Introduction Générale:

L a stratification est une structure couramment rencontrée dans les

pièces composites. Dans un stratifié, les fibres sont agencées en
couches fines (quelques dixièmes de millimètre) nommées plis, qui
sont empilées les unes sur les autres ; après la mise en forme, ces couches
seront liées entre elles par l'intermédiaire de la matrice. Effectivement, et
comme la suite de ce document s’apprête à expliciter… L’orientation de
ces couches est primordiale et est d’une grande influence sur la résistance
de ce type de matériaux.

L’optimisation est un passage obligatoire dans tous les domaines tels que :
l’industrie, l’économie, la recherche scientifique, l’aérospatiale… C’est la
recherche des compromis entre un besoin et plusieurs contraintes : entre
la résistance et le poids, entre les coûts, les ressources et les temps de
production par exemple. De très nombreuses techniques se sont
développées au cours du siècle dernier.

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Chapitre I :
DEFINITION GENERALE DU
PROBLEME

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I.1 Utilisation des matériaux stratifiés :
Les Plaques laminées composites sont largement utilisées dans la
construction de l'aérospatiale, l'automobile, marine, civile, et d'autres
structures à haute performance en raison de leur rigidité et de résistance
spécifique élevée, une excellente résistance à la fatigue, une longue durée
de vie, et bien d'autres propriétés supérieures par rapport aux matériaux
métalliques. En général, la prévision de la charge maximale que peut
supporter les structures composites est très cruciale. En raison de
l'anisotropie des stratifiés composites et de distribution non uniforme des
contraintes dans les couches sous plusieurs types de chargement
statique/dynamique.

Figure 1 : schéma illustrant un matériau composite

Le concept clé des composites est l’assemblage d'au moins deux matériaux
de base différents non miscibles. On obtient un matériau hétérogène. Un
matériau seul n’a pas de bonnes qualités mais qui, une fois uni à un ou
plusieurs autres matériaux, acquiert d’excellentes propriétés (l’union fait
la force). La matrice et les fibres sont des composants du matériau
composite. Dans un stratifié, les fibres sont agencées en couches fines
(quelques dixièmes de millimètre) nommées plis, Au sein d'un pli, les
renforts peuvent avoir n'importe quel type de disposition, pourvu qu'elle
soit plane :
  Soit l'un des tissus plans décrits ci-dessus (figure 11a), ce qui donne
un comportement plus ou moins anisotrope selon la proportion de
fils dans les deux directions ;
 Soit un mat : les fibres sont disposées « en vrac » sans orientation
privilégiée sur quelques couches (figure 11b), ce qui donne un
comportement quasi-isotrope dans le plan ;
 Soit un tissu unidirectionnel : les fibres sont disposées parallèlement
les unes aux autres sur quelques couches (figure 11c) et uniquement
maintenues dans cette disposition par quelques fils de trame, ce qui
donne un comportement fortement anisotrope.
Figure 2: Dispositions possibles des fibres dans un pli :

(a) tissu plan (ici non équilibré) (b) mat (c) unidirectionnel

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I.2 Objectif du mini projet
Dans ce qui suit … nous allons utiliser les outils qu’on a maitrisé en cours
d’optimisation afin de pouvoir répondre à la problématique exprimé au
niveau de l’introduction, rappelons qu’il s’agit d’optimiser (donc trouver le
meilleur compromis entre les paramètres) la résistance en variant
l’orientation des couches qui composent notre matériau … pour cela nous
allons utiliser la méthode de programmation « PSO ».
Cette méthode se joindra d’une génération aléatoire de directions
(angles) comprises entre -90 degrés et 90 degrés puis pour chaque
direction évaluer la résistance et retenir le meilleur résultat au final, les
détails opératoires seront explicité dans les chapitres suivants.
I.3 Plan du mini projet
Ce travail est scindé principalement en deux parties :
1. Modélisation mathématique :
Il s’agit de définir la fonction (purement mathématique) à minimiser
(maximiser la résistance revient à minimiser l’opposée de la fonction), les
paramètres de stratification lié au matériau et les contraintes du problème
en relation avec les modules (cisaillement, élasticité … etc.)

