.

BLOC 4:

Pérennisation et développement de
l’activité de transport et de prestations
logistiques
1

14/04/2024
.

Chapitres:
I. Identifier Comprendre la démarche projet
II. Du diagnostic à la définition des objectifs
III. Identifier et sélectionner les solutions
IV. Proposer une solution d’optimisation organisationnelle
V. Proposer une amélioration commerciale
VI. Développer le potentiel humain
VII. Développer la responsabilité sociétale de l’entreprise
VIII. Planifier les actions du projet
IX. Prévoir le financement du projet
2 X. Communiquer et mobiliser l’équipe sur le projet
XI. Évaluer les effets d’un projet

14/04/2024
.

Chapitres 4 :

Proposer une solution

d’optimisation organisationnelle
3

14/04/2024
.

Fiche 1

Les objectifs de l’amélioration logistique

14/04/2024
.

La logistique est aujourd’hui considérée comme un lien opérationnel entre les différentes activités de
l’entreprise, en vue de proposer un service aux clients de qualité tout en permettant l’optimisation
des ressources et la réduction des coûts.

Les structures logistiques doivent évoluer afin de faire face aux modifications de la demande clients,
s’adapter pour conserver qualité de service et rentabilité.

14/04/2024
.

I. L’importance de l’efficacité dans la supply chain

L’ASLOG (Association française pour la logistique) définit la logistique comme « l’art et la manière
de mettre à disposition un produit donné au bon moment, au bon endroit, au moindre coût et avec la
meilleure qualité ».

Ainsi, la logistique doit coordonner tous les processus organisationnels, administratifs et de gestion
afin d’assurer qu’un produit ou service sera livré ou mis à disposition pour le bon destinataire, dans
les meilleurs délais, en bonne quantité et avec le coût le plus compétitif.

Une bonne organisation de la supply chain permet de réduire les risques commerciaux (pérennité des
livraisons aux clients), financiers (pénalités en cas de non-respect des contrats) mais aussi légaux
(réglementation respectée) et humains (risques liés à la santé et à la sécurité).

14/04/2024
.

II. La nécessité de maîtriser les coûts logistiques

Les coûts logistiques représentent l’ensemble des dépenses liées aux différents flux.

On peut ainsi relever les coûts liés aux matériels, au stockage, à la main-d’œuvre…

Ces coûts sont variables selon la configuration des flux, le rapport entre le prix des produits et leur
volume ou leur poids.

Les principaux postes de coûts sont le transport (en moyenne 58 %) et le stockage (en moyenne
30 %).

À côté de ces coûts directs, s’ajoutent des coûts indirects, comme ceux liés aux litiges, aux retards
de livraison ou à l’obsolescence des produits.

14/04/2024
.

II. La nécessité de maîtriser les coûts logistiques

L’optimisation des process logistiques peut passer par des actions portant sur :

 l’amélioration de l’implantation des stocks et donc de la gestion des stocks ;

 l’automatisation de certaines opérations (par l’achat d’une filmeuse ou de moyens de

manutention robotisés) ;

 la réorganisation des flux et des espaces (favorisant l’efficacité des process et la diminution
des risques liés aux accidents) ;

 le suivi des flux (en utilisant les outils de traçabilité).

14/04/2024
.

Fiche 2

Implanter un poste de travail :

la méthode du barycentre
9

14/04/2024
.

Deux postes de travail qui fonctionnent ensemble doivent être placés l’un à côté de l’autre afin de
diminuer les distances parcourues et d’optimiser les temps de déplacement.

Cette implantation va aussi permettre de diminuer les risques liés à la manutention des produits et
donc les risques liés aux accidents.

10

14/04/2024
.

I. Principe de la méthode
En mathématiques, le barycentre d'un ensemble fini de points du plan ou de l'espace est un point qui
permet de réduire certaines combinaisons linéaires de vecteurs.

Comment déterminer le barycentre ?

