Les circuits d’eau à la société

STBO

Fff 1
Fff 2
 Introduction
L’eau est une matière première essentielle dans l’industrie agroalimentaire en particulier dans
l’industrie des boissons gazeuses. L’eau doit donc présenter les critères de qualité chimique et
biologique en vigueur, celle-ci représentant environ 90% de volume total de la boisson.
C’est pour cela que la société STBO a mis en place une station bien équipée pour le
traitement des eaux, afin de garantir une eau de qualité n’ayant aucun risque sur la santé des
consommateurs.
Tableau 5: Les différents types d'eau à la STBO

Type d’eau Utilisation

Eau traité Préparations des sirops
Préparation des produits finis
Stérilisation et Sanitation

Eau de rinçage Lavage de bouteille (verre et PET)

Eau adoucie Bain de soude

Nettoyage de l’usine

1. Description de l’installation
L’installation est constituée de :
 2 cuves de stockage.
 1 filtre à sable.
 1 bâche de stockage.
 2 filtres à charbon.
 2 filtres polisseurs.
 2 filtres micronique
 2 désinfectants par UV
 Osmose inverse
 Mutijage

Fff 3
 2. Cycle de l’eau de la STBO

Description du cycle
La société des boissons gazeuses consomme un volume considérable en eau.
Actuellement, l’usine est provisionnée aussi bien par l’eau de la SONEDE. Ces derniers
subissent des traitements afin d’avoir une quantité d’eau selon le besoin. D’autre part, l’eau
de SONEDE passe vers la station de traitement afin d’être traitée et utilisé dans la fabrication
des boissons gazeuses. Puis, les effluents de la société « STBO » passent vers la station
d’épuration afin d’être traitée.
Le cycle de l’eau au sein de la société STBO peut être représenté par le schéma de principe
suivant :
Eau de SONEDE

Eau traitée

STBO

Fabrication des boissons gazeuses

PET Verre

Station d’épuration

Figure 2: Schéma de principe du cycle d'eau à la STBO

Les traitements d’eau à la société « STBO » :

Le traitement d’eau est un ensemble de techniques qui consistent à traiter l’eau dont le but
d’utiliser et réduire le ratio d’eau afin d’avoir un objectif d’économie ; un bon rendement en
consommation d’eau de SONEDE et de minimiser les pertes. Des traitements
complémentaires sont ensuite mis en place, en fonction de la quantité de l’eau que l’on
Fff 4
 souhaite obtenir. Le schéma suivant simplifier les étapes de traitements d’eaux de SONEDE
en station de traitement de la STBO pour qu’on l’utilise en fabrication de boissons gazeuse.

EAU
BRUTE

Filtre à sable Bâche à eau 200

m3 (Bassin 1)

Filtre
polisseu
Ultraviol
et
Filtre
microniq
Osmose inverse Eau osmosée Mutijage
Filtre Filtre à charbon Cuve
microniq 18m3(Cl2)
(Bassin 2)

EAU
TRAITE Figure 3: Les étapes de traitement des eaux traité
Famix Verre et PET

S
i
r
o

Fff 5
 3. Procédé de Traitement des eaux
Le but du traitement d’eau est d’obtenir une eau ayant les caractéristiques chimiques,
physiques et bactériologiques requises pour la qualité des boissons, en éliminant les impuretés
susceptibles sans affecter le goût et l'aspect du produit.
Parmi les constituants de l'eau qui jouent un rôle nuisible à la qualité des boissons, on trouve :
[1]
 Les matières en suspension

L'eau de fabrication doit être exemple de toute particule de matière en suspension, bien
évidemment les grossesses particules visibles à l'œil nu doivent être éliminées.
 Les matières organiques

Les eaux fortement chargées des matières organiques peuvent entraîner la formation de
collerette ou de floc dans la boisson quelques heures après la fabrication.

 Les micro-organismes

Sont présents dans la plupart des eaux, ils peuvent se développer dans plusieurs jours après la
fabrication et changent le goût et l’aspect du produit fini.