2. Exploitation des résultats :

Dans cette partie, il s’agit de basculer de la théorie à la pratique i.e.
donner des significations aux chiffres découlant de la partie
mathématique, exploiter chaque résultat et en conclure la solution la
plus optimale.

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Chapitre II :
FORMULATION DU PROBLEME
D’OPTIMISATION
 1. Définition du paramètre de stratification :
Les paramètres de stratification ont été introduits par Miki en
1982 et ont été utilisés en premier lieu dans le cadre d'une procédure
graphique de dimensionnement des stratifiés en rigidité de matériau
équivalent. De fait, il s'agit d'une représentation compacte et continue des
différents comportements du stratifié au moyen de 12 paramètres (qui
bien souvent se réduisent en fait à 8 ou moins) et il en découle que les
constantes de I’ ingénieur (modules de rigidité équivalents Ex, Ey, Gxy et νxy
sur l’espace des paramètres de stratification.
Notons que I’ épaisseur n'intervient pas dans leur définition mais
seulement les orientations des couches et leurs positions relatives (I’ ordre
d'empilement), la donnée de l’épaisseur et des paramètres de
stratification permettent de calculer le tenseur plan [A] (rigidité de
membrane), le tenseur [B](couplage) et le tenseur hors-plan [D] (rigidité
de flexion). Ainsi le nombre de paramètres ne dépend pas de l’épaisseur.
D'autre part, un bon nombre des quantités d'intérêt de l’optimisation de
structures (souplesse, énergie de déformation, flambage) dépendent
simplement de ces paramètres.
Les qualités des paramètres de stratification en font des variables
d'optimisation bien choisies au-delà du cas des stratifiés classiques.

2. Equations de bases :
Envisager une plaque composite stratifié d'une épaisseur uniforme h,
ayant un plan rectangulaire un b comme indiqué à la Figure 1. Les couches
individuelles sont supposées être homogènes

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 y
z
y
 

Mx
Nx
x
My
z

h/2 x
Ny
h/2

Figure 3 : la géométrie de la plaque laminée

Sous l’hypothèse de l’état plan des contraintes et de comportement

orthotrope dans le plan, les relations peuvent être exprimé comme suit :
𝜎1 𝑄11 𝑄12 0 𝜀
( 𝜎2 ) = [𝑄12 𝑄22 0 ]( 𝜀 )
𝜏12 0 0 𝑄66 𝛾12
Q est appeler la matrice rigidité avec :

𝐸1 𝐸2
𝑄11 = 𝑄22 =
1−𝑣12 𝑣21 1−𝑣12 𝑣21
𝑣12 𝐸2
𝑄12 = 𝑄66 = 𝐺12
1 − 𝑣12 𝑣21

Changement de repère :
la relation de transformation de contraintes, dans ces états on a :
𝜎𝑥
𝜎1
( 𝜎2 ) = [𝑇] ( 𝜎𝑦 )
𝜏12 𝜏𝑥𝑦
Avec : matrice de passage :
 𝑐² 𝑆² 2𝑆𝐶
[T]=[ 𝑆² 𝐶² −2𝑆𝐶 ] avec C=cos(𝜃𝑘 )𝑒𝑡 S = sin(𝜃𝑘 )
−𝑆𝐶 𝑆𝐶 𝐶 2 − 𝑆²
𝑒𝑡 𝑘 = 1,2,3, …

Après calcul on obtient la relation suivante :

𝜎𝑥 𝑞11 𝑞12 𝑞16 𝜀𝑥
( 𝜎𝑦 ) = [𝑞12 𝑞22 𝑞26 ] ( 𝜀𝑦 )
𝜏𝑥𝑦 𝑞16 𝑞26 𝑞66 𝛾𝑥𝑦
1 0 0
Avec [q]=[T]-1 [Q] [0 1 0] [T]
0 0 2
Les paramètres de Tsai et Pagano :

Les éléments de la matrice de rigidité sont exprimés en fonction de

θ et en fonction des paramètres Ui (les 5 paramètres Ui sont appelés
P a g e | 10
 paramètres de Tsai et pagano), sont donnés par les équations ci-
dessous.

