 167
1645 1855
1709 1919 RVB4.50 4850 1850 1342 1850 167
Ø 120
RVB4.65 6450 2650 1342 1850 167
1894 2104 RVB7.40 3640 1245 1552 2050 132
RVB7.50 4850 1850 1552 2050 132
0
RVB7.65 6450 2650 1552 2050 132
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

2.
A
B 1150 B
CE
408
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

144
F
77
111
90
220
H
150
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
C
B7 1575
90
MAX
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
111
80
155
140
180
O 10 O 20
O
O 180 0
24
MAX
150
60
90
147
130
220
59,4
292
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
45
R1
B4 B7 A B C MAX E
B4.40 3640 1245 1342 1850 167
B4.50 4850 1850 1342 1850 167
1342 1552 1 B4.65 6450 2650 1342 1850 167
Rover B conf. B1 composition A1/P1 pour usiner les menuiseries
1558 1768
B7.40 3640 1245 1552 2050 132
1581 1791 = DX B7.50 4850 1850 1552 2050 132
1645 1855
1709 1919 = SX B7.65 6450 2650 1552 2050 132
O 120
X
1894 2104 F G H L
Y B4 1330 500 900 1208 1238
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
148
177
220
215
3.
A
216
B 1400 B
CE
408
169
375
375
64
770
770
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
556
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
64
45
R1
RVB4 RVB7 220
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E
1645 1855 RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1653 Ø 120 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1863
1783 1993 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167
RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
91
50
156
324
220
228
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

4.
A
B 1400 B
CE
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
172
0
288
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3''
1306 1516 1 3 3' 1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1645 1855 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1653 1863 Ø 120
RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1783 1993
RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
0
98
139
2050
108
172
RVB7.65 6200 2400 1516 96
372
276
217
A
5.
218
B 1400 B
CE
408
51
375
375
140
770
770
327
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 1587 RVB4
170
1645 1855 A B C MAX E
1699 RVB4 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 6 6'' RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1887 RVB7
1909 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1894 2104 6'
191
Ø 120 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167

RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
33
72
259
148
177
220
259
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

6.
A
B 1400 B
CE
408
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

F
140
327
111
90
220
H
400
310
B4 1330
292
L (laser lineare)
B7 1575
90
MAX
111
80
155
140
180
O 10 O 20 220
240
O 180
MAX
60
90
292
147
130
59,4
400
A40 A49 A43 A44 Xg D
O 42
45
A B C MAX E
R1
45
B4 B7 B4.40 3390 995 1342 1850 167
B4.50 4600 1600 1342 1850 167
1342 1552 1 B4.65 6200 2400 1342 1850 167
= DX
Rover B conf. B2, composition A2/P1 pour usiner les menuiseries
6'' = SX B7.40 3390 995 1552 2050 132

1558 1768
1581 1791 1587 B4 X B7.50 4600 1600 1552 2050 132
170
1645 1855 1797 B7 B7.65 6200 2400 1552 2050 132
1699 B4 1677 B4
1709 1919 6 1887 B7
1909 B7 Y
1894 2104 F G H L
191
O 120
6' B4 1330 500 900 1208 1238
B7 1575 700 1100 1408 1438
0
33
72
259
148
177
259
220
219
A
7.
220
B 1400 B
CE
444
51
375
375
770
770
140
172
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
448
MAX
448
E
172
0
288
292
327
327
327
R 130
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3'' 3''
1306 1516 1 3 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4
3' 1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797 RVB7 RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
6 6'' 1887 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
Ø 120 1909 RVB7 1887 RVB7
R1
46 RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1894 2104 6'
239
6' RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
2050
0
RVB7.65 6200 2400 1516 96
15
100
172
129
120
307
307
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

D A
CE 8.
E B C
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

368
130
1208
698
1208 458
761
698 127
458
0 127 0
1369
1560
1592
MAX2090
222
Rover B7 R FT conf. B1, composition A1/P1
32
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1508 1389 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2891 2817 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
221
9.
222
E A
D B C
CE
368
130
150
1208
698
1208
458
698
761
960
458 127
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
65
5
222
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 547
1592
RVB7.65 6162 2603 2817 436 592
1
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

D A
E B C
CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
0 0
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
10. Rover B7 R FT conf. B2, composition A1/P2
222
32
288
222
5
294
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 1220 1389 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2603 2817 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
223
224
E A
D B C CE 404
130
150
1208
698
1208 458
761
698
960
458 127
1260
127
1369
1556
1560
0 0 RVB7 0 RVB7 0 RVB7
MAX2090
4
186
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
RVB7.40 3397 1173 1438 440 547
R 70 6 RVB7.65 6162 2556 2866 485 592
R 14 3''
1556 3
1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

D A
E B C CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

404
130
150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
0
173
288
327
327
327
294
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 1173 1438 440 319
1556 RVB7.65 6162 2556 2866 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
Y
225
13. Rover B 7.40 R FTK

CE
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
226 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

148 6450
76 2891 2817
CE
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

368
130
307 307
570
570
1087 1087
2137
2137
0 0
1560
1592
1687 1537
MAX2090
517 517
97 97
32
120
120
222
294
5
R 14
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
227
A
1.
228
B 230 B
408
169
400
375
375
64
770
770
556
220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
64
F 220
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768 A B C MAX E F

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1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
Ø 120
1653 1863 RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1783 1993
RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
91
50
156
324
2050
220
228
RVB7.65 6200 2985 1552 132 2106
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

2.
A
B 230 B
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
F
64
0
288
F 172
327
0
R 13
327
1 46
RVB4 RVB7 0
R
R7
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1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
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1653 1863 Ø 120 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1783 1993 RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
98
RVB7.65 6200 2985 1516 2050 96 2106
139
172
108
372
276
229
3.
A
230
B 230 B
408
51
375
375
140
220
770
770
327
292
1175 RVB4
400
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F
F 220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552
1558 1768 46 A B C MAX E F

R1
1581 1791 1587 RVB4 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
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1709 1919 1699 RVB4 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1909 RVB7 1887 RVB7
RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
191
Ø 120
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
33
72
RVB7.65 6200 2985 1552 2050 132 2106
177
148
259
220
259
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

4.
A
B 230 B
444
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

140
375
375
770
770
327
1175 RVB4
448
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
0 172 0 4480
292
E
F
172
F
292
0
288
327
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
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1581 1791 1587 RVB4
170
130
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Ø 120 R 14 1909 RVB7 239
6 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1894 2104
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RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
15
100
172
129
120
2050
307
RVB7.65 6200 2985 1516 96 2106
307
307
231
5.
A
232
B 230 B
408
144
77
375
375
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
E
F
F 220
45
292
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E F
1645 1855
1709 1919 RVB4.40 3640 1705 1342 1850 167 950
O 120 RVB4.50 4850 2310 1342 1850 167 1555
1894 2104 RVB4.65 6450 3110 1342 1850 167 2355
RVB7.40 3640 1705 1552 2050 132 950
RVB7.50 4850 2310 1552 2050 132 1555
0
33
72
RVB7.65 6450 3110 1552 2050 132 2355
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

6.
D A
E B C
368
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

1208
698
1208
458
761
698
127
458
127
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3685 1236 1117 103 31
1592 1 RVB7.65 6450 2576 2502 148 76
1808
1831
1895
1959 = DX
= SX
2144 X
O 120
Y
0
33
72
148
177
220
233
7.
234
E A
D B C
368
130
150
1208
1208 698
698 458
761
458 127
960
127
1260
1369
1560
1592
MAX2090
222
32
288
5
65
R 14
A B C D E 222
RVB7.40 3397 948 1117 391 547
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 592
1808
1831 = DX
1895 = SX
1903 O 120 X
2033
Y
0
91
50
156
324
220
228
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

