SU - Beast 2010 (Franz.) PDF

Documentation technique
pour l’engin de damage

BEAST
À partir des numéros

d’engin
908 970 021...
Ours
Questions et suggestions
Si vous avez des questions, des suggestions ou des propositions concernant ce produit,
n'hésitez pas à nous écrire à l'adresse suivante :
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I-39049 Sterzing/Vipiteno (BZ)
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Cet ouvrage et toutes les parties qui le composent sont protégés par les droits d'auteur. Toute réimpression,
traduction ou reproduction nécessite l'accord préalable écrit de la société Prinoth AG/SPA.
Toutes les informations relatives aux caractéristiques techniques et aux équipements sont conformes à l'état
de nos connaissances au moment de l'achèvement de la rédaction de ce manuel en juillet 2010.
La documentation technique originale pour l'engin de damage BEAST a été rédigée en langue allemande
et peut être traduite dans d'autres langues. En cas de divergences, quelle qu'en soit la nature, la version
allemande fait foi.
Imprimé en Italie
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Table des matières
Avant-propos .................................................................................................................... 8
1.0 Informations générales
Structure de l'engin de damage ........................................................................................ 9
Données caractéristiques ................................................................................................ 10
Directives de sécurité ..................................................................................................... 11
Documentation ............................................................................................................... 13
Lubrifiant ....................................................................................................................... 14
Fluides d'étanchéité et de fixation ................................................................................. 17
Couples de serrage ......................................................................................................... 19
Tableau de conversion .................................................................................................... 21
Remarques ...................................................................................................................... 22
2.0 Utilisation de l'engin de damage
Mise en service ............................................................................................................... 23
Rentabilité du travail ..................................................................................................... 25
Mise hors service ............................................................................................................ 26
Remorquage .................................................................................................................... 27
Remarques ...................................................................................................................... 30
3.0 Contrôles quotidiens
Contrôles visuels ............................................................................................................ 31
Cabine et plateau ........................................................................................................... 32
Huile moteur .................................................................................................................. 33
Liquide de refroidissement ............................................................................................ 34
Huile hydraulique ........................................................................................................... 35
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Table des matières
Huile de boîte ................................................................................................................. 36
Tension des chenilles ...................................................................................................... 37
Remarques ...................................................................................................................... 38
4.0 Maintenance
Qu'est-ce que la maintenance ? ...................................................................................... 39
Liste des contrôles après 200 h de service ..................................................................... 40
Tableau de maintenance ................................................................................................. 41
Points de lubrification .................................................................................................... 43
Train de roulement ......................................................................................................... 45
Filtre à air ....................................................................................................................... 49
Boîte de vitesses ............................................................................................................ 50
Boîte de transfert ........................................................................................................... 51
Réservoir d'huile hydraulique ......................................................................................... 52
Circuit de refroidissement .............................................................................................. 53
Batteries ......................................................................................................................... 54
Entretien du moteur ....................................................................................................... 55
Chenilles ......................................................................................................................... 65
Fin de saison .................................................................................................................. 66
Opérations de soudage ................................................................................................... 67
Remarques ...................................................................................................................... 68
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Table des matières
5.0 Moteur d'entraînement
Caractéristiques techniques ........................................................................................... 69
Alimentation en carburant ............................................................................................. 71
Localisation des pannes sur l'alimentation en carburant ............................................... 73
Points de mesure sur l'alimentation en carburant .......................................................... 74
Régulation du moteur ADEM A4 ECU .............................................................................. 77
Capteurs ......................................................................................................................... 78
Installation d'aspiration d'air et d'échappement ............................................................ 85
Turbocompresseur de suralimentation ........................................................................... 87
Localisation des pannes sur l'installation d'aspiration d'air et d'échappement ............. 89
Caractéristiques supplémentaires .................................................................................. 91
Listes de codes d'erreur .................................................................................................. 92
Schémas de raccordement électrique ............................................................................. 95
Remarques ...................................................................................................................... 96
6.0 Système hydraulique, hydrostatique
Principes de base ........................................................................................................... 97
Moteurs de déplacement .............................................................................................. 102
Moteur de fraisage ....................................................................................................... 105
Pompe de déplacement ................................................................................................ 106
Hydraulique mobile ...................................................................................................... 110
Réservoir d'huile hydraulique ....................................................................................... 111
Refroidissement ........................................................................................................... 112
Cabine/tension des chenilles ....................................................................................... 113
Bloc de commande avant et logique de commande ...................................................... 114
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Table des matières
Bloc de commande arrière et logique de commande .................................................... 117
Valeurs de réglage ........................................................................................................ 120
Accumulateur à membrane ........................................................................................... 123
Localisation des pannes ............................................................................................... 126
Remarques .................................................................................................................... 128
7.0 Système hydraulique - Schémas de branchement
Principes de base .......................................................................................................... 129
Schémas de branchement ............................................................................................. 130
Remarques .................................................................................................................... 132
8.0 Éléments de commande
Cabine/console au plafond ........................................................................................... 133
Clavier ........................................................................................................................... 135
Console de direction ..................................................................................................... 138
Interrupteur de sécurité de la console de direction ..................................................... 139
Levier de commande ..................................................................................................... 140
Volant ........................................................................................................................... 141
Pédale d'accélérateur .................................................................................................... 142
Levier de commande/mini-joystick .............................................................................. 143
Régulation de température ........................................................................................... 149
Lave-glace ..................................................................................................................... 150
Chauffage d'essuie-glace .............................................................................................. 151
Système de préchauffage .............................................................................................. 152
Verrouillage centralisé ................................................................................................. 153
Remarques .................................................................................................................... 154
5/266
Table des matières
9.0 Système électrique, électronique
Principes de base ......................................................................................................... 155
Fusibles/Relais ............................................................................................................. 165
Composants .................................................................................................................. 175
Structure du menu ........................................................................................................ 186
Circuit électronique TTC ................................................................................................ 187
Fonctions supplémentaires ........................................................................................... 215
Localisation des pannes ............................................................................................... 226
Désactivation/réduction de la commande des pompes ................................................. 240
Localisation des pannes de capteurs défectueux ......................................................... 242
Remplacement du TTC 200 ........................................................................................... 244
Installation du logiciel TTC ........................................................................................... 248
Installation du logiciel TTC Vision ................................................................................ 249
Installation du logiciel TTC 200A/TTC 200B ................................................................. 252
Erreur de téléchargement TTC 200 ................................................................................ 253
Remarques .................................................................................................................... 254
10.0 Schémas de raccordements électriques
Symboles électroniques ................................................................................................ 255
Schémas de raccordement électrique du châssis de l'engin .......................................... 256
Schémas de raccordement électrique de la cabine ....................................................... 257
Remarques .................................................................................................................... 258
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Table des matières
11.0 Équipements supplémentaires
Fraise arrière ................................................................................................................ 259
Flèche ........................................................................................................................... 262
Logements pour fraise arrière/lame ............................................................................. 263
Remarques .................................................................................................................... 264
12.0 Instructions de réparation
Instructions de réparation pour la boîte de vitesses .................................................... 265
Remarques .................................................................................................................... 266
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Avant-propos
Madame, Monsieur,
La présente documentation technique a pour vocation Rappelez-vous que les opérations de maintenance et
de vous familiariser avec les performances et les de contrôle régulières permettent d'éviter les temps
qualités de votre engin de damage, qui vous amèneront d'immobilisation imprévus et inutiles.
à l'apprécier d'autant plus. Si des dysfonctionnements surviennent sur l'engin de
Un maniement professionnel et un entretien damage ou ses accessoires, veuillez en informer le
consciencieux sont deux conditions indispensables personnel de maintenance et de réparation habilité par
pour assurer la disponibilité opérationnelle de votre la société Prinoth. Si des dommages consécutifs sont
engin. à craindre, l'engin de damage doit être mis hors service
jusqu'à ce que la panne ait été réparée.
Cette documentation technique en version reliée
accompagne chaque engin de damage. Elle constitue L'engin de damage décrit ici reflète l'état de nos
un élément essentiel de l'engin de damage et fait partie connaissances techniques au moment de l'achèvement
intégrante des dispositifs de sécurité. de la rédaction de la présente documentation technique.
Dans le cadre du perfectionnement constant de nos
La présente documentation technique doit produits, nous nous réservons le droit de procéder à
impérativement être lue et tous les détails techniques tout moment à des modifications techniques. La société
doivent être compris. Prinoth mettra systématiquement à jour les informations
Pour que votre engin de damage soit toujours contenues dans la présente documentation technique.
opérationnel, faites impérativement exécuter les Le respect de nos instructions vous offre la garantie
opérations de maintenance nécessaires, selon les de disposer à tout moment d'un engin de damage
intervalles préconisés. Les intervalles de opérationnel d'une longévité exceptionnelle.
remplacement et les instructions de maintenance
établis par la société Prinoth font toujours autorité.
L'obligation de garantie expire dès lors que les
plombs au niveau des vannes hydrauliques et des
Société Prinoth
organes de commande ont été retirés ou
endommagés !
Toute obligation de garantie expire dans les cas
suivants :
• Non-réalisation des opérations de maintenance
prescrites
• Absence des listes de contrôle dûment complétées
• Sinistres ou dysfonctionnements dus à des
opérations de maintenance et/ou des réglages
non autorisés par la société Prinoth
• Montage de composants non autorisés et utilisation
de pièces de rechange qui ne sont pas d'origine
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Structure de l'engin de damage
Composants BEAST
1 Cabine 5 Entraînement
2 Lame 6 Fraise arrière
3 Chenilles 7 Plateau
4 Train de roulement
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Données caractéristiques

Données caractéristiques de l'engin de damage et des équipements supplémentaires
Données caractéristiques du moteur d'entraînement

1 Plaque de numéro de série 2 Plaque signalétique du moteur
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Directives de sécurité
Remarques relatives aux directives de sécurité Explication des consignes de sécurité
• Lors de l'utilisation de l'engin de damage, toutes Les consignes de sécurité utilisées dans la présente
les instructions d'utilisation et de sécurité documentation technique sont mises en forme de la
énoncées par le fabricant dans le manuel façon suivante :
d'utilisation et de maintenance doivent
impérativement être respectées.
• Les prescriptions légales générales relatives à la
MOT-CLÉ DE SIGNALISATION
prévention des accidents et à la protection de
l'environnement du pays concerné doivent Désignation du danger
impérativement être respectées en complément Désignation des conséquences possibles
des instructions énoncées dans la présente notice
• Désignation des mesures de prévention
d'utilisation. Ce principe s'applique également à la
possibles
mise à disposition et au port des équipements de
protection personnelle.
• Tenir compte des dangers et des plaques
d'avertissement de l'engin de damage.
• Seules des personnes qualifiées et habilitées par le
fabricant peuvent être mandatées pour conduire Exemple :
et utiliser des engins de damage.
• Tenir rigoureusement un carnet de bord (élément ATTENTION
des dispositions de garantie). Risque de brûlure
• Utiliser uniquement des pièces de rechange et des
Du liquide de refroidissement brûlant peut gicler à
accessoires d'origine (élément des dispositions de
l'ouverture du circuit de refroidissement et brûler
garantie).
la peau et les yeux.
• Le circuit de refroidissement est sous
surpression.
• Ouvrir le circuit de refroidissement uniquement
si la température du liquide de refroidissement
est inférieure à 40 °C.
• Dévisser lentement le bouchon de fermeture et
laisser la surpression s'échapper complètement
avant d'ouvrir.
• Porter des vêtements, des gants et des lunettes
de protection adaptés.
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Directives de sécurité

Classification des mots-clés de signalisation
DANGER :
DANGER
Signale une situation de danger imminent pouvant
entraîner des blessures graves ou la mort si les
consignes de sécurité ne sont pas respectées.
AVERTISSEMENT :
AVERTISSEMENT
Signale une situation potentiellement dangereuse
pouvant entraîner des blessures graves ou la mort si
les consignes de sécurité ne sont pas respectées.
ATTENTION :
ATTENTION
pouvant entraîner des blessures de faible ou moyenne
gravité si les consignes de sécurité ne sont pas
respectées.
ATTENTION :
ATTENTION
pouvant entraîner des dommages matériels si les
consignes de sécurité ne sont pas respectées.
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT :
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT
Signale des informations relatives à la protection de
l'environnement.
REMARQUE
REMARQUE
Signale des informations complémentaires.
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Documentation
Remarques relatives à la documentation Types de documentation
Dans le cadre de l'exploitation d'engins de damage, • Manuel d'utilisation et de maintenance

l'engin de damagelui-même mais également son • Catalogue de pièces de rechange
environnement de travail peuvent être à l'origine de • Carnet de bord
dangers, par ex. lors de déplacements, de l'utilisation • Manuel d'utilisation et de maintenance du moteur
d'équipements supplémentaires, en raison dela • Déclaration de conformité CE
topographie du terrain, des conditions climatiques ou (Communauté Européenne)
encore du risque d'avalanche. Ces dangers peuvent
néanmoins être minimisésgrâce au comportement
professionnel et responsable dsu personnel
d'exploitation.
Le présent manuel d'utilisation et de maintenance
met en garde contre d'éventuels dangers et indique
quels comportements peuvent contribuer à prévenir
les accidents corporels et les dommages matériels.
Afin de prévenir tout dommage, il est indispensable
d'avoir lu et compris le manuel d'utilisation et de
maintenance avant de mettre l'engin de damage en
service. Un état technique irréprochable de l'engin de
damage permet de rassembler les conditions
nécessaires à la prévention des accidents.
Le manuel d'utilisation et de maintenance est
essentiel pour une utilisation professionnelle de
l'engin de damage et des équipements
supplémentaires ; il doit être systématiquement
présent dans la cabine.
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Lubrifiant

Huiles Graisses
• Respecter les prescriptions des fabricants • Utiliser des graisses lubrifiantes hydrofuges, voir
respectifs en ce qui concerne les spécifications. fabricant.
• Garder le réservoir d'huile correctement fermé et • Ne pas mélanger les graisses de lubrification.
ne pas le stocker à l'extérieur. • Stocker correctement les graisses de lubrification
• Éviter les fluctuations de température importantes (température, contamination).
(formation d'eau de condensation). • Avant la mise en place de la pompe à graisse,
• Stocker les huiles pendant deux ans max. nettoyer les graisseurs pour éviter toute
• Ne pas mélanger des huiles ayant des pénétration d'impuretés.
spécifications différentes. • Graisser régulièrement les points de lubrification.
• Utiliser des réservoirs propres pour le remplissage
des moteurs.
Quantité de remplissage de lubrifiant pour l'engin de damage BEAST (premier remplissage)
Huile moteur Spécifications Remarque Quantité

SAE 0W30, API CH–4 (premier 34 l
Liquide de refroidissement Spécifications Remarque Quantité

50 % d'antigel + 50 % d'eau (premier 37 l
Coolant Laurentide 50/50 Ethylene Glycol remplissage)
Huile hydraulique Spécifications Remarque Quantité

Shell Donax ATF (premier 136 l
Boîte de transfert de pompe Spécifications Remarque Quantité

Shell Omala Oil HD 220 Synthetic (premier 4,0 l
Huile de boîte de vitesses Spécifications Remarque Quantité

York LT 794 75W140 (premier 2,0 l
remplissage) Entraînem
Réservoir d'huile Lever/abaisser la

cabine Tension des chenilles Spécifications Remarque Quantité
Shell Donax ATF (premier remplissage) 1,5 l
Lubrification par graisse Spécifications Remarque Quantité

Palier d'arbre NILS ATOMIC T 4938
Graisse basse température (-50 °C - +100 °C)
Couplage à denture hélicoïdale de la NILS WEGA II, graisse au graphite

fraise 150 g (par couplage)
Pièces en caoutchouc Vaseline S-753
Pôles de la batterie Graisse à bornes de batterie, Bosch FT40 V1
Réservoir de carburant Spécifications Quantité

Pour EUROMOT III/A, degré de pureté élevé dû aux valeurs d'échappement. 300 l
Les filtres à carburant doivent être remplacés régulièrement.
Veiller à la qualité (spécification de livraison) du carburant.
Garantir un stockage du carburant dans de bonnes conditions de propreté.
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Lubrifiant
ATTENTION
Risque d'endommagement du moteur, du système hydraulique et de la boîte
La miscibilité d'huiles de fabricants différents doit être contrôlée, même en cas de spécifications identiques.
• Si vous souhaitez utiliser d'autres huiles, leur utilisation doit être approuvée par l'une de nos
représentations ou par le fabricant.
• Le non-respect de cette consigne entraîne une annulation de tout recours en garantie concernant le
moteur d'entraînement, les composants hydrauliques et la boîte.
Consommables pour l'engin de damage BEAST
Huile moteur Spécifications Remarque Quantité

CAT DE0, API CH-4, API CI-4 et API CI-4 Plus
et huiles remplissant les dispositions CAT ECF 1
(différents intervalles de vidange !)
La classe de viscosité dépend de 34 l
la température ambiante
(par ex. SAE 0W30, 5W30, 10W40)
Avec filtre à particules CAT ECF-3, API CJ-4 (huiles Low Spash)
Carburant Diesel Spécifications Remarque Quantité

EN 590, ASTM D975 N.1 D ou N.2 D, - 300 l
les deux types répondant aux dispositions S15
Système de Spécifications Remarque Quantité

refroidissement du
CAT DEAC, ASTM D4985 50 % d'eau + 50 % d'antigel (pour 37 l
(lors du premier remplissage, utiliser un additif des températures inférieures à -35 °C
SCA), ASTM D6210 contacter le service client Prinoth)

Huile ATF Dexron III, Dexron II, type F, type A suffixe A Contrôler le premier remplissage. 136 l
(pour le système hydraulique corrosif, utiliser uniquement le type F)
Huile biodégradable Panolin HLP Synth-46, York Bio -777 VG -46 Contrôler le premier remplissage. 136 l
Huile à boîte Spécifications Remarque Quantité

Entraînement de pompe Huile de boîte synthétique à base de PAO - 4l
(polyalphaoléfine), classe de viscosité ISO 220 SAE,
classe de viscosité 75W90 ou 75W140,
API GL-4 ou GL-5.
Entraînement Huile de boîte synthétique à base de PAO - 2x 2,0 l

(polyalphaoléfine), classe de viscosité ISO 220 SAE,
classe de viscosité 75W90 ou 75W140,
API GL-5
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Lubrifiant

Consommables pour l'engin de damage BEAST
Lubrifiant Spécifications Remarque Quantité

Paliers et autre points Graisse au savon de calcium ou de lithium - -
de lubrification DIN 51825 KP 2G-30, DIN 51502 ;
En cas de températures inférieures à -30 °C (-22 °F) :
NLGI 1, (sans EP, -40 °C - +100 °C)
Couplage à denture Graisse anorganique, DIN 51825 MPF 1/2 U-30, - 2x 150 g
hélicoïdale de fraise DIN 51502 (NLGI 1/2),
Power sans EP, -30 °C - +200 °C
Arbre denté pour Klueber Staburags NBU 30 PTM - -

Posiflex
Liquide de nettoyage Spécifications Remarque Quantité

des vitres
Lave-glace Norme autrichienne V5124 - 3l
(ou similaire)
Pompe hydraulique manuelle du système de basculement de la cabine et de tension des chenilles

Huile ATF Dexron III, Dexron II, type F, type A suffixe A Contrôler le premier remplissage. 1,5 l
Huile biodégradable Panolin HLP Synth 46, York Bio 777 VG 46 Contrôler le premier remplissage. 1,5 l
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Fluides d'étanchéité et de fixation
Fluides d'étanchéité Fluides de fixation
Les fluides d'étanchéité doivent remplir deux conditions : Les produits de protection contre le desserrage doivent
• Adhésion : Force d'adhésion entre les molécules de satisfaire aux plus hautes exigences en matière de
deux matières différentes résistance. Lors du contact avec le métal, ils durcissent
pour devenir un matériau hautement résistant. Pour
• Cohésion : Force d'attachement (solidité
des résultats optimaux lors du collage, un traitement
intérieure) entre les molécules de la même matière
approprié des surfaces est nécessaire. Tenir compte
Pour cette raison, les demi-engrenages ne doivent en particulier du fait que plus la surface est nettoyée
par ex. pas être directement remontés après l'application et préparée, plus la liaison sera forte.
du lubrifiant, sinon l'ensemble du lubrifiant est
refoulé vers l'extérieur. Il convient plutôt d'attendre
un certain temps jusqu'à ce qu'une fine peau se soit
formée à la surface du lubrifiant.
Fluides d'étanchéité et de fixation de l'engin de damage BEAST
Désignation Résistance Jeu (diamétral)

statique Viscosité en mPas LOCTITE
maximal en mm
daN/cm2
Fixation et scellement faibles de vis, 30 - 90 2 500 - 7 500, 840 - 1 560 0,5 222
vis de réglage produit thixotropique Fluide de fixation
faible de filetage
Fixation et scellement moyens de 50 - 140 4 000 - 8 000, 840 - 1 580 0,05 242
parties de filetages en général produit thixotropique Fluide de fixation
moyenne de filetage
Fixation et scellement à résistance 120 - 240 400 - 600 0,05 270

élevée de goujons, d'écrous, de vis Fluide de fixation
forte de filetage
Fixation et scellement moyens de 60 - 160 10 - 15 0,05 290

pièces déjà montées, scellement à Fluide de fixation à
porosité minimale haute qualité de
fluage
Scellement de plans, application - Pâte 0,4 510

manuelle Mastic d'étanchéité
Planemetric
Scellement de plans, produit - Produit gélatineux 0,5 518

gélatineux destiné à une application Mastic d'étanchéité
sur des surfaces verticales, pour plans
élasticité et capacité de résistance
élevées contre les mouvements
minimes
17/266
Fluides d'étanchéité et de fixation

Fluides d'étanchéité et de fixation de l'engin de damage BEAST
Désignation Résistance Jeu (diamétral)

statique Viscosité en mPas LOCTITE
maximal en mm
daN/cm2
Scellement de raccord à visser 70 - 160 925 - 2 775, 350 - 650 0,25 542
(conduites hydrauliques et d'air) produit thixotropique Mastic d'étanchéité
Idraulermetic
Scellement de raccords à visser en 20 - 80 30 000 - 70 000 0,2 572

général 11 200 - 22 100 Mastic d'étanchéité
Produit thixotropique Tubermetic
Scellement de plans, application - 30 000 - 90 000 0,1 573

manuelle ou avec système de filtrage 11 000 - 27 000 Mastic d'étanchéité
Produit thixotropique Pianermetic
Fixation à résistance élevée de pièces 180 - 300 100 - 150 0,15 601
de liaison cylindriques Produit de blocage
Fixation rapide à résistance élevée de 220 - 400 2 000 - 3 000 0,25 638
pièces de liaison cylindriques Produit de blocage
Super
Fixation à résistance moyenne de 70 - 160 1 500 - 2 200, 350 - 650 0,15 641
coussinets, roulements à rouleaux, produit thixotropique Fluide de fixation
etc. Démontage possible sans outils
spéciaux
Fixation rapide résistante à la chaleur 180 - 350 400 - 600 0,15 648
avec capacité de résistance Produit de blocage
mécanique élevée pour températures
élevées
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Couples de serrage
Couple
Le couple de serrage correspond à la force multipliée

REMARQUE
par le levier (en Nm). Un couple de serrage défini est
requis pour le serrage de vis ou d'écrous avec une Les couples de serrage spécifiques sont fournis
force définie afin de pouvoir atteindre une pression séparément dans les différents chapitres.
de surface uniforme.
Se reporter aux notices d'utilisation des fabricants pour
obtenir des indications sur les couples de serrage des
différentes pièces.
Pour les pièces essentielles telles que les chenilles,
les trains de roulement ou les outils auxiliaires, un
contrôle continu des couples de serrage doit donc
être réalisé, afin d'éviter des dommages importants
(coûts élevés) provoqués par des raccords à visser
desserrés.
Classes de résistance des vis
Vis 4,8 8,8 10,9 12,9 Vis 4,8 8,8 10,9 12,9
M3 0,8 1,53 2,15 2,6 M8x1 13 26,5 37 45
M4 1,6 3,16 4,4 5,3 M10x1,25 27 53,4 75 90
M5 3 6 8,4 10 M12x1,25 46 92,5 130 155
M6 5,5 11 15,4 18,5 M14x1,5 73 146 205 245
M8 12,5 25 35 42 M16x1,5 110 218 306 368
M10 26 51 72 86 M18x1,5 157 314 415 530
M12 34 86 121 140 M20x1,25 220 440 619 742
M14 69 138 194 233 M22x1,5 290 583 819 985
M16 105 209 294 353 M24x2 370 746 1049 1260
M18 145 289 406 488 M27x2 546 1090 1535 1843
M20 204 408 574 688 M30x2 755 1510 2123 2550
M22 270 543 763 915
M24 350 705 990 1190
M27 515 1030 1448 1740
M30 700 1398 1966 2360
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Couples de serrage

Couples de serrage
Dimension Degré 2 Degré 5 Degré 8
Nm lbf in Nm lbf in Nm lbf in
10 - 24 2,3 - 2,5 20 - 25 3,7 - 4,5 33 - 40 5,3 - 6,4 47 - 57
10 - 32 2,6 - 3,3 23 - 29 4,3 - 5,2 38 - 46 6,1 - 7,5 54 - 66
1/4 - 20 5,5 - 6,7 49 - 59 8,9 - 11,0 79 - 97 12,7 - 15,4 112 - 136
1/4 - 28 6,3 - 7,7 56 - 68 10,2 - 12,4 90 - 110 14,5 - 17,6 128 - 156
5/16 - 18 11,4 - 13,9 101 - 123 18,4 - 22,5 163 - 199 25,9 - 31,8 229 - 281
5/16 - 24 12,7 - 15,4 112 - 136 20,3 - 24,9 180 - 220 28,8 - 35,1 255 - 311
3/8 - 16 20,0 - 25,0 179 - 219 33,0 - 40,0 289 - 353 46,0 - 56,0 408 - 498
3/8 - 24 23,0 - 28,0 202 - 248 37,0 - 45,0 328 - 400 52,0 - 64,0 463 - 565
7/16 - 14 32 - 40 286 - 350 52 - 64 462 - 564 73 - 90 664 - 818
7/16 - 20 36 - 44 319 - 391 58 - 71 516 - 630 83 - 102 755 - 927
1/2 - 13 49 - 60 436 - 534 80 - 97 59 - 71 113 - 137 1027 - 1246
1/2 - 20 56 - 68 492 - 602 91 - 110 67 - 81 128 - 155 1164 - 1409
9/16 - 12 71 - 87 52 - 64 116 - 40 85 - 103 163 - 199 120 - 146
9/16 - 18 80 - 97 59 - 71 128 - 158 94 - 116 181 - 222 133 - 163
5/8 - 11 99 - 121 73 - 89 159 - 195 117 - 143 226 - 275 166 - 202
5/8 - 18 112 - 136 82 - 100 180 - 221 132 - 162 254 - 311 187 - 229
3/4 - 10 175 - 214 129 - 157 282 - 344 207 - 253 398 - 488 293 - 359
3/4 - 16 196 - 239 144 - 176 314 - 385 231 - 283 446 - 544 328 - 400
7/8 - 9 178 - 219 131 - 161 456 - 556 335 - 409 643 - 787 473 - 579
7/8 - 14 196 - 239 144 - 176 502 - 613 369 - 451 709 - 866 521 - 637
1-8 267 - 326 196 - 240 683 - 835 502 - 614 964 - 1179 709 - 867
1 - 12 294 - 358 215 - 263 747 - 913 549 - 671 1055 - 1289 776 - 948
1 - 14 299 - 364 220 - 268 764 - 933 562 - 686 1078 - 1317 793 - 969
1,1/8 - 7 378 - 462 278 - 340 764 - 933 562 - 686 1078 - 1317 793 - 969
1,1/8 - 12 424 - 520 312 - 382 955 - 1167 702 - 858 1533 - 1873 1127 - 1377
1,1/4 - 7 533 - 653 392 - 480 1201 - 1467 883 - 1079 1927 - 2357 1417 - 1733
1,1/4 - 12 592 - 722 435 - 531 1329 - 1625 977 - 1195 2153 - 2609 1570 - 1918
1,3/8 - 6 700 - 855 515 - 629 1573 - 1924 1157 - 1415 2527 - 3090 1858 - 2272
1,3/8 - 12 797 - 974 586 - 716 1792 - 2192 1318 - 1612 2876 - 3516 2115 - 2585
1,1/2 - 6 929 - 1136 683 - 835 2089 - 2554 1536 - 1878 3352 - 4099 2465 - 3014
1,1/2 - 12 1046 - 1277 769 - 939 2351 - 2874 1729 - 2113 3774 - 4612 2775 - 3391
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Tableau de conversion
Tableau de conversion
Unité de départ Unité d'arrivée Facteur de conversion
in mm 25,4
in cm 2,54
in2 cm2 6,45
in3 cm3 16,39
ft m 0,3
oz g 28,35
lb kg 0,45
lbf N 4,4
lbf in Nm 0,11
lbf ft Nm 1,36
lbf ft lbf in 12
psi bar 0,069
psi kPa 6,89
psi mPa 0,007
imp. oz U.S. oz 0,96
imp. oz ml 28,41
imp. gal U.S. gal 1,2
imp. gal L 4,55
U.S. oz mL 29,57
U.S. gal L 3,79
mph km/h 1,61
°F °C (°F - 32) / 1,8
°C °F (°C x 1,8) +32
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Remarques
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Mise en service
Avant le démarrage
Avant de monter à bord de l'engin de damage, faire Si des personnes non autorisées se trouvent dans la
un tour d'inspection afin de s'assurer que rien ni zone de travail, respecter les points suivants :
personne ne se trouve dans la zone de danger. Vérifier • Ne pas mettre en marche les équipements
également qu'aucune trace de liquide provenant de
supplémentaires (lame, fraise arrière, etc.)
l'engin ou des équipements supplémentaires n'est
• Ne pas mettre en marche l'arbre de la fraise arrière
visible.
et ne pas faire marche arrière.
Appliquer ensuite les consignes suivantes : • Si l'engin de damage doit être utilisé à proximité
• Effectuer des contrôles quotidiens et exécuter les de tiers, respecter une distance de sécurité et
opérations de maintenance prescrites, voir allumer les dispositifs d'avertissement ainsi que le
chapitre 3.0 Contrôles quotidiens. système d'éclairage (phares et gyrophares).
• Démarrer le moteur d'entraînement avec l'aide au • En cas de danger imminent pour des tiers stationnés
démarrage, voir manuel d'utilisation. à proximité de l'engin de damage, le conducteur
• Après le démarrage, laisser chauffer l'engin de doit immédiatement signaler sa présence.

damage (en fonction de la température extérieure),
jusqu'à ce que les températures de service du
moteur d'entraînement et du système hydraulique
soient atteintes.
• Pendant le préchauffage ou en position de
stationnement, ne laisser tourner le moteur
d'entraînement que si l'engin de damage est placé
sous la surveillance d'une personne responsable.
• Lorsque le moteur d'entraînement tourne, l'engin
de damage ne doit en aucun cas être se trouver
dans un espace fermé (par ex. un garage) dépourvu ATTENTION
d'un système de ventilation ou d'aération. Risque d'endommagement du moteur
• S'assurer que les gyrophares fonctionnent. Si le moteur dépasse 1 000 tr/min avant que le
• Avant de commencer à travailler, fermer les portes capteur de pression de l'huile moteur n'ait atteint
de la cabine et attacher les ceintures de sécurité. 1,4 bar, le turbocompresseur de suralimentation
• Pendant le trajet, faire attention aux témoins de sera endommagé.
tous les instruments de bord et aux voyants de • Ne jamais dépasser 1 000 tr/min au démarrage
contrôle. du moteur.
• Respecter les prescriptions de service et les
directives de sécurité, voir Manuel d'utilisation. Il existe un risque d'endommagement si le moteur
d'entraînement froid et le système hydraulique
sont amenés à fonctionner immédiatement à un
régime élevé.
• Ne pas solliciter immédiatement le moteur
d'entraînement à un régime élevé.
• Avant de commencer à travailler, mettre
brièvement en marche les équipements
supplémentaires et les vérins hydrauliques :
cela permet de réchauffer les fluides hydrauliques
sous pression dans ces circuits.
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Mise en service
Démarrage

