‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

‫الثانوية التقنية الرازي بالجديدة‬

BTS Lycée Technique Errazi
El Jadida Maroc

Spécialité : Électromécanique et
système automatisé

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de BTS

EEeeeee
Asservissement de position d’une table à l’aide
d’un moteur à courant continu

Réalisé par : Encadré par :

AAZABI Aymene TRRADI Nadia
HALLA Ayoub
SAKHI El Hassan
OURTANE Hajar

Année 2021
 Remerciements

C’est une habitude saine que de remercier au début d’un tel travail tous ceux qui
ont contribué à le rendre possible. C’est avec mon enthousiasme le plus vif et le
plus sincère que je voudrais rendre mérite à tous ceux qui, plus ou moins à leur
manière, m’ont aidé à élaborer ce rapport.
Je présente mes sincères remerciements à notre encadrant du projet Madame
TRADDI, qui a assuré nos cours de commande des systèmes industriels et ainsi
de génie électrique pendant les deux années du BTS et qui s'est toujours montré
à l'écoute et très disponible tout au long de la réalisation de ce projet, ainsi pour
l'inspiration, l'aide et le temps qu'il a bien voulu nous consacrer et sans qui ce
projet n'aurait jamais vu le jour.
On ne terminera pas mes remerciements sans avoir une pensée sympathique
pour tous ceux qui ont contribué de prêt ou de loin pour entamer ce rapport de
PFE.
 Sommaire

Introduction générale …………………………………………………………………………1

I. Chapitre1 : Modélisation du système utilisé :…...…………………………………2
1. Modélisation du MCC :…………………………………………………………3
1.1. Présentation du moteur :
1.2. Modèle pour l’asservissement de position du MCC :
2. 2. La commande du moteur a courant continue :……………………………….5
2.1. Introduction :
2.2. Principe de fonctionnement
3. Modélisation du capteur : ………………………………………………………6
3.1. Mise en situation :
3.2. Fonctionnement d’un codeur incrémental :
3.3. Sortie quadrature :
4. Modèle pour l’asservissement de position du MCC : ………………...………..8
4.1. Principe général de la régulation :
4.2. Système en boucle ouverte :
4.3. Système en boucle fermée :
4.4. Performances des systèmes asservis :
4.5. Fonction de transfert du moteur :
5. Modélisation de la table : ……………………………………….…………..…15
5.1. Présentation du système
5.2. Etude dynamique du système (vis + table)
II. Chapitre2 : Commande PID d’un moteur électrique à courant continu : …...…20
1. Introduction :
2. La commande PID en régulation de position :
III. Chapitre3 : Réalisation et validation des résultat : ………………………………31
1. Matérielles et montage : ……………………………………………………....32
2. Réalisation du code : ………………………………………………………….
 Liste des figures

Chapitre I
Figure 1.1 : principe de fonctionnement du MCC
Figure 1.2 : Schéma équivalent du MCC
Figure 1.3 : Schéma-bloc du MCC
Figure 1.4 : Circuit d'un pont en H
Figure 1.5 : Les deux signaux issus de l’encodeur optique
Figure 1.6 : Deux ondes carrées en quadrature
Figure 1.7 : Schéma bloc d’un système en boucle ouverte
Figure 1.8 : Schéma bloc d’un système en boucle fermée avec un retour unitaire.
Figure 1.9 : Temps de réponse à 5% system amortie.
Figure 1.10 : Temps de réponse à 5% system oscillant.
Figure 1.11: Erreur de position ou erreur statique.
Figure 1.12 : Erreur de trainage ou erreur de vitesse.
Figure 1.13: stabilité des systèmes.
Figure 1.14: système SLCI instable.
Figure 1.15: système SLCI stable.
Figure 1.16: Schéma bloc d’un moteur en boucle ouverte.
Figure 1.17: positon angulaire obtenue par le capteur.
Figure 1.18: courbe de la position en fonction du temps
Figure 1.19:
Figure 1.20:
Chapitre II

Figure 2.1 : Schéma bloc d’un système avec correcteur (Boucle fermée)
Figure 2.2 : Schéma bloc d’un correcteur PID numérique.
Figure 2.3 : Modélisation sous Matlab de la régulation PID analogique et numérique.
Figure 2.4 : Approximation de la variable complexe ‘P’.
Figure 2.5 : schéma fonctionnel du Contrôleur P numérique.
Figure 2.6 : schéma fonctionnel du Contrôleur PI numérique.
Figure 2.7 : schéma fonctionnel du Contrôleur PD numérique.
Figure 2.8 : Contrôleur proportionne-intégral-dérivé parallèle.
Figure 2.9 : Contrôleur proportionne-intégral-dérivé mixte.
Figure 2.10 : Schéma fonctionnel du contrôleur PID numérique filtré mixte.
Figure 2.11 : Essai de Takahashi en boucle ouverte.
Figure 2.12 : Réponse indicielle du système en boucle ouverte.
Figure 2.13: Essai de Takahashi en boucle fermée.
Figure 2.14: Régime oscillant du système en boucle fermée.
Chapitre III
Figure 3.1 : modes de fonctionnement du moteur.
Figure 3.2 : Les pinnes de sorties du Shield L298N.
Figure 3.3 : Carte Arduino UNO.
 Liste des tableaux

