Département de Physique appliquée

Licence Sciences et Techniques

Informatique, Electronique, Electrotechnique et Automatique

(LST - I.E.E.A)
Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Étude d’une station de concassage à

mâchoire

Réalisé à : la compagnie minière de Guemassa

Effectué par : EL HAJJAJI HIBA
EL GOUFFI SALMA
Encadré par : Mr. ANDALOUSSI CHAFIK (FSTG)
Mr. BENHIDA AZIZ (CMG)

N° d’ordre : 15/2023 Année universitaire : 2022-2023

Dédicace
 Remerciement

Avant de commencer à traiter ce thème, nous aimerons remercier quelques personnes

qui nous ont aidé à établir notre rapport de stage. Au premier temps, nous tenons à exprimer
notre profonde gratitude à Mr ANDALOUSSI CHAFIK (Professeur au sein de la faculté de
sciences et techniques à MARRAKECH) pour votre soutien inestimable. Votre dévouement et
votre professionnalisme ont été remarquables et ont fait toute la différence.

Nos sincères remerciements vont aussi à Mr BENHIDA AZIZ (responsable du service

électrique au sein de la Compagnie Minière de Guemassa). Nous avons été véritablement
touchées par votre engagement à nous fournir les ressources et les outils nécessaires. Vos
conseils précieux ont été d'une grande valeur.

Encore une fois, merci beaucoup pour l'encadrement exceptionnel que vous nous avez
offert tout au long de notre parcours dans la réalisation de notre projet de fin d’études. Nous
sommes reconnaissantes d'avoir eu la chance de travailler et d'apprendre sous votre
supervision. Nous tenons aussi à présenter nos vifs remerciements à toute l’équipe
pédagogique de la faculté des sciences et techniques de Marrakech et les intervenants
professionnels responsables de la filière IEEA (Informatique industrielle, Electronique,
Electrotechnique et Automatique) pour nous avoir assuré une bonne formation théorique que
pratique.

Enfin, nous sommes convaincues que nous n'aurions pas pu réussir sans vos aides. Nous
vous souhaitons tout le bonheur et la réussite que vous méritez.
 Résumé

Ce travail consiste à l’étude de la station de concassage à mâchoire à la compagnie

minière de Guemassa. Il vise principalement à rééquiper la station à nouveau avec des
équipements plus performants et de l’automatiser en éliminant l’intervention d’opérateur en
intégrant un automate de SIEMENS. On a standardisé des blocs fonctionnels et des fonctions
pour assurer le fonctionnement optimal du système sans oublier les conditions de sécurité des
biens et des personnes.

La supervision est une tâche très importante car il nous permet de surveiller et contrôler
le système à distance en temps réel, avec la gestion des alarmes qui s’affichent sous forme des
messages sur la vue principale. La visualisation des modes de marche de chaque équipement
du système est faite avec des couleurs normalisées pour rapprocher la réalité en virtuel.
 Abstract

This project consists of studying the jaw-crushing station at the Guemassa mining
company. The main objective is to re-equip the station with more efficient equipment and to
automate it by eliminating operator interference by integrating a SIEMENS automaton.
Functional blocks and functions have been standardized to ensure the system's optimal
operation without forgetting the safety conditions.

