LE CONTROLE NON

DESTRUCTIF
 SOMMAIRE
LE CONTROLE NON DESTRUCTIF
1-Introduction
2-Utilisation
3-Principes généraux
4-Différentes méthodes de contrôle
 
4.1-Contrôle par examen visuel (VT)
4.2 Contrôle par ressuage (PT)
4.3 Contrôle radiographique (RT)
4.4-Contrôle par ultrasons (UT
 
5. Application de la procédure de contrôle par ressuage
5.1 Préparation de la surface
5.2 Application de l'agent nettoyant
5.3 Séchage
5.4 Application de l'agent pénétrant et imprégnation.
5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès.
 
 A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau.
 
 B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant
 C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du solvant.
5.6 Application de l'agent développant(Révélateur)
5.7 Temps développement.
5.8 Interprétation des résultats.
5.9 Evaluation.
5.10 Nettoyage final.
5.11 Sécurité.
5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de contrôle par ressuage.

2
6. Application de la procédure par contrôle radiographique
6.1/- Objet de la procédure :
6.2/- Abréviation :
6.3/- Personnel :
6.4/- Équipement et matériaux :
6.5/- États de surface :
6.6/- Marquage des Objets a Examinés :
6.7/- Cas Joint de Soudure :
6.8/- Identification des films :
6.9/- Technique Radiographique :
6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique :
6.11/- Sensibilité IQI :
6.12/- Rayonnement rétrodiffusé :
6.13/- Qualité des radiogrammes (films):
6.14/- PENETRAMETRES (IQI) :
6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE :
 6. 16/- Temps de pose :
 6.17/- Traitement des Films radiographiques :
6.18/- Interprétation des films Radiographiques :
6.19/- Rapport d’examen radiographique:
6.20/- Archivage des films :
6.21/- Radioprotection :
7. Application de la procédure par contrôle magnétoscopie
7.1 champ d’application
7.2 Personnel
7.3 Equipement
7.4 Condition de surface

3
 1-Introduction

Le contrôle non destructif (CND) est

un ensemble de méthodes qui
permettent de caractériser
l'état d'intégrité de
structures ou de matériaux, sans
les dégrader, soit au cours
de la production, soit en cours
d'utilisation, soit dans le cadre
de maintenances. On parle aussi
d'essais non destructifs (END) ou d'examens
non destructifs
4
2-Utilisation

Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels. On peut citer
notamment :
l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;
l'industrie navale (contrôle des coques) ;
l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.) ;
l'aérospatiale et l'armée ;
l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;
la sidérurgie
la chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication
l'industrie de l'énergie : réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.
(maintenance des installations) ;
le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour
les organes de sécurité (essieux, roues, bogies);
l'inspection alimentaire ;
le Génie Civil et le bâtiment ;
Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique,
par exemple) ;
des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire,
canalisation de gaz, par exemple).
Mais également dans des secteurs moins industriels comme l'archéologie !
5
Les agents qui effectuent ces contrôles
peuvent être certifiés selon les normes
en vigueurs, si la règlementation
l'exige, si le client le demande, ou si
l'entreprise utilise ce moyen comme
assurance de la compétence de
ses opérateurs dans le cadre de
sa politique qualité

6
3-Principes généraux

7
Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND
Quelle que soit la méthode adoptée, on peut
représenter la mise en œuvre d'un système CND
suivant le synoptique suivant :
La cible se caractérise par un ensemble
de paramètres que l'on va chercher à estimer afin
de former un diagnostic d'intégrité. La
mise en œuvre d'un système CND adéquat va
permettre de produire un certain nombre de
signaux qui sont fonction des paramètres
recherchés. Une étape « d'inversion », plus ou
moins compliquée, est bien souvent nécessaire afin
de retrouver les paramètres initiaux de la pièce.

8
Dans l’industrie pétrolière, plus
spécifiquement, les canalisations sont
inspectées de manière interne par
des systèmes automatisés.
Le déplacement à plus ou moins grande
vitesse de ces outils et les résolutions
attendues nécessitent alors des moyens de
CND très performants comme par exemple
l'utilisation d'EMAT. Sur les pipelines on utilise
des racleurs instrumentés6et sur les forages
profonds des sondes de
diagraphie7.
9
 4-Différentes méthodes de contrôle
Les normes NF EN ISO 9712 Août 2012 (qui annule et
remplace la norme EN 473) et EN 4179 définissent un
certain nombre de symboles pour les méthodes
usuelles cf.tableau).
Ces symboles correspondent généralement
à l'abréviation de la désignation anglaise
de la méthode, par exemple, le symbole
PT pour le ressuage vient
de pénétrant testing. Cependant, il existe de
nombreuses autres méthodes qui ne sont pas sujettes
à la certification des contrôleurs, et n'ont donc pas de
terminologie normée : c'est le cas par exemple du
radar, très utilisé dans le Génie civil.
10
Méthode END symbole
Émission acoustique AT
Courants de Foucault ET
Étanchéité LT
Magnétoscopie MT
Ressuage PT
Radiographie RT
Ultrasons UT
Examen visuel VT
Shearographie ST
Thermographie TT

11
4.1-Contrôle par examen visuel (VT)
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non
destructif. L'état extérieur d'une pièce peut donner des informations
essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts évidents (comme des pliures,
des cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes).
Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant
avant tout un éclairage suffisant. Le niveau d’éclairement minimum requis est
de l’ordre de 350 Lux. L’accessibilité de la partie à examiner doit
permettre d’approcher l’œil à au moins 60 cm, sous une incidence de 30°.
Lorsque la partie de la pièce à contrôler n’est pas accessible par
un examen direct, on utilise un appareil appelé endoscope. Il s’agit
d’un appareillage constitué de miroirs et lentilles. la méthode est
appelée contrôle par endoscopie. Des défauts cachés sous-jacents présentant
une irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication
de défaut plus grave à l'intérieur. Choisir la technique la
plus adaptée en CND pour des examens approfondis déterminer
des limitations des autres techniques CND choisies (accès,
état de surface, etc).
Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques
comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites
éventuelles. 12
4.2 Contrôle par ressuage (PT)
C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités
ouvertes en surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi
en céramique. Elle consiste à badigeonner (par
immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement,
au pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloren
rouge, qui pénètre dans les discontinuités.
Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué
et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les
fissures, va les révéler.
Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est
sensible aux discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des
discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus fines
qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits
non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. :
centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets), mais
cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de
discontinuités débouchantes présentes dans les matériaux non
ferromagnétiques ou non conducteur d'électricité.