Console de commande Préchauffage
1 Régulateur rotatif de réglage du régime du moteur 1 Voyant de contrôle Préchauffage (jaune)
d'entraînement (R34)
2 Contacteur de démarrage (S32)
Régulateur rotatif de réglage du régime Voyant de contrôle du préchauffage
• Placer le régulateur rotatif de réglage du régime Le dispositif de préchauffage aide au démarrage à

du moteur d'entraînement (R34) sur marche à vide. froid du moteur d'entraînement et est actionné
• Placer le contacteur de démarrage (S32) en automatiquement en tournant la clé de contact en
position MARCHE et attendre que l'écran s'allume. position MARCHE dans le contacteur de démarrage. Le
• Placer le contacteur de démarrage (S32) en voyant de contrôle reste constamment allumé en jaune.
position DÉMARRAGE. Une fois le moteur démarré, Le conducteur ne doit démarrer le moteur qu'après
l'extinction de ce voyant de contrôle.
relâcher le contacteur de démarrage.
• Contrôler la pression de l'huile moteur et le régime Relâcher la clé de contact si le moteur ne démarre pas
moteur. dans un délai de 30 s maximum. Si le moteur
d'entraînement ne démarre pas à la première tentative,
laisser les batteries récupérer pendant 120 s avant de
faire une nouvelle tentative.
Positions du contacteur de démarrage
Le contacteur de démarrage peut être placé sur les

positions suivantes :
• Position ARRÊT
• Position ACC
• Position MARCHE
• Position DÉMARRAGE
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Rentabilité du travail
La puissance est répartie entre la fraise La maintenance est plus efficace et moins
arrière et l'entraînement. chère que les réparations.
La fraise arrière est l'équipement supplémentaire de La maintenance de l'engin de damage constitue un

l'engin de damage utilisant le plus de puissance. À autre principe de base pour une préparation des
plein régime et à pression de service maximale, elle pistes avec des coûts optimisés. Elle débute par une
peut consommer jusqu'à 130 kW. L'entraînement de la maintenance et des contrôles quotidiens.
fraise a en outre la priorité pour la consommation de L'engin de damage doit être stationné dans un garage
puissance. Cela signifie que la fraise arrière bénéficie chauffé, afin qu'il soit exempt de neige et de glace le
toujours de la puissance nécessaire de la part du moteur jour suivant pour permettre l'inspection du mécanicien
d'entraînement, alors que l'entraînement bénéficie de service.
uniquement de la puissance restante.
La maintenance des équipements supplémentaires
Pour cette raison, il est très important que la puissance doit être réalisée selon les recommandations du fabricant.
utilisée par la fraise arrière soit réduite au maximum Un regard autour et sous l'engin de damage permet au
par le conducteur, de manière à ce que la puissance mécanicien de reconnaître et d'éliminer prématurément

restante puisse être utilisée pour une vitesse de les dommages à venir.
déplacement optimale. La profondeur de la fraise ainsi
que le régime de la fraise peuvent donc être adaptées L'utilisation des engins de damage presque exclusivement
aux caractéristiques de la neige. pendant les mois d'hiver n'est pas idéale pour certains
composants. Elle nécessite donc un stockage et une
Une vitesse de rotation ou une profondeur trop conservation permettant d'éviter que des dommages
importante n'entraîne qu'une augmentation de la imprévus ne surviennent au début de la saison suivante.
consommation de carburant. La qualité des pistes ne
s'en ressent pas. Pour éviter ce type de désagréments, respecter les
recommandations du fabricant figurant dans la
documentation technique livrée avec l'engin de damage.
Une réduction du poids signifie une réduction
de la puissance absorbée.
Le poids de l'engin de damage joue également un rôle

important sur la puissance délivrée par le moteur
d'entraînement et donc sur la consommation de
carburant.
Pendant la conception de l'engin de damage, tout
poids superflu est supprimé, ce qui permet de réduire
les coûts de fonctionnement pour le client.
Le conducteur peut néanmoins aussi apporter sa
contribution. Dans la mesure où des garages chauffés
ne sont pas toujours disponibles, la neige accumulée
sur la lame, la fraise arrière, les flexibles hydrauliques
ou les câbles après une équipe d'utilisation ne pourra
donc pas être éliminée et sera à nouveau transportée
inutilement le jour suivant, ce qui entraîne une
augmentation du poids total de l'engin de damage.
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Mise hors service
Mise à l'arrêt Système de préchauffage
• Désactiver et abaisser les équipements Le système de préchauffage permet un démarrage

supplémentaires. moins brutal du moteur d'entraînement en présence
• Laisser tourner le moteur d'entraînement en marche de températures extérieures très basses. Le système
à vide pendant quelques minutes (refroidissement de préchauffage se compose de deux cartouches
du turbocompresseur de suralimentation). chauffantes électriques :
• En position de stationnement, ne laisser tourner le • une cartouche chauffante dans le bloc moteur
moteur d'entraînement que si l'engin de damage • une cartouche chauffante dans le réservoir d'huile
est placé sous la surveillance d'une personne hydraulique
responsable. Pour préchauffer le bloc moteur et le fluide hydraulique,
• Lorsque le moteur d'entraînement tourne, l'engin le système de préchauffage doit être raccordé au réseau
de damage ne doit en aucun cas être se trouver électrique (110/220 V). Le système de préchauffage
dans un espace fermé (par ex. un garage) dépourvu doit être raccordé au niveau du raccord prévu à cet

d'un système de ventilation ou d'aération. effet doté d'un fusible automatique.
• Retirer la neige et la glace présentes sur l'engin de Les couleurs des connecteurs permettent de faire la
damage. distinction entre les deux réseaux électriques
• Vérifier que l'engin de damage n'est pas endommagé. (110/220 V) :
• Remplir le réservoir de carburant (formation de • Connecteur jaune : réseau électrique 110 V
condensation dans les réservoirs en acier ou en • Connecteur bleu : réseau électrique 220 V
aluminium)
• Désactiver l'interrupteur principal de batterie.
• Activer le système de préchauffage le cas échéant.
Raccordement du système de préchauffage
-------
ATTENTION
Risque d'endommagement du moteur
Il est recommandé d'utiliser le système de
préchauffage lorsque la température ambiante est
négative, sans quoi le moteur d'entraînement pourrait
être endommagé.
• Raccorder le système de préchauffage au réseau
électrique (110/220 V).
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Remorquage
Remorquage de l'engin de damage

sur de longues distances
DANGER
Avant le remorquage de l'engin de damage, débrayer
les entraînements. Lors du remorquage, utiliser deux Risque de déplacement incontrôlé
tracteurs (avant et arrière) afin d'assurer une stabilité L'engin de damage perd sa capacité de freinage dès
maximale. que les entraînements sont débrayés.
• Relier l'engin de damage à remorquer à l'avant et • Le déblocage des entraînements en position de
à l'arrière aux tracteurs à l'aide d'un timon approprié. marche libre des roues d'entraînement ne doit
Le tracteur arrière sert à augmenter la stabilité. être réalisé qu'en respectant les consignes de
• Après le remorquage, ré-embrayer immédiatement sécurité.
les entraînements. • Après le remorquage, ré-embrayer immédiatement
• Vérifier que les roues d'entraînement sont en les entraînements.
position embrayée.
Roue d'entraînement embrayée

1 Vis
2 Plaque terminale
3 Roue d'entraînement
Roue d'entraînement débrayée
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Remorquage
Remorquage de l'engin de damage

à partir d'une zone de danger imminent
Activer la fonction Bypass.

• Arrêter le moteur d'entraînement.
• Desserrer la vis des pompes de déplacement gauche
et droite d'un tour vers la gauche à l'aide d'une clé
à six pans femelle (SW36).
• Le limiteur de haute pression devant être desserré
dépend de la direction dans laquelle l'engin de
damage est remorqué. Lorsque le limiteur de haute Pompe de déplacement
pression est desserré, une étanchéité optimale
1 Vis
n'est plus garantie.
• Si du fluide hydraulique s'écoule du limiteur de

haute pression, il doit immédiatement être éliminé
et le limiteur de haute pression doit être nettoyé.
REMARQUE
Respecter la vitesse de remorquage. En cas de remorquage avec la fonction Bypass activée,
le circuit hydraulique fermé se vide. Lors du
• Ne pas dépasser une vitesse de remorquage
redémarrage de l'entraînement, cela peut entraîner
maximale de 4 km/h. des fonctions involontaires.
Des vitesses et des distances de remorquage supérieures • Mettre l'entraînement en service uniquement
entraînent un échauffement et manque de lubrification après un remplissage intégral et une purge du
non autorisés pouvant endommager la machine à
circuit hydraulique.
pistons radiaux.
Désactiver la fonction Bypass.

• À l'issue du processus de remorquage, désactiver la
fonction bypass.
• Rétablir le fonctionnement du limiteur de haute
pression, resserrer la vis (200 Nm) en tournant
vers la droite à l'aide d'une clé à six pans femelle
(SW36).
28/266
29/266
Remorquage
Remarques
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Contrôles visuels
Contrôle des dérèglements de l'engin de damage. Contrôle des chenilles
Avant de commencer à préparer les pistes, le conducteur La tension des chenilles a un effet direct sur la capacité
doit procéder chaque jour au contrôle visuel de l'engin. de freinage de l'engin :
Il doit également contrôler avec attention les • Contrôler la tension des chenilles.
composants, les niveaux et les fonctions cités dans le
présent chapitre. • Contrôler l'usure des pièces suivantes :
Avant de monter à bord de l'engin de damage, faire - traverses et étriers de guidage de chenilles
un tour d'inspection afin de s'assurer qu'aucune trace - axes de jonction au niveau des bandes articulées
de fluide provenant de l'engin de damage ou des ses des chenilles
équipements supplémentaires n'est visible. - stabilisateurs transversaux
- pinces à glace
- roues de tension, roues libres et roues
Contrôle des composants contenant un fluide. d'entraînement
• Si nécessaire, remplacer les goupilles de sûreté et
Contrôler l'étanchéité de tous les composants de l'engin les écrous d'arrêt qui pourraient manquer sur les
et de ses équipements qui contiennent un liquide axes des équipements supplémentaires.
(moteur, circuit hydraulique, boîte de transfert pour
entraînement de pompe et boîte de vitesses) afin de
détecter au plus vite tout risque de fuite : Contrôle de la lame
• Contrôler les composants du point de vue de
l'étanchéité. • Effectuer un contrôle visuel.
• En cas de fuite, procéder immédiatement au • Vérifier les raccords hydrauliques.
colmatage. • Vérifier la solidité des assemblages lame/attelage
et resserrer les écrous si nécessaire.
Contrôle de l'installation électrique.

Contrôle de la fraise arrière et de l'arbre de
Contrôler le bon fonctionnement de l'installation fraisage.
électrique et tout particulièrement des dispositifs de
sécurité et d'avertissement. Réparer immédiatement • Effectuer un contrôle visuel.
toute anomalie éventuelle (fusibles, relais, ampoules, • Vérifier les raccords hydrauliques.
etc.). • Vérifier la solidité des assemblages fraise arrière/
• Contrôler les composants du point de vue de leur attelage et resserrer les écrous si nécessaire.
bon fonctionnement. • Contrôler l'usure des dents soudées de l'arbre de
• Réparer immédiatement toute panne éventuelle. fraisage.

• Sinécessaire, affûter et redresser à l'aide d'un
chalumeau les dents usées et tordues.
Contrôle des batteries • Remplacer les dents cassées ou ébréchées, puis
vérifier le balourd de l'arbre de fraisage.
• Contrôler la fixation des batteries et des pôles de
batterie.
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Cabine et plateau
Faire basculer la cabine. Faire basculer le plateau.
Système de basculement de la cabine Verrouillage du plateau avec tige de retenue

1 Bouton-poussoir Basculer/abaisser la cabine 1 Levier de verrouillage du plateau
2 Vérin de levage de la cabine 2 Tige de retenue
DANGER
Risque de basculement 3.0 Contrôles quotidiens
Lorsque la cabine bascule vers l'avant, son centre DANGER
de gravité se déplace.
Risque d'écrasement
• Arrêter l'engin de damage sur un sol stable et plat.
dû à l'abaissement involontaire du plateau
• Enclencher la tige de retenue.
• Ne déplacer l'engin que si le plateau est verrouillé.
DANGER
• Aucune personne ni aucun objet ne doit se
Risque d'écrasement trouver sur le plateau lorsque celui-ci est en
dû à l'abaissement involontaire de la cabine position basculée et pendant son basculement
• Accrocher systématiquement la tige de retenue ou son abaissement.
et la bloquer à l'aide du loquet rotatif.
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Huile moteur
Contrôler le niveau d'huile moteur.
Moteur d'entraînement
1 Jauge de mesure d'huile
2 Bouchon du goulot de remplissage
La jauge de mesure d'huile et le goulot de remplissage

se trouvent sous le cache moteur central. Le niveau
d'huile moteur doit être contrôlé lorsque le moteur Repères sur la jauge de mesure d'huile
d'entraînement est encore chaud : X Repère MAX (FULL)
• Vérifier le niveau d'huile moteur après avoir stationné Y Repère MIN (ADD)
l'engin de damage sur un sol plan et avoir arrêté le
moteur d'entraînement pendant environ 10 min.
• Le niveau d'huile doit toujours se situer entre les
deux repères présents sur la jauge et ne doit
jamais passer sous le repère inférieur MIN/ADD.
• Le niveau d'huile ne doit jamais dépasser le repère
MAX/FULL, même lorsque le moteur est en marche.
• Si nécessaire, verser un complément dans l'orifice de
remplissage en utilisant l'huile moteur recommandée.
ATTENTION
Des particules de poussière, aussi petites soient-
elles, peuvent endommager le système et provoquer
une usure anticipée.
• Les consommables doivent être manipulés dans
un souci de propreté extrême.
• Utiliser uniquement le type d'huile préconisé.
• Ne jamais dépasser le repère MAX afin d'éviter le
trop-plein.
• Respecter les intervalles de maintenance.
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Liquide de refroidissement
Vérification du niveau de liquide de refroidissement
Le réservoir du liquide de refroidissement se trouve

sous la trappe de maintenance droite. Son niveau doit
être contrôlé lorsque le moteur d'entraînement est froid :
• Procéder au contrôle du niveau de liquide de
refroidissement uniquement lorsque l'engin de
damage est stationné sur un sol plat.
• Le niveau de liquide de refroidissement doit se
situer entre les deux repères sur le verre-regard du
réservoir de compensation et ne doit jamais se
trouver sous le repère inférieur MIN.
• Si nécessaire, verser un complément dans l'orifice
de remplissage en utilisant le liquide de
refroidissement recommandé.
Réservoir de liquide de refroidissement

2 Verre-regard
3 Détecteur de niveau
ATTENTION ATTENTION
Risque de brûlure Risque d'endommagement du moteur et de la
boîte
Comme le circuit de refroidissement est en surpression,
du liquide de refroidissement brûlant est susceptible Si le niveau du liquide de refroidissement est trop
de s'échapper à l'ouverture du circuit, provoquant bas, le moteur d'entraînement peut chauffer. Cet
des brûlures au niveau de la peau et des yeux. échauffement peut endommager le moteur.
• Ouvrir le circuit de refroidissement uniquement • Les consommables doivent être manipulés dans
si la température du liquide est inférieure à 40 °C. un souci de propreté extrême.
• Dévisser lentement le bouchon de fermeture et • Utiliser uniquement le liquide de refroidissement
laisser la surpression s'échapper complètement préconisé.
avant d'ouvrir. • Toute perte de liquide de refroidissement doit
• Porter des vêtements, des gants et des lunettes être immédiatement colmatée.
de protection adaptés. • Respecter les intervalles de maintenance.
34/266
Huile hydraulique
Vérification du niveau d'huile hydraulique
Le réservoir d'huile hydraulique se trouve sous le plateau.

Le niveau d'huile peut également être vérifié avec le
plateau fermé. Le verre-regard du niveau d'huile
hydraulique est visible par l'orifice situé sur le cache
arrière gauche. Pour faire l'appoint en huile hydraulique,
le plateau doit être ouvert et immobilisé.
Le niveau doit être contrôlé lorsque l'huile hydraulique
est froide :
• Contrôler le niveau d'huile hydraulique uniquement
lorsque l'engin de damage est stationné sur un sol
plat.
• Le niveau d'huile hydraulique doit se situer entre
le repère MIN et le repère MAX du verre-regard.
de remplissage en utilisant l'huile hydraulique
recommandée.
Réservoir de fluide hydraulique sous pression

2 Détecteur de niveau d'huile hydraulique
3 Verre-regard
ATTENTION
Risque d'endommagement du système hydraulique
trop-plein.
35/266
Huile de boîte
Vérifier le niveau d'huile de boîte.
Le bouchon de jauge d'huile se trouve sous le cache

moteur central. Le niveau d'huile de boîte est seulement
contrôlé env. 10 min après la mise à l'arrêt de la boîte
de transfert de pompe :
• Procéder au contrôle du niveau d'huile uniquement
plat.
• Mettre le bouchon de jauge d'huile sur le carter de
la boîte de transfert de pompe (sans visser).
• Le niveau d'huile doit toujours se situer entre les
deux repères présents sur la jauge et ne doit
jamais passer sous le repère inférieur MIN/ADD.
de remplissage en utilisant l'huile de boîte
recommandée.
Bouchon de jauge d'huile de la boîte de transfert

de pompe
1 Bouchon de jauge d'huile
2 Position de mesure
ATTENTION
Repères sur la jauge de mesure d'huile
X Repère MAX (FULL)
Risque d'endommagement de la boîte Y Repère MIN (ADD)
trop-plein.
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Tension des chenilles
Menu « Tension des chenilles »
Fonction « Tendre les chenilles »

Les contraintes exercées sur l'engin de damage
entraînent la dilatation des bandes de chenilles. La
tension des chenilles est importante afin de garantir
la capacité de freinage requise.
Si les chenilles se mettent à sauter sur les roues
d'entraînement, il est nécessaire de les retendre.
Avant cela, effectuer un contrôle visuel des roues
d'entraînement, des roues de tension et des roues libres.
Les roues de tension de l'engin de damage se règlent
sur un mode électrohydraulique, ce qui permet de tendre
et de détendre les chenilles dans le menu d'affichage
« Tension des chenilles ».
Pour tendre les chenilles, déplacer l'engin de damage
en avant d'environ 10 m à faible vitesse et déplacer
les roues de tension via le menu « Tension des
chenilles » uniquement à l'aide de la fonction
« Deux chenilles simultanément » sinon vous risquez
de gauchir l'axe de tension.
Retendre les chenilles au moins toutes les cinquante
heures de service.
Fonction « Relâcher les chenilles »

La navigation dans les menus s'effectue à l'aide du
bouton rotatif/poussoir 180.B1 :
• Actionner l'interrupteur à bascule S85 : La «
Disponibilité opérationnelle des équipements
supplémentaires » est activée.
• Appuyer sur le bouton rotatif/poussoir 180.B1 : Le
menu « Navigation » apparaît à l'écran.
• Tourner le bouton rotatif/poussoir 180.B1 jusqu'à
ce que le menu « Utilisation » s'affiche, puis
appuyer pour confirmer.

ce que le menu « Tension des chenilles » s'affiche,
puis appuyer pour confirmer.
ce que la direction de tension des chenilles
souhaitée (« Deux chenilles simultanément »)
apparaisse sur fond bleu sur l'écran. Maintenir le Tension des chenilles
bouton enfoncé pour placer l'axe de tension dans 1 Caractéristiques de déplacement
la direction souhaitée. 2 Tendre les chenilles
3 Tendre les deux chenilles simultanément
4 Relâcher la tension des deux chenilles simultanément
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Remarques
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Qu'est-ce que la maintenance ?
4.0 Maintenance
Définition et objectifs
La maintenance regroupe les activités réalisées sur Le non-respect des instructions et des intervalles de
l'engin de damage pour garantir son bon fonctionnement, maintenance peut réduire les capacités de
par ex. : fonctionnement et endommager l'engin, la lame et la
• Réglage ultérieur fraise arrière. La société Prinoth décline toute
• Lubrification responsabilité en cas de dommages corporels ou
matériels résultant du non-respect des intervalles de
• Nettoyage
maintenance et des opérations correspondantes. Tout
• Conservation
recours en garantie est alors annulé.
• Appoint ou remplacement de consommables ou
d'autres produits (par ex. carburant, lubrifiant ou eau) Les opérations de maintenance doivent être réalisées
• Remplacement des pièces d'usure selon le calendrier conformément à la table de graissage et de maintenance,
(par ex. filtres ou joints) à l'expiration des délais fixés par le fabricant (tableaux
de maintenance).
La maintenance en général doit être réalisée à intervalles
réguliers (intervalles de maintenance) et par un expert Lors des opérations de maintenance, appliquer les
possédant la formation nécessaire. Ce n'est qu'à cette dispositions générales et nationales des associations
condition qu'une durée de vie optimale et une usure professionnelles en matière de prévention des accidents
réduite des composants maintenus est garantie. et respecter les consignes de sécurité.
La maintenance poursuit les objectifs suivants :
• Garantir la fiabilité des appareils.
• Éviter les pannes pendant la saison.
• Améliorer la durée de vie des produits.
• Réduire les coûts de fonctionnement.
Le personnel de service affecté aux opérations de
maintenance et de réparation doit être familiarisé
avec le moteur d'entraînement et les installations
mécaniques, hydrauliques et électriques. Ce personnel
de maintenance doit connaître les dangers spécifiques
à toute intervention technique sur l'engin de damage
et ses équipements.
Les défauts ou les dommages constatés pendant les
opérations de maintenance doivent être réparés
immédiatement. S'il existe un risque manifeste pour
le personnel d'exploitation ou l'appareil lui-même,
arrêter immédiatement l'engin, la lame et/ou la fraise
arrière et ne pas les remettre en service avant le
dépannage.
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Liste des contrôles après 200 h de service
4.0 Maintenance
CHECKLISTE KONTROLL- UND
WARTUNGSARBEITEN 200 h SERVICE M 600 - WA
Seite 1/1 – Rev.01 – 28.05.10
BEAST
Zutreffendes bzw. durchgeführte Arbeiten im dafür vorgesehenen Kästchen ankreuzen, sowie Nachstehendes
ausfüllen.
Fahrzeugnummer: __________________________
Einsatzdatum: __________________________ Betriebsstunden der Maschine: __________________________
Kunde bzw. Skigebiet: ______________________________________________________________________________
Unterschrift des Monteurs: ____________________ Unterschrift des Kunden: ____________________
WARTUNGSARBEITEN
MOTOR
Kühlmittelstand, Motorölstand, Hydraulikölstand prüfen
Motoröl wechseln und Motorölfilter erneuern
Luftfilter reinigen ggf. erneuern
Ventil- und Pumpendüsespiel prüfen, ggf. einstellen
Keilrippenriemen: Spannung prüfen, ggf. nachspannen oder bei Verschleiß erneuern
Wasserabscheider: Wasser ablassen
HYDRAULIK – GETRIEBE
Ölstand der Kippvorrichtung Kabine und Ladefläche prüfen
Verteilergetriebeölstand prüfen
Fahrantriebs- und Verteilergetriebeöl wechseln
LAUFWERK
Radmuttern nachziehen (auch Zusatzgeräte)
Radlager schmieren
RAUPEN
Nachziehen der Raupenschrauben bzw. Muttern (diese Arbeit soll vom Kunden unter Aufsicht des

Prinoth Monteurs durchgeführt werden):
Anzugsmoment Stahlraupe mit geschlossenem Profil: 95 ± 5 Nm
Anzugsmoment Stahlraupe mit offenem Profil:
Spurbügel: 95-108 Nm
5“ Raupenstege und -schlösser: 20-27 Nm
8“ Raupenstege 48-54 Nm, Schlösser 34-41 Nm
Eisgreifer: 54-68 Nm
ALLGEMEIN
Schmierstellen abschmieren (auch Zusatzgeräte)
Maschine und Zusatzgeräte auf einwandfreie Funktion und eventuelle Beschädigung überprüfen.
Lösbare Verbindungselemente (Schrauben, Schlauchschellen, Rohrverbindungen) auf festen Sitz prüfen und,
falls erforderlich, nachziehen
Erstellt am Geprüft am Freigegeben am
Runggaldier Martin Leitner Karl Künzel Christian
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4.0 Maintenance
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Tableau des opérations de maintenance pour l'engin de damage BEAST
Opération à réaliser Heures de service

tous les 50 200* 250 400 500 800 1200 1600 puis...
Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, X X
de l'huile moteur et de l'huile hydraulique
Vérifier le fonctionnement de l'engin de damage et des équipements X X
supplémentaires et contrôler les dommages éventuels
Lubrifier les points de lubrification X X toutes les 50 h
Boîte de transfert : Vérifier le niveau d'huile. X X toutes les 50 h

Tableau de maintenance
Lubrifier les roulements de roue X toutes les 200 h
Roues libres : resserrer les écrous X toutes les 200 h
Changer l'huile moteur, X toutes les 250 h

remplacer le filtre à huile moteur
Contrôler le jeu des soupapes et des injecteurs de pompe, X toutes les 3 000 h
et le régler si nécessaire
Contrôler le niveau d'huile du dispositif de basculement, X X toutes les 400 h

de la cabine et du plateau
Courroies trapézoïdales à nervures : Vérifier leur tension, X X toutes les 400 h

les tendre le cas échéant, les remplacer en cas d'usure
Vérifier le serrage des vis et des colliers X X toutes les 400 h

et les resserrer si nécessaire
Nettoyer le filtre à air, le remplacer le cas échéant X X toutes les 400 h
Remplacer l'huile de la boîte de transfert et de la boîte de vitesses X X toutes les 400 h
Séparateur d'eau : purger l'eau X X toutes les 400 h
* Ces opérations sont réalisées par le personnel de service de la société Prinoth et n'influencent aucunement les autres intervalles de maintenance.
Tableau des opérations de maintenance pour l'engin de damage BEAST
Opération à réaliser Heures de service

tous les 50 200* 250 400 500 800 1000 1600 puis...
jours
Vérifier la concentration du liquide de refroidissement, X toutes les 400 h
la corriger si nécessaire
Chenilles : resserrer les vis et les écrous X Avant chaque saison
Desserrer la vis de purge du réservoir de carburant Avant chaque saison

et purger l'eau de condensation
Batterie : vérifier l'état de charge Avant chaque saison
Contrôler les roues libres, les roues de tension et le double essieu : X Avant chaque saison
contrôler le jeu de paliers, le régler le cas échéant ou toutes les 800 h
Remplacer le filtre à carburant et le séparateur d'eau X Avant chaque saison
ou toutes les 800 h
Remplacer le filtre à huile hydraulique X Avant chaque saison
ou toutes les 800 h
Remplacer l'huile hydraulique X tous les 2 ans

ou toutes les 1 600 h
Remplacer l'huile hydraulique Panolin HLP SYNTH (Bio) jusqu'à 5 000 h
lors de l'analyse d'huile annuelle
Vérifier l'état du turbocompresseur de suralimentation, contrôler les tous les 2 ans

jeux radial et axial, les régler le cas échéant et vérifier leur état
Remplacer le liquide de refroidissement tous les 3 ans
Circuit de refroidissement : Contrôler les soupapes de surpression et tous les 3 ans

de dépression
* Ces opérations sont réalisées par le personnel de service de la société Prinoth et n'influencent aucunement les autres intervalles de maintenance.
Pièces de rechange recommandées

Filtre à air Filtre à huile moteur Filtre à carburant, séparateur d'eau
Filtre à carburant Filtre à carburant Filtre à huile hydraulique
Tableau de maintenance
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4.0 Maintenance
Points de lubrification
4.0 Maintenance
A Graisseurs sur l'attelage arrière D Graisseurs sur le plateau
B Graisseurs sur le train de roulement E Graisseurs sur la fraise arrière
C Graisseurs sur l'attelage avant
Désignatio Nombre Position

n
A Graisseur
au niveau de l'attelage arrière
Au total : 14 graisseurs
B Graisseurs sur le train de roulement

Graisseurs sur les cardans

avant et arrière
43/266
4.0 Maintenance
Désignatio Nombre Position

n
C Graisseurs
sur l'attelage avant
D Graisseurs sur le plateau

Au total : 4 graisseurs (1)
E Graisseurs (3) sur la fraise arrière

Lubrifier le couplage à denture

hélicoïdale (1) uniquement avec de la
graisse au graphite. Lors de la
lubrification, ouvrir les vis de purge (2).
Après la lubrification, refermer les vis de
purge.
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Train de roulement
4.0 Maintenance
Roues
Roue libre Roue d'entraînement

1 Enduire les écrous de roues de colle Loctite 242 3 Enduire les écrous de fixation de colle Loctite 242
et serrer (230 Nm) et serrer (360 Nm)
Roue de tension Double essieu

2 Enduire les écrous de roues de colle Loctite 242 4 Double essieu avec palier conique
et serrer (350 Nm)
45/266
Train de roulement
4.0 Maintenance
Axe de tension
• Serrer l'axe fileté (2) (215 Nm). 1 Écrou

• Enduire ensuite l'écrou (1) de colle Loctite 242 et 2 Axe fileté
3 Vis
serrer avec la vis (3) (215 Nm).
1 Enduire les vis de colle Loctite 242

et serrer (89 - 96 Nm).
2 Rondelles ressort (2 mm d'écartement)
Axe de tension
1 Boulon
2 Rondelle ressort
3 Patin
4 Manivelle
5 Barre de torsion
6 Coussinets
7 Axe de tension
8 Écrou d'arrêt 1 Réaliser un perçage pour l'axe fileté 90 x 12 mm.
46/266
Train de roulement
4.0 Maintenance
Double essieu
1 Vue arrière (côté gauche de l'engin de damage)

2 Manivelle
3 Cambrure de 1,5° ± 0,25°
Double essieu
1 Manivelle
2 Élément à ressort
3 Protection des chenilles
4 Vis de blocage (700 Nm)
• Contrôler périodiquement le couple de serrage du

boulon de manivelle. Prescription : 700 Nm
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Train de roulement
4.0 Maintenance
Réglage du train de roulement
Respecter les valeurs suivantes lors du réglage :

• Tolérances A et B
• Nouveaux éléments à ressort : +12,7/-0,0 mm
• Anciens éléments à ressort : ±6,5 mm
Train de roulement
• Contrôler le couple de serrage de l'élément à
ressort une fois par mois.
Recommandation :
• Boulons M12 avec écrou crénelé : 110 - 115 Nm-
Boulons M14 avec écrous d'arrêt élastiques :
135 - 150 Nm
Réglage du train de roulement avant Réglage du train de roulement arrière

1 Écartement 285 mm 2 Écartement 287 mm
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Filtre à air
4.0 Maintenance
Nettoyer ou remplacer le filtre à air.
Le filtre à air est couplé à un indicateur de pression.

Lorsque le filtre à air est encrassé, son état s'affiche
sur l'écran et la cartouche filtrante doit être remplacée :
Si l'engin de damage est majoritairement utilisé sur
des terrains poussiéreux, la cartouche filtrante doit
être remplacée plus fréquemment que ne le prévoit le
plan de maintenance.
Nettoyer le filtre à air à l'air comprimé une première
fois après 200 heures, puis toutes les 400 heures.
Remplacer le filtre à air tous les deux ans (avant en
cas d'encrassement important).
Filtre à air
1 Vis papillon du filtre à air
2 Couvercle
3 Filtre à air
49/266
Boîte de vitesses
4.0 Maintenance
Remplacer l'huile de boîte.
Le niveau d'huile de boîte doit être contrôlé uniquement

plan. La boîte de vitesses doit être arrêtée au moins
5 min.
L'utilisation d'un type d'huile incorrect ou de qualité
inférieure peut endommager la boîte. Utiliser uniquement
le type d'huile prescrit et respecter les intervalles de
maintenance.
Première vidange d'huile après 200 heures, puis toutes
les 400 heures. Intervalles de changement d'huile, voir
tableau de maintenance. Procéder quotidiennement à
un contrôle d'étanchéité.
Vidange d'huile Capuchon d'obturation de la boîte de vitesses

1 Contrôle du niveau d'huile et orifice de remplissage
• Faire tourner l'engin de damage pour le réchauffer. 2 Vis de purge
• Placer le capuchon d'obturation vers le bas et laisser
l'huile de boîte s'écouler.
• Remonter le capuchon d'obturation avec un joint
neuf.
• Placer le capuchon d'obturation à l'horizontale.
• Procéder au remplissage d'huile de boîte jusqu'à la
moitié. (2 l par entraînement, voir Lubrifiant).
ATTENTION PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT

Risque d'endommagement de la boîte Risque de contamination de l'eau potable
Des particules de poussière, aussi petites soient- Les consommables (huile, carburant, liquide de
elles, peuvent endommager le système et provoquer refroidissement, etc.) sont des agents toxiques
une usure anticipée. pour l'eau.
• Les consommables doivent être manipulés dans • Éliminer les consommables et les pièces en contact
un souci de propreté extrême. avec des consommables (parex. les filtres et les
• Utiliser uniquement le type d'huile préconisé. joints) dans le respect de l'environnement !
• Ne jamais dépasser le repère MAX afin d'éviter le • Respecter les réglementations en vigueur sur le
trop-plein. lieu d'exploitation.
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Boîte de transfert
4.0 Maintenance
Remplacer l'huile de la boîte de transfert.
Vérifier le niveau d'huile après avoir stationné l'engin

de damage sur un sol plan et avoir mis au repos la
boîte de transfert de pompe pendant au moins 10 min.
Première vidange d'huile après 200 heures, puis toutes
les 400 heures. Intervalles de changement d'huile, voir
tableau de maintenance. Procéder quotidiennement à
un contrôle du niveau d'huile.
Vidange d'huile
• Faire tourner l'engin de damage pour le réchauffer.