Supervision is a very important task because it allows us to monitor and control the
system remotely in real-time, with the management of alarms that appear in the form of
messages on the main view. The visualization of the running modes of each equipment in the
system is done with standardized colors to bring virtual reality closer.
 Liste des abréviations
Asservi : asservissement
AU : arrêt d’urgence
AUT : arrêt d’urgence à tirette
Auto : automatique
AV : avancé
CR : capteur de rotation
Cu : Cuivre
D /L: distance /local
D : déclenchement
DB : déport bande
DCR : défaut capteur de rotation
DE : défaut électrique
Dispo : disponibilité
DV : défaut vérin
FC : fin de course
GRAFCET : graphe fonctionnel de commande des étapes et des transitions
OM : ordre de marche
Pb : Plomb
RAU : retour arrêt d’urgence
RAUT : retour arrêt d’urgence à tirette
RD : retour déclenchement
RDB : retour déport bande
RDE : retour défaut électrique
RDV : retour défaut vérin
RE : reculé
RM : retour marche
TOR : tout ou rien
Zn : Zinc
 Table des matières
Introduction Générale ............................................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .......................................... 2
1 Introduction :................................................................................................................................... 3
2 Introduction de l’organisme d’accueil : ........................................................................................... 3
2.1 Présentation du groupe MANAGEM : ..................................................................................... 3
2.2 Les différentes compagnies de MANAGEM : .......................................................................... 4
2.3 Présentation de CMG (La mine Hajjar) : .................................................................................. 4
3 Procédure de traitement de minerai : ............................................................................................ 4
4 Conclusion : ..................................................................................................................................... 6
CHAPITRE 2 : CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET ................................................................... 7
1 Introduction :................................................................................................................................... 8
2 Fonctionnement de la station de concassage a mâchoire : ............................................................ 8
2.1 Présentation : .......................................................................................................................... 8
2.2 Mode de fonctionnement : ..................................................................................................... 8
3 Problématique : ............................................................................................................................. 9
4 Cahier des charges :....................................................................................................................... 10
5 Conclusion : ................................................................................................................................... 10
CHAPITRE 3 : ÉTUDE ÉLECTRIQUE .......................................................................................... 11
1 Introduction :................................................................................................................................. 12
2 Schémas électriques : .................................................................................................................... 12
2.1 Schéma électrique de l 'alimentateur : ................................................................................. 12
2.2 Schéma électrique du crible : ................................................................................................ 13
2.3 Schéma électrique du concasseur à mâchoire : .................................................................... 13
2.4 Schéma électrique du grand convoyeur :.............................................................................. 14
2.5 Schéma électrique du petit convoyeur : ............................................................................... 14
2.6 Schéma électrique du convoyeur à droite : .......................................................................... 15
2.7 Schéma électrique du convoyeur à gauche :......................................................................... 15
3 Calcule du dimensionnement : ...................................................................................................... 16
4 Appareils choisis : .......................................................................................................................... 17
5 Conclusion : ................................................................................................................................... 17
CHAPITRE 4 : PARTIE INSTRUMENTATION ........................................................................... 18
1 Introduction :................................................................................................................................. 19
2 Choix de l’API : ............................................................................................................................... 19
2.1 Définition de l’API : ................................................................................................................ 19
 2.2 Critères de choix de l’API :..................................................................................................... 19
2.3 Présentation de l’automate choisi S7-300 : .......................................................................... 19
2.4 Tableau des entrées et des sorties de l’API :......................................................................... 20
3 Automatisation de la station de concassage à mâchoire : ............................................................ 21
3.1 Grafcet de fonctionnement : ................................................................................................. 21
3.1.1 Grafcet de marche : ....................................................................................................... 21
3.1.2 Grafcet d’arrêt : ............................................................................................................. 22
3.1.3 Grafcets des pannes : ..................................................................................................... 23
4 Programmation : ........................................................................................................................... 24
4.1 Logiciel de programmation et de supervision : ..................................................................... 24
4.2 Bloc fonctionnel :................................................................................................................... 24
4.2.1 Bloc moteur : ................................................................................................................. 25
4.2.2 Bloc vérin : .................................................................................................................... 27
4.3 Les fonctions : ........................................................................................................................ 28
4.3.1 Bloc analogique : ........................................................................................................... 28
4.3.2 Bloc de moteur : ............................................................................................................ 29
4.4 Bloc d’organisation : .............................................................................................................. 29
5 Supervision : .................................................................................................................................. 30
 Liste des figures

FIGURE 1 : LES DIFFERENTS FILIALES DE MANAGEM ............................................................... 4

FIGURE 2 : VUE GLOBALE DE LA STATION DE CONCASSAGE A MACHOIRE .................................... 8
FIGURE 3 : FLOWSHEET DE LA STATION DE CONCASSAGE A MACHOIRE ....................................... 9
FIGURE 4 : SCHEMA ELECTRIQUE DE L'ALIMENTATEUR .............................................................. 12
FIGURE 5 : SCHEMA ELECTRIQUE DU CRIBLE.............................................................................. 13
FIGURE 6 : SCHEMA ELECTRIQUE DU CONCASSEUR A MACHOIRE ............................................... 13
FIGURE 7 : SCHEMA ELECTRIQUE DU GRAND CONVOYEUR ......................................................... 14
FIGURE 8 : SCHEMA ELECTRIQUE DU PETIT CONVOYEUR............................................................ 14
FIGURE 9 : SCHEMA ELECTRIQUE DU CONVOYEUR A DROITE ..................................................... 15
FIGURE 10 : SCHEMA ELECTRIQUE DU CONVOYEUR A GAUCHE .................................................. 15
FIGURE 11 : LES BLOCS DE PROGRAMME .................................................................................... 24
FIGURE 12 : RESEAU DE DISPONIBILITE ..................................................................................... 25
FIGURE 13 : RESEAU DE DEMARRAGE ........................................................................................ 25
FIGURE 14 : RESEAU DE MEMORISATION DES DEFAUTS ............................................................. 26
FIGURE 15 : CAPTEUR DE ROTATION.......................................................................................... 26
FIGURE 16 : RESEAU DISPONIBILITE DU VERIN .......................................................................... 27
FIGURE 17 : RETOUR DECLENCHEMENT ..................................................................................... 27
FIGURE 18 : RETOUR DEFAUT VERIN.......................................................................................... 27
FIGURE 19 : FONCTION ANALOGIQUE DU CAPTEUR DE PRESSION ............................................... 28
FIGURE 20 : BLOC DEMARRAGE MOTEUR .................................................................................. 29
FIGURE 21 : BLOC ORGANISATIONNEL ....................................................................................... 29
 Liste des tableaux

