REPUBLIQUE TUNISIENNE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

DIRECTION GENERALE DES ETUDES TECHNOLOGIQUES

INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES TECHNOLOGIQUES DE JENDOUBA

DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE

SPECIALITE : Electronique Industrielle

RAPPORT DE STAGE DE PERFECTIONNEMENT

ORGANISME D’ACCEUILL : Société Nouvelle de liège

Elaboré par : Belaidi Arbia

Encadré par :Mr.Monji Aouni

Dép. GE
Référence
N° GE1920054
 Remerciements

Remercierons ‘Dieu’ le tout puissant qui m’a donnée la force et la santé de

débuter et achever mon projet.

Je tien remercier toutes les personnes qui m’ont encadré pendent la période de
stage et de leur certifier ma gratitude pour les efforts qu’ils sont fournis pour me
communiquer leurs connaissances précieuses.

Parmi eux je cite :

 Monsieur KHMIRI LOTFI

 Monsieur AOUINI MONJI

Ce projet a été effectué au sein de la société nouvelle du liège qui se situé à Tabarka en
Tunisie.

Je suis particulièrement reconnaissante vis-à-vis de Mr. le président directeur

général KHMIRI LOTFI qui m’a accepté afin de me donner l’opportunité de
réalisé mon stage technicien au sein de son honorable société.

Enfin, je remercie notre ISET qui m’a donnée cette occasion d’entrer dans le domaine de
travail.
 Table des matières

Introduction générale .................................................................................................................. 1

1. Présentation de l’entreprise .................................................................................................. 3

1.1 Introduction....................................................................................................................... 3

1.2 Présentation de l’entreprise ............................................................................................... 3

1.3 Organigramme de l’organisme .......................................................................................... 4

1.4 Production de l’entreprise .................................................................................................. 4

1.4.1 Description de liège ........................................................................................................ 4

1.4.2 Les avantages du liège .................................................................................................... 4

1.4.3 Les inconvénients ........................................................................................................... 5

1.5 Conclusion ........................................................................................................................ 8

2. Processus de fabrication .................................................................................................... 10

2.1 Introduction ................................................................................................................ 10

2.2 Chaine deproduction................................................................................................... 10

2.2.1 Organigramme de la chaine deproduction ................................................................. 10

2.2.2 Unité de préparation :............................................................................................... 11

2.2.2.3 La stabilisation : .................................................................................................. 12

2.2.2.4 Classement : ........................................................................................................ 12

2.2.3 Unité de production des bouchons :........................................................................... 13

2.2.3.1 Le bouchon en liège naturel: ................................................................................ 13

Tirage enbandes : ....................................................................................................... 14

Tubage : ..................................................................................................................... 14

2.2.3.3 Tubeuse automatique : ......................................................................................... 14

2.2.3.4 Tubeuse à pédale : ............................................................................................... 15

 Eretriage : .................................................................................................................. 15

Ponçage : .................................................................................................................... 15

Rognage ..................................................................................................................... 15

Chanfreinage : ............................................................................................................ 16

Erelavage : ................................................................................................................. 16

Colmatage : ................................................................................................................ 17

Séchage : .................................................................................................................... 17

2èmeTriage : .............................................................................................................. 17

Marquage : ................................................................................................................. 18

Paraffinage : ............................................................................................................... 18

L`emballage : ............................................................................................................. 19

2.2.4 Unité de disque :.................................................................................................. 19

2.2.4.3 Tubage : .............................................................................................................. 21

2.2.5 Unité de plaquette................................................................................................ 21

2.2.6 Unité detrituration ............................................................................................... 22

2.3 Les taches effectuées .................................................................................................. 23

2.3.1 Les différents composantsélectriques ................................................................... 23

2.3.1.1 Les composent électrique ....................................................................................... 23

Uncontacteur .............................................................................................................. 23

Un relaisthermique ..................................................................................................... 23

Les fusibles ................................................................................................................ 24

Les moteurs asynchronestriphasé ................................................................................ 24

2.3.2 Circuit de puissance............................................................................................. 26

2.3.4 Circuit de commande ........................................................................................... 26

2.3.5 Démarrage étoile-triangle .................................................................................... 27

 2.4 Conclusion ................................................................................................................. 27

3 Etude de cas ...................................................................................................................... 29

3.1 Introduction ................................................................................................................... 29

3.2 Présentation du système ................................................................................................. 29

3.3 Modélisation du système ................................................................................................ 29

