CH2: PLANIFICATION DE LA PRODUCTION

I- MRP2 – Manufacturing Resources Planning

a) Historique

➤MRP0 – 1965
MRP0 pourrait s’appeler « méthode de réapprovisionnement de la production ». En effet,
Joseph Orlicky, créateur de cette méthode, a mis en évidence deux types de produits :
– Les produits à besoin indépendant : c’est un besoin issu des ventes d’ensembles
montés ou de pièces détachées (produit fini, pièce détachée). Ce besoin s’exprime de
façon externe et aléatoire à l’entreprise.
– Les produits à besoin dépendant : c’est un besoin nécessaire à la réalisation d’un
besoin indépendant (matière première, composant acheté, sous-ensemble fabriqué).
C’est un besoin qui peut être obtenu d’une façon déterministe à partir des besoins
indépendants.

Les besoins indépendants ne peuvent être, la plupart des cas, qu’estimés par
prévision, alors que les besoins dépendants doivent être calculés.

Ensuite, il a démontré qu’il était possible de prévoir le calendrier d’utilisation des

produits du stock à partir de données techniques et de données commerciales. Il n’était plus
alors indispensable de définir des approvisionnements sur des statistiques de
consommations précédentes et de prévoir des stocks de sécurité importants.
MRP0 permet de répondre à :
• Quel produit ?
• Pour quand ?
• Combien ?

➤ MRP1 – 1971
Dans MRP1, également appelée « méthode de régulation de la production », c’est l’intégration :
• des capacités des moyens : gestion et planification de ceux-ci ;
• de la notion de systèmes à boucles fermées. Le système MRP s’enrichit :
• d’une boucle de validation des délais ;
• d’une boucle de validation des charges par rapport aux capacités des postes de
travail.
MRP1 permet de répondre à :
• Est-ce que j’ai la capacité de le faire ? (Sinon : boucle de retour et informer
l’échelon supérieur).
• Avec quel délai ?

➤ MRP2 – 1979
Dans MRP2, également appelée « management des ressources de production », c’est
l’intégration de la planification financière et comptable. Celle-ci est réalisée grâce à une
boucle de validation des priorités de fabrication.
MRP2 permet de répondre à :
• Avec quelle priorité ?
• À quel prix ?

➤Conclusion
MRP est en fait un simulateur de fonctionnement de l’entreprise ayant pour objectif de
définir les quantités suffisantes de produits à approvisionner et à acheter dans un contexte
de juste-à-temps. Dans son développement, MRP est passé d’une simple méthode de
réapprovisionnement à un véritable système complet, du plan industriel à la gestion de
l’atelier.

Figure 1: Architecture MRP2

II- MRP0 – Material Requirement Planning
a) Architecture

Comme nous venons de le voir, la méthode MRP, à son origine, signifiait Material
Requirement Planning et ne concernait que le calcul des besoins en composants et pouvait
être considérée comme une autre méthode de réapprovisionnement du stock. Depuis,
cette technique s’est développée et la partie calcul des besoins, plus connue aujourd’hui
sous le nom de MRP0 ou MRP.

Figure 2: Architecture d'un progiciel GPAO

Le calcul des besoins est une technique de simulation qui permet de définir les plannings
de production et d’approvisionnement des sous-ensembles et des composants permettant
d’assurer la réalisation d’un plan de production.
En effet, Joseph Orlicky le créateur de cette méthode, a démontré qu’il était possible de
prévoir le calendrier d’utilisation des produits du stock à partir de données techniques et de
données commerciales. Il n’était plus alors indispensable de définir des approvisionnements sur
des statistiques de consommations précédentes et de prévoir des stocks de sécurité importants.

b) Principe
Le calcul des besoins en MRP repose sur une décomposition arborescente des produits. À
partir d’un plan de production de produits finis, des nomenclatures des produits et des délais
d’obtention de tous les produits on effectue un calcul des besoins en composants échéances
dans le temps (MRP0).