TABLEAU 1 : LES CARACTERISTIQUES DES MOTEURS ET LE CALCUL DIMENSIONNEL ................. 16

TABLEAU 2 : EQUIPEMENTS CHOISIS .......................................................................................... 17
TABLEAU 3 : EXTRAIT DU TABLEAU DES ENTREES/SORTIES DE L'API ........................................ 20
 Diagramme de Gantt

Le diagramme de Gantt ci-dessous présente de manière visuelle l'avancement des

différentes activités (tâches) qui composent notre projet.
 Introduction Générale

Dans le but de maintenir leur compétitivité, les entreprises doivent constamment adapter
leurs outils et leurs méthodes de construction et de maintenance afin d’augmenter leur
efficacité et assurer la disponibilité, la fiabilité et la durabilité de ses actifs, tout en répondant
aux besoins des clients. À cet égard, la compagnie minière Guemassa a accompli
d'impressionnants progrès dans la construction et l'entretien de ses équipements et ses
installations.

Dans cette perspective, et à travers notre projet de fin d’études qui porte à une étude d’un
concasseur à mâchoire, la démarche adaptée pour la réalisation de cette étude se déroule en
cinq chapitres principaux :

• Chapitre 1 : “ Présentation de l’organisme d’accueil “

Introduire l’entreprise, son secteur d’activités et présenter les différentes étapes du
traitement des minerais.

• Chapitre 2 : “ Contexte général du projet “

Présenter le concasseur à mâchoire, définir la problématique ainsi que la démarche
adoptée pour répondre au cahier de charge.

• Chapitre 3 : “Étude électrique “

Etablir les schémas électriques, calcul dimensionnel, choix des appareils.

• Chapitre 4 : “Partie instrumentation “

Identification des entrées/sorties, programmation, supervision du système à l’aide du
logiciel TIA-PORTAL et communication entre l'automate et la salle de contrôle via un
câble.

Nous terminons notre rapport par une conclusion générale récapitulant les travaux
effectués pendant notre stage.

1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCUEIL

2
1 Introduction :

Dans ce chapitre, nous donnons tout d’abord une présentation générale du groupe
MANAGEM et plus particulièrement la société CMG (la Mine de Hajjar) : domaine
d’activité et le processus de traitement du minerai.

2 Introduction de l’organisme d’accueil :

2.1 Présentation du groupe MANAGEM :

Le groupe MANAGEM est un acteur marocain dans le secteur des mines et de

l’hydrométallurgie. Il opère depuis plus de 85 ans dans l’extraction, la valorisation et la
commercialisation des métaux de base, du cobalt et d’autres minerais, au Maroc et en Afrique.

MANAGEM démontre chaque jour son expertise dans chacune de ses activités à travers
deux métiers : la mine et l'hydrométallurgie. Pour assurer les performances et le
développement de ces deux métiers, le groupe s'appuie sur ses entreprises de services
spécialisées dans l'exploration, la recherche & développement, l'ingénierie, les sondages et les
travaux miniers.

• L’exploitation minière : L'activité minière de MANAGEM consiste à explorer,

extraire, concentrer, valoriser et commercialiser les différents minerais tel que :
Cuivre, Zinc, Plomb.

En aval de l'extraction minière, MANAGEM procède à la valorisation des minerais par

voie hydro-métallurgique, aboutissant à des produits à forte valeur ajoutée, à savoir les
cathodes de cobalt.

• L’hydrométallurgie : MANAGEM s'est spécialisé dans le traitement de matières

complexes et dans la production de cathodes de cobalt et de spécialités chimiques à
forte valeur ajoutée comme l'oxyde de zinc, le sulfate de cuivre, le sulfate de nickel et
le trioxyde d’arsenic.

3
2.2 Les différentes compagnies de MANAGEM :

Figure 1 : Les différents filiales de MANAGEM

2.3 Présentation de CMG (La mine Hajjar) :

La Compagnie Minière de Guemassa (CMG), fondée en 1988, est une entreprise détenue
à 70,77% directement et à 6,14% indirectement par MANAGEM. Elle exploite le gisement
polymétallique de Hajjar, situé à une altitude de 800 m, à environ 35 km au sud-ouest de
Marrakech, sur la bordure nord du Haut Atlas. Depuis 1992, la société produit des concentrés
de zinc, de plomb et de cuivre, elle est responsable de l'extraction et du traitement du minerai
brut provenant des sites de Draa Lasfar et de Koudiat Aicha.