Chapitre I
Tableau 1.1 : Combinaisons d’états des commutateurs
Tableau 1.2 : tableau des points sur Excel.
Tableau 1.3 : systèmes mécaniques qui permettent la transformation du mouvement de
rotation en translation.
Chapitre II
Tableau 2.1 : Structure PID parallèle.
Tableau 2.2 : Structure PID mixte
Tableau 2.3 : Différentes approximations de la dérivée et de l’intégrale continues
Tableau 2.4 : Paramètres des correcteurs P/PI/PID numériques proposés par l’essai de
Takahashi en boule ouverte.
Tableau 2.15: Paramètres de correcteurs P/PI/PID numériques proposés par l’essai de Takahashi
en boule fermée.
Introduction générale

Les moteurs électriques sont aujourd’hui présents dans toutes les branches de l’industrie. Les
domaines des transports, de la traction ferroviaire et la propulsion navale font aussi largement
appel à ces machines.

L’intérêt grandissant envers les moteurs électriques est justifié par le besoin des processus
industriels à la vitesse variable. Cette solution permet, en effet, de contrôler un processus ou
un système avec une dépense minimale d’énergie et de matière première. Le succès des
solutions électriques pour la variation de vitesse par rapport aux solutions mécaniques et
hydrauliques vient des caractéristiques incomparables que leur confère l’électronique, tant sur
le plan de la conversion d’énergie que celui de l’asservissement de vitesse. L’essor que
connaît actuellement le développement des composants de l’électronique de puissance et les
techniques de commande a accentué l’intérêt pour les variateurs par moteurs électriques.

Notre travail comporte trois parties, la première concerne l’étude des différents composants
du projet (étude dynamique du système, étude du moteur, et quelque généralités).

La deuxième concerne l’étude de l’asservissement en position du moteur.

ET la dernière partie traite la réalisation du système.

1
 Chapitre 1 : Modélisation du
système utilisé
Dans ce chapitre on va étudier les déférents composants de notre système :
 Moteur à courant continu
 Pont en H pour la commande du moteur
 Capteur incrémental qui capte la position du moteur
 Mécanisme de la table
En plus on va citer quelques généralités sur les système asservis.

2
I. Chapitre1 : Modélisation du système utilisé
1. Présentation du moteur à courant continu :
Une machine à courant continu est formée d’un circuit magnétique, d’un ou plusieurs circuits
électriques, et d’un collecteur.
Le circuit magnétique est constitué de deux parties, l’une fixe (le stator) et l’autre mobile (le
rotor), séparé par l’entrefer.
C’est le stator qui porte une source de champ magnétique : elle représente l’inducteur de la
machine.
Cet inducteur peut être constitué d’aimants permanents (la machine a alors un seul circuit
électrique, celui du rotor qui est l’induit de la machine) ou d’électroaimants (un courant
traverse alors un bobinage et la machine à deux circuits électriques : un qui est l’inducteur et
l’autre qui est induit).
Un collecteur, par l’intermédiaire des balais, permet la liaison de l’induit au circuit électrique
extérieur à la machine.
Dans le cas d’une machine à deux circuits électriques, il existe plusieurs possibilités de
branchement les deux plus utilisées sont :
• Inducteur (source de champ) indépendant de l’induit : c’est une machine
à excitation séparée (ou indépendante ou constante) ;
• Inducteur et induit en série : c’est une machine à excitation en série. La
machine peut être utilisée comme moteur (entrée électrique sortie
mécanique) ou générateur (entrée mécanique sortie électrique).

1.2. Schéma équivalent du MCC :

Figure 1.1 : principe de fonctionnement du MCC

Figure 1.2 : Schéma équivalent du MCC

3
 2. La commande du moteur a courant continue :
2.1 Introduction :
Le moteur a courant continue est très simple d’utilisation. Pour le faire fonctionner, il suffit
d’appliquer une tension électrique à ses bornes. Le signe et le niveau de cette tension vont
imposer le sens et la vitesse de rotation.

Pour piloter la tension aux bornes d’un moteur à courant continu, il est possible d’utiliser un
pont en H.

2.2 Fonctionnement du pont en H :

Le pont en H transmet la puissance électrique au moteur et module la tension en fonction des
commandes de la carte Arduino. Il peut être représenté par quatre interrupteurs qui vont
diriger le courant en fonction des commandes de la carte et moduler la direction et la vitesse
de rotation du moteur

Figure 1.4 : Circuit d'un pont en H

On utilise le pont en activant les commutateurs de

différentes combinaisons pour obtenir le branchement voulu. Le tableau suivant résume les
combinaisons permises. Toutes les combinaisons qui ne figurent pas dans le tableau sont
interdites et créent un court-circuit de la source. Le courant de référence pour la charge est
considéré comme étant de gauche à droite.

