Risques Mecaniques PHR103 2012

Prévention des risques physiques
Prévention des risques mécaniques
Présenté par: Mr. SOUFI Amine

Consultant QHSE et Auditeur
Prévention des Risques Mécanique 1
Le risque mécanique (NF EN 292-1, § 4.2)
Ensemble des facteurs physiques qui peuvent être

à l’origine d’une blessure par l’action mécanique
d’éléments de machine, d’outils, de pièces ou de
matériaux solides ou de fluides projetés.

Définition d’une machine (NF EN 292-1, § 3.1)
• Un ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est

mobile et le cas échéant, d'actionneurs, de circuits de commande et de
puissance réunis de façon solidaire en vue de transformer, traiter ou
conditionner des matériaux ou déplacer des charges .
• Un ensemble de machines qui concourent à un même résultat et qui
sont solidaires dans leur fonctionnement est considéré comme une
machine.
• Un équipement interchangeable destiné à être assemblé à une ou
plusieurs machines différentes par l'utilisateur lui-même en vue d'en
modifier la fonction est considéré comme une machine.

DESIGNATION
DEFINITION EXEMPLES
Outils à Tournevis, marteau, pince...
main Mèche de foreuse, lame de
scie… que le salarié doit
monter sur la machine fixe
ou la machine à main pour
exécuter son travail
Machine Machine portable, alimentée

portative par une source d’énergie,
que le salarié prend en main
pour travailler: marteau
piqueur, foreuse…
Machine ensemble de pièces ou

fixe d’organes liés entre eux dont
au moins un est mobile,
d’actionneurs, de circuits de
commande et de puissance
réuni d’une façon solidaire
en vue de transformer,
traiter ou conditionner des
matériaux ou déplacer des
charges
Les accidents de travail
dus aux machines

Les accidents dus aux machines
12 % des accidents de machine sont
graves contre 6 % pour l’ensemble de
tous les accidents chaque année.

Les risques d’origine
mécanique

Les risques d’origines mécaniques
• écrasement
• cisaillement
• coupure, sectionnement
• happement, enroulement
• entraînement, engagement
• chocs
• perforation, piqûre
• abrasion
• éjection de fluides sous haute pression
• projection de pièces, outils, poussières ...

Facteurs pouvant être à l’origine de risques mécaniques
• la forme : éléments coupants, arêtes vives

• la disposition relative des pièces en mouvement
• la masse et la stabilité (chute)
• la masse et la vitesse (énergie cinétique)
• l’accélération
• la résistance mécanique (rupture, éclatement, flexion)
• l’énergie potentielle (ressorts, éléments élastiques, gaz et liquides sous
pression)

RISQUE MÉCANIQUE INRS

Exemples illustrant différents risques
d’origine mécanique

Coupure, projection, entraînement, sectionnement
Paramètres à considérer :
• vitesse
• dimensions, accessibilité
• forme, état de surface
• fixation des éléments
• résistance mécanique
Exemples :
• fraise de toupie
• lame de scie
• disque de tronçonnage
Entraînement, sectionnement, brûlure, projection
Paramètres à considérer:
• couple
• matériau (cohésion, homogénéité)
• distances entre parties fixes et tournantes
• accessibilité
Exemples :
• tronçonneuse
• rectifieuse
• meuleuse ...
Entraînement, cisaillement
• couple
• (masse + vitesse)
• dimensions
• jeu
Exemples :
• centrifugeuse
• essoreuse

Choc, entraînement, sectionnement
• couple
• dimensions
• jeu
• accessibilité
Exemples :
• malaxeur
• mélangeur
• hachoir
Ecrasement, entraînement, brûlure
• couple
• dimensions, écartement
• matériau, température
•accessibilité
Exemples :
• engrenage
• cylindre malaxeur
• machine à imprimer Prévention des Risques Mécanique 16
Ecrasement, cisaillement, chocs
• force
• écartement mini/maxi
• recul des pièces
Exemples :
• machines à bois
• presses
• machine de moulage
• unité d’avance Prévention des Risques Mécanique 17
Cisaillement, sectionnement, entraînement, écrasement, chocs
Paramètres à considérer :
• force
• accessibilité
Exemples :
• cisaille
• presse plieuse
• brocheuse

Coupure, sectionnement
• vitesse de coupe
• vitesse d’amenage
• forme de la pièce
Exemple : scie à ruban