3 Procédure de traitement de minerai :

Le processus de traitement implique des diverses étapes telles que le concassage, le
broyage, la flottation et d'autres techniques de traitement pour obtenir des concentrés de zinc,
de plomb et de cuivre de qualité marchande. Ces étapes varient en fonction du type de
minerai. Voici un aperçu général des étapes typiques du traitement du minerai :

• CONCASSAGE : Les concasseurs utilisent des surfaces métalliques pour concasser

ou compacter le minerai. Ils sont généralement classés en fonction de la finesse avec
laquelle ils broient la matière première.
4
 Les concasseurs primaires (concasseur à mâchoire) traitent les matériaux grossiers, ils
réduisent les blocs du minerai à 120mm. Les concasseurs secondaires (concasseur
giratoire) écrasent les particules de minerai en écailles plus fines (10 mm). Chaque
concasseur est conçu pour une taille maximale des matières première et alimente
souvent sa sortie vers un crible qui trie le produit et le dirige vers un traitement
ultérieur.

• BROYAGE : L'objectif du broyage est de fragmenter le matériau en particules plus

petites. Ce processus de broyage implique généralement l'application de forces
mécaniques, telles que l'impact, la compression sur le matériau solide. Le broyage du
minerai peut être réalisé de différentes manières, en fonction des caractéristiques du
minerai. Voici quelques méthodes utilisées :
- Broyeurs à boulets sont des cylindres rotatifs contenant des billes d'acier, où le
minerai est soumis à des forces d'impact et de friction par les billes en mouvement, ce
qui provoque sa réduction en particules plus petites.
- Broyeurs à barres offrent une alternative efficace aux broyeurs à boulets sauf qu’ils
utilisent des barres en acier au lieu de billes pour effectuer le broyage.

• FLOTATION : c’est une méthode utilisée pour séparer les minéraux de base du
minerai. Elle implique l'ajout des réactifs chimiques spécifiques qui se lient aux
minéraux de valeur et les font flotter à la surface. Les mousses, riches en minéraux de
valeur, sont dirigées directement vers les circuits de collecte, tandis que les rejets sont
envoyés vers les cellules d’épuisement afin que l’on puisse en extraire le maximum.

• FILTRATION : c’est la dernière étape de traitement de minerai. Il s’agit d’une simple

opération de séchage au moyen des filtres industriels, afin d’atteindre un produit à
faible taux d’humidité (de 8 à 10%).

5
 La Figure suivante présente la procédure de production des minerais :

Figure 2: Flowsheet du traitement de minerai

4 Conclusion :
Après avoir présenté l’organisme d’accueil, on conclut que la diversification de
ressources minérales ainsi que les différentes activités exploitées par le groupe MANAGEM a
favorisé son développement significatif. Dans le chapitre suivant, on va entamer le sujet de
notre projet.

6
CHAPITRE 2 : CONTEXTE GÉNÉRAL
DU PROJET

7
1 Introduction :

L'objectif de ce chapitre est de donner un aperçu détaillé de la station de concassage à

mâchoire. Nous aborderons la problématique, puis un cahier des charges rigoureux et détaillé
pour assurer un bon fonctionnement du système.

2 Fonctionnement de la station de concassage a mâchoire :

2.1 Présentation :

Une station de concassage est une installation industrielle complexe utilisée pour réduire
en fragments les matériaux comme les pierres, les roches, les graviers, etc. Elle est
généralement composée d'un poste de concassage, d’un alimentateur et des convoyeurs. Les
stations de concassage peuvent être utilisées dans diverses industries, notamment
l'exploitation minière, la construction et bien d'autres encore. Elles peuvent également être
équipées d'un système de criblage pour trier les matériaux par taille.

2.2 Mode de fonctionnement :

Notre projet concerne une station de concassage à mâchoire située à la mine de HAJJAR.
Le processus de concassage
commence lorsque les matériaux
sont introduits dans la trémie de la
station. Ils sont ensuite comprimés
entre une mâchoire fixe et une
mâchoire mobile pour les réduire
en fragments plus petits. Les
fragments sortent du concasseur et

puis passe soit par le grand

Figure 2:Vue globale de la station de concassage à mâchoire
convoyeur afin d’être stockés pour
une utilisation ultérieure, soit par le petit convoyeur vers un crible qui les trient en fonction de
leurs tailles. Les matériaux triés sont ensuite séparés en deux catégories (fragment bien
concasser et rejet) suivant un convoyeur à droite et un autre à gauche.