4
 État des
Résultat à la charge
commutateurs

S1 S2 S3 S4

Aucune tension aux bornes de la charge.

Courant positif à travers la charge.

Courant négatif à travers la charge.

Charge court-circuitée.

Tableau 1.1 : Combinaisons d’états des commutateurs

3.
Modélisation du capteur :
3.1. Mise en situation :

Le contrôle du déplacement, de la position d’un mobile est un problème rencontré sur un

grand nombre de systèmes automatisés ou grand public (mouvements d’un robot, d’un chariot
…). Les systèmes de détection conventionnels (détecteurs de position par contact ou de
proximité) ne fournissent que des informations tout ou rien (TOR) ; ils ne répondent donc
qu’imparfaitement au problème posé. Pour connaitre la position du moteur rien de tel qu'un
encodeur  Il existe plusieurs technologies d'encodeurs : encodeur magnétique, encodeur
optique. Les encodeurs magnétiques fonctionnent en générale grâce à un capteur à effet Hall.
Tandis que les encodeurs optiques fonctionnent à l'aide d'une roue codeuse et d'un émetteur et
récepteur optique.

III.2. Fonctionement d’un codeur incrémental :

Les codeurs incrémentaux génèrent un signal carré en sortie dont l'état change à chaque fois
que l'arbre tourne d'un certain angle. Le nombre de crêtes par tour définit la résolution du
capteur. À la différence du codeur absolu, le codeur incrémental ne fournit pas une valeur
absolue de la position (seulement relative). Cela a pour avantage de rendre le capteur moins
cher car moins compliqué technologiquement.

La première application des codeurs incrémentaux est le suivi de position. Cela s'effectue par
le compte du nombre de crêtes mis en relation avec la position initiale.

5
 Figure 1.5 : Les deux signaux issus de l’encodeur optique

3.3. Sorties en
quadrature :

Un codeur incrémental utilise un codeur en quadrature pour générer ses signaux de sortie A et
B. Les impulsions émises par le A et B sorties sont codés en quadrature, ce qui signifie que,
lorsque le codeur incrémental se déplace à une vitesse constante, le A et B des formes d’ondes
sont des ondes carrées et il y a un 90 degré de différence de phase entre A et B. À tout
moment, la différence de phase entre les signaux A et B sera positive ou négative selon le
sens de déplacement du codeur. Dans le cas d'un codeur rotatif, le déphasage est de +90° pour
une rotation dans le sens horaire et de -90° pour une rotation dans le sens antihoraire, ou
inversement, selon la conception de l'appareil. La fréquence des impulsions sur la sortie A ou
B est directement proportionnelle à la vitesse du codeur (taux de changement de position) ; les
fréquences plus élevées indiquent un mouvement rapide, tandis que les fréquences plus basses
indiquent des vitesses plus lentes. Des signaux statiques et immuables sont émis sur A et B
lorsque le codeur est immobile. Dans le cas d'un codeur rotatif, la fréquence indique la vitesse
de rotation de l'arbre du codeur, et dans les codeurs linéaires, la fréquence indique la vitesse
de déplacement linéaire.

Figure 1.6 : Deux ondes carrées en quadrature.

6
4. Modèle pour l’asservissement de position du MCC :

4.1. Principe général de la régulation :

Dans la plupart des appareils dans des installations industrielles et domestiques, il est
nécessaire de maintenir des grandeurs physiques à des valeurs déterminées, en dépit des
variations externes ou internes influant sur ces grandeurs. Par exemple, le niveau d’eau dans
un réservoir, la température d’une étuve, la vitesse et la position des moteurs, étant par nature
variables, doivent donc être réglés par des actions convenables sur le processus considéré. Si
les perturbations influant sur la grandeur à contrôler sont lentes ou négligeables, un simple
réglage dit en boucle ouverte, permet d’obtenir et de maintenir la valeur demandée (par
exemple : action sur un robinet d’eau). Dans la majorité des cas, cependant, ce type de réglage
n’est pas suffisant, parce que trop grossier ou instable. Il faut alors comparer, en permanence,
la valeur mesurée de la grandeur réglée à celle que l’on souhaite obtenir et agir en
conséquence sur la grandeur d’action, dite grandeur réglante. On a, dans ce cas, constitué une
boucle de régulation et plus généralement une boucle d’asservissement. Cette boucle nécessite
la mise en œuvre d’un ensemble de moyens de mesure, de traitement de signal ou de calcul,
d’amplification et de commande d’actionneur, constituant une chaine de régulation ou
d’asservissement. La consigne est maintenue constante et il se produit sur le procédé une
modification d’une des entrées perturbatrices. L’aspect régulation est considéré comme le
plus important dans le milieu industriel, car les valeurs des consignes sont souvent fixes.
Néanmoins, pour tester les performances et la qualité d’une boucle de régulation, on
s’intéresse à l’aspect asservissement.