Piqûre, poinçonnement, perforation
• force
• fréquence
Exemples :
• cloueuse
• agrafeuse
• poinçonneuse
• machine à coudre

Entraînement, brûlure, piqûre
• force
• vitesse
Exemples :
• ponceuse à bande
• agrafe de courroie

Entraînement, arrachement, choc
• couple
• inertie (masse + vitesse)
• diamètre, forme
• état de surface, accessibilité
Exemples :
• vis d’Archimède
• broche
• mandrin
Ecrasement, entraînement, choc, arrachement, sectionnement
• couple, tension
• dimensions
• force, vitesse
• forme
Exemples :
• transporteur à bandes
• transporteur à auges
• poulies et courroies
• tapis roulant
• roue à chaîne
Choc, cisaillement, écrasement, entraînement
• fréquence
• force
• dimensions
• amplitude, jeu
Exemples :
• bielle - manivelle
• bras d ’amenage

Choc, projection
• matériau (cohésion, homogénéité)
• pression
•(vitesse + masse)
Exemples :
• meule
• denture rapportée
• disque de tronçonnage

Brûlure, entraînement, choc, projection, perforation
•(masse + vitesse)
• volume
• température
• matériau
• pression
Exemples :
• pistolet de scellement
• meule
• conduite hydraulique, pneumatique
• cloueuse Prévention des Risques Mécanique 26
Les autres risques engendrés par les machines
• électrique
• thermique
• bruit
• vibrations
• rayonnements

La démarche de prévention

PICTOGRAMMES SECURITE

Terminologie, définitions

Prévention intrinsèque (NF EN 292-1)
Mesures de sécurité qui consistent à :
1. éviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que
possible en choisissant convenablement certaines
caractéristiques de conception,
2. limiter l’exposition des personnes aux phénomènes
dangereux inévitables ou qui ne peuvent être suffisamment
réduits, ceci s’obtient en réduisant le besoin, pour l’opérateur,
d’intervenir dans des zones dangereuses. Prévention des Risques Mécanique 31

Fonctions de sécurité directe (NF EN 292-
1)
• Deux catégories de fonctions de sécurité directe :
• Les fonctions de sécurité proprement dites : spécifiquement
destinées à assurer la sécurité
• Les fonctions conditionnant la sécurité proprement dites =
les autres fonctions de sécurité directe

Exemples de fonctions de sécurité directe
• Fonctions de sécurité proprement dites :

• Fonctions prévenant la mise en marche imprévue/intempestive
(dispositif de verrouillage associé à un protecteur),
• Fonction de commande bimanuelle, …
• Fonctions conditionnant la sécurité proprement dites
• Commande manuelle d’un mécanisme dangereux pendant les phases
de réglage, les dispositifs de protection ayant été neutralisés,
• Régulation de la vitesse ou de la température maintenant la machine
dans des limites de fonctionnement sûres, …

Commande bimanuelle

Fonctions de sécurité indirecte (NF EN 292-1)
Fonctions dont la défaillance n’engendre pas immédiatement un
risque, mais abaisse cependant le niveau de sécurité. En fait
partie, notamment, l’autosurveillance des fonctions de sécurité
directe.
Exemple : l’autosurveillance du bon fonctionnement d’un
détecteur de position dans un dispositif de verrouillage.

L’autosurveillance (NF EN 292-1)
Fonction de sécurité indirecte grâce à laquelle une
action de sécurité est déclenchée si l’aptitude d’un
composant ou d’un constituant à assurer sa fonction
diminue, ou si les conditions de fonctionnement sont
modifiées de telle façon qu’il en résulte un risque.

Dispositif de verrouillage
Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une
autre technologie, destiné à empêcher certains
éléments de la machine de fonctionner dans certaines
conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est
pas fermé).

Principes généraux de gestion du risque mécanique

Principes généraux de gestion du risque mécanique
1. Appréciation du risque
1. Délimiter les limites de la machine
2. Repérage des phénomènes dangereux
3. Estimation du risque
2. Réduction du risque
1. Elimination des phénomènes dangereux
2. Utilisation des protecteurs et dispositifs de protection
3. Avertissements, méthodes de travail
4. Formation et information

Principes généraux de
gestion du risque

1. Détermination des limites de la machine
À la fin de cette étape, il faudrait être en mesure :
 de décrire les conditions dans lesquelles la machine sera utilisée : qui utilisera la
machine? pendant combien de temps? avec quels matériaux? etc…
 d’avoir une estimation "fiable" du cycle de vie de la machine : conception, installation,
utilisation, déblocage et entretien.
 d’établir les utilisations prévisibles et le niveau attendu d’expérience des utilisateurs.
Ce n’est qu’une fois ces conditions déterminées que le repérage des phénomènes
dangereux et l’estimation du risque peuvent commencer.

