Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de

silo sucre blanc

Chapitre I :

Présentation de l’organisme d’accueil

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I. Présentation de la COSUMAR :
1. Carte d'identité  : 
La COSUMAR est une société anonyme au capital de 419 105 700Dhs, dont l'objectif est le
raffinage du sucre brut, le conditionnement et la commercialisation du sucre raffiné.
2. Situation géographique  :
Elle est située au quartier industriel des Roches Noires et s'étend sur une superficie de 20
hectares, laissant au Nord l'océan atlantique, à l’Est le quartier Ain Sebâa, au Sud Hay
Mohammedia, et à l'Ouest les Roches Noires.
3. Historique  :
La compagnie Sucrière Marocaine a été fondée en avril 1929 sous le sigle «COSUMA» par la
société SAINT-LOUIS de Marseille. En 1932, sa capacité de production journalière atteignait les
100 tonnes. Son évolution s'est réalisée comme suit:
 1er janvier 1967, des accords entre l'Etat marocain et COSUMA ont donné naissance à
COSUMAR (Compagnie de Sucrerie Marocaine et de Raffinage). La participation de l'Etat à
hauteur de 50% du capital a permis d'atteindre une production journalière de 900 tonnes.
 En 1985, L'ONA «Omnium Nord-Africain» a participé avec 55,48% du capital de la
COSUMAR, le reste étant détenu par d'autres actionnaires.
 En 1993, la COSUMAR absorbe les sucreries de Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour), dont
elle détenait déjà une part significative.
 2003 marque une étape importante dans l'évolution de la COSUMAR. En effet, elle a été
certifiée ISO 9001 version 2000 par l'organisme français AFAQ et actuellement la capacité
journalière de production de sucre affiné peut atteindre 700 000 tonnes.
 2004 : COSUMAR investit 800 MDH dans le projet d’extension de la capacité de traitement
des Sucreries Doukkala.
La même année, le Groupe augmente sa capacité de stockage de 20 000 tonnes grâce au projet
de réalisation d’une nouvelle plate-forme logistique de 12 280 m2 à Casablanca.
 En 2005, la COSUMAR a absorbé toutes les sucreries du Maroc SUTA, SUCRAFOR,
SURAC et SUNABEL.
 2009 : COSUMAR fête ses 80 ans, sortie d'un timbre dédié à l'industrie sucrière marocaine

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Logo

«COSUMAR »Compagnie
Dénomination Marocaine Sucrière et de Raffinage
Président Mohamed FIKRAT.
Directeur Général Mohammed Jaouad KHATTABI
Chiffre d’affaires 5810,9 MDH (en 2010)
Téléphone 05 22 67 83 00 / 05 29 02 83 00
Fax 05 22 24 10 71
Superficie 20 hectares
Effectifs 1081 personnes en 2011
Adresse 8 Rue Mouatamidibnouabbad,
B.P3098, 20300, Casablanca.
Maroc.
Site web www.cosumar.co.ma
Capacité de production 2000 tonnes/jour
Tableaux 1  : Description de la Cosumar

4. Localisation géographique

COSUMAR est un groupe marocain, filiale de la Société nationale d'investissement,

spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous différentes
formes. La raffinerie fonde son métier sur 3 principales activités:

 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières: canne et betterave à sucre,

 Le raffinage du sucre brut importé

 Le conditionnement sous différentes variétés.

Le groupe Cosumar se compose de cinq sociétés spécialisées dans l'extraction, le raffinage

etle conditionnement du sucre sous différentes formes.
COSUMAR est constitué de 5 unités comme indiqué sur la figure 1.

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Fig1  :Les unit és de Cosumar

 Organigramme de la COSUMAR

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Fig. 2  : OrganigrammeCOSUMAR

II. Données générales :

1. Production annuelle :
Avec la commercialisation d’un tonnage de 600 000 t/an, la COSUMAR contribue à la
satisfaction d’environ 70 des besoins du marché national.

2. Production journalière :
La production journalière a progressé régulièrement pour atteindre actuellement 2000 t/j.

3. Production d’énergie :
La COSUMAR produit la quasi-totalité de ses besoins en énergie grâce à la centrale
thermique.
4. Les produits de la COSUMAR :
Le sucre raffiné de la COSUMAR est présenté sous diverses formes pour la vente :

Pains de sucres de 2Kg en cartons de 20 et 24kg.

Sucre en lingots en boites de 1 Kg ou en fardeaux de 5kg.

Sucre granulé sachets de 1 à 2kg ou en sacs de 50kg.

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5. Les matières premières  :

 Sucre de canne : importé des CARAIBES, BRESIL, AUSTRAL, et AFRIQUE du
sud.
 Sucre de betterave : provenant de l’unité de DOUKKALA.
En part du marché, les ventes représentent 65% du marché local dont 90% pour les pains et
les morceaux et 100% pour le sucre lingot

III. Procédés de raffinage du sucre :

Le travail réalisé à la COSUMAR est le raffinage, ce dernier est un processus qui permet
d’obtenir un sucre raffiné de haute pureté. A partir du sucre brut qui est formé de saccharose,
sucre blanc propre à la consommation et des sucres qui constituent des impuretés.

Au cours de raffinage, le sucre brut doit subir un traitement dont le processus s’effectue en
plusieurs étapes.

Fig. 3  : Cycle de raffinage

Par ailleurs, dans le souci de satisfaire au mieux sa clientèle et de s’aligner par rapport aux
normes et procédés de fabrication, la COSUMAR dispose d’un laboratoire accrédité où se
réalisent les différentes analyses nécessaires pour un bon suivi de la production.
1. Affinage  :
Comme tout produit brut, le sucre contient des impuretés aussi bien internes qu’externes.
L’affinage vise à éliminer les impuretés externes. Au cours de cette première étape, le sucre
passe tout d’abord dans des empâteurs où il est mélangé avec de l’égout riche (eau sucrée).
L’affinage n’a aucune action sur les impuretés inclues dans le système cristallin. Pour cela le
sucre dit affiner subira par la suite une fonte.
2. Fonte :
Pour attaquer ces impuretés, il faut défaire le système cristallin. Cette opération se fait en
dissolvant le sucre affiné dans une quantité d’eau sucrée sous saturée, ne contenant pas de sels
minéraux solubles, qui risquent d’augmenter la concentration de la fonte en cendres.

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3. Carbonatation :
La carbonatation a pour but d’enlever les impuretés telles que les cendres, les matières
organiques, ainsi qu'une partie des matières colorantes dans le sirop.
Son principe repose sur l’addition d’un lait de chaux, au sirop arrivant avec un débit de, où on
fait barboté du CO2 provenant de la centrale.
La réaction de précipitation du carbonate de calcium qui s’y produit est la suivante :
CO2 + Ca(OH)2 Ca CO3 + H2O
Une bonne ou mauvaise carbonatation influera énormément sur la qualité de filtration.
4. Filtration mécanique :
Le but de filtration est d’éliminer les matières non dissoutes contenues dans la commune
carbonatée. Cette commune carbonatée passe tout d’abord dans un malaxeur puis dans un
préchauffeur avant d’être acheminée vers des appareils appelés Swittlands où se fait la
filtration.
5. Décoloration  :
Vu que la couleur constitue un critère de base pour définir la qualité du produit, la station de
décoloration de la COSUMAR constitue une unité vitale dans le processus de fabrication du sucre.
La station de décoloration – par résine – comporte trois colonnes échangeuses, qui marchent en
continu. En effet, pendant que deux colonnes sont en phase de production et de filtration, la
troisième est en régénération ou en attente.
6. Evaporation :
C’est une opération qui consiste à faire évaporer, par réchauffage, l’eau contenue dans le sirop
sortant de la filtration. Il s’effectue dans des chaudières CEFT (Corps Evaporatoire Flow Tomb).
Ces dernières sont alimentées parla vapeur provenant du bouilleur, appareil producteur de la
vapeur, lui-même alimenté par la vapeur d’échappement issue des turboalternateurs ou celle
provenant directement des chaudières.
7. Cristallisation  :
Cette étape se fait dans des cuites et permet alors d’éliminer une grande partie de l’eau, et
d’extraire le saccharose.
Le chauffage d’un sirop à haute température le dégrade et provoque sa coloration. Pour éviter
ces inconvénients, il est important de cuire les solutions sucrées à une température la plus
basse possible, en faisant des cuites sous vide afin d’abaisser le point d’ébullition des
solutions. Le sirop évaporé passe ainsi de la sous saturation à la saturation puis à la
sursaturation.
8. Malaxage  :
L'étape du malaxage permet de continuer le processus de cristallisation par brassage de la
masse cuite. Ce mélange en continu a pour but de faciliter le transfert du saccharose de l'eau
mère vers le sucre : d'autres cristaux de saccharose vont se former. Il y a appauvrissement de
l'eau mère : c'est le procédé d'épuisement.
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Chapitre II :