3.3.1 Les problèmes de machine pour fils de fer .................................................................. 30

3.3.2 Solution ...................................................................................................................... 30

3.3.2.1 Description de l’automate S7-300 ............................................................................... 30

3.3.2.2 Principe de fonctionnement ........................................................................................ 31

3.3.2.3 Structure interne de siemens S7-300 ........................................................................... 31

3.3.2.4 Présentation de l’automate S7-300.............................................................................. 32

3.3.2.5 Choix du CPU (Unité Central) .................................................................................... 33

3.4 Description du fonctionnement du système .................................................................... 33

3.5 Description de l’élément de la machine .......................................................................... 34

3.6 GRAFCET ..................................................................................................................... 36

Conclusion Générale ............................................................................................................. 45

 Liste des figures
Figure 1: La société nouvelle de liège ........................................................................................ 3

Figure 2 : Organigramme de l’organisme .................................................................................... 4

Figure 3 : Le liège ...................................................................................................................... 5

Figure 4 : Des bouchons ............................................................................................................. 7

Figure 5 : Des disques ................................................................................................................ 7

Figure 6: Rouleaux de liège ........................................................................................................ 8

Figure 7 : Des plaquettes ............................................................................................................ 8

Figure 8 : Chaine de production SNL ........................................................................................ 10

Figure 9 : Chaine de liège ......................................................................................................... 11

Figure 10 : Chaudière de liège .................................................................................................. 12

Figure 11 : La stabilisation ....................................................................................................... 12

Figure 12 : chaine de production des bouchons ......................................................................... 13

Figure 13 : Tirage en bandes ..................................................................................................... 14

Figure 14 : Tubeuse automatique .............................................................................................. 14

Figure 15 : Tubeuse à pédale .................................................................................................... 15

Figure 16 : Penseuse automatique ............................................................................................. 15

Figure 17 : La rangeuse ............................................................................................................ 16

Figure 18 : Chanfreinage .......................................................................................................... 16

Figure 19 : Colmatage .............................................................................................................. 17

Figure 20 : Séchage (Séchoir) ................................................................................................... 17

Figure 21 : Tapis roulante ......................................................................................................... 18

Figure 22 : Marquage par encre ................................................................................................ 18

Figure 23 : Paraffinage ............................................................................................................. 19

Figure 24 : L’emballage ............................................................................................................ 19

Figure 25 : Disque .................................................................................................................... 19

Figure 26 : Chaine de production des disques ........................................................................... 20

Figure 27 : Tireuse automatique................................................................................................ 20

Figure 28 : Coupeuse ................................................................................................................ 20

Figure 29 : Tubeuse automatique .............................................................................................. 21

Figure 30 : Chaine de préparer une plaquette ............................................................................ 22

Figure 31 : Les opérations de trituration.................................................................................... 22

Figure 32 : Contacteur .............................................................................................................. 23

Figure 33 : Relais thermique ..................................................................................................... 23

Figure 34 : Un fusible ............................................................................................................... 24

Figure 35 : Schéma principe ..................................................................................................... 24

Figure 36 : Plaque signalétique ................................................................................................. 25

Figure 37 : Circuit de puissance de démarrage direct d'un moteur ............................................. 26

Figure 38 : Circuit de commande d'un moteur de démarrage direct ........................................... 26

Figure 39 : Circuit de puissance d'un moteur étoile-triangle ...................................................... 27

Figure 40 : Machine pour fil de fer ........................................................................................... 29

Figure 41 : Modélisation de système ......................................................................................... 29

Figure 42 : Automates programmables S7-300 ......................................................................... 31

Figure 43 : Structure interne de S7-300..................................................................................... 31

Figure 44 : Grafcet point de vue système .................................................................................. 36

Figure 45 : Grafcet de commande ............................................................................................. 37

Figure 46 : Configuration logiciel STEP 7 ................................................................................ 39

Figure 47 : Configuration logiciel STEP 7 ................................................................................ 39

Figure 48 : Simulation réseau 1 ................................................................................................ 40

Figure 49 : Simulation réseau 2 ................................................................................................ 41

Figure 50 : Simulation réseau 3 ................................................................................................ 41

Figure 51 : Simulation réseau 4 ................................................................................................ 41

Figure 52 : Simulation réseau 5 ................................................................................................ 41

Figure 53 : Simulation réseau 6 ................................................................................................ 42

Figure 54 : Simulation réseau 7 ................................................................................................ 42