8.
E A
D B C
404
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

150
1208
1208 698
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
65
0
288
173
327
327
A B C D E
R 13
0
R 70 6
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1 3' 1596
1617
170
1808 = DX
1831 = SX
1895 X
1903 O 120
2033 Y
0
98
139
108
172
372
276
235
9.
236
D A
E B C
368
130
150
1208
698
1208
458
761
698
127
960
458
127
1260
1369
1560
1592
0 0
MAX2090
222
32
288
222
294
5
R 14
A B C D E
RVB7.40 3397 948 1117 391 319
1592 1 RVB7.65 6162 2288 2502 436 364
1808 6
1831 R 14 1837
170
1895
1959 1949 1927 = DX
6 6'' = SX
2144 6' X
191
O 120
Y
0
259
33
72
148
177
259
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

D A
E B C
404
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

130
150
1208
1208 698
761
698 458
127
960
458
127
1260
1369
1556
1560
MAX2090
186
4
288
173
0
294
288
327
327
327
R 13
0
A B C D E
R 70 6
R 14 3'' 3'' RVB7.40 3397 901 1164 440 319
1556 RVB7.65 6162 2241 2549 485 364
1 3 1596
3' 1617
170
1808 6
1831 1837
170
R 14
130 130
1895
1959 6 1949
6'' = DX
O 120 = SX
2144 6' 6' X
0
15
100
120
129
307
307
293
307
Y
237
368 1592
294
222
32
X
= DX
= SX
1560
Y
3685
2147
0
1687
1087
130
517
307
97
5
31
R 14
104
120
72
570 0
1
33
MAX2090 220
0
1831
1808
1895
1592
238 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

148 6450
76 2576 2502
368
130
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

307 307
570
1087
570
1087
2137
2137
0 0
1592
1560
1687
1537
517
517
MAX 2090
97
97
120
120
32
222
294
45
R1
1592 1
1808
1831
1895
= DX
= SX
X
0
33
72
220
239
A.15 Champ de travail en Z

La course en direction de l'axe cartésien Z du chariot des groupes de l'unité de façonnage de 225
mm.
Synoptique du champ de travail en Z

Les plans suivants montrent les positions de repos et de travail des groupes opérateurs par
rapport à l'origine du plan de travail.
1. “Synoptique Rover B R ATS/EPS”, page 241.
2. “Synoptique Rover B R FT/FTK”, page 243.
3. “Synoptique presseur pour électrobroche”, page 245.
Légende:
A Groupe de fraisage (déplacement pneumatique):
1 = position de repos
2 = position de changement outil ;
4= position de travail haute;
3 = position de travail.
B Groupe de fraisage horizontal
C Groupe de perçage
D Palpeur pour le toucher vertical et horizontal (RENISHAW).
E Palpeur pour le toucher vertical .
240 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

1.
SLOT 1/3 SLOT 3/6
A
ISO 30 HSK F63
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

C
D
E
558 1 564,9
Synoptique Rover B R ATS/EPS
481 2 487,9
B
353 3 359,9 368,5
314,5 322 323,7
276 4 282,9 281 281 279 320
263 263
222 219
O 12
0
181 181
149,5
0
98
55
55
241
55
0
C
55
0
165
323
O 270
121
60
80
O 180
122
59,4
57 57 23
120
69 69 23
120
55 55
35
120
114
243 263
165
377,5
242 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

2.
A
SLOT 1/3 SLOT 3/6
ISO 30 HSK F63
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

C
D
E
1
573 579,9
2
496 502,9
Synoptique Rover B R FT/FTK
B
3 374,9 383,5
368
329,5 337 338,7
291
4 297,9 296 296 294 335
278 278
O 1
237 234
20
196 196
164,5
0
55
55
113
40
0 0 0 0 0
10
243
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207
244
392,5
208,5
165
80 76,9
135 O 180
135
114
34
55 55
135
23
69 69
134
23
57 57
59,4
136
O 180 80
60
135
O 270
165
288
55
0
55
3. Synoptique presseur pour électrobroche

40
170
130
70
O 190
BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

245
A.16 Niveau de bruit

Le niveau de pression sonore corrigé, à la position de l’opérateur, est de:
LP = 78 dB (A), durant le perçage
LP = 78,5 dB (A), durant le fraisage
Le niveau de puissance sonore est de

LWA = 93,5 dB, durant le perçage
LWA = 95,5 dB, durant le fraisage
Facteur d'incertitude K = 4 dB, mesuré suivant la norme EN ISO 3746:1995

Les valeurs du niveau de bruit indiquées sont les niveaux d’émission qui ne seront cependant pas
forcément les niveaux opérationnels de sécurité. ll existe toutefois une relation entre les niveaux
d’émission et les niveaux d’exposition: elle ne peut cependant être utilisée de manière fiable pour
décider s’il faut ou non prendre des précautions supplémentaires. Les facteurs qui déterminent le
niveau d’exposition auquel est soumis le personnel opérant sur cette machine comprennent la
durée de l’exposition, les caractéristiques du lieu de travail, d’autres sources de poussières et de
bruit etc., c’est-à-dire le nombre de machines et les autres processus adjacents. Dans tous les
cas, ces informations permettront à l’utilisateur de la machine d’effectuer une meilleure évaluation
du danger ainsi que des risques encourus.
Le relevé a été réalisé avec un phonomètre Bruel Kjaer modèle Fon BK 2230, en respectant les
normes: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
Données sur le façonnage

Perçage Fraisage
matériel usiné panneaux de particules recouverts de
mélaminé, d'une épaisseur de 16 mm
vitesse de rotation de l’outil (tours/min) 6000 18000
vitesse d’avance (m/min) 1 6
profondeur de travail (mm) 10 5
outils utilisés pour le façonnage (nº) 10 (Ø8) 1 (Ø25)
tranchants de l’outil (nº) - 2
longueur des tranchants de l’outil (mm) - 40
246 BIESSE S.p.A. © - a724k0047.fm050207

B Transport
B Transport
L’envoi de la machine dépend du moyen de transport choisi (routier, ferroviaire, maritime, aérien)
et est habituellement concordé avec le client au moment de l’achat de la machine. Lors du
transport, la machine est démontée en plusieurs pièces et cet appendice contient la liste des
parties à transporter avec leurs poids respectifs.
B.1 Parties à transporter

Afin de permettre leur transport, les parties suivantes de la machine sont démontées:
Rover B X.40
ROVER B 4.40
840 4750
2 6
1200
5
2075
1330
4
7 1
3 4
ROVER B 7.40
4750
2275
1575
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

247
B Transport
Partie de la machine Poids (kg)

1. Structure principale Rover B 4.40 4000
Rover B 7.40 4800
2. Enceinte de sécurité 315
3. Caisse du matériel fourni 80
4. Pompe à vide Becker Picchio 2200 80
Becker VTLF 250 350
5. Tapis de détection 105
6. Protection poutre Y 130
7. Protection de l’unité de façonnage 130
Rover B X.50
ROVER B 4.50
4
2770 2 4 5
840 6000
1200
2075
1330
4 1 6
8 7 3
ROVER B 7.50
2770 840 6000
1200
2275
1575

Rover B 7.50 5300
Becker VTLF 250 350
248 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

B Transport
Rover B X.65
ROVER B 4.65
4
1170 2 4 5
840 7600
1200
2075
1330
7 3 4 1
6
ROVER B 7.65
1170 840 7600
1200
2275
1575
Rover B 7.65 5800
Becker VTLF 250 350
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

249
B Transport
B.2 Déchargement de la machine

Les opérations de levage et de déplacement, nécessaires au déchargement et au
positionnement de la machine en son emplacement définitif, devront être réalisées
par un personnel en possession de la compétence technique nécessaire, selon les
indications reportées ci-après.
Pour les opérations de levage, utiliser des outillages (barres, câbles...) de portée
adéquate. Avant de lever chaque composant, retirer les dispositifs de blocage (clous,
câbles, etc.) placés sur la machine.
Après avoir déchargé la structure principale, retirer les planches et plaques antivibration du bâti,
comme décrit à la page 251.
Levage de la machine
Pour lever la structure principale de la machine suivre les indications reportées ci-dessous. Le
levage des autres parties de la machine n'exige aucune procédure particulière.
C
E
E A
C
D
B
250 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