2. Repérage des phénomènes dangereux
Une des étapes les plus importantes de la démarche de gestion du risque.

 La liste des phénomènes dangereux doit être minutieusement établie, qu’il s’agisse de :
 pièces en mouvement (risques d’origine mécanique),
 d’éléments sous tension (risques d’origine électrique),
 de parties d’une machine trop chaudes ou trop froides (risques d’origine
thermique),
 de bruit, de vibrations, de rayonnements visibles (laser) ou invisibles
(électromagnétiques), de matières dangereuses ou de postures contraignantes (risque
ergonomique).

 Elle consiste à comparer entre elles les différentes situations dangereuses,

ce qui permet d’établir une priorité d’action.
 Le risque = combinaison de : gravité d’un dommage + probabilité
d’occurrence de ce dommage
 La probabilité d’occurrence du dommage peut être scindée en trois parties :
1. la fréquence et la durée d’exposition au phénomène dangereux 2.
la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux
3. la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage.

Gravité du dommage
 Peut être estimée en prenant en compte la gravité des lésions ou

de l’atteinte à la santé.
 Deux types :
 Lésion légère (normalement réversible) : écorchure,
lacération, ecchymose, blessure légère, etc. ..
 Lésion grave (normalement irréversible, y compris le décès) :
membre brisé, arraché ; blessure grave avec points de suture,
etc….

Fréquence ou durée d’exposition aux phénomènes dangereux
L’exposition peut être estimée en prenant en compte :

 le besoin d’accéder à la zone dangereuse (par exemple, pour le
fonctionnement normal, la maintenance ou la réparation) ;
 la raison de l’accès (par exemple, l’alimentation manuelle de
matières) ;
 le temps passé dans la zone dangereuse ;
 le nombre de personnes devant y accéder ;
 la fréquence d’accès.

Probabilité d’occurrence d’un événement dangereux
 Elle peut être estimée en tenant compte :

 des données de fiabilité et d’autres données statistiques ;
 de l’historique des accidents et de l’historique des atteintes à la santé ;
 d’une comparaison des risques avec ceux que présente une machine similaire
Elle peut être :
 de très faible à faible  Technologie stable éprouvée et reconnue pour les applications de
sécurité - Robustesse du matériel.
 de faible à moyenne : occurrence liée à une défaillance technique ou entraîné par l’action
d’un travailleur qualifié, expérimenté, formé, ayant une conscience du risque élevée, etc. ;
 de moyenne à élevée : événement dangereux entraîné par l’action d’un travailleur sans
expérience ni formation particulière.

 Elle consiste à comparer entre elles les différentes situations dangereuses

Repérées, ce qui permet d’établir uneTrèspriorité
faible - faible d’action.
Possible dans certaines conditions
Impossible ou rarement possible
 Le risque est défini comme la combinaison de la gravité d’un dommage (G) et

Possible dans certaines conditions
Impossible ou rarement possible
de la probabilité d’occurrence de ce dommage

 La probabilité d’occurrence du dommage peut être scindée en trois parties :
1. la fréquence et la durée d’exposition au phénomène dangereux (F) ;
2. la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux (O) ;
3. la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage (P).

Exemple
Un compresseur à air se trouve dans l’aire de travail ; deux angles rentrants existent
entre la courroie et les poulies.
 Gravité du dommage : élevée (perte d’un doigt au minimum) ;
 Durée d’exposition : fréquente (le compresseur est dans l’aire de travail où circulent
les travailleurs) ;
 Occurrence : élevée (le travailleur n’est pas formé pour utiliser la machine visée) ;
 Possibilité d’évitement : impossible ou rarement possible (il est impossible de retirer
le doigt de l’angle rentrant une fois qu’il a été happé si le départ du compresseur est
automatique)
 Indice de risque calculé : 6

Réduction des risques mécaniques :
1. Les protecteurs
2. Protection par éloignement
3. Protection par écartement minimal des pièces mobiles
4. Détection des personnes
5. Dispositifs d’arrêt d’urgence

1. Les protecteurs

Pour commencer…
La mise en place de protecteurs ou de dispositifs de
protection ne doit être faite que si les phénomènes
dangereux n’ont pu être supprimés par le choix
de mesure de sécurité relevant de la protection
Intrinsèque.

