ENSAT 30/09/2020

Chapitre 4

KANBAN

A. BOUMANE 107

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Introduction

▪ La méthode M.R.P. correspond aux flux poussés : planifier des

besoins en composants et pousser la production vers la
distribution.

▪ Le juste à temps (J.A.T.) correspondant aux flux tirés: produire

en poste amont seulement ce qui est demandé par le poste aval.

-----------> Il faut remonter l’information vers l’amont.

Un outil répondu pour assurer ce mode de production: Kanban

A. BOUMANE 108

108

Introduction

La méthode Kanban a été développée par M. Ohno chez Toyota

dès 1958, pour:
-éliminer la surproduction;
- produire le juste nécessaire : produit demandé, au bon moment ,
la quantité demandée.

A. BOUMANE 109

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Défintion

Kanban est un mot japonais qui signifie:

étiquette, carte, ou fiche.

N.B.: le Kanban est un outil dans la production en J.A.T.

A. BOUMANE 110

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Principe

Flux d’information:
Kanban

Poste Poste
fournisseur client

Flux physique

A. BOUMANE 111

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Principe

Poste fournisseur Poste client

K K K

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Principe

La méthode Kanban est un mode de gestion à point de

commande.
Le client passe une commande au fournisseur grâce à un kanban
et le fournisseur livre les produits avec un kanban.

A. BOUMANE 113

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Principe

Une carte Kanban contient au minimum ces informations :

▪ référence de la pièce fabriquée ;
▪ capacité du container (la quantité à produire) ;
▪ référence du poste fournisseur ;
▪ référence du poste client.

A. BOUMANE 114

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Exemple de carte Kanban

A. BOUMANE 115

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Principe

1) Le client passe une commande au fournisseur avec un kanban

qui constitue un ordre de fabrication OF.
2) Le fournisseur analyse son carnet de commande (Kanbans
reçus) et exécute une des commandes qui lui a été passée.
3) Quand le fournisseur a terminé la fabrication des pièces
demandées, elles sont acheminées vers le client dans un
container accompagné d’un kanban.

A. BOUMANE 116

116

Principe (système à deux bacs )

▪ Etape 1: les pièces du bac 1 sont consommées par le poste

client.
▪ Etape 2: lorsque le bac 1 est vide, il retourne vers le poste
fournisseur.
▪ Etape 3: le bac 1 est rempli par le poste fournisseur pendant que
le poste client consomme les pièces du bac 2.
▪ Etape 4 : le bac 1 plein retourne vers le poste client de manière
que la situation soit analogue à celle de l’étape1.

A. BOUMANE 117

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Principe

Les règles à respecter :

▪ les pièces circulent entre les postes dans des containers (unité

de conditionnement: bac, palette,… );

▪ les containers contiennent le même nombre de pièces d’une

référence;

▪ toutes les pièces d’un container sont bonnes;

A. BOUMANE 118

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Principe

▪ un seul Kanban est associe à un container;

▪ Il y a autant de kanbans qu’il y a de containers en circulation;

▪ un Kanban a deux situations: soit attaché un containers, soit mis

sur un planning (ou tableau) kanban.

A. BOUMANE 119

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Tableau Kanban

Tableau Kanban : un espace comprenant des emplacements

prévus pour recevoir les Kanbans.

K3
K1 K3
K1 K3
K1 K2 K3
K1 K2 K3
Référence1 Référence 2 Référence 3 Référence 4

A. BOUMANE 120

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Tableau Kanban

Il s’agit d’un planning qui visualise la charge du travail d’un poste.

Le nombre total de Kanbans sur planning = l’ensemble des

Kanbans en circulation.

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ENSAT 30/09/2020

Tableau Kanban

▪ Un emplacement vide correspond à un container plein;

▪ Un Kanban en place correspond à un container à renouveler
(container vide ou en cours d’utilisation);
▪ Tous les emplacements pour une référence sont vides, alors le
stock est maximum;
▪ Tous les kanbans pour une référence sont en place, alors il y a
rupture de stock.