On a :

Avec
3𝑄11 + 2𝑄12 + 𝑄22 + 𝑄66
𝑈1 =
8
𝑄11 − 𝑄22
𝑈2 =
2
𝑄11 − 2𝑄12 + 𝑄22 − 4𝑄66
𝑈3 =
8
𝑄11 + 6𝑄12 + 𝑄22 − 4𝑄66
𝑈4 =
8
𝑄11 − 2𝑄12 + 𝑄22 + 4𝑄66
𝑈5 =
8

Afin de parvenir à notre but, nous allons ajouter des paramètres de

stratification et décrivant entièrement l’influence de la géométrie, en
terme du nombre, disposition et orientation des couches, sur la rigidité du
stratifié et sont définis par les équations ci – dessous (nous nous
intéressons à deux seulement) :
 𝐻
2 𝑝 1 𝑛
𝜉1 = ∫ cos(2𝜃) 𝑑𝑧 = ∑𝑘=0
𝐻 cos(2𝜃𝑘 )
𝑛 𝑝
2

𝐻 𝑛𝑝
2 1
𝜉2 = ∫ cos(4𝜃) 𝑑𝑧 = ∑ cos(4𝜃𝑘 )
𝐻 𝑛𝑝
2 𝑘=0

Avec np est le nombre de couche et H est l’épaisseur de stratifié

Dans ce problème on va s’intéresser aux maximisation du module de

rigidité longitudinal Ex , juste en variant l’orientation θk.
Finalement on tire la combinaison de θk qui donne le module de rigidité
longitudinal maximale.

La fonction objective est la suivante :

(𝑼𝟒 − 𝝃𝟐 𝑼𝟑 )²
𝐦𝐢𝐧(−𝑬𝒙 (𝝃𝟏 , 𝝃𝟐 )) = 𝑼𝟏 + 𝝃𝟏 𝑼𝟐 + 𝝃𝟐 𝑼𝟑 −
𝑼𝟏 + 𝝃𝟏 𝑼𝟐 + 𝝃𝟐 𝑼𝟑

Minimiser (-Ex) revient à maximiser la rigidité suivant la direction x

 Les contraintes du problème :

𝝃𝟏 − 𝟏 ≤ 𝟎 ; 𝝃𝟏 , 𝝃𝟏 : Paramètres de stratification
𝝃𝟏 + 𝟏 ≥ 𝟎

P a g e | 12
𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎
𝝃²𝟏 − 𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎
𝝅
𝜽𝒌 − ≤ 𝟎 ; 𝜽𝒌 : Orientation de la couche k
𝟐

𝑬𝒎
𝒚 ≥𝟎 ; 𝑬𝒎
𝒚 : Module d’élasticité de la matrice suivant la direction y

𝑬𝒎
𝒚 −𝜷≥𝟎

𝑮𝒎 𝒎
𝒙𝒚 − 𝜸 ≥ 𝟎 ; 𝑮𝒙𝒚 : Module de cisaillement de la matrice dans le plan xy

𝝊𝒎
𝒙𝒚 − 𝝊 ≤ 𝟎 ; 𝝊𝒎
𝒙𝒚 : Coefficient de poisson de la matrice dans le plan xy

 Explication des contraintes appliquées :

 𝝃𝟏 − 𝟏 ≤ 𝟎
 𝝃𝟏 + 𝟏 ≥ 𝟎
 𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎
 𝝃²𝟏 − 𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎

Les équations définissent l’espace dans lequel on cherchera des

solutions optimales. Les variables de conception dans ce genre de
problèmes d'optimisation sont: les orientations des fibres, le nombre et
la disposition des couches sous l'hypothèse de stratifiés symétrique,
équilibrés et aux couches identiques, En utilisant les paramètres de Tsai et
Pagano.