8
 Figure 3:Flowsheet de la station de concassage à mâchoire

3 Problématique :

Généralement, lorsque les stations industrielles travaillent en mode manuel leur

fonctionnement entrave l'efficacité de la production et entraîne souvent un risque d'erreurs
humaines, ce qui peut être coûteux et potentiellement dangereux pour le personnel. Dans ce
contexte, la question de l'automatisation de ces stations se pose afin d'améliorer le
fonctionnement et la productivité de la station, tout en assurant une sécurité accrue pour les
travailleurs.

En ce qui concerne notre projet, l'intégration de technologies avancées permettra non

seulement d’optimiser l'utilisation des ressources énergétiques en ajustant en temps réel la
consommation d'énergie, mais aussi d’éliminer les temps d'arrêt inutiles, et de réduire les
risques majeurs tel que les risques liés à la sécurité (cela comprend les accidents de travail,
les blessures, les chutes, les incidents liés aux machines et aux équipements),et les risques
opérationnels ( les pannes d'équipement, les défaillances techniques, les erreurs de processus,
etc.)

9
4 Cahier des charges :

Ce projet a pour objectif :

-Rééquiper la station à nouveau par des équipements plus efficients.

-La mise en place de la commande local/distance pour contrôler le démarrage ou l’arrêt de
l’alimentateur, le concasseur, le crible et les convoyeurs de la station.
-Le passage de la logique câblée à la logique programmée en intégrant une automate
programmable industrielle de type SIEMENS.
-La communication de l’automate avec fil vers la salle de contrôle.
-L’intégration de la supervision dans la salle de contrôle, pour assurer :
o La supervision des équipements de la station ;
o La gestion des modes de démarrage ;
o Le suivi du fonctionnement (avertissements, défauts, temps de marche, etc.).

5 Conclusion :

Ce deuxième chapitre se propose d'exposer la partie importante du projet, celle qui vise à
identifier la problématique et proposer une solution en accord avec les exigences du cahier
des charges. L'objectif principal des chapitres qui suivent est de développer un plan complet
qui abordera tous les défis potentiels qui pourraient survenir pendant la mise en œuvre du
projet. Nous présenterons aussi les différents types de matériaux nécessaires pour assurer un
fonctionnement optimal.

10
CHAPITRE 3 : ÉTUDE
ÉLECTRIQUE

11
 1 Introduction :
L'objectif ultime de l'étude électrique d'une station industrielle est d'assurer une
alimentation électrique fiable et sécurisée en vue de maintenir une bonne performance de ses
équipements. Cette étude comprend notamment les tableaux électriques, les armoires de
distribution, les câblages, ainsi que les dispositifs de sécurité et de surveillance tels que les
disjoncteurs, les sectionneurs et les relais.

2 Schémas électriques :
Les schémas électriques jouent un rôle essentiel dans l'analyse des installations
électriques, ils permettent de visualiser les connexions entre les différents éléments, les
circuits de distribution d'électricité, les dispositifs de protection, ainsi que les dispositifs de
commande et de signalisation.

Dans les sections suivantes, nous avons utilisé le logiciel WIN-RELAIS pour établir les
schémas électriques.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2.1 Schéma électrique de l 'alimentateur :
A A
L’alimentateur vibrant joue le rôle d’alimenter le concasseur en continu.

B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
04
1

Q1
AU1

D 44 43 D
Q1 1 2
2

3 23
13

M1 OM1
E KM1 E

4 24
14
1/L1 3/L2 5/L3

KM1
10
F 2/T1 4/T2 6/T3
F
33

D/L1

34
G G
Pe A1 A1
U V W

K1 KM1
ABB
M
15KW A2 A2
H 3~ H

Figure 4: schéma électrique de l'alimentateur

I I

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A
2.2 Schéma électrique du crible : A

Crible vibrant permet de trier les matériaux en fonction de leur taille.

B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
04
1

Q2
AU2

D 44 43 D
Q2 1 2
2

3 23
13

M2 OM2
E KM2 E

4 24
14
1/L1 3/L2 5/L3

KM2
10
F 2/T1 4/T2 6/T3
F
33

D/L2

34
G G
Pe A1 A1
U V W

K2 KM2
ABB
M
18.5KW A2 A2
H 3~ H

I Figure 5:schéma électrique du crible I

1
2.3 Schéma électrique du concasseur à mâchoire :
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A B
Comme mentionné précédemment, le concasseur à mâchoire a pour fonction de
C D E F G H I J K L M N O P Q