Figure 55 : Simulation réseau 8 ................................................................................................ 42

Figure 56 : Simulation réseau 9 ................................................................................................ 42

Figure 57 : Simulation réseau 10............................................................................................... 43

Figure 58 : Simulation réseau 11............................................................................................... 43

Figure 59 : Simulation réseau 12............................................................................................... 43

Figure 60 : Simulation réseau 13............................................................................................... 43

Figure 61 : Simulation réseau 14............................................................................................... 43

 Liste des tableaux
Tableau 1 : Les types de liège sans calibre .................................................................................. 6

Tableau 2 : Les problèmes de machine ..................................................................................... 30

Tableau 3 : les caractéristiques techniques de la CPU S7-300 ................................................... 32

Tableau 4 : Différence CPU de la gamme d’automate SIMATIC S7-300 .................................. 33

Tableau 5 :Description des éléments d’une machine ................................................................ 34

Tableau 6 : Description l’ ......................................................................................................... 35

Tableau 7: Les équations d’activation et de désactivation ......................................................... 38

Tableau 8 : Les équations de sortie ........................................................................................... 38

Tableau 9 : Tableau mnémonique (déclaration de variables) ..................................................... 40

 Liste des symboles et des abréviations
SNL : société nouvelle du liège
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 Introduction générale

Pour un ouvrier de génie électrique le stage de perfectionnement dans une société industrielle
représente une formation pour l’amélioration des connaissances allant de la compréhension de la
conception jusqu’à la maintenance et l’entretien en passant par tous les aspects sociaux,
économiques, et technologiques du métier.

La formation théorique sera donc complétée par les stages pratiques.

Vu l’importance de génie électrique dans la vie matérielle technologique et l’apport que peut
acquérir un technicien, j’ai choisi de passer mon stage d’étude dans ce domaine. En effet, durant
la période qui s’étend du 17/01/2022 aux 12/02/2022 j’ai l’occasion d’effectuer un stage d’étude
au sein de la société nouvelle de liège de Tabarka << SNL>>, qui était pour moi une bonne
occasion pour améliorer mes connaissances.

1
Chapitre Présentation de
1 l’entreprise

2
 1. Présentation de l’entreprise

1.1 Introduction

Dans ce chapitre on va commencer par la présentation de la société de nouvelle de liège.

1.2 Présentation de l’entreprise

La société nationale du liège a été créé en 1962, elle est spécialisée dans la commercialisation de liège et la
fabrication des produits tel que bouchons, disques, plaquettes.

La SNL est une société anonyme d`économie mixte et elle a un effectif plus de 200 ouvriers ainsi qu`elle est
sous le statut d`une société étatique, mais elle est devenue dès 2001 une sociétéprivée. Elle a gardé la même
activité mais l`appellation est devenue société nouvelle de liège qui se situe à TABARKA dans la zone
industrielle route d’AinDrahem.

La SNL a pour objectif de produire des bouchons de liège pour l`embouteillage de vin et de fabriquer des
disques, et des plaquettes.

Figure 1: La société nouvelle de liège

3
1.3 Organigramme de l’organisme

Direction
géneral

Direction Direction Direction

commerciale technique personnel

Unité de Unité de Unité de Unité de

Unité de disque
préparation trituration bouchonneriez plaquette

Figure 2 : Organigramme de l’organisme

1.4 Production de l’entreprise

1.4.1 Description de liège

Le liège est un produit agricole et matériau présente dans l’écorce de quelques arbres, et notamment celle
du chêne-liège. Il protège l’arbre des insectes, du froid et des intempéries tout en lui permettant de
respirer, par de mince canaux appelés lenticelle (les trous du liège). La cellule du liège présente une
quantité minimale de matière solide et une quantité maximale de matière gazeuse, essentiellement l’air
de l’atmosphère mais sans gaz carbonique. Le liège est également un produit naturel très rare dont on
trouve seulement dans quelques pays tels que : Portugal, Espagne, Maroc, France, Italie et bien sur la
Tunisie. Cette matière présente toutes les caractéristiques favorable et bénéfique tel que la légèreté la
souplesse.

1.4.2 Les avantages du liège

Le liège constitue un dispositif parfait ou proche de la perfection pour faciliter l’extraction de

bouteille.

 Le liège, un matériau chaleureux isolant et durable.

 Le liège est également connu pour sa résistance à la pression.