4.2. Système en boucle ouverte :

Un système est dit en boucle ouverte lorsque la commande est élaborée sans l’aide de la
connaissance des grandeurs de sortie. Au niveau des inconvénients, il n’y a aucun moyen de
contrôler, à plus forte raison de compenser les erreurs, les dérives, les accidents qui peuvent
intervenir à l’intérieur de la boucle, autrement dit, il n’y a pas de précision ni surtout de
fidélité qui dépendent de la qualité intrinsèque des composants. Enfin, le système en boucle
ouverte ne compense pas les signaux de perturbation, le schéma bloc de système en boucle
ouverte est donné par la figure ci-dessous.

7
 Figure 1.7 : Schéma bloc d’un système en boucle ouverte
Dans ce dernier cas, le
comportement
du processus est décrit par la relation :

S : grandeur réglée (sortie)

E : grandeur réglante (entrée)
G(p) : fonction de transfert
4.3, Système en boucle fermée :

La boucle fermée (contre réaction) est capable de stabiliser un système instable en

boucle ouverte. Dans une régulation en boucle fermée, une bonne partie des facteurs
perturbateurs externes sont automatiquement compensés par la contre-réaction à
travers le procédé.

L’utilisation du retour d’information est le principe fondamental en automatique. La

commande appliquée au système est élaborée en fonction de la consigne et de la sortie.
La Figure 5 représente le principe de retour unitaire.

E(p) (p) Système S(p)

+
Consigne - Erreur G(p) Sortie

Figure 1.8 : Schéma bloc d’un système en boucle fermée avec un retour unitaire.

Dans
ce dernier cas, le comportement du processus est décrit par la relation :

HBF : fonction de transfert en boucle fermée

E : grandeur réglante (consigne)

8
 S : grandeur réglée
: erreur = E(p) – S(p)

4.4. Performances des systèmes asservis :

 La rapidité définition

La rapidité est caractérisée par le temps que met le système à réagir à une variation brusque de
la grandeur d'entrée. Cependant, la valeur finale étant le plus souvent atteinte de manière
asymptotique, on retient alors comme principal critère d'évaluation de la rapidité d'un
système, le temps de réponse à n%.

Dans la pratique, on utilise le temps de réponse à 5% (t5%), c'est le temps mis par le système
pour atteindre sa valeur de régime permanent à ±5% près et y rester.

Figure 1.10 : Temps de réponse à

Figure 1.9 : Temps de réponse à 5% system oscillant.
5% system amortie.
Plus les
temps de réponse sont faibles plus le système est
rapide.
Pour les systèmes oscillants on définit aussi le temps de montée (tm) (ou temps de raideur)
qui correspond au temps au bout duquel la réponse passe pour la première fois par sa valeur
finale.

 Définition : précision, erreur et écart

9
La précision qualifie l'aptitude du système à atteindre la valeur visée. Elle est caractérisée par
l’erreur er(t) entre la consigne en entrée et la valeur asymptotique effectivement atteinte par la
grandeur de sortie. Si l’erreur est nulle, on dit que le système est précis.

10
 Figure 1.12 : Erreur de trainage
Figure 1.11 : Erreur de position ou erreur de vitesse.
ou erreur statique.

La stabilité :
- Définition générale :
On dit qu’un système est stable si, écarté de sa position par une cause extérieur il revient vers
cette position lorsque la cause disparait.

Figure 1.13 : stabilité des systèmes.

- Définition adapter aux SLCI :
Un système est stable si à une entrée bornée correspond une sortie bornée.

Figure 1.14 : système SLCI instable

11
12
Figure 1.15 : système SLCI stable.

13
5. Modalisation de la table :

4.1. Introduction :

Dans de nombreux systèmes mécaniques, certaines pièces ou certains groupes de pièces sont
en mouvement.

On identifie deux mouvements simples fondamentaux :

 La rotation ou mouvement de rotation,

 La translation rectiligne ou mouvement de translation rectiligne.

En général le mouvement fournis par un moteur à courant continue, est le

mouvement de rotation qui sera transmis ou transformer à une suite de pièces
afin d'obtenir un mouvement final avec des caractéristiques bien précises en
fonction du besoin.

4.2. Présentation du système :

L’objectif de notre projet est l’asservissement de position d’une table qui fait
un mouvement de translation rectiligne suivant un axe ⃗x , donc il est nécessaire
de choisir un système qui transforme le mouvement de rotation du moteur en
translation. Il existe plusieurs systèmes mécaniques tell que :
- Système vis-écrou
- Système bielle-manivelle
- Système pignon-crémaillère
-  Système came-galet
- …