1 diminuer la taille des roches en les écrasant. 1

2 3 x 380V _50HZ 2

R S T

3 3
1

220V_50HZ
Q10
N R
4 4
100
2

5 Q10 AU10 5
1 3 5 1/L1 3/L2 5/L3
1/L1 3/L2 5/L3 1
2
101 101
RW1
RU1

RV1

R2 KM11
KM10 3
93
6 6
2 4 6 2/T1 4/T2 6/T3 101
2/T1 4/T2 6/T3
M10 KM10 OM10 101
107
4
94
102
7 U V W 103 7

93 67 67
M 1 3 5

ABB 3~ D/L10
RW2
RU2

RV2

R1
8 8
90KW 1/L1 3/L2 5/L3
KM10 KM11
94 68 68
K L M 2 4 6
KM12
105 106
2/T1 4/T2 6/T3 104
9 9

A1 A1 A1 A1

10 K10 KM10 KM11 KM12 10

A2 A2 A2 A2

11 11

Figure 6:schéma électrique du concasseur à mâchoire

12 12

A B C D E F G H I J K L M N O P Q

13
 1
2.4 Schéma électrique du grand convoyeur :
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Grand convoyeur à bande déplace le matériau concassé afin d’être utilisé

A A

ultérieurement.

B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
10
1

Q3
DB3 AUT3 AU3
12
D D
44 43
Q3 91 92 81 82 1 2
2

11
3 13 23

E M3 KM3 OM3 E

4 14 24
1/L1 3/L2 5/L3

KM3 14
15 13
F F
2/T1 4/T2 6/T3
33
13
D/L3

34
G G
Pe A1 A1
U V W

K3 KM3
ABB
M
22KW A2 A2
H 3~ H

Figure 7:schéma électrique du grand convoyeur

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A
1
2.5 Schéma électrique du petit convoyeur :
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A

Le petit convoyeur alimente le crible.

B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
10
1

Q4
DB4 AUT4 AU4

D D
44 43
Q4 91 92 81 82 1 2
2

3 13 23

E M4 KM4 OM4 E

4 14 24
1/L1 3/L2 5/L3

KM4
F F
2/T1 4/T2 6/T3
33

D/L4

34
G G
Pe A1 A1
U V W

K4 KM4
ABB
M
11KW A2 A2
H 3~ H

Figure 8 : schéma électrique du petit convoyeur

14

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A A
2.6 Schéma électrique du convoyeur à droite :
Convoyeur à droite fait passer le rejet.
B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
16
1

Q5
DB5 AUT5 AU5
18
D D
44 43 19
Q5 91 92 81 82 1 2
19
2

17
3 13 23

E M5 KM5 OM5 E

4 14 24
1/L1 3/L2 5/L3

KM5 21
23 20
F F
2/T1 4/T2 6/T3
33

D/L5

22
34
G G
Pe A1 A1
U V W

K5 KM5
ABB
M
7.5KW A2 A2
H 3~ H

Figure 9 : schéma électrique du convoyeur à droite

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A
1 2.7 Schéma électrique du convoyeur à gauche :
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A

Convoyeur à gauche fait passer les fragments bien concassés.

B 3 x 380V_50HZ 220V_50HZ B

R S T N R

C C
16
1

Q6
DB6 AUT6 AU6
18
D D
44 43 19
Q6 91 92 81 82 1 2
19
2

17
3 13 23

E M6 KM6 OM6 E

4 14 24
1/L1 3/L2 5/L3

KM6 21
23 20
F F
2/T1 4/T2 6/T3
33

D/L6

22
34
G G
Pe A1 A1
U V W

K6 KM6
ABB
M
7.5KW A2 A2
H 3~ H

Figure 10 : schéma électrique du convoyeur à gauche

15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
3 Calcule du dimensionnement :
Nous avons utilisé le logiciel Microsoft Excel pour créer le tableau ci-dessous et
effectuer le calcul dimensionnel afin de déterminer la section des câbles utilisés dans
l'installation électrique et d’identifier le type de démarrage pour chaque machine.

Tableau 1:Les caractéristiques des moteurs et le calcul dimensionnel

P
-Courant nominal : 𝐈n =
√3∗U∗cos(phi)∗r

Avec U =380V

(2L∗I∗ϱ)
-Section de câbles : 𝐒 = U’

ΔV
Avec U’ = U ∗ 100 (chute de tension relative) ;

ΔV = 5% (Chute de tension) ;
𝜚 = 0,023 𝑚𝑚² (Résistivité du cuivre) ;

Au sein de la CMG, les techniciens tiennent toujours compte des cas d'urgence, tels
qu'une panne de moteur nécessitant un remplacement par un autre moteur dont la puissance
peut différer. Afin d'éviter les erreurs susceptibles qui pourraient affecter la productivité, une
majoration de 25 % est appliquée lors du choix des câbles pour garantir une marge de sécurité
adéquate.

16
4 Appareils choisis :
Après avoir tracé les schémas électriques et dimensionné les câbles, le tableau ci-dessous
présente les différents appareils utilisés dans l’installation électrique de la station de
concassage.

Tableau 2 : équipements choisis

5 Conclusion :
Après avoir établi les schémas électriques et identifier les différents équipements et
appareils utilisés dans la station de concassage, l’attention se tourne dans le chapitre qui suit
vers la mise en œuvre de solutions innovantes basées sur l’automatisation. Cela implique le
développement de systèmes de contrôle capables de commander et superviser le processus de
la chaîne de production de la station.