4
  Le liège est antistatique, ce qui réduit visiblement la quantité de poussière dans 3la maison.

1.4.3 Les inconvénients

Malheureusement, le liège a également quelque inconvénient :

 Le liège est assez couteux. Si des variant meilleur marché sont disponible.

 Après un certain temps, un sol en liège peut se décolorer sous l’action des rayons.

Figure 3 : Le liège

5
Ce tableau représente les types de liège

Type de liège Calibre Utilisation

Flotte 18 à 22 mm - Disque

- Plaquettes

Mince 22 à 27 mm

Liège de taches jaunes 27 à 32 mm

- Bouchons
Régulier 32 à 40 mm

Epais 40 à 54 mm

Sur épais Plus de 54 mm

Tableau 1 : Les types de liège sans calibre

 La récole de liège pour fabriquer: Des bouchons, Des plaquettes ,Des disques

6
Figure 4 : Des bouchons

Figure 5 : Des disques

7
 Figure 6: Rouleaux de liège

Figure 7 : Des plaquettes

1.5 Conclusion

A travers ce chapitre nous avons présenté le cadre du projet, le travail à faire comme tenue de
cela, nous proposant les détails de travail dans le chapitre suivant.
8
Chapitre
Processus de
2 fabrication

9
 2. Processus de fabrication

2.1 Introduction

Dans ce chapitre on va donner la chaine de production et la tache effectuée

2.2 Chaine de production

2.2.1 Organigramme de la chaine de production

Foret

Parc de Parc de
liège 1 liège 2

Unité de
Trituration Liege male
Productio
n

Unité de Unité de
préparatio production des Unité de Unité de
n bouchons disque plaquette Trituration

Figure 8 : Chaine de production SNL

10
 L’activité de la société nouvelle du liège de Tabarka se décompose en 5 unités de productions :

 Unité de préparation.

 Unité de production de bouchons.

 Unité de disque.

 Unité de plaquette.

 Unité de trituration.

2.2.2 Unité de préparation :

La bonne préparation du liège nécessite une procédure bien déterminée : Tout d’abord, des
spécialistes vont aux forets pour cueillir du liège à l’état.

Figure 9 : Chaine de liège

Ensuite, on passe à la préparation dans l’usine. Cette procédure sera réalisée en quatre étapes :
2.2.2.1 Triage en brut :
Afin d’obtenir la meilleure qualité on doit tout d’abord faire l’opération de triage. Il existe
plusieurs types de liège :

- Liège flotte.

- Liège mince.

- Liège de tache jaune.

- Liège vert.

- Liège rebut.

- Pied d’arbre

11
2.2.2.2 Bouillage :
C’est une opération qui laisse tromper le liège dans de l’eau chauffé à des températures
comprises entre 95°C et 110°C durant à peu près une heure et 15 minutes ; elle sert à la
disjonction du liège pour le rendre plus souple à la coupe et aussi pour tuer

Figure 10 : Chaudière de liège

2.2.2.3 La stabilisation :

Après le bouillage et le classement le liège sera mis à côté pour le refroidissement d`une durée de
8 jours minimale. Le but de stabilisation et de rendre le liège plus lisse.

Figure 11 :La stabilisation

2.2.2.4 Classement :

Classer le liège selon l'utilisation :

Lièges pour la fabrication des bouchons : vers l'unité de bouchonneriez.
Lièges pour la fabrication des plaquettes : vers l’unité de plaquette et l’unité disque.
-Lièges déchet, rebut, pied d'arbre, tache jaune (malade) : vers l'unité de trituration.

12
2.2.3 Unité de production des bouchons :

L’unité de bouchonneriez est l'unité principale de le SNL, son activité de base est la fabrication
des bouchons. Le liège possède des caractéristiques et des propriétés physiques qui lui
permettent de garder le liquide dans les bouteilles durant plusieurs années voire des siècles.
Les types de bouchons fabriqués dans la société et en nombre de deux :

2.2.3.1 Le bouchon en liège naturel:

Constitué par une seule pièce de liège de meilleure qualité pour l’export les bouchons sont de
tailles 46/25 qui sont semi-fini et pour le marché local les bouchons sont de taille 40/24.

2.2.3.2 Le bouchon en liège colmate :

Le bouchon en liège naturel de mauvaise qualité subit une opération de colmatage par un
mélange de poussière et de colle. Ce type du bouchon est utilisé pour les vins de consommation
courante sur les marchés locaux. Ces bouchons sont de tailles 38/24 ou 38/23. Ci-dessous sont
énumérées les étapes de fabrication de bouchon.