Les coordonnées X et Y du barycentre s'obtiennent en sommant les coordonnées pondérées de
chaque site et en les divisant par la somme des pondérations. Autrement dit : pour chaque site,
prendre ses coordonnées x et y, les multiplier par leur poids relatif, en faire la somme puis diviser
par le total des poids relatifs.

La méthode du barycentre permet de trouver l’implantation optimale d’un nouveau poste de travail
ou de stockage ou de réaménager un poste de travail existant de manière à optimiser les flux de
marchandises.

11 Cette méthode de calcul permet de connaître le barycentre, c’est-à-dire le milieu d’un réseau de
points, correspondant à des postes de travail, en fonction des flux entre ces différents points. Ces
flux peuvent être modifiés en fonction des prévisions sur leur évolution.

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

1. Analyse de la situation de départ

Pour étudier la meilleure implantation possible, il faut commencer par analyser la situation existante,
et notamment :

 identifier les postes de travail concernés (Un poste « Filmage » doit être repositionné en
fonction des autres postes de préparation de commandes tels que l’emballage et le contrôle.);

 déterminer, avec le plus de précision possible, les flux entre les différents postes. Ces flux
sont appelés le trafic prévu (Le poste « Préparation 1 » envoie chaque semaine 50 palettes au
poste « Filmage »);

 estimer l’évolution à venir des flux si l’implantation n’est pas immédiate, ou pour assurer
l’efficacité de la nouvelle implantation sur une longue période. Il faut alors multiplier le
12
trafic par la valeur relative de son évolution :
 en cas d’évolution positive : trafic × (1 + évolution)n ;
 en cas d’évolution négative : trafic × (1 – évolution)n.
Avec n le délai (en semaines par exemple)(Évolution attendue de + 5 % par semaine. Dans un mois,
le poste « Préparation 1 » enverra : 50 × (1,05)4 = 61 palettes.)
14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

2. Schématisation de l’implantation des postes

 La disposition des différents postes concernés dans l’entrepôt est reportée sur un plan orthonormé
en s’appuyant sur les coordonnées des points (x ; y).

Chaque poste est ainsi schématisé et placé en fonction des graduations pour :

 l’axe horizontal des abscisses (x) ;

 l’axe vertical des ordonnées (y).

Remarque : l’échelle n’a pas d’importance.

 Tracer ensuite les diagonales de chaque zone ou espace afin d’en déterminer le point central.
13

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

2. Schématisation de l’implantation des postes

 Pour chaque zone, les coordonnées (x ; y) du centre des diagonales sont relevées.

 Ces coordonnées sont ensuite pondérées par le trafic associé. On rassemble toutes ces données
dans un tableau.

14

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

3. Détermination du barycentre

Les coordonnées du barycentre, c’est-à-dire du point central d’implantation du poste de travail, sont
déterminées à partir des formules suivantes.

Ces coordonnées correspondent au point théorique d’implantation du poste de travail.

Le nouveau poste « Filmage » sera implanté aux coordonnées suivantes :

x = 1 182,5 / 175 = 6,8 y = 1 102,0 / 175 = 6,3
15

14/04/2024
.

III. Limites de la méthode

1. Il est parfois nécessaire de modifier le point théorique d’implantation en fonction :

 de l’implantation du site : le résultat théorique peut donner une implantation dans une
zone de stockage ou dans un espace déjà affecté ;

 du coût de l’implantation.

2. Lorsqu’une des zones de travail présente un trafic très supérieur aux autres, la méthode du
barycentre ne peut pas s’appliquer.

3. Cette méthode ne permet d’implanter qu’un seul poste de travail, en fonction de ses flux avec
d’autres postes dont le positionnement ne varie pas.
Elle ne permet pas de repenser l’implantation de plusieurs postes en même temps, comme le peut la
méthode des chaînons.
16

14/04/2024
.

Fiche 3

Optimiser les flux :

la méthode des chaînons

17

14/04/2024
.

I. Définitions
La méthode des chaînons est une méthode d’implantation de postes de travail qui cherche à
minimiser les déplacements des opérateurs et à éviter les croisements des flux.