III- Problème des pertes et des rebuts

a) Définition
Un système de production n’est jamais fiable à 100 % et il est nécessaire d’en tenir compte
dans le fonctionnement du calcul MRP.
Il existe deux origines de pièces défectueuses dans la production :

➤Les rebuts à la réception (achat ou fabrication)

C’est la totalité du produit qui est concerné. Cela correspond à des produits non conformes à la
commande ou détériorés par une erreur de fabrication ou de manutention.
Les rebuts sont pris en compte dans la détermination de la suggestion en fonction d’un taux de
rebut qui se trouve dans le fichier des stocks pour le produit concerné.

➤Les pertes à l'utilisation

C’est le cas caractéristique d’un composant détérioré lors de son montage sur le produit fini ou
de la connaissance de la perte systématique associée à l’utilisation d’un produit.
Les pertes sont prises en compte lors de l’éclatement des nomenclatures. Suivant le progiciel
de GPAO que vous utilisez, il est possible :
• soit d’intégrer cette perte immédiatement dans le lien de nomenclature concerné ;
• soit de quantifier le lien de nomenclature à la valeur exacte de composant nécessaire et de
rajouter un taux de perte dans le lien concerné.

b) Prise en compte des pertes et rebuts dans le calcul MRP

➤Impact sur les quantités

Pour tenir compte de ces pertes ou rebuts, il est devient nécessaire de déterminer la quantité à
lancer en fabrication ou à approvisionner qui permet d’avoir la quantité de pièces bonnes
attendue avec un taux de rebut R.
Qté pièces bonnes = Qté de pièces lancées * (1 – R)

Quantit é de pi èces nécessaires

d'où Qté de pièces à lancer =
1−R

IV - Fonctionnement de MRP

Pour des raisons pédagogiques, nous étudierons le fonctionnement de cette méthode sur une
grille de présentation matricielle.
a) Conventions
➤Le calendrier
Ce temps est découpé en périodes de longueur fixe (taille paramétrable) de 1 jour, 1 semaine,
1 mois… Il est très courant de trouver un découpage en semaines (c’est le cas de notre
exemple).
Les quantités nécessaires en produits à besoins indépendants sont déterminées pour une date
(ou période) qui correspond à une colonne.
• i = représente l’indice de la période considérée lors d’un calcul des besoins.

➤Données des articles

Fab/Achat
• Fab : c’est un produit fabriqué.
• Achat : c’est un produit acheté.
Délai
• Délai d’obtention du produit (Lead Time).
• Délai de fabrication ou d’approvisionnement d’un niveau de nomenclature suivant le type
du produit.
• Exprimé par multiple entier de l’unité de planification (unité de calcul du système
MRP : ici la semaine).
Ss : stock de sécurité
• Stock minimum à réserver en stock pour palier aux aléas.

Stock : quantité en stock

• Quantité existant en stock dans la période précédant le début de simulation.

➤Lois de gestion des articles

Loi d’approvisionnement des produits
• LT1, LT2 : lot technique 1, lot technique 2 : quantité indivisible d’achat ou de fabrication.
• Borne :
 en dessous de cette valeur, l’achat ou la fabrication se fait par multiple du lot
technique 1;
 en dessus de cette valeur, l’achat ou la fabrication se fait par multiple du lot
technique 2;
 la valeur de la borne doit être un multiple du lot technique 1.

Figure 3: Principe du loi de gestion

Qmaxi : quantité maximum en stock
• Quantité maximum de l’article concerné autorisé en stock.
• Indicateur limite d’inflation du stock.

Qmini : quantité minimum d’approvisionnement

• Quantité au-dessous de laquelle l’approvisionnement serait trop pénalisant
financièrement pour l’entreprise.

Rebut : taux de rebut

• Pourcentage de produits non conformes ou détériorés par une erreur
d’approvisionnement ou de fabrication (c’est la totalité du produit qui est concernée).

➤Les nomenclatures
Par ligne de produit, on précise:
• les références dans lesquelles le produit concerné est utilisé (cas d’emploi);
• les références composant le produit concerné en précisant le nombre de composants
entrant dans la composition d’un produit et le pourcentage de perte par lien de
nomenclature.