14
Système Avantages
Vis-écrou Il permet d’exécuter des force et
pressions importantes.
Il permet des ajustements fins.
Bielle- Il peut fonctionner à grande
manivelle vitesse
Pignon- Il n’y a aucun glissement lors de
crémaillèr la transformation de ce
mouvement.
e
La force de ce système est
relativement grande.
Came- On peut configurer la came de
galet façon à faire varier le
déplacement de la tige d’un
mouvement de translation à un
autre.
Il n’y a aucun glissement, le
rapport de vitesse est constant.
Ce système permet une réduction
considérable de la vitesse.
Tableau 1.3 : systèmes mécaniques qui permettent la transformation du
mouvement de rotation en translation.
Dans
notre
projet nous avons besoin d’une translation continue et permet des ajustements
fins. Donc on a choisi le système vis écrou.
Inconvénients
Il génère beaucoup de frottement.
Sa fragilité peut entrainer des
problèmes de guidage.
Il est lent à moins d’avoir un pas
de vis important.
Il y a beaucoup de frottement dû
aux nombreuses articulations de
ce système. Il faut alors beaucoup
de lubrification.
Les engrenages qui sont utilisés
peuvent nécessiter une
lubrification importante.
Ce mécanisme nécessite un
ajustement précis à cause des
dents entre la roue et la
crémaillère.
Il y a beaucoup d’usure.
Ce n’est pas un mouvement
cyclique, c’est un mouvement
fini (on doit s’arrêter lorsqu’on
est rendu au bout de la
crémaillère).
La tige doit être guidée en
translation.
Il faut généralement un ressort de
rappel pour permettre à la tige de
s'appuyer continuellement sur la
came.
Le risque de vibrations
importantes est présent si la came
tourne à grande vitesse.
15
4.3. Etude dynamique du système (vis+table) :
Cette partie a pour but de déterminer la charge maximale qui peut supporter le
moteur.

Pivot (A,⃗x ) Couple moteur

0 1

Hélicoïdal(A,⃗x )
Glissière(A,⃗x )

2
Pesanteur

Figure1. : graphe des actions mécanique

La matrice d’inertie de la vis :

R L
m( + ) 0 0

( )
4 12
R L
Í (G,1) = 0 m( + ) 0
4 12
mR
0 0
2

Le moment cinétique de la vis en le centre de gravité G :

σ⃗ G(1/R) = Í (G,1).⃗
Ω (1/R)

R² L²
m( + ) 0 0

( )
4 12
ω
= 0

0
m(
R² L²
+ )
4 12
0
mR ²
0
()
. 0
0
2

16
 L²
= mω¿ + 12 ¿ ⃗x

On calcule l’énergie centrique de la vis et de la table

On calcule l’énergie centrique total du system S={ 1,2 }

Avec :

On obtient :
pas
V G2∈2/R =
(⃗ ω)
2π

On isole la vis et la table et on calcule les puissance intérieur et extérieur

17
On calcul la dérivée d’énergie cinétique total par rapport au temps
On applique le Théorème de l’Energie cinétique :

D’après la courbe de l’accélération du moteur on obtient :

ω₀
⇒ώ= τ
En fin on obtient :

ω₀
Cₙ = τ ⋅ Figure 1. : Accélération du moteur en fonction du temps.

R² L² pas ²
[ (
m1 +
4 12 ) ( )]
+ m2
4π²

18
19
 Chapitre 2 : Commande PID
d’un moteur électrique à courant
continu
Ce chapitre a pour but, d’implémenter la commande PID numérique pour un
moteur à courant continu adapté au calculateur numérique et la détermination
des coefficients du correcteur numérique.

20
II. Chapitre2 : Commande PID d’un moteur électrique à
courant continu :
1. Introduction
La commande PID est dite aussi (correcteur, régulateur, contrôleur), se compose de trois
termes P, I et D, d’où le ‘P’ correspond au terme proportionnel, ‘I’ pour terme intégral et "D"
pour le terme dérivé de la commande. Les régulateurs PID sont probablement les plus
largement utilisés dans le contrôle industriel. Même les plus complexes systèmes de contrôle
industriel peut comporter un réseau de contrôle dont le principal élément de contrôle est un
module de contrôle PID.

Le régulateur PID est une simple implémentation de retour d’information (Feedback). Il

a la capacité d'éliminer la compensation de l'état d'équilibre grâce à l'action intégrale, et il
peut anticiper le futur grâce à une action dérivée.

Figure 2.1 : Schéma bloc d’un système avec correcteur (Boucle fermée).

2. La
commande PID en régulation de position :
La commande proportionnel-intégral-dérivé (PID) est insérée dans la chaine directe de
l’asservissement, en série avec le processus, comme indiqué dans la (Figure.2.1). Ce
régulateur élabore à partir du signal d’erreur ɛ(t) une commande u(t) en fonction de trois
actions proportionnelle, intégrale, dérivée.