B Transport
Matériel Quantité Fourni

A 1 oui
B 2 oui
C
2 non
D
4 oui
2500 mm / 4000 kg
E
2 non
1200 mm / 5000 kg
Il est interdit d'utiliser les outillages fournis pour d'autres machines ou dans d'autres
buts pour lesquels ils ont été conçus.
Retrait des planches et plaques antivibration

Avant de poser la structure principale à terre, dévisser toutes les vis A, retirer les planches de bois
B et les plaques antivibration C placées sous le bâti.
C
B
BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

251
B Transport
252 BIESSE S.p.A. © - a725k0045.fm050207

C Installation
C Installation
Sont reportées, dans cet appendice, les indications nécessaires à l'installation de la machine.
C.1 Avertissements sur l’installation de la machine

Avant de continuer, lire attentivement les informations suivantes:
La zone d'installation de la machine doit être éclairée, aérée, de taille adéquate et avoir des
points de raccordement aux diverses installations (électrique, pneumatique...). Pour cela,
consulter le paragraphe “Disposition de la machine, points de raccordement et dimensions
d’encombrement” à la page 253. Les installations où sera raccordée la machine et son
emplacement devront répondre aux critères indiqués à la page 264.
La machine ne peut pas être installée dans des environnements explosifs.
Le montage, le nivellement et le raccordement de la machine ne devront être réalisés que par

les techniciens du service après-vente BIESSE. Il ne faut donc pas toucher à l’emballage, ne
pas ouvrir les éventuelles caisses contenant du matériel et surtout ne pas allumer la machine
sans avoir d’abord reçu l’accord du personnel qualifié de la société Biesse. En cas de
modification des scellés de sécurité placés sur les caisses du matériel fourni, BIESSE ne se
retient en aucun responsable en cas d'objets manquants.
C.2 Disposition de la machine, points de

raccordement et dimensions d’encombrement
Sont reportés, ci-après, les synoptiques de la machine avec les différents points de raccordement
aux réseaux d’alimentation ainsi que les dimensions d’encombrement.
Les données sur les dimensions d'encombrement et la disposition des divers objets (armoire
électrique, pompe à vide, projecteurs...) se trouvent aux paragraphes suivants les synoptiques de
la machine.
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

253
C Installation
Synoptiques machine
1. Synoptique Rover B 4.40, page 255

5. Synoptique Rover B 7.40 R FT/FTK, page 257
8. Synoptique Rover B 7.65 R FT/FTK, page 258
9. Synoptique Rover B 7.40 R FT/FTK avec empileur et banc d'empilage, page 259
Légende
(*) Cotes pour trous d’ancrage au sol de la machine
Point de raccordement à l’installation d'air comprimé (3/8"G; tube avec diamètre interne min.
de 15 mm)
Point de raccordement à l’installation d’aspiration
A - connecteur principal:
• diamètre: 250 mm, conf. 1 et 2; 3300 mm, conf. 3;
• hauteur de terre: 2840 mm, conf. 1 et 2, 3000 mm, conf. 3;
B - conteneur des déchets.

C - connecteur de l'empileur.
Porte d'entrée.
Zone de localisation de la pompe à vide.
l1 Tapis pour machine, version non CE.
L2 Tapis pour machine, version CE.
254 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Synoptique Rover B 4.40

115 (*) 4890(*) 965(*)
907
1049
C
1798(*)
1146
1536
226
B
A E
698(*)
B
A
4819
535 (*)
L1
1175
L2
1425
410
700
191
5759
6092

6140(*) 973(*)
907
1049
1194
C
1798(*)
1536
274
B
E
698(*)
A
A B
4819
535 (*)
L1
L2
1175
1425
410
700
49,68
6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

255
C Installation

115(*) 7740(*) 951(*)
907
1049
1172
1798(*)
1536
C
252
B
E
698(*)
A
B
4819
A
535(*)
L2 L1
1175
1425
410
700
191
8589
8928

115 (*) 4890(*) 965(*) 907
1049
1146
C
1798(*)
1536
226
B
E
A
698(*)
A B
4900
455 (*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
5759
6092
256 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Synoptique Rover B 7.40 R FT/FTK

115 4890 (*) 962 (*)
700
1094
1838 (*)
1580
226
A
698 (*)
4976
455 (*)
1425
1780
380
730
33
5759
6092

150(*) 6140(*) 973(*)
907
1049
C 1194
1798(*)
1536
274
B
E
698(*)
A
B
4903
A
455(*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
42 6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

257
C Installation

115(*) 7740(*) 951(*)
1049
C 1172
1798(*)
1536 252
B
E
698(*)
A
A B
4903
455(*)
L2
1425
1780
L1
380
730
8589
8928
Synoptique Rover B 7.65 R FT/FTK

120 (*) 7740 (*) 980 (*)
1192
1206
1955 (*)
1692
252
A
698 (*)
5060
455 (*)
1425
1780
380
730
8589
258 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Synoptique Rover B 7.40 R FT/FTK avec empileur et banc d'empilage

10305
10080
3605 (*) 518 (*) 4890 (*) 962 (*) 358 (*) 3600 (*)
700
C
1192
1616
1927 (*)
1927 (*)
1936 (*)
1678
450
226
CB'
A BA
455 (*) 698 (*)

1100 1100
5074
1365 (*)
1365 (*)
2184
1780
1425
4010
l1 L2
380
730
33
5759
6092
ff
D
Dimensions d'encombrement de l'armoire électrique
5
67 12
00
23
5
1800
Point de raccordement à l’installation électrique
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

259
C Installation
Dimensions d'encombrement du tableau à poussoirs de la zone d'usinage

1000
30 0
0 30
Dimensions d'encombrement du tableau à poussoirs de l'empileur

1050
30 0
0 30
Dimensions d'encombrement du réfrigérateur
65
0
320
0
40
260 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Dimensions d'encombrement des pompes à vide
Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250
0
36
800
71
700
850
120
0
Busch 300
638
10 5
62 57
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

261
C Installation
Synoptique du projecteur laser d'alignement
1575
51
4
1
3
1
2
B
700
1100
1408
1438
C
140
200
1057 200 360 450
1330
51
3
4
1
2
A
3
1
500
900
1208
1238
C
O 42
45 45
140
132
200
860 200
A Rover B4 conf. B1/B2 avec supports mobiles de 1330 mm.
B Rover B7 conf. B1/B2 avec supports mobiles de 1575 mm.