Périodes (unité : Sem) ⇒ 8 9 10

Nomenclature Rng BB DPS BB DPS BB DPS
Cas d’emploi

Réf. produit
A/F BA BN BA BN BA BN
Composant

Quantité

LT1 Qmax Dél Liv Prop Liv Prop Liv Prop

Perte

Born Qmini Ss OL Att OL Att OL Att

LT2 Reb Stk Sug S Sug S Sug S
C 1 1 10 10 20 –10
E 1 A
F 10
1 – 1 10
1 1 0 10
1 0 10 10 10 10 0

Figure 3: Conventions utilisées pour le calcul MRP

➤Données d’en-cours

OLi = correspond aux ordres de fabrication ou d’approvisionnement déjà lancés et
non encore livrés.
 BAi = besoin affecté (ou réservé) pour la période i: Quantité de produits déjà
réservés pour la fabrication pour la période i.
 BBi = besoin brut pour la période i.
 Si c’est un besoin indépendant il correspond à une demande client ou à
l’information fournie par le plan directeur de production.
 Si c’est un besoin dépendant il correspond à une demande de fabrication.
➤Variables de calcul
 Rg = rang de calcul des besoins nets d’un produit résultat d’un calcul interne au
système.
  Livi = prévision d’entrée en stock dans la période i ; c’est ce qui doit être livré
des OL compte tenu des rebuts possibles.
 DPSi = disponibilité prévisionnelle du stock pour la période i. C’est un résultat
intermédiaire de calcul.
 Bni = besoin net pour la période i. C’est un résultat intermédiaire de calcul.
 Propi = quantité proposée en fabrication ou achetée d’un produit pour la période
i pour assurer la couverture des besoins compte tenu du type de gestion souhaité.
 Atti = quantité attendue en stock compte tenu de la proposition et des rebuts
éventuels.
 Si = stock dont on peut disposer à la fin de la période i.
 Sugi = suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
produit pour la période i.

b) Objectif du calcul des besoins

Appliquons le raisonnement pour le besoin BB(i) d’un produit sur une période.
On détermine pour chaque article, à besoin dépendant ou indépendant, en fonction de
l’état des stocks S(i – 1) et des en-cours OL(i), les quantités manquantes BN(i) afin de
satisfaire la demande brute de la demande BB(i). Il est possible alors d’en déduire la
suggestion de fabrication, ou d’approvisionnement, correspondante et de simuler l’état du
stock S (i) à la fin de la période étudiée.

Figure 4: Principe de calcul élémentaire de MRP

DPS = Disponibilité prévisionnelle du stock = Si – 1 – Ss + Livi – BBi – BAi

Si DPS(i) est ≥ 0 le stock est supérieur au besoin (on dit alors que le stock couvre le
besoin). Dans le cas contraire (DPS(i) < 0), il sera nécessaire d’envisager une
augmentation du stock pour satisfaire les besoins demandés. Le calcul des besoins nets
consiste, à partir du calcul de la disponibilité des stocks, de définir les véritables quantités
à approvisionner compte tenu des paramètres de gestion retenus (loi de gestion, lot
technique).
 Exemple LT1 = 6 Borne = 48 LT2 = 12 Qmini = 15
− Si: BN = 10 Prop = 18
− BN = 21 Prop = 24
− BN = 50 Prop = 60

La nouvelle valeur du stock devient :

Si = Si-1 + Livi + Atti – BBi
Pour satisfaire la quantité proposée, il sera nécessaire de suggérer un lancement d’achat ou
de fabrication en période j = i – Dél, une quantité égale à la proposition calculée :
Sug(i-dél) = Propi

Figure 5: Principe de la prise en compte du délai d'obtention

Pour pouvoir lancer en fabrication notre produit, il faudra disposer des produits à besoins
dépendants. Ceux-ci sont obtenus par explosion de la nomenclature au niveau immédiate-
ment inférieur.

Figure 6: Principe de l'éclatement des nomenclatures

c) Algorithme simplifié du fonctionnement
➤Recherche du rang des produits
Cette étape consiste à normaliser les nomenclatures. C’est-à-dire faire en sorte que chaque
produit n’apparaisse qu’à un seul niveau dans toutes les nomenclatures.

Le rang du produit est donc égal à la valeur maximum du niveau d’apparition d’un produit
dans toutes les nomenclatures. Pour un produit acheté, il est possible de lui attri- buer le
rang ainsi calculé ou la valeur maximum du niveau d’apparition des produits ache- tés dans
toutes les nomenclatures. C’est ainsi que pour D, qui apparaît au niveau 3 dans la
nomenclature du produit A et au niveau 2 dans la nomenclature du produit B, nous
affectons le rang 3.
Le rang maxi des nomenclatures détermine le nombre de passes de calcul des besoins.