21
 Tableau 2.1 : Structure PID parallèle

Tableau 2.2 : Structure PID mixte

Remarque :
Le terme dérivé incorporé dans le

contrôleur PID est Td ⨯ p . En fait, cette fonction de transfert est irréalisable physiquement car
non causale. Dans la pratique, la dérivée est réalisée sous forme filtrée :

Par conséquent, la fonction de transfert du contrôleur PID mixte devient sous la forme filtrée
suivante :

22
 2.1. Discrétisation de la commande PID analogique
La commande PID analogique peut être transformé en numérique, après discrétisation
(échantillonnage) avec une période d’échantillonnage T, cette commande est souvent simple à
implémentée dans des microprocesseurs ou microcontrôleurs par un algorithme embarqué (ex.
programme en C/C++, assembleur…etc.). En effet la commande PID numérique est la plus
utilisée de nos jours dans l’industrie pour des raisons de coût et de rapidité d’implémentation.
Sa fonction de transfert en ‘Z’ est obtenue par discrétisation du PID analogique.

Le schéma bloc de l’asservissement de système continu (moteur) piloté par un calculateur :

Figure 2.2. : Schéma bloc d’un correcteur PID numérique.

Par conséquent, il
est nécessaire de réaliser une interface entre le calculateur et le système (relation hybride) tels
qu’il est représenté par : Un convertisseur numérique-analogique (CNA) qui est le bloqueur
d’ordre zéro, pour convertir les signaux numériques issus du calculateur dans des signaux
analogiques constituant l’entrée du système. Un convertisseur analogique-numérique (CAN)
pour convertir les mesures effectuées sur le procédé et les fournir au calculateur. Il peut
arriver que le capteur soit lui-même discret et qu’il n’y ait donc pas de conversion analogique-
numérique à faire.

23
 Figure 2.3. : Modélisation sous Matlab de la régulation PID analogique et numérique.

2.2. Transposition des contrôleurs PID analogiques

Afin de pouvoir importer un régulateur PID analogique dans un calculateur numérique, il faut
le transposé (numérisé) en utilisant les différentes techniques de discrétisation.

Les régulateurs discrets élaborent une grandeur de commande discrète u(k) en fonction de
l’écart de réglage discret e(k) du système à commander. Selon la complexité du régulateur, la
grandeur de commande à l’instant k est formée en fonction de la valeur de l’écart à cet instant,
mais aussi instants précédents k 1, k 2 , etc.

Figure 2.4. : Approximation de la variable complexe ‘P’.

24
 2.3. Les différentes approximations de la dérivée et de l’intégrale
continu :
Les approximations les plus utilisées pour approcher la dérivée et l’intégrale continues sont
résumées dans le tableau suivant :

Tableau 2.3 Différentes approximations de la dérivée et de l’intégrale continues

2.4. Réalisation des contrôleurs PID numériques :

Dans cette section, nous allons utiliser l’approximation d’Euler arrière pour discrétiser les
différents contrôleurs numériques

 Contrôleur P numérique

Le régulateur P analogique a pour fonction de transfert . En utilisant la

transformée en ‘𝑧’, nous obtenons la fonction de transfert du contrôleur P numérique
équivalent :

Ce régulateur est décrit par l’équation récurrente suivante :

Son schéma fonctionnel est donné comme suit :

25
 Figure 2.5. : schéma fonctionnel du Contrôleur P numérique.
 Contrôleur
PI numérique

Soit un contrôleur PI analogique dont la fonction de transfert est de la forme :

. En utilisant l’approximation d’Euler arrière, nous trouvons :

L’équation récurrente suivante permet de décrire ce régulateur :

Son schéma fonctionnel peut être donné comme suit :

Figure 2.6. : schéma fonctionnel du Contrôleur PI numérique.

 Contrôleur
PD
numérique

Un contrôleur PD analogique est décrit par la fonction de transfert :

. Sa version numérique est obtenue en utilisant l’approximation

26
d’Euler arrière :

Ou bien :

Ce contrôleur est représenté par l’équation récurrente suivante :

Son schéma fonctionnel est montré par la figure suivante :

Figure 2.7. : schéma fonctionnel du Contrôleur PD numérique.



Contrôleurs PID numériques

Dans cette section, les deux structures des contrôleurs PID analogiques étudiées dans la
première section , sont discrétisées par la méthode d’Euler arrière. Par conséquent, leurs
fonctions de transfert numériques équivalentes et leurs équations récurrentes sont calculées ;
et leurs schémas fonctionnels correspondants sont présentés.

a) Structure PID numérique parallèle

Une structure parallèle du contrôleur PID numérique s’obtient en posant Ki Kp /Ti et
Kd KpTd . Comme la structure série, ce contrôleur peut être décrit par :

27
- une fonction de transfert en ‘𝑧’ :

- une fonction de transfert en ‘𝑧 −1 ’ :

- une équation récurrente :

- un schéma fonctionnel :

Figure 2.8. : Contrôleur proportionne-intégral-dérivé parallèle.

b) Structure PID numérique mixte :

Le régulateur PID analogique mixte, quand la dérivation n’est pas filtrée, possède la fonction
de transfert :

Elle est non causale. Par contre, sa version numérique est causale :

Cette dernière peut être écrite sous la forme suivante :

28
L’équation récurrente de cette structure est donnée par :

Cette variante est représentée par le schéma fonctionnel suivant :

Figure 2.9. : Contrôleur proportionne-intégral-dérivé mixte.