La fabrication des bouchons passe par plusieurs étapes :

Figure 12 : chaine de production des bouchons

13
 Tirage en bandes :

Cette étape sert à couper les planches de liège en bande de dimension bien déterminée. Elle est
réalisée sur une tireuse en bande qui est un disque ou une lame très coupante de diamètre
extérieur égale à 400 mm et constitue d’un guide qui on peut utiliser pour déterminée le diamètre
intérieur égale à 35 mm, et d’épaisseur égale à 6mm.

Figure 13 : Tirage en bandes

 Tubage :

L’opération de tubage consiste à perforer les bandes de liège venant de la Tireuse en bande sur
une machine appeler « Tubeuse ».

On trouve 2 types de machines pour fabriquer les bouchons, l’une automatique et l’autre
manuelle :

2.2.3.3 Tubeuse automatique :

On peut avoir dans cette machine que l’entraînement des bouchons se fait automatiquement ce
qui permet à l’ouvrier de travailler sur deux machines au même temps.

Figure 14 : Tubeuse automatique

14
2.2.3.4 Tubeuse à pédale :
Cette machine est constituée d’un tube tranchant.

Figure 15 : Tubeuse à pédale

 Eretriage :
Le triage se fait sur un tapis roulant et le choix se fait manuellement selon la qualité de bouchon.
Le classement se fait sur tapis : C’est un triage manuel ou par trieuse électronique en éliminant
les bouchons porteurs de défaut qui seront placé dans des contenants.

 Ponçage :
Cette opération est consistée à corriger les défauts de diamètre du bouchon. Elle est réalisée sur
une penseuse automatique.

Figure 16 : Penseuse automatique

 Rognage
Ce pour obtenir la longueur des bouchons bien précis et la machine utilisée est la rangeuse

15
 Figure 17 : La rangeuse

 Chanfreinage :

Cette opération consiste à chanfreiner les bouchons au niveau des extrémités. Ce chanfrein se fait
automatiquement par deux disques chacun est entraîné par un moteur. Le mouvement de
transmission se fait par une poulie courroie est deux chaînes de transmission. Ce chanfrein est
d’angle de 45°.Pour but le bouchon entre dans la bouteille de vin facilement.

Figure 18 : Chanfreinage

 Erelavage :
Cette opération consiste à laver les bouchons à l’aide des produits chimiques :
- Eauoxygénée.1

- Silicate desoude.

- Acideacétique

Elle est réalisée sur un tambour. Le but de lavage est d’éliminer les poussières.

16
 Colmatage :
C’est une tâche à réaliser pour corriger les défauts des bouchons (trous, fissures, profondes
lenticelles) avec un mélange de900kg de la poussière de liège et 10 L de colle C5. Et laissez
tourner le tambour 35 à 45 mn.

Figure 19 : Colmatage

 Séchage :

C’est une opération de séchage à l’aide d’un séchoir de gaz dans le but de réduire l’humidité de
liège jusqu’à 8%, à une température 50°C.

Figure 20 : Séchage (Séchoir)

 2èmeTriage :

C’est la sélection manuelle des bouchons en 7 qualités de 1, 2...,6…puis comptage par une
machine qui constitué par un compteur.

17
 Figure 21 : Tapis roulante

 Marquage :

Marquage consiste à écrire ou dessiner sur le bouchon le nom ou le symbole de la société,

comme Marquage par encre.

Figure 22 : Marquage par encre

 Paraffinage :
Cette opération de traitement de surface de bouchon permet de faciliter le glissement de bouchon
dans la bouteille.

Le mode opératoire consiste à remplir le tambour d’environ (10000) bouchon puis, laisser la
machine en rotation pendant 2 mn. Ensuite ajouter la paraffine. Enfin laisser tourner le tambour
pendant 30mn.

18
 Figure 23 : Paraffinage

 L`emballage :

Il suffit de compter en sac de 10000 bouchons pour l’export et en sac de 3000 à 3500 bouchons
pour le marché local et pour chaque sac on met une étiquette sur laquelle on indique la quantité
la qualité du produit à emballé. Puis on met chaque deux sacs dans un carton.