17
CHAPITRE 4 : PARTIE
INSTRUMENTATION

18
1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons procéder à la sélection de l'automate programmable
industriel qui répond aux exigences requises dans le cahier des charges. Ensuite, nous
établissons les grafcets permettant la programmation de cet automate. Par la suite, nous
présentons les différentes étapes suivies pour la réalisation de la supervision.

2 Choix de l’API :
2.1 Définition de l’API :
Un automate programmable industriel (API) est un dispositif programmable conçu pour
la commande de processus industriels en suivant une séquence d'opérations. Il transmet des
ordres aux pré-actionneurs (partie opérative ou PO côté actionneur) en se basant sur des
données d'entrée provenant de capteurs (partie commande ou PC côté capteur), des consignes.

Comme son nom l'indique, l'API est programmée pour effectuer des opérations de
manière cyclique. Il reçoit des données via ses entrées, les traites selon un programme défini,
et le résultat obtenu est ensuite délivré par ses sorties.

2.2 Critères de choix de l’API :

Afin de choisir un type d’automate on doit respecter certains critères importants tels que :

• La capacité de traitement du processeur ;

• Le nombre d’entrées/sorties ;
• La nature des entrées/sorties (numériques, analogiques, booléennes) ;

2.3 Présentation de l’automate choisi S7-300 :

L’automate S7-300 est un mini automate modulaire, pour les applications d’entrée et de
milieu de gamme, fabriqué par la firme SIMENS. Il offre la possibilité de le configurer en
fonction de nos besoins en utilisant une large sélection de modules disponibles.

La gamme des modules comprend :

• Des CPU de différents niveaux de performance.

• Des modules de signaux pour des entrées/sorties TOR et analogiques.
• Des modules de fonctions pour différentes fonctions technologiques.
• Des processus de communication (CP) pour les tâches de communications.
• Des modules d’alimentation pour le raccordement du S7-300 sur le réseau 230 V.

19
2.4 Tableau des entrées et des sorties de l’API :
Pour établir les grafcets de fonctionnement, on a besoin dans un premier temps
d’identifier l’ensemble des entrées / sorties et leurs natures :

-Les entrées analogiques font référence aux signaux électriques continus qui sont mesurés ou
lus par un système électronique ou informatique. Ces signaux représentent généralement des
grandeurs physiques variables telles que la tension, le courant, la température. Dans notre cas,
il s’agit d’un capteur de pression.

-Les entrées TOR sont des capteurs qui détectent généralement la présence ou l'absence d'un
objet. Ils fonctionnent en utilisant un système binaire à deux niveaux logiques représentés par
0 et 1. Les entrées disposé dans notre projet sont : AU, AUT, DB, DE, FC, CR.

-Les sorties TOR constituent les actionneurs à commander, Dans notre cas, ce sont des
moteurs et un vérin pneumatique.

Le tableau ci-dessous présente un extrait des différents entrée /sorties disposés dans notre
API :

Tableau 3:Extrait du tableau des entrées/sorties de l'API

20
3 Automatisation de la station de concassage à mâchoire :
3.1 Grafcet de fonctionnement :
Le grafcet est un outil graphique er mathématique qui permet de modéliser le
fonctionnement séquentiel de la partie commande d’un système automatisé.

3.1.1 Grafcet de marche :

-Séquence de démarrage : La chaîne de production de la station de concassage à
mâchoire comprend deux options, en fonction des besoins. On peut choisir d'activer soit le
bouton "Marche" du grand convoyeur, soit les boutons "Marche" des deux convoyeurs sortant
du crible. En appuyant sur le bouton poussoir marche, les moteurs de la station doivent
démarrer suivant la séquence suivante avec des temporisations de 10s dans chaque transition :

• Voie 1 : • Voie 2 :

- Grand convoyeur ; -Convoyeur à droite et à gauche ;

-Concasseur à mâchoire ; -Crible ;

-Alimentateur ; -Petit convoyeur ;

-Concasseur à mâchoire ;

-Alimentateur ;

21
3.1.2 Grafcet d’arrêt :
-Séquence d’arrêt : En appuyant sur le bouton poussoir d’arrêt, les moteurs de la station
doivent s’arrêter suivant la séquence suivante avec des temporisations de 10s dans chaque
transition.
• Voie 1 : • Voie 2 :

-Alimentateur ; -Alimentateur ;

-Concasseur à mâchoire ; -Concasseur à mâchoire ;

-Grand convoyeur ; -Petit convoyeur ;

-Crible ;

-Convoyeur à droite et à gauche ;

22
3.1.3 Grafcets des pannes :
En cas de panne, et pour assurer la protection des équipements notre programme doit
arrêter tous les dispositifs qui précèdent celui qui est en panne.

