Université des sciences et technologies Houari Boumediene

Etude de l’influence de l’écrouissage sur un essai de rayage a l’aide de la simulation

numérique

Étudient :
Karoun Mohand Amokrane
Ayati Tahar

Spécialité : IMS
Module : Tribologie
Année Universitaire
2022/2023
 1.INTRODUCTION
• Les phénomènes d’usure peuvent être classés en cinq catégories : l’usure abrasive, tribochimique, par fatigue, par
érosion et l’usure adhésive.

• L’usure abrasive résulte de trois processus : la coupe, la fissuration, et le labourage.

• L’usure par labourage atteint très vite un régime stationnaire forment des bourrelets sans produire de débris d’usure.

• Ce chapitre ce base sur la simulation numérique afin d’étudier les différents effets de la modélisation de l’écrouissage
en fonction des conditions de chargement.
 2. Modèle éléments fini
2.1. Caractéristique du modèle :
• On s’intéresse au processus de labourage qui résulte de du glissement
d’une aspérité très dure sur une surface plane.

• L’acier utilisé est un aciers 304L.

• L’aspérité est idéalisé sous forme d’indenteur sphérique R=2mm et

supposé infiniment rigide.

• Essaie 1 : réalisé à profondeur indentée constante pendants le rayage.

Figure 1: maillage et condition de chargement
• Essaie 2 : l’effort normal appliquée sur l’indenteur est maintenue constant.

• Pour effectuer un essaie de rayures a charge imposée, in module de régulation a été spécialement développé.

• Les simulations tridimensionnels par éléments fini sont réalisées en grands déplacement, en grande rotation, et
déformation dans une formule lagrangienne actualisé.
2.2. Modélisation du comportement de l’acier 304L :
• Le matériau est supposé avoir un comportement élastoplastique.

• Les paramètres des lois utilisées ont identifier a partir d’essaie de traction uni axial a 350°C.
• Module de Young : E= 172 GPa.
• Coefficient de Poisson : µ= 0.3.
• La courbe d’écrouissage suit une loi de puissance décrite par :
(1)

• L’écrouissage est régi par un critère de Von Mises, associer a différentes lois d’écrouissage.
• Ecrouissage isotrope : dilatation du domaine d’élasticité.
• Ecrouissage cinématique : déplacement du domaine d’élasticité.
• L’écrouissage cinématique est préférer pour les chargement complexe tels que les essaies de rayages.
• L’écrouissage isotrope repose sur la loi de Prandtl-Reuss.
• L’écrouissage cinématique repose sur le modèle d’Amstrong-Fredericks.
• Les deux sont non linéaire.
• Les paramètre de chaque loi ont été ajusté afin de respecter l’équation (1) pour un essaie de traction
uniaxiale
 3. Résultat enfoncement imposé
3.1. Etude longitudinale :
• Une profondeur d’indentation de 25 µm est maintenue constante pendent la phase de rayage.

• Les résultats de la figure 3 donne l’évolution du déplacement verticale des points situé sur l’axe de rayage.

• La profondeur résiduelle obtenue avec le modèle cinématique est un tiers plus faible que celui obtenue par modèle
isotrope.

• On obtient presque les même résultat pour le modèle isotrope et un modèle de plasticité parfaite.

• Le caractère cinématique de l’écrouissage conduit a un retour important de matière après passage de l’indenteur.

• La définition habituelle de la dureté de rayage ne peut pas êtres pris en considération si l’écrouissage de ce matériau est
principalement cinématique.

• Dans un essai de rayage le chargement est très complexe.

3.2. Etude profilométrique :
• Elle est utilisé pour calculer pour calculer le volume usé lors du processus d’abrasion.

• Les figures 4a et 4b montrent les différances observées au cours et a la fin du rayages avec les deux module d’écrouissage.

• On peut remarqué qu’avec un écrouissage cinématique le retour de matière est bien plus grand.

• Les bourrelets latéraux sont bien plus important pour un modèle d’écrouissage isotrope.
• Le volume d’usure peut être calculé en effectuant a chaque pas de temps la différance entre du creux de la rayures et celle
des bourrelets latéraux.