Chaînon : on appelle chaînon une liaison de deux postes de travail.

Gamme : elle correspond à la succession chronologique des postes de travail sollicités pour
intervenir sur un produit.

18 Indice de trafic (It) : nombre de déplacements réalisés pour amener un produit d’un poste de travail
à l’autre dans un temps donné.

Indice de trafic total (It total) : nombre total de déplacements effectués pour toute la gamme d’un
produit. It total = It × nombre de chaînons de la gamme.
14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

1. Recueillir les données

Le recueil préalable des données consiste à :

 lister les postes présents et leurs caractéristiques ;

 représenter, dans le graphe de cheminement, les gammes et leurs trafics (Un graphe de
cheminement permet d’identifier la circulation des produits à travers les postes de travail
mobilisés. Il met en évidence les chaînons entre deux postes);

 calculer l’indice de trafic total.

19

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

EXEMPLE :

L’entrepôt HDL de Morteau (25) a recensé les flux de palettes suivants. Il souhaite optimiser les flux
et l’implantation des postes dans l’espace logistique. Données relevées :
 produit 0304 : 15 palettes passent du poste 1 au poste 3 puis au poste 5 ;
 produit 3105 : 20 palettes passent du poste 2 au poste 4, puis au poste 3 et arrivent au
poste 5.

Graphe de cheminement pour les gammes de ces deux produits : Les chaînons sont symbolisés
par des flèches.

20
Remarque : si le nombre de produits est important, on peut être amené à sélectionner les produits les
plus représentatifs en réalisant une analyse ABC (voir fiche ressource 4), en prenant en compte le
critère de l’It. Cependant, lors de la sélection des produits, il faut veiller à ce que l’ensemble des
postes soient utilisés. Un poste de travail ne peut pas être mis de côté.
14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

2. Construire la matrice de liaisons

 Les indices de trafic sont reportés dans la matrice de liaisons.

Une matrice de liaisons identifie, pour chaque chaînon, le trafic entre le poste de travail qui envoie
la quantité de marchandises et le poste qui la reçoit. Puis elle synthétise le nombre total de liaisons
pour chaque poste et le nombre total de produits qui circulent.

21

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

Lorsque tous les chaînons sont répertoriés, les postes de travail sont classés en fonction de deux clés
de classement :

 la première est le nombre de liaisons ;

 la deuxième (en cas d’ex æquo) est le trafic total par poste.
22
EXEMPLE :
Le classement des postes est, dans l’ordre :
1 = poste 3 avec 3 chaînons
2 = poste 4 avec 2 chaînons
3 = poste 5 avec 1 chaînon (1er critère) et 35 palettes (2e critère)
4 = poste 2 avec 1 chaînon et 20 palettes 14/04/2024

5 = poste 1 avec 1 chaînon et 15 palettes

.

II. Mise en œuvre de la méthode

3. Construire le canevas triangulaire

Le business model canvas est une méthode qui permet de construire son business model en toute
simplicité. Pour cela, il le représente sur une seule page sous la forme d'un tableau. Ce procédé,
rapide et synthétique, permet également de vous aider à préparer la présentation orale de votre
projet.

Il permet de représenter en une seule page, au travers d'un canevas, l'ensemble de votre modèle
économique. Une fois complété, vous pourrez définir vos priorités en faisant apparaître en un clin
d'œil ce dont vous avez besoin, les démarches à accomplir et les axes de progrès.

23

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

3. Construire le canevas triangulaire

Une fois les postes de travail classés, leur réimplantation dans l’entrepôt peut être effectuée.

Le canevas triangulaire représente l’organisation schématique des espaces et des postes de travail
ainsi que les flux de produits entre chacun des postes.

La méthode est la suivante :

 positionner d’abord le poste classé en premier puis placer autour de lui les autres postes avec
qui il est en relation, et ainsi de suite. Le but est de ne pas avoir de chaînons éloignés ;

 représenter les autres postes de travail ;

24
 représenter les liaisons par des flèches et relever le trafic total d’un poste à l’autre.