13
4.3 Contrôle radiographique (RT)

14
GemX-160 : Générateur de rayons-X
portable destiné à la radiologie digitale
en contrôle non destructif ; l'appareil est
alimenté sur batterie et contrôlé
à distance par ondes radios.

15
Rayons X (RTX)
Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés
pour réaliser des radiographies X. L'avantage de cette technique est de
fournir des informations directement exploitables sur l'intérieur des
objets ou des matériaux. L'étape d'inversion peut être assez réduite et
la résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation
des images demande de l'expertise et la réalisation des clichés
nécessite des conditions de sécurité pour l'opérateur et
l'environnement.
Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé
notamment pour les soudures dans les centrales nucléaires
et les chantiers navals et pétroliers, la corrosion des
tuyaux, la structure des matériaux composites ou les
fissures dans les pièces mécaniques complexes ainsi
que pour les pièces de fonderie.
D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif utilisent la 
fluorescence et la spectrométrie. Grâce au rayonnement rétrodiffusé, il
est possible d'analyser le contenu atomique des objets et ainsi par
exemple de détecter la présence de plomb ou d'autres matériaux
toxiques dans les peintures, ou bien la présence d'explosifs dans des16
objets suspects.
 Gammagraphie (RT gamma)
Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements
gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus
de précautions. La qualité d'image est également moins bonne.
L'avantage principal réside dans l'énergie du rayonnement qui permet une
meilleure pénétration que par les rayons-X et la plus grande compacité des
projecteurs et des sources. Les appareils de gammagraphie appelés
gammagraphes (abrégé : GAM) fonctionnent à l'aide d'isotope radioactif stable
(principalement iridium 192, cobalt 60 et sélénium 75). Ce sont des sources
autonomes qui ne nécessitent aucune prise de courant contrairement au poste à
rayon X.

La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source

de rayonnements et un film photographique contenu dans une
cassette souple ou rigide. Après un temps d’exposition dépendant
de la qualité du film, de l'isotope, de l'activité de la source
radioactive, la nature et l’épaisseur du matériau radiographié, le
film est développé. L'interprétation du film permet de mettre en évidence
certains défauts de compacité de la pièce. Les domaines d’utilisation sont
nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole-chimique, construction
navale et aéronautique).
17
Neutronographie
Le principe de la neutronographie
est similaire à celui de la radiographie X
et lui est complémentaire. Elle peut
être effectuée grâce à un faisceau neutronique
issu d’un réacteur, d'un accélérateur d'ions
ou d’une source de 252Cf
 (émetteur de neutrons).
Elle est notamment utilisée pour le contrôle de
matériaux hydrogénés situés à l'intérieur
d'enceintes métalliques.

18
Jauges
Le principe des jauges est basé sur la loi de l’atténuation
des rayonnements (loi de Beer-Lambert). On distingue :
jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l’absence
de matériau sur le trajet horizontal du faisceau (source
et détecteur placé de part et d’autre du matériau).
Les sources utilisées sont des émetteurs bêta
ou gamma selon l’épaisseur et la densité du matériau à
mesurer. Elles sont utilisées pour le contrôle des réservoirs
de liquides, des silos (sable, grains, ciment,
etc.) ;
jauges d’épaisseur : si le matériau est de densité constante,
l’intensité du signal reçu par le détecteur sera fonction
de l’épaisseur de celui-ci. Elles sont utilisées pour la
mesure en continu de produits en feuilles : papiers, tissus
ou caoutchouc par exemple.
19
4.4-Contrôle par ultrasons (UT

20
 Équipement de contrôle par ultrasons. Les ondes émises et réfléchies
donnent des informations sur la présence ou non de défauts et sur leur
nature.

 Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion

et l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à
contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient vers
le traducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur).
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut et de définir
ses dimensions relatives. Cette méthode présente une résolution spatiale
élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi bien dans le volume de
la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple, du moins pour les
pièces géométriquement et matériellement simples. Cette méthode
nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la pièce.
Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces
de la pièce pour pouvoir faire une représentation
tridimensionnelle des défauts.

21
D'autres techniques, telle que la méthode TOFD (Time of
flight diffraction), utilisent le principe
de diffraction des ondes ultrasonores pour la détection et
la caractérisation des défauts. Les
développements technologiques récents permettent
également la mise en œuvre de "multiéléments", c'est-à-
dire l'équivalent de plusieurs capteurs ultrasonores
utilisés en même temps, ce qui permet de maîtriser la
"forme" du train d'ondes émis. Par
comparaison avec le contrôle par radiographie qui est
également mis en œuvre pour la recherche
de défauts dans le volume de la matière, les principaux
avantages et inconvénients sont les suivants :

22
Avantages :
Ne nécessite qu'une seule face d'accès
Aucun danger lié à l'utilisation de source
radioactive et de rayonnements ionisants
Plus grande sensibilité de contrôle sur
les pièces de forte épaisseur
Résultat du contrôle en temps réel
Contrôle plus rapide pour des épaisseurs
importantes
Meilleure sensibilité de contrôle pour
les défauts filiformes (fissures, tapures,
criques) d'orientation aléatoire

23
Inconvénients :
Certains matériaux métalliques sont
difficilement contrôlables (matériaux
à gros grains)
Contrôle plus lent pour les faibles
épaisseurs
Plus faible sensibilité à la détection
de porosités

24
Émission acoustique (AT)

Le contrôle par émission acoustique consiste

à recueillir l'émission d'une pièce ou structure
soumise à sollicitation, par exemple lors d'une épreuve
hydraulique ou pneumatique. La propagation
des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau,
détectée par un maillage de capteurs, peut conduire
à une localisation des sources d'endommagement
du matériau en temps réel (fissuration...)
et à une évaluation de leur sévérité. C'est une
méthode globale (tout l'appareil est contrôlé
en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs
ne sont pas détectés).

25
Thermographie (TT)
Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter
un matériau ou une structure par un apport d'énergie
(mécanique, photonique, chauffage par induction, air chaud...). La
diffusion de la chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a sur la
distribution de température de surface renseignent sur
les propriétés thermo physiques des matériaux et sur
d'éventuels défauts ; un temps de propagation d'une onde de
chaleur dans un matériau peut par exemple permettre de
mesurer la diffusivité thermique du matériau et ainsi en déduire la 
conductivité thermique.
Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident
dans la possibilité d'effectuer un contrôle sans contact
et automatisable. Les inconvénients sont liés à la
lenteur du contrôle, au coût de l'investissement
et à la difficulté de mise en œuvre des étapes
d'inversion pour établir le diagnostic.