 Les substances odorantes

Le chlore, les chlora mines et le fer peuvent réagir avec les arômes des boissons et modifient
le goût.

 L’alcalinité
Les bicarbonates, les carbonates ou les hydroxydes, peuvent donner un goût anormal au
produit fini.

Le traitement consiste à faire passer l’eau brute par plusieurs processus physico-chimiques : la
coagulation, la chloration, la réduction de l’alcalinité, la décarbonations.

 Le processus chimique fait intervenir la chloration, la coagulation et la réduction de

l’alcalinité.
 Le processus physique utilise le filtre à sable, filtre micronique, le filtre charbon et le filtre
polisseur.
Fff 6
 Définition de chaque étape d’eau traitée
Bassin 1
L’eau prévenant de la SONEDE est stockée dans le bassin 1 d’une capacité de 200m3 cette
eau est chlorée par injection d’une quantité de chlore comprise entre 1 et3 ppm afin de
préserver son état contre tout contamination.
Filtre à sable
L'eau sortante du bassin 1 est transportée via des pompes vers les filtres à sable après avoir
reçu une dose de sulfate d'aluminium qui représente l'agent coagulant, qui va déstabiliser les
particules colloïdales pour former des flocs qui vont être éliminé au niveau de ces filtres. Bien
évidemment, après un certain temps estimé à 3 jours, les filtres à sables vont être chargés
parles flocs, ce qui va déranger son bon fonctionnent, pour les débarrassés de ces particules, il
sera lavé tous les 3 ou 4 jours par l'injection de l'eau à contre-courant.
L'efficacité de ces filtres est vérifiée par l'analyse et la turbidité, il faut aussi vérifier l'état du
sable, cette vérification peut conduire au changement du sable si nécessaire. [1]
Filtre polisseur
La station renferme deux filtres polisseur, chaque filtre se compose d'un support pour filtre en
papier ou cartouche en fibre chargé d'éliminer les particules de charbon actif éventuellement
présentes dans l'eau à la sortie du filtre à charbon.
Les filtres polisseurs doivent être nettoyés avec une solution chlorée à chaque changement de
papier ou de cartouche.
La stérilisation du filtre polisseur s'effectue deux fois par semaine ou selon les résultats des
analyses microbiologiques [1]
Désinfection par Ultraviolet
L’eau traitée passe à travers une colonne contenant des lampes à irradiations UV qui servent à
désinfecter l’eau. L’appareil a des lampes à vapeur de mercure à basse pression qui émettent
une lumière UV-C monochromatique.
Cette étape a été ajoutée pour limiter le transfert des bactéries vers les lignes de production .
[1]
Filtre micronique
Les filtres les plus fins sont conçus pour la séparation efficace des impuretés provenant des
compresseurs d’air et de gaz non corrosifs.
C’est un filtre éliminer les polluants contenus dans l’air et les gaz comprimés. [1].

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 Osmose inverse
L’osmose inverse est un système de purification de l'eau contenant des matières en solution
par un système de filtrage très fin qui ne laisse passer que les particules dont la taille est
inférieure ou égale à celle d'une molécule d'eau.[1]
Mutijage
C’est un appareil qui réduit les TDS
Bassin 2 (cuve 1800)

Le bassin 2 est un bassin qui reçoit l'eau sortante du décarburateur, avec une capacité de 1800
m3, une quantité de chlore est ajouté de telle manière à obtenir une concentration de 6 à 8
ppm afin de désinfecter l'eau. Le niveau dans ce bassin doit être contrôlé toutes les 4 heures,
ainsi que la teneur du chlore dans l'eau sortante qui doit rester dans l'intervalle de 6 à 8 ppm.
Filtre à charbon