C Laser.
262 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Synoptique du projecteur laser d’éléments géométriques
X
ROVER B .40 3250
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670
1700
2530
500
300
600
400
50
0
0
750
250
50
550
Rover B .65
Rover B .50
Rover B .40
3910
3550
5430
3140
2850
2440
2140
1740
990
BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

263
C Installation
C.3 Conditions de la zone d’installation

Sont décrites, ci-après, les conditions requises pour les diverses installations auxquelles la
machine sera raccordée et l'environnement de travail où elle sera placée.
Critères de l’installation électrique

La qualité de l’installation électrique doit pouvoir garantir les conditions essentielles reportées
dans les normes CEI 60204-1, IEC 204-1, sauf accord pris avec le client.
Tension d'alimentation: (voir plaquette) avec tolérance ± 10%
Fréquence de la tension d'alimentation: (voir plaquette) avec tolérance ± 2%
Puissance électrique max. absorbée: (voir plaquette)
Distorsion harmonique: de la deuxième à la cinquième < 10%, de la sixième à la trentième

< 2%
Déséquilibre de la tension d’alimentation triphasée: < 2%
Impulsions de tension: durée inférieure à 1,5 ms et < de 200% à la tension d’alimentation
Interruption de la tension: durée < 3 ms; période > 1 seconde
Microcoupures: valeur < 20% de la tension de pointe d’alimentation; période > 1 seconde
Normes à respecter: CEI 64-8, IEC 364
Pour des tensions de réseau jusqu'à 400V l'armoire électrique de la machine peut être reliée à un
point de l'installation ayant un courant de court-circuit inférieur à 10 kA R.M.S.(ou 17 kA de
pointe). Pour des tension de réseau supérieures à 415V le courant de court-circuit au point de
raccordement doit être inférieur à 5 kA R.M.S.
Si le courant présumé de court-circuit au point d'alimentation est supérieur, il devra être limité.
L'équipement électrique de la machine n'est pas protégé contre les surtensions d'origine
atmosphérique.
La machine n'a pas de condensateurs de remise en phase.
Protection différentielle
L'installation électrique de la machine ne prévoit pas de protection de type différentiel. Le choix du
dispositif de protection différentielle ne doit pas entrer en conflit avec les lois, les réglementations
locales ni avec les caractéristiques de l’installation électrique de l’usine ou de la machine.
Pour un choix optimal, tenir compte des caractéristiques suivantes de la machine:
1. Les mesures de limitation des interférences électromagnétiques (filtre de réseau et blindage)

peuvent engendrer des courants de dispersion à haute fréquence et des courants de
dispersion impulsifs supérieurs à 30 mA.
Les interrupteurs différentiels de 30 mA peuvent ne pas garantir la continuité de
fonctionnement dans toutes les conditions.
264 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
2. Des pannes vers la terre peuvent se vérifier sur la machine, même en courant continu (IEC
755).
Il est donc recommandé, là où cela n’entre pas en conflit avec les lois locales ou avec les
caractéristiques de l’installation, d’utiliser des interrupteurs différentiels avec un courant et un
délai d’intervention réglables. Ces interrupteurs ne doivent pas être influencés par la haute
fréquence.
Il est recommandé d'utiliser des interrupteurs différentiels d'un type fortement résistant aux
surtensions impulsives d'origine atmosphériques et de manoeuvre (EN 61008-1), et à l'épreuve de
l'onde 8/20 µs >1000A (VDE 0432 T2).
Alimentation par générateur électrique local

Si l'énergie est fournie par un générateur local et non par le réseau, celui-là doit garantir les
conditions de l'installation pneumatique reportées ci-dessus; il faut également tenir compte du fait
que le courant nécessaire à l'allumage des pompes à vide est de 8 à 10 fois le courant de plaque
de la machine.
Données électriques de la machine à 1 inverseur de 11 ou 15 kW pour le

raccordement au réseau
Table 1: Cons. = consommation; Fus. = fusibles; Sez. = section.
Réseau à 200 V Réseau à 220 V Réseau à 380400415 V
Pompes à
vide m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
72 100 25 65,5 80 25-2 36 63 16
1 x 250
2 x 250 100 125 50 90,9 100 35-1 50 63 16
Réseau à 440- 460- 480 V Réseau à 575- 600 V

Pompes à
vide m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
32,7 50 16-4 24,0 35 16-4
1 x 250
2 x 250 45,5 50 16-4 33,3 40 16-4
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265
C Installation
Données électriques de la machine à 2 inverseurs de 11 ou 15 kW pour le

raccordement au réseau
Table 2: Cons. = consommation; Fus. = fusibles; Sez. = section.
Réseau à 200 V Réseau à 220 V Réseau à 380400415 V
Pompes à
vide m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
102 125 50 92,7 125 35-1 51 63 16
1 x 250
2 x 250 144 160 70 130,9 160 70-3/0 72 100 25
Réseau à 440- 460- 480 V Réseau à 575- 600 V

Pompes à
vide m3/h Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90
46,4 70 16-4 34,0 50 16-4
1 x 250
2 x 250 65,5 80 25-2 48,0 60 16-4
Puissance électrique installée
La puissance installée dépend du nombre et de la portée des pompes à vide, comme reporté dans
le tableau. La puissance électrique minimum installée indiquée sur la plaquette de la machine
comprend toujours la puissance nécessaire pour 2 pompes à vide de 90 m3/h (ou une de 250 m3/
h), même si elles ne sont pas présentes en machine.
Le facteur de puissance considéré est de 0,85.
Fusibles
Au point de raccordement au réseau, il faut prévoir une protection par fusibles pour le câble de
raccordement, pour le sectionneur et pour un autotransformateur éventuel. Utiliser des fusibles du
type Gl/Gg, pour les normes IEC, ou du type J, pour les normes UL et CSA (ou équivalentes). La
taille des fusibles se trouve dans le tableau précédent.
L'on peut protéger le câble de raccordement au réseau, le sectionneur de l'armoire électrique et

un éventuel autotransformateur même à l'aide d'interrupteurs automatiques. Pour choisir
l'interrupteur automatique, tenir compte des conditions suivantes:
le tarage du courant thermique de l'interrupteur automatique doit être égal à celui du
sectionneur;
le tarage du courant magnétique doit être compris entre 7 et 12 fois le courant thermique
nominal;
l’interrupteur automatique doit avoir un pouvoir d'interruption supérieur au courant de court-
circuit au point d'installation;
le courant limité par l'interrupteur doit être inférieur à 10 kA (5 kA pour les tensions
supérieures à 415V) avec courant de court-circuit égal à celui du point d'installation (voir la
caractéristique de limitation de l'interrupteur).
266 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

C Installation
Câble de raccordement
La section du câble de raccordement au réseau est choisie en fonction de la taille des fusibles ou
des interrupteurs automatiques et de la longueur du raccordement. Les sections minimum et
maximum se trouvent dans le tableau précédent.
Il est préférable que le câble de raccordement soit blindé ou qu'il passe dans un conduit
métallique, de façon à réduire les interférences électromagnétiques. Le blindage ou le conduit
métallique doivent être reliés à la terre.
Exigences de l'installation d'air comprimé

L’installation d'air comprimé doit assurer une pression d’alimentation d’au moins 7,5 bars.
Suivant la norme ISO 8573-1, l’air comprimé émit dans la machine doit avoir les caractéristiques
de pureté suivantes:
• particules solides Classe 7: dimension < 40 microns; concentration < 10 mg/m³;
• humidité Classe 4: valeur point de rosée < 3°C;
• Huile Classe 4: concentration < 5 mg/m³.
Critères de l’installation d'aspiration

L’installation d'aspiration doit être reliée à la machine en permanence et doit fonctionner avec elle.
Cette installation doit aussi pouvoir fournir constamment une vitesse minimum de flux de 30 m/sec
(pression statique au point de raccordement sur l’unité de façonnage = 3500 Pa).
Des prestations insuffisantes de l’installation peuvent nuire à la santé.
Installer, sur le tube de raccordement de l’installation d’aspiration à la machine, un dispositif de

sectionnement à guillotine, en cas d’une exclusion éventuelle de la machine de l’installation
générale. Ce dispositif doit se trouver dans un endroit facilement accessible et doit être visible par
l’opérateur.
La consommation d'air pour l'aspiration, qu'il est indispensable de connaître pour pouvoir adapter
l'installation est de 5300 m3/h, pour les machines de configuration 1 et 2, et de 7632 m3/h, pour
les machines de configuration 3.
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267
C Installation
Conditions pour ancrer la machine au sol