 𝝃²𝟏 − 𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎
Cette équation représente le domaine de faisabilité et l’espace de
recherche, c’est une parabole et chaque point de ce correspond à un
certain tenseur A (rigidité)
 𝝅
 𝜽𝒌 − ≤ 𝟎 : les orientations des couches.
𝟐
𝒎
 𝑬𝒚 ≥ 𝟎
 𝑬𝒎
𝒚 −𝜷≥𝟎 : le module de Young suivant la direction (Y).
 𝑮𝒎
𝒙𝒚 − 𝜸 ≥ 𝟎 : le module d’élasticité transversal.
 𝝊𝒎
𝒙𝒚 − 𝝊 ≤ 𝟎 : le coefficient de poisson (dépend des matériaux
choisis et la direction

3. Méthodes proposées :

P a g e | 14
Ces méthodes généralement d’ordre zéro sont utilisées pour trouver une
solution approchée de l’optimum global dans le cas fortement multimodal
et à grand nombre de variables. Elles sont adaptées aux problèmes
combinatoires comme aux problèmes non linéaires définis sur des espaces
continus, discrets ou mixtes avec ou sans contraintes.
1. Recuit simulé :
Cette méthode très populaires ces dernières années a permis de résoudre
des problèmes très complexes comparé aux méthodes déterministes qui
sont rapidement piégées dans des minimas locaux, elle s’inspire de la
thermodynamique.

2. Nelder Mead :
Cette méthode est un algorithme d’optimisation non linéaire, c’est une
méthode numérique qui cherche à minimiser une fonction continue dans
un espace à plusieurs dimensions.
L’algorithme exploite le concept de ‘’simplexe’’ qui est un poly tope de n+1
sommets dans un espace à n dimensions partant initialement d’un tel
simplexe celui-ci subit des transformations simples au cours des itérations,
il se déforme, se déplace, se réduit progressivement. Jusqu’à ce que ses
sommets se rapprochent d’un point ou la fonction est localement
minimale.

3. Méthode PSO : (optimisation par essaim particulaires)

Cette méthode permet à l’instar des abeilles de faire converger tous les
résultats vers un même point, l’optimum de la fonction ou du problème
posé. Pour de nombreux problèmes, il n’existe pas de solution
déterministe qui nous donne le résultat en un temps raisonnable, et ceci
malgré la création d’ordinateurs de plus en plus performants. Pour palier a
ce problème on a recours à des méthodes dites heuristiques : on part
d’une solution initiale, on la compare à tous ces voisins en conservant à
chaque fois le meilleur résultat.
L’optimisation par essaim particulaires, s’inspire fortement des relations
grégaires des oiseaux migrateurs qui doivent parcourir de longues
distances, et qui doivent donc optimiser leurs déplacements en termes
d’énergie dépensée comme par exemple la formation en V.

P a g e | 16
Chapitre III :
IMPLEMENTATION ET
RESULTATS
 1. Implémentation de la méthode choisie
(pso) :
1. Développement de la méthode :

Nous avons choisi à implémenter cette méthode (PSO) sous MATLAB avec
des modifications par rapport à l’algorithme de base en effectuant une
limitation du domaine, et une vérification des contraintes .si ces dernières
ne sont pas vérifiées on refait le calcul dans le domaine jusqu’à l’obtention
d’une valeur qui vérifie les contraintes.

Fig.III.4. Boucle de recherche du point optimum dans le domaine de

recherche
Notre code MATLAB est composé de trois fichiers : un fichier
principal testPSO.m Où sont d’abord définis la configuration de la
fonction, les propriétés du matériau (E module de Young , G module de
coulomb , v coefficient de poisson).
Il fait appel ensuite au fichier PSO.m pour un prétraitement de ces
données. Ce fichier calcule le minimum.
A la fin le fichier principal main fait appel à get_tetha.m pour la vraie
résolution du problème.de telle sort le code génère la combinaison des
angles qui donne les coordonnés de point optimum , et on visualise par
l’appelle de le fichier d_3.m .

P a g e | 18
 2. Matériaux choisis :

Les fibres :
Le matériau choisi pour les fibre est l’aluminium des caractéristiques
mécaniques suivantes :

La matrice :

Le matériau choisi pour la matrice est le PVC Plastifié de

caractéristiques mécaniques suivantes :

3. Visualisation graphique

Notre fonction objective est à deux variables X1, X2. Le résultat obtenu est
représenté sur les figures ci-dessous.
 Fig.III.1.représentation en 3D.

Dans la figure suivante on a fait un zoom sur la zone où se trouve notre

solution. Le point optimale est représenté par un point rouge .

Fig.III.2. représentation en 3D avec solution optimale.