Les filtres à charbon sont des cuves remplies par du charbon actif qui représente un agent
adsorbant visant à éliminer le chlore et toutes les substances pouvant donner un goût ou une
odeur anormale à la boisson, ainsi que les substances organiques et les micros polluants.
L’efficacité de l’opération dépend non seulement de type de charbon utilisé, mais également
de la durée de son contact avec l’eau.
La régénération du filtre à charbon se fait avec une stérilisation avec de la vapeur (100°C)
pendant deux heures ensuite un lavage à contre-courant avec de l’eau pendant 15 à 30 m

Gestion et valorisation des rejets dans une industrie de fabrication

des boissons gazeuses

La STEP de la STBO du centre est une station de traitement des effluents provenant des
différentes étapes du procès de fabrication des boissons gazeuses. Elle est constituée d’un
ensemble d’ouvrages et équipements : un bassin 1d’égalisation, un bassin de correction du Ph
(bac tampon), un bassin2 d’aération, sortie STEP destiné au traitement des effluents gazeux.
La station d’épuration traite les effluents provenant de l’UBG, du CP et du TC afin de réduire
la charge polluante rejetée dans l’ONAS. Les effluents traités à la STEP sont pompés depuis
une fosse de relevage.
Une fois à la STEP, l’eau passe par un dégrilleur qui est une sorte de tamis. À la suite du
dégrilleur, les eaux provenant des différentes usines sont mélangées dans un bassin
d’égalisation car chaque eau usée a son origine, donc sa nature et son pH qui lui sont propres,
il faut donc homogénéiser ces eaux. Cette eau est acheminée vers un bassin de correction de

Fff 8
 pH où elle est dosée à l’acide et/ou la base, proportionnellement à la valeur de pH attendue
(valeur de pH biologique, c’est-à-dire comprise entre 6,5 et 7,5). L’eau est alors ramenée à un.
Le paramètre contrôlé à ce niveau est la Demande Chimique en Oxygène (DCO), c’est la
teneur de l’eau en Oxygène nécessaire à l’oxydation des matières organiques. C’est un facteur
crucial à la suite du traitement car c’est cette matière organique qui doit être éliminée afin
d’obtenir une eau non polluante au sortir de la STEP. [2]

4. Les paramètres de contrôle de l’eau dans le laboratoire

Introduction

Depuis la nuit du temps, l’eau est associée à la vie, et il a été depuis toujours étroitement liée
à son développement et son rôle a été d’autant plus importent lors de la révolution industrielle
ou jusqu'à nos jours, elle est indispensable pour le bon fonctionnement des usines.
La qualité et la quantité des eaux utilisées dans l’industrie sont très variables, elles dépendent
du type de l’entreprise productrice et de sa taille.
Composition de l’eau

L’eau en général est une solution complexe contenant plusieurs éléments de compositions
différentes, qu’on peut classer en 3 catégories :
 Les éléments minéraux : les cations (Calcium (Ca2+), Magnésium (Mg2+),
 Potassium (K+), Podium (Na+) et le fer (Fe2+) …). Les anions (OH-, Cl-,
-
 HCO3 , CO 2-,
3
SO 42-, NO3-, PO 3-…)
 Les gazes : CO2, SiO2, O2.
 Les oligo-éléments : Le cuivre, zinc.
Les paramètres physiques de l’eau :

Les analyses réalisées sur les matières primaires de la réception :

Sucre :

 La pureté :
Ce contrôle consiste à mesurer le degré Brix d’une solution sucrée contenant 50g de sucre et
500 g d’eau distillé. La valeur affichée par le densimètre multiplié par 10 traduit la pureté du
sucre. Celle-ci doit être supérieure à 99.9 %. [3]
 L’odeur du sucre après acidification :
Ce test confirme la stabilité des caractéristiques organoleptiques du sucre dans un milieu
acide. IL consiste à ajouter 50 ml d’une solution sucrée, 0.2 ml d’acide phosphorique à 50°C.
[3]

Fff 9
 Le gaz carbonique (CO2) :

 Le gout, l’odeur, et l’apparence :