Section du sol
30
A - Béton.
B
B - Grille.
300
A
B
30
B
Ø10
250
250
Forces verticales
Charge statique max. par pied latéral: 2000 kg.
Charge statique unitaire max. par pied latéral: 6,5 N/mm2
Charge statique max. par pied interne: 1200 kg.
Charge statique unitaire max. par pied interne: 4 N/mm2.
Charge dynamique max. par pied: 150 kg.
Charge statique dynamique unitaire max. par pied : 0,5 N/mm2
Charge statique max. par pied latéral due au tirant: 2200 kg.
Charge dynamique unitaire max. par pied latéral due au tirant: 7,2 N/mm2.
Charge unitaire max. par pied interne: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2
Charge unitaire max. par pied latéral : (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Forces horizontales
Charge dynamique tangentielle par pied: 240 kg.
Nivellement
Erreur max. de planéité du sol: 25 mm/m (non cumulable).
Pente max. du sol dans chaque direction: 0,4%.
Critères de l'environnement
Température: de 0 à +35°C (avec conditionneur de 0 à +50°C, avec réfrigérateur de 0 à
+43°C)
Humidité maximale relative: 90% (non condensée)
Altitude maximale: 1000 m (sauf accords différents pris avec le client)
268 BIESSE S.p.A. © - a726k0070.fm050207

D.1 Démontage
Au cours de la vie de la machine, il pourrait être nécessaire de la transférer ailleurs. En ce cas,
contacter le SAV BIESSE avant de procéder à n'importe quelle intervention.
D.2 Dépose
Une fois que la vie technique de la machine touche à sa fin, celle-ci doit être mise hors service de
façon à ne plus pouvoir être utilisée pour les buts pour lesquels elle fut projetée et construite, tout
en rendant tout de même possible une réutilisation de ses parties et des matières premières qui la
constituent. Cette réutilisation doit, de toute façon avoir lieu suivant des modes et des fonctions
différentes de celles pour lesquelles ses parties et la machine elle-même furent projetées et
construites.
Pour la démolition de la machine, prendre contact avec des entreprises spécialisées.
Certaines parties de la machine pourraient être sous pression. Fixer toutes les
parties mobiles par gravité.
La machine utilise des huiles et des graisses lubrifiantes. Pour neutraliser les fluides lubrifiants
adhérents aux parties de la machine et non récupérables, il faut utiliser des solvants dégradables
approuvés. Pour l'élimination des fluides lubrifiants récupérables, vider les réservoirs et les
remettre à l'organisme récoltant les Huiles Usées. En outre éliminer de manière adéquate les
piles, les accumulateurs, les batteries tampon des cartes électroniques et des conditionneurs
présentes sur la machine.
BIESSE n’assume aucune responsabilité pour d’éventuels dommages subis par des personnes
ou des choses dérivant d’une réutilisation des parties de la machine pour des fonctions ou dans
des situations de montage différentes des originales. BIESSE n’accepte aucune reconnaissance,
implicite ou explicite, d’idonéité pour des parties de la machine qui seraient réutilisées après sa
désactivation définitive ou en vue de sa démolition.
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269
270 BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm050207

E.1 Garantie
Pour toute information sur la garantie de la machine se référer à la documentation fournie avec
celle-ci.
E.2 Service après-vente

La Société BIESSE S.p.A. a des services après-vente dans le monde entier. L’entière structure
forme un réseau intégré de grande efficacité auquel l’utilisateur peut s’adresser en cas de besoin
d’informations ou de conseils.
Ce service dispose d’un personnel technique qui peut se rendre sur place. Ce personnel possède
les connaissances techniques nécessaires et l'expérience des modèles produits, grâce à des
cours de remise à niveau, régulièrement effectués en usine.
La liste des Centres Autorisés pour le Service après-vente BIESSE se trouve dans le cd-rom
InDocs.
BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm050207

271
272 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm050207

Index analytique
Index analytique plans des axes cartésiens, 36

axes machine, 37
axes machine auxiliaires, 38
axes machine coordonnés, 37
C#, 38
CN#, 38
course axes machine, 197
déplacement, 104
données techniques (vitesse, accélération), 197
remise à zéro, 69
A variation de la vitesse, 104
activation WX#, 38
des lignes de butée, 88 WY#, 39
adresse du constructeur, 33 X, 37
AGGRE58 Y, 37
conseils d'utilisation, 84 Y1, 37
AGGRE60 Z, 37
conseils d'utilisation, 84 Z#, 38
agrégat, 30 axes machine X
(voir également l'unité de façonnage) lubrification des engrenages, 166
agrégat avec copieur
conseils pour un usinage correct, 84 B
agrégat de copiage balluff, 21
réglage de la pression de l’électrobroche, 124 banc d'empilage, 22
agrégat de fraisage avec copieur utilisation pour décharger la pièce, 101
réglage de la pression de compensation de l’électro- bandes
broche, 124 contrôle périodique, 160
air comprimé (voir installation pneumatique) bâti, 20
air d’aspiration (voir installation d’aspiration) BH 18B, BH 23L, BH 35L
allumage de la machine, 67 (voir groupe de perçage)
ancrage blocage de la pièce, 90, 98, 100
entre-axe des trous, 254 avertissements, 85
année de construction de la machine, 33 blocage avec butées à étau, 90
armoire électrique, 21 blocage avec dispositifs de blocage auxiliaires, 90
dimensions d'encombrement, 259 blocage avec étaux horizontaux, 90
nettoyage, 162 blocage avec étaux Uniclamp, 90
poids, 33 blocage avec les supports pour étaux, 98
arrêt blocage avec les supports pour ventouses, 98
du programme, 72 blocage simultané de plusieurs pièces, 97
arrêt d’urgence blocage sur la table CFT, 90
avertissements, 86 pédale de blocage de la pièce, 22, 54
arrêt de la machine, 72 zones de blocage indépendantes, 42
arrêt imprévu de l'usinage blocage de la pièce sur le plan FT
avertissements, 86 blocage simultané de plusieurs pièces, 99
aspiration (voir installation d'aspiration) broches
ATS sens de rotation des broches, 45
(voir plan de travail) variation de la vitesse de rotation, 105
AUX, 63 broches à pince, 30
avertissements sur le façonnage, 83 données techniques (vitesse de rotation..), 209
axe C, 31 nettoyage et lubrification, 169
données techniques, 199 procédure d'installation des outils, 120
nettoyage, 172 bruit produit par la machine, 246
axes cartésiens X, Y, Z, 36 butées à étau, 26
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273
Index analytique
butées avant, 26 CN#, axe machine, 38

activation lignes de butée, 88 codes à barres (voir lecteur de codes à barres)
identification des lignes de butée, 44 commandes
positionnement, 154 disposition des commandes, 53
butées latérales, 26 conditions de la zone d’installation, 264
positionnement, 149, 154 connecteur auxiliaire, 26
butées latérales escamotables, 26 consommation
installation, 143 d'électricité, 265
butées pour chariot, 26 d’air d’aspiration, 267
butées pour pièces avec revêtement saillant, 26 constructeur
installation, 132 adresse, 33
logo, 33
C contournage d'ouvrants, 50
contre-gabarit, 90
C#, axe machine, 38
contrôle numérique XP600, 53
câble d’urgence, 22
coordonnées cartésiennes, 36
pommeau de restauration, 54
côtés de la machine, 35
utilisation, 77
côtés de la pièce, 35
câble pour le raccordement au réseau électrique, 265
courant nominal de l’installation électrique, 33
cales pour étaux horizontaux, 140
court-circuit
cames de sécurité
capacité d’interruption de court-circuit à la tension
contrôle des conditions, 160
d’alimentation, 33
caractéristiques des matériaux façonnables, 47
couvercle pour ventouses façonnables
caractéristiques des outils, 115
utilisation, 131
caractéristiques techniques
crémaillères
de l'axe C, 199
nettoyage et lubrification, 162
de la table CFT, 210
CTS
des axes machine, 197
(voir plan de travail)
des broches à pince, 209
cycles de réchauffage, 71
des lubrifiants, 191
avertissements, 83
des ventouses façonnables, 210
du déflecteur de copeaux, 200
du groupe de fraisage, 197 D
du groupe de fraisage horizontal, 199 déchargement de la machine, 250
du groupe de perçage, 198 déchargement de la pièce, 47, 101
du groupe multifonctions, 199 déchargement avec empileur, 101
du magasin outils Pick-up, 207 utilisation du banc d'empilage, 101
du magasin outils Revolver, 201 découpe, 50
CE, marquage, 33 déflecteur copeaux, 31
champ de travail en X-Y, 211 caractéristiques outils, 123
liste synoptique, 213 données techniques, 200
champ de travail en Z, 240 installation, 123
liste des synoptiques, 240 nettoyage/graissage des goupilles, 173
chargement de la pièce, 47 démolition, 269
chargement/déchargement de la pièce démontage, 269
avertissements, 86 déplacement
chariots, 26 de la machine, 250
avertissements, 83 description
axe de déplacement, 38 objets du plan de travail, 24
mise à zéro globale, 70 poussoirs, 54
nettoyage des filtres, 167 sélecteurs, 54
positionnement, 147 touches du clavier du CN, 57
clavier du PLC touches du clavier du PLC
liste et description des touches, 56 description générale de la machine, 19
274 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