P a g e | 20
On remarque que la solution n’est pas vraiment un minimum de la
fonction cela est du aux contrainte du problème pour permettre à la
solution d’avoir un sens physiquement.
Pour mieux voir la contrainte du problème et son effet sur l’obtention
du point optimale, dans ce qui suit on va représenter la fonction objective
dans le plan (X1,X2) avec le trace de la courbe de la contrainte
𝝃²𝟏 − 𝝃𝟐 − 𝟏 ≤ 𝟎

Fig.III.3. Représentation en 2D avec la solution et la contrainte.

2. Résultats et discussions :
I. Résultats obtenus :

Les combinaisons des angles qui donnent des valeurs de Tsai-Pagano

𝝃𝟏 , 𝝃𝟐 a 10-1 près sont :
On a fait ces calcule avec un nombre d’itérations max de 10000
Le nombre de combinaisons d’angles qui permet d’avoir 𝝃𝟏 , 𝝃𝟐 avec une
précision de 10-1 est de 18 combinaisons La meilleurs entre eux est
encadrée en rouge dans le tableau précèdent.
Caractéristiques Mécaniques du Matériau obtenu :

Efibre Ematrice G v12 v21 Ex(du

(GPa) (MPa) (GPa) composite)
(GPa)
73 6 28 0.33 0.47 244

P a g e | 22
 II. Discussion des résultats

On a exécuté le programme avec une précision de 10-1 parce

qu’on ne peut pas aller au-delà de celle-ci avec les moyens dont
on dispose
Les résultats trouvés sont acceptables pour ce matériau car on
a une amélioration des propriétés, selon les orientations trouvées.
On voit que la combinaison de deux matériaux de module de
rigidité longitudinal de 73GPa et 6Mpa nous a donné un matériau
composite de rigidité longitudinale de 244GPa.
 Conclusion générale

Dans ce travail, des implémentations sous logiciel « Matlab », des études

prédictives ont été effectuées pour comprendre le comportement des
matériaux composites, de leurs structures et leurs différentes
caractéristiques mécaniques.
Effectivement, ces données modélisées ont été optimisées en utilisant des
méthodes numériques d’optimisations telles que la méthode de PSO.
L’approche examinée dans ce travail consiste à jouer sur les orientations
des couches composantes d’un matériau stratifié afin de trouver la plus
adéquate en termes de rigidité maximale. Les résultats montrent que les
calculs ont été effectués à une précision de « 0.1 » ... Ce qui est dû à un
manque de puissance de calculateurs utilisés.
Cette étude a confirmé la capacité du modèle mathématique de Tsai et
Pagano pour l’obtention de « MEILLEURE STRATIFICATION POSSIBLE »

P a g e | 24
SOMMAIRE
Introduction générale ……………………..…...……………………………...….01

Chapitre I : DEFINITION GENERALE DU PROBLEME…...………...………...…02

I. Utilisation des matériaux stratifiés …………..……………………..…………..03
II. Objectif du mini projet…….……….……….……….……….……….……….…05
III. Plan du mini projet……..………………..………………..………………..…….06
1. Modélisation mathématique…………..……………….…….……….……….06
2. Exploitation des résultats ……..………………..………………..…………..06

Chapitre II : FORMULATION DU PROBLEME D’OPTIMISATION…...…….…..07

I. Définition du paramètre de stratification …………...………..…………………..08
II. Equations de bases ………………….………... …………………………………08
III. Méthodes proposées……………………………………………………………...15
1. Méthode du recuit simulé…………………………………………………...15
2. Méthode du Nelder Mead …….……….……….……….……….……….…15
3. Méthode du PSO …….……….……….……….……….……….……….….15

Chapitre III : IMPLEMENTATION ET RESULTATS……………..………….…...…...17

I. Implémentation de la méthode choisie (pso) ………….…………………….…...18
I.1. Développement de la méthode ………….…………………………………..18
I.2. Matériaux choisis ……………………………………..………………….......19
I.3. Visualisation graphique………………………..……………………………..19

II. Résultats et discussions …..………….…………………………………………...21

II.1. Résultats obtenus …….……….……….……….……….……….……….….21
II.2. Discussion des résultats…….……….……….……….……….……….…….23

Conclusion générale ..………………………………………………….………..…………..24