 Une fois toutes les liaisons identifiées, reprendre les gammes du départ et vérifier les flux de
marchandises pour valider le projet d’implantation.
14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

3. Construire le canevas triangulaire

Remarques :

 Dans le canevas, chaque poste n’est représenté qu’une seule fois.

 Il faut éviter les croisements entre les postes (donc entre les flèches).

 On inscrit le trafic total sous les flèches.

 On peut identifier la quantité associée à chaque flèche par un code (ici : trait plus ou moins
épais).

25 Le poste 3 est celui qui recense le plus de liaisons (voir la matrice) : il est
donc placé au milieu du canevas.
On recherche ensuite les postes qui sont en liaison avec lui et on les
place autour de lui, tout en veillant aux liaisons avec les autres postes.

Conseil : n’hésitez pas à utiliser un crayon et une gomme car un canevas est
14/04/2024
difficilement réalisable du premier coup.
.

III. Vérification de la pertinence de la méthode

Il est nécessaire de vérifier que l’implantation proposée est pertinente, c’est-à-dire qu’elle permet de
minimiser les déplacements et donc le temps de travail des opérateurs.

Cela passe par le calcul de l’indice global de manutention. Les étapes sont les suivantes :

 mesurer les distances, en mètres, entre chaque milieu des zones représentant les postes de
travail ;

 calculer les indices de manutention pour chaque gamme ;

 additionner les indices de manutention des gammes pour trouver l’indice global ;

 comparer avec l’indice de la précédente implantation afin de dégager le gain réalisé en

26 termes de distance et donc de temps de travail. L’Igm le plus faible indique l’implantation la
plus optimisée.

 Une fois validée, la réimplantation physique des postes de travail peut être réalisée.

14/04/2024
.

III. Vérification de la pertinence de la méthode

Indice de manutention (Im) : produit de l’indice de trafic par la distance séparant deux postes de
travail pour un type de produit donné.

Indice global de manutention (Igm) : pour une implantation, il s’agit de calculer la distance totale
parcourue pour amener l’ensemble des produits d’un bout à l’autre de leur gamme. Il faut
additionner les distances calculées en multipliant l’indice de trafic de chaque produit par la longueur
séparant les centres des postes de travail concernés.

27

14/04/2024
.

Fiche 4

Classer des éléments selon leur pertinence :

la méthode ABC
28

14/04/2024
.

La méthode ABC est une variante de la loi de Pareto. Née d’observations empiriques, la loi de
Pareto (appelée aussi « loi des 20/80 ») énonce une règle selon laquelle 20 % des causes génèrent
80 % des effets dans le cadre d’une analyse.

Cet outil est largement utilisé dans les entreprises et il s’applique à de nombreuses situations :

 repérer les fournisseurs pour lesquels un contrôle en réception doit être systématique en
raison des anomalies récurrentes (80 % des litiges concernent 20 % des fournisseurs) ;

 identifier les 20 % des articles qui génèrent 80 % du chiffre d’affaires ;

 constater les 20 % des déchets de l’activité qui génèrent la quasi-totalité du volume de

déchets ;

 repérer les conducteurs qui sont à l’origine de la grande majorité des incidents ou
29 infractions ;

 identifier les 20 % des références qui engendrent 80 % des mouvements de stock…

14/04/2024
.

I. Principe de l’analyse ABC

L’analyse ABC consiste à classer les éléments d’un ensemble (ou population) en trois groupes, en
fonction du poids de leur contribution à un critère précis (le chiffre d’affaires, le nombre de
litiges…) :

 le groupe A doit rassembler les quelque 20 % de la population (les « causes ») qui

répondent à hauteur d’environ 80 % au critère (les « effets ») ;

 le groupe B est constitué des quelque 30 % de l’ensemble qui vont contribuer pour environ
15 % ;

 le groupe C comprend les quelque 50 % restant de la population qui répondent plus

faiblement au critère (environ 5 %).