26
Magnétoscopie (MT)
La magnétoscopie est une technique de
contrôle non destructif qui consiste à créer
un flux magnétique intense à la surface
d’un matériau ferromagnétique.
Lors de la présence d’un défaut sur son
chemin, le flux magnétique est dévié et
crée une fuite qui, en attirant les
particules (colorées ou fluorescentes) d’un
produit révélateur, fournit une signature
particulière caractéristique du défaut.

27
Contrôle d'étanchéité (LT)
-Les méthodes de contrôle d'étanchéité font
appel à des gaz traceurs, couplés à des
instruments très sensibles à des
concentrations minimes de ces gaz traceurs.
Les plus courants sont l'hélium, l'hydrogène
(azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est
lui maintenant interdit
par la réglementation. Actuellement, cette
méthode n'est encore pas codifiée par le 
Cofrend, mais elle l'est dans de nombreux
autres pays8 les États-Unis par exemple.

28
-Des méthodes de détection de fuite à
l'aide d'un système de mesure en
maintien de pression permettent une
grande précision de détermination du taux
de fuite, sans recourir aux gaz traceurs.

29
Dans le contrôle des emballages, ces méthodes ont
l'avantage de contrôler l'ensemble du volume scellé,
et notamment l'ensemble des soudures (longitudinales
et transversales) qui sont très souvent
inaccessibles par le procédé de pliage.

-Les méthodes de détection de fuite en bassin sans

dépression externe ont une sensibilité de l'ordre de 250 µm
pour une probabilité de détection de 70 % pour le contrôle
de contenants à volume variable 9. À cette difficulté
intrinsèque du test en bassin, s'ajoutent les plis issus
de la réalisation de l'emballage (soudure
longitudinale), qui peuvent emprisonner des bulles d'air
vues comme des fausses fuites.

30
Contrôle d'étanchéité ITM TODA-15
La méthode de contrôle ITM TODA-15 associe une mise en
dépression des éléments à contrôler (réservoirs
et accessoires et canalisations associées) à
une détection acoustique des « bruits de fuites » dans les
zones non étanches.
La dépression est l'élément physique qui provoque
l'émission de turbulences dans les zones non
étanches. Les « bruits » de fuite (turbulences) sont détectés
grâce au positionnement de capteurs dans l'installation
contrôlée (canalisations, réservoirs associés
et accessoires).
Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface
électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec un
logiciel spécifique, le traitement des signaux acoustiques et la
gestion du contrôle d'étanchéité.
La méthode de contrôle ITM TODA-15 est principalement
utilisée dans les installations de stockage travaillant sous
pression atmosphérique.
31
Courants de Foucault (ET)

Lescourants de Foucault (ET)10 sont des courants qui apparaissent dans

un matériau conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique
à proximité. Ils sont une conséquence de la loi de Lenz-Faraday.

Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce à
l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes fréquences.
Cette bobine joue le rôle d'émetteur et parfois récepteur, la variation de flux dans
le matériau crée des courants induits : les courants de Foucault (CF). En présence
d'un défaut, leur circulation est perturbée par les variations de conductivité
électrique dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine une variation
du champ magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut détecter
grâce à la bobine (capteur inductif de type fluxmètre). La technique consiste à
utiliser une sonde munie d'une bobine et de mesurer aux bornes d'un pont une
différence de tension engendrée par la variation d'impédance
de la bobine excitatrice/réceptrice.

Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être automatisés ce

qui rend le contrôle rapide; et pratique notamment si
l'environnement de contrôle est potentiellement dangereux.
En présence d'un défaut complexe, un complément d'examen par ultrasons
peut être effectué pour mieux caractériser l'anomalie.

32
Méthodes couplées
Récemment, des méthodes couplées ont
vu le jour, et pour certaines sont encore
dans le domaine de la recherche :
les méthodes électromagnétiques
acoustiques, électromagnétiques
ultrasonores ou magnéto-optiques.

33
Acoustique non linéaire
Plusieurs études ont montré que les méthodes
acoustiques linéaires ne sont pas assez sensibles à
l’endommagement très localisé. Devant
une telle difficulté, les méthodes 
acoustiques non linéaires présentent une
alternative importante capable de caractériser et
éventuellement de déterminer les
endommagements faibles ou précoces, localisés ou
diffus. Ainsi depuis quelques années, l’acoustique
non linéaire apparaît de plus en plus comme une
nouvelle piste très prometteuse pour le contrôle
et l’évaluation non destructive des
matériaux de structure.

34
5. Application de la procédure de contrôle
par ressuage
5.1 Préparation de la surface
Avant d'entamer le contrôle de ressuage, les
pièces doivent être propres et exemptes de
toutes traces de graisses, d'oxyde ou de toute
irrégularité susceptible de gêner
l'interprétation.
Le pré nettoyage sera exécuté par brossage,
meulage ou limage.
Le sablage et le grenaillage sont interdis dans
cet essai du fait que ces méthodes peuvent
masquer les defaults.
35
5.2 Application de l'agent nettoyant

-L'utilisation de produits nettoyant est une

opération préliminaire à l'opération de ressuage,
-L’objectif est d'obtenir une surface propre pour
permettre au pénétrant de s'infiltrer dans
les défauts.
-L'opération de nettoyage consiste à enlever
toute crasse, graisse, trace de repérage, huile
ou autre substance pouvant masquer
les indications du test à l'aide d'un
chiffon blanc propre, sec, non pelucheux imbibé
d'un solvant fourni par un fabriquant agrée.

36
5.3 Séchage

Sécher ensuite la surface à l'aide de chiffons blanc secs non

pelucheux.

Laisser sécher au moins 7 minutes afin de permettre une

évaporation normale, ensuite procéder
à la mesure de la rugosité de la surface (6.2 µm pour
les objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les
objets bruts) et prélever la température de la surface
(mini 5°C,maxi 52°C) la température ne doit pas être
supérieure à 52°C ou inferieure à 5°C et ce pendant
toute la durée de l’examen ou selon
recommandations du fabricant.

L’examen doit être réalisé sur une lumière blanche supérieure

à 1000 luxe ou sur une lumière noire en utilisant une lampe
UV supérieure à 1000 µw / cm2.
37
5.4 Application de l'agent pénétrant et imprégnation.

Définir au préalable le type de pénétrant à utiliser colore

ou fluorescent lavable à eau, post-émulsifiant ou amovible
par solvant, selon la surface à examiner en vérifiant la
date de validation et le certificat de conformité de
fabriquant.
Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation, brossage
ou trempage dans la mesure du possible, sur la zone
concernée.
Le temps d'imprégnation minimum est de 5 min jusqu'au
plusieurs heurs au moment ou la surface à examiner
est humide ou selon le temps recommandé par
le fabriquant agrée. Il ya lieu de noter que
ces températures peuvent être modifiées selon d'autres
exigences de maître de l'ouvrage.