Étude de l’unité de stockage du sucre blanc

& description des équipements du travail

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I. Réception sucre granulé

La réception du sucre blanc se fait à partir de STG1 et/ou STG2 vers silo S1 et/ou S2
via des boîtes des directions, des transporteurs à bandes et des trappes.
1. Transporteur à bande :
Le transporteur à bande est un dispositif de transport permettant le déplacementcontinu du
sucre granulé en vrac vers les silos.

Il existe deux transporteurs à bandes TB101 et TB201 pour l’alimentation des deux silos S1
etS2 respectivement.
Les caractéristiques des transporteurs à bande sont indiquées dans le tableau 2 suivant :
Tag TB101 TB201
Entrainement Par un motoréducteur Par un motoréducteur
Vitesse 69 tr/min 92 tr/min
Dimensions  Largeur : 500 mm  Largeur : 650 mm
 Longueur : 70 m  Longueur : 98 m
Capacité maximale 45 t/h 150 t/h
Tableau 2: Les caractéristiques des transporteurs à bande
Les transporteurs à bande TB101 et TB201 sont entrainés par des motoréducteurs dont
lescaractéristiques sont indiquées dans le tableau 3 suivant:
TB101 TB201
Type Asynchrone Asynchrone
Puissance 7.5 KW 18.5 KW
Alimentation V=380/660V V=380/660V
Vitesse de sortie 69tr/min 92tr/min
Départ moteur Démarrage directe Démarrage directe
Tableau 3  : Caractéristiques des motoréducteurs
Le motoréducteur utilisé est équipé d’une sonde PTO (Protection Thermique à
Ouverture)pour sa protection thermique.
L’ordre de marche et d’arrêt des deux motoréducteurs se fait par la commande descontacteurs.
Les deux transporteurs à bandes sont équipés par les éléments suivants :

 Détecteur déport de bande (DDB)

Le détecteur déport de bande est de type :
Commutateurde fin de course.
Il est destiné à la surveillance du décalage du transporteurà bande.

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Les détecteurs de déport de bande sont fixés aux deux côtés

du transporteurà bande, à droite et à gauche,
Fig. 4  : Détecteur déport de
En avant et en arrière de TB101, TB201 et au milieu du TB201.
bande
En total 4 détecteurs pour la surveillancede l’équilibrage du TB101 et 6 détecteurs pour
TB201.

Fig. 5  : Position des DDB

 Détecteur de bourrage (DB)
Le détecteur de bourrage est un détecteur capacitifpermettant
Fig. 6  :Détecteur de
la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans la trémie installée à bourrage
la fin des deux transporteurs à bande TB101 et TB201.
 Détecteur de rotation (DR)

Le détecteur de rotation est un détecteur de proximité inductif sensible

au passage d’un indexe en métal fixé surl’extrémité de l’arbre du transporteur à bande.

Fig. 7  :Détecteur de
Le détecteur de rotation signale l’arrêt de rotation du transporteur à bande
rotation

suite à un défaut auniveau du moteur ou au niveau du transporteur à bande si l’index n’est

plus détecté.

Chaque transporteur à bande TB101 et TB201 comporte un détecteur de rotation.

 Balance
Le TER 453 est un terminal de gestion qui est connecté
au module LOC452 comprenant un capteur de poids et de vitesse.
Il est conçu pour mesurer le flux continu du sucre granulé
en vrac à débit variable puis totalise les poids passés. Fig. 8 : TER 453
Ce système est basé sur le mode de pesage dynamique.
Chacun des transporteurs à bande TB101 et TB201 comporte un peseur LOC452.

 Arrêt d’urgence

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L'arrêt d'urgence provoque une mise hors énergie des actionneurs (motoréducteurs et vérins),
et informe l'automate de cette situation. Chaque transporteur à bande comporte deux types
d’arrêts d’urgences :
o Bouton d’arrêt d’urgence
o Arrêt d’urgence à câble
2. Boîtes de direction
L’unité de réception est dotée de deux types de boîte de direction afin de diriger le sucre
granulé vers le sens souhaité
 Boîte à deux directions
Les boîtes à deux directions permettent d’orienter
le sucre granulé en vrac dans deux directions
À l’aide d’une trappe.
L’alimentation des transporteurs à bandes TB101, TB201 et TR2 à partir de STG1
(respectivement STG2) se fait par l’intermédiaire des boîtes BD1U_TB101 et BD1U_TB201
(respectivement BD2U_TB201et BD2U_TB201) Fig. 9  : Boite à deux directions

La trappe utilisée dans ce cas est une trappe actionnée par un vérin double effet commandé
par un distributeur 5/2 bistable commandé électriquement.

Fig. 10  : Trappe

Fig. 11  : Boîte à deux directions d'alimentation des transporteurs à bandes

 Boîte à une seule direction (Trappe)

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Les boîtes à une seule direction permettent de bloquer ou de laisser le passage du sucre
granulé en vrac de TB101 (respectivement TB102) vers le silo de stockage S1
(respectivement S2)

Fig. 12  : Boîte à une seule direction pour l'alimentation des silos
Les trappes T1TB101 et T1TB201 utilisées sont des trappes actionnées par un vérin double
effet commandé par un distributeur 5/2 monostable (avec ressort de rappel) commandé
électriquement.

II. Silos S1 et S2
Le silo est un réservoir de grande capacité destiné à stocker et conserver le sucre granulé
(produit fini) en vrac transporté par le transporteur à bande TB101 (respectivement TB201)
vers le silo S1 (respectivement S2).
1. Principe
La raffinerie COSUMAR est dotée de deux silos S1 et S2 de forme cylindrique, de type
vertical, à doubles parois, ce qui permet de souffler de l'air entre eux.

Fig. 13  : Silos de stockage S1 et S2

Les deux silos S1 et S2 ont les caractéristiques suivantes :
Tag S1 S2
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Diamètre D1= 16.6 m D2= 23.6 m

Hauteur H1= 21.5 m H2= 30.8 m
Capacité 3 500 tonnes 10 000 tonnes
Tab 4  : Caractéristiques des silos S1 et S2

2. Les critères de choix :

Les critères de choix sont d'ordre économique. L'investissement est plus lourd dans le cas des
silos verticaux.
 Reprise du sucre après stockage :
Dans le cas d'un silo horizontal, l'écoulement ne sera jamais total. D’où l’objectif d’utiliser
des silos verticaux fonctionnant sur le mode FIFO (First In First Out: première entrée
première sortie).
3. Chauffage paroi
L’air soufflé entre les deux parois du silo est chauffé à l’aide d’un échangeur de chaleur
permettant de transférer de l'énergie thermique d'eau chaude vers l’air ambiant, sans les
mélanger.

4. Conditionnement : conditions d'une bonne conservation

La bonne conservation du sucre suppose :
 Une humidité contrôlée,
 Une température aussi constante et uniforme que possible.
 Le débit d'air soufflé doit être fixé en fonction des conditions climatiques extérieures
et de la qualité de l'installation.
Vue les problèmes de calorifugeage et d'isolation déjà évoqués, il est nécessaire de souffler de
l'air conditionné à humidité relative et température contrôlées dans la masse du sucre. Ce
soufflage est destiné à parfaire le séchage, éliminer toute trace d'humidité au cours de la
période de stockage et compenser les déséquilibres thermiques qui pourraient se produire. La
bonne répartition de cet air de soufflage est plus facile dans les silos verticaux,
Le mode de fonctionnement de la centrale de traitement d'air se compose successivement des
éléments aérauliques suivants :
 Un caisson de préfiltration : Caisson de préfiltration d'air a pour rôle de filtrer l'air
ambiant aspiré par le ventilateur.