Définitions
 Ce sont des éléments de machine utilisés spécifiquement pour

assurer une protection au moyen d’une barrière matérielle (NF EN
292-1, § 3.22)
 Selon la forme qu’on lui donne, un protecteur peut être appelé
couvercle, écran, porte, enceinte, …
 Il peut exercer son effet :
 Seul  il n’est efficace que s’il est fermé
 Associé à un dispositif de verrouillage  la protection est
assurée  la position du protecteur

Dispositif de verrouillage
Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une
autre technologie, destiné à empêcher certains
éléments de la machine de fonctionner dans certaines
conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est
pas fermé).

Deux types de protecteurs
1. Protecteurs fixes (NF EN 292-1,§ 3.22.1) : ce sont des protecteurs

maintenus en place (càd fermés) :
 De façon permanente, par exemple par soudure
 Au moyen d’éléments de fixation (vis, écrous, …) s’opposant
à ce qu’ils soient déplacés/ouverts sans outils
2. Protecteurs mobiles (NF EN 292-1,§ 3.22.2) : ce sont des
protecteurs généralement liés mécaniquement au bâti de la
machine ou à un élément fixe voisin grâce à des charnières ou des
glissières et qu’on peut ouvrir sans faire usage d’aucun outil

Qu’exige-t-on d’un protecteur ? (1/2)
 Il ne doit pas créer de risques supplémentaires (coupure,

coincement, écrasement, etc.) ni inciter les utilisateurs de la
machine à le détourner de son usage.
 Ses parties mobiles doivent être conçues de sorte que leurs
dimensions et leur poids en facilitent la manipulation.
 Il doit être conçu en tenant compte de l’ensemble des contraintes
environnementales ou liées au fonctionnement de la machine
(possibilités de projections de matières solides ou liquides)
auxquelles il est soumis durant toute la vie utile de la machine.
Qu’exige-t-on d’un protecteur ? (2/2)
 Il doit aussi être conçu pour prendre en compte, dans la mesure du

possible, toutes les utilisations normales et les mauvaises
utilisations de la machine raisonnablement prévisibles et tous les
gestes involontaires des travailleurs.
 Il doit offrir une bonne visibilité du processus et de la machine.
Ce type de conception permet de limiter le démontage du
protecteur tout en permettant de vérifier si la machine fonctionne
bien ou de détecter un dysfonctionnement dès son apparition.

Exemples de protecteurs fixes
1. Protecteurs fixes enveloppant
Protecteur fixe qui interdit l’accès à la zone dangereuse de toutes

parts

2. Protecteurs de maintient à distance
Il n’enferme pas complètement une zone dangereuse, mais en

empêche ou en limite l’accès grâce à ses dimensions et à son
éloignement de cette zone.
Exemple : une enceinte périphérique

3. Protecteurs d’un angle rentrant
Protecteur fixe placé à proximité d’un angle rentrant pour empêcher

l’accès la zone dangereuse.

Choix du type de protecteurs fixes
Protecteurs enveloppant chaque zone dangereuse : si le nombre de zones

dangereuses est faible.
Protecteur enveloppant unique pour toutes les zones dangereuses : si le
nombre ou les dimensions de ces zones sont importants.
Protecteurs de maintien à distance multiples : si l’utilisation d’un
protecteur enveloppant n’est pas possible et si le nombre de zones
dangereuses est peu élevé (chaque protecteur protège une partie de la
machine).
Protecteur de maintien à distance unique (enceinte, par exemple), si
l’utilisation d’un protecteur enveloppant n’est pas possible et si le nombre
ou la dimension des zones dangereuses est important
Exemples de protecteurs mobiles