38
5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès.

 A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau.

Après avoir appliqué l'agent pénétrant et le temps spécifié, il faudra enlever

l'excédent du pénétrant restant sur la surface à l'aide
des chiffons blancs, secs et propres non pelucheux ou par un papier absorbant, ou
par un pistolet air- eau à condition que la pression d’eau ne doive pas dépasser 2
bars.
Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air
chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons
blancs secs no pelucheux.

B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant.

L’élimination dans ce cas se fait avec un chiffon blanc, propre, sec non pelucheux
imbibé par du solvant et essuyer avec une légère application sur la surface afin de
réduire le retrait du pénétrant dans les discontinuités. L’excédant du solvant doit
être éviter avant l'application du révélateur.
Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air
chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons blancs secs no
pelucheux.

C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du solvant.

Dans le pénétrant post émulsionné on va appliquer un agent émulsifiant avec le
solvant pour l’élimination de l’excès de pénétrant et nous avons deux cas : 39
Emulsification lipophile.
On doit ajouter un émulsifiant lipophile par pulvérisation ou immersion
sur la surface, pour l’élimination de l’excès du pénétrant post-
émulsionné.
On laisse un temps pour que l’émulsifiant lipophile ce mélange avec
le pénétrant post-émulsionné après ce temps écouler, nous
procédons à l’opération d'enlèvement de l'excès de
pénétrant. La température et la pression d'eau doit être tel
que recommandé par la procédure ou par le fabricant.
Emulsification hydrophile.
On utilisant le même processus que pour l’émulsification lipophile
seulement dans ce cas le temps écouler pour le mélange entre
l’émulsifiant hydrophile et le pénétrant est critique car ne doit
pas dépasser 1 min, c’est non l’émulsifiant hydrophile vas s'infiltrer
dans les discontinuités et en rinçage on vas extraire le pénétrant qui
est dans les discontinuités.
La température et la pression d'eau doit être tel que recommandé par
la procédure ou par le fabricant.
Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par
pistolet à air chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des
chiffons blancs secs no pelucheux.
40
5.6Application de l'agent
développant(Révélateur)

-L'application du révélateur ne doit être effectuée que

sur une surface sèche (non mouillée).
-Appliquer le révélateur immédiatement, pulvériser
le révélateur sur la surface concernée, à une
distance de 25 cm de la surface et pour avoir une
couche uniforme.
-une quantité trop faible peut être insuffisante pour
extraire l'agent pénétrant des
discontinuités, une quantité importante peut conduire à
une accumulation de révélateur masquant
les indications de discontinuités. Bien agiter le
révélateur pour assurer que ses particules sont en
suspension.
41
5.7 Temps développement.

-Le temps du développement commence

immédiatement après l'application
du révélateur.
-La bonne pratique de travail consiste
donc à observer la surface
pendant l'application du
révélateur afin de détecter la nature
de certaines indications qui
peuvent avoir tendance à disparaître par
diffusion.
42
5.8 Interprétation des résultats.
La surface concerné par l'interprétation doit être
soigneusement observé lors de
l'application du révélateur et les résultats doivent
être interprétés de 10 - 60 minutes après
l'application du révélateur ou selon
les recommandations du fabriquant.
Si on n’a pas des résultats au temps écouler en
peut augmenter le temps d’interprétation
à condition que la surface à examiner
reste humide.
Si de fausses indications sont soupçonnées,
réexaminer cette partie.

43
5.9 Evaluation.

Toutes les indications pertinentes de surface doivent être

relevées et évaluées
Conformément selon les codes, norme et les spécifications
d'acceptation ou spécifications applicables émises par le
maître de l'ouvrage.
Un PV de contrôle par ressuage doivent doit être
soigneusement préparé pour contenir toutes les
informations relevés sur la surface examinée :
1- Nature de la surface examinée
2- Numéro d'identification de la pièce
3- Matériels utilisés
4- Type des produits utilisés : pénétrant, colorant,
révélateur, solvant, émulsifiant

44
5- Durée de chaque opération
6- Références et codes
7- Date d'examen
8- Nom de l'inspecteur niveau II
Résultat d'examen (identification
des défauts, qualification,
quantification, décision d'acceptation ou
de refus).

45
5.10 Nettoyage final.
Après l'achèvement du l'opération. La surface examinée
doit être bien nettoyée de tous résidus de produits du
ressuage.
5.11 Sécurité.
Avant toute opération de contrôle par ressuage l'agent
doit être menu de tout son équipement de sécurité telle
que lunettes, gants, masques et veuille à respecter les
règles et consignes de sécurité du maitre de l’ouvrage
ainsi que les consignes d’écrite par les fiches de données
de sécurité (FDS) des produits.
5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de
contrôle par ressuage.
Après avoir reçu le programme de travail, l'inspecteur
chargé de l'opération de l'examen par ressuage devra
procéder par les étapes suivantes :
46
Nettoyer soigneusement la surface à examiner à l'aide de
chiffon blanc sec et propre non pelucheux imprégnés d'un solvant
fourni par un fabriquant agrée,
2- Sécher ensuite la surface à contrôler à l'aide d'un chiffon blanc sec
non pelucheux, laisser séchera moins 7 minutes à l'air
libre, ou éventuellement utiliser un procédé pour chauffer la surface à
examiner.

3- procéder a la mesure de la rugosité de la surface (6.2 µm pour les

objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les objets bruts) et prélever la
température de la surface (mini 5°C, maxi 52°C) ainsi que la lumière
blanche devra être supérieure à 1000 luxe ou sur une lumière noire
en utilisant une lampe UV supérieure à 1000 µw / cm2.

 4- Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation sur

la surface d'une manière homogène et uniforme.

5- La durée d’imprégnation doit être minimum 5 min.

47
 6- Enlever l'excédant d'agent pénétrant à l'aide d'un chiffon blanc
propre et sec non pelucheux ou par un papier absorbant, répéter
l'opération jusqu'à ce que la plus grande partie de l'excédant soit
enlevé. Imprégner ensuite un chiffon blanc propre et sec non
pelucheux par un solvant d'un fabriquant agrée et essuyer la surface
jusqu'à la disparition de toute trace d'agent pénétrant en excès.

 7- Faire attention de ne pas utiliser trop de solvant afin de ne pas

extraire l'agent pénétrant des discontinuités, laisser sécher pendant
au moins 5 mn pour permettre une évaporation normale. Utiliser un
autre chiffon propre, blanc, sec, non pelucheux pour vérifier que
l'excédant pénétrant a été complètement enlevé.