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 Une batterie de déshumidification et de refroidissement d’air : Assure un

refroidissement à l’aide d’un groupe de production frigorifique afin de condenser l'eau
contenue dans l’air ainsi que sa déshumidification.
 Un séparateur de gouttelettes d’eau :
Cet élément retient les gouttelettes d'eau éventuellement emmenées par le flux d'air et,
principalement lorsque le débit d'air est anormalement élevé.
 Réchauffeurs d'air (de type eau chaude) :
Il permet le réchauffage de l'air avant insufflation dans la masse de sucre.
 Un humidificateur autonome à production de vapeur :
Il permet de ré-humidifier l'air lorsque les conditions climatiques extérieures sont "sèches".
 Un caisson filtre « Haute Efficacité » :
Cette centrale est équipée de filtres permettant une filtration d'air à très haute efficacité THE
des particules d'air (particules aériennes).
 Ventilation de soufflage d'air
Ce ventilateur permet de souffler l'air traité sous la masse de sucre selon le débit d'air nominal
de l'installation.

Dans le cas des deux silos S1 et S2, l’air de sortie de cette installation est un air de
température 28°C, d’humidité 33% à un débit de 3000 3 m / h pour le silo S1 et 10 000 3 m / h
pour le silo S2.
La figure suivante montre l’unité de conditionnement (la centrale de traitement d'air),
chauffage de proie, ainsi que l’unité de dépoussiérage F2.

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Fig. 14  : Unité de conditionnement, de chauffage paroi et de dépoussiérage

L'installation de traitement d'air fonctionne en tout AIR NEUF. L'air soufflé dans le silo est
repris par le système de dépoussiérage F2 (Aspiration Conditionnement) et évacué à
l'extérieur.
5. Dépoussiérage
L’unité de stockage et de conditionnement comporte deux systèmes de dépoussiérage pour la
manutention et autre pour le conditionnement.
Le système de dépoussiérage pour la manutention (respectivement conditionnement)
comporte un filtre F1 (F2) équipé d’un écluse EC1(EC2), d’un ventilateur d'aspiration VT1
pour l’aspiration manutention de la poussière sec dégagée au niveau des transporteurs à
bandes, à chaines, des élévateurs et des boisseaux (VT2 et VT3 pour l’aspiration du
conditionnement de la poussière humide contenue dans l’air conditionné soufflé dans les deux
silos au niveau des silos S1 et S2 respectivement).
Afin de protéger le système de dépoussiérage contre les effets de l’explosion, il est doté d’un :
 Event de décharge
Il assure la protection du filtre F1 (respectivement F2) contre la surpression interne due au
dysfonctionnement d’autres appareils.
Le filtre F1 (respectivement F2) comporte deux (trois) évents de décharge : EV1F1 (EV1F2)
au niveau du filtre F1(F2) et EV2F1 (EV2F2 et EV3F2) au niveau du pot de découplage.
 Découplage
Pour éviter la propagation de l’explosion due à la surpression, le pot de découplage est mis en
œuvre pour isoler le dépoussiéreur de la partie de récupération des poussières.
On note que le système de dépoussiérage pour la manutention comporte un pot de découplage,
alors que le système de dépoussiérage pour le conditionnement comporte deux pots de
découplage précédés par des volets de fermeture commandés automatiquement par un vérin
VOLS1 lié au silo S1 et VOLS2 lié au S2. Les deux volets ont pour objectif d’empêcher la
circulation de la poussière vers les filtres en cas de surpression.
Le filtre F2 est équipé de deux ventilateurs d'aspiration VT2 et VT3 pour l’aspiration
conditionnement de la poussière humide contenue dans l’air de conditionnement soufflé dans
les deux silos S1 et S2.
 La filtration de l’air :
L’air poussiéreux entre dans le filtre par le caisson inférieur (caisson air sale). Pour préserver
les manches des poussières abrasives, le flux d’air frappe une tôle de répartition ; une partie

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des poussières étant directement évacuée. L’air s’infiltre à l’intérieur de manches en feutre
aiguilleté dont les pores retiennent les particules de poussières. Il se forme un « gâteau » de
poussière sur la manche qui augmente l’efficacité de la filtration. L’air propre passe alors dans
le caisson supérieur (caisson air propre), d’où il est évacué.
 Le décolmatage :
Par impulsions cycliques, de l’air comprimé à haute pression est injecté à contre-courant dans
les manches par l’intermédiaire d’électrovannes. Une onde de choc gonfle la manche et
provoque l’effondrement du gâteau de poussière dans la trémie. La durée d’ouverture des
électrovannes et la fréquence des cycles de dé colmatage sont commandées par un
séquenceur.
 L’évacuation des poussières :
Les poussières tombent directement dans la trémie pyramidale et sont récupérées sous le
dépoussiéreur et sont ensuite évacuées par l’intermédiaire d’une écluse rotative.
6. Sécurités
Les différentes sécurités liées au silo, à l’unité de conditionnement et unité de dépoussiérage :
a. Sécurité du silo
Afin de contrôler le niveau des deux silos S1 et S2, on utilise
des détecteurs de niveau haut KX5004 qui offrent
une protection contre le débordement des silos.
Fig. 15  : Détecteur KX5004
KX5004 est un détecteur capacitif de type PNP, normalement fermé.
A montré son alimentation ainsi que son branchement avec l’automate
b. Sécurité de l’unité de dépoussiérage
Afin de protéger l’unité de dépoussiérage, il faut assurer la sécurité de chaque élément qui le
compose :
 Sécurité des ventilateurs VT1, VT2 et VT3
Les deux ventilateurs sont équipés par une sonde PTC (Positive Température Coefficient)
pour la protection thermique du moteur lié au ventilateur
L’alarme discordance peut se déclencher en cas d’un défaut au niveau de départ moteur du
ventilateur.
 Sécurité du Filtre F1et F2
La sécurité de F1 et F2 est assurée par :
- Le contrôle de niveau du filtre
- Le bon fonctionnement du séquenceur (Alarme carte)

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- Le contrôle de la pression
 Alarme pression ; lorsque la pression est supérieure à 240 mm/CE
 Alarme seuil haut pressostat ; lorsque la pression est supérieure à 400 mm/CE
- Rupture évent d’explosion pour le filtre ainsi que pour les pots de découplage.
- Sécurité exclue
La sécurité d’écluse est assurée par le contrôle de sa rotation à l’aide d’un détecteur de
rotation
c. Sécurité liée à l’unité de conditionnement
L’automate esclave qui gère l’unité de conditionnement informe l’automate maitre au cas de
défaut pour la supervision.
Les alarmes liées à l’unité de conditionnement :
 Alarme trop humide (humidité trop élevée)
 Alarme trop sec (humidité trop basse)
 Alarme trop chaude (température trop haute)
 Alarme trop froid (température trop basse)
 Discordance (défaut au niveau du ventilateur)
 Défaut générique (défaut au niveau du ventilateur)
d. Sécurité liée à l’unité de chauffage paroi
L’unité de chauffage paroi peut déclencher une alarme de type : défaut générique au cas de
défaut lié au filtre qui élimine la poussière de l’air ambiant absorbé.