Cette variante est
dite forme non
filtrée. En fait, il est préférable, pour réaliser un contrôleur PID numérique, de prendre la
forme filtrée suivante :

On peut écrire aussi la fonction de transfert sous la forme réduite suivante :

Dans ce cas l’équation récurrente est donnée comme suit :

29
N : est un entier positif non nul.

D’autre part, le schéma fonctionnel devient :

30
 Figure 2.10. : Schéma fonctionnel du contrôleur PID numérique filtré mixte.

3. Réglage des contrôleurs PID numériques

Dans la littérature, il existe plusieurs méthodes pour calculer les paramètres de régulateurs
PID numériques. Ces méthodes peuvent être empiriques, algébriques, ou fréquentielles. Cette
section présente quelques techniques de réglage des régulateurs PID numériques, comme la
méthode empirique proposée par Takahashi et la méthode de placement de pôles et
notamment la technique de compensation pôle-zéro
3.1. Réglage de Takahashi pour des contrôleurs PID numériques :
La méthode de Takahashi est la généralisation au cas discret de la méthode de Ziegler-Nichols
utilisée pour le domaine continu. Par conséquent, comme le cas continu il faut soumettre le
système discret à l’un des deux essais : en boucle ouverte (BO) et en boucle fermée (BF).
3.1.1 Essai en boucle ouverte (BO) : Méthode de la réponse indicielle
Cette méthode est basée sur les deux paramètres ‘𝑎’ (pente) et ‘𝑇𝑐 ’ (seuil) de la réponse
indicielle issue d’un essai en boucle ouverte (BO), comme le montre les figures (2.11) et
(2.12) :

Figure 2.11. : Essai de Takahashi en boucle ouverte.

31
 Figure 2.12. : Réponse indicielle du système en boucle ouverte.
Le tableau suivant
montre les

expressions empiriques des paramètres des contrôleurs P/PI/PID numériques proposées par
Takahashi en boucle ouverte :

3.1.2. Essai en boucle fermée (BF) : Phénomène de pompage

Cette méthode est caractérisée par les deux paramètres ‘𝐾𝑜𝑠𝑐’: qui est le gain mettant le
système bouclé (figure (2.13)) en oscillation entretenue et ‘𝑇𝑜𝑠𝑐’: qui est la période de
l’oscillation entretenue. Le principe de cette méthode consiste à augmenter progressivement le
gain ‘𝐾𝑜𝑠𝑐’ d’un correcteur proportionnel pur jusqu’à l’obtention d’une oscillation

Tableau 2.4. : Paramètres des correcteurs P/PI/PID numériques 32

proposés par l’essai de Takahashi en boule ouverte.
entretenue, comme le montre la figure (2.14).

Figure 2.13. : Essai de Takahashi en boucle fermée.

Figure 2.14. : Régime oscillant du système en boucle fermée.

Les paramètres de
réglage des contrôleurs P/PI/PID numériques en fonction des paramètres relevés sur le
système en boucle fermée (BF), sont montrés dans le tableau suivant :

Tableau 2.5. : Paramètres de correcteurs P/PI/PID numériques

proposés par l’essai de Takahashi en boule fermée.

33
 4. Fonction de transfert du moteur :

Pour asservir le moteur à courant continue en position, on est obligé de déterminer la fonction
de transfert du moteur en boucle ouverte.
E(p) S(p)
G(p)
Entrée MOTEUR A CC Sortie

Figure 1.16 : Schéma bloc d’un moteur en boucle ouverte .

On alimente le moteur
avec une tension de
12v, a l’aide d’un
Arduino on acquiert la position à l’aide du capteur et on affiche les points dans le Moniteur
série:

Figure 1.17 : positon angulaire obtenue par le capteur.

On copie les points sur un
tableau Excel :

34
 position temp consigne
0 0.02 255
6 0.04 255
20 0.06 255
38 0.08 255
72 0.10 255
110 0.12 255
148 0.14 255
187 0.16 255
226 0.18 255
265 0.20 255
303 0.22 255
342 0.24 255
381 0.26 255
420 0.28 255
458 0.30 255
497 0.32 255
536 0.34 255
575 0.36 255
614 0.38 255
652 0.40 255
691 0.42 255
730 0.44 255
769 0.46 255
807 0.48 255
846 0.50 255
885 0.52 255
924 0.54 255
962 0.56 255

Tableau 1.2 : tableau des points sur Excel.

On trace la
variation de position en fonction du temps sur Excel à l’aide des points obtenue :

35
 900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
02 04 06 08 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

position consigne

Figure 1.18 : courbe de la position en fonction du temps.

D’après la (figure 1.18),

on voit bien que la réponse en position est une rampe, ce qui signifie que le système dans un
asservissement en position est instable, d’où il nécessite une régulation pour stabiliser la
réponse en position.
 Fonction de transfert en boucle ouverte  :
On utilise l’outil MATLAB pour déterminer la fonction de transfert en boucle ouverte du
moteur.