• Devisser la vis micrométrique avec jauge de mesure
d'huile et vis de purge et laisser s'écouler l'huile de
boîte de transfert.
• Remettre la vis de purge en place.
• Remplir d'huile de boîte de transfert jusqu'au repère.
(4 l, voir Lubrifiant).
• Ne pas visser la jauge de mesure d'huile ; la laisser
simplement reposer sur le carter de boîte.
Bouchon de jauge d'huile de la boîte de transfert
de pompe
1 Bouchon de jauge d'huile
Repères sur la jauge de mesure d'huile

X Repère MAX (FULL)
Y Repère MIN (ADD)
ATTENTION PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT

Risque d'endommagement de la boîte Risque de contamination de l'eau potable
Des particules de poussière, aussi petites soient- Les consommables (huile, carburant, liquide de
elles, peuvent endommager le système et provoquer refroidissement, etc.) sont des agents toxiques
une usure anticipée. pour l'eau.
• Les consommables doivent être manipulés dans • Éliminer les consommables et les pièces en contact
un souci de propreté extrême. avec des consommables (parex. les filtres et les
• Utiliser uniquement le type d'huile préconisé. joints) dans le respect de l'environnement !
• Ne jamais dépasser le repère MAX afin d'éviter le • Respecter les réglementations en vigueur sur le
trop-plein. lieu d'exploitation.
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Réservoir d'huile hydraulique
4.0 Maintenance
Remplacer l'huile hydraulique.
Composants du réservoir d'huile hydraulique

1 Raccord de mesure (pression d'alimentation) 5 Verre-regard
2 Filtre sous pression 6 Vis de purge
3 Filtre d'aspiration 7 Reniflard
4 Bouchon de fermeture 8 Obturateur (2 mm)
Remplacer l'huile hydraulique toutes les 1600 heures Remplacer le filtre à huile hydraulique.
ou au moins tous les deux ans. Intervalles de vidange
d'huile, voir tableau de maintenance. • Remplacer le filtre à huile hydraulique après les
800 premières heures, puis toutes les 800 heures.
• Ne jamais utiliser de filtre à huile hydraulique
Vidange d'huile usagé ou ancien.
• Pour les filtres à huile hydraulique neufs, toujours
• Desserrer le bouchon de fermeture (4). utiliser des joints neufs.
• Dévisser la vis de purge (6) et laisse s'écouler • Remplir d'huile hydraulique, contrôler au niveau
l'huile hydraulique. du verre-regard, voir Lubrifiants.
• Retirer le filtre sous pression et le filtre d'aspiration • Respecter les repères au niveau du verre-regard.
(2 et 3). • Démarrer l'engin de damage. Contrôler le niveau
• Contrôler l'encrassement du réservoir, le nettoyer, d'huile après env. 5 min., faire l'appoint d'huile
déterminer la cause de l'encrassement et l'éliminer hydraulique le cas échéant.
le cas échéant.
• Resserrer la vis de purge (6) en la garnissant d'un
joint neuf.
52/266
Circuit de refroidissement
4.0 Maintenance
Contrôler/remplacer le liquide de refroidissement.
Contrôler le liquide de refroidissement à l'aide d'un

aéromètre toutes les 400 heures. La valeur ne doit pas
être inférieure à -35 °C (-31 °F).
Contrôler toujours l'état et l'étanchéité du système de
refroidissement et de chauffage avant de remplacer le
liquide de refroidissement. Le liquide de refroidissement
doit être remplacé tous les trois ans.
Remplacement du liquide de refroidissement
• Couper le moteur d'entraînement, puis le laisser

refroidir.
• Dévisser lentement le bouchon de fermeture du
réservoir de compensation (pour permettre la Circuit de refroidissement
compensation de la pression) et laisser la surpression 1 Radiateur
s'échapper entièrement avant d'ouvrir. 2 Moteur hydraulique 5,5 cm3
• Patienter jusqu'à ce que la température du liquide 3 Vanne proportionnelle
de refroidissement soit descendue sous les +40 °C.
• Retirer la vis de purge.
• Recueillir le liquide de refroidissement usagé dans ATTENTION
un récipient adapté, puis l'éliminer dans le respect
de l'environnement. Risque de brûlure
• Vidanger les conduites de départ et de retour, Le circuit de refroidissement est sous pression. Du
ainsi que le dispositif de préchauffage. liquide de refroidissement brûlant peut gicler à
• Déboucher les orifices de vidange obstrués. l'ouverture du circuit et brûler la peau et les yeux.
• Resserrer la vis de purge après l'avoir garnie d'un • Ouvrir le circuit de refroidissement uniquement
joint neuf. si la température du liquide est inférieure à +40 °C.
• Remplir le circuit avec le liquide de • Dévisser lentement le bouchon de fermeture et
refroidissement/antigel préconisé. laisser la surpression s'échapper entièrement
avant d'ouvrir.
• Porter des vêtements, des gants et des lunettes
de protection adaptés.
• Ne jamais verser de liquide froid dans le circuit
chaud (moteur encore chaud).
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Batteries
4.0 Maintenance
Contrôler les batteries.
L'engin de damage est équipé de deux batteries :

• Tension 12 V
• Capacité 100 Ah
• Puissance au démarrage à froid 800 A
Contrôle des batteries
• Avant chaque saison, contrôler le niveau de charge.

• Maintenir les têtes de cosses et les bornes exemptes
de salissures. Resserrer si nécessaire.
• Maintenir les batteries propres et sèches, graisser
les cosses si nécessaire.
• Pour nettoyer les batteries, utiliser uniquement un
Batteries
chiffon antistatique humide, sinon, il existe un
risque d'explosion.
• Si la puissance au démarrage est insuffisante, Besoin en courant
recharger les batteries. Moteur
• Contrôler le support de batterie.
Puissance de démarrage
de la batterie
ATTENTION
Risque de dommages matériels
L'aide au démarrage doit être réalisée dans les règles
de l'art, au risque de provoquer des dommages
matériels.
• Il est strictement interdit d'utiliser des auxiliaires
de démarrage alimentés en 220 V pour démarrer Batterie plomb-acide
rapidement le moteur d'entraînement ! Ces
auxiliaires peuvent endommager l'électronique
de bord.
• Veiller à ce que les batteries présentent une
tension nominale identique. Dans le cas contraire,
l'une des batteries pourrait être détruite.
• Ne pas intervertir les câbles de batterie, au
risque d'endommager l'alternateur.
Puissance
54/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Contrôler le préfiltre à carburant avec

séparateur d'eau.
Le verre-regard du séparateur d'eau doit être contrôlé

tous les jours. Si de l'eau s'est accumulée dans le
réservoir, il est possible de l'évacuer à l'aide de la valve
de purge. Le séparateur d'eau doit être vidé au moins
toutes les 400 heures.
Le filtre et le préfiltre à carburant doivent être
remplacés toutes les 800 heures.
Vidange du séparateur d'eau.
• Ouvrir la valve de purge.

• Recueillir l'eau qui s'écoule dans un récipient adapté,
puis l'éliminer dans le respect de l'environnement. Préfiltre à carburant avec séparateur d'eau
• Fermer la valve de purge.
1 Préfiltre à carburant avec verre-regard et valve de purge
2 Filtre à carburant
Remplacer l'élément filtrant. 3 Pompe d'aspiration de carburant
• Ouvrir la valve de purge et la vis de purge et recueillir

dans un récipient le mélange eau-carburant de
l'élément filtrant.
ATTENTION
• Dévisser le boîtier de filtre.
• Dévisser le séparateur d'eau du boîtier de filtre et Risque d'endommagement du moteur
le nettoyer ou le remplacer si nécessaire. Le circuit de carburant se purge de lui-même. Si le
• Effectuer le montage dans l'ordre inverse. moteur s'arrête ou ne démarre pas, purger
• Utiliser des joints neufs enduits d'huile. manuellement le circuit de carburant.
• Visser le boîtier de filtre à la main sur la tête de • Laisser le moteur tourner pendant 1 min.
filtre.
• Fermer la valve de purge et remplir le préfiltre à
carburant à l'aide de la pompe manuelle à carburant.
• Fermer la vis de purge.
• Démarrer le moteur et purger le circuit de carburant.
• Vérifier l'étanchéité du préfiltre à carburant.
55/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Changer l'huile moteur.
L'huile moteur doit être remplacée toutes les 250 heures.
Vidange d'huile
• Remplacer l'huile moteur uniquement lorsque le

moteur est chaud.
• Aspirer l'huile moteur via le tuyau d'insertion de
jauge d'huile ou la laisser s'écouler au niveau de la
vis de purge du carter d'huile.
• Remonter le vis de purge avec un joint neuf.
• Utiliser les huiles moteur préconinsées, voir
Lubrifiants.
• Démarrer le moteur jusqu'à ce que la pression
d'huile se soit créée. Si la pression d'huile ne se Filtre à huile moteur
créé pas après 10 s max., arrêter immédiatement
le moteur et en déterminer la cause.
• En présence d'une pression d'huile, laisser tourner
le moteur env. 5 min.
• Arrêter le moteur et contrôler à nouveau le niveau
d'huile après 10 min, faire l'appoint d'huile moteur
le cas échéant.
Remplacer le filtre à huile moteur.
Le filtre à huile moteur doit être remplacé toutes les

250 heures :
• Dévisser le filtre à huile moteur avec une clé à ruban.
• Nettoyer la surface jointive du support de fixation.
S'assurer que la totalité de l'ancien joint a été retirée.
• Appliquer de l'huile moteur propre sur le joint neuf Position de la vis de purge
du filtre à huile moteur. 1 Vis de purge
• Monter le filtre à huile moteur et le visser jusqu'à
ce que le joint soit en contact avec le support.
Serrer le filtre à huile moteur à la main (pas trop
fort) conformément aux instructions figurant sur ATTENTION
le filtre à huile moteur. Risque d'endommagement du moteur
La pénétration de petites particules de poussière
ou le dépassement du niveau de remplissage peut
endommager le moteur et provoquer son usure anticipée.
trop-plein.
56/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Contrôler les courroies trapézoïdales à nervures.
La tension des courroies trapézoïdales à nervures doit

être contrôlée pour la première fois après 20 à 40 heures.
Après ce contrôle initial, vérifier la tension des courroies
trapézoïdales à nervures à l'occasion de chaque vidange
d'huile.
Les courroies trapézoïdales à nervures doivent en
outre être contrôlées avant chaque saison.
Courroies trapézoïdales à nervures avec galets

tendeurs automatiques
1 Courroies trapézoïdales à nervures
2 Galet tendeur
Signes d'usure sur les courroies trapézoïdales à nervures

1 État neuf 7 Dépôts de saletés
2 Usure des flancs : nervures cunéiformes 8 Nervures détachées de la base de la courroie
3 Corde de traction visible au fond de la nervure 9 Corde de traction déchirée sur le côté
4 Creux dans les nervures 10 Formations de franges sur les cordes extérieures
5 Déchirures transversales sur plusieurs nervures 11 Déchirures transversales au dos
6 Nodules en caoutchouc sur la base de la courroie 12 Déchirures transversales sur plusieurs nervures
57/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Régler le jeu de soupape.
Le réglage des soupapes doit uniquement être réalisé

par un personnel autorisé. Les soupapes doivent être
réglées pour la première fois après 500 heures, puis
toutes les 2 000 heures.
Trouver le point mort haut sans outil de réglage.
1 Retirer le cache-soupape.
2 Tourner le moteur jusqu'à ce que le premier
cylindre atteigne le point mort haut : La soupape
d'échappement commence alors à s'ouvrir.
3 Tourner le moteur jusqu'à ce que le sixième
cylindre atteigne le point mort haut : Le point Logements pour les outils destinés au réglage des
mort haut est alors atteint pour la compression. soupapes
4 Après le réglage des soupapes correspondantes,
1 Orifice PMH pour goupille mécanique
faire effectuer au moteur une rotation
2 Orifice pour outil rotatif
supplémentaire et régler les soupapes restantes.
Réglage du jeu de soupape
Soupape Soupape
d'amission d'échappement
Jeu de soupape 0,38 ± 0,08 mm ; 0,64 ± 0,08 mm ;

lors de l'arrêt (0,015 ± 0,003 pouce) (0,025 ± 0,003 pouce)
du moteur
Course de 1-2-4 1-3-5
compression TC
Course 3-5-6 2-4-6

d'échappement
Outils de réglage des soupapes
Ordre d'allumage 1-5-3-6-2-42
(ordre de réglage) 1 Goupille mécanique (2 personne sont nécessaires)
2 Goupille à ressort (1 personne est nécessaire)
1
360° du point mort de course de compression
2 Le 1er cylindre se trouve à l'avant du moteur
d'entraînement.
58/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Si la valeur se trouve en dehors des valeurs seuil

définies, un réglage du jeu de soupape est nécessaire :
• Le premier piston doit se trouver au point mort haut.
• Régler le jeu de soupape pour les cylindres 1, 2, 4
selon le tableau.
Course de Soupape Soupape

compression TC d'amission d'échappement
Jeu de soupape 0,38 ± 0,08 mm ; 0,64 ± 0,08 mm ;

(0,015 ± 0,003 pouce) (0,025 ± 0,003 pouce)
Position des soupapes
Cylindre 1-2-4 1-3-5 A Soupapes d'échappement
B Soupapes d'admission
• Tapotter sur le culbuteur à l'aide d'un maillet en

plastique, en veillant à ce que le galet appuie contre • Régler le jeu de soupape pour les cylindres 3, 5, 6
le cercle primitif de l'arbre à cames. selon le tableau.
• Desserrer le contre-écrou.
• Insérer la jauge d'épaisseur entre le bras de culbuteur
Course Soupape Soupape
et le pontet. Tourner la vis de réglage dans le sens d'échappement d'amission d'échappement
horaire. Laisser glisser la jauge d'épaisseur entre le TC
bras de culbuteur et le pontet. Tourner la vis, jusqu'à Jeu de soupape 0,38 ± 0,08 mm ; 0,64 ± 0,08 mm ;
que la jauge d'épaisseur glisse difficilement. (0,015 ± 0,003 pouce) (0,025 ± 0,003 pouce)
Retirer la jauge d'épaisseur.
• Serrer le contre-écrou avec un couple de serrage Cylindre 3-5-6 2-4-6
de 30 ±7 Nm (22 ± 5 lb ft). La vis de réglage ne
doit pas tourner lors du serrage du contre-écrou.
• Procéder comme pour le réglage des cylindres 1, 2, 4,
Après le serrage du contre-écrou, contrôler une
voir texte ci-dessus.
nouvelle fois le jeu de soupape.
• Retirer l'axe de blocage sur le volant moteur. Lorsque tous les cylindres sont réglés :
• Tourner le volant moteur d'un tour complet (360°) • Retirer l'axe de blocage sur le volant moteur.
(sens de rotation : identique au sens de rotation • Remonter le cache de la distribution par soupape.
du moteur d'entraînement). Ainsi, le sixième piston
est amenée au point mort haut dans la course de
compression.
• Insérer l'axe de blocage sur le volant moteur.
59/266
Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Régler l'unité électronique d'injection.
REMARQUE
Si l'engin de damage est équipé d'un frein à ressort
intégré, le jeu de soupape doit être réglé avant le
réglage de ce frein.
Lors du réglage des unités électroniques d'injection,

respecter les procédures suivantes :
1. Le premier piston doit se trouver au point mort haut.
• Avec le premier cylindre en course de compression, Mécanisme de l'unité d'injection
les cylindres 3, 5 et 6 peuvent être réglés. 1 Bras de culbuteur
• Desserrer le contre-écrou. 2 Vis de réglage
• Tourner la vis de réglage jusqu'à ce que l'unité 3 Contre-écrou
électronique d'injection soit atteinte.
• Serrer la vis de réglage de deux tours supplémentaires.
2. Tourner le vilebrequin de 360° dans le sens de
• Tourner la vis de réglage de deux tours et demi rotation : Le premier piston se trouve désormais au
dans le sens anti-horaire. point mort haut dans la course d'échappement.
• Tourner la vis de réglage jusqu'à ce que l'unité
• Les cylindres 1, 2 et 4 peuvent être réglés avec le
premier cylindre dans la course d'échappement.
• Tourner la vis de réglage de 180° dans le sens
• Desserrer le contre-écrou.
horaire.
• Serrer le contre-écrou avec un couple de serrage
de 55 ±10 Nm (41 ±7 lbf).
• Serrer la vis de réglage de deux tours supplémentaires.
• Tourner la vis de réglage de deux tours et demi
dans le sens anti-horaire.
• Tourner la vis de réglage de 180° dans le sens
horaire.
• Serrer le contre-écrou avec un couple de serrage
de 55 ±10 Nm (41 ±7 lbf).
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Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Démonter l'unité électronique d'injection.
Outils nécessaires
Outil Numéro de commande Description des pièces Quantité
A 5F-4764 Outil d'extraction 1
Opérations préparatoires
Démonter les arbres de culbuteur, voir « Démontage
des arbres de culbuteur et de la tige de culbuteur ».
Démonter l'unité électronique d'injection.

Lors du démontage de l'unité électronique d'injection,
procéder comme suit :
• Séparer le faisceau de câbles (1) de l'unité
électronique d'injection (2).
• Retirer les vis (3).
• Placer l'outil (A) sous la borne d'injecteur (4) de l'unité Position de l'unité électronique d'injection
d'injection, afin de retirer l'unité électronique
1 Faisceau de câbles
d'injection (2). 2 Unité électronique d'injection
3 Vis
4 Borne d'injecteur
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Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Monter l'unité électronique d'injection.
Outils nécessaires
Outil Numéro de commande Description des pièces Quantité
B 9U-6862 Brosse pointue 1
9U-7237 Rallonge de brosse 1
C 9U-6863 Brosse pour alésage de petite taille 1
9U-7237 Rallonge de brosse 1
D 8T-2998 Lubrifiant 1
E 1U-5718 Pompe à vide 1
169-7372 Surface de prélèvement d'échantillons liquides 1
4C-4057 Tube 1
Opérations préparatoires
REMARQUE
Protéger toutes les pièces des substances toxiques.
Les substances toxiques peuvent en effet
provoquer une usure prématurée et réduire la durée
de vie des composants.
• Avant le montage des injecteurs, retirer un maximum

de carburant et d'huile au niveau de la culasse. Un
nettoyage répété peut s'avérer nécessaire.
Différents outils sont utilisés pour le nettoyage :
• Outil E, pour l'élimination du carburant et de l'huile
présents sur la culasse
• Outil B, pour le nettoyage des sièges des injecteurs (5)
• Outil C, pour le nettoyage de l'alésage (6) Alésage de l'unité d'injection
5 Injecteur
REMARQUE 6 Alésage
Ne pas réutiliser les joints d'étanchéité. Toujours
utiliser de joints neufs lors de remontage.
• Graisser légèrement l'alésage à l'aide d'un
mélange (50 %/50 %) constitué d'huile moteur
propre et de lubrifiant (D).
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Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Avant le montage d'un injecteur neuf, deux numéros

d'identification doivent être programmés dans le module
de moteur :
• Valeur d'équilibrage électronique de l'injecteur
La valeur d'équilibrage électronique X est un numéro
d'identification alphanumérique à 12 caractères,
fournie avec la fiche technique des injecteurs.
• Numéro d'identification de confirmation de l'injecteur
Le numéro d'identification de confirmation Y est
un code à 4 chiffres.
Les deux numéros d'identification sont inscrit sur la
pointe de l'unité électronique d'injection.
Pour programmer la valeur d'équilibrage électronique, Pointe de l'unité électronique d'injection

utiliser le menu suivant : X Valeur d'équilibrage électronique
• Écran principal de l'ECM Y Numéro d'identification de confirmation
• Menu principal 2 Pointe de l'unité électronique d'injection
• Calibrage
• Calibrage de l'injecteur protégé par mot de passe
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Entretien du moteur
4.0 Maintenance
Régler l'unité électronique d'injection.
Los du remplacement de l'unité électronique d'injection,

le nouveau numéro d'injection électronique doit être
programmé dans le logiciel de module personnalisé
du moteur. Utiliser pour cela le menu de calibrage sur
l'outil de service électronique.
En cas d'omission du nouveau numéro électronique
d'injection, les caractéristiques de l'unité électronique
d'injection précédente sont toujours valables.
• Si des difficultés de réglage apparaissent
immédiatement lors de la reprogrammation du
numéro d'identification d'injection électronique
dans le logiciel de module personnalisé, celles-ci Unité électronique d'injection
n'entraînent néanmoins aucun endommagement 1 Faisceau de câbles
du moteur. Le nouveau numéro d'identification 2 Unité électronique d'injection
d'injection électronique doit alors être programmé 3 Vis
dès que possible, de manière à optimiser la 4 Borne d'injecteur
puissance du moteur.
• Installer l'unité électronique d'injection avec la
borne d'injecteur.
• Monter la vis.
• Monter le faisceau de câbles avec l'unité électronique
d'injection.
• Fixer le faisceau de câbles avec un couple de serrage
de 2,50 ± 0,25 Nm (22 ± 2 in).
Opérations ultérieures
• Monter les arbres de culbuteur, voir « Installation
des arbres de culbuteur et poussoir ».
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Chenilles
4.0 Maintenance
Chenilles en acier (fermées)
Vis
Couple de serrage
pour toutes les vis : 95 Nm
Chenilles en acier (ouvertes)
Vis
Couple de serrage
pour les étriers : 95 - 107 Nm
pour les bandes de chenilles 8" : 34 - 41 Nm
pour les bandes de chenilles 5" : 20 - 27 Nm
pour les pinces à glace : 54 - 68 Nm
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Fin de saison
4.0 Maintenance
Opérations à réaliser en fin de saison.
• Nettoyer l'intérieur et l'extérieur de l'engin de damage.

• Contrôler toutes les fonctions de l'engin de damage.
• Si possible, installer l'engin de damage sur des
tréteaux, démonter les chenilles ou relâcher la
tension des chenilles.
• Vérifier que l'engin de damage n'est pas endommagé
et établir un rapport (révision d'été).
• Contrôler l'engin à la recherche de flexbles
hydrauliques endommagés. Remplacer les flexibles
hydrauliques après quatre ans au maximum.
• Démonter, sécher et stocker les batteries après les
avoir chargées (éviter tout déchargement). Les
fabricants proposent également des chargeurs
spéciaux pour les stockages prolongés.
• Protéger l'engin de damage contre les rayons ultra-
violets, en particulier les pièces en caoutchouc telles
que les chenilles et les finisseurs de la fraise
arrière.
• Dans l'idéal, procéder à une révision d'été à la fin de
chaque saison. Un essai de conduite peut également
être réalisé afin de garantir un fonctionnemen
irréprochable au début de la saison suivante.
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Opérations de soudage
4.0 Maintenance
Opérations préparatoires au soudage Consignes générales :
• Débrancher les bornes plus et moins des batteries • Les travaux de soudage doivent être réalisés par
et les relier fermement. des soudeurs certifiés selon la norme EN 287-1.
• Fixer la masse de l'appareil de soudage aussi près • Procédure de soudage : 135-MAG
que possible de l'emplacement de soudage. • Fil de soudage : EN 440 G3Si1,
• Débrancher tous les connecteurs de l'électronique AWS A5.18-93 = ER 70S-6
de guidage. • Gaz de protection : EN 439 M21-1 81 % Ar + 19 % CO2
• Utiliser uniquement les matériaux de soudage et • Électrode de soudage : EN 499 – E 38 0 R12,
les aciers recommandés par le fabricant. AWS A5.1 : E6013
• Pour les réparations des fissures localisées sur le • Si la fabrication de tôles de renfort s'avère
cadre, procéder selon les étapes décrites ci-après. nécessaire, utiliser les types de matériau suivants :
• Néanmoins, si de nombreuses fissures G40.21 50 W A572-GR50 (ASTM)
apparaissent au niveau d'un point de jonction, il • Inverser la polarité en cas de courant continu.
convient d'examiner avec attention ces fissures et
de procéder à leur réparation selon les indications
de construction (schémas avec étapes définies).
Étapes de travail lors du soudage
• Retirer la peinture et effectuer un contrôle des

fissures.
• Meuler entièrement les fissures en V (env. 60 °).
• Souder les fissures du bas vers le haut en veillant
à ce que la racine de la soudure soit réalisée
correctement.
• Lisser les inégalités du cordon de soudure de
manière à garantir un passage uniforme vers le
matériau de base.
• À l'aide des procédés de contrôle, s'assurer qu'il n'y
a aucune fissure entre les cordons de soudure, le
matériau de base et les cratères.
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Remarques
4.0 Maintenance
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Caractéristiques techniques
Moteur d'entraînement CAT C13 ACERT-Euromot IIIA
Fabricant CATERPILLAR
Type CAT C13 ACERT–Euromot IIIA
Puissance moteur 388 kW (527 CV)
Couple maximum 2 216 Nm 1 400 tr/min
Nombre de cylindres 6 en ligne
Cylindrée 12 500 cm3
Soupapes 2 soupapes d'admission et 2 soupapes d'échappement par cylindre
Consommation de carburant à partir de 20 l/h

Contenance du réservoir 300 l
Turbocompresseur de suralimentation avec soupape Waste-Gate
Système d'injection Injection directe (ordre d'allumage : 1-5-3-2-6-4)
Système de démarrage à froid Bougie de préchauffage en spirale
CAT ADEM A4 ECU Advanced Diesel Engine Management
CAT C13 ACERT-Euromot IIIA
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Caractéristiques techniques
Diagrammes de performances Généralités concernant EUROMOT
En Europe, la phase A de la nouvelle norme EUROMOT III

Couple Nm sur les émissions polluantes est entrée en vigueur
depuis le 01.01.06.
Elle succède à la norme précédente EUROMOT II sur
les émissions polluantes et impose des conditions
Puissance moteur kW
d'émissions de gaz d'échappement plus sévères, et ce
également pour les engins de damage.
Qu'est-ce qu'EUROMOT ?
Consommation de carburant g/kWh
L'association EUROMOT représente 46 fabricants de
moteurs européens, américains et japonais.
Ils fournissent des moteurs destinés à des applications

diversifiées, en particulier dans les applications hors
route (appelées off road). Les moteurs destinés aux
engins de damage, qui comptent parmi les moteurs
Régime moteur tr/min
industriels, relèvent de cette catégorie.
Quels objectifs poursuit l'association EUROMOT ?
Les normes EUROMOT régissent de principe les valeurs

pour les gaz d'échappement des moteurs à combustion
(oxydes d'azote).
En chiffres, cela signifie que les valeurs d'oxydes
d'azote et les particules de suie doivent être réduite
d'au moins 50 % :
• EURO IV - V
pour les applications sur route (poids-lourds)
• EUROMOT IIIA
pour les applications hors route (industrielles)
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Alimentation en carburant
Circuit de carburant
1 Capteur primaire de vitesse de rotation 10 Capteur de pression d'huile moteur
2 Capteur secondaire de vitesse de rotation 11 Capteur de température du liquide de refroidissement
3 Buses d'injecteur 12 Sonde de température d'air d'admission
4 Pompe d'approvisionnement de carburant 13 Sonde de température de carburant
5 Filtre à carburant (secondaire) 2 microns 14 Détecteur de niveau de liquide de refroidissement
6 Filtre à carburant primaire avec séparateur d'eau 18 Capteur du papillon des gaz
7 Réservoir de carburant 19 SAE J1939 Data Link
8 Régulateur de pression de carburant 25 ECM
9 Capteur de pression d'air 26 Rail pour l'alimentation en carburant
L'unité électronique d'injection se compose des L'unité électronique d'injection génère une pression
systèmes suivants : d'injection pouvant atteindre 2 100 bars. La pompe
• Système mécanique d'approvisionnement de carburant alimente les injecteurs
• Système électronique en carburant aspiré depuis le réservoir et mis sous
pression (4 - 6,8 bars).
Le système électronique se compose de trois types de
composants :
• Composants d'entrée
• Composants de contrôle
• Composants de sortie
Le système électronique fournit la commande
électronique complète de toutes les fonctions du
moteur et regroupe les composants suivants :
• Unité électronique d'injection (unité de commande)
• Pompe d'approvisionnement de carburant
• ECM
• Capteurs
• Solénoïde
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Circuit de carburant basse pression
Le circuit de carburant basse pression amène du

carburant provenant du réservoir dans les injecteurs.
Il remplit quatre fonctions essentielles :
• Alimentation en carburant pour la combustion
• Alimentation en carburant pour le refroidissement
des buses d'injecteur
• Purge (élimination de l'air du carburant)
• Réchauffement du carburant dans le réservoir
Le circuit de carburant basse pression se compose
essentiellement des éléments suivants : Circuit de carburant basse pression
• Conduites de carburant 4 Pompe d'approvisionnement de carburant
• Pompe d'approvisionnement de carburant 5 Filtre à carburant secondaire
(dans le second étage du filtre à carburant) 6 Filtre à carburant primaire avec séparateur d'eau
7 Réservoir de carburant

• Pompe d'approvisionnement de carburant (4) 8 Soupape de régulation de pression de carburant
• Filtre à carburant secondaire (5)
• Filtre à carburant primaire avec séparateur d'eau (6)
• Réservoir de carburant (7)
• Soupape de régulation de pression de carburant (8)
Dans le circuit de carburant basse pression, le carburant
est aspiré du réservoir au niveau du filtre à carburant
primaire avec séparateur d'eau.
La pompe d'approvisionnement de carburant est une
pompe à engrenage avec une soupape de surpression.
Le carburant circule de la pompe d'approvisionnement
de carburant jusqu'au filtre à carburant secondaire. Le
support du filtre à carburant contient une pompe
d'approvisionnement de carburant à actionnement
manuel. Cette pompe d'approvisionnement de carburant
élimine l'air présent dans le circuit lorsqu'un filtre à
carburant ou l'unité d'injection a été remplacé (e). La
pompe d'approvisionnement de carburant aspire du
carburant à partir du réservoir et l'achemine jusqu'au
filtre à carburant. La pompe d'approvisionnement de
carburant injecte du carburant dans la culasse via les
conduites d'alimentation, puis assure le retour dans
le réservoir.
Le régulateur de pression de carburant se compose
d'un clapet anti-retour actionné par ressort. Le limiteur
de pression s'ouvre à env. 4 à 6,8 bars. Si le moteur
d'entraînement est à l'arrêt et que la pression de
carburant passe sous les 4 bars, le clapet anti-retour
se ferme.
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Localisation des pannes dans l'alimentation en carburant
La puissance moteur diminue lorsque la température

du carburant est trop élevée (voir diagramme). Si la
température du carburant est inférieure à 91 °C et
qu'une perte de puissance survient malgré tout, tenir
compte des explications suivantes.
Puissance disponible
Pression de carburant faible
Une faible pression de carburant peut provoquer une
diminution de la puissance du moteur. Une faible
pression de carburant peut également entraîner la
formation d'une cavitation dans le circuit de carburant
pouvant provoquer un endommagement des buses
d'injecteur. Température de carburant °C
Les conditions suivantes peuvent provoquer une
pression de carburant faible : Température du carburant