IV. Transilage sucre granulé

On appelle transilage, l’opération qui consiste à faire passer le sucre granulé en vrac d’une
cellule de stockage à une autre.
L’unité de stockage comporte 3 types de transilage du sucre granulé en vrac depuis les silos
S1 ou S2
 L’usine LMG ;
 L’usine Pains Pack ;
 Les boisseaux d’expédition B1 ou B2.
L’extraction du sucre à partir du silo est assurée par la présence des trappes glissières à
ouverture et fermeture totale sous leurs trémies, actionnées par un vérin double effet piloté par
un distributeur 5/2 monostable (avec ressort de rappel) commandé électriquement. Le produit
s’écoule par gravité dans des vis qui tournent à une vitesse réglable selon la demande en
sucre.
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silo sucre blanc

On note que le silo S1 est doté de 21 trémies, S2 est doté de 32 trémies.

1. Transporteur à vis
Le transporteur à vis est une machine qui utilise le principe de la vis d’Archimède pour le
transport du sucre granulé en vrac qui peut être introduit par une ou plusieurs entrées, par
l’intermédiaire des trappes sous trémies, et rejeté par une ou plusieurs sorties vers les
transporteurs à chaine

Fig. 16  : Transporteur a vis

Le nombre de transporteurs à vis qui existe sous silos :
 S1 : 15 vis dont 6 sont liées à 2 trappes (par conséquent 2 trémies);
 S2 : 18 vis dont 14 sont liées à 2 trappes (par conséquent 2 trémies).
Chaque vis est équipée par un motoréducteur, variateur de vitesse, détecteur de bourrage,
détecteur de rotation et une sonde PTC.
 Motoréducteur
Le transporteur à vis est entrainé par un motoréducteur triphasé à vitesse variable contrôlé par
un variateur de fréquence.

Tag de transporteur à Motoréducteu Variateur de

vis r fréquence
Puissance Alimentation Vitesse maximale
V103/V104/V107/V10 3 KW 380/660 V 29.01 tr/min De puissance
8 4 KW
V111/V113/V115/V20
5
V215/V216/V217/V21
8
V201/V202/V203/V20 4 KW 380/660 V 29.01 tr/min De puissance
4
5.5 KW
V206/V207/V208/V20
9
V211/V212/V213/V21
4
Tab 5  : Caractéristiques de l'entraineur des transporteurs à vis
Le départ du motoréducteur est composé d’appareils de protection du motoréducteur ainsi du
variateur de vitesse commandé selon le débit voulu de passage de sucre granulé
 Détecteur de bourrage (DB)

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C’est un détecteur capacitif permettant la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans
les transporteurs à vis,
 Détecteur de rotation (DR)
Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi de la vis, ce dernier est
attaché à un détecteur de rotation
 Sonde PTC (Positive Température Coefficient)
Pour la protection thermique du motoréducteur, ce dernier est équipé par une sonde PTC.
Montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents et du départ moteur du
transporteur à bande.
Une fois le sucre est arrivé par les transporteurs à vis, les transporteurs à chaine complètent
son transfert vers la bande TBC207 en cas du silo S2 (respectivement vers le transporteur à
chaine C103 en cas du silo S1) puis vers l’élévateur EV2 (EV1).
2. Transporteur à chaîne
Le transporteur à chaîne est un appareil permettant la manutention du sucre granulé en vrac.
Les transporteurs à chaine C101 et C102 (respectivement C201, C202, C203, C204, C205 et
C206) complètent le transfert du sucre granulé arrivé par des transporteurs à vis vers le
transporteur à chaine C103 (transporteur à bande TB207) puis vers l’élévateur EV1 (EV2)
dans le cas de silo S1(S2).
L’avantage du transporteur à chaine est l’absence d’émissions de poussières vers l’extérieur
ainsi la conservation du sucre granulé contre les poussières atmosphérique.

19
Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

L’inconvénient majeur réside dans sa faible vitesse qui varie entre 0.4 et 0.65 m/sec.

20
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Fig. 17  : Transilage de S1 vers EV1

Fig. 18  : Transilage de S2 vers EV2

Le transporteur à chaîne est équipé par un motoréducteur, détecteur de bourrage, détecteur de
rotation et une sonde PTO.
 Motoréducteur
Le transporteur à chaîne est entrainé par un motoréducteur triphasé de puissance 2.2 KW et de
vitesse 20.72 tr/min.Le motoréducteur est équipé d’une sonde PTO pour sa protection
thermique.
 Détecteur de bourrage (DB)
IG502A est un détecteur inductif de type PNP permettant
la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans
les transporteurs à chaine Fig. 19  : Détecteur de bourrage IG502A
 Détecteur de rotation (DR)
Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi du transporteur à chaîne, ce
dernier est attaché à un détecteur de rotation

21
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

 Sonde PTO
Pour la protection thermique du motoréducteur, ce dernier est équipé d’une sonde PTO.
montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents du transporteur à
chaîne.
3. Élévateurs à godets
Une fois le sucre granulé est arrivé au pied de l’élévateur, ce dernier
est composé d’une bande élévatrice comportant des godets qui sont chargés Fig. 20  :Élévateurs à godets
pour l’élévation du produit à un niveau haut.
On note que l’unité de stockage comporte deux élévateurs à godets EV1 de
hauteur 36.20 mètres lié au silo S1 et EV2 de hauteur 36,90 lié au silo S2.
 Motoréducteur
La bande de chaque élévateur est entrainée par un motoréducteur asynchrone triphasé de
puissance 15 KW et de vitesse 89.37 tr/min.
 Détecteur de bourrage (DB)
C’est un détecteur capacitif permettant la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans
les élévateurs à godet
 Détecteur de rotation (DR)
Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi de la sangle, ce dernier est
attaché à un détecteur de rotation
 Détecteur déport sangle (DDS)
C’est un détecteur inductif de type PNP pour la surveillance
De l’équilibrage de la sangle Fig. 21  :Détecteur déport sangle
Montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents de l’élévateur. Une
fois le sucre atteint le niveau le plus haut de l’installation, il continue son chemin vers les
boisseaux, usine Pain Pack ou bien vers usine LMG grâces a des boîtes de directions et des
transporteurs à bandes
Après l’arrivée du sucre granulé à la tête de l’élévateur, il se dirige vers la boîte à deux
directions puis vers les deux vannes de direction, selon la destination la trappe à l’intérieur de

22
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

la boîte se dirige vers le sens souhaité et la vanne correspond s’ouvre.

Fig. 22  : Boîte de directions transilage

Fig. 23  : Vannes de directions transilage

Après la direction du sucre vers le sens souhaité, il se dirige ensuite vers le transporteur à
bande TB104 (cas de transilage vers usine LMG à partir de S1), TBC208 (cas de transilage
vers usine LMG à partir de S1), TB5 (cas de transilage vers boisseaux) ou bien vers
TVCB01puis vers TVCB02 et enfin vers TVCB03 (cas de transilage vers usine Pain Pack à
partir).
Les vannes de direction ont pour objectif d’alimenter les deux usines LMG et Pain Pack en
même temps.

23
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

On note que ces transporteurs à bande comportent les mêmes détecteurs de sécurité (Déport
bande, contrôle de rotation, détecteur de bourrage et sonde PTO) de la bande TB101.
Une fois le sucre est arrivé au transporteur à bandes TB5, il est envoyé vers la boîte à deux
directions BD1TB5 qui se chargera de le diriger vers le boisseau B1 ou bien B2.

Fig. 24  : Boîte de directions Boisseaux

Le sucre transporté par TB104 ou bien TBC208 est dirigé vers le transporteur à bande TR2
qui se chargera de le transférer vers les 6 trémies de capacité 50 t de l’usine LMG.
Le sucre transporté par TVCB03 est dirigé vers le transporteur à bande TVCB04 puis TVC05
ensuite vers TVC06 et enfin vers silo 160 t d’usine Pain Pack.