 8- Appliquer le révélateur immédiatement, pulvériser le révélateur

sur la surface à examiner à une distance environ de 25cm, veiller à ce
que la quantité du pénétrant soit suffisante pour extraire l'agent
pénétrant des discontinuités. Le révélateur doit être bien agité pour
assurer que ses particules sont en suspension.

48
9- Relever les indications de la surface
examinée dés que la première application
du révélateur.

10- Procéder à l'interprétation.

11- Nettoyage finale

de la surface examinée.
12-
Établir le PV et les résultats
d'interprétations selon le model MCE joint
en annexe
49
6. Application de la procédure par contrôle radiographique

6.1/- Objet de la procédure :

La procédure de contrôle par radiographie consiste à définir la méthode détaillée du contrôle
radiographique des objets à examiner. Elle définie aussi les mesures de sécurité à
entreprendre pendant les opérations de contrôle radiographie.
6.2/- Abréviation :
AI : Accumulation d’imperfections
BT : Perçage
C : Fissures
CP : Nid de porosités
P : Porosités
HB : Porosité de cordon creux
ESI :inclusions de laitier allongées
ISI : Inclusions de laitier isolées
EU : Caniveau externe
IU : Caniveau Interne
IP : Manque de pénétration
IF : Manque de fusion
RC: Concavité interne
IQI : Indicateur de Qualité d’Image
KP : Point Kilométrique
Rx : Reshoot
DWDI : Exposition Elliptique Double Image
DWSI : Exposition Contact Simple Image
SWSI : Simple Exposition Simple Image

50
6.3/- Personnel :
Le personnel CND chargé de la prise des clichés et de l’interprétation des résultats
de contrôle devra être certifié au niveau requis selon SNT-TC-1A ou équivalent.
L’évaluation de résultats de tests doit être réalisée uniquement par le personnel
certifié niveau II ou III RT
6.4/- Équipement et matériaux :
Source de radiation : Il existe deux sources de radiation, l’usage de radiographie
gamma ou Rayon X.
Télécommande et gaine d’éjection avec collimateur pour la protection.
Jeux de chiffres et lettres pour marquage (en plomb).
Bandes chiffrées, marqueur à peinture.
Films, cassettes, doses de développement.
Véhicule aménagé pour le transport de la matière radiative avec girouette de
signalisation équipé de tablier et gants en plomb, perche, radiamètre.
Laboratoire pour développement.
Négatoscope, densitomètre.
 
6.5/- États de surface :
Les surfaces à examiner doivent être exemptes de toutes irrégularités susceptibles
de perturber l’interprétation des films.
Les défauts d’aspect tels que caniveaux, morsures, coup d’arc, coup de meule
formant une sous épaisseur par rapport à l’épaisseur de la pièce seront réparés
avant la prise des radiographies ( cas joint de soudure).
51
6.6/- Marquage des Objets a Examinés :
Toutes objets a examinés doit être marqué par des initiales qui montre
l’identification de ces dernier.
6.7/- Cas Joint de Soudure :
Les numéros de soudure et le repère soudeur doivent être marqués sur le tube.
La position zéro se trouvant en haut du tube (position 12 heures) et le sens de
progression doivent aussi être marqués sur le tube à l’aide d’un marqueur à
peinture. Il est nécessaire d'utiliser une bande chiffrée pour permettre la
localisation de la réparation en cas d’existence.
6.8/- Identification des films :
Le repérage des clichés est réalisé par un marquage en lettres et chiffres de plomb
dont l’image doit apparaitre sur le film et en dehors de la zone d’interprétation de
la soudure.
Ce marquage comprend un minima :
Le numéro complet du plan.
Le numéro de soudure.
Le (s) repère (s) du (des) soudeur(s)
La date de la prise de clichés.
Les informations d’identifications peuvent être composés de caractères en plomb
ou imprimées de façon permanente avec un imprimeur photographique (D flasher).
L’identification ne doit pas obscurcir la zone d’intérêt.

52
6.9/- Technique Radiographique :

Technique simple paroi/ double paroi, simple image(SWSI)/(DWSI) :

 
Lorsque cette technique est appliquée, un nombre adéquat d’expositions doit être fait pour assurer
la couverture d’examen requis.
Lorsque 100% de couverture d’éléments circonférentiels est requise, trois expositions minimum
doivent être prises à 120° l’une sur l’autre doit être effectuée.
a-(SWSI) : Le rayonnement passe à travers une seule paroi et l’interprétation sera effectuée pour
une seule paroi (une seule image).
b-(DWSI) : Le rayonnement passe à travers deux parois et l’interprétation sera effectuée pour
une seule paroi (une seule image).

Technique double paroi, double image(DWDI) :

Le rayonnement passe à travers une double paroi, cette technique sera utilisée lorsqu’il n’est pas
pratique d’utiliser la technique de simple paroi.
Elle sera utilisée pour les diamètres inferieurs ou égale à 3’’ 1/2, lorsque cette technique est
utilisée un seul pénétrametre sera installé coté source.
Sur coté soudure, le faisceau de rayonnement peut être désaxé sur le plan de la soudure sur un
angle suffisant pour permettre de repérer les images coté source et la zone coté film de la
soudure, de cette manière il n’y aura pas d’empiétement de la zone à interpréter.
Lorsque les deux doivent être faites pour chaque joint, les deux images peuvent être superposées,
lorsqu’une couverture complète est requise pour cette configuration un minimum de trois
expositions de 60° à 120° l’une de l’autre doit être faite pour chaque joint.
Lorsque le recouvrement requis dans les densités prescrites et les niveaux de sensibilisation IQI ne
peuvent pas être obtenus, des expositions supplémentaires doivent être effectuées.
53
6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique :

La densité du film radiographique doit être au minimum 1.8 dans la zone à
examiner et le trou ou fil visé de l’IQI avec une source de rayons X et 2.0
minimum dans la même zone avec une source gamma.
La densité pour une exposition de plusieurs films doit être au minimum 1.3 dans
chaque film.
La densité radiographique doit être mesurée en utilisant un densitomètre calibré.
L’étalonnage sera effectué dans les règles et standards internationaux, la
tolérance de calibrage doit au maximum être ≤ 0,05.
La densité radiographique doit être mesurée sur toute l’aire adjacente de la
soudure et le métal de base, sans dépassé 4.
La densité du radiogramme à travers la zone à examiner ne doit pas dépasser +/-
15% à 30% varié entre trou ou fil ou trou ou fil adjacent de l’IQI désigné.
Ne doit en aucun cas dépasser le minimum de la densité admissible.
Lorsque des cales sont utilisées avec IQI à trou, la limitation de densité ne doit
pas dépasser 30%, mais peut être dépassé, ainsi la limitation minimale ne
s’applique pas pour cette IQI à condition que la sensibilité nécessaire du l’IQI
désigné soit satisfaisante.
NB : L’étalonnage du densitomètre doit être vérifié en début de chaque période
de travail en utilisant un film à gradin. L’instrument doit être considéré calibré si
toutes les lectures sont à +/- 0.05 des unités de densité selon ASME section V.