Index analytique
dimensions broches à pince ISO 30/HSK F63, lubrification, 169

de la machine, 253 broches à pince ISO 30/HSK F63, nettoyage, 169
de la pompe à vide, 261 broches de perçage, lubrification des engrenages,
du réfrigérateur, 260 174
dimensions de la pièce, 47 broches de perçage, nettoyage, 174
dimensions de la pièce de tête, 106 chariots, nettoyage des filtres, 167
directive 98/37, 33 crémaillères, nettoyage et lubrification, 162
dispositifs de blocage auxiliaires déflecteur, nettoyage/graissage des goupilles, 173
blocage de la pièce, 90 dispositifs de déplacement en X, lubrification, 164
dispositifs de sécurité dispositifs de déplacement en Y/Z, lubrification, 165
câble d’urgence, 77 électrobroche, contrôle du blocage de l'outil, 169
commandes avec clef d'actionnement, 82 électrobroche, lubrification du dispositif de débloca-
contrôle des conditions, 160 ge, 171
contrôle des dispositifs de sécurité, 67 électrobroche, nettoyage, 170
enceinte de sécurité, 80 groupe de fraisage 5 axes, contrôle des connecteurs,
interrupteur général, 76 172
poussoir d’urgence, 75 groupe de fraisage horizontal, lubrification des patins,
protection de l’unité de façonnage, 78 176
soupape sectionneuse, 81 groupe de perçage, lubrification de l'embout de frai-
tapis de détection, 79 sage, 175
dispositifs pour groupes opérateurs groupe FR, nettoyage du filtre, 177
description des axes de déplacement, 37 groupe FR, remplacement de la cartouche, 178
dispositifs supplémentaires pour groupes opérateurs groupe multifonctions, lubrification des patins, 176
agrégat guides, nettoyage et lubrification, 162
axe C, 31 informations sur la sécurité, 16
déflecteur copeaux, 31 liste des interventions d’entretien, 160
liste et description des dispositifs, 30 machine, nettoyage général, 162
palpeur, 31 plan de travail, lubrification des patins des axes WX#,
presseur, 31 168
disposition de la machine, 253 pompe de graissage, 21
distributeur pompe de lubrification, appoint de graisse, 166
réfrigérateur, contrôle du fluide caloporteur, 189
E réfrigérateur, nettoyage, 189
réfrigérateur, vidange du fluide, 190
électrobroche
entretoises pour étaux Uniclamp, 138
(voir groupe de fraisage)
installation, 138
contrôle du blocage de l’outil, 169
envoi de la machine, 247
données techniques (vitesse, puissance), 197
EPS
lubrification du dispositif de déblocage, 171
nettoyage, 170
axes machine WX#, 38
réglage de la pression, 124
axes machine WY#, 39
emboîtement
étaux horizontaux, 26
conseils pour un usinage correct, 84
installation, 138
empileur, 22
installation des cales, 140
description des commandes, 63
installation des tourillons de référence, 140
utilisation pour décharger la pièce, 101
réglage de la butée, 140
enceinte de sécurité, 22
réglage en fonction de la largeur de la pièce, 138
disposition des portes d’entrée, 254
rotation, 139
utilisation, 80
utilisation, 90
entretien
étaux Uniclamp, 26
armoire électrique, nettoyage, 162
installation, 134
avertissements, 159
réglage en fonction de l'épaisseur de la pièce, 137
axe C, nettoyage, 172
utilisation, 90
axe machine X, lubrification des engrenages, 166
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275
Index analytique
variation du diamètre de la tige, 138 conditions, 265

exécution du programme de façonnage groupe de fraisage, 29
avertissements, 85 (voir également les groupes opérateurs)
extinction axe C, 31
de la machine, 74 conseils en cas d'inutilisation, 83
données techniques (vitesse, puissance), 197
F presseur, 31
procédure d'installation des outils, 119
façonnage
réfrigérateur, 22
activation lignes de butée, 88
réglage de la pression de l’électrobroche, 124
avertissements, 83
valeurs de référence pour la vitesse de rotation, 83
avertissements pour la machine en pause, 87
groupe de fraisage 5 axes
blocage de la pièce (CTS/ATS/EPS), 90
contrôle périodique des connecteurs, 172
blocage de la pièce (FT), 98
groupe de fraisage horizontal, 29
blocage de la pièce (FTK), 100
(voir également les groupes opérateurs)
champ de travail en X-Y, 211
données techniques (vitesse, puissance...), 199
champ de travail en Z, 240
lubrification des patins à rouleaux, 176
commande de lancement, 63
contournage d'ouvrants, 50
groupe de perçage, 29
découpe, 50
dégauchissage de la pièce de tête, 155
façonnage complet sans déplacer la pièce, 93
lubrification de l’embout de fraisage, 175
fraisage, 50
lubrification des engrenages des broches de perça-
lancement, 101
ge, 174
matériaux façonnables, 47
nettoyage, 174
mode d’utilisation de la machine, 47
perçage, 49
groupe FR, 22
place de travail, 51
actionnement de la vanne sectionneuse, 81
ponçage, 51
contrôle de la pression, 163
procédure pour l’exécution du façonnage, 87
nettoyage du filtre, 177
profilage, 50
remplacement de la cartouche du filtre séparateur
reprise du façonnage, 73
d'huile, 178
sélection d’une origine du plan de travail, 89
groupe multifonctions, 29
simulation du programme, 88
suspension du programme, 87
tenonnage, 50
lubrification des patins à rouleaux, 176
types de façonnages réalisables, 49
groupes opérateurs, 28
variation de la vitesse de déplacement des axes ma-
(voir également l'unité de façonnage)
chine, 104
avertissements sur la vitesse de rotation, 83
fonctionnement
simulation du programme, 88
description des axes de déplacement, 37
suspension du programme, 87
description des dispositifs supplémentaires, 30
fraisage, 50
identification, 46
fréquence de l’installation électrique, 33
installation du déflecteur de copeaux, 123
FT
variation de la vitesse de rotation des broches, 105
guides
FTK
nettoyage, 162
fusibles
conditions, 265 I
Indications pour l’orientation, 35
G installation
de la table CFT, 141
garantie, 271
des butées latérales escamotables, 143
générateur électrique local
276 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