V. Analyse de la fonction maintenance au

sien du COSUMAR :
1. Les avantages et les inconvénients de chaque élément :
Elévateur à godets
Equipements Avantage Inconvénient
Elévateur à - Graissage et lubrification systématique -Non élaboration des rapports des interventions
- Disponibilité de stock des pièces de -Vibration du motoréducteur
godets
-Présence d’humidité
rechange
-risque d’accident
- Présence de la maintenance curative -Manque d’effectifs
- Accessibilité sur les équipements -Nettoyage incomplet
- Présence plan de nettoyage -Bruit anormal à l’intérieur de l’élévateur
- Programmation des arrêts (possibilité
-Colmatage de la grille du ventilateur du
de by-pass de sil
motoréducteur.
- Présence de sécurité des équipements
-Echauffement de moteur
- Analyse d’huile systématique des
-Colmatage de la grille du ventilateur du
réducteurs
motoréducteur.
-Echauffement de moteur
-Collage de la poussière sur les paliers des tambours
-Collage de la poussière sur les paliers des tambours
24
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Tab 6  : les avants et les incvnts d’élévateur

Transporteur à bande

Equipements Avantage Inconvénient

Transporteur à - Présence de la maintenance préventive -Manque de capotage de la bande
bande - Facilité de gestion de stock de pièces de rechange -Présence des équipements non ATEX
- Amélioration de l’environnement de travail (système de transmission de la bande
- Accessibilité facile sur les équipements d’alimentation silo 1 : système polie
courroie) risque d’explosion.
- Elaboration des rapports des interventions -Colmatage de la grille du ventilateur du
- Programmation des arrêts motoréducteur.
- Graissage et lubrification systématique -Nettoyage incomplet
- Disponibilité de stock de pièces de rechange -Présence de la poussière
- Nettoyage
- Analyse d’huile systématique des réducteurs
Tab 7  : les avants et les incvnts e la bande

Transporteur à chaine

Equipeme Avantage Inconvénient

nts
Transporteu - Graissage et lubrification - poussière à la cage de motoréducteur.
r à chaine systématique - Echauffement de moteur
- Disponibilité de stock des pièces - Collage des poussières sur les hélices de ventilateur
de rechange - Arrêt fréquent des transporteurs à chaine
- Présence de la maintenance - vibration
curative - Nettoyage incomplet
- Programmation des arrêts - Manque des visites de contrôle systématique
(possibilité de by-pass de silos - Non élaboration des rapports des interventions
- Nettoyage - Non accessibilité sur les équipements
- Analyse d’huile systématique - Présence d’humidité
des réducteurs - Manque des effectifs
- Présence des risques d’accident

Tab 8  : les avants et les incvnts de la chaine

Transporteur à vis

Equipements Avantage Inconvénient

Transporteur à - Graissage et lubrification systématique - Vibration
vis - Disponibilité de stock des pièces de rechange - Nettoyage incomplet
- Nettoyage - Manque de visites systématiques du contrôle
- Analyse d’huile systématique des réducteurs - Blocage fréquent des trappes d’alimentations
25
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

- Présence de la maintenance curative des vis

- Accessibilité sur les équipements - Détérioration fréquente des distributeurs
- Programmation des arrêts (possibilité de by-pass de - Manque des effectifs
silo) - Non élaboration des rapports des interventions
- Analyse d’huile systématique des réducteurs

Tab 9  : les avants et les incvntsdu transporteur à vis

Chapitre III

26
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Diagnostic des défauts et étude

AMDEC

I. AMDEC
1. Définition
L’AMDEC est une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité. C’est une technique d’analyse qui part de l’examen des causes possibles de
défaillance des éléments d’un système pour aboutir aux effets de ce système. Cette méthode
peut s’appliquer à un produit, mais aussi à un procédé ou à un moyen de production.
2. Types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d’AMDEC.
 AMDEC-Produit 
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un
nouveau produit fabriqué par l’entreprise à savoir les défauts potentiels et leurs causes.
 AMDEC-Processus 
L’AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau
ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et
hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus
de fabrication.
 AMDEC- Moyen de production 

27
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de

réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d’exploitation.

3. Buts de l’AMDEC 
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un but
d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (Sécurité, fiabilité, maintenabilité et
disponibilité)

Figure 15: analyse du mécanisme de défaillance.

- Estimation de criticité C
Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants. Ce qui permet de hiérarchiser les défaillances.
L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel des équipements de la nouvelle ligne.

- Indice de fréquence F 
Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne le
mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de la
probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance.
Le barème de cotation varie entre 1 et 4.

28
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Indice de fréquence F

F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante

La fréquence du défaut est supérieure à un an.

Défaillance rarement apparue sur ce matériel ou sur

matériel similaire existant en exploitation
2
La fréquence du défaut est comprise entre trois mois à un
an.

Défaillance occasionnellement apparue sur ce matériel ou

sur du matériel similaire existant en exploitation.
3
La fréquence du défaut est comprise entre un mois et trois
mois.

Défaillance fréquemment apparue sur un composant

connu ou sur du matériel similaire existant en exploitation
4
La fréquence du défaut est inférieure à un mois.

Tableau 10 : indice de fréquence

- Indice de gravité G
L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode de défaillance,
même lorsque plusieurs effets ont été identifiés. La note G = 5 est attribuée lorsque l'effet
implique des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en intervention.

29
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Indice de gravité G

G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel. Temps

d’intervention inférieur à 30 min.

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée.

Temps d’intervention compris entre 30 min et 1h
2

Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée.

Temps d’intervention compris entre 1 et 4 h
3

Défaillance catastrophique nécessitant une grande intervention. Temps

d’intervention supérieur à 4 h
4

Sécurité/Qualité. Accident pouvant provoquer des problèmes de

sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en intervention ou
5
non-conformité du produit envoyé en clientèle

(1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de non-conformité

de l’air à l’utilisation, de pertes de production qu’il cause.

Tableau 21 : indice de gravité

Valeur de D Indice de détection de la défaillance

1 Détection à coup sûr
2 Facilement détectable
3 Détection difficile
4 Détection très difficile, voire impossible.
- Indice de détection :

Tableau 32 : indice de gravité

- Calcul de la criticité C 
On calcule le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des
niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit
des niveaux atteints par les critères de cotation.

C= F*D*G
4. Choix de l’AMDEC 
Dans la nouvelle ligne de production des engrais, la maintenance des moyens de
production jouent un rôle important dans l’amélioration de la performance de la ligne parce

30
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

qu’une heure d’arrêt de production des engrais est dû à une défaillance, soit mécanique ou
processus, engendre un manque à produire de 120 Tonnes d’engrais en régime normal.

C’est pour cette raison qu’on a décidé d’appliquer la méthode AMDEC sur les
équipements plus critiques de la ligne.

L’objectif de l’analyse des modes de défaillances des équipements de la nouvelle unité de

fabrication d’engrais est d’assurer le meilleur choix en terme de type de maintenance à
appliquer (préventif, curatif) et de déterminer la nature et la quantité des pièces et sous-
ensembles de rechange à prévoir, afin d’atteindre dans les conditions économiques optimales
et de sécurité, les objectifs de production fixés à court, moyen et long terme. Finalement, on
va définir un programme de maintenance préventive annuel au niveau de la nouvelle ligne.

Parmi les arrêts qu’on trouve sont les arrêts processus, mécaniques, électriques et
régulations. Dans cette étude on s’intéresse aux arrêts mécaniques et processus puisqu’ils
représentent un pourcentage important annuel pour tous les équipements de la ligne.

II. Elévateur a godet :

1. Définition  :

Elévateur à godets est une installation assurant l'ascension de matières solides en vrac,
généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles réguliers sur une bande
souple refermée sur elle-même.

2. Découpage fonctionnel :

Elévateur à Godet
31
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Moto Tête et Gousset Palier Bande Godet

d’alimentation, avec
réducteur pied, élévatric
ré-engrainement
jambe sonde

Arbre creux Système Tôle Roulement Barrettes Rondelle

de tension d’usure à billes Poulie
Courroie Ecrou frein
Les boulons Vis de
Joint feutre
Système anti trappes de réglage Boulons
retour fixation Manchon de
Enrobage
en tête Support tension,
Presse
étoupe de bande
Capot

Fig. 26  : Découpage d’élévateur

3. Le fonctionnement de chaque composant d’élévateur  :

 Moto réducteur :
Ensemble constitué d'un moteur entraînant un réducteur de vitesse.