54
6.11/- Sensibilité IQI :
La radiographie doit être effectuée avec une technique
suffisante pour que le trou ou fil visé ou adjacent ainsi
que les lettres et numéros d’identification du l’IQI soit
clairement visible sur le radiogramme.
Le trou ou fil ou adjacent de L’IQI dans le cas du
technique multiple film n’apparait pas dans un film mais
apparait dans les films composés, l’interprétation est
autorisée seulement par observation des films composés.

6.12/- Rayonnement rétrodiffusé :

Un symbole en plomb « B » avec dimensions minimum
de ½ ‘’ (13mm) de longueur et de 1/16’’ (1.5mm)
d’épaisseur, devra être placé à l’arrière de chaque
cassette de film durant chaque exposition pour
déterminer si le rayonnement rétrodiffusé expose le film.

55
6.13/- Qualité des radiogrammes (films):
Les radiogrammes doivent être exempts de défauts
mécaniques, chimiques ou autres, dont l'étendue puisse
masquer, ou se confondre avec l'image de n'importe quelle
discontinuité de la zone d'intérêt de l'objet radiographié.
Ces défauts incluent mais ne sont pas limités a :
Effet de brume (Flou).
Défauts de traitement tels que stries, traces d'eau ou de
produits chimiques.
Égratignures, empreintes de doigts, salissure, décharge
électrostatique, déchirure, pliage.
fausse indication due à des écrans défectueux.
6.14/- PENETRAMETRES (IQI) :
Dans le cas d’une exposition par contact, un (1) IQI sera
placé par film, dans le cas d’une exposition panoramique
04 IQI par joint éparpillé à 90 °.

56
Le tableau résume l’emplacement des IQI
par rapport à la technique et nombre
d’exposition.

57
Sélection D’IQI :

L’IQI doit être sélectionné à partir du même groupe ou de même alliage comme exigé
dans le code ASME V ou SE- 1025, SE-747.
Le pénétrametre à trous ou à fil doit être sélectionné selon la table T-276 ASME BPVC
section V.
Aucune substitution de sensibilité de pénétramètre équivalent (EPS) ne sera admise
avec le pénétramètre à trous.
L’équivalence entre le pénétramètre à trous et à fil doit être en conformité avec
l’article 2 ASME section V ou se référer à la table T-EN 462 pour le choix d’indicateur
de qualité d’image.
Placement de L’IQI :
 
A) Pénétrametre coté- source :

Les Pénétrametres seront placés coté source lorsque leur emplacement est possible.
Quand la configuration ou la dimension empêche le placement du pénétrametre sur la
pièce à souder ils peuvent être placés sur un bloc séparé de même métal ou radio
graphiquement similaire. L’épaisseur du bloc n’est pas limitée du moment que les
exigences relatives à la densité du pénétrametre et la zone d’intérêt selon ASME
section V sont atteintes.

Pénétrametre sur le côté source du bloc séparé ne doit pas être placé plus prés du film
que la face coté source de la pièce à radiographier.
Les dimensions du bloc doivent dépasser les dimensions du pénétrametre et qui soient
visibles sur le radiogramme.
58
Pénétromètres coté Film :
 
Lorsque l’inaccessibilité empêche le placement manuel du pénétramètre
sur le coté source, il sera placé sur le coté film en contact avec la pièce
d’examen.
Une Lettre ((F)) en plomb doit être utilisée au moins aussi haute que
les numéros d’indentification du pénétramètre doit être placée
adjacente au pénétramètre ou sur le pénétrametre mais sans masquer
les trous du pénétrametre.
Localisation du pénétrametre à trou sur les soudures :

Les pénétrametres peuvent être placés adjacents à la zone d’intérêt.

Lorsque la lettre F en plomb est utilisée, les numéros d’identification ne
doivent pas être dans la zone d’intérêt sauf si la configuration
géométrique nous oblige.
Localisation des pénétrametres à fil (IQI) :
Les pénétramètres doivent être placés sur la soudure de façon à ce que
la longueur des fils soit perpendiculaire à la longueur de la soudure. Les
numéros d’identification ne doivent pas être dans la zone d’intérêt sauf
si les configurations géométriques ne le permettent pas.

59
Localisation des pénétramètres pour
matériaux autres que les joints de
soudures :
Le pénétrametre et les numéros
d’identification du pénétramètre pour les
matériaux autres que les joints de
soudures avec utilisation de la lettre ((F))
en plomb peuvent être placés dans la zone
d’intérêt.

60
NB : Cale sous pénétrametre à trous : 
 Une cale de matière radiographiquement
similaire au métal de base doit être placée
entre la pièce et le pénétrametre, si
nécessaire, de façon à ce que la densité
radiographique à travers la zone d’intérêt
ne soit pas supérieure à moins de 15
% (plus claire que) la densité radiographique
à travers le pénétrametre de façon que les
bords d’au moins trois cotés du pénétrametre
soient visibles sur le radiogramme.

61
6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE :
 
 Le flou géométrique est calculé comme suit :
 dxe
 Fg =
 D-e
 Fg = Flou géométrique en mm
 D = Distance source –film en mm
 d = dimension réelle de la source ou du foyer en mm
 e = épaisseur de la pièce.

Quand exigé par la Section du Code de référence, le flou géométrique (Fg)

tel que calculé selon ASME, section V ne devra pas dépasser ce qui
suit :
 Épaisseur du Matériau, pouces. Fg Maximum, pouces.
 Inférieure à 2 0.020
 2 jusqu’à 3 0.030
 Supérieur à 3 jusqu’à 4 0.040
 Supérieur à 4 0.070

62
6. 16/- Temps de pose :
 
Règle de calcul
L’abaque à calcul fournie par type d’énergie.
Formule de calcul.
 Gammagraphie : T= Xr x D2 x K x N
A
T : temps d’exposition en heure.
Xr : facteur d’exposition en Ci.h à 1m.
D : distance focale en mètre.
K : coefficient de rapidité des films.
N : facteur correctif de densité.
A : activité de la source en Ci

63
 6.17/- Traitement des Films
radiographiques :
Le traitement des films sera effectué
manuellement ou au moyen d’une
machine automatique, selon
les recommandations du fabricant. La
concentration des produits et celle
recommandée par le fabricant.