Ce contrôle permet d’éviter tout danger éventuel que peut produire le CO2 sur les
caractéristiques du produit fini. Il s’agit de préparer une solution contenant 400 ml d’eau
traitée, 15 ml d’acide citrique et 20 g de sucre, mélangé jusqu’à dissolution, la solution est
refroidie dans un bain marie d’eau glacée, puis le CO 2 est barboté dans cette solution, à l’aide
d’un dispositif de régulation. L’aspect de la solution carbonatée est comparé à celui du témoin
(sans CO2), sans gout, sans odeur puis sont apprécies. [3]

5. Les analyses de l’eau traitée

Les paramètres physiques

Turbidité
C’est un paramètre organoleptique qui permet de contrôler la présence des matières en
suspension (argile, grains de silice…). La mesure est faite par un turbidimètre.
La norme de turbidité est inférieure à 0,5 NTU.
Conductivité
La conductivité mesure la capacité de l’eau à conduire le courant entre deux électrodes, la
plupart des matières dissoutes dans l’eau se trouvent sous forme d’ions. La mesure de la
conductivité permet donc d’apprécier la quantité de sels dissous dans l’eau, elle est fonction
de la concentration totale en ions, de leur mobilité, de leur valence, de leur concentration
relative et de la température.
Température
Il est important de connaître la température de l’eau avec une bonne précision. En effet celle-
ci joue un rôle dans la dissociation des sels dissous donc sur la conductivité électrique, dans la
détermination du Ph pour la connaissance de l’origine de l’eau.
pH
C’est un indicateur de l'acidité ou de l'alcalinité de l’eau ; C'est l'un des paramètres
opérationnels de la qualité de l'eau. Le pH est lié à la nature géologique des terrains traversés,
les valeurs normales sont comprises entre 6,5 et 8,5. En dessous de 6, l'eau est corrosive et au-
dessus de 8,5 il y a risque d'entartrage et de mauvaise efficacité du chlore.

Les paramètres chimiques

Détermination du taux d’alcalinité complet
L’alcalinité d’une eau correspond à la présence d’espèces basiques telles que les ions
hydroxyde, les ions carbonates et les ions de bicarbonates on distingue

Fff 10
 Le titre alcalimétrique (TA) qui correspond à la teneur d’ion hydroxyde et d’ion carbonate et
le titre alcalimétrique complet (TAC) qui correspond à la teneur de l’eau en ions de
bicarbonate.
Il est nécessaire de déterminer ce taux pour pouvoir évaluer l’efficacité du traitement et pour
s’assurer qu’on travaille avec une eau répondant aux normes recommandées.

 Titre alcalimétrique : TA
Indique la teneur de l’eau en ions hydroxydes (OH¯) et carbonates (CO32¯).

𝟏
𝑻𝑨 = [𝑶𝑯−] + [CO32-]
𝟐

 Titre alcalimétrique complet : TAC

Indique la teneur de l’eau en ions hydroxydes (OH¯), carbonates (CO32¯) et

bicarbonates (HCO3¯).
𝟏
𝑻𝑨 = [𝑶𝑯−] + [CO32-]
𝟐

Taux du chlore

Le chlore est utilisé au niveau de bassin de stockage n°1 et n°2 ; la vérification de sa teneur
est importante pour optimiser son pouvoir désinfectant. A l’entrée du filtre à sable sa teneur
normale est de 1 à 3 ppm et à l’entrée du filtre à charbon elle varie de 2 à 4ppm. Le chlore est
éliminé au niveau de filtre charbon ce qui fait que à la sortie de ce filtre la chloration normale
est nulle.
Mesure du taux de solide dissous (TDS)

TDS exprime le taux des solides dissous et représente la concentration totale des substances
dissoutes dans l’eau. Le TDS est composé de sels inorganiques et de quelques matières
organiques. Les sels inorganiques communs trouvés dans l’eau incluent le calcium, le
magnésium, le potassium et le sodium qui sont tous des cations et des carbonates, nitrates,
bicarbonates, chlorures et sulfates qui sont des anions. Le TDS est mesuré par le TDS-mètre,
pour mesurer le TDS de l’eau on plonge l’électrode dans l’échantillon et on lit la valeur
affichée par le TDS mètre en mg/l. La norme est inférieure à 500mg/l.