• Filtre à carburant encrassé
• Clapets anti-retour souillés dans la pompe principale
de carburant
• Soupape de régulation de pression de carburant
grippée ou usée dans la pompe d'approvisionnement
de carburant
• Usure sévère de la soupape de régulation de pression
dans la conduite de retour de carburant au niveau
de l'embase du filtre à carburant
• Roues dentées usées dans la pompe
d'approvisionnement de carburant
• Conduites de carburant bloquées ou raccords coincés
• Conduites de carburant anciennes avec un diamètre
intérieur réduit dû à l'épaississement de la conduite.
• Contamination du réservoir de carburant
• Conduites de carburant ou composants du circuit
de carburant provoquant un étranglement
Pression de carburant élevée

Une pression de carburant excessive peut endommager
les joints des filtres à carburant.
Les conditions suivantes peuvent entraîner une pression
de carburant élevée :
• Encrassement des ouvertures dans la soupape de
régulation de pression
• Soupape de régulation de pression bloquée dans la
pompe d'approvisionnement de carburant
• Conduites de retour déconnectées
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Points de mesure sur l'alimentation en carburant

Points de mesure
1 Raccordement test 5 Conduite de carburant partant de la tête de filtre
2 Purge 6 Conduite de carburant allant vers la tête de filtre
3 Soupape de régulation de pression 7 Conduite de carburant de la pompe
4 Soupape de dérivation (bypass) du filtre à carburant d'approvisionnement
Pour la mesure de la pression de carburant, les

outils suivants sont nécessaires :
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
REMARQUE
Les valeurs de pression de carburant à proximité de
l'alimentation en carburant connaissent des pics de
pression. Ces pics de pression sont provoqués par un
excès de carburant provenant des conduites de
retour de carburant des buses d'injecteur.
• Raccorder l'appareil de mesure via un flexible de

diamètre approprié : L'air dans le flexible absorbe
les pics de pression.
• Maintenir l'appareil de mesure sur le point de mesure.
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Mesurer la pression de carburant après le filtre à

carburant secondaire.
• Raccorder l'unité de pression du moteur au point
de raccordement (1).
• Régler le régime moteur sans charge à 1 800 tr/min.
• Noter la pression de carburant : La pression de
carburant doit présenter une valeur nominale de
5,86 bars. Point de mesure
• En cas de pression de carburant excessive,
1 Point de raccordement
contrôler les conditions listées au paragraphe 5 Conduite de retour de carburant
« Pression de carburant élevée ».
Contrôler la puissance de sortie de la pompe

d'approvisionnement de carburant.
• Démonter la conduite de retour de carburant (5).
• Raccorder le groupe de pression du moteur au
point de mesure avec le raccord de la conduite de
retour de carburant.
• Régler le régime moteur sans charge à 600 tr/min.
• Noter la pression de carburant : La pression de
carburant doit être comprise entre 6,9 et 7,3 bars.
• Si la pression de carburant se trouve dans cette
plage, poursuivre avec l'étape « Contrôle de la
soupape de régulation de pression dans la
conduite de retour de carburant ».
Point de mesure
5 Conduite de retour de carburant
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Mesurer la pression de carburant au niveau de la

sortie de la pompe d'approvisionnement de
carburant.
Si la pression de carburant est inférieure à 6,55 bars,
la pompe d'approvisionnement de carburant n'est pas
assez puissante. La soupape de régulation de pression
dans la pompe peut être bloquée ou usée. Elle est
située sous le capuchon (8).
• Retirer le capuchon, la soupape de régulation de
pression, le ressort et la goupille. Inspecter la
soupape de régulation de pression.
- Si aucun encrassement n'est constaté et que la Point de mesure
soupape de régulation de pression est usée, remplacer
la pompe d'approvisionnement de carburant. 8 Capuchon

- En cas d'encrassement, nettoyer les éléments de
la soupape et remettre la soupape de régulation de
pression avec le capuchon (8) en place.
• Contrôler à nouveau la pression de carburant. Si
elle est toujours inférieure à 6,55 bars, remplacer
la pompe d'approvisionnement de carburant.
• Si la pompe d'approvisionnement de carburant
fonctionne parfaitement, contrôler à nouveau la
pression de carburant au niveau du support du
filtre à carburant secondaire, voir étape «
Contrôler la puissance de sortie de la pompe
d'approvisionnement de carburant ». Si la pression
de carburant ne présente pas la valeur nominale,
passer directement à l'étape « Contrôler la soupape
de régulation de pression dans la conduite de
retour de carburant ».
Contrôler la soupape de régulation de pression

dans la conduite de retour de carburant.
La soupape de régulation de pression dans la conduite
de retour de carburant se trouve sur la partie inférieure
de la tête du filtre à carburant. Point de mesure
• Contrôler l'usure de la soupape de régulation de 3 Soupape de régulation de pression
pression (3) dans la conduite de retour de carburant.
• Si la pression n'atteint pas 5,86 bars et que le filtre
principal et les conduites de carburant ne sont pas
usées, remplacer la tête du filtre à carburant
secondaire.
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Régulation du moteur ADEM A4 ECU
Régulation du moteur
1 Capteur de position de l'angle de vilebrequin 5 Capteur de pression d'air de suralimentation
(sur le volant moteur) 6 Capteur de température d'air de suralimentation
2 Capteur de régime moteur 7 Capteur de température du liquide de refroidissement
(sur le pignon d'arbre à cames) 8 Capteur de pression de carburant
3 Capteur de température de carburant 9 Capteur de pression d'huile
4 Capteur barométrique 10 ECU
L'ECU est un ordinateur puissant qui commande

l'ensemble des fonctions principales du moteur
d'entraînement. Les capteurs sont des appareils
électroniques qui surveillent les paramètres principaux
relatifs à la puissance du moteur. Les capteurs
mesurent des paramètres tels que la pression, la
température et la vitesse de rotation. Ces informations
sont envoyées à l'ECU via un signal. Les aimants sont
des appareils électroniques qui utilisent les courants
électriques de l'ECU pour modifier la puissance du
moteur. L'électrovanne des buses d'injecteur en est
un exemple.
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Capteurs

Disposition des capteurs
1 Capteur de température du liquide de refroidissement 6 Capteur de pression d'air de suralimentation
2 Capteur barométrique 7 Capteur de température de carburant
3 Capteur de régime moteur (sur le pignon d'arbre à cames) 8 Capteur de température d'air d'admission
4 Capteur de pression de carburant 9 Capteur de temps de commande (sur le volant moteur)
5 Capteur de pression d'huile moteur
Sur le moteur CAT C13 ACERT Euromot IIIA, quatre • Les capteurs de position :
types capteurs sont montés : - Capteur de position de la pédale d'accélération
• Les capteurs de pression :
- Capteur de pression d'air de suralimentation • Les capteurs de vitesse de rotation :
- Capteur barométrique - Capteur de régime moteur
- Capteur de pression d'huile moteur - Capteur de temps de commande
- Capteur de pression de carburant
• Les capteurs de température :

- Capteur de température du liquide de
refroidissement
- Capteur de température d'air d'admission
- Capteur de température de carburant
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Capteurs
1 Capteur de température du liquide de refroidissement 1 Capteur barométrique

1 Capteur de régime moteur (sur le pignon d'arbre à cames) 1 Capteur de pression de carburant
1 Capteur de pression d'huile moteur 1 Capteur de pression d'air de suralimentation
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Capteurs
1 Capteur de température de carburant 1 Capteur de temps de commande (sur le volant moteur)

1 Capteur de température d'air d'admission
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Capteurs
Capteurs de pression
Les capteurs de pression possèdent les

caractéristiques suivantes :
• Tension d'alimentation : 5 V +/- 0,25 V
• Consommation électrique : 20 mA max
• Plage de pression : 1,16 - 63,94 bars
• Signal de sortie : analogique, tension de signal
0,5 V - 4,5 V
• Anomalies dans le circuit électrique du capteur de
pression :
- Interruption : Tension de signal identique à la
tension d'alimentation (5,0 V)
- Court-circuit : Tension de signal égale à 0 V -
1 Capteur de pression d'air de suralimentation

2 Capteur barométrique
Ground = Masse
Supply Voltage = Tension d'alimentation
Signal Voltage = Tension de signal
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Capteurs
Capteurs de température
Les capteurs de température possèdent les

• Consommation électrique : 10 mA
• Plage de mesure de la température : -50 °C - +150 °C
• Signal de sortie : résistance variable
• Résistance : 1 000 ohms à 25 °C
température :
- Interruption : La valeur de résistance est trop
élevée
- Court-circuit : La résistance est presque égale à 0 V
Capteurs de température

1 Capteur de température du liquide de refroidissement
3 Capteur de température de carburant
82/266
Capteurs
Capteurs de position
Les capteurs de position possèdent les

position :
- Fréquence inférieure à 5 % (150 Hz)
- Fréquence supérieure à 95 % (1 000 Hz)
Capteurs de position
Supply Voltage = Tension d'alimentation
Ground = Masse
Signal Voltage = Tension de signal
83/266
Capteurs
Capteurs de vitesse de rotation
Une bobine d'électroaimant est montée dans le capteur

de temps de commande pour le contrôle de l'allumage.
Cette bobine génère différentes tensions électriques
lorsque le moteur d'entraînement est en marche.
Grâce à ces différents niveaux de tension, l'ECM est en
mesure de lire le régime moteur.
Les capteurs de vitesse de rotation possèdent les
• Signal de sortie : 40 kHz max.
• Vitesse circonférentielle minimale : 0,38 m/s
• Résistance : 140 Ω
• Inductivité : 55 mH à 1 000 Hz
Capteurs de vitesse de rotation

1 Capteur de pression d'air de suralimentation
2 Capteur barométrique
4 Capteur de température du liquide de refroidissement
6 Capteur de température de carburant
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Installation d'aspiration d'air et d'échappement
Circuit d'air de suralimentation

1 Cylindre moteur 7 Roue de compresseur
2 Refroidisseur d'air de suralimentation 8 Roue de turbine
3 Courant d'air comprimé 9 Sortie d'huile
4 Turbocompresseur de suralimentation d'entrée d'huile 10 Sortie d'échappement
5 Carter du compresseur 11 Soupape de régulation de pression d'air de suralimentation
6 Entrée d'air 12 Flux d'échappement
Circuit d'air de suralimentation sans soupape Circuit d'air de suralimentation avec soupape
Waste Gate Waste Gate
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Installation d'aspiration d'air et d'échappement
Les éléments suivants composent l'installation

d'aspiration d'air et d'échappement :
• Turbocompresseur de suralimentation
• Culasse
• Soupapes et éléments de commande de soupapes
• Piston et cylindre
• Collecteur d'échappement
• Refroidisseur d'air de suralimentation
Les valeurs de pression d'air de suralimentation
suivantes s'appliquent :
• Valeur nominale de pression d'air de
suralimentation : 1,6 bar
• Pression d'air de suralimentation min. : 1,3 bar

• Pression d'air de suralimentation max. : 1,82 bar
Turbocompresseur de suralimentation
1 Turbocompresseur de suralimentation
2 Roue de compresseur
3 Soupape de régulation de la pression d'air de
suralimentation
4 Roue de turbine
5 Sortie d'échappement
6 Admission d'air
7 Carter du compresseur
8 Admission d'échappement
9 Carter de turbine
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Conception
Le turbocompresseur de suralimentation fonctionne

pour produire de l'air de suralimentation dans l'ensemble
de la plage de régime. L'augmentation d'air de
suralimentation à des régimes de rotation faibles
remplit la chambre de combustion avec de l'air comprimé.
L'air comprimé se mélange au carburant afin de permettre
une combustion totale.
Le turbocompresseur de suralimentation est équipé
d'un système de pompage sûr et est conçu pour une
mise en pression rapide et dynamique à des régimes
moteur peu élevés. Cela permet de garantir un démarrage
et une accélération rapides.
Sur les moteurs d'entraînement de la classe de puissance
supérieure, la soupape Waste Gate permet d'obtenir
de telles performances. Dans les plages de régime

inférieure et intermédiaire, le turbocompresseur de
suralimentation peut être conçu pour une pression de
suralimentation élevée et une augmentation du couple.
À des régimes de rotation élevées, la pression d'air de
suralimentation est limitée par l'ouverture de la soupape,
dans la mesure où une partie des gaz d'échappement
du turbocompresseur de suralimentation est acheminée
vers le pot d'échappement.
1 Flexible de commande
2 Admission d'air
3 Bloc piston
4 Soupape de régulation d'échappement d'air
5 Admission d'échappement
6 Gaz d'échappement
7 Échappement d'air
8 Canal d'échappement
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Prescriptions de montage
Avant le montage d'un nouveau turbocompresseur de ATTENTION

suralimentation sur le moteur d'entraînement, l'huile Le non-respect des prescriptions de montage peut
moteur et le filtre à huile moteur doivent être remplacés. entraîner une destruction ou des dysfonctionnements
du turbocompresseur de suralimentation.
Lors du montage du turbocompresseur de suralimentation,
respecter les consignes suivantes :
• Avant le montage, contrôler l'ensemble de
l'environnement du turbocompresseur de
suralimentation.
• Contrôler impérativement l'alimentation en huile
et la pression d'huile : Il s'agit de contrôler en
particulier toutes les conduites d'alimentation et
d'évacuation au niveau du turbocompresseur de

suralimentation du point de vue de l'étanchéité,
de l'encrassement et du colmatage. En cas de doute,
remplacer les pièces suspectes.
• Contrôler les collecteurs d'admission et d'échappement
en recherchant des fissures (sifflement) !
• Avant la fixation de la conduite d'alimentation d'huile,
remplir le turbocompresseur de suralimentation
avec de l'huile neuve via l'orifice de remplissage.
• Lors du raccordement des conduites d'huile, ne
jamais utiliser de lubrifiant liquide.
• Remplacer le filtre à air.
Après le montage du turbocompresseur de suralimentation,
procéder comme suit :
• Débrancher l'allumage ou la soupape de coupure
de la pompe d'injection (diesel), démarrer
• jusqu'à établissement de la pression d'huile, puis
brancher l'allumage et la soupape de coupure.
Démarrer ensuite le moteur et
• le laisser tourner en marche à vide pendant 2 à 3
minutes, puis augmenter le régime de rotation.
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Localisation des pannes dans l'installation d'aspiration d'air et
Localisation des pannes sur les engins de damage avec turbocompresseur de suralimentation
Description des
Moteur Perte
erreurs Perte Perte
en perte Fumée Fumée Bruit Bruit d'huile
d'huile d'huile côté
de noire bleue intense cyclique côté
importante compresseur
puissance turbine
Filtre à air obstrué X X X X X
Conduite d'air vers le X X X X X X

turbocompresseur de
suralimentation obstruée
Flexible obstrué entre X X X
le turbocompresseur de
suralimentation et le
collecteur d'admission
Collecteur d'admission X X X
obstrué
Défaut d'étanchéité X
entre le filtre à air et
le turbocompresseur
de suralimentation
Défaut d'étanchéité du X X X X X
flexible entre le
turbocompresseur de
suralimentation et le
collecteur d'admission
Défaut d'étanchéité du X X X X X
joint de collecteur
d'admission
Collecteur X X X X X X
d'échappement
obstrué
Silencieux ou tuyau X X X
d'échappement
obstrué
Défaut d'étanchéité du X X X X
joint de collecteur
d'échappement
Défaut d'étanchéité entre X X X X
le collecteur d'échappement
et le turbocompresseur
de suralimentation
Défaut d'étanchéité du X
tuyau collecteur
d'échappement
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Localisation des pannes dans l'installation d'aspiration d'air et
Localisation des pannes sur les engins de damage avec turbocompresseur de suralimentation
Description des
Moteur Perte
erreurs Perte Perte
en perte Fumée Fumée Bruit Bruit d'huile
d'huile d'huile côté
de noire bleue intense cyclique côté
importante compresseur
puissance turbine
Conduite d'évacuation X X X X
d'huile obstruée sur le
turbocompresseur de
suralimentation
Ventilation du carter X X X X
moteur obstruée
Partie centrale du X X X X
turbocompresseur de
suralimentation cokéfiée

Circuit de carburant X X
défectueux ou déréglé
Temps de commande X X
mal réglés
Segments de piston X X X X X X
usés
Soupapes, pistons, X X X X X X
cylindres, etc.
défectueux
Dépôts d'impuretés sur X X X X X X X X
la roue et le carter du
compresseur
Turbocompresseur de X X X X X X X
suralimentation
défectueux
Le dispositif de X
régulation de la
pression d'admission
ne fonctionne pas
correctement,
débitmètre d'air
défectueux
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Caractéristiques supplémentaires
Moteur d'entraînement CAT C13 ACERT-Euromot IIIA
Système d'aspiration
Contre-pression max. au niveau de l'entrée du filtre à air avec un 0,37 bar
élément propre
Contre-pression max. au niveau de l'entrée du filtre à air avec un 0,75 bar
élément encrassé
Température max. admissible du tuyau d'aspiration 49 °C
Température max. d'admission d'air du turbocompresseur de 48 °C

suralimentation
Température max. admissible de sortie du liquide de refroidissement 104 °C
Température d'ouverture du thermostat 87 °C

Température d'ouverture du thermostat (ouverture totale) 98 °C
Débit max. de remplissage continu 18,9 l/min
Débit max. de carburant vers le moteur d'entraînement 333,0 l/h
Température max. admissible du carburant au niveau de l'entrée de la 79 °C

pompe d'approvisionnement de carburant
Débit max. de carburant vers la conduite de retour du moteur 246,0 l/h
d'entraînement
Contre-pression max. admissible dans la conduite de retour 0,5 bar
Valeur nominale de pression de carburant avec un système propre 6,2 bars +/- 0,2 bars
Système de lubrification
Température d'huile max. admissible 113 °C
Valeur nominale de pression d'huile avec SAE 10W30 OIL à 99 DEG C 3,8 bars
Pression d'huile min. avec SAE 10W30 OIL à 99 °C 1,7 bar
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Listes des codes d'erreurs
Code Code d'affichage (SPN/FMI) Code de diagnostic

Description du code d'erreur
clignotant Code (affichage) (dans le CAT IT)
Température du carburant, 174-03 174-03

coupure/court-circuit au niveau du plus de la batterie
13 Température du carburant, 174-04 174-04
court-circuit à la masse
Injection d'éther (bobine d'électroaimant), 626-05 2 417-05
16 Injection d'éther (bobine d'électroaimant), 626-06 2 417-06
Tension d'alimentation CC, 678-03 41-03
court-circuit au niveau du plus de la batterie
Tension d'alimentation CC, 678-04 41-04
Tension d'alimentation CC du capteur, 620-03
21 court-circuit au niveau du plus de la batterie 262-03
1 079-03

Tension d'alimentation CC du capteur, 620-04
court-circuit à la masse 262-04
1 079-04
Pression d'huile, 100-03 100-03
24 court-circuit à la masse
modification anormale des valeurs
Capteur de pression d'air de suralimentation, 102-03 102-03
court-circuit au niveau du plus de la batterie
25 modification anormale des valeurs
Tension du capteur de pression d'aspiration, 102-03 1 785-03
supérieure à la valeur normale
Tension du capteur de pression d'aspiration, 102-04 1 785-04
inférieure à la valeur normale
Tension du capteur de pression d'aspiration, 102-10 1785-10
modification anormale des valeurs
Pression ambiante, 108-03 274-03
26 Pression ambiante, 108-04 274-04
Température du liquide de refroidissement, 110-03 110-03
27 Température du liquide de refroidissement, 110-04 110-04
28 Calibrage de la position de la pédale d'accélération, 91-13 91-13
nécessaire
32 Signal de position de la pédale d'accélération, 91-08 91-08
anormal
Signal de vitesse, 190-08 190-08
anormal
34 2. Signal de vitesse, 723-08 342-08
anormal
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Surrégime moteur, 190-15 E3621

avertissement
35 Surrégime moteur, 190-00 E3623
coupure
Pression de carburant, 94-03 94-03
37 Pression de carburant, 94-04 94-04
Température d'aspiration, 105-03 172-03
38 Température d'aspiration, 105-04 172-04
42 Réglage du point mort haut, 637-13 261-13
nécessaire
Pression d'huile moteur faible, 100-17 E3601

avertissement
46 diminution
coupure
Tension du circuit trop élevée 168-00 168-00
Tension du circuit trop faible 168-01 168-01

51
Tension du circuit intermittente/irrégulière 168-02 168-02
56 Contrôler les paramètres programmés 630-02 268-02
58 Connexion de données J31939 639-09 247-09
Température du liquide de refroidissement élevée, 110-15 E3611

avertissement
61 diminution
coupure
Niveau de liquide de refroidissement faible, 111-17 E21431
avertissement
62 Niveau de liquide de refroidissement faible, 111-18 E21432
diminution
Niveau de liquide de refroidissement faible, 111-01 E21433
coupure
63 Pression de carburant élevée, 94-15 E0961
avertissement
Température d'air d'admission élevée, 1 636-15 E5391
64 avertissement
Température d'air d'admission élevée, 1 636-00 E5393
coupure
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Température de carburant élevée, 174-15 E3631

avertissement
65 diminution
coupure
Température supplémentaire élevée, 0441-15 E4451
avertissement
Température supplémentaire élevée, 0441-16 E4452
diminution
67 Température supplémentaire élevée, 0441-00 E4453

coupure
Capteur de température supplémentaire, 1 836-03 1 836-03

Capteur de température supplémentaire, 1 836-04 1 836-04
Pression supplémentaire élevée, 1 387-15 E4431
avertissement
Pression supplémentaire élevée, 1 387-16 E4432
diminution
68 Pression supplémentaire élevée, 1 387-00 E4433

coupure
Capteur de pression supplémentaire, 1 835-03 1 835-03
Capteur de pression supplémentaire, 1 835-04 1 835-04
1. Cylindre : Injecteur, 651-05 001-05
71 coupure dans le circuit
court-circuit
court-circuit
court-circuit
court-circuit
court-circuit
court-circuit
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Schémas de raccordements électriques
Les schémas de raccordements électriques avec le

numéro de schéma de branchement CAT RENR8045-03
sont disponibles au format A1.
Les schémas de raccordements électriques contiennent
les indications suivantes :
• Affectation des broches pour les connecteurs et
les capteurs
• Codex ET pour les connecteurs, les capteurs, le
faisceau de câbles CAT
• Désignation de tous les câbles
• Explication des symboles du schéma de branchement
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Remarques
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Principes de base
Symboles des schémas de branchement
Pompe de réglage Soupape de Distributeur 6/3

2 sens de coupure de à actionnement
circulation pression mécanique
Pompe à débit Distributeur 3/2 Distributeur 4/3

constant 1 sens de à actionnement à actionnement
circulation du électrique électrique
courant proportionnel
Moteur à débit Clapet anti-retour Distributeur 4/3

constant 2 sens de à étranglement à actionnement
circulation du électrique
courant
Refroidisseur Régulateur de Distributeur 6/3

d'huile débit à soupape pilote
à réglage hydraulique
mécanique
Filtre à huile Limiteur Cylindre avec

hydraulique de pression centrage à
ressort
Obturateur avec Limiteur de Cylindre

clapet anti-retour pression réglable
Clapet anti-retour Flexible Cylindre

hydraulique avec ressort
Clapet anti-retour à Coupleur Réservoir

déverrouillage hydraulique avec deux filtres
hydraulique
Accumulateur à
membrane
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Principes de base
Circuit ouvert
La construction de base se compose d'une pompe et Grâce à l'utilisation d'un régulateur pour débit
d'un moteur (ou cylindre) hydrauliques. Les sens volumétrique réglable, la vitesse de sortie est variable.
d'entrée, de sortie et de course sont uniques. Le limiteur de pression protège l'installation en cas de
surcharge.
1 Vitesse d'entraînement n = constante 1 Vitesse d'entraînement n = constante

2 Conduite d'aspiration 2 Débit volumétrique Q = variable
3 Volume Q = constant 3 Limiteur de pression
4 Contenance du réservoir (l) 4 Vitesse de sortie n = variable
5 Vitesse de sortie n = constante 5 Sens de rotation
6 Vitesse de course v = constante 6 Sens de course
Le distributeur permet une inversion du sens de rotation Une pompe réglable remplace la pompe à débit
ou de déplacement au niveau du consommateur. constant et le régulateur de débit. Autres fonctions
des distributeurs : par ex. avec commutation en
marche libre du consommateur, utilisation de filtres,
radiateurs et accessoires.
1 Vitesse d'entraînement n = constante 1 Vitesse d'entraînement n = constante

2 Volume Q = constant 2 Débit volumétrique Q = variable
3 Vitesse de sortie n = constante 3 Limiteur de pression
4 Vitesse de course v = constante 4 Vitesse de sortie n = variable
5 Vitesse de course v = variable
98/266
Principes de base
Systèmes hydrauliques avant et arrière

Refroidissement
Pression d'appui de la fraise arrière
Pompe de remplissage des hydrostats
99/266
Principes de base
Circuit fermé
La construction de base se compose d'une pompe et d'un L'huile de fuite de la pompe et du moteur est
moteur réglables. Le sens de rotation de l'entraînement acheminée vers un réservoir et doit être remplacée.
de la pompe est unique alors que le sens de sortie et
de rotation du moteur est bidirectionnel.
1 Pompe 1 Huile de fuite

2 Débit volumétrique Q = variable 2 Réservoir d'huile
3 Moteur
Le contrôle de la pression maximale admissible est Le circuit se compose d'une pompe auxiliaire (pompe de
assuré par des limiteurs de pression. Chaque entrée de remplissage) pour les fuites et la commande de la pompe,
pression est équipée d'un limiteur de pression. d'une soupape de réaspiration pour l'alimentation,
d'une protection via une soupape d'alimentation et
un limiteur de pression, de filtres, de radiateurs et
d'accessoires.
1 Limiteur de pression ΔPmin 1 Pompe de remplissage

2 Limiteur de pression ΔPmax 2 Filtre
3 Soupape de réaspiration
4 Limiteur de pression
5 Soupape de réaspiration
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Principes de base
1 Moteur d'entraînement 6 Engin de damage

2 Pompe hydraulique 7 Énergie mécanique
3 Soupapes de commande et de régulation 8 Énergie hydraulique
4 Réservoir d'huile hydraulique 9 Énergie mécanique
5 Entraînement hydraulique
Entraînement
Entraînement de la fraise
Entraînement du treuil
101/266
Moteurs de déplacement
A2FMxx série 61
Moteur à débit constant avec soupape de vidange

Haute pression
Basse pression
Pression d'huile de fuite
Structure et fonctionnement du moteur à débit

constant A2FM
Le moteur A2FM est un moteur à débit constant à pistons
axiaux à axe incliné destiné aux entraînements
hydrostatiques dans des circuits ouverts et fermés.
Grâce à la structure à axe incliné, le couple est généré
directement sur l'arbre de transmission. Les pistons
sollicitent le cylindre uniquement avec de faibles
forces transversales, ce qui a une influence positive
sur l'usure, l'efficacité et le couple de démarrage. Le
sens de sortie du moteur à débit constant dans le
circuit ouvert peut être modifié par un distributeur ;
dans le circuit fermé, le sens de sortie est modifié par
une inversion du sens de circulation dans la pompe
réglable.
Un moteur à débit constant à pistons axiaux convertit
l'énergie hydrostatique en énergie mécanique. Le fluide
sous pression est acheminé vers les alésages du cylindre
via les plaques de raccordement et de commande. Les
pistons dans les alésages du cylindre réalisent une
course convertie en un mouvement rotatif grâce à la
rotule de piston sur la bride de l'arbre de transmission.
Les pistons entraînent le cylindre et génèrent un
couple de sortie au niveau de l'arbre de transmission.
Structure du moteur à débit constant A2FM

1 Arbre de transmission
2 Piston
3 Cylindre
4 Plaque de commande
5 Plaque de raccordement
102/266
A6VMxxEP série 63
Moteur réglable
Haute pression
Basse pression
Pression de réglage
103/266
Structure et fonctionnement du moteur réglable

A6VM avec électroaimant proportionnel
Le moteur A6VM est un moteur réglable à pistons axiaux
à axe incliné destiné aux entraînements hydrostatiques
dans des circuits ouverts et fermés. Le sens de sortie
du moteur réglable peut être modifié en cas de circuit
ouvert grâce à un distributeur ; en cas de circuit fermé,
grâce à une inversion du sens de circulation dans la
pompe réglable.
Un moteur réglable à pistons axiaux convertit l'énergie
hydrostatique en énergie mécanique. Le fluide sous
pression est acheminé vers les alésages du cylindre
via les plaques de raccordement et de commande. Structure du moteur réglable A6VM
Les pistons dans les alésages du cylindre réalisent une 1 Arbre de transmission
course convertie en un mouvement rotatif grâce à la 2 Piston distributeur
rotule de piston sur le bride de l'arbre de transmission. 3 Piston réglable
Les pistons entraînent le cylindre et génèrent un couple 4 Plaque de raccordement
de sortie au niveau de l'arbre de transmission. Le 5 Cylindre
6 Piston
couple de sortie est généré par la force résultant de
la pression multipliée par la surface du piston.
La vitesse de sortie est proportionnelle au débit Réglage avec électroaimant proportionnel
volumétrique entrant et au volume d'absorption++
Le réglage électrique permet un réglage en continu du
pouvant être modifié en réglant l'angle de pivotement.
volume d'absorption en fonction d'un signal électrique.
Le réglage s'effectue proportionnellement au courant
Réglage en général de commande électrique fourni.
Sur un moteur réglable à pistons axiaux, l'angle de
pivotement de l'axe incliné peut être réglé en continu
dans une plage définie. La modification de cet angle
de pivotement provoque une modification de la course
du piston, et donc un volume d'absorption modifiable.

Le réglage de l'angle de pivotement s'effectue de
manière hydraulique via un piston réglable. En cas
d'augmentation de l'angle de pivotement, le volume
d'absorption et le couple augmentent ; en cas de
réduction de cet angle, les valeurs diminuent de manière
correspondante et la vitesse de sortie augmente.
104/266
Moteur de fraisage
Structure et fonction du moteur à débit constant

A2FE
Le moteur A2FE est un moteur à débit constant à
pistons axiaux à axe incliné et ++++, destiné aux
entraînements hydrostatiques dans des circuits ouverts
et fermés. Grâce à la structure à axe incliné, le couple
est généré directement sur l'arbre de transmission.
Les pistons sollicitent le cylindre uniquement avec de
faibles forces transversales, ce qui a une influence
positive sur l'usure, l'efficacité et le couple de démarrage.
Le sens de sortie du moteur à débit constant dans le
circuit ouvert peut être modifié par un distributeur ;
dans le circuit fermé, le sens de sortie du moteur à
débit constant est modifié par une inversion du sens
de circulation dans la pompe réglable.
Un moteur à débit constant à pistons axiaux convertit
de l'énergie hydrostatique en énergie mécanique. Le
fluide sous pression est acheminé vers les alésages du
cylindre via les plaques de raccordement et de commande.
Les pistons dans les alésages du cylindre réalisent une
course convertie en un mouvement rotatif grâce à la
rotule de piston sur la bride de l'arbre de transmission.
Les pistons entraînent le cylindre et génèrent un
couple de sortie au niveau de l'arbre de transmission.
Quantité refoulée utilisée : 80 cm³
Nombre de moteurs utilisés : 2 Structure du moteur à débit constant A2FE
1 Arbre de transmission
2 Piston
3 Cylindre
5 Plaque de raccordement
105/266
Pompe de déplacement
A4VGxxEP série 32
Pompe réglable
Haute pression
Basse pression
Pression de réglage
Pression d'aspiration
106/266
Structure de la pompe hydraulique A4VG

avec électroaimant proportionnel
Réglage électrique avec électroaimant proportionnel
En fonction de l'intensité électrique I sélectionnée au
niveau des deux électroaimants proportionnels (A et B),
le cylindre de réglage de la pompe est alimenté en
pression de réglage via l'unité de commande EP.
Ainsi, le plateau oscillant et donc la cylindrée sont
réglables en continu. Un sens de débit est affecté à
chaque électroaimant proportionnel.
Coupure de pression
La coupure de pression correspond à une régulation
de la pression, qui régule la cylindrée de la pompe par
rapport à Vg min une fois que la valeur de consigne de Structure de la pompe hydraulique A4VG
pression a été atteinte. Cette soupape empêche le 1 Arbre de transmission
déclenchement des limiteurs de haute pression lors 2 Plaque de retour
des processus d'accélération et de temporisation. 3 Piston réglable
Les pics de pression apparaissant lors des pivotements
5 Unité de commande (par ex. EP)
très rapides ainsi que la pression maximale sont gérés
6 Coupure de pression
par les limiteurs de haute pression. 7 Raccord de travail
8 Pompe auxiliaire
9 Raccord de travail
10 Cylindre
11 Piston
12 Patin de guidage
13 Plateau flottant
107/266
Contrôle de la pression sur la pompe de déplacement

A4VG
Contrôler la basse pression (pression d'alimentation).
• Raccorder le manomètre au raccord de mesure G.
• Contrôler la basse pression (pression d'alimentation).
Contrôler la haute pression.