Figure 24 : L’emballage

2.2.4 Unité de disque :

Figure 25 : Disque

19
 Cette unité a pour but la production des disques en liège de diamètre 26,5mm et d’épaisseur
6,2mm, Le liège utilisé de type Mince de calibre : 22 à 27mm

Figure 26 : Chaine de production des disques

Cette production se fait par les étapes suivantes :

2.2.4.1 Tirage en bande

Cette tâche est réalisée sur une tireuse automatique qui sert à couper la planche de liège en bande
de dimension bien déterminé, cette machine est composée par 11 lames, et largeur de la bande
comprise entre 52,5mm et 54,5mm.

Figure 27 : Tireuse automatique

2.2.4.2 Laminage du liège

Étape dont laquelle on découpe des lames (plaquettes) à l’épaisseur désirer et on fait éliminer les
croutes.

Figure 28 : Coupeuse

20
  Tubage :

Il consiste à fabriquer des disques, et les restes de plaquettes vont être triturés en granules.
Il est réalisé grâce à une tubeuse automatique Cette machine compose de plusieurs pièces
sont : des cames, des axes, Bague en cuivre, Pignons, Clavettes, Chaine, Vis de fixation,
Rondelles, 4 moteurs, 6 tubes, 6 portes tubes avec 12 roulements, 3 crois, tirette.

Figure 29 : Tubeuse automatique

2.2.5 Unité de plaquette :

Cette opération a pour but de préparer une plaquette en liège. Il y a deux types plaquette :
 Plaquette exportée c’est pour la décoration et pour l’isolation des bruits extérieur
dans une chambre ou inversement… de largeur 100mm et d’épaisseur 10 ou
12mm et de longueur différente.

 Plaquette locale (envoie au Sfax) pour fabriquer des chaussures, les calibres de ce
type de plaquette sont :

255*90*3
265*90*3
280*10*3
300*11*3

Les opérations sont :

21
 Figure 30 :Chaine de préparer une plaquette

2.2.6 Unité de trituration :

A la SNL, toute la matière première se transforme en produits fini (rien à rejeter).

L’unité de trituration a été créé pour traiter, tous les déchets de liège qui provient de
bouchonneriez et d`unité disque et aussi liège tâche jaune et rebut et les petits morceaux seront
broyés dans cette unité pour obtenir des granulés. On les classes par la suite par plusieurs types
des lots classés en fonctions de qualité.

Le programme de fonctionnement de cette unité est automatique.

Figure 31 : Les opérations de trituration

22
2.3 Les taches effectuées

2.3.1 Les différents composants électriques

2.3.1.1 Les composent électrique

 Un contacteur

Le contacteur est un composant électromagnétique. Il fonctionne comme un interrupteur à

l’intérieur d’un circuit en établissant ou en interrompant le passage du courant. Ce n'est
pas un composant indispensable dans une installation électrique mais les bénéfices
résultant de son emploi sont importants. Découvrez ici son rôle et son fonctionnement
dans le cadre denotre guide pour comprendre les éléments de l'installation électrique

Figure 32 : Contacteur

 Un relais thermique

Le relais thermique est un appareil de protection capable de protéger contre les surcharges
(c'est sa fonction). Une surcharge est une élévation anormale du courant consommé par le ou les
récepteurs dans des proportions somme toute raisonnables

Figure 33 :Relais thermique

23
 Les fusibles
Le fusible ou coupe-circuit à fusible est un dispositif de sécurité conçu pour couper le courant
électrique lors d’une surcharge ou d’un court-circuit (voir ici notre article sur le rôle du fusible).
Le composant principal de ce dispositif est un petit isolant enveloppant un fil conducteur qui
fond quand il est traversé par un courant d’intensité supérieure au calibre supporté. Ainsi, il
permet d’ouvrir le circuit électrique pendant une période de surintensité et prévient les incendies
ainsi que la destruction de l’ensemble du système. Le fusible garantit.

Figure 34 :Un fusible

 Les moteurs asynchronestriphasé

Schéma principe

Figure 35 : Schéma principe

24
Constitution :

Le moteur asynchrone triphasé ; qui est le récepteur de puissance des installations industrielles ;
est formé d’un stator et un rotor.

Le stator d’un moteur triphasé (le plus courant en moyenne et grosse puissance) ; comme son
nom l’indique ; est la partie statique du moteur asynchrone. Il se compose principalement : de la
carcasse ; des paliers ; des flasques de palier ; du ventilateur pour le refroidissent de moteur; le
capot protégeant le ventilateur.