64
Traitement manuel :

Les conditions générales de traitement décrites dans le tableau

suivant correspondent aux principaux produits de traitement
utilisés :

Tableau

65
Traitement automatique :

Les recommandations du fabricant de la machine doivent être respectées. Une

attention particulière est portée au nettoyage périodique des rouleaux
d’entraînement des films.
Ces produits doivent être maintenus à une température de 20°C ± 2°C.

Développement du film :

Le développement du film sera effectué dans la chambre noire en utilisant

séparément des bacs de révélation et de fixation. Les conditions climatiques
doivent êtres maintenues de façon à éliminer tous échauffement des produits
chimiques.
A l’aide d’un thermomètre, maintenir les produits de développement
(révélateur, fixateur et l’eau) à une température comprise entre 20°C ± 2°C. Se
reporter, dans tous les cas, aux recommandations du fabricant.
Agiter les solutions avant de commencer le développement.
Pendant le développement, séparer les supports de film d'au moins 12,7 mm
pour permettre une agitation adéquate des cadres.
Agiter le film au début du développement afin de le mouiller complètement et
d'éliminer les bulles d'air. L'agiter également de façon régulière pendant le
développement, en allant jusqu'à l'agiter toutes les minutes lorsque le
révélateur commence à vieillir.

66
Respecter les recommandations du fabricant concernant la durée de
développement.
Lorsque la révélation est terminée, plonger le film dans le bain d'arrêt
afin d'arrêter l'action du révélateur. Agiter le film dans le bain d'arrêt
pendant la période recommandée par le fabricant. Le temps de révélation
est mentionné dans le paragraphe qui suit
Rincer le film dans de l'eau pendant quelques secondes et le plonger dans
le fixateur. L'agiter pendant environ dix secondes. Jeter la solution de
clarification si le temps de clarification dépasse six minutes. Le temps de
fixage est mentionné dans le paragraphe qui suit.
Les radiographies doivent être exemptes de tout défaut mécanique,
chimique ou de développement susceptible de faire obstacle à leur
interprétation correcte.
Les films développés sont placés entre de cavaliers ou intercalaires en
papier fin utilisés pour le conditionnement des films vierges. L’ensemble
films- cavaliers est placé dans des pochettes en papier ou carton fin.
les pochettes et boites sont placées dans des meubles qui ne sont pas
susceptibles de dégager des vapeurs.
 

67
Remarque: En dehors des périodes
d’utilisation, les cuves doivent être munies
de leurs couvercles afin d’éviter
l’évaporation, l’oxydation, etc.
Il n’est souhaitable de régénérer les
produits, toutefois il est possible de
préparer une solution d’entretien
conformément aux prescriptions du
fournisseur.

68
6.18/- Interprétation des films Radiographiques : 

Les films radiographiques seront interprétés dans une chambre à faible éclairage. Ils
seront examinés et interprétés par un personnel certifié niveau II RT (ASNT-TC-1A ou
équivalent).
Les films seront interprétés conformément au codes y afférents.

6.19/- Rapport d’examen radiographique:

Un rapport détaillant l’examen, l’interprétation et la disposition de chaque radiogramme

doit être enregistré sur le rapport d’examen radiographique.
 
6.20/- Archivage des films :

Les films doivent être soigneusement séparés par des cavaliers ou intercalaires en
papier.
Les boites de films archivés, doivent être placées dans les meubles de rangement prévus
à cet effet
et maintenues fermées.
Les locaux de stockage, doivent être maintenus:
Dans un état de grande propreté
A une température inférieure à 21 °C
A un taux d'humidité relative, compris entre 30 et 50%.
Inaccessibles aux rongeurs et insectes.

69
6.21/- Radioprotection :

Avant d’entamer chaque opération de

prise de radio, les opérateurs doivent
suivre et prendre
en considération tout les mesures et
consignes de sécurité établit par le maitre
d’ouvrage ou se
référer au :
- Plan d’urgence de radioprotection.
- Procédure de sécurité / action /
urgence.
70
Tableau

71
 Annexe B
Table T- 233.2:
Désignation de l’IQI à fil et diamètre de fil en inch :

Jeu ASTM Diamètre du fil

0.032
0.004
A 0.005
0.0063
0.008
0.010
0.013
B 0.016
0.020
0.025
0.032
0.040
0.050
C 0.063
0.080
0.100
0.126
0.160
D 0.200
0.250
0.320

NB: 1
inches=2.54cm

72
Tableau

73
Tableau

74
7.Application de la procédure par contrôle magnétoscopie
7.1 CHAMP D'APPLICATION

Cette procédure décrit les méthodes et les exigences pour l'examen des
particules magnétiques (MT) en utilisant une technique de culasse
électromagnétique AC avec des particules humides. Le matériau à examiner
est limité à l'acier au carbone avec une température ne dépassant pas 135
° F (57 ° C). L'examen par magnétoscopie peut être effectué à la place de
l'examen par ressuage ou à la demande de l'inspecteur.

7.2 PERSONNEL

Tout le personnel qui effectue l’examen par magnétoscopie (MT) doit être
qualifié conformément à l'ASNT / SNT-TC-1A ou équivalent. Un certificat de
qualification pour chaque examinateur doit être disponible sur le site. Une
personne qui effectue l'examen et interprète les résultats du test doit être
qualifiée de niveau II ou niveau III. Une personne de niveau I peut passer
l'examen, sous réserve qu'il soit sous la supervision directe d'un niveau II
ou d'un niveau III, et tout le personnel ci-dessus doit se soumettre au
contractant pour approbation avant de commencer son travail.