La limitation de la haute pression s'effectue via la
coupure de pression. En outre, un limiteur de haute
pression (soupape de sûreté) est superposé. La valeur
de pression de la coupure de pression est inférieure
d'env. 10 % à la valeur du limiteur de haute pression.
Seule la valeur de la coupure de pression peut être Contrôle de la pression (version DA)
contrôlée. G Raccord de mesure
Contrôler la position zéro mécanique A4VG.

• Relier les chambres de réglage à l'aide d'un flexible
de valeur nominale minimale 6. Cela permet de
garantir qu'un signal résiduel provenant de l'unité
de commande n'a aucune influence sur le réglage
de la position zéro mécanique.
• Raccorder le manomètre aux raccords de mesure
MA et MB.
• Vérifier si les deux manomètres indiquent la même
valeur de pression lorsque l'entraînement est bloqué.

Position zéro mécanique A4VG
1 Valeur nominale minimale 6
2 Raccord de mesure MA
3 Plage de mesure 0 - 600 bars
4 Raccord de mesure MB
108/266
Contrôler la position zéro hydraulique A4VG.

• Raccorder le manomètre aux raccords de mesure
X1 et X2.
• Vérifier si les deux manomètres indiquent la même
valeur de pression lorsque l'entraînement est bloqué.
REMARQUE
Tourner l'ajustement d'excentrique sur l'unité de
commande sans dépasser ± 90°.
Position zéro hydraulique A4VG

1 Raccord de mesure X1
2 Raccord de mesure X2
3 Plage de mesure 0 - 60 bars
4 Unité de commande EP
109/266
Hydraulique mobile
Pompe hydraulique de refroidissement Composants hydrauliques

1 Pompe à engrenages du radiateur 1 Pompe de déplacement gauche avec pompe de
2 Pompe à engrenages de contre-pression/pression remplissage
d'appui de la fraise arrière 2 Pompe de fraisage (alimentée par la pompe de
déplacement droite)
3 Pompe de déplacement droite avec pompe de remplissage
4 Pompe à engrenages de l'hydraulique de travail

Moteur hydraulique
1 Moteur hydraulique
2 Roue d'entraînement
110/266
Composants hydrauliques
1 Filtre d'aspiration
2 Bloc collecteur avec soupape de dérivation (bypass) (2,5 bars)
3 Filtre sous pression
4 B2 Conduite d'aspiration gauche de la pompe de déplacement
5 Purge
6 B1 Conduite d'aspiration droite de la pompe de déplacement
7 Raccord de mesure
Composants du réservoir d'huile hydraulique

1 Raccord de mesure 4 Bouchon de fermeture
2 Filtre sous pression (2,5 bars) 5 Verre-regard
3 Filtre d'aspiration 6 Vis de purge
111/266
Refroidissement
Circuit de refroidissement Vanne proportionnelle

1 Radiateur 1 Raccord de mesure
2 Radiateur d'huile hydraulique 2 Vanne proportionnelle
3 Refroidisseur d'air de suralimentation 3 Vis de réglage
4 Moteur du ventilateur
Régulation de la pression par vanne

proportionnelle
• Faire tourner le moteur d'entraînement à 2 000 tr/min.

• Régler la pression à 180 bars à l'aide de la vis de
réglage.
112/266
Cabine/tension des chenilles
Soupapes de régulation de commande avec

alimentation
1 Alimentation (P1 et P2)
2 Soupape de régulation de commande du tendeur de
chenilles droit
3 Soupape de régulation de commande de
basculement/abaissement de la cabine
4 Soupape de régulation de commande du tendeur de
chenilles gauche
Pompe électrique hydraulique pour cabine/
tension des chenilles avec soupapes de
régulation de commande à réglage électrique
1 Réservoir
2 Reniflard avec vis de remplissage
113/266
Bloc de commande avant et logique de commande
Bloc de commande avant

1 A1 Conduite de commande de levage/abaissement de
la lame Position du bloc de commande avant
2 A2 Conduite de commande de rotation de la lame
3 61 Soupape MLI du bloc de commande arrière 1 Bloc de commande avant droit
4 T Conduite de retour 2 Bloc de commande avant gauche
5 60 Soupape MLI du bloc de commande arrière
6 B2 Conduite de commande de rotation de la lame
7 B1 Conduite de commande de levage/abaissement de
la lame
8 Limiteur de haute pression 210 bars à 1 800 tr/min
9 P Alimentation
10 01 Sortie du bloc de commande avant gauche
11 02 Sortie du bloc de commande avant droit
12 03 Conduite de pression du bloc de commande arrière
114/266
Bloc de commande avant gauche Bloc de commande avant droit

1 171 Soupape de commande à solénoïde 1 P1 Conduite de pression
2 172 Soupape de commande à solénoïde 2 P2 Conduite de pression
3 C1 Lever/abaisser la lame (C4 masqué) 3 C3 Pivoter verticalement la lame
4 C2 Angle de coupe 4 C2 Pivoter verticalement la lame
5 C3 Angle de coupe 5 171A Soupape de commande à solénoïde
6 P2 Conduite de pression 6 172A Soupape de commande à solénoïde
7 P1 Conduite de pression 7 C1 Pivoter horizontalement la lame
8 C2 Ailerons latéraux gauches 8 C4 Pivoter horizontalement la lame
9 C3 Ailerons latéraux gauches 9 C2 Ailerons latéraux droits
10 C3 Ailerons latéraux droits
Bloc de commande de pivotement vertical de la

lame
1 Limiteur de pression (250 bars)
115/266
Fonctions de la lame Valves électromagnétiques commandées
Levier de Joystick du
Fonction A1 B1 A2 B2 172 171 172A 171A
commande châssis de l'engin
X
Abaisser Levier de commande 3/4
la lame en avant
Lever Levier de commande 1/3 X
la lame en arrière
X
Basculer la lame à Levier de commande 2/5
gauche à gauche
X
Basculer la lame à Levier de commande 4/6
droite à droite
X X
Angle de coupe Interrupteur S26, levier 3/4
en avant de commande en avant
X X
Angle de coupe Interrupteur S26, levier 1/3
vers l'arrière de commande en arrière
X X
Pivoter la lame vers Interrupteur S26, levier 2/5
la gauche de commande à gauche
Pivoter la lame vers Interrupteur S26, levier 4/6 X X
la droite de commande à droite

X X
Fermer ailerons Interrupteur S27, levier 3/4
latéraux gauches de commande en avant
X X
Ouvrir ailerons Interrupteur S2, levier 1/3
latéraux gauches de commande en arrière
X X
Ouvrir ailerons Interrupteur S27, levier 2/5
latéraux droits de commande à droite
X X
Fermer ailerons Interrupteur S27, levier 4/6
latéraux droits de commande à gauche
Levier de commande
1 Interrupteur S26
2 Interrupteur S27
116/266
Bloc de commande arrière et logique de commande
Bloc de commande arrière

1 Fraise arrière, position flottante latérale 143 (9) 9 Vérin de levage de la fraise arrière (contre-pression)
2 Vannes d'arrêt pour cylindres de réglage latéraux 144 119 (3)
A (8A) et 144 (8B) 10 Déverrouillage Lever/abaisser le vérin de levage de la
3 Vanne proportionnelle de pression d'appui/contre- fraise arrière 165 (2C)
pression123 (5) 11 Verrouillage du module de fraisage 116 (1A)
4 Limiteur de pression du vérin de levage19 (4) 12 Vérin d'angle de coupe 117 (1B)
5 Lever/abaisser le vérin de levage en position 13 Clapet anti-retour (sur la partie inférieure)(10B)
flottante (2B) 14 Clapet anti-retour (10A)
6 Lever/abaisser la vanne d'arrêt du vérin de levage 120 15 Clapet anti-retour à étranglement 6, 7
(2A) 16 Vérin latéral 145 (1C)
7 Raccord de mesure 17 Soupape de freinage
8 Vérin de levage de la fraise arrière 115 (1D)
Chiffres postérieurs = numéros des câbles électriques
Chiffres entre parenthèses = désignation dans le
schéma hydraulique
117/266
Raccordements sur le bloc de commande arrière

1 C3 Pivoter la fraise arrière latéralement 8 G Soupape de mesure pour le contrôle de la pression

2 C4 Pivoter la fraise arrière latéralement pour la pression d'appui
3 T2 Conduite de retour 9 5 Vanne proportionnelle de pression d'appui/contre-
4 PT Angle de coupe de la fraise arrière pression
5 PP Angle de coupe de la fraise arrière 10 4 Limiteur de pression du vérin de levage
6 C5 Ailerons latéraux de la fraise arrière 11 C2 Lever/abaisser la fraise arrière avec l'accumulateur
7 C6 Ailerons latéraux de la fraise arrière à membrane
12 C1 Lever/abaisser la fraise arrière avec l'accumulateur
à membrane
13 P1A, P2A Conduites d'alimentation
118/266
Fonction Lever/abaisser la fraise arrière : valves électromagnétiques commandées
117 116 145 115 120 119 19 165 144 144A 143 60 61
X X
Lever
X X X
Abaisser
Contre-pression X X X X
X X X
Pression d'appui
Position flottante X X X
Fonction Pivoter la fraise arrière latéralement : valves électromagnétiques commandées
117 116 145 115 120 119 19 165 144 144A 143 60 61
X X X X
Pivoter
vers la droite
X X X X
Pivoter
vers la gauche
X X X X
Pivoter de la droite
vers le centre
X X X X
Pivoter de la gauche
vers le centre
X X X X X X X X
Relèvement
et centrage
X X X
Position flottante
Fonction Réglage de la profondeur de fraisage : valves électromagnétiques commandées
117 116 145 115 120 119 19 165 144 144A 143 60 61
X X
Profondeur de
fraisage croissante
X X
Profondeur de
fraisage décroissante
Module de fraisage X X
non bloqué
X X
Module de fraisage
bloqué
Les valves électromagnétiques 60 et 61 sont des soupapes MLI et sont placées sur le bloc de commande avant.
119/266
Valeurs de réglage
Régime Pression Haute Coupure de Réglage de

Point de mesure
moteur d'alimentation pression pression la pression
Pompe de 1 800 32 +/- Raccord de mesure

déplacement tr/min 1 bars Pompe de déplacement
droite droite
Pompe de 1 800 tr/ 32 +/- Raccord de mesure
déplacement min 1 bars Pompe de déplacement
gauche gauche
Pompe de 1 800 32 +/- Raccord de mesure
fraisage tr/min 1 bars Pompe de déplacement
droite
Pompe de 1 800 490 +/- 450 +/- Raccord de mesure
déplacement tr/min 5 bars 5 bars Pompe de déplacement
droite
déplacement tr/min 5 bars 5 bars Pompe de déplacement
gauche
fraisage tr/min 5 bars 5 bars Pompe de déplacement
droite
Lame 1 800 210 +/- Conduite de pression

et fraise arrière tr/min 5 bars de la pompe à engrenages
Pression d'appui 1 800 80 +/- 5 bars M1 sur le bloc hydraulique

de la fraise tr/min arrière (TP)
arrière
Lever 1 800 80 +/- 5 bars M1 sur le bloc hydraulique
la fraise arrière tr/min arrière (TP)
Basculer 172 +/- Conduite de pression

la cabine 3 bars sur le cylindre

Tension des 120 +/- Conduite de pression
chenilles 5 bars sur le cylindre
Tourner 1 800 250 +/- Conduite de pression

la lame tr/min 5 bars de la pompe à engrenages
Circuit de 2 000 180 +/- Raccord de mesure

refroidissement tr/min 5 bars de la vanne proportionnelle
Vitesse de la 1 400 1 450 tr/min Arbre de la fraise

fraise tr/min
120/266
Valeurs de réglage
Filtre de retour pour circuit hydraulique auxiliaire Finesse de filtration : 10 microns absolu
Filtre d'aspiration pour pompes A4VG Finesse de filtration : 15 microns absolu
Filtre de dérivation (bypass) 2,5 bars max. (soupapes à réglage fixe)
Pression de gavage 0,5 bars max. (soupape à réglage fixe)
Pression d'huile à l'entrée du refroidisseur d'huile 3 ± 0,3 bars à régime moteur max.
Pression d'huile à la sortie du refroidisseur d'huile 1 ± 0,2 bars à régime moteur max.
121/266
Valeurs de réglage
Pompes de déplacement et de fraisage

1 Soupape de coupure de pression 5 Limiteur de pression d'alimentation
2 Raccord de mesure - pression d'alimentation 6 Raccord de mesure de haute pression (B)
3 Limiteur de haute pression (A) 7 Limiteur de haute pression (B)
4 Raccord de mesure de haute pression (A)
Régler la haute pression et la coupure de

pression.
Avant le réglage des limiteurs de haute pression A et

B, augmenter la coupure de pression.
• Régler la soupape de coupure de pression à une
valeur plus élevée que le limiteur de haute
pression (la visser d'env. 2 à 3 tours).
122/266
Accumulateur à membrane
Corps de l'accumulateur Contrôle :

• vérifier si la membrane est visible.
• Si la membrane est visible, appuyer dessus à l'aide
d'une tige : si elle oppose une résistance, elle est
en bon état.
ATTENTION
Risque de brûlure
Le corps de l'accumulateur peut chauffer. En cas de
contact avec l'accumulateur, il existe un risque de
brûlure.
• Avant tout travail sur l'installation hydraulique,
le système hydraulique doit être mis hors pression.
• Porter des gants, des vêtements et des lunettes
de protection adaptés lors des travaux sur
l'accumulateur à membrane.
• Ne pas réaliser d'opérations de soudage, de brasage ou
des travaux mécaniques sur l'accumulateur à membrane.
123/266
Structure de l'accumulateur à membrane Mise en service de l'accumulateur à membrane

Les accumulateurs à membrane sont des réservoirs de Les accumulateurs à membrane neufs doivent être
pression. Ces réservoirs fermés et conçus et fabriqués remplis d'azote avant leur mise en service. Retirer les
pour accueillir des liquides sous pression. bouchons d'obturation des conduites de fluide.
Ils se composent d'une partie liquide et d'une partie Les caractéristiques de fonctionnement MIN/MAX
gazeuse avec une membrane comme élément de sont indiquées de manière permanente sur
séparation étanche au gaz. Les accumulateurs à l'accumulateur et doivent rester bien visibles.
membrane (accumulateurs hydrauliques) sont
exclusivement destinés à accueillir et à restituer des Maintenance de l'accumulateur à membrane
liquides. La membrane et le corps de l'accumulateur
doivent être adaptés au fluide de service. Les accumulateurs à membrane HYDAC ne nécessitent
généralement aucune maintenance. Néanmoins, pour
garantir un fonctionnement à long terme et sans
Personnel qualifié
problème, les travaux de maintenance suivants doivent
AVERTISSEMENT être exécutés à intervalles réguliers :
• Contrôle de la pression d'alimentation de l'azote.
Risque de blessure • Contrôle des raccords du point de vue de la
Des accidents graves peuvent survenir en cas de fixation et de l'étanchéité.
montage et de manipulation incorrectes. • Contrôle de l'état correct des raccords et des
dispositifs de sécurité.
• Tous les travaux sur les raccords hydrauliques et
• Contrôle des éléments de fixation.
pneumatiques de l'accumulateur à membrane
doivent être réalisés exclusivement par un
personnel qualifié.
124/266
Contrôle de l'accumulateur à membrane.
Dispositif de contrôle
1 Accumulateur à membrane à contrôler
2 Levier manuel pour le pompage
6 Si la valeur de pression réglée de l'accumulateur à

membrane reste constante après plusieurs pompages,
l'accumulateur à membrane est en bon état.
7 Si la pression augmente rapidement, l'accumulateur à

membrane est défectueux.
Raccords sur le dispositif de contrôle

3 Conduite de raccordement (P)
4 Raccord P
5 Raccord T
125/266
Localisation des pannes
Composants Bruits anormaux Débit volumétrique nul ou faible
Éléments de sortie Parties mécaniques défectueuses côté sortie Transmission de la vitesse de rotation ou du
(siège d'accouplement, erreur d'alignement, etc.) sens défectueuse
Vérin hydraulique/moteur Régime de rotation ou vitesse trop faible, Pertes internes, défaut d'étanchéité des
hydraulique procédure de rattrapage (le moteur hydraulique manchettes, usure d'encrassement
est entraîné par l'entraînement jusqu'à la
pompe), bruits de freinage, défaut d'étanchéité
des joints internes, mécanisme moteur
endommagé
Distributeurs Commande défectueuse, Position erronée ou inexacte de la vanne

Défaut de conception (valeur nominale), d'arrêt, recouvrement négatif, pression de
étranglements commande trop faible, absence de
communication
Soupapes de pression Vibrations ou bourdonnements indiquant la Réglage trop faible, siège de soupape
(primaire) présence d'air, un amortissement insuffisant ou endommagé ou bloqué par l'encrassement
un réglage erroné de la pression
Accumulateur hydraulique Membrane de l'accumulateur défectueuse, Pression d'alimentation en azote trop faible
l'azote pénètre dans le circuit hydraulique,
défaut d'étanchéité des joints,
Débit d'entrée ou de sortie trop élevé
(l'accumulateur et les pertes d'étranglement
peuvent générer des vibrations dans le système.)
Réservoir de fluide sous Niveau d'huile trop faible, moussage d'huile, Niveau d'huile trop faible, purge du réservoir
pression présence d'eau dans l'huile, consommable froid, inefficace
viscosité excessive, purge du réservoir inefficace

Pompe réglable Régime de rotation trop élevé, aspiration d'air, Comparaison de puissance de la pompe du
cavitation, détériorations mécaniques moteur d'entraînement (les puissances
correspondent-elles ?),
la pompe ne pivote pas, fuites internes,
usure d'encrassement (limitation de course
sur un angle de pivotement trop faible)
126/266
Localisation des pannes
Variations de pression/débit
Composants Pression nulle ou trop faible
volumétrique
Vérin hydraulique/moteur Défaut d'étanchéité interne et externe, Purge nulle ou insuffisante,

hydraulique usure d'encrassement, mécanisme moteur manchettes défectueuses, effet stick-slip,
endommagé sens de charge alternatif, quantité
d'absorption du moteur hydraulique trop
élevée ou trop faible
Soupapes de pression Réglage trop faible, siège de soupape Contre-pression alternative, réglage des
(primaire) endommagé, ressort cassé, corps étranger dans soupapes de pression trop faible, siège de
le siège de soupape soupape endommagé
Filtre Pour les filtres haute pression : cartouche -
encrassée, soupape de dérivation (bypass)
bloquée
Pompe réglable Comparaison de puissance de la pompe du Aspiration d'air, fuites internes, usure
moteur d'entraînement d'encrassement, mécanisme moteur
(les puissances correspondent-elles ?), endommagé, régulateur instable, en cas de
la pompe ne pivote pas, fuites internes, usure fonctionnement à plein régime du moteur ou
d'encrassement, mécanisme moteur endommagé de surcharge temporaire, comportement de
(limitation de course sur un angle de régulation défectueux dû à un blocage lié à
pivotement trop faible) l'encrassement, fonctionnement à plein
régime du moteur dû à une puissance
absorbée élevée sur la sortie latérale, le
régulateur vibre
Composants Température excessive du fluide sous pression
Vérin hydraulique/moteur Fuites internes, pertes dans l'interstice, dommages liés à l'usure
hydraulique
Régulateurs de débit Dommages liés à l'usure, pertes dans l'interstice

Filtre Pression d'ouverture de la soupape de dérivation (bypass) trop élevée
Conduite d'huile de fuite Une température élevée due à des fuites importantes indique une défaillance imminente d'un
composant
Pompe réglable Fuites internes, pertes dans l'interstice
127/266
Remarques
128/266
7.0 Système hydraulique - schémas de branchemen
Principes de base
Symboles de commande
Pompe de réglage Soupape de Distributeur 6/3

2 sens de coupure de à actionnement
circulation du pression mécanique
courant
Pompe à débit Distributeur 3/2 Distributeur 4/3

constant 1 sens de à actionnement à actionnement
circulation du électrique proportionnel
courant électrique
Moteur à débit Clapet anti-retour Distributeur 4/3

constant 2 sens de à étranglement à actionnement
circulation du électrique
courant
Refroidisseur Régulateur de Distributeur 6/3

d'huile débit à soupape pilote
à réglage manuel hydraulique
Filtre à huile Limiteur de Cylindre avec

hydraulique pression centrage à
ressort
Obturateur avec Limiteur de Cylindre

clapet anti-retour pression réglable
Clapet anti-retour Flexible Cylindre

hydraulique avec ressort
Clapet anti-retour à Coupleur Réservoir

déverrouillage hydraulique avec deux filtres
hydraulique
Accumulateur à
membrane
129/266
Schémas de branchement
687 2600 03 Refroidissement du système hydraulique

687 2600 12 Fonction hydraulique arrière
687 2600 13 Fonction hydraulique avant
687 2600 16 Fonction fraise arrière
689 2393 91 Fonction attelage lame
689 2398 83 Fonction fraise arrière avec aileron latéral
689 2401 19 Fonction basculer/abaisser la cabine et
tension des chenilles
130/266
131/266
Schémas de branchement
Remarques
132/266
Cabine/console au plafond
Cabine, habitacle
Console au plafond coté conducteur Console au plafond coté passager

1 Régulation de la température dans l'habitacle et 5 Phare de recherche
affichage de la température extérieure 6 Vide-poche
2 Radio avec lecteur CD et port USB 7 Logement pour radio (avec alimentation 12 V)
3 Rétroviseur intérieur
4 Pare-soleil
133/266
Cabine/console au plafond

Éléments de commande
1 Régulateur rotatif Vitesse de déplacement 8 Interrupteur à bascule Disponibilité opérationnelle
2 Levier de commande des équipements supplémentaires
3 Régulateur rotatif Réglage du régime de l'arbre de 9 Voyant d'avertissement Frein de stationnement
fraisage enclenché (rouge)
4 Régulateur rotatif Réglage du régime du moteur 10 Voyant de contrôle Défaut du moteur d'entraînement
d'entraînement ECM (jaune)
5 Écran 11 Interrupteur à bascule Klaxon et Vibreur sonore
6 Clavier 12 Bouton rotatif/poussoir Navigation dans les menus
7 Interrupteur à bascule Frein de stationnement et dans l'écran
disponibilité opérationnelle 13 Bouton d'arrêt d'urgence pour l'arrêt instantané
14 Contacteur de démarrage
134/266
Clavier
A36/1 Bouton-poussoir Feux de position/feux de A36/10 Bouton-poussoir non affecté
croisement/feux de route A36/11 Bouton-poussoir Chauffage des pare-brise avant
A36/2 Bouton-poussoir Phares de travail avant/arrière et arrière
A36/3 Bouton-poussoir Phares de travail sur la colonne A36/12 Bouton-poussoir Chauffage des vitres latérales
A et éclairage de la lame et chauffage des rétroviseurs extérieurs
A36/4 Bouton-poussoir Phares de travail latéraux A36/13 Bouton-poussoir Chauffage des essuie-glaces
A36/5 Bouton-poussoir Essuie-glaces avant
A36/6 Bouton-poussoir Gyrophare A36/14 Bouton-poussoir Clignotant gauche
A36/7 Bouton-poussoir Essuie-glaces avant A36/15 Bouton-poussoir Clignotant droit
A36/8 Bouton-poussoir Essuie-glaces arrière A36/16 Bouton-poussoir Position flottante de la lame
A36/9 Bouton-poussoir Sélection essuie-glaces avant (en option)
ou arrière pour balayage unique (interrupteur à A36/17 Bouton-poussoir Sens de rotation de l'arbre de
pied) fraisage
A36/18 Bouton-poussoir non affecté
A36/19 Bouton-poussoir non affecté
A36/20 Bouton-poussoir Fraise arrière bloquée (rigide)
ou flexible (débloquée) et ESC
135/266
Clavier
A36/1 : Feux de position/Feux de croisement/Feux A36/6 : Gyrophares

de route
Les gyrophares s'allument automatiquement lorsque
• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir le moteur d'entraînement est mis en marche.
= allume les feux de position
• Appuyer sur le bouton-poussoir
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir
= éteint les gyrophares
= allume les feux de croisement
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir Lorsque le moteur d'entraînement est en marche et
= allume les feux de route que l'engin de damage est en mouvement, les
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir gyrophares doivent toujours être activés.
= bascule entre feux de croisement et feux de route
• Appuyer en continu pendant 2 s = ARRÊT A36/7 : Essuie-glace avant
• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir
A36/2 : Phares de travail avant/arrière = balayage intermittent (essuie-glace avant)

(5 s, réglage dans le menu)
= allume les phares de travail avant/arrière
= balayage continu (essuie-glaces avant)
= commutation entre marche avant/marche
= balayage arrêté (essuie-glace avant)
arrière/marche avant et marche arrière
• Appuyer en continu pendant 2 s = ARRÊT
A36/8 : Essuie-glace arrière
A36/3 : phares de travail sur la colonne A • Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir

et éclairage de la lame = balayage intermittent (essuie-glace AR)
(5 s, réglage dans le menu)
= allume les phares de travail de la colonne A et
= allume les essuie-glaces arrière
l'éclairage de la lame
= éteint les essuie-glaces arrière
= bascule entre colonne-A/lame/colonne A et lame
• Appuyer en continu pendant 2 s = ARRÊT
A36/9 : Sélection essuie-glaces avant et arrière
pour balayage unique (interrupteur à pied)
A36/4 : Phares de travail latéraux
Après chaque démarrage de l'engin de damage, le
• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir réglage « Essuie-glaces avant et arrière » est
= allume les phares de travail latéraux sélectionné.
= balayage arrêté
= Essuie-glaces avant
A36/5 : phares = Essuie-glaces arrière
• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir • Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir
= active les réglages enregistrés pour le système = essuie-glaces avant et arrière
d'éclairage
Un nouvel enregistrement a lieu toutes les 2 min ou A36/10 : Non affecté
si le frein de stationnement est enclenché. Bouton-poussoir non affecté
136/266
Clavier
A36/11 : Chauffage des pare-brise avant et arrière A36/15 : Clignotant droit

• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir • Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir
= allume le chauffage des pare-brise avant et arrière = clignotant droit allumé
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir • Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir
= bascule entre le chauffage du pare-brise avant/ = clignotant droit éteint
chauffage du pare-brise arrière/chauffage des • Appuyer simultanément sur les boutons-poussoirs
pare-brise avant et arrière Clignotant gauche/droit
• Appuyer en continu pendant 2 s = fonction Feux de détresse
= éteint le chauffage des pare-brise avant et arrière
Le chauffage des pare-brise avant et arrière fonctionne A36/16 : Position flottante de la lame (en option)
uniquement lorsque le moteur d'entraînement est en
marche.
= allume la position flottante
A36/12 : Chauffage des vitres latérales et des

= éteint la position flottante
rétroviseurs extérieurs
A36/17 : Sens de rotation de l'arbre de fraisage
= allume le chauffage des vitres latérales et des
rétroviseurs extérieurs Après chaque démarrage de l'engin de damage, le sens
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir de rotation de l'arbre de fraisage est toujours réglé en
= bascule entre les vitres latérales/rétroviseurs sens direct (LED verte).
extérieurs/chauffage des vitres latérales et des • Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir
rétroviseurs extérieurs = rotation de l'arbre de fraisage en sens opposé
• Appuyer en continu pendant 2 s = ARRÊT (LED jaune)
Le chauffage des vitres latérales et des rétroviseurs
extérieurs fonctionne uniquement lorsque le moteur = bascule entre sens direct (LED verte) et sens
d'entraînement est en marche. opposé (LED jaune)
A36/13 : Chauffage des essuie-glaces avant A36/18 : Non affecté

• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir Bouton-poussoir non affecté
= allume le chauffage des essuie-glaces avant
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir A36/19 : Non affecté
= coupe le chauffage des essuie-glaces avant
Bouton-poussoir non affecté
Le chauffage des essuie-glaces avant fonctionne
uniquement lorsque le moteur d'entraînement tourne. A36/20 : Fraise arrière bloquée/flexible et ESC
A36/14 : Clignotant gauche
= fraise arrière bloquée (rigide)
• Appuyer 1 fois sur le bouton-poussoir • Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir
= clignotant gauche allumé = fraise arrière flexible (débloquée)
• Appuyer de nouveau sur le bouton-poussoir =
balayage arrêté Lors de la navigation dans le menu, ce bouton-
poussoir ESC permet de retourner à l'écran principal.
• Appuyer simultanément sur les boutons-poussoirs
Clignotant gauche/droit
= fonction Feux de détresse
137/266
Console de direction

Console de direction
1 Levier de commande gauche 5 Interrupteur de l'éclairage de l'habitacle rouge
2 Levier de commande droit 6 Interrupteur Ambilight d'éclairage du sol
3 Sélecteur et commutateur à bascule pour le réglage 7 Interrupteur Ambilight d'éclairage du plafond de la
des rétroviseurs extérieurs cabine
4 Interrupteur de l'éclairage de l'habitacle blanc 8 Interrupteur de sécurité de la console de direction
138/266
Interrupteur de sécurité de la console de direction
Interrupteur de sécurité pour la console de direction

Si la console de direction est relevée, le frein de
stationnement ne peut pas être desserré.
Position de l'interrupteur de sécurité

1 Interrupteur de sécurité de la console de direction S131
Interrupteur de sécurité de la console de direction

S131
139/266
Levier de commande
Capteurs de Hall du levier de commande

Tension de sortie Ua = Tension d'alimentation Ub= 5 V

Position du levier de commande
Composants du levier de commande
Affectation des broches

1 Masse
2 Non affecté
3 Non affecté
4 Signal 1
5 Tension d'alimentation Ub
6 Signal 2
140/266
Volant
Élément de commande
1 Bouton-poussoir Marche arrière Position du connecteur

1 Connecteur pour potentiomètre de direction et
interrupteur pour marche arrière R19 et S24
Réglages du volant
141/266
Pédale d'accélérateur