Le stator (l’inducteur) : la partie fixe du moteur .il comporte trois bobinages (ou enroulements)
qui peuvent être couplés en étoile ou triangle selon le réseau d’alimentation. Le rotor (l’induit) :
est la parte mobile du moteur asynchrone, il trouve au centre des trois bobines, C’est l’élément
en rotation qui traverse la puissance.

Figure 36 :Plaque signalétique

25
2.3.2 Circuit de puissance

Figure 37 : Circuit de puissance de démarrage direct d'un moteur

2.3.4 Circuit de commande

Figure 38 : Circuit de commande d'un moteur de démarrage direct

26
2.3.5 Démarrage étoile-triangle

Figure 39 : Circuit de puissance d'un moteur étoile-triangle

2.4 Conclusion

Ces tâches m’ont permis déprendre une part active au fonctionnement au sein du service
électrique

27
Chapitre Etude de cas
3

28
 3 Etude de cas

3.1 Introduction

Dans ce chapitre, on a utilisé une méthode d’analyse pour trouver la solution Optimale à
Problématique. D’une manière générale on va faire l’étude de cas de la machine pour fil de fer.

3.2 Présentation du système

C’est une machine pour fil de fer. Il sert à couper les fils de fer selon leur longueur manuelle
pour l’utiliser dans l’emballage des sacs du déchet du liège.

Figure 40 :Machine pour fil de fer

3.3 Modélisation du système

Figure 41 : Modélisation de système

29
3.3.1 Les problèmes de machine pour fils de fer
 Notre système présente plusieurs problèmes qui seront décrit dans ce tableau :
 Réglage Manuel
Le réglage de cette machine ce fait
manuellement par l’opérateur.

 La perte du temps
Le système est très long, en effet l’opérateur
Peut prendre entre 1 heure et 2 heures pour
terminer un rouleau de fil de fer.

 Les répétitions des taches

La répétition de certaine tache peut devenir
une source de fatigue ou source de nocives
pour le l’opérateur.

Tableau 2 : Les problèmes de machine

 Tous ces problèmes influent sur la cadence de la production, donc notre but consiste à
chercher une solution afin de rendre le système plus précis et plus rapide.

3.3.2 Solution
La solution et de modifié cette machine à l’aide d’une automate « siemens S7-300 »

3.3.2.1 Description de l’automate S7-300

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires. Il exécute une suite
d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de programme.

30
 Figure 42 : Automates programmables S7-300

3.3.2.2 Principe de fonctionnement

L'automate programmable reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont ensuite traitées par
un programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses sorties. Ce cycle de traitement est
toujours le même, quel que soit le programme, néanmoins le temps d'un cycle d'API varie selon
la taille du programme et la puissance de l'automate.

3.3.2.3 Structure interne de siemens S7-300

Figure 43 : Structure interne de S7-300

La structure interne d’un automate programmable est présentée par la figure 4.2 Elle repose sur
trois éléments fonctionnels principaux : l’unité de traitement (CPU), la mémoire et les modules
d’entrées/sorties et La liaison électrique entre ces éléments est réalisée par un bus.

31
3.3.2.4 Présentation de l’automate S7-300
Le S7-300 est un automate modulaire qui se compose des éléments suivants :

• CPU (compteur processor unit)

• Des modules d’Entrées/Sorties (TOR ou Analogique)

Les principales caractéristiques techniques de la CPU S7-300 se résument dans le tableau ci-
dessous :

Tableau 3 : les caractéristiques techniques de la CPU S7-300

32
3.3.2.5 Choix du CPU (Unité Central)
Le tableau ci-dessous présente une étude comparative de la gamme d’automate SIMATIC S7-
300 et ces différents CPU de point de vue caractéristique technique et fonctionnel.

Tableau 4 : Différence CPU de la gamme d’automate SIMATIC S7-300

 Les avantages de ce choix :

L’augmentation du rendement de travail et l’accélération des processus de production, dans tous
les domaines industriels, en gardant un produit de qualité. La suppression de certaines tâches
fatigantes, répétitives ou nocives pour l’homme.

 Les inconvénients de ce choix :

Le coût élevé du matériel, principalement dans les systèmes hydrauliques. la maintenance doit
être parfaitement structurée et réalisée par un personnel spécialisé (électroniciens ou
automaticiens). Il faut cependant noter que les systèmes automatisés peuvent être la cause de
suppression d’emplois.

3.4 Description du fonctionnement du système

 1 er étape : sortie de vérin c1 pour la fermeture de port.

