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DIAGNOSTIC ET AUDIT LOGISTIQUE

Encadré par : Présenté par


:
M. Ibrahim BENBBA Abdellah
Elyamlahi
Yasser Kadmiri
Sofia
Chefchaouni
Plan
Introduction
I. Délimitation des concepts
II. Diagnostic logistique
 La démarche du diagnostic logistique
 Les risques liés au diagnostic logistique

III. Audit logistique


 Objectifs et rôles de l’audit
 Les phases d’un audit
 Quelques référentiels d’audit
Conclusion
INTRODUCTION
Délimitation des concepts

Diagnostic logistique

Audit logistique
Définition du Diagnostic logistique

• Description et analyse de l´état d´un organisme, d´un


de ses secteurs ou d´une de ses activités, en matière de
qualité, de délais, et des couts en vue d´identifier ses
points forts et ses insuffisances, et de proposer des
actions d´amélioration en tenant compte de son
contexte technique, économique et humain.
Définition de l’Audit logistique

 L’AFNOR définit l’audit comme « un examen


professionnel fondé sur une technique d’identification, de
mesure et d’évaluation des écarts par rapport à des normes
/ référentiels / objectifs préétablis. »
Diagnostic Audit
Démarche du diagnostic logistique

 Comprendre l’entreprise
 Analyser son fonctionnement
 Déterminer les axes de solutions
 Etablir un plan d’actions
Les risques liés au diagnostic
logistique
Les dangers dans un diagnostic logistique sont:

- De se polariser sur une seule fonction et de ne pas


prendre de recul pour avoir une vision globale du système;

- De perdre de vue la vocation de l'entreprise dans laquelle


n'entre pas forcément de façon formelle la nécessité
d'entretien des véhicules, de stocker sur tout le territoire,
de gérer des entrepôts ..., mais de produire avec une
qualité égale et à moindre coût et dans les bons délais;

- De ne pas raisonner en termes de moyens, mais de


besoins.
Audit Logistique

Objectifs et rôles de l’audit logistique :


 Mesurer la performance de l’organisation
logistique,
 Traiter les dysfonctionnements à travers
une démarche de progrès permanent,
 Mettre en œuvre un plan d’actions et
mesurer les progrès accomplis.
Les différentes phases d’un audit

1. La préparation représente 30% du temps


alloué à un audit :

 Gestion des dossiers,


 Analyse Globale
 Organisation, responsabilités
 Programmation des entretiens, revue documentaire,
planification…
2. La réalisation de l’audit représente 50%
du temps total :
 Entretiens sur le terrain et mise en
commun des résultats…
3) Le rapport et les activités de suivi
représentent 20% restant :
 Rédaction du support,
 Plan d’actions
 Mise en place des actions correctives
Référentiels Audit logistique
 Le référentiel logistique D’ASLOG :
Un peu d’histoire :
 1997 : L’Aslog lance son premier référentiel avec 53
questions qui suivent le cycle de vie du produit•
 2000 : 2ème édition, renforcée sur le flux aval avec 63
questions•
 2002 : 3ème édition, qui suit cette fois la SupplyChain
avec 116 questions•
 2005 : 4 ème édition : aujourd’hui avec 140 questions
toujours orientées SupplyChain
 Le Référentiel de la performance logistique de
l’ASLOG apporte une aide aux entreprises
désireuses de bâtir une démarche d’amélioration
continue, avec pour objectif prioritaire, celui
d’atteindre le niveau d’excellence et de mettre en
place les bonnes pratiques de la logistique.
Le référentiel d’audit logistique
EVALOG
 L'objectif de ce référentiel est d'aider les
entreprises à concevoir et mettre en oeuvre
un système logistique de classe mondiale. Il est
le fruit d'une collaboration entre Odette
International Limited et l'Automotive Industry
Action Group.
SCOR (Supply Chain Operations Reference-
Model

 C’est une méthode normative de description et


d’évaluation des flux d'une entreprise dans l'optique
Supply Chain. Elle a été créée en 1996, avec le
parrainage de deux sociétés de conseil, par un
ensemble d'entreprises nord américaines
rassemblées au sein d'un organisme : le SCC (Supply
Chain Council).
Oliver Wight Metrics: Référentiel d'Auto
Évaluation ABCD pour l'excellence
industrielle

 Comment utiliser le référentiel?


La meilleure façon d'utiliser le questionnaire
est de le considérer comme la vision de ce
qui pourrait exister dans votre entreprise.
LA PLANIFICATION DES RESSOURCES
DE LA DISTRIBUTION (DRP)

 La Planification des Ressources de Distribution,


est applicable et utilisée pour gérer la logistique
de distribution.

 L'information DRP est utilisée pour le Plan


Industriel et Commercial, le Programme
Directeur de Production, le programme
fournisseur, la planification du transport, et le
planning des expéditions.
Les critères d’évaluation

 Il existe un texte concis concernant la


politique de Planification des Ressources de la
Distribution (DRP) qui englobe l'objectif, le
processus, et les participants.
 Les besoins de distribution sont examinés et
réconciliés à travers les processus du Plan
Industriel et Commercial et du Programme
Directeur de Production.
 Le réseau de distribution maintenu dans le système
DRP est complet ; il montre quels articles sont
entreposés dans chaque centre de distribution. Les
prévisions sont disponibles pour chaque référence
vendue de chaque centre de distribution.
 Des prévisions de vente sont disponibles pour
chaque article stocké, dans chaque centre de
distribution.
 Les périodes pour DRP sont la semaine ou moins.
 La Planification des Ressources de Distribution
(DRP) est calculée chaque semaine ou plus
fréquemment.
Les caractéristiques du système DRP

 Le système de DRP englobe les caractéristiques


suivantes :
1. Les ordres fermes.
2. La trace de l'origine des besoins.
3. Les commandes promises aux clients hors des
prévisions.
4. La capacité de prendre en compte les commandes en
retard ou le portefeuille dans la logique de calcul.
5. La capacité de maintenir et de modifier les stocks, les
emplacements de stockage et les réceptions prévues.
6. Un programme fournisseur de façon à fournir une
visibilité correcte aux fournisseurs extérieurs.
7. Des messages de ré-ordonnancement.
 Le système fournit une information appropriée pour
pouvoir planifier le transport et ainsi faire face aux
besoins des centres de distribution et diminuer les
coûts logistiques.
 Le système fournit un programme d'expédition qui
permet des réductions de coût tout en satisfaisant en
même temps les besoins de chargement et
d'expéditions.
 On peut utiliser Kanban pour provoquer le
réapprovisionnement des centres de distribution à
partir de l'usine ou du magasin central.
Le référentiel SCM (Supply Chain
Master)

 Il permet de dresser un bilan complet des


pratiques logistiques de l’entreprise, d’en
mesurer les forces et faiblesses sur une
échelle de 0 à 4 et d’établir un plan de
progrès prioritaire.
Merci pour votre attention