Position de la pédale d'accélérateur
Signaux de sortie 1 Pédale d'accélérateur
Position du connecteur
1 Connecteur pour pédale d'accélérateur R21
Affectation des broches
142/266
Levier de commande/mini-joystick
P20 Régulateur rotatif Vitesse de déplacement
S11/S88/S89 Mini joystick en avant/en arrière S27 Bouton-poussoir Avancer/reculer l'aileron
= augmenter/réduire la profondeur de la latéral gauche ou droit de la lame
fraise S70 Bouton-poussoir Relever/abaisser la fraise
Mini joystick à gauche/à droite arrière
= pivoter la fraise arrière vers la gauche/ S90/S91 Bouton-poussoir Position médiane/flottante
droite de la fraise arrière (horizontalement)
S26 Bouton-poussoir pour basculer/pivoter la S92 Bouton-poussoir MARCHE/ARRÊT arbre de
lame fraisage arrière
S26+S11 Bouton-poussoir et mini joystick en S108 Bouton-poussoir Pression d'appui/position
avant/en arrière : flottante/contre-pression de la fraise arrière
= lever/abaisser progressivement la fraise (verticalement)
arrière S123 Bouton-poussoir pour lever/abaisser les
S26+S88/S89 Bouton-poussoir et mini-joystick ailerons latéraux gauches de la fraise arrière
à gauche/à droite S124 Bouton-poussoir pour lever/abaisser les
= réglage de la contrepression/pression ailerons latéraux droits de la fraise arrière
d'appui de la fraise arrière
143/266
Les équipements supplémentaires montés sur l'engin

de damage peuvent être mis en mouvement par le
levier de commande. En association avec les
boutonspoussoirs intégrés au levier de commande, il
est possible d'exécuter toutes les fonctions des
équipements supplémentaires disponibles d'une seule
main.
Les fonctions de certains boutons-poussoirs peuvent
varier selon l'équipement concerné.
Mouvements lorsque les boutons-poussoirs ne

sont pas actionnés

• Levier de commande vers l'avant
= abaisser la lame
• Levier de commande vers l'arrière
= lever la lame
• Levier de commande vers la gauche
= basculer la lame à gauche
• Levier de commande vers la droite
= basculer la lame à droite
Mouvements lorsque le bouton-poussoir S26 est

actionné
= incliner en avant l'arête supérieure de la lame
= incliner en arrière l'arête supérieure de la lame
= tourner la lame vers la gauche
= tourner la lame vers la droite
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Fonction lorsque le régulateur rotatif R20 est

actionné
Permet de réduire en continu la vitesse de déplacement
de l'engin tout en maintenant un régime moteur
constant. La vitesse de déplacement peut être réduite
jusqu'à l'arrêt total de l'engin en marche avant comme
en marche arrière. Cette fonction est particulièrement
pratique pour les opérations réalisées avec la turbofraise.
Dans des conditions de service normales, positionner
toujours le régulateur rotatif sur la vitesse de
déplacement maximale.
Le levier de commande ne doit pas être actionné.
Fonction lorsque le mini-joystick S11/S88/S89 est

actionné
• Pousser le mini-joystick vers l'avant/l'arrière
= augmenter/réduire la profondeur de la fraise
arrière
• Pousser le mini joystick à gauche/à droite :
= pivoter la fraise arrière vers la gauche/droite
Fonction lorsque le bouton-poussoir S26 et

le mini-joystick S11 sont actionnés
• Appuyer sur le bouton-poussoir, mini-joystick vers
l'avant
= lever progressivement la fraise arrière
• Appuyer sur le bouton-poussoir, mini-joystick vers
l'arrière
= abaisser progressivement la fraise arrière
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Fonction lorsque le bouton-poussoir S26 et

le mini-joystick S88/S89 sont actionnés
Lorsque la fonction « Pression d'appui » est activée pour
la fraise arrière :
• Maintenir le bouton-poussoir enfoncé et pousser
le mini-joystick vers la droite
= augmenter la pression d'appui
le mini-joystick vers la gauche
= réduire la pression d'appui
Lorsque la fonction « Contre-pression » est activée
pour la fraise arrière :

le mini-joystick vers la gauche
= augmenter la contre-pression
le mini-joystick vers la droite
= réduire la contre-pression
Fonction lorsque le bouton-poussoir S27 est

actionné
= avancer l'aileron latéral gauche de la lame
= reculer l'aileron latéral gauche de la lame
= avancer l'aileron latéral droit de la lame
= reculer l'aileron latéral droit de la lame

actionné
= lever complètement la fraise arrière et arrêter
l'arbre de la fraise arrière
• Appuyer 2x sur le bouton-poussoir
= abaisser complètement la fraise arrière et
démarrer l'arbre de la fraise arrière
146/266
Fonction lorsque le bouton-poussoir S90/S91 est

actionné
= mettre la fraise arrière en position flottante
horizontale
• Appuyer 2x sur le bouton-poussoir
= verrouiller la fraise arrière en position médiane

actionné

= Arbre de fraisage arrière activé
= Arbre de fraisage arrière désactivé
Fonctions lorsque le bouton-poussoir S108 est

actionné tour à tour
= abaisser la fraise arrière (pression d'appui 75 %)
= abaisser la fraise arrière (position flottante)
= abaisser la fraise arrière (contrepression 50 %)
Lorsque le réglage de la valeur est modifié (contre-
pression / pression d'appui), il est conservé jusqu'à la
prochaine activation.
147/266
Fonctions lorsque le bouton S123 est actionné

= l'aileron latéral gauche de la fraise arrière s'abaisse
Cette activation est répétée toutes les 30 s.
= l'aileron latéral gauche de la fraise arrière se relève

Mouvements lorsque le bouton S124 est actionné
= l'aileron latéral droit de la fraise arrière s'abaisse
Cette activation est répétée toutes les 30 s.
= l'aileron latéral droit de la fraise arrière se relève
148/266
Régulation de température
Touches de régulation de la température (1)

La température souhaitée peut être réglée au moyen
de ces deux touches.
Affichage de la température intérieure/extérieure (2)

Affiche la température intérieure / extérieure actuelle.
Affichage de la vitesse du ventilateur (3)

Affichage de la vitesse du ventilateur actuelle.
Touches de vitesse du ventilateur (4)

La vitesse du ventilateur souhaitée peut être réglée au
moyen de ces touches. Appuyer sur la flèche pointant Unité de commande du chauffage de l'habitacle
vers le bas pour couper la ventilation.
1 Touches de régulation de la température
2 Affichage de la température intérieure / extérieure
Touche d'affichage de la température extérieure 3 Affichage de la vitesse du ventilateur
(5) 4 Touches pour la vitesse du ventilateur
5 Touche d'affichage de la température extérieure
Appuyer sur cette touche pour afficher la température 6 Touche de ventilation de l'habitacle
extérieure pendant environ 7 s. 7 Climatisation (en option)
8 Touche de régulation automatique de la température
Touche de ventilation de l'habitacle (6)
Une pression sur cette touche permet d'allumer la
ventilation de l'habitacle (diode allumée).
Touche de climatisation (en option) (7)

Codes d'erreur
Une pression sur cette touche permet d'allumer la
climatisation (diode allumée). • E 1 Capteur de température extérieure Interruption
• E 2 Capteur de température extérieure Court-circuit
Touche de régulation automatique de la • E 3 Capteur de température intérieure Interruption
température (8) • E 4 Capteur de température intérieure Court-circuit
Une pression sur cette touchepermet de régler • E 5 Capteur de mélange d'air Interruption
automatiquement la température à la valeur saisie • E 6 Capteur de mélange d'air Court-circuit
(diode allumée).
149/266
Lave-glace

Commande des essuie-glaces Position des gicleurs
1 Bouton-poussoir Essuie-glaces avant 3 Gicleurs
Réservoir de liquide de nettoyage des vitres

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Chauffage d'essuie-glaces
Essuie-glaces avec chauffage d'essuie-glaces Affichage à l'écran

1 Chauffage d'essuie-glaces 1 Chauffage d'essuie-glaces activé/désactivé
Position du relais
1 Relais L121 Clavier
1 Chauffage d'essuie-glaces activé/désactivé
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Système de préchauffage
Le système de préchauffage permet un démarrage

moins brutal du moteur d'entraînement en présence
de températures extérieures très basses. Le système
de préchauffage se compose de deux cartouches
chauffantes électriques :
• une cartouche chauffante dans le bloc moteur
• une cartouche chauffante dans le réservoir d'huile
hydraulique
Pour préchauffer le bloc moteur et le fluide hydraulique,
le système de préchauffage doit être raccordé au réseau
électrique (110/220 V). Le système de préchauffage
doit être raccordé au niveau du raccord prévu à cet
effet doté d'un fusible automatique.

Raccordement du système de préchauffage
Les couleurs des connecteurs permettent de faire la
distinction entre les deux réseaux électriques
(110/220 V) :
- Connecteur jaune = réseau électrique 110 V
- Connecteur bleu = réseau électrique 220 V
-------
ATTENTION
Le moteur d'entraînement peut être endommagé si
la température du liquide de refroidissement est
trop basse.
• Utiliser le système de préchauffage si la
température ambiante est négative.
152/266
Verrouillage centralisé
Verrouillage de l'engin de damage.
• Maintenir le bouton de la commande à distance

radio du verrouillage centralisé enfoncé pendant
env. 2 s, jusqu'à ce qu'un signal sonore retentisse.
Déverrouiller l'engin de damage.
• Appuyer brièvement sur le bouton de la commande

à distance radio du verrouillage centralisé.
Réglage de la fréquence Récepteur de verrouillage centralisé

2 Module récepteur
• Appuyer 1 fois brièvement sur le bouton (4) dans 3 Bouton de commande à distance radio
le module récepteur. 4 Bouton de réglage de la fréquence
entre récepteur et émetteur
• Appuyer ensuite sur le bouton (3) de la commande
à distance : la fréquence est réglée automatiquement.
Commande à distance radio

5 Batterie bouton
Verrouillage centralisé
1 Commande à distance radio
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Remarques
154/266
Principes de base
Grandeurs caractéristiques de courant et de tension
Les grandeurs caractéristiques importantes du courant L'interrupteur est fermé.

électrique sont le courant et la tension :
Si l'interrupteur est fermé, les comportements changent
• Symbole pour le courant : I soudainement. Dans la mesure où les câbles ne «
• Unité de mesure (abréviation) : Ampère (A) consomment » aucune tension (du moins en théorie),
• Symbole pour la tension : U la tension U2 au niveau du consommateur est
• Unité de mesure (abréviation) : Volt (V) identique à U1. Et puisqu'aucun électron n'est perdu
lors du trajet vers le consommateur (de la même manière
Ces grandeurs caractéristiques peuvent être expliquées
qu'avec une conduite d'eau parfaitement étanche), le
simplement en utilisant une comparaison avec une
courant I1 est identique à I2. Le point le plus surprenant
conduite d'eau :
est le fait que le courant I3 est également identique
• L'intensité électrique décrit la quantité d'électrons à I1 et I2.
en circulation par unité de temps, elle correspond En y regardant de plus près, cette constatation est
donc au débit d'eau par unité de temps. toutefois parfaitement logique : Les consommateurs
• La tension décrit la pression exercée sur l'eau. électriques ne consomment, c'est-à-dire ne « détruisent »
Comme pour l'eau, une tension importante peut pas d'électrons. En général, ils convertissent simplement
exister (c'est-à-dire une pression d'eau l'énergie cinétique des électrons, par ex. en chaleur
importante), sans qu'un courant ne circule sur un élément de chauffage ou en chaleur et en lumière
(c'est-à-dire que le robinet est fermé). sur une ampoule. Ainsi, pour chaque consommateur,
Inversement, même avec une pression très faible, le nombre d'électrons sortant est identique au nombre
une quantité très importante d'eau peut s'écouler d'électrons préalablement entrés. Une quantité
par unité de temps, comme le démontrent les grands identique d'électrons par unité de temps signifie une
fleuves. Il en va de même pour le courant électrique. intensité électrique identique. Ainsi, l'exigence selon
laquelle tous les électrons doivent à nouveau revenir
Sur la figure, une source électrique délivrant une vers la source électrique est remplie.
tension U1 est représentée à gauche. Le pôle positif
de la source électrique est amené jusqu'au
consommateur via un interrupteur, puis est ramené
au pôle négatif de la source électrique. Un
consommateur électrique désigne par exemple un
élément chauffant ou une ampoule. En passant à
travers ce consommateur, les électrons butent contre
une légère résistance et fournissent ainsi de l'énergie.
L'interrupteur est ouvert.

Lorsque l'interrupteur est ouvert, aucun courant I1 ne
circule. Les électrons sont même « sous pression »,
mais ne peuvent quitter les câbles électriques, c'est-
à-dire qu'aucun courant ne parcoure le circuit.
Lorsque l'interrupteur est ouvert, une tension de U2 =
0 V est présente au niveau du consommateur en
raison d'un manque de courant ; aucun courant ne
Circuit électrique
peut donc parcourir le consommateur, c'est-à-dire I2
= 0 A. 1 Courant I1
2 Interrupteur
3 Courant I2
4 Consommateur
5 Tension U2
6 Courant I3
7 Tension U1
8 Source électrique
155/266
Principes de base
Mesure du courant Baisse de tension
L'appareil de mesure est toujours raccordé en série au Les générateurs de tension (source électrique ou
consommateur. Pour pouvoir insérer l'appareil de mesure tension réseau) sous forme de générateur ou de bloc
dans le circuit électrique, le câble du circuit électrique d'alimentation secteur délivrent la tension UBatt.
doit être ouvert. Pendant la mesure, le courant doit Cette tension est répartie entre les différents
parcourir l'appareil de mesure. consommateurs du circuit électrique (branchement
Pour la mesure à l'aide d'un ampèremètre, respecter en série). Les tensions partielles (U1 et U2) sont
les consignes suivantes : désignées comme baisses de tension. Ce terme
désigne la baisse (réduction) de la tension au niveau
• Régler le type de tension : Tension alternative du consommateur.
(CA) ou tension continue (CC).
• Respecter la polarité en cas de tensions
alternatives.
Conseil pratique :
Si le circuit électrique est difficile d'accès ou ne peut
être ouvert, mesurer la tension au niveau d'une
résistance connue du circuit électrique. Le courant
peut ensuite être calculé à l'aide de la loi d'Ohm.
Loi d'Ohm :
156/266
Principes de base
Mesure de la tension Grandeur caractéristique de résistance
L'appareil de mesure est toujours raccordé en parallèle La troisième grandeur caractéristique importante du
au consommateur, au composant ou à la source de courant électrique est la résistance :
tension. Lors de la mesure au niveau de la source de • Symbole pour la résistance : R
tension, une valeur de tension instantanée est mesurée. • Unité de mesure (abréviation) : Ohm (Ω)
Au niveau du consommateur, la baisse de tension est
mesurée sur ce composant. Il s'agit d'une partie Pour les résistances ohmiques, il s'agit de composants
(tension partielle) de la tension totale de la source de passifs dans la mesure où ils ne possèdent aucun
tension. caractère amplificateur, bien au contraire : Une
Pour la mesure à l'aide d'un tensiomètre, respecter les résistance entrave le courant électrique.
consignes suivantes : Les résistances sont utilisées dans de nombreux cas :
• Régler le type de tension : Tension alternative en tant que limiteur de courant, diviseur de tension,
résistance de charge et bien plus encore.
(CA) ou tension continue (CC).
• Respecter la polarité en cas de tensions continues La valeur de la résistance ohmique est déterminée de
s'il ne s'agit pas d'un multimètre numérique. préférence à l'aide d'un multimètre numérique, de
manière à éviter les erreurs de lecture et les
imprécisions. Pour la mesure à l'aide d'un ohmmètre,
respecter les consignes suivantes :
• Le composant à mesurer ne doit pas être raccordé
à une source électrique lors de la mesure car
l'appareil de mesure détermine la valeur de
résistance via la tension ou le courant.
• Le composant à mesurer doit être séparé du circuit
au moins sur un côté. Sinon, les composants placés
en parallèle peuvent influencer le résultat mesuré.
• La polarité n'a aucune influence.
157/266
Principes de base
Structure et fonction des diodes
Une diode a la caractéristique de ne laisser passer le Pour chaque paire électron-trou qui disparaît au centre
courant que dans un sens. Les diodes semi-conductrices (appelé couche diélectrique), un autre électron peut
ont une construction très simple et se composent entrer dans le matériau à dopage de type n et est
uniquement de matériau semi-conducteur à dopages immédiatement poussé vers le centre. Le même
de types p et n. phénomène se produit de l'autre côté.
• Matériau semi-conducteur à dopage de type n : Le nombre d'électrons dans le matériau à dopage de
Sans tension extérieure, une série de points type n et le nombre de trous dans celui à dopage de
chargés négativement se trouve dans ce matériau. type p sont toujours constants.
• Matériau semi-conducteur à dopage de type p :
Sans tension extérieure, une série de points Résumé
chargés positivement se trouve dans ce matériau.
Une diode se compose de deux couches, un matériau
« Point chargé positivement » signifiant qu'ici un semi-conducteur -à dopage de type n et un matériau
électron (chargé négativement) manque. On parle semi-conducteur à dopage de type p, qui se touchent.
également d'un « trou d'électron ». En raison de la répulsion ou de l'attraction de charges
En cas d'application d'une tension à la diode, de telle identiques et indépendamment de la polarité d'une
sorte que le matériau à dopage de type n est lié au source externe de tension, soit le courant électrique
pôle positif et que celui à dopage de type p est lié au circule, soit il est bloqué. Ainsi, une diode n'est
pôle négatif, la diode bloque le courant. Ce blocage conductrice que dans une seule direction.
est dû au fait que, comme pour les aimants, les
charges identiques se repoussent et que les charges
contraires s'attirent.
Les électrons sont toujours chargés négativement ; ils
se repoussent donc. Ainsi, les électrons se déplacent
en direction du pôle positif en raison de l'attraction.
Dans le même temps, les trous se déplacent en
direction du pôle négatif pour la même raison. Ainsi,
au centre de la diode, il n'existe aucune charge libre,
qu'ils s'agisse d'un électron ou d'un trou. Sans charges
libres, il n'y a aucun courant électrique. Ainsi, le
courant ne peut pas circuler dans cette direction.

Si la polarité de la diode est inversée, l'attraction et
la répulsion conservent leurs actions. Cette fois les
électrons en matériau à dopage de type n sont
refoulés par les électrons de la source électrique vers
le centre, où ils s'approchent des trous chargés
positivement et avec une énergie très faible, c'est-à-
dire une différence de tension, se placent sur un trou
et le remplissent. Dans -le matériau à dopage de type
p, le même phénomène se produit. Les trous chargés
positivement sont poussés vers le centre où ils
disparaissent simplement parce que trous sont
occupés par les électrons provenant du côté à dopage
de type n.
Fonction des diodes

1 Raccordement
2 Flux d'électrons
158/266
Principes de base
Désignation des diodes Masse
La figure montre trois types de représentation des La masse (abréviation GND, de l'anglais ground) désigne
diodes : un corps conducteur défini en règle générale avec le
• Construction : potentiel 0 V et représentant le potentiel de base pour
La diode se compose d'une couche p et d'une toutes les tensions de signalisation et de service.
couche n. En général, le pôle électrique négatif (symbole : -) est
• Symboles électroniques : la tension d'alimentation ainsi que la masse. Le pôle
Le triangle dans le symbole électronique représente positif de la tension d'alimentation (symbole : +) ainsi
la couche p-, les barres la couche n. La pointe du que toutes les autres tensions électriques et signaux
électriques d'un circuit électrique se basent sur le
triangle indique le sens technique de passage du
potentiel de masse. Les pièces conductrices du boîtier
courant.
et celles des dispositifs électriques pouvant être
• Composant (axial) : touchés, parcourues par des tensions dangereuses, sont
Le composant possède un marquage annulaire reliées entre elles soit par des conducteurs de protection
côté cathode. Cela permet de différencier les reliés à la terre, soit isolées galvaniquement du secteur
différents raccords. grâce à une isolation de protection. Dans l'automobile, le
La diode est utilisée avec le pôle positif sur l'anode potentiel de masse est la carrosserie ou le châssis. En
dans le sens de passage. La diode est utilisée avec le tant que pièce conductrice parcourant l'ensemble du
pôle positif sur la cathode dans le sens de blocage. châssis, il/elle sert également de câble de retour pour
le réseau de bord : Un seul câble doit être posé vers
chaque consommateur.
Grandeur caractéristique de fréquence

Une autre grandeur caractéristique du courant
électrique est la fréquence :
• Symbole pour la fréquence : f
• Unité de mesure (abréviation) : Hertz (Hz)
La fréquence décrit le nombre de fois où un processus
se répète, par ex. la fréquence cardiaque d'une personne
(généralement indiquée en nombre de pulsations par
Construction des diodes minute) ou la fréquence d'un signal sonore (généralement
indiqué en nombre de variations par seconde).

1 Anode
2 Cathode
La fréquence est définie comme le nombre d'évènements
au sein d'un intervalle de temps réglable en se basant
sur cet intervalle. L'indication d'une fréquence est
judicieuse pour les évènements répétés régulièrement,
c'est-à-dire les évènements espacés les uns des autres
par un intervalle de temps fixe, par ex. une seconde,
une minute.
159/266
Principes de base
Bus CAN
Le bus CAN (Controlled Area Network) est un bus de Avantages de la topologie linéaire de bus CAN
données sériel reliant des stations possédant des
• Le faisceau de câbles est plus petit et le câblage
droits identiques entre elles. Le bus CAN est utilisé
pour l'interconnexion d'unités de commande. bien moins fastidieux.
• Un câble bifilaire torsadé bon marché et facile à se
Pour simplifier, les unités de commande raccordées
procurer est utilisé comme moyen de transmission.
peuvent communiquer via les câbles et échanger des
• Les capteurs peuvent être utilisés plusieurs fois.
informations entre elles. Sur le système de bus, la
transmission des données fonctionne comme lors d'un • Les stations CAN peuvent par la suite être introduites
branchement de téléconférence. Dans l'engin de damage, et retirées relativement facilement du bus CAN
les différentes unités de commande sont reliées entre existant. Seule la liaison vers le câble de bus doit
elles. Lors de la téléconférence, un participant (unité être établie ou interrompue. Cet aspect en particulier
de commande) « communique » ses informations joue un rôle significatif lors de la localisation des
(données) dans le réseau de câbles, tandis que les pannes et de la réparation.
autres participants « écoutent » ces informations. • La panne d'une station CAN n'a pas de conséquence
Certains participants trouvent ces informations immédiate sur le bus CAN. Toutes les autres
intéressantes et vont les utiliser, d'autres non. stations peuvent continuer à communiquer sans
Le bus CAN est un système de bus bifilaire et peut, aucune restriction.
malgré une construction simple, constituer des réseaux
de grande taille avec jusqu'à cent unités de commande.
Inconvénients de la topologie linéaire de bus CAN
La transmission des données s'effectue en série par
blocs de données dont la structure est standardisée. • Le câble de bus ne doit pas dépasser une certaine
longueur, dans la mesure où les caractéristiques
électriques (par ex. réflexions de signaux) fixent
des limites physiques liées à la vitesse de
transmission.
• Cette remarque s'applique également aux câbles de
dérivation vers les unités de commande dans l'engin.
Ces câbles ne doivent pas dépasser une certaine
longueur, en fonction de la vitesse de transmission.
• Pour optimiser la qualité du signal, les extrémités
du câble de bus doivent être équipées de résistances

terminales. Une extrémité de câble mal finie peut
rendre l'ensemble du bus CAN inopérant, en particulier
en cas de vitesses de transmission élevées.
Structure du bus CAN
160/266
Principes de base
Modulation de largeur d'impulsions Moteur d'essuie-glaces
La modulation de largeur d'impulsions (MLI) est un type Le moteur d'essuie-glaces est un moteur électrique
de modulation dans lequel une grandeur technique classique qui tourne toujours dans un seul sens. Un
(par ex. un courant électrique) alterne entre deux valeurs. arbre rotatif (qui effectue toujours un demi-tour)
À une fréquence constante, le rapport cyclique du entraîne l'essuie-glace. L'arbre conduit dans le boîtier
signal, c'est-à-dire la largeur (non pas la longueur) du moteur d'essuie-glaces dans lequel une roue dentée
d'une impulsion, est modulé. est installée sur un arbre. Le mouvement rotatif est
transmis via plusieurs roues dentées, de telle sorte
Exemple d'application qu'une seconde roue dentée placée à côté de celle de
l'arbre tourne de manière permanente lorsque le moteur
Un exemple d'application de la modulation de largeur est alimenté en courant électrique. Un étrier rotatif
d'impulsions dans la technique de commande est la monté sur palier et équipé d'une denture est monté
variation d'éléments d'éclairage, en particulier les sur cette roue dentée. L'étrier est plaqué sur la roue
diodes électroluminescentes, utilisées en tant que dentée de l'arbre via un support. Sur un demi-tour,
rétro-éclairage sur les téléphones mobiles ou dans les l'étrier se déplace vers l'arbre, sur le second demi-
nouveaux véhicules pour les éléments d'affichage du tour, il s'éloigne de l'arbre.
cockpit ou encore dans les feux stop. Les durées
d'activation et de désactivation commandables et de
longueurs variables permettent de générer différentes
Capteur à induction
luminosités de façon linéaire. La fonction de lissage
d'un filtre électrique est supprimée, il suffit de
Une bobine avec un noyau de fer est installée dans le
sélectionner une fréquence de base suffisamment
boîtier du capteur à induction et est équipée, en son
élevée, de telle sorte que l'inertie de l'œil ne remarque
extrémité, d'un aimant permanent. Un champ magnétique
pas le scintillement, même en cas de mouvements
est généré dans la bobine à induction via le noyau de
simultanés.
fer. Grâce à la rotation d'une roue incrémentale,
l'intensité du champ magnétique change en permanence
dans la bobine et une tension alternative est induite.
L'importance de la tension dépend de la vitesse de
rotation et de la discontinuité magnétique entre le
capteur à induction et la roue incrémentale. Pour une
structure de dents identique, le déroulement de la
tension décrit une sinusoïde. Les trous ou aimants
permanents dans la roue incrémentale entraînent un
changement du déroulement de tension, utilisé en

tant que définition de la position.
Signal MLI
(Rapport cyclique t1/T = 0,25 =25 %)
Capteur à induction
161/266
Principes de base
Effet Hall
L'effet Hall porte le nom du scientifique ayant découvert

ce phénomène, E. H. Hall. L'effet Hall apparaît dans
un conducteur électrique traversé par un courant et se
trouvant dans un champ magnétique, dans lequel un
champ électrique situé à la verticale du sens du
courant et du champ magnétique est généré. Dans
l'élément de Hall, un décalage de chargement a ainsi
lieu. Si des contacts sont appliqués sur les côtés
longitudinaux de l'élément de Hall, la tension de Hall
leur est transmise.
Les applications résident dans le fait que les
Effet Hall
modifications d'intensités des champs magnétiques
sont transformées en modifications correspondantes de 1 Courant électrique
la tension de Hall. 2 Flux magnétique
3 Tension de Hall
Contrairement au capteur de vitesse de rotation passif
(par ex. capteur à induction), le capteur de vitesse de
rotation actif est alimenté avec une tension définie et
délivre déjà à l'unité de commande un signal
rectangulaire généré dans le capteur de vitesse de
rotation sous la forme d'un protocole de données. Ce
protocole de données est transmis en tant que signal
électrique dans le processus de modulation de largeur
d'impulsions (MLI). Le capteur de vitesse de rotation
délivre un signal avec une amplitude constante
indépendante de la vitesse de rotation et utilise l'effet
Hall lors de la détection du signal de vitesse de rotation.
L'effet Hall est utilisé entre autres dans les capteurs,
par ex. les capteurs de mesure électriques, dans lesquels
l'élément de Hall est placé le plus près possible du
champ magnétique, les capteurs de vitesse de rotation
et les capteurs de mouvement sans contact.
Capteur de Hall démonté 9.0 Système électrique, électronique
162/266
Principes de base
Diode de Zener Transistor
La diode de Zener est une diode semi-conductrice en Les transistors normaux possèdent un ordre de
silicium utilisée dans le sens de blocage. Dans le sens couches npn ou pnp, sont composés de silicium et
de passage, elle agit comme une diode standard. sont également appelés transistors bipolaires.
L'effet Zener est déclenché dans le sens de blocage Chaque transistor bipolaire se compose de trois fines
par le champ électrique entraînant à partir d'une couches semi-conductrices placées les unes sur les
certaine taille une séparation des électrons de leurs autres :
liaisons cristallines.
• Couche extérieure C (collecteur)
À partir d'une certaine valeur de tension UZ, la tension • Couche intermédiaire B (base)
de Zener, la diode de Zener atteint la basse impédance.
• Couche extérieure E (émetteur)
À partir de là, le courant électrique augmente
soudainement. Si la tension de blocage passe sous la La couche intermédiaire est beaucoup plus fine que
tension de Zener, la couche de blocage est à nouveau les deux autres couches. La couche intermédiaire est
immédiatement rétablie. La diode de Zener est utilisée l'électrode de commande ou l'entrée de commande du
pour stabiliser des tensions continues à impulsions. transistor. Les couches semi-conductrices sont
La dépendance relativement importante à la équipées de raccords métalliques sortant du boîtier.
température a néanmoins ici une influence négative,
c'est pour cette raison que les diodes de Zener sont
souvent branchées en série avec des coefficients de
température positifs et négatifs, de telle sorte que cet
effet disparaît quasiment.
Diode de Zener
1 Zone de blocage
2 Anode
3 Symboles électroniques
4 Cathode
163/266
Principes de base
Schéma de branchement du transistor npn Fonctionnement d'un transistor npn
L'application d'une tension UBE de 0,7 V active la

diode inférieure (principe) dans le sens de passage.
Les électrons arrivent dans la couche p et sont attirés
Schéma de branchement du transistor pnp par le pôle positif de la tension UBE.
La couche p étant très fine, seule une faible partie
des électrons est attirée. La majorité des électrons
reste mobile dans la couche limite supérieure. Celle-
ci devient donc conductrice et un courant collecteur
IC circule.
Caractéristiques du transistor npn bipolaire :
• Le courant collecteur IC circule uniquement si un
courant de base IB circule également. Si le courant
de base IB est modifié, le courant collecteur IC
change également. À l'intérieur du transistor, la
modification du courant de base agit comme une
modification de la résistance.
• Le courant collecteur IC est 20 à 10 000 fois
Symboles électroniques supérieur au courant de base IB.
• Le courant de base IB circule uniquement lorsque

Le symbole électronique avec les deux diodes branchées la tension seuil UBE au niveau du trajet de
l'une contre l'autre est souvent utilisé pour représenter l'émetteur de base est atteinte. La valeur seuil
la construction du transistor. Le fonctionnement d'un dépend du matériau semi-conducteur utilisé.
transistor ne peut pas être réalisé de cette façon dans • Si aucun courant de base IB ne circule, le transistor
la réalité. Cela s'explique par le fait que le comportement bloque.
change en raison de la couche intermédiaire très fine
Le transistor bipolaire unie deux circuits :
du transistor :
• Le circuit électrique avec la tension UBE est
• Les transistors pnp sont utilisés pour les tensions
désigné comme circuit électrique de commande.
négatives.
• Le circuit électrique avec la tension UCE est
• Les transistors npn sont utilisés pour les tensions
désigné comme circuit de travail ou de charge.
positives.
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165/266
Fusibles / Relais
Fusibles / Relais
Boîte à fusibles sous le siège passager droit
Position de la boîte à fusibles Boîte à fusibles

1 Boîte à fusibles à partir du numéro de châssis 908 970 021 jusqu'au numéro 908 970 058

Boîte à fusibles
à partir du numéro de châssis 908 970 … et supérieur
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Fusibles / Relais
Affectation de la boîte à fusibles sous le siège passager droit

à partir du numéro de châssis 908 970 021 jusqu'au numéro 908 970 058
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Fusibles / Relais
Fusibles et relais à partir du numéro de châssis 908 970 021 jusqu'au numéro 908 970 058
A40 Verrouillage centralisé K28 Chauffage du pare-brise avant

K33 Relais principal (cl. 15)
F3 Chauffage des vitres latérales 20 A K44 Disponibilité opérationnelle
F4 Position de repos des essuie-glaces avant/arrière/ K45 Chauffage des vitres latérales
impulsion balayage unique (essuie-glaces avant) 10 A K79 Chauffage du pare-brise arrière
F6 Ventilateur du système de chauffage de l'habitacle 15 A K84 Relais de puissance TTC 200A
F9 Carte d'extension (cl. 15)/phare de recherche/ K85 Relais de puissance TTC 200B
disponibilité opérationnelle des équipements K86 Relais de sécurité de l'entraînement 1
supplémentaires 7,5 A K87 Relais de sécurité de l'entraînement 2
F13 Chauffage des pare-brise avant/arrière 40 A K88 Chauffage de l'habitacle, niveau 1
F18 Convertisseur de tension 24 V/12 V 20 A K89 Chauffage de l'habitacle, niveau 2
F49 Unité de commande du chauffage de l'habitacle K90 Chauffage de l'habitacle, niveau 3
(cl. 30)/éclairage de l'habitacle 7,5 A K98 Freinage automatique
F80 Klaxon/vibreur sonore/réglage K100 Vibreur sonore du verrouillage centralisé
des rétroviseurs extérieurs 10 A K101 Clapet de circulation d'air 1
F88 Prise de diagnostic moteur d'entraînement 10 A K102 Clapet de circulation d'air 2
F105 Fleetmanager (cl. 15) 7,5 A
F107 Fleetmanager (cl. 30) 7,5 A U1 Convertisseur de tension 24 V/12 V
F108 Contacteur de démarrage 7,5 A
F111 TTC V (logique)/écran (VCA)/carte d'extension 7,5 A X120 Prise de diagnostic du moteur d'entraînement
F114 Alimentation boîte à fusibles (cl. 30) 40 A CATERPILLAR
F115 Alimentation boîte à fusibles (cl. 15) 40 A X158 Interface CAN 0
F116 Puissance TTC 200A 40 A X161 Interface modem
F117 Puissance TTC 200B 40 A X162 Interface Ethernet
F118 Puissance de la carte d'extension 80 A X163 Interface TTC V de l'hyperterminal
F119 Compresseur du siège conducteur 7,5 A X164 Dépannage TTC V
F120 TTC 200A (logique)/TTC 200B (logique) 7,5 A X165 Dépannage TTC 200A
F121 Levier de commande/clavier 5A X166 Dépannage TTC 200B
F122 Unité de commande du chauffage X179 Interface CAN 1
de l'habitacle (cl. 15) 7,5 A
F124 Déploiement automatique 7,5 A
F130 Unité de commande du verrouillage centralisé/
vibreur sonore du verrouillage centralisé 10 A