36
37
38
39
40
 Chapitre 3 : REALISATION
PRATIQUE

Dans ce chapitre on va

41
III. Chapitre 3 : Réalisation pratique :
1. Matérielles et montage :
Dans cette partie on va étudier et choisir les différents matériels et son montage

1.1. Matérielles :
Le Shield L298N
Le L298N permet de contrôler 2 moteurs continus ou 1 moteur pas à pas. Il peut
faire tourner les moteurs en vitesse continue ou en PWM.
De plus, il inclut des diodes pour protéger le circuit, des résistances de rappel et un
dissipateur de chaleur en cas de forte charge.
Le L298N est un double pont en H, c'est à dire qu'il permet de faire tourner les
moteurs dans un sens ou dans l'autre sans avoir à modifier les branchements, grâce
à sa forme de H, d'où il tient son nom et qui lui permet de faire passer le courant
soit dans un sens ou dans l'autre.

Figure 3.1. : modes de fonctionnement du moteur.

Figure 3.2. : Les pinnes de sorties du Shield L298N.

42
Présentation et caractéristiques du module Arduino Uno :
La carte Arduino Uno, prêtée est une carte à microcontrôleur basée sur un
Atmega328p.
Cette carte dispose :
➢ Broches numériques d’entrées/sorties,
➢ Entrées analogiques,
➢ Quatre UART (port série matériel),
➢ Quartz 16Mhz,
➢ Connexion USB,
➢ Connecteur d’alimentation jack,
➢ Connecteur ICSP,
➢ Bouton de réinitialisation.
Elle contient tout ce qui est nécessaire pour le fonctionnement du microcontrôleur.
Pour pouvoir l’utiliser et se lancer, il suffit simplement de la connecter à un ordinateur à l’aide
d’un câble USB (ou de l’alimenter avec un adaptateur secteur ou une pile, mais ceci n’est pas
indispensable, l’alimentation est fournie par le port USB). La carte Arduino Uno dispose
de toute une série de facilités pour communiquer avec un ordinateur, une autre carte Arduino,
ou avec d’autres microcontrôleurs. L’Arduino Uno se dispose de quatre UARTs (Universal
Asynchrones Receiver Transmettre ou émetteur-récepteur asynchrone universel en français)
pour une communication en série de niveau TTL (5V) et qui est disponible sur les broches0
(RX) et1(TX). Un circuit intégré Atmega16U2 sur la carte assure la connexion entre cette
communication série de l’un des ports série de l’Atmega Uno vers le port USB de l’ordinateur
qui apparaît comme un port COM virtuel pour les logiciels de l’ordinateur. Le code utilisé
pour programmer l’Atmega8U2 utilise le driver standard USB COM, et aucun autre driver
externe n’est pas nécessaire.

43
1.2. Montage :

44
2. Réalisation du code :
2.1. Acquisition des impulsions de la roue codeuse :
L’échantillonnage est une technique utilisée pour le traitement du signal et permet de dire à
l’Arduino de faire des calculs tous les intervalles donnés afin de ne pas saturer la puce de
calculs inutiles. Ainsi, au lieu de faire des mesures continues et de ralentir le microprocesseur,
celui-ci effectuera ses calculs par exemple toutes les 20ms.
C’est vraiment la base de l’asservissement. En effet, toutes les 20ms, l’Arduino refera les
calculs et nous dira si oui ou non on s’est éloigné de la consigne d’entrée. Cela nous permettra
alors de corriger la sortie.

Comme vous pouvez le constater, j’ai eu recours à une bibliothèque externe pour créer la

commande d’échantillonnage. Celle-ci n’existe pas en propre sur le langage Arduino de base
et il m’a donc fallu l’importer. Je pense que l’on peut trouver plusieurs bibliothèques qui
fonctionnent correctement. J’ai trouvé la mienne sur le site d’Arduino avec des codes
d’exemple permettant de comprendre ce que l’on fait. Ainsi, l’Arduino met en mémoire les
ticks de la roue codeuse en continu dans les interruptions, mais ne procédera à
l’asservissement que toutes les 20ms.

2.2. Acquisition des impulsions de la roue codeuse :

Pour aller vite dans la théorie, on a utilisé un correcteur PID, c’est à dire à effets
proportionnel, intégral, et dérivé. Cet asservissement peut être modélisé par la formule ci-
dessous, où U est la consigne à envoyer au moteur, et Kp, Ti, Td des coefficients les plus
satisfaisants :

45
46
Calcule des coefficients du correcteur pid :
La fonction de transfert en boule ouvert du moteur

10190 k
F(p)=
p + 54.66 p2 +1365 p+10190 k
3

47
Théorème de Routh
p3 1 1365 0
p2 54.66 10190k
p1 74610.9−10190 k 0 0
54.66
p0 10190k 0 0

 K<7.3219
Donc kosc = 7.3219

48