A. BOUMANE 122

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Tableau Kanban

Quand le planning Kanban d’un poste de travail comporte

plusieurs types de Kanban, l’opérateur doit choisir le type de
pièces à fabriquer en priorité:

Supposant le cas suivant:

▪ Référence 1 : 6 Kanban en circulation.
▪ Référence 2 : 4 Kanban en circulation.
▪ Référence 3 : 3 Kanban en circulation.

A. BOUMANE 123

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Tableau Kanban

K1
K1 K3
K1 K2 K3
K1 K2 K3
Référence1 Référence 2 Référence 3

A. BOUMANE 124

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Tableau Kanban

Situations Actions
Référence 1 6-4=2 containers stockés Pas d’urgence

Référence 2 4-2= 2 containers Pas d’urgence

stockés

Référence 3 3-3= 0 container rupture Lancer d’urgence la

de stock fabrication de la
référence 3

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Gestion de priorité

Pour faciliter la gestion des priorités, on visualise sur le planning

des zones ou des index avec trois couleurs:
▪ verte,
▪ orange,
▪rouge.

A. BOUMANE 126

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Gestion de priorité

Zone rouge :
K production obligatoire
K
Zone orange : K
production
possible K
K
Zone verte :
Production non K
autorisée K
K
Sens de mise en
Référence ‘’R’’ place des kanbans

A. BOUMANE 127

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Gestion de priorité

Plus de kanbans sur le tableau correspond à moins de containers

en attente devant le poste client.

Dans ce cas, un seuil « l’index rouge » va indiquer à l’opérateur du

poste fournisseur le moment où il devra absolument produire pour
éviter la rupture d’approvisionnement du poste client.

A. BOUMANE 128

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Gestion de priorité

L’index rouge fixe le nombre de Kanbans donnant obligation

de produire.

A. BOUMANE 129

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Gestion de priorité

Moins de Kanbans sur le tableau correspond à plus de containers

en attente devant le poste client.

Dans ce cas, si le nombre de Kanbans sur le tableau est faible, il

est inutile de produire. En conséquence, en dessous d’un certain
seuil « index vert », on ne doit pas produire.

A. BOUMANE 130

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Gestion de priorité

L’index vert fixe la quantité minimale à partir de laquelle on

peut produire ; c’est la taille du lot de fabrication.

A. BOUMANE 131

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Gestion de priorité

Au-dessus de cet index vert, et donc en dessous de l’index rouge,

on peut produire. C’est la zone orange.

A. BOUMANE 132

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A. BOUMANE 133

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Calcul du nombre de KANBAN

Nombre de Kanban = D ( Tp + Ta ) ( 1 + X )
Q

A. BOUMANE 134

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Calcul du nombre de KANBAN

D : Demande moyenne par unité de temps (consommation).

Tp : Temps de production d’une unité
Ta : Temps d'attente des pièces correspondant au délai de livraison du
fournisseur.
Q : Capacité du conteneur.
X : Facteur de sécurité (en %) correspondant aux aléas rencontrés en
production. Il sera déterminé en fonction de l'expérience de
l'entreprise.

A. BOUMANE 135

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Calcul du nombre de KANBAN

Remarque:

▪ En pratique le nombre de Kanban est souvent déterminé d’une

manière empirique. Alors, la formule de calcul donne un nombre de
Kanban qu’il faut ajuster en fonction des simulations pratiques et du
bon sens.

D’après S. Shingo : «Ce qui compte, c’est de se demander

comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un
nombre de Kanban minimum ? » Ouvrage: Maîtrise de la production et méthode
Kanban, Ed. d'organisation, 1983.

A. BOUMANE 136

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ENSAT 30/09/2020

Calcul du nombre de KANBAN

La taille d’un container est déterminée en fonction du produit

(volume, poids,..), de délai de production et de consommation et en
fonction de l’objectif de fluidité désiré. Généralement, la taille est
moins d’un dixième de la consommation journalière. L’optimale c’est
d’arriver au système one piece flow, une seule pièce dans le
container.

A. BOUMANE 137

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Calcul du nombre de KANBAN

Nombre de Kanban = D ( Tp )
Q

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Calcul du nombre de KANBAN

Nombre de Kanban = D ( Ta )
Q

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Calcul du nombre de KANBAN

Nombre de Kanban = D ( Tp + Ta )*X

Q

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