 Tête d’élévateur
 faciliter de montage et de maintenance.
 Pièces d’usure interchangeable.
 Porte de contrôle à la sortie.
 Commande par arbre creux, motoréducteur et support.

 Pied d’élévateur
 Dispositif de tension de la bande.
 Trappe pour vidange.

32
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

 Nettoyage par air.

 Bande d’élévateur
 Bande caoutchouc avec polyester

 Accessoires supplémentaires
 Prise d’aspiration.
 Contrôleur de vitesse.
 Contrôleur de bande.
 Dispositif anti-retour.
 Gousset d’alimentation, Gousset de ré-
engrainement :

Le gousset est en général placé sur le brin descendant, le godet piochant

dans
le pied de l'élévateur pour obtenir un remplissage maximum. Avec les
produits
de faible densité (sucre), l'alimentation brin descendant est également
recommandée.
 Godet :

Est une installation assurant l'ascension de matières solides en vrac,

généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles
réguliers sur une bande souple refermée sur elle-même 

Pour le transfert vertical même pour des hauteurs élevées. Les élévateurs
à godets son utilisés pour le transport des produits en vrac. Les godets
sont disponibles en acier ou en plastique.

 La bande élévatrice :

Les bandes élévatrices modernes ont une armature interne en acier où en fibres
synthétiques (polyester), matériaux qui sont moins sensibles aux variations d'hygrométrie
que les armatures en coton employées autrefois.

 Sonde
- Constituées d'une thermistance

33
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

- Fiable et simple d'installation

- Adaptateur de graisseur disponible
4. Les pannes au niveau de chaque organe  :
 Les pannes au niveau motoréducteur :

 Fuite d’huile
 Réchauffement de moteur
 Bruit
 Manque de lubrification
 l’humidité des pièces

 Les pannes au niveau Tête pied jambe d élévateur :

 Bruit anormale
 Détérioration des capteurs de rotation et de bourrage et de déport de la sangle
 Dégraissage des paliers
 Rupture de la barrette
 Jeu de vis de tambour
 Blocage de tambour
 Vibration
 Bourrage de capot
 Humidité
 Usure de la tige filetée sur le pied
 Déréglage de la bavette dans la tête

 Les pannes au niveau de la bande élévatrice :

 Usure de la bande
 Désalignement de poulie de bande de tête et pied d’élévateur
 Décentrage de la bande
 Fatigue de la bande
 Détérioration des contrôleurs de (rotation, bourrage, déport de la bande)
 Glissement de la bande
 Frottement de la bande
 Blocage des tambours

 Les pannes au niveau de Godet :

 Jeu
 Desserrage des boulons
 Frottement des godets
 Bourrage
 vibration

34
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

5. AMDEC  d’élévateur :

35
AMDEC machine Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Système : élévateur a godets

Sous-système : Godets, bande, palier …
Elément fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
Bande Permettre le Usure FrottementDéchirure BR 1 4 1 4 Tendance de la bande
élévatrice déplacement des Desserrage des DB AV
godets Godets DB AR
Arrêt
Godet Permet l’élévation Bruit anormale Contact godet desserrage des CR 2 3 1 6 Contrô ler périodiquement la
de sucre boulons des godets BR fixation des godets.
Arrachage Changement des godets.
Arrêt d’élévateur
Palier& Guidage en rotation Détérioration Graisse Mauvais Visuelle 2 3 1 6 Graissage systématique
Roulement Usure insuffisant fonctionnement Bruit Changement des roulements
Endommagement Fatigue Vibration Echauffement
Jeu Dégradation des
roulements
Motoréducteur Entraînement de la Echauffement moteur surcharge Diminution de la CR 1 2 2 4 Surveillance périodique
machine grillé vitesse Vérifier le branchement du
moteur

Gousset alimentation, ré- Bruit Vibration Desserrage Visuelle 2 2 1 4 Contrôler la fixation

engrainement Changement des goussets
d’élévateur

Fig. 27  : AMDEC d’élévateur

 6. Les éléments critiques  :

Après avoir identifié les risques au niveau du broyeur ciment. On a procéder à une analyse des
risques. On a opté pour une méthode inductive ; la méthode AMDEC.

Nous avons pu identifier tous les défaillances et les évaluer par une grille AMDEC, Dans un
premier temps, nous avons choisi les modes de défaillances les plus critiques pour chaque
organe. Suite à ceci, nous avons établi la grille AMDEC.

Elément criticité Action à engager

Godet 9 Changement des godets
Motoréducteur 6  changement régulier des roulements.
 vérification de la quantité d’huile.
 changement de pignon et de vis sans fin.
 remplacement des joints.
 Graissage
 nettoyage du ventilateur.
 Changement du flasque.
Roulement 6 Changement des roulements
Tab 13  : les éléments critique d’élévateur

Histogramme des élement critiques

Godet Motoréducteur Bande élévatrice
29% 29%

43%

Fig. 28  : Histogramme d’élévateur

 III. Transporteur à chaine :
1. Définition  :
Letransporteur à chaîne permet le déplacement de charges Selon la rigidité de la charge à
transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à réduire l'entre-axe des chaînes
se caractérisent par le nombre de chaînes, les matériaux des chaînes (acier, inox,
plastique) ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge à
supporter.

2. Découpage fonctionnel  :

Transporteur à chaine

Moto Palier et Chaîne Raclette et

réducteur tambour rails

Rotor Roulement Godets de Vis

recyclage
Stator Joint feutre Rondelle
Vannes
Arbre Manchon Ecrou frein
Racloir
creux 
Arbre Boulon
Caissons
Système
Presse Support
anti retour Orifice
étoupe d’aspiration

Fig. 29  : Découpage de la chaine

3. Le fonctionnement de chaque composant  :

 Chaine :

Transfert du sucre granulé arrivé par des transporteurs à vis.

 Raclette :
 Transporter verticale des matières sèche.

 Palier :

 Supporter et guider, en rotation, les arbres de transmission.

4. Les pannes au niveau de chaque organe  :

 Les pannes au niveau motoréducteur :
 Fuite d’huile
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 court-circuit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier
 détérioration de joint
 usure de roulement
 bruit
 Les pannes au niveau de chaine :
 Bruit anormale
 blocage
 Les pannes au niveau de raclette :
 Cassure de raclette
 Bruit
5. AMDEC de la chaine :
AMDEC machine Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Système : transporteurà chaine
Sous-système : chaine, raclette, palier, roulement
L’élément fonction M. défaillance cause effet détection Criticité Action à engager
F G D C
Raclettes (matière Transporter Usure Abrasion Diminution de débit de sucre Bruit 1 2 2 4 Effectuer TSV
en téflon) verticale des transporté Changement de
matières sèche. raclettes
Arbre Transmettre le Déformation Chocs Mauvais fonctionnement Bruit 12 2 4 Changement de
mouvement de Usure Frottement Vibration Echauffement l’arbre
rotation Flambage Surcharge
Désalignement Vibration
Roulement Guider en rotation Endommagement Fatigue Mauvais fonctionnement Vibration Bruit 1 2 2 4 Changement des
Usure Vibration Dégradation des roulements Echauffement roulements
Manque de
lubrification
Palier Guidage de l’arbre Détérioration Graisse Mauvaise guidage alignement Bruit 1 2 2 4 Contrôle de serrage
du moteur Usure insuffisant Graissage
systématique
Chaine Système de Détérioration Graisse Bruit CR 2 2 1 4 Changement de la
transmission Frottement insuffisant Arrêt de la bande BR chaine
Frottement
Noix Transmission Bruit anormale Blocage des noix guidage Capteur de 1 2 1 2 Ressouder ou
mouvement de Corps étranger bourrage déport changer les
rotation à la tambours
chaine
Motoréducteur Entraînement de la Echauffement surcharge Diminution de la vitesse CR Surveillance
machine moteur grillé PTO périodique
PTC Nettoyage suffisant
Tambour Centrage de la Bruit anormale Flasque dessoudé Mauvaise guidage Bruit Ressouder ou changer
bande les tambours
Fig.  30 : AMDEC de la chaine
 6. les éléments critiques de la chaine  :
Element Criticité Action à engager
Raclette 4 Changement de raclette
Motoréducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.
Chaine 4 - Changement de la chaine
Palier et roulement 4 - Graissage systématique
Tab 14  : les éléments critiques de la chaine