75
 ◦ 7-3 ÉQUIPEMENT
 
7.3.1 Équipement de magnétisation

Un yoke électromagnétique A.C doit être utilisé comme

équipement pour l'examen de magnétoscopie. Unyoke de
type jambe mobile (deux pôles) peut être utilisé pour
s'adapter à un contour particulier d'un matériau pour
examen. Le yoke doit avoir la capacité de soulever un
poids d'au moins 10 lb (4,5 kg) à l'espace maximal du
pôle à utiliser pour l'examen, sinon il doit être réparé ou
mis en rebut. Le poids doit être vérifié par une échelle
d'un fabricant réputé tel que spécifié par le code ASME
Sec. V, article 7. L'épreuve de levage pour un yoke doit
être effectuée chaque mois, ou après son entretien
majeur.
76
  7-3-2 Lumière

a. La lumière blanche utilisée doit fournir une
intensité à la surface de l'examen de 1000 lux.
b. La lumière noire (UV), si elle est utilisée, doit être
capable de développer une lumière ultraviolette de
longueur d'onde de 330-390 nm et fournit une
intensité à la surface de l'examen de 1000 μw / cm2.
L'intensité de la lumière blanche et noire doit être
vérifiée en utilisant un luxmètre au moins une fois
toutes les 8 heures, ou lorsque la zone de travailou
l'ampoule est modifiée e. La lumière noire doit être
nettoyée et contrôlée tous les jours. Si le filtre est
cassé ou avec des fissures, il doit être remplacé
immédiatement.
77
7.4 CONDITION DE SURFACE

Avant l'examen par magnétoscopie, la surface à

examiner et sa zone adjacente, d'au moins 1
"(25,4 mm) de largeurde deux côté, doivent être
sèches, propres et exemptes de toute saleté,
graisse, peluches, écailles, flux de soudure,
éclaboussures, L'huile ou toute autre matière
étrangère qui pourrait interférer avec l'examen,
les méthodes de nettoyage ou de brossage des
mains sont normalement utilisées, mais la
méthode de broyage peut également être utilisée
si elle n'infecte pas le composant à examiner.
78
7.4.1 EXAMINATION MOYENNE

Les particules fluorescentes ou non fluorescentes humide (contraste de couleur)

serontutilisées pour l'examen par magnétoscopie, selon l'endroit où on fait
l'examen. Généralement, une particule non fluorescente doit être utilisée, mais
si l'intensité de la lumière ne convient pas pour l'examen des particules de
contraste de couleur, par exemple en nuit ou en travaillant à l'intérieur d'une
enceinte, les particules fluorescente doit être adoptée.
Dans la suspension moyenne, les particules doivent être mises en suspension
dans l'eau ou elles sont dissoutes. Le milieu humide doit être préparé selon la
recommandation du vendeur et ASME Sec. V, article 25, SE-709, norme
d'examen par magnétoscopie.
 Les particules non fluorescentes, la couleur de la particule doit fournir un
contraste adéquat avec la surface examinée habituellement, c'est le noir ou le
brun rougeâtre.
Les particules fluorescentes doit pouvoir développer une lumière jaune clair-
vert sous une lampe UV, la forme et la taille de la particule fluorescente ou de
la particule non fluorescente doivent être choisies de manière à pouvoir être
prouvée comme indiqué ci-dessous, section 6.
La température de la suspension de particules humides et la surface de la pièce
ne doit pas dépasser 57 ° C (135 ° F).
Une suspension préparée de particules humides ne doit être utilisée que dans
les 24 heures. Au-delà de cette période, la suspension doit être écartée.
79
7.4.2 PROCEDURE
 
a. Procédure lors de l'utilisation d'une particule visible (contraste de
couleur) :
En général, pendant la journée ou dans une zone où la surface d'examen
est suffisamment éclairée avec une intensité de 100 fc (1000Lx) ou plus,
une particule visible par voie humide (contraste de couleur) doit être
utilisée comme moyen d'examen et la procédure suivante doit être suivie :
- Appliquer une couche de revêtement blanc sur la surface d'examen
nettoyée pour l'amélioration du contraste de couleur, si nécessaire.
- Appliquer un champ magnétique par un yoke électromagnétique A.C dans
la zone d'examen.
-Appliquer la solution de particules magnétiques sur la zone (technique
continue).
- Maintenez le champ magnétique pendant 1 à 3 secondes pour permettre
la migration des particules avant le retrait du yoke.
- Examinez attentivement les indications de surface sur la zone pour
détecter les défauts.
- L'espace entre les deux jambes de la culasse doit être de 120 mm à 200
mm ou, en fonction de l'exigence de la spécification de l'équipement, si
l'espace est dépassé, une démonstration doit être faite pour vérifier que le
levage est conforme à l'exigence de ce document.

80
b. Procédure lors de l'utilisation de particules fluorescentes :
Lorsque on travaille dans une zone sombre, une particule fluorescente
humide doit être utilisée comme milieu d'examen.
La procédure est essentiellement la même que dans ce qui précède, au
paragraphe (a), à condition que la surface d'examen soit éclairée par une
lumière noire (UV) avec les conditions suivantes:
- L'examinateur doit être dans la zone sombre pendant au moins 5
minutes pour s'adapter à la vision sombre avant de commencer l'examen.
- La lumière noire (UV) doit être réchauffée pendant 5 minutes pour
fournir une intensité ultraviolette suffisante pour la zone d'examen.
 c.il est à noterau cours de l'opération :
 Pour chaque zone d'examen, les étapes ci-dessus, de (a) et (b),
doivent être

 répétées au moins deux fois avec les jambes duyoke positionné dans
une telle orientation qu'elles sont perpendiculaires l'une à l'autre pour
s'assurer que le défaut dans une direction différente est détectables.
La zone d'examen doit avoir un chevauchement suffisant à ses côtés
adjacent, de sorte qu'une couverture à 100% à la sensibilité requise
peut être obtenue.

81
7.4.3 INTERPRETATION

Les discontinuités près ou débouchant à la surface sont

indiquées par la rétention de l’examen moyen.
Il faut prendre soin de distinguer l'indication pertinente d'une
indication non pertinente et d'une fausse indication. Si tel est
le cas, le revêtement et / ou le réexamen de la surface
doivent être effectués.
De vastes zones d'accumulation de particules qui pourraient
masquer les indications des discontinuités sont interdites et
ces zones doivent être nettoyées et réexaminées. Seule une
personne qualifiée de niveau II ou niveau III est autorisée à
interpréter les résultats de l'examen.
Toutes les indications pertinentes doivent être évaluées en
fonction des normes d'acceptation des spécifications de
référence, du code et de la procédure actuelle au paragraphe
8, selon le cas.
82
7.4.4 CRITERES D'ACCEPTATION

selon codes et normes applicable.

7.4.5 DEMAGNITISATION

La démagnétisation doit être effectuée pour le matériau si le

magnétisme résiduel pourrait interférer avec le traitement ou
l'utilisation ultérieure de l'objet à examiner.
7.4.6 RAPPORT

Les résultats de l'examen doivent être consignés dans un

formulaire de rapport d'enregistrement, signé par le niveau II
ou le niveau III avant de les soumettre au client pour examen.
Tous les rapports originaux d'examen doivent être transmis au
client après avoir été complétés, mais une copie de ceux-ci doit
être conservée par le sous-traitant pour la documentation.

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