2. Protection par éloignement :
Respect des distances de sécurité

Respect des distances de sécurité
 Respect des distances de sécurité  Maintient de la zone

dangereuse éloignée du corps humain  Réduction ou
suppression des risques mécaniques
) Principaux facteurs à prendre en compte pour une
protection efficace:
 L’accessibilité de la zone dangereuse avec le corps
humain ou avec les différentes parties du corps humain
 Les dimensions anthropométriques du corps humain et
des différentes parties du corps humain
 Les dimensions de la zone dangereuse. Prévention des Risques Mécanique 63
Emplacement possible de la zone dangereuse
La distance de sécurité tient compte du fait qu’aucun geste

volontaire ne sera fait dans le but d’atteindre la zone
dangereuse et qu’aucun accessoire (outil, gant, perche, etc.) ou
objet faisant office de marchepied (escabeau, chaise, etc.) ne
sera utilisé pour atteindre la zone dangereuse.
Atteinte vers le haut
 La détermination de la distance de sécurité

entre le sol, la passerelle ou la plateforme fixe
de travail et le bas de la zone dangereuse est
fonction de la hauteur à laquelle se trouve la
zone dangereuse et de son accessibilité
prévisible.
 Les zones dangereuses doivent être rendues
inaccessibles par un protecteur ou par un
dispositif de protection.
Atteinte par-dessus les structures de protection
Pour traiter de l’accessibilité par le

dessus du protecteur, les symboles
suivants sont utilisés pour désigner les
dimensions critiques :
- a : la hauteur de la zone dangereuse
par rapport au sol ou à la plateforme de
travail
- b : la hauteur du protecteur
- c : la distance horizontale entre le
protecteur et la zone dangereuse.

(Risque faible)
Norme française :
- Les structures de protection de hauteur inférieure à 1000 mm ne sont
pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les risques
- Les structures de hauteur inférieure à 1400 mm ne conviennent pas
si elles sont utilisées sans mesures de sécurité complémentaires.

(Norme canadienne)
Norme canadienne

(Risque élevé)
Norme canadienne
 Norme française :
 Les structures de protection de hauteur inférieure à 1000 mm ne sont
 Les structures de hauteur inférieure à 1400 mm ne conviennent pas si
elles sont utilisées sans mesures de sécurité complémentaires.
Norme canadienne :
 Les structures de protection de hauteur inférieure à 1400 mm ne sont
 En règle générale, un protecteur de maintien à distance qui protège une
zone dangereuse doit être d’une hauteur minimale de 1800 mm.
Aucune interpolation ne peut être faite à partir des valeurs des
tableaux.
Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières
pour les membres supérieurs (NF EN 294, § 4.5.1.)
 Les protecteurs peuvent comprendre, pour alimenter la
machine ou pour des raisons de visibilité de la zone
dangereuse ou du processus, des ouvertures régulières
(carrées, rondes, en forme de fente ou de rainure) ou
irrégulières.
 e : correspond à la plus petite dimension d’une ouverture
rectangulaire (en forme de fente), au côté d’une ouverture

en forme de carré et au diamètre d’une ouverture en forme
de cercle.
 Dans le cas d’une ouverture irrégulière, la distance de
sécurité à retenir est la plus courte des trois distances

déterminées à partir des dimensions « e » déduites du
diamètre de la plus petite ouverture circulaire, du côté de la
plus petite ouverture carrée et de la largeur de la fente la
plus étroite dans lesquelles l’ouverture irrégulière peut être
inscrite complètement.
pour les membres supérieurs (NF EN 294, § 4.5.1.)

Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures
régulières pour les membres inférieurs
(NF EN 811, § 4.2.)

* Si la longueur de la fente est inférieure ou égale à 75mm, la distance peut être réduite à 50mm Norme canadienne
** L’ensemble du corps est susceptible de passer par l’ouverture : un autre moyen de prévention est indispensable
pour les membres inférieurs sous les protections (NF EN 811, § 4.2.)

3. Protection par écartement minimal
entre les pièces mobiles

Ecartements minimaux pour éviter les risques d’écrasement (NF EN 349, § 4.2.)

4. Protection par limitation des forces et des
niveaux d’énergie des pièces mobiles

Principe
 Dans certains cas, il est possible de limiter les forces et les niveaux
d’énergie des pièces mobiles de façon à éliminer les dommages au corps
humain.
Ce principe ne peut être appliqué que si les pièces mobiles possèdent des
caractéristiques permettant d’assurer la fonction de sécurité requise (absence
d’angles aigus, de parties coupantes, etc.).
 Facteurs devant être pris en compte :
 accessibilité de la zone dangereuse ; dimensions anthropométriques ;
 énergie cinétique ; pression sur des parties du corps ; formes et
dimensions des surfaces de contact ;
 fiabilité du système (facultatif) ; temps de réponse des mécanismes
(facultatif). Prévention des Risques Mécanique 78
5. Protection contre les zones de convergence
ou les angles rentrant