Histogramme des élements critiques

Raclette Motoréducteur Chaine Palier et roulement
19% 19%

19%

43%

Fig. 31  : Histogramme de la chaine

IV. Transporteur à vis :

1. Définition  :
Le transporteur à vis est celui très utilisé pour déplacer sur une pente faible mais parfois sur
plusieurs mètres de longueur des matériaux en vrac ou semi solides. Sa capacité décroit avec
la pente appliquée. Il est d'utilité comparable aux bandes transporteuses qui réalisent
néanmoins de plus longues distances

2. découpage fonctionnel  :
 Transporteur à
vis

Moto Palier Auget et vis

réducteur d’Archimède

Arbre Roulement à Arbre

moteur billes
Hélice
Système Joints
anti retour Trappe de
Manchon visite
Rotor
Arbre
Presse
Support
étoupe
palier

Fig. 32  : Découpage du transporteur à vis

3. Les pannes au niveau de chaque organe :

 Les pannes au niveau motoréducteur :
 Fuite d’huile
 Réchauffement de moteur
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier
 détérioration de joint
 usure de roulement
 Les pannes au niveau hélice :
 cassure hélice
 usure d’hélice
4. étude AMDEC  :
 AMDEC Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
machine
Système : Vis d’Archimède
Sous-système : palier, rotor, motoréducteur
L’élément fonction Mode de défaillance cause effet détection Criticité Action à
engager
F G DC
hélice Faciliter le Usure Corps étranger Blocage de vis Bruit Vérification
transport de Déformation Charge grande Arrêt vibration les hélices
sucre Dessoudage /remplacer
Motoréducteur Entraînement Echauffement moteur grillé Surcharge Diminution de la vitesse CR 3 3 1 9 nettoyage
de la machine Colmatage de PTO périodique
ventilateur
Arbre Transmettre le Déformation Chocs Mauvais Bruit 1 3 1 3 Changement de
mouvement de Usure Frottement fonctionnement Echauffement l’arbre
rotation de Flambage Surcharge Vibration
l’arbre pignon Désalignement Vibration
à la couronne Torsion
Roulement Guider en Endommagement Fatigue Mauvais Bruit 1 2 2 4 Changement
rotation Usure Vibration fonctionnement Echauffement des roulements
Manque de Vibration
lubrification Dégradation des
roulements
Palier Guidage de Détérioration Graisse insuffisant Mauvaise guidage Bruit 1 2 2 4 Graissage
l’arbre du alignement systématique
moteur
Trappe Entraînement Echauffement surcharge vibration Contrôle de rotation 1 3 2 6 Surveillance
d’alimentation de l’arbre périodique
Fig. 33  : AMDEC du transporteur à vis
5. Les éléments critiquesdu transporteur à vis :
Element Criticité Action à engager
Palier et roulement 4 Graissage systématique
Moto-réducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.

Trappe alimentaire 6 surveillance périodique

Tab 15  : Les éléments critique du transporteur à vis

Fi
g. 34 : Histogramme du TV

V. Transporteur à bande :
1. définition :
Un transporteur à bande est composé d’une bande, mise en mouvement par un tambour de
commande motorisé, et d’un rouleau de retour à son autre extrémité ainsi, à l’objet de
transporter le sucre, et être acheminé vers les silos.
 2. découpage fonctionnel  :
Transporteur à bande

Moto Palier Bande

réducteur avec

Arbre creux Roulement Rouleaux

Rotor Joints Des boulons

Système Manchon Détecteur de

anti retour déport de la
Tambour bande
Presse
étoupe Arbre Support

Fig. 35  : Découpage de TB

3. Les pannes au niveau de chaque organe :
 Les pannes au niveau motoréducteur 
 Fuite d’huile
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier avec roulement :
 détérioration des joints
 usure des roulements
 bruit (détérioration des roulements, des pignons)
 Les pannes au niveau de la bande
 Déchirure de la bande
 Déport de la bande
 Bruit des rouleaux
4. AMDECde la bande  :
AMDEC machine Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Système : transporteur bande
Sous-système : bande, goulotte, palier, roulement, tambour
L’élément fonction Mode de défaillance cause effet détection Criticité Action à engager
F G DC
Arbre Transmettre le Déformation Chocs Mauvais Bruit 13 1 3 Changement de
mouvement de Usure Frottement fonctionnement Echauffement l’arbre
rotation Flambage Surcharge Vibration
Désalignement Vibration
Palier et Guidage en Détérioration Graisse insuffisant Mauvais Bruit 1 2 2 4 Graissage
Roulement rotation Grippage Fatigue fonctionnement Echauffement systématique
Endommagement Manque de Dégradation des Changement des
Usure lubrification roulements roulements
Bande Transfert du Usure, fissures Surcharge Mauvaise visuelle 2 3 1 6 Contrôle
sucre vers Rupture, Allongement Corps étranger synchronisation bande
l’élévateur Dépôt, détention Fatigue Arrêt bande Changement
Encrassement bande
Joint Assurer Usure Fatigue Echauffement Fuite d’huile Changement de
l’étanchéité Frottement joint
Goulotte Remplir la Cassure Pression de la trémie visuelle Arrêt de Assurer un
bande machine bon réglage
Motoréducteur Entraînement Echauffement moteur grillé surcharge Diminution de la Echauffement 3 3 1 9 Surveillance
de la machine vitesse périodique
Vérifier le
branchement du
moteur
Tambour Guider la Désalignement Vibration bruit Bruit 2 3 1 6 Surveillance
bande en périodique
rotation
Fig. 36 : AMDEC du TB
5. Les éléments critiques :
Element Criticité Action à engager
Motoréducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.

Bande 6 Changement en cas de détachement

tambour 6 Surveillance périodique

Tab 16  : Eléments critiques du TB

Histogramme des élements critiques

Motoréducteur Bande tambour
29%

43%

29%

Fig. 37  : Histogramme de TB

 Chapitre IV :

Etablissement des plans de maintenance

préventive et les actions d’améliorations
I. les actions d’améliorations :
1. Les actions de La maintenance préventive d’élévateur à godets  :

 Vérifier que tous les godets sont bien serrés

 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur de la gaine : outils, matériaux de construction, etc.
 Vérifier les jeux minimum
 Réglage définitif de la bavette dans la tête, il faut laisser un jeu entre la bavette et les
godets de 10 à 15 mm qui peut se vérifier pratiquement à l’épaisseur d’un doigt.
 Contrôler le niveau d’huile dans le réducteur.
 Contrôle des systèmes de sécurité en état de fonctionnement.
 Vérifier que la sangle est bien centrée sur les 2 poulies et qu’elle ne frotte nulle part.
 Contrôler qu’il n’y ait aucun bruit dû à un frottement quelconque.
 Tension de la sangle pour éviter le glissement sur la poulie de commande.
 Le branchement électrique devra être prévu pour un démarrage direct, ceci dans le but de
favoriser le
 Démarrage en charge (Triangle).
 Il faut arrêter l’élévateur à godets avec une temporisation par rapport à l’arrêt du circuit
d’alimentation.
 Il faut fonctionner au débit prévu.
2. Les actions de La maintenance préventive de transporteur à chaine :

 Vérifier que les boulons des maillons raccords sont bien serrés
 Vérifier que les boulons des racloirs sont bien bloqués
 Vérifier le serrage des paliers
 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur du coffre : outils, matériaux de construction, etc.
 Vérifier que la chaîne de transport est tendue normalement, sans excès et dans le bon
sens
 Vérifier que l’arbre creux de la station de commande soit bien aligné
Contrôler que l’huile dans le réducteur est celle préconisée par le constructeur (Qualité et
quantité)
 Vérifier avec l’électricien que le moteur tourne dans le bon sens
 Vérifier que les paliers sont bien graissés
 Vérifier la bonne tension d’alimentation.
  Tendre à nouveau la chaîne avec les 2 vis situées sur le pied du transporteur.
 Vérifier que la traction des 2flasques est bien parallèle.
 Vérifier le débit.