Fff 11
 Dureté de l’eau

C’est une caractéristique chimique d’une eau, principalement due à la présence des ions Ca² +
et Mg²+.
 Le titre hydrotimétrique calcique TH, ou dureté calcique DC exprime la concentration en ions
Calcium Ca²+. La mesure de la dureté calcique se fait après ajout de NaOH dont le rôle est de
fixer le magnésium sous forme de Ca(OH) 2 . Le taux de calcium est déterminé par titrage
compléxométrique à l’EDTA.
 Le titre hydrotimétrique total, ou dureté totale indique globalement la concentration en ions
Calcium Ca²+ et Magnésium Mg²+.

Formule : 𝑻𝑯 = [𝑪𝒂𝟐+] + [𝑴𝒈𝟐+]

6. Les analyses réalisées sur les produits finis

On peut citer quelques analyses :

Le degré de Brix :
Il est mesuré à l’aide d’un refractomètre de type Anton Par, DMA4500.

Le teneur en gaz carbonique CO2 :

Ce contrôle permet la détermination de la quantité de gaz carbonique dissoute dans une

boisson. Il est effectué à l’aide d’un appareil Zahm, menu d’un manomètre pour déterminer la
pression de CO2. La température est prélevée, puis le volume en CO 2 est déterminé à partir
d’un tableau de carbonatation.

Mesure de la torque :

Il s’agit de tester l’efficacité de la fermeture des bouteilles assurant ainsi une bonne étanchéité
contre les fuites des gaz et de contamination bactériologique.
Ce test s’effectue chaque 2 heures à l’aide d’un appareil appelé Torque mètre.
La valeur de torque de fermeture varie entre 7 et 17

7. Les analyses de l’eau de rejet

Il faut déterminer les paramètres suivants : pH, Température, chlorure, Conductivité (les
définitions trouvent dans la partie 6.1)

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 DCO : La demande chimique en oxygène est la consommation en dioxygène parles oxydants
chimique forts pour oxyder les substances organique et minérales de l’eau.
C’est l’une des méthodes les plus utilisées pour évaluer la charge globale en polluants
organiques d’une eau.

DBO5 : La demande biochimique en oxygène c’est la quantité d’oxygène consommé par

l’oxydation partielle de la matière organique biodégradable sous l’action de microorganisme.
La mesure de cette DBO permet d’évaluer le continue d’une eau en matière organique
biodégradable.

Les matières en suspensions : Les MES sont en majeure partie de nature biodégradable. La
plus grande part des microorganismes pathogènes contenus dans les eaux usées est transportée
par la matière en suspension. Elles donnent également à l'eau une apparence trouble, un
mauvais goût et une mauvaise odeur.

Fff 13
 La production des boissons Gazeuses

1. Introduction

Le processus de production chez Coca-Cola passe par plusieurs étapes qui sont
représentées sur la figure ci-contre.

Figure 4: Schéma de procédés de la fabrication des boissons Gazeuse

2. Processus de fabrication

Le processus de Fabrication au sein de la STBO se fait d’une manière automatique sans

aucune intervention manuelle.
Pour cela ce paragraphe comporte toutes les tâches principales et secondaires du processus de
production, ainsi que les machines et les outils de production à chaque étape.
Le processus de production de la STBO présenté dans la figure 5 se décompose en trois tâches
principales : [4], [5]

Fff 14
  Traitement des eaux : Dont le but est d’éliminer tous les constituants d’impureté
susceptible d’affecter le goût et l’aspect du produit.

 La siroperie: Qui sert à la production du sirop en commençant par un sirop simple

auquel on ajoute plusieurs ingrédients afin de donner un sirop fini.

 Mise en bouteille : Cette opération consiste à mettre chaque produit fini dans son
emballage.