30
Repérer ces groupes permet de prioriser les actions et de concentrer ses efforts sur les éléments qui
ont le plus d’impact (sur le chiffre d’affaires, la satisfaction client, la pénibilité du travail…).

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode ABC

 La première étape consiste à classer la population étudiée(Les références produits) selon le critère
étudié (Le nombre de sorties de stock) dans un tableau comprenant :

31 Remarque : l’utilisation du tableur est préconisée pour la création de ce tableau, le gain de temps est
considérable.

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode ABC

 Ensuite, on tire des conclusions : par exemple, l’analyse des références en sorties de stock permet
d’envisager une réimplantation des stocks. Ainsi, il est recommandé de placer les références qui
« tournent » le plus vite au plus proche de la zone de picking. Cette organisation permet en effet
de minimiser les distances parcourues par les préparateurs de commandes dans l’entrepôt.

A contrario, une référence qui « tourne » très peu doit être stockée le plus loin possible des zones
d’activité, afin de libérer un espace stratégique pour des références qui sont plus souvent sollicitées.

Attention, néanmoins, à aller plus loin que la simple prise en compte de la classe de rotation pour
décider de l’implantation des références. D’autres critères sont à prendre en considération.

32

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode ABC

EXEMPLE : Le responsable d’une entreprise souhaite améliorer les process, ce qui passe par
une réorganisation des stocks. L’analyse ABC donne les résultats suivants :

33

14/04/2024
.

III. Vérification de la pertinence de l’analyse menée

L’indice de Gini permet de déterminer si l’analyse est pertinente, c’est-à-dire si la réimplantation des
stocks peut prendre appui sur le critère retenu.

Il est symbolisé par la lettre γ (gamma). L’analyse sera pertinente si γ est compris entre 0,6 et 1
(il ne peut jamais être supérieur à 1).

L’indice de Gini se calcule grâce à la formule suivante :

Exemple :

γ = [(2 250,14 × 4) – 5 000] / 5 000 = 0,8

34 L’analyse est donc pertinente car γ est supérieur à 0,6.

Conclusion : 5 produits représentent à eux seuls plus de 80 % des sorties. Il est donc primordial de
surveiller leurs stocks pour éviter toute rupture. De plus, ces produits doivent être placés au plus près
des zones de préparation et d’éxpédition car ils ont une rotation de stocks élevée, ce qui réduira les
temps de mise en stock et de préparation (notamment, les déplacements) et améliorera donc la
14/04/2024
rentabilité de l’activité.
.

Fiche 5

Optimiser les tournées de livraison :

la méthode des écarts

35

14/04/2024
.

Les tournées de livraison représentent une part non négligeable des coûts de l’entreprise de
transport ; elle doit donc organiser les circuits de livraison afin d’assurer la rentabilité de ses
prestations tout en respectant les contraintes (délais et horaires de livraison, capacité des moyens de
transport).

La méthode des écarts, appelée aussi « algorithme de Kruskal », permet de limiter les kilomètres
parcourus, de réduire les coûts et d’optimiser le temps de travail des chauffeurs.

36

14/04/2024
.

I. Principe de la méthode des écarts

La méthode des écarts repose sur la comparaison de deux circuits de livraison possibles entre deux
points à partir d’un point de départ noté O :

L’écart correspond au gain en kilomètres entre deux points à desservir.

Pour mettre en œuvre cette méthode d’optimisation des circuits de livraison, il est indispensable de
37 connaître au préalable :

 les distances séparant les clients de l’entrepôt (à l’aide de distancier ou de logiciels

routiers) ;
 les distances séparant les clients entre eux ;
 le nombre de véhicules disponibles ainsi que leur charge utile ; 14/04/2024
 le poids des marchandises à livrer pour chaque client.
.

II. Mise en œuvre de la méthode

Première étape : calcul du nombre d’écarts : n*(n-1)/2 où n est le nombre de clients à livrer.

Deuxième étape : calcul de tous les écarts, qui sont ensuite classés par ordre décroissant. Plus
l’écart est grand, plus le gain en kilomètres est important.