 2éme étape : le moteur M1 se met on marche faire tourné les 4 galées pour avancé le fil

 3éme étape : rentré de vérin c3 pour la coupure de fil

 4éme étape : rentré de vérin c1 pour l’ouverture de port

33
  5éme étape : sorti de vérin c2 pour l’inclinaison de fil

 6éme étape : le moteur M2 se met en marche faire tourner un cylindre 4 tour selon

l’opérateur.

 7éme étape : rentré de vérin c2.

3.5 Description de l’élément de la machine

Tableau 5 :Description des éléments d’une machine

3.5.1 Description de l’armoire à l’extérieur :

 Bouton d’arrêt d’urgence

 Bouton poussoir avant (Moteur1)
 Bouton poussoir arrière (Moteur1)
 Bouton poussoir (pour commander le distributeur monostable de vérin c3)
 Bouton poussoir (pour commande de moteur M2 pour la torsion de fil)
 Levier 1 (pour commander le Distributeur bistable de vérin C1)
 Levier 2 (pour commander le Distributeur bistable de vérin C2)

34
3.5.2 Description l’armoire à l’intérieur :

 Transformateur (380 /24 V)

 Contacteur 1 pour moteur 1
 Contacteur 2 et 3 pour moteur 2 (marche avant et arrière )

Description Abréviation

Bouton de départ cycle S0

Capteur détectant la position rentrée du vérin L10

C1

Capteur détectant la position sortie du vérin L11

C1

Capteur détectant la position rentrée du vérin L20

C2

Capteur détectant la position sortie du vérin L21

C2

Capteur détectant la position rentrée du L30

Vérin C3

Capteur détectant la rotation du moteur M1 B1

Capteur détectant la rotation du moteur M2 B2

Tableau 6 : Description l’

35
3.6 GRAFCET

Figure 44 : Grafcet point de vue système

36
Figure 45 : Grafcet de commande

37
3.6.1 Equations du grafcet

 Equation d’activation  Equation de désactivation

d’étape d’étape
X0 = X7.L20 X0= X1

X1= X2
X1= X0.DCY.L10. L10
X2= X3
X2= X1. L11
X3= X4
X3= X2. B1
X4= X5
X4= X3. L30
X5= X6

X5= X4. L10 X6= X7

X6= X5. L21 X7= X0

X7= X6. B2

Tableau 7: Les équations d’activation et de désactivation

 Equation de Sortie

X1= 14M1

X2= KM1

X3= 12M3

X4= 12M1

X5= 14M2

X6= KM2

X7= 12M2

Tableau 8 : Les équations de sortie

38
3.6.2 Programmation GRAFCET de ce système
On veut programmer cette GRAFCET avec logiciel SIMATIC STEP 7 basic

Figure 46 : Configuration logiciel STEP 7

Figure 47 : Configuration logiciel STEP 7

39
3.6.2.1 Les affectations

Tableau 9 : Tableau mnémonique (déclaration de variables)

3.6.2.2 Programmation en langage LADDER

Figure 48 :Simulation réseau 1

40
Figure 49 : Simulation réseau 2

Figure 50 : Simulation réseau 3

Figure 51 : Simulation réseau 4

Figure 52 : Simulation réseau 5

41
Figure 53 : Simulation réseau 6

Figure 54 :Simulation réseau 7

Programmation de Sortie :

Figure 55 : Simulation réseau 8

Figure 56 : Simulation réseau 9

42
Figure 57 : Simulation réseau 10

Figure 58 : Simulation réseau 11

Figure 59 :Simulation réseau 12

Figure 60 : Simulation réseau 13

Figure 61 :Simulation réseau 14

43
3.7 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté le fonctionnement du système, les différents problèmes
qui existent, on a réalisé le grafcet de notre système ainsi que les équations de chaque étapes et
d’autre part on a réalisé une programmation avec STEP7 pour notre grafcet.

44
 Conclusion Générale

Ce stage m’a permis de mettre en application la plupart de mes connaissances techniques et de

mieux assimiler certains phénomènes qui nous apparaissent très composés et difficile au début. A la
fin de ce stage, mes connaissances à proposes du domaine industriel sont enrichies : j’ai formulé une
bonne idée concernant les différents services de la SNL et concernant les fonctionnements de tous
les machines.
Ce stage a été un complément enrichissant de mes connaissances et m’a permis d’acquérir une
expérience qui me facilite la tâche d’intégration dans la vie professionnelle.

Ce stage est une bonne occasion pour se rapproche du milieu industriel et au milieu ouvrier

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