Formation des angles rentrants
Les angles rentrants peuvent être formés par:

1. des cylindres en contact (ou très proches)
tournant en sens opposés;
2. une paire de cylindres sans contact

(identiques, ayant un revêtement différent
ou un diamètre différent
3. un cylindre proche d’un objet fixe ;
4. un cylindre en contact avec une courroie

(chaîne) ou le matériau travaillé
Pourquoi les angles rentrants sont-ils dangereux ?
1. Des cylindres en contact, motorisés ou non, créent un angle rentrant qui

peut entraîner le travailleur pénétrant dans la zone dangereuse.
2. Si l’adhérence de la partie du corps (peau, cheveux, etc.) ou de la partie
de vêtement entraînée est grande et que la pression exercée sur celle-ci
par les rouleaux est importante, le risque d’écrasement est important
3. Une paire de cylindres sans contact tournant dans des sens contraires ou
une paire de cylindres sans contact tournant dans le même sens, ayant des
vitesses circonférentielles différentes ou des coefficients de friction
différents, créent un angle rentrant qui peut entraîner le travailleur qui
pénètre dans la zone dangereuse.
Exemples de protection contre les zones de convergence
1. Protection par construction
Paire de cylindres sans contact

La main, le bras et même le corps entier, qui entrent
dans la zone de l’intervalle entre les 2 cylindres
peuvent être entrainés, si l’intervalle est inférieur
à 80, 120 et 300mm

2. Protecteurs fixes d’angle rentrant
Caractéristiques :
- Doivent, dans la mesure du possible, remplir au maximum la zone d’entraînement
- Doivent être suffisamment rigides pour ne pas augmenter le jeu entre le protecteur
et les cylindres ou la courroie.
Avantage:
Empêchent l’accès à la zone d’entraînement de l’angle rentrant.
Inconvénients
-Ne protègent pas contre les risques de coincement
- N’offrent pas une protection adéquate contre les risques d’entraînement des
cheveux ou des vêtements.
3. Protection de deux cylindres en contact

6. Protection par tunnel

Protection par tunnel
Un protecteur en forme de tunnel permet le

passage du matériau ou de la pièce travaillée tout
en empêchant le travailleur d’atteindre la zone
dangereuse
La distance de sécurité « ds » est constituée par
l’éloignement du tunnel par rapport à la zone
dangereuse ds1 et par la longueur du tunnel ds2
La distance de sécurité ds dépend donc de la
forme et des dimensions e du tunnel.
 Si des ouvertures sont pratiquées dans le
protecteur, il faut aussi que le protecteur soit
éloigné de la zone dangereuse Prévention des Risques Mécanique 86
Détection des personnes

Différents types de protection
• protection sensible optoélectronique

• par barrage immatériel
• par cellules monofaisceau
• par détection de surface
• protection sensible à la pression

• tapis ou plancher sensible
• bord sensible
• barre sensible
• autres équipements
• dispositifs à infrarouge passif
• dispositifs à ultrasons

1. Les équipements de protection électrosensibles (EPES)

Deux types d’équipements de protection électrosensibles (ESPE)
(NF EN 61496-1)

Critères de choix d’un EPES
Hauteur et portée du faisceau : permettent de

déterminer la surface du champ protégé par
l’EPES
La zone dangereuse ne doit pas être

accessible qu’au travers du champ protégé par
l’EPES
Il ne doit pas être possible de se tenir entre

le champ de détection et la zone dangereuse

1.1. Contrôle d’accès par barrière
immatérielle

Barrière immatérielle
Principe : dispositif optoélectronique à faisceaux multiples.

L’occulation d’une partie du champ de détection provoque l’arrêt
des mouvements dangereux
Facteurs à prendre en compte :
- Caractéristiques fonctionnelles (portée, volume sensible,..)
- Vitesse d’approche
- Temps d’obtention de l’arrêt des mouvements dangereux
- Distance champ de détection/éléments dangereux
- Sureté de fonctionnement
Calcul des distances de sécurité
1. Barrière de sensibilité inférieure ou égale à 40mm
 Ce type de barrière est nécessaire pour la détection du passage du doigt ou de la

main de l’opérateur. Elle se trouve généralement proche de la zone dangereuse.
 Exemple de calcul de S pour une approche perpendiculaire (NF EN 999)
S  K  t1  t 2   C
La distance S ne doit être jamais inférieure à 500mm

1.2. Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau(x)

Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau (x)
 Dispositif optoélectronique à faisceau unique.