Troisième étape : constitution de la tournée par sélection des couples de points, dans l’ordre
préalablement établi, jusqu’à ce que tous les points soient positionnés. Il faut respecter les deux
contraintes du véhicule : sa charge utile et sa capacité en nombre d’unités de manutention (UM).
Pour constituer les tournées, on procède par tâtonnements en regardant le classement et la carte. Il
faut associer les points à desservir en suivant le classement et leur situation sur la carte ; il n’est pas
envisageable de mettre dans la même tournée deux points éloignés.

38

14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

EXEMPLE :

Suite au calcul des écarts entre les différentes possibilités de trajet pour relier les points de livraison
W, X, Y et Z, le classement est le suivant :

La construction de l’itinéraire passe par l’analyse du

classement.
Le 1er écart (158) donne Z et W qui seront ensemble.
Le 2e permet d’ajouter X après Z.
Le 3e permet d’ajouter Y à W.
Le 4e écart n’est pas à prendre en compte car les points Z et Y
sont déjà affectés.
Même chose pour le 5e écart.
Le 6e écart permet d’ajouter V à Y.
39 On peut s’arrêter ici car tous les points sont desservis.

L’entrepôt est situé au point « O ». Les points classés en dernier

(pour lesquels l’écart est le plus faible) sont positionnés à côté
de l’entrepôt.
Remarque : on ne s’occupe pas du sens des tournées. 14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

EXEMPLE :

Suite au calcul des écarts entre les différentes possibilités de trajet pour relier les points de livraison
W, X, Y et Z, le classement est le suivant :

La construction de l’itinéraire passe par l’analyse du

classement.
Le 1er écart (158) donne Z et W qui seront ensemble.
Le 2e permet d’ajouter X après Z.
Le 3e permet d’ajouter Y à W.
Le 4e écart n’est pas à prendre en compte car les points Z et Y
sont déjà affectés.
Même chose pour le 5e écart.
Le 6e écart permet d’ajouter V à Y.
40 On peut s’arrêter ici car tous les points sont desservis.

L’entrepôt est situé au point « O ». Les points classés en dernier

(pour lesquels l’écart est le plus faible) sont positionnés à côté
de l’entrepôt.
Remarque : on ne s’occupe pas du sens des tournées. 14/04/2024
.

II. Mise en œuvre de la méthode

Pour cette tournée, la solution optimale sera :

Dans le cas où plusieurs tournées de livraison sont à organiser, on procède de la même façon.

On suit le classement donné et on affecte les clients dans les tournées en suivant les couples de
41 points de l’ordre décroissant.

On obtiendra des groupes de points qui représenteront les tournées.

14/04/2024
.

III. Vérification de la pertinence de l’organisation des

tournées
Afin de vérifier l’efficacité des tournées, le responsable du service peut suivre plusieurs indicateurs :

 le taux de remplissage moyen des véhicules =Charge / charge utile× 100 ;

 le nombre de kilomètres parcourus à vide ;

 le taux de service : il va prendre en compte le nombre de livraisons assurées en

respectant les contraintes données (nombre de rendez-vous, créneaux à respecter) ainsi
que les conditions du contrat de transport (respect de l’obligation de résultat) ;

 les dépenses du service (consommation de gasoil, frais de péage…) ramenées au

42
nombre de kilomètres parcourus.

14/04/2024
.

III. Vérification de la pertinence de l’organisation des

tournées

Cependant, d’autres contraintes sont également à prendre en considération pour organiser le service,
notamment l’état du trafic, les interdictions de circulation dans certaines agglomérations et la nature
des marchandises à livrer (à température ambiante ou à température dirigée).

On peut enfin dire que l’optimisation des tournées est un pilier de la mise en œuvre d’une démarche
RSE pour une entreprise de transport, grâce à la réduction de nombreux coûts économiques et
environnementaux, à l’augmentation de la satisfaction des clients et à l’amélioration des conditions
de travail des chauffeurs.

43

14/04/2024