• Traitement des eaux

Etape1

• Siroperie
Etape2

• Mise en bouteilles

Etape3

Figure 5: Processus de fabrication des boissons dans la STBO

Traitement des eaux

L’eau est une ressource indispensable à la production des boissons gazeuses. C’est pour cela
qu'il faut traiter l'eau de ville distribuée par la SONEDE et lui donner la qualité conforme à la
norme avant son utilisation afin d’éviter son influence sur le goût, l’odeur et l’apparence des
boissons gazeuses. [5]
Eau traitée

L’intérêt du traitement de l’eau dans la production des boissons gazeuses est d’éliminer toute
impureté susceptible d’affecter le gout et l’aspect du produit.
Le traitement de l’eau est nécessaire à la production des boissons gazeuses. [5]

Fff 15
 Eau adoucie (eau de lavage des bouteilles)

Les adoucisseurs d'eau, également appelés échangeurs d'ions, éliminent de l'eau les ions
calcium et magnésium et les remplacent par les ions sodium par une résine cationique de type
RNa2.
Ce type de traitement s’effectue à l’aide des filtres à résines échangeuses d’ions.
Le principe est simple : des résines synthétiques sont chargées de capter les ions calcium et
magnésium responsables de la dureté de l’eau, tout en libérant en proportion équivalente des
ions sodium stockés au préalable dans les résines.
Après une certaine durée d'utilisation, la résine se retrouve saturée, et nécessite par
conséquent une régénération par une solution concentrée de NaCl, ceci se voit lorsque la
mesure de taux de la dureté révèle des valeurs hors norme. La régénération se fait à l’aide du
chlorure de sodium NaCl selon les réactions suivantes :
𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍 + 𝑪𝒂 − 𝑹 → 𝑵𝒂𝟐𝑹 + 𝑪𝒂𝑪𝒍𝟐
𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍 + 𝑴𝒈 − 𝑹 → 𝑵𝒂𝟐𝑹 + 𝑴𝒈𝑪𝒍𝟐

Figure 6: Schéma de l'adoucisseur

Siroperie

La phase qui suit directement le traitement d’eau est la production de la boisson gazeuse ou
plutôt la siroperie. Cette opération peut être subdivisée en deux grandes parties à savoir : [6],
[7]

Fff 16
  La préparation du sirop simple.
 La préparation du sirop fini
Préparation du sirop simple

La préparation du sirop simple commence par la dissolution du sucre avec de l’eau traitée
dans une cuve (poste de dissolution continue du sucre Le mélange est versé par la suite dans
le dissolveur par le haut de la cuve. En même temps que le sucre est versé dans le dissolveur
(cuve de dissolution) déjà rempli d’eau traitée, l’agitateur commence à homogénéiser la
solution (eau + sucre).Le sirop est chauffé à contrecourant, dans l’échangeur, avec de la
vapeur d’eau. La dissolution est considérée finie quand le mélange atteint un Brix supérieur
à60° et une température comprise entre 80°C et 85°C. [6]
Remarque : 1° Brix 1g saccharose /100g eau
Préparation du sirop fini

Le sirop fini est un mélange de sirop simple et les extraits de base.

La fabrication du sirop fini consiste à ajouter et mélanger le concentré avec le sirop simple, on
ajoute des ingrédients et on procède une agitation pendant une heure puis on laisse reposer
pendant 20 minutes pour assurer la désaération. La figure (7) présente un processus simple
qui décrit les étapes de préparation de sirop simple et de sirop fini, en précisant la position du
filtre à plaque. [6]

Fff 17
 Figure 7: Le processus de préparation du sirop fini

2.2 Mixage (Famix)

Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette étape consiste à

mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau glycolée, et le gaz carbonique, dans
des proportions bien définies.