Il faut arrêter et redémarrer le transporteur à chaîne avec une temporisation par rapport à
l’arrêt et à la mise en route des circuits d’alimentation

3. Les actions de La maintenance préventive  de transporteur à Vis  :

 Faire l’appoint en huile du réducteur.

 Graisser les supports intermédiaires.
 Faire un faible appoint de grasse aux roulements et à la butée.
 Vérifier qu’aucun corps étrange ne reste dans l’auget.
 Vérifier le sens de rotation :
 Démarrer par impulsion et observer que le rotor tourne dans le sens indiqué sur le
panneau about côté moteur.
 Si mauvais sens de rotation : faire intervenir un électricien pour inverser le
branchement électrique.
 Avant de remettre en route, que les roulements ne soient pas excessivement desserrés.
 Vérifier l’échauffement des paliers
 Prendre l’intensité à l’alimentation du moteur, il ne doit pas y avoir de variation. S’il y
a des variations, contrôler l’alignement du rotor, contrôle r que aucune spire ne touche
le fond de l’auget.
 Le branchement électrique devra être prévu pour un démarrage direct, ceci dans le but
de
 favoriser le démarrage en charge (Triangle).
 Lors d’un bourrage, vérifier qu’aucune spire n’est pliée ou cassée.
 Si possible, effectuer un démarrage progressif en faisant varier l’intensité.
 Il faut arrêter la vis d’Archimède avec une temporisation par rapport à l’arrêt du
circuit
 d’alimentation pour permettre à la vis de se vider.
 Il faut fonctionner au débit prévu.
4. Les actions de la maintenance préventive de transporteur à bande  :
 S’assurer que les raccordements électrique es et mécaniques sont bien réalisés.
  S’assurer du blocage des boulons d’assemblage des différents éléments.
 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur du coffre : outils, matériaux de construction, etc.
 Contrôler que les asservissements sont bien en fonctionnement.
 Contrôler que l’huile dans le réducteur est celle préconisée par le constructeur (Qualité et
quantité).
 Contrôler si le sens d’avance de la bande est correct.
 La bande du transporteur doit être centré sur le tambour de commande, sur le ou les tambours
Le centrage de la bande s’effectue par orientation des systèmes et doit se faire
méthodiquement.
 Il est à noter que le bon fonctionnement du transporteur à bande et la stabilité de la bande
transporteuse sont conditionnés par une alimentation en produit régulière et bien centrée.
 Il faut arrêter et redémarrer le transporteur à chaîne avec une temporisation par rapport à
l’arrêt et à la mise en route des circuits d’alimentation.
 Il faut fonctionner au débit prévu.

II. Les plans de la maintenance

préventive :
III. Graissage/ Entretien palier
1. Lubrification à la graisse
La lubrification à la graisse est recommandée pour les roulements utilisés avec des paliers.
Pour permettre une lubrification efficace des roulements, ceux-ci disposent d’un trou percé et
taraudé dans le chapeau de palier. Le trou est utilisé pour lubrifier les roulements sur rouleaux
via la bague extérieure. (Figure : 1)

Fig.38  : Palier
Le palier
comporte une bride intégrée qui guide le lubrifiant depuis
le graisseur directement vers les éléments roulants afin de
fournir une lubrification plus efficace
 Fig.39  : bride du palier

Donc pour entretenir notre Palier y’en a deux deux

methodes :

 Permet un graissage à l’huile ou à la graisse

 Assure un graissage continu
 Disponible en 4 tailles : 30, 60, 125 et 250 ml
 Augmente la sécurité de fonctionnement de vos
machines
 Réduit les coûts de main d’œuvre par rapport au
graissage manuel
 Contient des lubrifiantes hautes performances pour
une utilisation efficace du graisseur
 S’utilise pour la lubrification de paliers, roulements,
etc.
Offre un vaste choix de lubrifiants :

Réglage simple et variable (modification possible après la

première mise en route, et même mise hors service temporaire) Fig.40  : Simalube

Facilement recyclable
Rechargeable, donc économique et écologique
Un large choix d’accessoires permet une installation facile,
sûre et rapide, réglage simple.

 Automatiquement avec SIMALUBE

FONCTIONNEMENT
Après mise en route un gaz propulseur sera produit (par la cellule). Le dégagement de gaz
génère une pression
(max. 5 bar) qui provoque un mouvement du piston et ensuite une expulsion du lubrifiant.

 manuellement avec une Pompe (Figure :4)

 Peut être remplie de graisse par des pompes de

remplissage / pompes à graisse et peut également
intégrer des cartouches de graisse. La conception
ergonomique, le tuyau flexible et les possibilités
 de montage du flexible en positions verticale et horizontale en facilitent
l'utilisation.
 Utilisation facile : la pompe peut être actionnée d'une main
 Rechargement de graisse : à travers le raccord de graissage et l'évent avec pompe
de remplissage ou pompe à graisse
 Usage industriel : pression de fonctionnement jusqu'à 30 Fig.41  : Pompe du graissage
MPa
 Flexible de type hydraulique : peut-être incliné, peut être
monté à l'horizontale et à la verticale sur la pompe

Comme j’ai marque au début qu’il y a un trou sur le palier, il suffit de mettre l’embout de
flexible sur ce dernier et actionnée sur le levier de la pompe pour injecter le lubrifiant
àl’intérieur de palier.

Voici un tableau récapitulatif qui résume la grande action pour graisser un palier :

Etape Photo explicative

1- Nettoyer les côtés de
trous graisseur puis
l’ouvrir
2- l’embout de flexible de la
pompe a graisse sur le trou

3- Actionné sur la manivelle

de pompe jusqu'à que ça
vient dure à l’actionnée
pour être sûr que vous
avez bien graissé votre
palier
4- Enlever le flexible et bien
nettoyer le périmètre de
trou avant le ferme

Tableau 17  : Méthode du graissage

2. Graissage des équipements

Les équipements Quantité Fréquence Type de graisse
Transporteur a vis 50g Semaine SKF
Transporteur a chaine 60g Semaine SKF
Elévateur à Godets 60g Semaine SKF
Bande 40g Semaine SKF
Tableau 18  : Planning de graissage des équipements

A propos de la lubrification de motoréducteur selon le volume et la quantité quand a choisi

dois être convenable
 Chapitre V :

Travaux effectué
I. Description des Travaux :
Suite à l’arrêt d’élévateur à godets à cause d’un arrachement d’un godet :

 La durée d’intervention : 2 jours

 Les dégâts : déformation de 25 godets 
 Détérioration de 5 godets
 Déchirure de la bande élévatrice
 Décentrage de la bande
 Cisaillement de 40 boulons M10x40

II. Révision générale de l’élévateur

à godets

Les Photo explicative

actions
 Ouverture portes
 Dépose carters
supérieures

 Desserrage des
godets
 Changement et
remplacement de
40 boulons
 Serrages des
boulons
 Dépose bande et
godets

 Contrôle des
paliers et tambours
avec un
remplacement de 4
roulements usé
 Nettoyage de la
gaine d’élévateur

 Remplacement
attaches et élément
de bande
défectueuses
 Dressage des
godets déformé

 Réglage jeu entre

godets
 Vérifier la distance
entre la paroi et les
godets
 Graissage et
lubrification

 Tension bande
 Réglage jeu entre
godets

Conclusion
A propos de la maintenance qu’est exécuté à la COSUMAR, il y a des points satisfaisants, par
exemple : graissage el lubrification systématique, et élaboration des rapports d’intervention
sur les bandes (sous-traitance extérieure) mais il y a des équipements qui nécessitent une
maintenance préventive concernant les vis transporteurs, les élévateurs à godets, et les
transporteurs à chaine.

NB : le problème de poussière qui persiste toujours et qui influe sur les équipements de
mesure, et sur l’aspect de la station que nécessite une étude bien approfondie