--------------
ATTENTION
Risque de dommages électriques et électroniques
Utiliser un fusible dont l'ampérage est trop élevé
peut provoquer des dommages électriques sévères.
• Respecter impérativement les intensités
prescrites.
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Fusibles / Relais
Affectation de la boîte à fusibles sous le siège passager droit

169/266
Fusibles / Relais
Fusibles et relais à partir du numéro de châssis 908 970 … et supérieur
A40 Verrouillage centralisé K28 Chauffage du pare-brise avant

K33 Relais principal (cl. 15)
F3 Chauffage des vitres latérales 20 A K44 Disponibilité opérationnelle
F4 Position de repos des essuie-glaces avant/arrière/ K45 Chauffage des vitres latérales
impulsion balayage unique (essuie-glaces avant) 10 A K79 Chauffage du pare-brise arrière
F6 Ventilateur du système de chauffage de l'habitacle 15 A K84 Relais de puissance TTC 200A
F9 Carte d'extension (cl. 15)/phare de recherche/ K85 Relais de puissance TTC 200B
disponibilité opérationnelle des équipements K86 Relais de sécurité de l'entraînement 1
supplémentaires 7,5 A K87 Relais de sécurité de l'entraînement 2
F13 Chauffage des pare-brise avant/arrière 40 A K88 Chauffage de l'habitacle, niveau 1
F14 Alimentation TTC 60 (treuil à tambour) 30 A K89 Chauffage de l'habitacle, niveau 2
F18 Convertisseur de tension 24 V/12 V 20 A K90 Chauffage de l'habitacle, niveau 3
F49 Unité de commande du chauffage de l'habitacle K98 Freinage automatique
(cl. 30)/éclairage de l'habitacle 7,5 A K100 Vibreur sonore du verrouillage centralisé
F80 Klaxon/vibreur sonore/réglage K101 Clapet de circulation d'air 1
des rétroviseurs extérieurs 10 A K102 Clapet de circulation d'air 2
F88 Prise de diagnostic moteur d'entraînement 10 A
F105 Fleetmanager (cl. 15) 7,5 A U1 Convertisseur de tension 24 V/12 V
F107 Fleetmanager (cl. 30) 7,5 A
F108 Contacteur de démarrage 7,5 A S142 Terminaison CAN 0
F111 TTC V (logique)/écran (VCA)/carte d'extension 7,5 A
F113 Alimentation des capteurs 5A X120 Prise de diagnostic du moteur d'entraînement
F114 Alimentation boîte à fusibles (cl. 30) 40 A CATERPILLAR
F115 Alimentation boîte à fusibles (cl. 15) 40 A X158 Interface CAN 0
F116 Alimentation TTC 200A 40 A X161 Interface modem
F117 Alimentation TTC 200B 40 A X162 Interface Ethernet
F118 Alimentation de la carte d'extension 80 A X163 Interface TTC V de l'hyperterminal
F119 Compresseur du siège conducteur 7,5 A X164 Dépannage TTC V
F120 TTC 200A (logique)/TTC 200B (logique) 7,5 A X165 Dépannage TTC 200A
F121 Levier de commande/clavier 5A X166 Dépannage TTC 200B
F122 Unité de commande du chauffage X179 Interface CAN 1
de l'habitacle (cl. 15) 7,5 A X199 Dépannage TTC 60
F124 Déploiement automatique 7,5 A
F130 Unité de commande du verrouillage centralisé/
vibreur sonore du verrouillage centralisé 10 A
F135 Alimentation de la sirène auxiliaire 5A

--------------
ATTENTION
prescrites.
170/266
Fusibles / Relais
Affectation de la boîte à fusibles sous la trappe de maintenance droite

à partir du numéro de châssis 908 970 021 jusqu'au numéro 908 970 058
171/266
Fusibles / Relais
Fusibles et relais à partir du numéro de châssis 908 970 021 jusqu'au numéro 908 970 058
BK1 Disjoncteur protecteur Alimentation électrique des K1 Aide au démarrage Moteur d'entraînement
équipements supplémentaires 1 50 A K2 Basculer la cabine
BK2 Disjoncteur protecteur Alimentation électrique des K3 Abaisser la cabine
équipements supplémentaires 2 50 A K4 Équipements supplémentaires 1
BK3 Disjoncteur protecteur K5 Équipements supplémentaires 2
Alimentation électrique (cl. 15) 50 A K6 Alimentation électrique (cl. 15)
BK4 Disjoncteur protecteur Système de préchauffage K7 Système de préchauffage Moteur d'entraînement
Moteur d'entraînement 120 A K8 Démarreur Moteur d'entraînement
R1 Résistance Alternateur
F1 Contacteur de démarrage 15 A
F2 Lampe intérieure/mémoire Radio 20 A
F3 Non affecté 15 A
F4 ECM Moteur d'entraînement (cl. 30) 5A
F7 Éclairage du compartiment moteur 10 A
F13 ECM Moteur d'entraînement (cl. 15), radiateur 7,5 A
F15 Chauffage du pare-brise avant 20 A
F16 Chauffage du pare-brise avant 20 A
F17 Basculer/abaisser la cabine
F110 TTC V (cl. 30) (coffret secondaire externe) 5A

--------------
ATTENTION
prescrites.
172/266
Fusibles / Relais
Affectation de la boîte à fusibles sous la trappe de maintenance droite

173/266
Fusibles / Relais
Fusibles et relais à partir du numéro de châssis 908 970 … et supérieur
BK1 Disjoncteur protecteur Alimentation

électrique Cabine 150 A
BK4 Disjoncteur protecteur Système de préchauffage
Moteur d'entraînement 120 A
F1 Contacteur de démarrage 15 A
F2 Éclairage de l'habitacle, mémoire Radio 15 A
F3 Éclairage du compartiment moteur 7,5 A
F7 Non affecté
F8 Non affecté
F9 ECM Moteur d'entraînement (cl. 15) 7,5 A
F10 TTV-V (cl. 30) 7,5 A
F11 Aide au démarrage Moteur d'entraînement (éther) 7,5 A
F12 Non affecté
F17 Basculer/abaisser la cabine 25 A
K1 Aide au démarrage Moteur d'entraînement (éther)

K2 Basculer la cabine
K3 Abaisser la cabine
K6 Alimentation électrique (cl. 15)
K7 Système de préchauffage Moteur d'entraînement
K8 Démarreur Moteur d'entraînement
R1 Résistance Alternateur

--------------
ATTENTION
prescrites.
174/266
Composants
Position des composants

1 Carte d'extension 4 TTC 200A
2 TTC Vision 5 Convertisseur de tension 24 V/12 V

3 TTC 200B 6 Circuit électronique pour le verrouillage centralisé
175/266
Composants
Console du siège passager
Raccordement principal pour tous les câbles de Relais de puissance

masse 1 Relais de puissance MOS - FET pour TTC A
2 Relais de puissance MOS - FET pour TTC B

Composants Composants
1 Convertisseur de tension 24 V/12 V 1 Alimentation principale (X6) 2 broches
2 Circuit électronique pour le verrouillage centralisé 2 Connecteur de câble (X5) 70 broches pour système
3 Signal pour le verrouillage centralisé hydraulique
3 Connecteur de câble (X4) 70 broches pour moteur
d'entraînement
4 Connecteur de câble (X75) pour treuil
176/266
Composants
• Système d'entraînement
• Lame
• Commande du ventilateur
• Fraise arrière
• Tension des chenilles TTC 200A et TTC 200B
possèdent le même programme
et sont interchangeables.
• Mouvements des équipements
arrières
• Treuil à câble
• Fraise frontale
• Écran
• ECM
• Levier de commande
• Clavier
• Carte d'extension
• Treuil à tambour
177/266
Composants
Connexions CAN (standard)
CAN O
Échange des données entre les TTC
Prise de diagnostic
CAN 1 (J1939)

Clavier Carte d'extension Commande du Levier de
Engin de damage moteur commande
Structure du bus CAN

• CAN O est deux fois plus rapide que CAN 1.
• Déplacement possible sans CAN 0.
• CAN 1 peut uniquement émettre sans retour
d'information.
178/266
Composants
Connexions CAN (treuil à tambour)
CAN O (Proprietary)
CAN 1 (J1939)
Carte d'extension Clavier Commande du Levier de commande

Engin de damage moteur
179/266
Composants
TTC 200A/TTC 200B
TTC VISION
180/266
Composants
Connecteur
2 x TTC 200
TTC Vision
TTC 60
181/266
Composants
Affectation des connecteurs Affectation des connecteurs

Démonter le câble à l'aide d'outils spéciaux
182/266
Composants
Écran
Écran
Taille 8,4 pouces – format 4:3
Couleurs 262, 144 couleurs
Contraste 600:1
Luminosité 750 cd/m2
Pixels 640 x 480
Temps de réaction 25 ms
183/266
Composants
Démonter et remonter l'écran.
1 Vis à six pans creux du boîtier de l'écran 2 Vis à six pans creux de l'écran

Dévisser la vis à six pans creux du boîtier de l'écran. 3 Vis de réglage de l'écran
Basculer l'écran.
184/266
Composants
Carte d'extension
La carte d'extension commande diverses sorties

comme l'ensemble du système d'éclairage (phares,
clignotants, phares de recherche), les essuie-glaces,
le chauffage des vitres et des rétroviseurs, le vibreur
sonore lors de la marche arrière et le klaxon.
Position
1 Carte d'extension
Connecteur Broche H/B E/S Affectation
X146 1-31 H S Sorties numériques

X146 32 H E Alimentation
X145 1-5 H E Alimentation
X145 6 B E Masse
X147 1-2 B E Masse
X147 18 H E/S Bus CAN-1 : Signal haut
X147 20 B E/S Bus CAN-1 : Signal bas
185/266
Structure du menu
186/266
Circuit électronique TTC
Menu principal Menu principal
Température du liquide de Erreur grave

refroidissement Erreur
Température du liquide de Pas de connexion CAN

refroidissement Avertissement vers les TTC
Niveau de liquide de refroidissement Pas de connexion CAN

Erreur vers l'ECM
Niveau de liquide de refroidissement Préchauffage du moteur d'entraînement

Avertissement activé
Température d'aspiration d'air Pression d'appui de la fraise arrière activée

Erreur
Température d'aspiration d'air Contre-pression de la fraise arrière activée

Avertissement
Pression d'huile moteur Fraise arrière MARCHE,

Erreur sens de rotation vers l'arrière
ECM Fraise arrière MARCHE,

Erreur sens de rotation vers l'avant
Filtre à air Fraise arrière ARRÊT

Erreur
Niveau d'huile hydraulique Capteur d'angle de coupe de la fraise

Erreur arrière MARCHE
Pression de l'huile hydraulique Capteur d'angle de coupe de la fraise

Erreur arrière ARRÊT
Température de l'huile hydraulique Fraise arrière en position flottante

Erreur horizontale
Température de l'huile hydraulique Fraise arrière en position flottante latérale

Avertissement
Contrôle de la charge de la batterie (< Fraise arrière centrée

20 V)
Frein de stationnement MARCHE Frein automatique MARCHE
187/266
Menu principal Menu « Information »
Erreur Pression d'huile hydraulique
Service Niveau d'huile hydraulique
Information Température de liquide de refroidissement

dans le radiateur
Conduite de l'engin Température d'huile hydraulique dans le

radiateur
Mot de passe Température de liquide de refroidissement

dans le moteur
Retour au menu principal Tension de la batterie
Température d'huile hydraulique dans le

Menu « Information »
bloc collecteur
Menu Informations sur l'engin de damage Température d'aspiration d'air

en direct
État du filtre à air Vitesse de rotation du ventilateur (%)
Charge moteur Pression d'appui/contre-pression de la

fraise arrière
Affichage du carburant Statistiques des informations de

déplacement (pages 1 et 2)

État du préchauffage du moteur Statistiques totales des informations de
d'entraînement déplacement
Pression d'aspiration d'air Engin de damage en marche à vide
Régime moteur (.../min) Engin de damage en service

(marche avant)
Consommation de carburant (l/h) Engin de damage en service
Niveau de liquide de refroidissement Engin de damage en service

(marche arrière)
Pression d'huile moteur Heures de service du moteur

d'entraînement
Pression de carburant Heures de service HPG
188/266
Menu « Information » Menu « Service »
Heures de service de la turbofraise Réglages
Heures de service de la fraise arrière Valeurs actuelles dans le système

électronique
Heures de service du treuil à tambour Réglages de l'engin de damage
Trajet accompli Chauffage des essuie-glaces MARCHE
Surface préparée Chauffage des essuie-glaces ARRÊT
Surface préparée/h
Menu « Réglages »
Consommation de carburant Potentiomètre
Consommation de carburant/h Unité de commande des pompes

hydrauliques
Réinitialisation des informations de Réglages automatiques de l'entraînement

déplacement
Réinitialisation des statistiques Afficher les valeurs enregistrées

Informations de déplacement (page 1)
Réinitialisation des statistiques Modifier les valeurs

Informations de déplacement (page 2)
Retour à la page précédente

Menu « Erreur »
Valeurs mesurées Actualiser les valeurs
Date et heure, Enregistrer les valeurs

à laquelle l'erreur était active
Durée Réinitialisation aux valeurs standard

pendant laquelle l'erreur était active
Fréquence
à laquelle l'erreur était active
189/266
Menu « Actuel » Menu « Actuel »
Entrée/sortie TTC 200A Vitesse (%)
Entrée/sortie TTC 200B Clignotants
Interruption CAN avec TTC 200A Symbole du frein de stationnement
Interruption CAN avec TTC 200B Tourner le potentiomètre manuel des gaz
sur le minimum
Levier de commande des valeurs Placer le levier de commande en position

actuelles neutre
Levier de commande État de Tourner le potentiomètre de régime

l'interrupteur S1 moteur sur le minimum
Levier de commande État de Activer le frein

l'interrupteur S2
T1 Mini-Joystick État de l'interrupteur Alarme d'erreur
T2 Mini-Joystick État de l'interrupteur Avertissement d'erreur
Levier de commande de la valeur du Page Web GPI

potentiomètre pour treuil à tambour ou fraise arrière
Web GPI Fraise arrière activée

Régime moteur d'entraînement actuel Fraise arrière désactivée
Course du levier de commande Vitesse de rotation de la fraise arrière
Position du potentiomètre manuel des Potentiomètre de la fraise arrière

gaz
Position de la pédale d'accélération Position du câble sorti du treuil à tambour
Position du potentiomètre de vitesse de Pas d'autorisation de fonctionnement

déplacement pour le treuil à tambour
Colmatage du filtre à air, baisse de Commande à distance du treuil à tambour

puissance
Surrégime – baisse de puissance Potentiomètre

pour la vitesse et la force de traction
190/266
Menu « Actuel » Menu « Sélection »
Placer le potentiomètre pour la vitesse et Italien

la force de traction sur le minimum.
Câble de traction complètement déployé Allemand
Câble de traction complètement rentré Métrique/impérial
Frein de la tour pivotante du treuil Anglais
Tour pivotante de treuil gauche Lame
Tour pivotante de treuil droite Aucun équipement supplémentaire avant
Bouton d'arrêt d'urgence du treuil à Turbofraise montée

tambour
Dérouler le câble de traction Lame montée
Enrouler le câble de traction HPG monté
Frein du treuil à tambour Système hydraulique de la lame
Verrouillage du treuil à tambour MARCHE/ARRÊT électronique de la lame

Lame proportionnelle électronique

Menu « Sélection »
Date et heure Réglages de la fraise arrière
Luminosité de l'écran Fraise arrière Europe 125 cm3
Luminosité des instruments de bord Fraise arrière Europe 160 cm3
Options de langues Fraise arrière Amérique du Nord 90 cm3
Anglais Fraise arrière Amérique du Nord 125 cm3
Français Fraise arrière non montée
191/266
Menu « Sélection » Menu « Sélection »
Ailerons latéraux de la fraise arrière non Type d'engin

montés
Ailerons latéraux de la fraise arrière Enfin de damage BISON

montés
Pression d'appui max. de la fraise arrière Engin de damage de type PR500

(mA)
Pression d'appui max. de la fraise arrière Réglages de l'engin de damage

(mA)
Réglages du treuil à tambour Activer le vibreur sonore en cas de marche

arrière
Treuil à tambour monté Désactiver le vibreur sonore en cas de

marche arrière
Aucun treuil à tambour monté Réserve d'angle de braquage du levier de

déplacement
Longueur du câble de traction Activer la régulation de la charge limite
Réglages du levier de commande Désactiver la régulation de la charge

limite
Levier de commande Europe Réglage du temps du frein automatique
Levier de commande Amérique du Nord Mot de passe de niveau 1

Potentiomètre de vitesse Mot de passe de niveau 2
sur le levier de commande
Potentiomètre de vitesse de rotation de Mot de passe de niveau 3

la fraise sur le levier de commande
192/266
Écran sans affichage du treuil à tambour Écran avec affichage du treuil à tambour
Écran Écran
1 Vitesse de déplacement 8 Pression d'appui/contre-pression (fraise arrière)
2 Régime moteur 9 Vitesse de rotation de l'arbre de fraisage
3 Température du liquide de refroidissement 10 Profondeur de la fraise
4 Heures de service de l'engin 11 Niveau de carburant
5 Kilométrage
6 Heure
7 Date
193/266
Éléments d'affichage et de contrôle

1 Voyant d'avertissement Niveau du liquide de 9 Voyant d'avertissement Niveau d'huile hydraulique
refroidissement insuffisant (rouge) insuffisant (rouge)
2 Voyant d'avertissement Pression de l'huile moteur 10 Voyant de contrôle Système d'éclairage défectueux (orange)
insuffisante (rouge) 11 Voyant d'avertissement Erreur connexion CAN-0 ou CAN-1

3 Voyant d'avertissement Température du liquide de (rouge) TTC Vision ne peut pas effectuer de lecture
refroidissement trop élevée (rouge) 12 Voyant d'avertissement Disponibilité opérationnelle
4 Voyant d'avertissement Température de l'air des équipements supplémentaires (rouge)
d'admission trop élevée (rouge) 13 Voyant d'avertissement Erreur connexion CAN-0 ou
5 Voyant d'avertissement Colmatage du filtre à air (rouge) CAN-1 Moteur d'entraînement ECM (rouge)
6 Voyant de contrôle Défaut du moteur d'entraînement 14 Erreur Treuil à tambour CAN (rouge)
ECM (jaune) 15 Voyant de contrôle Préchauffage (jaune)
7 Voyant d'avertissement Température de l'huile 16 Voyant d'avertissement Défaut de l'unité de commande (rouge)
hydraulique trop élevée (rouge) 17 Voyant d'avertissement Frein de stationnement
8 Voyant d'avertissement Colmatage du filtre à huile enclenché (rouge)
hydraulique (rouge) 18 Voyant d'avertissement Contrôle de la batterie et de
la charge (rouge)
Affichage Code couleurs :

Norme SAE J1362 Vert = affichage normal ou activé
Description des symboles Jaune = avertissement
Rouge = erreur grave
194/266
État d'affichage
1 Position neutre
Frein de stationnement
Potentiomètre de vitesse de rotation
Potentiomètre de marche
Retour au menu principal
Potentiomètre du treuil à tambour
195/266
Options de la fraise arrière

1 Activation de la pression d'appui 3 État de la fraise arrière, affichage du sens de rotation
2 Activation de la contre-pression 4 Activation de la profondeur de fraisage

État de la fraise arrière
3 Marche arrière
Marche avant
Fraise arrière désactivée ou vitesse de rotation nulle
Voyant clignotant = fraise arrière activée mais régime moteur trop faible
et (ou) potentiomètre de la fraise = 0 %
Équipement supplémentaire avant activé
196/266
Options du treuil à tambour

1 Longueur de câble 3 Force de traction du treuil à tambour (%)
2 Longueur de câble, avertissement MIN/MAX 4 Mode treuil à tambour
5 Treuil à tambour activé
Verrouillage du treuil à tambour

État du treuil à tambour
(MAX) Longueur de câble MAX du
treuil à tambour
Longueur de câble restante du treuil à (MIN) Longueur de câble MIN du treuil
tambour à tambour
Frein du treuil à tambour activé Mode manuel du treuil à tambour
Régulation antipatinage du treuil à Commande à distance du treuil à

tambour tambour
Le treuil à tambour réduit sa vitesse Treuil à tambour, aucune autorisation
sur les derniers mètres de fonctionnement
197/266
Menu principal
Pour accéder à ce menu :
• Appuyer 1x brièvement sur le bouton rotatif/
poussoir.
Informations dans le menu principal Informations sur l'engin de damage

1 Information 1 Colmatage du filtre à air
2 Service 2 Charge moteur (%)
3 Codes d'erreur des organes de commande 3 Niveau de carburant (%)
4 Utilisation 4 Préchauffage (blanc = OK, vert = activé)
5 Mot de passe 5 Pression de charge du turbocompresseur de
6 Sortie suralimentation (bar)
6 Régime moteur (.../min)
Lorsque le bouton rotatif/poussoir est maintenu enfoncé 7 Consommation de carburant (l/h)
pendant plus de 5 s, l'écran revient au menu principal. 8 Tension de la batterie (V)
9 Message d'erreur de l'ECM

10 Pression d'huile moteur (bar)
11 Pression de carburant (bar)
198/266
Informations sur le moteur d'entraînement Informations sur la fraise arrière

1 Pression de gavage du filtre à huile hydraulique Selon le type d'engin de damage, certains symboles ne
2 Capteur de pression gauche marche avant sont pas affichés (par ex. la force de traction du treuil à
3 Capteur de pression gauche marche arrière tambour).
4 Capteur de pression droit marche avant
5 Capteur de pression droit marche arrière
6 Message d'erreur de l'ECM
7 Température du liquide de refroidissement au niveau
du moteur (°C)
du moteur (°C)
9 Température de l'huile hydraulique au niveau du bloc
collecteur (°C)
10 Vitesse de rotation du ventilateur (%)
11 Température de l'air d'admission (°C)
du radiateur (°C)
Les capteurs de pression 2, 3, 4 et 5 sont utilisés pour :

- le treuil à tambour
- le moteur hydraulique variable
- la commande à distance
Selon le type d'engin de damage, certains symboles ne

sont pas affichés (par ex. les capteurs de pression pour le
treuil à tambour et le moteur hydraulique variable).
199/266
Informations Trip 1 Statistiques Informations Trip 2 Statistiques

1 Heures de service totales 1 Heures de service totales
2 Heures de service si l'arrêt du moteur d'entraînement 2 Heures de service si l'arrêt du moteur d'entraînement
est activé est activé
3 Heures de service en marche avant 3 Heures de service en marche avant
4 Heures de service en marche arrière 4 Heures de service en marche arrière
5 Heures de service de la fraise arrière 5 Heures de service de la fraise arrière
6 Heures de service en half-pipe 6 Heures de service en half-pipe
7 Heures de service du treuil à tambour 7 Heures de service du treuil à tambour
8 Consommation de diesel (l) 8 Consommation de diesel (l)
9 Rendement de surface (ha) 9 Rendement de surface (ha)
10 Rendement de surface (h) 10 Rendement de surface (h)
11 km parcourus 11 km parcourus
12 Consommation de diesel (l/h) 12 Consommation de diesel (l/h)
Selon le type d'engin de damage, certains symboles ne Selon le type d'engin de damage, certains symboles ne
sont pas affichés (par ex. fraise arrière, HPG, treuil à sont pas affichés (par ex. fraise arrière, HPG, treuil à
tambour). tambour).
200/266
Informations Statistiques totales Informations Mot de passe = mécanicien

1 Heures de service totales
Trip 1 Statistiques 1 ou Trip 2 Statistiques
2 Heures de service si l'arrêt du moteur d'entraînement
est activé
3 Heures de service en marche avant
4 Heures de service en marche arrière
5 Heures de service avec moteur d'entraînement activé
6 Heures de service de la fraise arrière
7 Heures de service en half-pipe
8 Heures de service du treuil à tambour
9 Consommation de diesel (l)
10 Rendement de surface
11 Rendement de surface (h)
12 km parcourus
13 Consommation de diesel (l/h)

sont pas affichés (par ex. fraise arrière, HPG, treuil à
tambour).
201/266
Codes d'erreur des organes de commande Mot de passe

1 Un microprocesseur de TTC A, TTC B, TTC 60, ECM - saisir un mot de passe à 5 caractères.
est affiché - appuyer ensuite sur ENTER.
2 Rouge = code d'erreur activé, Gris = code d'erreur
désactivé
3 Code PIN ou capteur
4 Type d'erreur
5 Code SPN en cas d'erreur ECM
6 Valeur de l'erreur
0 A/D = 0 V
1023 A/D = 5 V
204 A/D = 1 V
7 Date et heure, début de l'erreur
8 Durée de l'erreur
9 Fréquence de l'erreur (à quelle fréquence est-elle
survenue ?)
10 Changer de page afin de voir tous les codes d'erreur
202/266
Utilisation Utilisation de la tension des chenilles

1 Tension des chenilles Les chenilles peuvent être tendues ou détendues
2 Fréquence de balayage des essuie-glaces (s) simultanément ou une par une.
3 Activer/désactiver le levage automatique de la fraise
arrière lors de la marche arrière
4 Activer/désactiver l'abaissement automatique de la
fraise arrière lors de la marche avant
5 Activer la durée de chauffage des pare-brise avant et
arrière (min)
6 Activer/désactiver le chauffage d'essuie-glaces
7 Activer/désactiver le vibreur sonore en marche
arrière
8 Activer/désactiver la caméra de recul
9 Activer/désactiver le levage automatiquement de
l'aileron latéral de la fraise arrière
10 Désactiver la durée de chauffage des pare-brise avant
et arrière (min)
11 Treuil à tambour
12 Réglage manuel du sens direct (marche avant)

13 Réglage manuel du sens direct (marche arrière)

sont pas affichés (par ex. treuil à tambour, caméra de
recul).
203/266
Service Paramètres de service des potentiomètres

1 Engin de damage
Mot de passe = niveau 1
2 Options Informations en direct 1 Réinitialiser les valeurs calibrées des potentiomètres
3 Paramètres sur les réglages d'usine.
(pour ce menu, un mot de passe de niveau 1 est requis.)
204/266
Paramètres de service des potentiomètres Paramètres de service de l'unité de commande

Mot de passe = Prinoth Service Mot de passe = Prinoth Service
1 Rouge = erroné 1 Texte = actif
2 Vert = valeur modifiée Texte rouge = erreur
3 Réglage min. Texte vert = valeur modifiée et enregistrée
4 Réglage moyen 2 Valeur min. marche avant
5 Réglage max. 3 Valeur min. marche arrière
6 Réaction 4 Valeur max. marche avant
- 25 % plus lent 5 Valeur max. marche arrière
- 75 % plus rapide 6 Valeurs actuelles AC et V
- 50 % standard 7 Commande (%)
7 Valeurs actuelles AC et V 8 Réinitialiser les valeurs calibrées des potentiomètres
8 Commande (%) sur les réglages d'usine.
9 Réinitialiser les valeurs calibrées des potentiomètres 9 Enregistrer les valeurs
sur les réglages d'usine.
10 Enregistrer les valeurs
205/266
Paramètres de service du calibrage automatique Paramètres de service du calibrage automatique

(page 1) (page 3)
Mot de passe = Prinoth Service 1 Laisser la direction en position neutre.
1 Danger ! Cette opération ne doit être effectuée que 2 Pendant la routine d'auto-apprentissage, toujours
par un personnel qualifié. maintenir la pédale d'accélération au max.
2 Désaccoupler les boîtes de vitesses gauche et droite. 3 Si la pédale d'accélération est relâchée pendant la
3 Fermer le frein pour poursuivre. routine d'auto-apprentissage, le processus est arrêté.
4 Faire tourner le moteur en marche à vide.
5 Appuyer sur le point vert pour poursuivre. Si le frein
n'est pas fermé, le point vert ne s'affiche pas.
Paramètres de service du calibrage automatique Paramètres de service du calibrage automatique

(page 2) (page 4)
1 Mettre la direction en position neutre. Durée de la routine d'auto-apprentissage, env. 6 min
2 Desserrer le frein.
3 Appuyer sur le point vert (calibrage des pompes).
4 Appuyer sur le point vert (calibrage du moteur
d'entraînement).
Lorsque l'engin de damage n'a pas de moteur

d'entraînement variable, ce symbole n'apparaît pas.
206/266
Paramètres de service de la fraise arrière Paramètres de service de la fraise arrière

Mot de passe = Prinoth Service Mot de passe = Prinoth Service
Si HPG n'est pas montée, l'information n'apparaît pas. 1 Paramètres désignation et identifiant
2 Réinitialisation sur les réglages d'usine
3 Valeurs actuelles
4 Réglages d'usine
207/266
Réglage de la date et de l'heure de service
Langue/unité de mesure de service

1 Langue
2 Métrique ou impérial

Luminosité d'écran de service
208/266
Caractéristiques de conduite de service Caractéristiques de conduite de service

1 Courbe caractéristique du système de direction 1 Types d'équipements supplémentaires
2 Courbe caractéristique de la pédale d'accélération avant
3 Réserve d'angle de braquage Lame
4 Régulation de la charge limite Chenilles
5 Réglage du temps du frein automatique Lame désactivée
Si l'engin de damage est équipé d'un volant, le symbole

du volant s'affiche.
2 Type de levier de commande

Hydraulique
Proportionnel
MARCHE/ARRÊT
209/266

Mot de passe = niveau 1 1 Régulateur rotatif de la vitesse de déplacement ou
1 Type de fraise Europe/Amérique du Nord régulateur rotatif de l'arbre de fraisage sur le levier de
2 Ailerons latéraux de la fraise arrière activés/désactivés commande (pas en Europe).
3 Capteur d'angle de coupe de la fraise arrière
4 Temporisation du démarrage de la fraise après l'abaissement
5 Temporisation de l'arrêt de la fraise après le soulèvement
6 Réglage de la pression d'appui de la fraise arrière (mA)
7 Réglage de la contre-pression de la fraise arrière (mA)
Types de fraises

Caractéristiques de conduite de service
1 Type d'engin
2 Volant/levier de commande
3 Europe/Amérique du Nord
4 Rapport de transmission de la boîte de vitesses
5 Système hydraulique à 3 sections/Système
hydraulique à 4 sections
6 Moteur d'hydraulique mobile variable (moteur à débit
constant, moteur variable, moteur variable non utilisé)
1 Treuil à tambour activé/désactivé
2 Longueur de câble
3 Commande d'amarrage max. (mA)
4 Régulation de la force min. de traction du câble (mA)
5 Réduction de la force latérale de traction du câble (mA)
6 Régulation de la force de traction du câble max. (mA)
7 Réduction de la force latérale de traction du câble activée/désactivée
210/266

Mot de passe = Prinoth Service
1 Système Fleet M
2 Commande à distance
3 Statistiques totales activées/désactivées
4 Trip 1 Statistiques activées/désactivées
5 Trip 2 Statistiques activées/désactivées
6 Mot de passe de réinitialisation des statistiques

1 Support T4
2 Régime moteur d'entraînement en marche à vide (.../min)
3 Préchauffage du moteur d'entraînement
Si la tension de la batterie est inférieure à 25,4 V lors du

démarrage, le régime à vide du moteur d'entraînement est
automatiquement augmenté.
211/266
Paramètres de service TTC A en direct Paramètres de service du levier de commande en

1 Valeur réelle actuelle
direct
2 Absence de texte = broche non affectée 1 Régulateur rotatif = 0 - 255
3 Texte rouge = erreur, absence de masse ou absence
d'alimentation 24 V
4 Signal numérique MARCHE/ARRÊT
- Blanc = désactivé
- Vert = activé
Paramètres de service TTC B en direct Paramètres de service du réseau CAN en direct

1 Valeur réelle actuelle 1 Connexion CAN interrompue
2 Absence de texte = broche non affectée 2 Connexion CAN en bon état
3 Texte rouge = erreur, absence de masse ou absence
d'alimentation 24 V
4 Signal numérique MARCHE/ARRÊT
Blanc = désactivé
Vert = activé
212/266
Paramètres de service de l'engin de damage en Paramètres de service de l'engin de damage en

direct direct
Si le moteur hydraulique variable n'est pas activé, ce 1 Options actuelles
symbole ne s'affiche pas. 2 Symboles activés
3 Erreurs activées
4 Caractéristiques techniques des microprocesseurs
Paramètres de service de la fraise en direct Paramètres de service de la carte d'extension en

direct
1 Sortie activée
2 Sortie non activée
3 Court-circuit
4 Positions des voyants
213/266
Paramètres de service du treuil à tambour en
Paramètres de service du treuil à tambour en

direct
214/266
Fonctions supplémentaires
Commande à distance
À l'aide d'un modem dans l'engin de damage et d'un PC avec

le logiciel correspondant, toutes les entrées et sorties ainsi
que les paramètres importants peuvent être lus.
Fonctions
1 Écriture des données
2 Les données sont enregistrées sur dongle USB
3 - Vert = actuellement connecté
- Gris = modem activé
4 Signal GSM
Caractéristiques de déplacement
1 Activation de la commande à distance
215/266
Statistiques
Caractéristiques de déplacement
1 Mot de passe actuel
2 Nouvelle fonction supplémentaire
• Les heures de service sont uniquement calculées • Les options Total, Trip 1 et Trip 2 peuvent alors
lorsque le moteur d'entraînement tourne. être sélectionnées.
• L'ECM du moteur d'entraînement calcule les heures • La réinitialisation de Trip 1 Statistiques et Trip 2
de service dès que le contact est enclenché. Statistiques est possible avec ou sans mot de passe.
• Les heures de service sont calculées grâce au • Le mot de passe Prinoth permet de réinitialiser les
régime à vide et aux déplacements en marche statistiques.
avant et arrière. • Un nouveau mot de passe peut être généré ou un
• Si Trip 1 Statistiques et Trip 2 Statistiques sont mot de passe existant peut être modifié.
réinitialisés après une minute par reset, ils
recommencent leur calcul en même temps.
• Les heures de service des équipements
supplémentaires sont également calculées.