V- Développement de la méthode sur un exemple

Présentation de l’exemple
Étant donné une entreprise industrielle qui fabrique et commercialise les deux
produits finis A et B définis ci-après.

a) Fichier stock

Produits A B C D E F G H

Fabriqué/acheté F F F F F A A A
Délai (semaine) 1 2 1 2 2 1 2 1
Unité gestion Un Un Un Un Un Un Un Un
Lot technique 1 1 5 1 1 10 10 30 25
Borne 1 5 1 1 10 40 30 50
Lot technique 2 1 5 1 1 10 50 30 10
Qté mini d’appro 1 1 1 30 1 1 1 60
Taux rebut (%) 0 0 0 0 0 10 0 0
Stock sécurité 0 0 0 6 0 0 0 0
Quantité en stock 10 12 5 9 8 12 7 10
b) Les fichiers des liens et inverse des liens

Fichiers des liens Fichiers inverses des liens

Csé Csant Qté Perte % Csant Csé Qté
A C 1 0 C A 1
A E 1 0 D B 1
B D 1 0 D C 2
B E 2 0 E A 1
C D 2 0 E B 2
C G 1 0 F D 1
C H 1 0 F E 1
D F 1 5 G C 1
D H 1 0 G E 1
E F 1 0 H C 2
E G 1 0 H D 1
E H 2 0 H E 2

c) Caractéristique de production
Le produit F est un produit très fragile et on peut statistiquement constater une perte de 5 %
lors de son montage sur le produit D.

d) En-cours
L’entreprise a passé une commande d’approvisionnement de 30 G que le fournisseur a
prévu de livrer en semaine 5.

e) PdP – Plan directeur de production

Cette entreprise, après analyse des différentes demandes, décide de produire :
• 20 produits A à livrer en semaine 10 (pour le service commercial).
• 30 produits B à livrer en semaine 10 (pour le service commercial).
• 25 produits D à livrer en semaine 7 (pour le SAV).

f) Service attendu
Compte tenu des données techniques et commerciales précédentes cette entreprise souhaite
déterminer la planification des lancements en fabrication et des ordres d’achat qu’elle doit
effectuer pour assurer une production « juste à temps ».
Cette entreprise souhaite appliquer, pour chaque produit, les règles de gestion spécifiées
dans les données techniques.
g) Application de l’algorithme à l’exemple
➤ Recherche du rang des produits
Après cette étape, nous voyons que le rang maximum des nomenclatures est égal à 4.

➤ Grille de calcul des besoins: (le calcul est développé au tableau page suivante)

➤Détermination des calendriers des suggestions

Ce calendrier est renseigné au fur et à mesure des calculs en reportant les valeurs trouvées
dans les différentes suggestions, on obtient le résultat suivant:

Période Suggestions de fabrication Suggestions d’approvisionnement

Sem 4 30 F, 30 G, 60 H

Sem 5 30 D 100 F, 70 H
Sem 6 30 D, 40 E 60 H
Sem 7 10 E

Sem 8 20 B, 5 C

Sem 9 10 A
➤ Grille de calcul des besoins

Périodes (unité : Sem) fi 4 5 6 7 8 9 10

Cas d’emploi

Nomenclature Réf Rng BB DPS BB DPS BB DPS BB DPS BB DPS BB DPS BB DPS
produi A/F BA BN BA BN BA BN BA BN BA BN BA BN BA BN
Compsant

Quantité

Perte
LT1
t Qm Dél Liv Prop Liv Prop Liv Prop Liv Prop Liv Prop Liv Prop Liv Prop
Brn Qx mi Ss OL Att OL Att OL Att OL Att OL Att OL Att OL Att
LT2 nReb Stk Sug S Sug S Sug S Sug S Sug S Sug S Sug S

C 1
E 1

D 1
E 2

D 2
A G 1
H 2

B F 1
5
C H 1

F 1
A
G 1
B
H 2

D
E

C
E

C
D
E