• Les modèle utilisé ne permettent pas de gérer l’arrachement de matière, parce que le volume d’usure doit être nul en fin
de rayage.

• La figure 5 prouve que l’essaie de labourage produit des contraintes résiduelles de compression sous la surface et de
traction sur la surface.

• Probabilité d’endommagement du matériaux sous la rayure a cause des contraintes de traction.

3.3. Etude du frottement apparent :
• Le frottement apparent est l’effort tangentiel et l’effort normale.
• La figure 6 donne l’évolution du coefficient de frottement pour le modèle a écrouissage isotrope.
• Le coef de frottement se stabilise très vite au alentour de µ=0.085 pendants la phase de rayage.
• La même allure est obtenue pour un modèle cinématique.
• La valeur du coef de frottement du modèle cinématique est plus faible µ=0.065.
• Le coef calculer grâce au modèle Bowden et Tabor (2) est proche des valeur précédentes µ= 0,068.
• (2).
• Une autre simulation a été effectuée en prenant en compte un contact frottent entre indenteur et matériau a l’aide d’un
modèle de Tresca.
• Un contrainte limite interfaciale de 5 Mpa est pris en compte.
• La figure 6a montre une augmentation du frottement alors que le profil résiduel de la section de la rayure n’affecte pas
la figure 6b.
 4. Résultat a force imposé
4.1. Etude longitudinale :
• A force constante, l’enfoncement de l’indenteur est plus important avec un écrouissage cinématique.

• Le retour de matière est plus important avec ce même modèle.

• Validation des données obtenue en enfoncement imposé.

• Au début de l’essai de rayage, une phase transitoire se caractérise par la plongée de l’indenteur due à une perte de contact
à l’arrière, suivie d’une remontée causée par la création d’un bourrelet `a l’avant de l’indenteur jusqu’à ce que
stabilisation.

• Les essais avec un écrouissage cinématique se stabilisent plus rapidement que ceux avec un écrouissage isotrope, car
l’indenteur s’enfonce moins au début du rayage.

• les profondeurs de rayure résiduelles obtenues en phase stationnaire pour les deux modèles sont peu différentes.
4.2. Etude profilométrique et du frottement apparent :
• Selon la figure 7 :

• les sections relevées en phase stationnaire sont très similaires.

• une différence dans le bourrelet latéral qui est plus élevé et moins large avec un écrouissage isotrope.
• il est difficile de déterminer le type d’écrouissage simplement en observant la section de la rayure.

• Selon la figure 8 :

• le coefficient de frottement mesuré lors des simulations est plus élevé avec un écrouissage isotrope.
• Ces observations confirment les résultats obtenus précédemment.
4.3. Profondeur ou force imposée :
• Dans la phase stable du test, les conditions de chargement ont peu d’importance car il suffit simplement de déterminer
l’enfoncement correspondent a la charge appliquée.

• Selon la Figure 9 :

• le retour de matériau est identique dans les deux conditions de chargement ainsi que la formation de bourrelet à l’avant
lorsque l’écrouissage est isotrope.
• Il est possible de faire une corrélation entre deux tests avec des conditions de chargement différentes à partir de la phase
stationnaire.
• Cependant, la principale incertitude réside dans l’existence de la phase stationnaire pour une charge spécifique.
 5. CONCLUSION
• Cette recherche vise à mieux comprendre l’essai d’indentation-rayure.

• Les résultats ont montré que le type d’écrouissage a une influence significative sur les simulations.

• Les conditions de chargement n’ont pas d’impacte sur les résultat précédent, sauf pendant la phase transitoire du rayage.

• Une faible contrainte interfaciale limite n’a pas d’effet sur l’étude profilométrique.

• Une étude expérimentale est nécessaire pour enregistrer en continu le déplacement et la force afin de déterminer
précisément le modèle représentatif du comportement du matériau, afin de mieux comprendre les phénomènes mécanique
impliqués dans l’essai de rayage.
FIN.