 L’occultation d’un ou plusieurs faisceaux lumineux provoque l’arrêt
des mouvements dangereux
 La hauteur recommandée pour l’implantation d’une cellule
monofaisceau est de 750 mm
 un faisceau explore une surface sensible
 Ce type de dispositif permet de créer une surface sensible soit dans
le plan horizontal (plancher sensible immateriel), soit dans le plan
vertical (« paravent » sensible immatériel).

Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau (x)

2. Les équipements de protection sensibles à la pression

Définitions

Protection des personnes : Avantages - Inconvénients

Avantages des équipements de protection sensibles conçus pour
la détection de personnes

Sécurité positive (NF EN 292-1)
Situation théorique qui serait réalisée si une fonction de

sécurité restait assurée en cas de défaillance du
système d’alimentation en énergie ou de tout
composant contribuant à la réalisation de cette
situation.

Inconvénients des équipements de protection sensibles conçus pour
la détection de personnes

Autres moyens de protection

Autres moyens de protection
• les dispositifs arrêts d ’urgence

Ils permettent par action sur l’organe de service d’arrêter rapidement une
machine en cas d’anomalie sans entraîner de conditions dangereuse
• la consignation
C’est une procédure qui permet de figer un équipement
en sécurité

Risques Mecaniques PHR103 2012

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Prévention des risques physiques

Prévention des risques mécaniques

Présenté par: Mr. SOUFI Amine

Ensemble des facteurs physiques qui peuvent être

Prévention des Risques Mécanique 2

• Un ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est

Prévention des Risques Mécanique 3

Machine Machine portable, alimentée

Machine ensemble de pièces ou

Prévention des Risques Mécanique 5

12 % des accidents de machine sont

graves contre 6 % pour l’ensemble de

tous les accidents chaque année.

Prévention des Risques Mécanique 6

Prévention des Risques Mécanique 7

Prévention des Risques Mécanique 8

• la forme : éléments coupants, arêtes vives

Prévention des Risques Mécanique 9

Prévention des Risques Mécanique 10

Prévention des Risques Mécanique 11

Prévention des Risques Mécanique 14

Prévention des Risques Mécanique 18

Exemple : scie à ruban

Prévention des Risques Mécanique 19

Prévention des Risques Mécanique 20

Prévention des Risques Mécanique 21

Prévention des Risques Mécanique 24

Prévention des Risques Mécanique 25

Prévention des Risques Mécanique 27

Prévention des Risques Mécanique 28

Prévention des Risques Mécanique 29

Prévention des Risques Mécanique 30

Mesures de sécurité qui consistent à :

1. éviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que

possible en choisissant convenablement certaines

2. limiter l’exposition des personnes aux phénomènes

dangereux inévitables ou qui ne peuvent être suffisamment

réduits, ceci s’obtient en réduisant le besoin, pour l’opérateur,

d’intervenir dans des zones dangereuses. Prévention des Risques Mécanique 31

• Deux catégories de fonctions de sécurité directe :

• Les fonctions de sécurité proprement dites : spécifiquement

destinées à assurer la sécurité

• Les fonctions conditionnant la sécurité proprement dites =

les autres fonctions de sécurité directe

Prévention des Risques Mécanique 32

• Fonctions de sécurité proprement dites :

Prévention des Risques Mécanique 33

Prévention des Risques Mécanique 34

Fonctions dont la défaillance n’engendre pas immédiatement un

risque, mais abaisse cependant le niveau de sécurité. En fait

partie, notamment, l’autosurveillance des fonctions de sécurité

Exemple : l’autosurveillance du bon fonctionnement d’un

détecteur de position dans un dispositif de verrouillage.

Prévention des Risques Mécanique 35

Fonction de sécurité indirecte grâce à laquelle une

action de sécurité est déclenchée si l’aptitude d’un

composant ou d’un constituant à assurer sa fonction

diminue, ou si les conditions de fonctionnement sont

modifiées de telle façon qu’il en résulte un risque.

Prévention des Risques Mécanique 36

Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une

autre technologie, destiné à empêcher certains

éléments de la machine de fonctionner dans certaines

conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est