23
4 Programmation :
4.1 Logiciel de programmation et de supervision :
La plateforme « Totally Integrated Automation Portal » est environnement de travail de
Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V15.1 (programmation) et
SIMATIC WinCC V15.1 (supervision).

Pour automatiser notre station, nous avons utilisé les blocs suivants :

Figure 11:les blocs de programme

4.2 Bloc fonctionnel :

Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs
variables d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie ainsi que leurs variables statiques dans des blocs
de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même après le traitement de blocs.
Pour cette raison, ils sont aussi appelés blocs avec mémoire. Si un FB est appelé, il lui est
attribué un bloc de données (DB). On peut accéder aux données de cette instance DB par des
appels depuis le FB. Un FB peut être attribué à différents DB.

24
 Dans notre projet, il existe deux sortes de bloc fonctionnel, le premier est dédié au
démarrage des moteurs et le deuxième est dédié à la commande du vérin.

Le langage de programmation logigramme (LOG) est un langage de programmation

graphique. La représentation est inspirée des systèmes de circuits électroniques. Les signaux
binaires et analogiques sont combinés entre eux par des boîtes. Pour représenter la logique, on
utilise les symboles logiques graphiques connus de l'algèbre booléenne. Avec les fonctions
binaires, vous pouvez interroger les opérandes binaires et combiner leurs états logiques. Les
instructions "Opération logique ET", "Opération logique OU" et "Opération logique OU
EXCLUSIF" sont des exemples de fonctions binaires.

4.2.1 Bloc moteur :

Les blocs de démarrage simple (alimentateur, concasseur, crible, convoyeurs) consistent
à traiter les différents défauts du moteur ainsi que l’ordre de démarrage qui est conditionné de
mémoriser l’état du défaut jusqu’à l’arrivé de l’acquittement qui fait un reset de la bascule et
supprimer le défaut. La figure ci-dessous illustre le bloc de démarrage simple.

Figure 12: Réseau de disponibilité

Figure 13: Réseau de démarrage

25
 Figure 14:Réseau de mémorisation des défauts

Dans le bloc fonctionnel de démarrage des convoyeurs, il est essentiel d'inclure les
éléments suivants : l'arrêt d'urgence à tirette, le déport de bande et le capteur de rotation.

Figure 15: Capteur de rotation

26
4.2.2 Bloc vérin :

Figure 16: Réseau disponibilité du vérin

Figure 17: Retour déclenchement

Figure 18: Retour défaut vérin

27
4.3 Les fonctions :
Les fonctions (FC) sont des blocs de code sans mémoire. Elles n'ont pas de mémoire de
données dans laquelle il est possible d'enregistrer les valeurs de paramètres de bloc. C'est
pourquoi tous les paramètres d'interface doivent être interconnectés lors de l'appel d'une
fonction. Des blocs de données globaux doivent être crées pour stocker durablement les
données.

Dans notre système on a utilisé 10 différentes fonctions qui sont (bloc analogique,
démarrage d’alimentateur, concasseur, crible, les quatre convoyeurs et commande vanne). La
différence entre ces blocs ce sont les variables utilisées dans chaque bloc fonctionnel
standard.

4.3.1 Bloc analogique :

Ce bloc analogique est dédié à traiter les variables analogiques qu’on a dans le
programme, en utilisant des bloc prédéfinis « SCALE ». La figure ci-dessous présente la
fonction analogique.

Figure 19: Fonction analogique du capteur de pression

28
4.3.2 Bloc de moteur :
Les blocs de démarrage l’alimentateur, crible, concasseur et les convoyeurs sont les
même, la seule différence ce sont les variables utilisées (voir annexe).

Figure 20: Bloc démarrage moteur

4.4 Bloc d’organisation :
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation de
l'automate (CPU) et le programme utilisateur, un projet doit contenir au moins un bloc
d'organisation pour le traitement cyclique du programme.

Figure 21: Bloc organisationnel

29
5 Supervision :
La supervision constitue un outil essentiel qui offre une vue globale de l'état des
installations, des appareils industriels, ainsi que des alarmes et des événements en cours. Elle
permet de prendre des décisions éclairées et de planifier efficacement les activités de
production. Les informations en temps réel fournies par la supervision permettent aux
différents acteurs de l'entreprise de réagir rapidement aux changements et de résoudre les
problèmes de manière proactive.

Dans notre cas, on a utilisé un HMI de type « TP 1900 COMFORT » pour plusieurs
raisons, parmi eux la facilité d’utilisation et la fiabilité de ce matériel, et aussi sa nouveauté.
On a donné une vue globale sur le process, et le suivi en temps réel du système de concassage
à mâchoire.

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