Index analytique
des butées pour pièces avec revêtement saillant, 132 interrupteur général, 22
des entretoises pour étaux Uniclamp, 138 utilisation, 76
des étaux horizontaux, 138 interrupteurs de sécurité
des étaux Uniclamp, 134 contrôle des conditions, 160
des outils, 113
des plaques pour butées à étaux, 133 L
des ventouses façonnables, 131
lancement
du déflecteur de copeaux, 123
du façonnage, 101
du joint sur les ventouses façonnables, 132
laser (voir projecteur laser)
installation d'air comprimé
lecteur codes barres, 22
exigences de l’installation, 267
description, 32
point de raccordement, 254
recharge des batteries, 107
installation d’aspiration
utilisation, 107
besoin d’air d’aspiration, 267
levage de la machine, 250
exigences de l’installation, 267
libération de la pièce, 101
point de raccordement, 254
lignes de butée, 44
vitesse du flux d’aspiration, 33
activation, 88
vitesse minimale du flux, 267
logo du constructeur, 33
installation de la machine
lubrifiants, 191
avertissements, 253
lubrification
conditions de la zone d’installation, 264
caractéristiques des lubrifiants, 191
critères de l'environnement (température, humidi-
lancement d'un cycle de lubrification, 105
té...), 268
déchargement de la machine, 250
déplacement de la machine, 250
M
informations sur la sécurité, 17 machine
levage de la machine, 250 critères de l'environnement pour installer la machine,
plan de la machine, 253 268
installation du vide magasin outils Pick-up, 21
contrôle de la pression, 163 activation du cycle d'outillage des magasins, 129
installation du vide supplémentaire données techniques, 207
commande d’activation, 63 préparation, 128
connecteur auxiliaire, 26 magasin outils Revolver, 21
voir distributeur axe de rotation plaque porte-outils, 38
installation électrique données techniques (poids...), 201
alimentation par générateur électrique local, 265 préparation, 127
capacité d’interruption de court-circuit à la tension manomètre, 22
d’alimentation, 33 marquage CE, 33
courant nominal, 33 matériaux façonnables, 47
données électriques pour le raccordement au réseau, mise à zéro des axes machine, 69
265 mise à zéro globale, 69
exigences de l’installation, 264 mise à zéro unique, 69
fréquence, 33 mise en marche de la machine, 67
numéro du schéma électrique, 33 mode d’utilisation de la machine, 47
phases d’alimentation, 33 modèles de la machine
point de raccordement, 259 identification du modèle, 33
protection différentielle, 264 module de commande du contrôle numérique XP600, 53
puissance, 33 montage
tension d’alimentation, 33 avertissements, 253
installation pneumatique multizone, 42
contrôle des pressions, 163
groupe FR (filtre, régleur), 22 N
pression d’alimentation, 33, 267 niveau de bruit, 246
BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

277
Index analytique
nivellement blocage sur le plan de travail FT, 98

avertissements, 253 blocage sur le plan de travail FTK, 100
numéro de série de la machine, 33 caractéristiques, 47
chargement, 90, 98
O commande d’interdiction déblocage en cas d’urgen-
ce, 104
orientation, 35
déchargement de la pièce, 101
origines, 39
dimensions minimales et maximales, 47
commande de sélection, 63
façonnage complet sans déplacer la pièce, 93
origine absolue, 39
libération de la pièce, 101
origine machine, 39
mode de chargement/déchargement, 47
origines déplacées droites, 40
pédale de blocage, 22, 54
origines déplacées spéculaires, 40
projecteur laser d’alignement, 22
origines droites, 40
pièce de tête
origines du plan de travail, 40
blocage sur la table (FTK), 154
origines spéculaires (ou symétriques), 40
dégauchissage, 155
sélection, 89
dimensions, 106
outillage
pinces
informations sur la sécurité, 16
conseils d'utilisation, 86
outils
place de travail, 51
plan de la machine, 253
plan de travail, 20
installation sur l'unité de façonnage, 113
activation butées à presseur, 90
variation de la vitesse de rotation, 105
axes de déplacement, 38
vitesse de rotation sur l’électrobroche, 83
blocage avec contre-gabarits, 90
outils de coupe
blocage avec étaux horizontaux, 90
caractéristiques techniques, 115
blocage avec étaux Uniclamp, 90
outils de fraisage
blocage de la pièce, 90
blocage sur la table CFT, 90
outils de perçage
champ de travail en X-Y, 211
override lointain
commande d’activation de l’installation supplémenta-
utilisation, 104
ire du vide, 63
commande de sélection origines, 63
P contrôle de la pression, 163
palpeur, 31 CTS/ATS/EPS/FT/FTK, 24
panneau de contrôle déblocage/empilage de la pièce, 101
clavier du PLC, 56 déplacement, 104
description du panneau, 54 description, 23
disposition de la pièce, 53 description du tableau à poussoirs pour zone d'usina-
liste et description des poussoirs, 54 ge, 63
Tableau à poussoirs pour les fonctions du contrôle dimensions de la pièce de tête, 106
numérique, 57 extinction laser, 105
parcage de l’unité de façonnage, 106 installation de la table CFT, 141
parties principales de la machine, 20 installation des butées pour pièces avec revêtement
pause du façonnage, 87 saillant, 132
pédale de blocage de la pièce, 22, 54 installation des étaux horizontaux, 138
pendulaire installation des étaux Uniclamp, 134
conseils d'utilisation, 86 installation des plaques pour butées à étau, 133
pendulaire (voir mode d’utilisation de la machine) installation des ventouses façonnables, 131
perçage, 49 installation du joint sur les ventouses façonnables,
phases d’alimentation de l’installation électrique, 33 132
pièce lignes de butée, 44
blocage sur le plan de travail, 90
278 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

Index analytique
lubrification des patins des axes WX#, 168 zone de localisation, 254
origines du plan de travail, 40 pompe à vide (Becker Picchio 2200)
pédale de blocage de la pièce, 22, 54 interventions d'entretien, 179
positionnement angulaire des ventouses façonna- pompe à vide (Becker VTLF 250)
bles, 148 interventions d'entretien, 182
positionnement des butées latérales, 149 pompe à vide (Busch)
positionnement des chariots, 147 interventions d'entretien, 185
positionnement des éléments mobiles, 146 pompe de graissage, 21
positionnement des supports mobiles, 146 appoint de graisse, 166
préparation de la table CFT, 142 ponçage, 51
projecteur laser d’alignement, 22 poussoir d’urgence
remise à zéro des chariots, 70 bouton du panneau de contrôle, 54
sélection d’une origine, 89 bouton du tableau à poussoirs de l'empileur, 63
table, 26 poussoir du terminal portable, 58
table CFT, 26 utilisation, 75
transporteur des déchets, 22 poussoirs
variation de la vitesse de déplacement, 104 description des poussoirs du panneau de contrôle,
zones de blocage indépendantes, 42 54
zones de façonnage, 41 presseur, 31
plan de travail FT pression
blocage avec les supports pour ventouses, 98 contrôle de la pression, 163
blocage de la pièce, 98 pression d’alimentation, 267
dégauchissage de la pièce de tête, 155 problèmes, 109
installation des supports, 151 profilage, 50
installation des ventouses façonnables, 152 programme
installation du joint sur les ventouses façonnables, arrêt du programme en cours, 72
152 simulation, 88
positionnement des butées, 154 suspension, 87
préparation de la table, 153 projecteur laser d’alignement, 22
plan de travail FTK. extinction, 105
blocage de la pièce, 100 notions d'utilisation, 100
blocage de la pièce de tête, 154 synoptique, 262
dégauchissage de la pièce de tête, 155 projecteur laser d’éléments géométriques, 22
plancher au lieu d’installation de la machine, 268 synoptique, 263
plans des axes cartésiens, 36 puissance
plaques antivibration de l’installation électrique, 33, 265
retrait, 251
plaques pour butées à étau, 26 R
installation, 133
raccordement
utilisation, 90
avertissements, 253
plaquettes
point de raccordement à l’installation d'air comprimé,
plaquette d’identification de la machine, 33
254
plaquette d’identification du fabricant, 33
point de raccordement à l’installation d’aspiration,
signalétique de danger, 17
254
PLC (voir clavier du PLC)
point de raccordement à l’installation électrique, 259
poids
rampe d'accélération/de décélération
de l’armoire électrique, 33
conseils et temps, 83
de la machine, 33
réalisation du façonnage, 87
points de raccordement sur la machine, 253
réchauffage de l'unité de façonnage, 71
pompe à vide, 21
références d'orientation, 35
réfrigérateur, 22
dimensions, 261
contrôle du fluide caloporteur, 189
dimensions d'encombrement, 261
dimensions, 260
BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

