Anaïs Breton Cas Tamiko Trimestre 3

PARTIEL : OPTIMISATION DE L’ENTREPOSAGE

Mission : Définir des KPI complémentaires en vue de jauger mieux encore des performances des
personnels au sein de l’entrepôt.

- Taux de productivité : Nombre de commandes traitées par heure ou par jour.

- Taux de satisfaction client : Basé sur les retours clients concernant la qualité des commandes reçues.
- Temps moyen de prélèvement par commande : Mesure du temps moyen nécessaire pour prélever
une commande.
- Taux de rotation des stocks : Indique la vitesse à laquelle les stocks sont écoulés.
- Taux d'utilisation des espaces de stockage : Mesure l'efficacité de l'utilisation des palettiers et des
emplacements de stockage disponibles.
- Taux de rotation des produits : Indique la fréquence à laquelle les produits sont prélevés et remplacés,
permettant de mieux gérer les stocks et d'identifier les produits lents.
- Taux de respect des procédures : Évalue le degré de conformité des personnels aux procédures
d'entreposage, de prélèvement et de réapprovisionnement établies.
- Taux de service client : Mesure la capacité de l'entrepôt à livrer les commandes clients dans les délais
convenus.
- Taux de disponibilité des produits : Indique le pourcentage de temps pendant lequel les produits sont
accessibles et prêts à être prélevés. Mise en place de catégories (par exemple : slowmovers) afin de
catégoriser les produits selon le temps stocké en entrepôt.
- Taux de productivité des caristes : Mesure le nombre de palettes déplacées ou prélevées par heure
par chaque cariste.
- Temps moyen de déplacement des caristes : Évalue le temps moyen qu'un cariste met pour déplacer
une palette d'un endroit à un autre dans l'entrepôt.
- Taux de précision de stockage : Mesure l'exactitude des opérations de rangement des palettes aux
emplacements libres.
- Taux d'accidents de travail : Évalue la sécurité dans l'entrepôt en mesurant le nombre d'accidents de
travail par période.
- Taux de respect des normes d'hygiène et de sécurité : Vérifie la conformité aux règles d'hygiène et
de sécurité dans l'entrepôt.
- Taux de satisfaction des employés : Basé sur les retours des employés concernant leur satisfaction
au travail et leur environnement de travail. Un employé satisfait améliore ses propres performances.

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Mission : Organiser de manière optimisée l’entrepôt sachant qu’une première ébauche de la

codification des circuits de préparation et une implantation vous sont déjà proposées. Que peut-on
encore optimiser ou organiser différemment ?
Afin d’organiser de manière optimisée l’entrepôt, il est possible de :
Mettre en place un système de gestion des stocks : Le Warehouse Management System (WMS) pour assurer
un suivi en temps réel des niveaux de stock, des mouvements de marchandises et des opérations de
préparation de commandes.
Améliorer la signalisation: Utiliser une signalisation claire et efficace pour identifier les différentes zones de
l'entrepôt, les allées, les emplacements de stockage, etc. Cela facilitera la navigation et réduira le risque
d'erreurs de préparation et accident.
Former le personnel : Assurer une formation adéquate du personnel sur les nouvelles méthodes
d'organisation de l'entrepôt, sur l'utilisation des systèmes d’information/ logiciel, sur les procédures de
prélèvement et de réapprovisionnement mais également sur les bonnes pratiques en terme de sécurité. Un
personnel bien formé sera plus performant, réduira ses erreurs et causera moins d’accident. Ainsi on élimine
la perte de temps, les coûts engendrés et l’absentéisme si blessure et arrêt de travail.
Veiller à une communication et une collaboration efficaces entre les différents acteurs de l'entrepôt. Définir
un objectif (qui respecte les critères SMART) commun et faire converger les objectifs de chacun permettra
une augmentation de l’efficacité.
Mettre en place le pickings par vagues : Organiser les préparateurs de commande en équipes qui travaillent
par vagues. Une fois qu'une vague est terminée, les palettiers peuvent être réapprovisionnés pour la vague
suivante, ce qui permet une meilleure gestion du flux et une réduction des temps d'attente.
Améliorer la gestion des retours : Mettre en place un processus efficace de gestion des retours pour traiter
rapidement les produits retournés, réduire les coûts liés aux retours et minimiser l'impact sur le stock.
Analyser les goulots d'étranglement : Identifier les goulots d'étranglement potentiels dans le processus de
préparation des commandes et mettre en place des mesures correctives pour les éliminer ou les atténuer.
Planifier des opérations de maintenance : Mettre en place un calendrier de maintenance préventive pour les
équipements de manutention et de stockage afin de minimiser les temps d'arrêt non planifiés.
Optimiser le conditionnement : Réévaluer les méthodes de conditionnement pour maximiser l'utilisation de
l'espace des palettes et réduire les coûts d'expédition.
Utilisez des capteurs pour surveiller en temps réel la température, l'humidité, les mouvements et autres
paramètres environnementaux de l'entrepôt. Cela permettra de détecter rapidement les anomalies,
d'optimiser les conditions de stockage et de prévenir les dommages aux produits sensibles.
Utiliser des étiquettes RFID pour le suivi automatisé des produits et des palettes dans l'entrepôt, améliorant
la visibilité des stocks et la précision des inventaires.

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