• Si aucun équipement supplémentaire avant (HPG,
turbofraise) n'est raccordé, le symbole ne s'affiche
pas.
216/266
Diagnostic
• Sur cette page, toutes les erreurs peuvent être lues.

• La version logicielle, la tension de la batterie et la
fonction chien de garde sont affichées ici.
• Toutes les erreurs sont affichées avec le symbole
et l'alarme correspondants
• Les cinq dernières erreurs sont affichées.
• Tous les réglages principaux sont affichés.
• Cette page permet uniquement de consulter les
réglages, aucune modification ne peut être réalisée.
• La consultation de cette page ne nécessite aucun
mot de passe.
217/266
Moteur hydraulique variable
• - Calibrage des pompes hydrauliques

- Calibrage des moteurs hydrauliques
• Le calibrage est réalisé automatiquement.
• Les moteurs hydrauliques fonctionnent
uniquement à plus de 70 % de la commande.
• Si la pression hydraulique devient trop forte, la
commande est annulée.
• Le déplacement s'effectue toujours avec la pompe
hydraulique.
• Le moteur hydraulique réduit la vitesse en cas de
régime moteur supérieur à 1 625 tr/min.
• La réduction est affichée dans le symbole de
surrégime.
218/266
Treuil à tambour
Régulation antipatinage du treuil à tambour Saisie de la longueur actuelle du câble de traction, et

non de la longueur de câble totale
Le treuil réduit sa vitesse sur les derniers

mètres
Vitesse du câble de traction nulle
• Fonctionnement complet via TTC 60

• TTC 60 lit le levier de commande et le clavier du
treuil à tambour.
• TTC 60 fonctionne avec TTC 200A et TTC Vision.
• Le treuil à tambour peut réduire la vitesse.
• Le menu de diagnostic (page en direct) est construit
de la même manière que le menu principal de
diagnostic.
• Le mode Treuillage s'affiche dans le menu principal.
219/266
• Mode Treuillage • Mode Enroulement manuel

• 3 s d'activation, puis retour au menu principal

• Mode Déroulement manuel • Enroulement de câble automatique
• Mode Réduction de la vitesse sur les derniers mètres
Ces affichages apparaissent automatiquement en

plein écran.
220/266
221/266
Gestion de la batterie
1 Au moment du démarrage de l'engin de damage, si 1 En cas de tension de batterie trop faible, les
une tension de batterie inférieure à 25,6 V est affichée, modifications de paramètres ne peuvent pas être
le régime à vide du moteur d'entraînement augmente enregistrées.
à 1 200 tr/min.
• Si la tension de la batterie descend en-dessous de

20 V ab, la vitesse max. de l'engin de damage est
de 50 %.
• Si la tension de la batterie descend en-dessous de
18 V ab, la vitesse max. de l'engin de damage est
de 20 %.
1 En cas de tension de batterie trop faible, ce message 9.0 Système électrique, électronique
d'avertissement apparaît à l'écran.
222/266
Équipements supplémentaires avant
1 HPG ou turbofraise (si activée)

2 Angle de coupe et plage de rotation de la lame
• Le courant électrique (mA) pour l'angle de coupe

et la plage de rotation de la lame peut être réglé
dans ce menu.
• Le courant électrique (mA) pour HPG et Track Tiller
peut être réglé dans ce menu.
223/266
Carte d'extension
Affichage des erreurs

• Toutes les anomalies de 1A et 3A sont visibles
1 Tableau des codes d'erreurs
uniquement en l'absence de tension.
• Toutes les anomalies de 6A sont visibles uniquement
en présence d'une tension.
• En général, les erreurs restent actives jusqu'au
redémarrage.
Tableau des codes d'erreurs

1A-0 : 10
1A-1 : 11
1A-2 : 12
1A-3 : 13
1A-4 : 14
1A-5 : 15

1A-6 : 16
1A-7 : 17
3A-0 : 18
3A-1 : 19
3A-2 : 20
3A-3 : 21
3A-4 : 22
3A-5 : 23
3A-6 : 24
3A-7 : 25
6A-0 : 26
6A-1 : 27
6A-2 : 28
6A-3 : 29
6A-4 : 30
6A-5 : 31
6A-6 : 32
6A-7 : 33
6A-8 : 34
6A-9 : 35
224/266
Équilibrage manuel (sens direct)
L'équilibrage manuel doit uniquement être utilisé

dans des cas exceptionnels, si l'engin de damage tire
toujours sur un côté ou si l'équilibrage automatique
ne fonctionne pas correctement.
Dans tous les autres cas, il est préférable d'utiliser le
mode Automatique.
• La plage pour l'équilibrage manuel est comprise

entre -100 % et +100 %.
• Elle dépend de la marche avant ou arrière.
• Si l'équilibrage manuel est utilisé, le sens direct
automatique est désactivé.
• Si la valeur de l'équilibrage manuel est de 0 %, le
sens direct automatique est activé
• Si la valeur est réduite en marche avant, l'engin de
damage tire à gauche.
• Si la valeur est augmentée en marche avant,
l'engin de damage tire à droite.
• Un réglage de -100 % a le même effet qu'une
réduction de la commande de la chenille gauche
de 20 mA.
• Un réglage de +100 % a le même effet qu'une
réduction de la commande de la chenille droite de
20 mA.
• L'utilisation de la fonction équilibrage manuel ne
modifie pas les valeurs calibrées.
225/266
Recherche d'erreurs
Diagnostic
• Sur cette page, toutes les erreurs peuvent être lues.

• La version logicielle, la tension de la batterie et la
fonction chien de garde sont affichées ici.
• Toutes les erreurs sont affichées avec le symbole
et l'alarme correspondants
• Les cinq dernières erreurs sont affichées.
• Tous les réglages principaux sont affichés.
• Cette page permet uniquement de consulter les
réglages, aucune modification ne peut être réalisée.
• La consultation de cette page ne nécessite aucun
mot de passe.
226/266
Recherche d'erreurs
Valeurs et description des erreurs pour l'engin de damage BEAST
Affichage des erreurs Symbole Description des erreurs Quand l'erreur Impact sur
apparaît-elle ? l'engin de damage,
lors du déplacement
Température du liquide de
refroidissement du moteur,
signal d'avertissement
(jaune)
Température du liquide de
refroidissement du moteur,
(rouge)
Dans quelle plage de

fonctionnement la
température du liquide de
refroidissement se déplace-
t-elle ?
Niveau du liquide de
refroidissement,
(jaune)
Niveau du liquide de
refroidissement,
(rouge)
Température d'admission d'air,

(jaune)
Température d'admission d'air,

(rouge)
227/266
Recherche d'erreurs
est-elle affichée/activée ? l'engin de damage,
fonctionnement la
température d'air d'admission
se déplace-t-elle ?
Affichage de la pression
d'huile moteur,
(rouge)

fonctionnement la pression
d'huile moteur se déplace-t-
elle ?
Filtre à air d'admission,

signal
d'avertissement (rouge)

du filtre d'aspiration d'air se
déplace-t-elle ?
Niveau d'huile hydraulique,

signal
Pression d'huile hydraulique,

signal
228/266
Recherche d'erreurs
d'huile hydraulique se
déplace-t-elle ?
Température d'huile
hydraulique,
(jaune)
Température d'huile
hydraulique, signal

fonctionnement la
température d'huile
hydraulique se déplace-t-elle
?
Ventilateur de
refroidissement
229/266
Recherche d'erreurs
Batterie
Dans quelle plage la tension

de la batterie se déplace-t-
elle ?
Qu'entend-on par manques

insignifiants ?
Quelles sont les erreurs les

plus graves ?

Une erreur CAN s'affiche
230/266
Recherche d'erreurs
Une erreur CAN-A s'affiche
Une erreur CAN-B s'affiche

231/266
Recherche d'erreurs
Une erreur ECM apparaît
sur la page CAN,
(rouge)
Une erreur ECM apparaît,

(jaune)
Une erreur ECM apparaît sur

la page CAN

Une erreur apparaît sur la
page CAN
Un symbole (orange)
apparaît à l'écran, erreur sur
la carte d'extension
232/266
Recherche d'erreurs
La disponibilité
opérationnelle des
équipements
supplémentaires s'affiche
Carburant
Surrégime
Pression d'appui
233/266
Recherche d'erreurs
Contre-pression
Augmentation du régime de
rotation lorsque l'engin de
damage est stationné
Moteur réglable, moteur à

débit constant
234/266
Recherche d'erreurs
Courbes caractéristiques du
système de direction
Courbes caractéristiques du
réglage du régime moteur
Régulation de la charge
limite
235/266
Recherche d'erreurs
Tableau des codes d'erreurs

1A-0 : 10
1A-1 : 11
1A-2 : 12
1A-3 : 13
1A-4 : 14
1A-5 : 15
1A-6 : 16
1A-7 : 17
3A-0 : 18
3A-1 : 19
3A-2 : 20
3A-3 : 21
3A-4 : 22
3A-5 : 23
Service (paramètres de la carte d'extension en 3A-6 : 24
direct) 3A-7 : 25
6A-0 : 26
1 Sortie activée 6A-1 : 27
2 Sortie non activée 6A-2 : 28
3 Court-circuit 6A-3 : 29
4 Positions des voyants 6A-4 : 30
6A-5 : 31
6A-6 : 32
• Toutes les anomalies de 1A et 3A sont visibles 6A-7 : 33
uniquement en l'absence de tension. 6A-8 : 34
• Toutes les anomalies de 6A sont visibles 6A-9 : 35
uniquement en présence d'une tension.
• En général, les erreurs restent actives jusqu'au
redémarrage.
236/266
Recherche d'erreurs
Contacteur de démarrage (cl. 15) : MARCHE
Avertisseur sonore de marche arrière
Écran TTC Vision Carte ECM Régime moteur

d'extension
Arrêt d'urgence
Levier de
déplacement gauche
Levier de Potentiomètre de la
déplacement droit TTC 200A Levier de vitesse de déplacement
Portes commande
Validation de
l'autorisation de
Accoudoir
déplacement
Voyant d'avertissement Pédale

du frein de d'accélérateur
stationnement
Capteur de vitesse de Pompe de Pompe de Capteur de vitesse de
rotation déplacement déplacement rotation droit
gauche gauche droite
Entrée numérique Entrée analogique Sortie

237/266
Recherche d'erreurs
Contacteur de démarrage (cl. 15) : MARCHE
TTC Vision ECM

Régime moteur
Écran
Arrêt d'urgence
Réglage du régime
de l'arbre de la fraise Mouvements des
TTC 200A TTC 200B équipements
Validation des arrières
équipements
supplémentaires
Pompe de fraisage
Sens de rotation de
Bouton sur le
l'arbre de la fraise
levier de commande
Levier de Clavier
commande
Mouvements du levier de
commande
Entrée numérique Entrée analogique Sortie
238/266
Recherche d'erreurs
La connexion CAN est équipée de deux résistances

terminales pouvant être mesurées en cas de problème
avec le bus CAN.
Ainsi, il est possible d'exclure ou de constater la
présence d'une erreur sur le bus CAN. Une erreur CAN
est également représentée sur l'écran principal et sur
la page d'informations CAN dans le sous-menu.
REMARQUE
Les résistances terminales peuvent être mesurées
uniquement lorsque le contact est coupé !
• Couper le contact.
• Retirer l'habillage du boîtier à fusibles situé sous
le siège passager.
• Mesurer la résistance pour le CAN correspondant
(CAN 0 et CAN 1) sur le connecteur RS232 entre les
broches 2 et 7 : La valeur doit être de 60 Ω.
(Avec 2 résistances terminales de 120 Ω, le
résultat donne 60 ohms en raison du branchement
en parallèle).
- X158 = CAN 0
- X179 = CAN 1
• En cas de problème avec CAN 0, contrôler

l'interrupteur S142 sur la face avant du boîtier à
fusibles, et le cas échéant l'activer et le désactiver
puis le contrôler à nouveau afin de vérifier si
l'erreur persiste. Cet interrupteur concerne
uniquement CAN 0 et n'a aucune influence sur
CAN 1 !
239/266
Désactivation/réduction de la commande des pompes
Surrégime Obturateur électronique
• La commande de surrégime permet d'éviter tout Il existe normalement un obturateur mécanique dans
dépassement d'une valeur de régime moteur un système de commande hydrostatique. Pour le nouvel
susceptible d'endommager le moteur. engin de damage, cet obturateur à été supprimé. La
• Les surrégimes sont plus probables lors de commande est donc contrôlée en simulant un obturateur.
déplacements en pente.
• La fonction est utilisée dans toutes les situations
dans lesquelles le régime de rotation réel est
supérieur au -régime de rotation de consigne.
• Pour désactiver cette commande, la soufflerie du
ventilateur est activée à la puissance maximale et
une des pompes non utilisée est activée.
240/266
Désactivation/réduction de la commande des pompes
Régulation de la charge limite Aspiration d'air
Valeur de saisie Valeur de saisie

• Différence entre les régimes de rotation réel et • Interrupteur d'admission d'air (interrupteur à vide)
théorique.
Qu'est-ce qui provoque une commande de 0 % ?
Qu'est-ce qui provoque une commande de 0 % ? • L'interrupteur d'admission d'air est désactivé.
• Régime de rotation réel proche ou supérieur au
Qu'est-ce qui provoque une commande de 50 % ?
-régime de rotation théorique.
• Régime de rotation théorique ou réel erroné. • L'interrupteur d'admission d'air est activé pendant
plus de 2 min.
Qu'est-ce qui peut provoquer une commande
maximale de 75 % ?
• Le régime de rotation réel est inférieur au régime
de -rotation théorique de 500 tr/min.
241/266
Localisation des pannes de capteurs défectueux
Régulateur rotatif de la vitesse de Régulateur rotatif de la vitesse de rotation de

déplacement la fraise
Conditions nécessaires pour les messages d'erreur Conditions nécessaires pour les messages d'erreur
L'erreur survient lorsque le capteur dépasse, pendant L'erreur survient lorsque le capteur dépasse, pendant
plus de 0,5 s, 50 % de la différence entre la tension plus de 0,5 s, 50 % de la différence entre la tension
maximale et le calibrage réalisé. Si le capteur est calibré maximale et le calibrage réalisé. Si le capteur est calibré
à 4 V, il ne sera défectueux qu'au-delà de 4,5 V. à 4 V, il ne sera défectueux qu'au-delà de 4,5 V.
Réaction du capteur en cas de message d'erreur Réaction du capteur en cas de message d'erreur
• Si l'engin de damage n'est pas freiné, la dernière • La commande de l'appareil atteint 0 %. L'arbre de
valeur du régulateur rotatif pour la vitesse de la fraise s'arrête.
déplacement est conservée.
Réaction de l'engin de damage en cas de message
• Si l'engin de damage est freiné, le régulateur d'erreur
rotatif pour la vitesse de déplacement est réglé sur
100 %. • Aucune réaction
Réaction de l'engin de damage en cas de message Condition nécessaire à la suppression des

d'erreur messages d'erreur
• Aucune réaction • Pour l'élimination de l'erreur et le nouveau réglage,

l'engin de damage doit être arrêté.
Condition nécessaire à la suppression des
messages d'erreur
• Pour l'élimination de l'erreur et le nouveau réglage,
Levier de commande
Conditions nécessaires pour les messages d'erreur

L'erreur survient lorsque le capteur dépasse, pendant
plus de 0,5 s, 50 % de la différence entre la tension

maximale et le calibrage réalisé. Si le capteur est calibré
à 4 V, il ne sera défectueux qu'au-delà de 4,5 V.
Réaction du capteur en cas de message d'erreur

• La commande avant-neutre-arrière (FNR) atteint 0 %.
d'erreur
• Si aucun mouvement de l'engin de damage n'a
lieu, il s'agit d'une erreur grave.
Condition nécessaire à la suppression des
messages d'erreur
242/266
Localisation des pannes de capteurs défectueux
Régime de rotation théorique (régulateur Régime de rotation réel(régulateur manuel et

manuel et à pied du régime de rotation) à pied du régime de rotation)
Conditions nécessaires pour les messages d'erreur Conditions nécessaires pour les messages d'erreur
Il n'est pas possible de déterminer si le bus CAN est Il n'est pas possible de déterminer si le bus CAN est
inactif. Il est uniquement possible d'éliminer l'erreur inactif. Il est uniquement possible d'éliminer l'erreur
lorsque le bus CAN est inactif lors du démarrage du lorsque le bus CAN est inactif lors du démarrage du
moteur car seule un régime de rotation nul est moteur car seul un régime de rotation nul est affiché.
affiché. Réaction du capteur en cas de message d'erreur
• Si la pédale n'est pas connectée, il s'agit de la
• Si l'engin de damage n'est pas freiné, la dernière
valeur de l'accélérateur manuel.
valeur de régime de rotation théorique est
• Si la régulation manuelle du régime de rotation
conservée.
n'est pas connectée, il s'agit de la valeur de
• Si l'engin de damage est freiné, la dernière valeur
position de la pédale.
de régime de rotation théorique est conservée.
• Si les deux sont déconnectés, ou si la carte régime
• Si le moteur de l'engin de damage est coupé, puis
du moteur n'est pas branchée, un régime de
est redémarré, 0 tr/min s'affiche.
rotation nul est affiché.

Réaction du capteur en cas de message d'erreur d'erreur
• Si l'engin de damage n'est pas freiné, la dernière • En cas de démarrage avec un capteur défectueux,
valeur du régime de rotation théorique est le régime de rotation théorique est de 0 tr/min,
conservée. c'est pourquoi l'engin de damage reste immobile.
• Si l'engin de damage est freiné, la dernière valeur
de régime de rotation théorique est conservée.
• Si le moteur de l'engin de damage est coupé, puis Condition nécessaire à la suppression des
est redémarré, 0 tr/min s'affiche. messages d'erreur
d'erreur
• En cas de démarrage avec un capteur défectueux, EDC gauche et droit (pompe hydraulique)
le régime de rotation théorique est de 0 tr/min,

c'est pourquoi l'engin de damage reste immobile. Valeur de saisie
Commande d'entraînement réduite par les trois
Condition nécessaire à la suppression des commandes de sous-régime (colmatage du filtre à air,
messages d'erreur surrégime, régulation de la charge limite) pour
• Pour l'élimination de l'erreur et le nouveau réglage, obtenir une diminution de la puissance, puis la
l'engin de damage doit être arrêté. multiplier par la commande avant-neutre-arrière
(FNR) gauche et droite
Qu'est-ce qui peut provoquer une commande de 0 % ?

• Régulateur rotatif de la vitesse de déplacement 0 %
• Avant-neutre-arrière (FNR) 0 % (position neutre)
• État de freinage
• Erreur grave
243/266
Remplacement du TTC 200
Sauvegarde des données enregistrées
Sur l'engin BEAST ou BISON, si le TTC 200 doit être

REMARQUE
remplacé en raison d'un défaut, il n'existe qu'un seul
moyen pour ne pas perdre les informations • La tension de la batterie doit être OK.
enregistrées sur le TTC 200. • Ne jamais brancher ou débrancher un
Les informations enregistrées sont les suivantes : microprocesseur et (ou) le dongle USB tant que
• Options machines la clé de contact n'est pas en position ARRÊT !
• Valeurs de calibrage
• Statistiques totales
• Codes d'erreur
Si un seul TTC 200 est remplacé, il est possible de
conserver toutes ces informations. Toutefois, si les
deux TTC 200 sont remplacés simultanément, les
valeurs statistiques pour Trip 1 et Trip 2 sont perdues.
Les options machines, les valeurs de calibrage pour
les chenilles, les statistiques totales et les codes
d'erreur peuvent être conservés, mais uniquement si
la version logicielle T0109.14 ou supérieure est
installée.
244/266
Remplacement du TTC 200B
Les trois microprocesseurs sont placés sous le siège

passager droit.
Le TTC 200B n'est pas le microprocesseur primaire, il
n'existe donc aucune procédure spéciale pour le
remplacement. Après le remplacement du TTC 200B et
l'installation du logiciel, les informations enregistrées
sur le TTC 200A sont automatiquement enregistrées
dans la mémoire du TTC 200B. Cette procédure
nécessite env. 5 min.
Lors du remplacement du TTC 200B, respecter la

procédure suivante :
• Activer le frein.
• Remplacer le TTC 200B défectueux par un TTC 200B
neuf.
• Brancher le dongle USB.
• Mettre le contact.
• Le nouveau logiciel est chargé. Respecter les
consignes des supports de formation « Installation
du logiciel TTC 200B ».
• Retirer le dongle USB.
• Mettre le contact, attendre env. 5 min, puis couper à
nouveau le contact.
L'engin de damage est opérationnel.
245/266
Remplacement du TTC 200A
Lors du remplacement du TTC 200A, respecter la

• Retirer le TTC 200A défectueux.
• Retirer le TTC 200B installé et le monter à
l'emplacement A.
• Monter le nouveau boîtier à l'emplacement du TTC
200B.
• Le nouveau logiciel est chargé. Respecter les
consignes des supports de formation « Installation
du logiciel TTC 200B ».
• Mettre le contact, attendre env. 5 min, puis couper à
nouveau le contact.
246/266
Remplacement des deux TTC 200
Lors du remplacement des deux TTC 200, respecter la

• Le nouveau logiciel Vision est chargé. Respecter
les consignes des supports de formation «
Installation du logiciel TTC VISION ».
• Retirer le TTC 200B défectueux.
• Monter le nouveau TTC 200 à l'emplacement B.
• Le nouveau logiciel est chargé à l'emplacement B.
Respecter les consignes des supports de formation
« Installation du logiciel TTC 200B ».
• Mettre le contact env. 5 min après l'apparition de
l'écran principal.
• Retirer le TTC 200A défectueux.
• Retirer le TTC 200B préalablement monté et flashé
à l'emplacement B et le monter à l'emplacement A.
• Monter le nouveau boîtier TTC-200 à
l'emplacement B.
• Le nouveau logiciel est chargé dans le boîtier B.
Respecter les consignes des supports de formation

« Installation du logiciel TTC 200B ».
• Mettre le contact, attendre env. 5 min, puis
Couper le contact.
247/266
Installation du logiciel TTC
Installation du logiciel dans les boîtiers

électroniques Vision et TTC 200A/B.
Outil nécessaire : Dongle USB (codex 0150 1416)

Lors de l'installation du logiciel, respecter la
• Brancher le dongle USB sur l'ordinateur : le lecteur
apparaît (aucun pilote de logiciel n'est requis).
• Supprimer tous les fichiers.
• Copier les nouveaux fichiers sur le dongle USB.
Dongle USB (codex 0150 1416)
248/266
Installation du logiciel TTC Vision
Boîtier électronique TTC Vision

Raccord série X164
Lors de l'installation du logiciel, respecter la

• Enficher le dongle USB dans le raccord série X164.
• Mettre le contact (cl. 15).
• Suivre les instructions à l'écran.
249/266
Boîte à fusibles
1 Fusible
Si un logiciel TTC Vision est déjà installé, procéder à

une réinitialisation :
• Débrancher le fusible dans la boîte à fusibles
(interrupteur principal de batterie).
• Rebrancher le fusible dans la boîte à fusibles
(interrupteur principal de batterie).
250/266
Lorsque l'installation du logiciel est achevée, l'écran

principal apparaît.
Écran principal
251/266
Installation du logiciel TTC 200A/TTC 200B
Boîtier électronique TTC 200A/TTC 200B

Raccord série X165 Raccord série X166
Enficher le dongle USB dans le raccord série X165 : Enficher le dongle USB dans le raccord série X166.
• Pendant l'installation du logiciel, la LED rouge • Pendant l'installation du logiciel, la LED rouge
clignote, la LED verte est allumée en permanence. clignote, la LED verte est allumée en permanence.
• Lorsque le téléchargement est achevé, les deux • Lorsque le téléchargement est achevé, les deux
LED commencent à clignoter. LED commencent à clignoter.
252/266
Erreur de téléchargement TTC 200
Messages d'état
LED Green LED red Status
ON ON Bootloader CAN
OFF OFF No MMC
BLINKING OFF Loading 2nd Stage
ON BLINKING Flashing
BLINKING BLINKING Finished
BLINKING ON File Error
OFF ON Internal Error
• Bootloader CAN :
Le bootloader est en mode CAN, c'est-à-dire
qu'aucune opération n'est réalisée avec une carte
mémoire USB et que le système démarre de
manière standard.
• Pas de carte MMC :
Pas de carte MMC en dongle double. Le bootloader
est mode CAN. La commande 0-Mount est
défectueuse (MMC defectueux ?). Le bootloader se
trouve dans la file d'attente (1) !
• Loading 2nd Stage :
Le fichier « 2NDSTINT.S19 » ou « 2NDSTEXT.S19 »
est chargé dans la mémoire vive.

• Flashing :
Le fichier « APP.S19 » ou les fichiers «
DEFAULT.PRG » et « DEFAULT.CHK » clignotent.
• Finished :
Clignotement réussi. Le bootloader se trouve
maintenant dans la file d'attente (1). Veiller à ce
que la carte mémoire USB RS232 ne se remette pas
à clignoter après réinitialisation (voir ci-dessus)
Reset target.
253/266
Remarques
254/266
10.0 Schémas de raccordements électrique
Symboles électroniques
Symboles électroniques
Connecteur Relais Relais temporisé
Fusible Affichage Diviseur de tension
Interrupteur Éclairage Résistance

chauffante
Bouton-poussoir Voyant de contrôle Signal d'alarme
Diode de blocage Solénoïde Moteur électrique
Capteur Électro-aimant Interrupteur

proportionnel
Batterie Potentiomètre
Relais Relais temporisé
255/266
Schémas de raccordements électriques du châssis de l'engin
689 2401 27 Alimentation principale 24 V
689 2401 28 Moteur d'entraînement ECM et circuit de

démarrage
689 2401 29 Alarme et capteurs
689 2401 30 Circuit de refroidissement
689 2401 31 Système hydraulique
689 2401 32 Basculer et abaisser la cabine,

Tension des chenilles
689 2401 33 Système hydrostatique
256/266
Schémas de raccordements électriques de la cabine
257/266
Remarques
258/266
Fraise arrière
Fraise arrière avec ailerons latéraux

Aileron latéral hydraulique
259/266
Fraise arrière

Fraise arrière
1 55 Nm 4 Hauteur des dents 7 cm
2 85 Nm 5 Lubrifier le couplage à denture hélicoïdale avec de la
3 30 Nm graisse au graphite, voir Lubrifiant
Fraise arrière
1 85 Nm 3 55 Nm
2 35 Nm 4 Lubrifier le graisseur avec de la graisse normale
260/266
Fraise arrière
Verrouillage hydraulique
1 Verrouillage
Verrouillage mécanique
261/266
Flèche
Fusible
1 LED de contrôle

Flèche
1 Fonction de commande de déploiement et de
centrage de la flèche de la fraise arrière
Capteurs
1 Languette de commutation
2 Capteurs pour le centrage de la flèche
262/266
Logements pour fraise arrière/lame
Logement de la fraise Logement de la lame

1 Boulon de fixation du châssis de la fraisse arrière
2 Raccord d'huile de fuite
3 Raccords haute pression
4 Raccord rapide
5 Raccord du système de verrouillage du châssis de la
fraise arrière
6 Raccord électrique de l'aileron de la fraise arrière
263/266
Remarques
264/266
Instructions de réparation pour la boîte de vitesses
265/266
Remarques
266/266
Vous trouverez d'autres points de vente et les ateliers de maintenance dans votre région sous www.prinoth.com
PRINOTH AG PRINOTH (Schweiz) AG PRINOTH GmbH

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Fax +33 (0)479 84 76 77 Fax +1 450 776 6030 Fax +1 970 241 6722
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Documentation technique

pour l’engin de damage

À partir des numéros

Commande de la documentation technique pour l'engin de damage BEAST

© 2010 Copyright Prinoth AG/SPA

1.0 Informations générales

Structure de l'engin de damage ........................................................................................ 9

Données caractéristiques ................................................................................................ 10

Directives de sécurité ..................................................................................................... 11

Fluides d'étanchéité et de fixation ................................................................................. 17

Couples de serrage ......................................................................................................... 19

Tableau de conversion .................................................................................................... 21

2.0 Utilisation de l'engin de damage

Mise en service ............................................................................................................... 23

Rentabilité du travail ..................................................................................................... 25

Mise hors service ............................................................................................................ 26

3.0 Contrôles quotidiens

Contrôles visuels ............................................................................................................ 31

Cabine et plateau ........................................................................................................... 32

Huile moteur .................................................................................................................. 33

Liquide de refroidissement ............................................................................................ 34

Huile hydraulique ........................................................................................................... 35

Huile de boîte ................................................................................................................. 36

Tension des chenilles ...................................................................................................... 37

Qu'est-ce que la maintenance ? ...................................................................................... 39

Liste des contrôles après 200 h de service ..................................................................... 40

Tableau de maintenance ................................................................................................. 41

Points de lubrification .................................................................................................... 43

Train de roulement ......................................................................................................... 45

Filtre à air ....................................................................................................................... 49

Boîte de vitesses ............................................................................................................ 50

Boîte de transfert ........................................................................................................... 51

Réservoir d'huile hydraulique ......................................................................................... 52

Circuit de refroidissement .............................................................................................. 53

Entretien du moteur ....................................................................................................... 55

Fin de saison .................................................................................................................. 66

Opérations de soudage ................................................................................................... 67

5.0 Moteur d'entraînement

Caractéristiques techniques ........................................................................................... 69

Alimentation en carburant ............................................................................................. 71

Localisation des pannes sur l'alimentation en carburant ............................................... 73

Points de mesure sur l'alimentation en carburant .......................................................... 74

Régulation du moteur ADEM A4 ECU .............................................................................. 77

Installation d'aspiration d'air et d'échappement ............................................................ 85

Turbocompresseur de suralimentation ........................................................................... 87

Localisation des pannes sur l'installation d'aspiration d'air et d'échappement ............. 89

Caractéristiques supplémentaires .................................................................................. 91

Listes de codes d'erreur .................................................................................................. 92

Schémas de raccordement électrique ............................................................................. 95

6.0 Système hydraulique, hydrostatique

Principes de base ........................................................................................................... 97

Moteurs de déplacement .............................................................................................. 102

Moteur de fraisage ....................................................................................................... 105

Pompe de déplacement ................................................................................................ 106

Hydraulique mobile ...................................................................................................... 110

Réservoir d'huile hydraulique ....................................................................................... 111

Refroidissement ........................................................................................................... 112

Cabine/tension des chenilles ....................................................................................... 113

Bloc de commande avant et logique de commande ...................................................... 114

Bloc de commande arrière et logique de commande .................................................... 117

Valeurs de réglage ........................................................................................................ 120

Accumulateur à membrane ........................................................................................... 123

Localisation des pannes ............................................................................................... 126