279
Index analytique
nettoyage, 189 outils/agrégats dans le magasin outils Pick-up, 208

vidange, 190 outils/agrégats dans le magasin Revolver à 12 pla-
réglage ces, 202
de la pression de compensation de l’électrobroche, outils/agrégats dans le magasin Revolver à 8 places,
124 205
des étaux horizontaux en fonction de la largeur de la projecteur laser d’alignement, 262
pièce, 138 projecteur laser d’éléments géométriques, 263
des étaux Uniclamp en fonction de l'épaisseur de la
pièce, 137 T
remise à zéro des chariots
table, 26
mise à zéro globale, 70
contrôle périodique du joint, 160
réparation
table CFT, 26
données techniques (taille, types...), 210
restauration
élimination des bouchons, 142
commande de restauration du câble d'urgence, 54
installation, 141
de la machine, 73
installation du joint, 142
retrait
réalisation des zones de blocage, 142
des plaques antivibration, 251
utilisation, 90
risques résiduels, 18
table du plan FT
élimination des bouchons, 153
S installation du joint, 153
schéma électrique, 33 joint d'étanchéité du vide, 153
sécurité, 15 réalisation des zones de blocage, 153
risques résiduels, 18 tableau à poussoirs de l'empileur
signalétique de danger, 17 description, 63
sélecteurs dimensions d'encombrement, 260
description des sélecteurs du panneau de contrôle, disposition du tableau à poussoirs, 53
54 tableau à poussoirs pour la zone de façonnage, 22
sens de rotation des broches, 45 description, 63
service après-vente, 271 dimensions d'encombrement, 260
signalétique de danger, 17 disposition du tableau à poussoirs, 53
simulation du programme, 88 Tableau à poussoirs pour les fonctions du contrôle nu-
slot, 46 mérique
START (1, 2, 3, 4), 63 liste et description des touches, 57
STD, 63 tapis de détection, 22
support pour ventouses, 26 contrôle du fonctionnement, 68
supports à barre, 26 utilisation, 79
activation, 105 tenonnage, 50
supports mobiles, 25 tension d’alimentation de l’installation électrique, 33
axes de déplacement, 38 terminal portable
lubrification des patins, 168 description du menu, 60
positionnement, 146 description du tableau à poussoirs, 58
supports pour butées latérales, 25 terminal portable RM850, 22
retrait, 144 disposition du terminal, 53
supports pour étaux utilisation, 103
blocage de la pièce, 98 touches du clavier du CN, 57
supports pour ventouses tourillons pour étaux horizontaux, 140
blocage de la pièce, 98 Tp, 46
installation, 151 transport de la machine
suspension du programme, 87 mode d’expédition de la machine, 247
synoptique parties à transporter, 247
liste des synoptiques du champ de travail en X-Y, 213 transporteur des déchets, 22
liste des synoptiques du champ de travail en Z, 240 trous pour ancrage au sol, 254
280 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

Index analytique
U X
unité de façonnage, 20 X, axe cartésien, 36
avertissements sur la vitesse de rotation, 83 X, axe machine, 37
axes de déplacement, 37 XP600 (voir contrôle numérique)
broches à pince, 30
champ de travail en X-Y, 211 Y
Y, axe cartésien, 36
Y, axe machine, 37
Y1, axe machine, 37
déplacement, 104
description, 28
description groupes opérateurs, 28 Z
gestion du mode de parcage, 106 Z#, axe machine, 38
installation des outils, 113 Z, axe cartésien, 36
remise à zéro, 69 Z, axe machine, 37
sens de rotation des broches, 45 zone d’installation
variation de la vitesse de déplacement, 104 avertissements, 253
urgence zone dangereuse, 52
arrêt de la machine en cas d’urgence, 72 zones de blocage indépendantes, 42
commande d’interdiction déblocage pièce en cas utilisation, 97
d’urgence, 104 zones de façonnage, 41
restauration de la machine après un arrêt d’urgence,
73
usinage pendulaire
avertissements, 86
usinages avec agrégat copieur
usinages d'emboîtements
avertissements, 84
V
vanne sectionneuse (FR)
utilisation de la vanne, 81
ventilateur électrique
activation, 105
ventouses façonnables, 26
couvercles, 131
données techniques (taille, types...), 210
installation, 131, 152
installation du joint, 132, 152
positionnement angulaire, 148
ventouses supplémentaires
contrôle périodique du joint, 160
vitesse de déplacement
variation de la vitesse des axes machine, 104
vitesse de rotation
avertissements, 83
vitesse du flux de l’air d’aspiration, 267
W
WX#, axe machine, 38
WY#, axe machine, 39
BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

281
Index analytique
282 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312IX.fm050207

Copertina retro
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Sede legale:
Via della Meccanica, 16
61100 Pesaro (PU) Italy
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Fax +39 0721 439150
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Liste des mises à jour

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4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312.fm050207

Table des matières

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

4.4 Place de travail ................................................................................................................ 51

5 Commandes et dispositifs de signalisation

7 Utilisation des dispositifs de sécurité

6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

8.8 Blocage de la pièce sur le plan de travail FT ................................................................... 98

10 Résolution des problèmes

11 Préparation de l’unité de façonnage

12 Préparation des magasins

13 Préparation du plan de travail

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

13.4 Installation des plaques pour butées à étau .................................................................. 133

14 Préparation du plan de travail

8 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

15.16 Interventions sur le réfrigérateur .................................................................................... 189

E Garantie et service après-vente

BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

Index analytique ....................................................................................................................... 273

10 BIESSE S.p.A. © - 5801a0312TOC.fm050207

Objet et limites du document

La configuration de certains organes ou dispositifs décrits ou illustrés peut légèrement différer de

Documents fournis avec la machine

BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050207

Faire particulièrement attention à ce genre de texte précédé de ce symbole afin

Indications d'importance particulière à ne pas négliger.

12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm050207

Ce chapitre contient les informations principales concernant la sécurité de l'utilisateur de la

1.1 Principales recommandations sur la sécurité

 Tenir toujours propre la zone de travail.

 Ne pas monter sur la machine.

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

Interventions d'outillage, d'entretien ou de réparation

16 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

1.2 Dispositifs de sécurité

1.3 Signalétique de danger

DANGER - Parties sous tension! Avant de procéder à n’importe quelle

BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

1.4 Risques résiduels

18 BIESSE S.p.A. © - a723k0010.fm050207

2.1 Description générale de la machine

La machine se compose d’un bâti, d’un ensemble de dispositifs permettant de positionner et de

BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

2.2 Vue générale et parties principales

A Bâti; c’est la structure portante de la machine.

C Unité de façonnage; (voir page 28).

20 BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

H Pompe de graissage; lubrifie automatiquement certains dispositifs (patins, limaçons,

BIESSE S.p.A. © - a702k0064.fm050207

J Manomètres ; permettent de contrôler la pression de l'installation d'air comprimé et de

K Réfrigérateur; pour refroidir le liquide présent dans le circuit de refroidissement de

L Projecteur laser d’éléments géométriques : peut projeter n’importe quel élément

O Distributeur; convoie l'air de l'installation à vide supplémentaire à la table CFT.

Q Banc d'empilage; supporte les pièces usinées déposées par l'empileur.

R Lecteur codes barres : (voir page 32).

S Enceinte de sécurité; (voir paragraphe 7.6 à la page 80).

T Tapis de détection; (voir paragraphe 7.5 , page 79).

Tenir toujours propre la zone de travail.

Ne pas monter sur la machine.

Plan de travail FTK.