Fff 18
 L’eau traitée est envoyée vers la première cuve où il subit une désaération par une pompe à
vide. Ensuite, L’eau désaérée passe à travers un échangeur refroidisseur qui diminue la
température de l’eau vers 10 °C.
Le sirop fini désaéré est envoyé de la siroperie vers une petite cuve du mixeur (FAMIX) où il
subit une dilution bien définie par l’opérateur pour fixer le °Brix. Puis, le mélange passe vers
une petite chambre pour l’ajout du CO2, elle s’appelle la chambre de mélange. La boisson est
alors gazéifiée, elle est stockée pour quelques minutes dans une deuxième cuve agitée pour
bien homogénéiser le mélange avant d’être passé une deuxième fois par un autre échangeur
refroidisseur. La température de boissons à la sortie de la FAMIX est à l’environ de 6.5 °C (la
température optimale pour éviter l’effet de boisson au cours de tirage).
La figure (8) explique privément les principales compositions de la machine. [6]

Figure 8: Le processus de préparation de la boisson gazeuse par la FAMIX

Fff 19
 3. Les lignes de production
L’usine comporte quatre lignes de production ,2 lignes de verres et 2 lignes PET :
 La ligne verre N° 1 : une capacité nominale de 1500 C/h, donne tous les produits de 1 L ,1 .5L
 La ligne verre N° 2 : une capacité nominale de 900 C/h, donne tous les produits de 1 L, 1.5l.
Les deux premières lignes contiennent presque les mêmes éléments, avec l’existence de
quelques exceptions.
 La ligne PET N° 3 & N° 4 : dans cette ligne les bouteilles sont en plastique. La
capacité nominale est de 5000 bouteilles par heure, et donne tous les produits en
plastique de volume0.5L, 1L, 1.5L et 2L. [4]

4. La mise en bouteilles
L'usine possède 2 lignes de production des boissons dans des bouteilles en verre et en
plastique (PET). [5], [6]
Chaine en verre

Le remplissage des bouteilles en verre passe par les étapes suivantes :

Dépalissage
Le conducteur de chariot prélève dans le stock des palettes de caisses vides correspondantes
au programme de production déjà planifié.
Décaissage
Les caisses sont ensuite acheminées vers une laveuse spéciale grâce à une bande
transporteuse.
Laveuses de bouteilles (lavage)

Le lavage des bouteilles est une étape très importante dans la fabrication des boissons car les
bouteilles doivent être bien lavées, propre et désinfectées pour éviter la contamination.
La laveuse des bouteilles est composée de trois bains, d’eau adoucie et de soude caustique,
montés en série afin de nettoyer et stérilisé les bouteilles avant le soutirage.
 Pré-rinçage :
C’est une étape indispensable et qui a un rôle important dans le lavage des bouteilles, il se fait
avec l’eau tiède et permet d’éliminer le maximum d’impureté collée sur les parois des
bouteilles.
 Lavage avec soude caustique :
Après le pré-rinçage les bouteilles passent par 3 bains ou la température et la concentration de
soude varient d’un bain à un autre :

Fff 20
 Tableau 6: La température de bain en fonction de la concentration de soude

N° du bain Bain 1 Bain 2 Bain 3

T (°C) 50-60 60-70 40-50
[NaOH] 1.5-2 2.5-3 0.2-0.5

 Le rinçage :
Après lavage avec soude caustique les bouteilles passent par 3 rinçages :
Rinçage 1 : se fait avec l’eau tiède de température 30°C pour éviter le choc thermique
sur les boules au niveau de soutireuse.
Rinçage 2 : se fait avec l’eau tiède de température 20°C pour éviter le choc thermique
sur les boules au niveau de soutireuse.
Rinçage 3 : se fait avec l’eau fraiche ce qui permet l’élimination de tous les résidus
caustiques des parois des bouteilles lavées et de les refroidir progressivement.
Première contrôle par mirage (Inspection Visuelle)
Pour éliminer les bouteilles males lavées et ébréchées.
Deuxième contrôle par mirage (Inspection électronique)
Comme pour le mirage des bouteilles vides, il élimine les bouteilles non conformes.
Retirer des bouteilles contenant des matières étrangères.
Carbonatation et Refroidissement
Cette étape consiste à mélanger le sirop fini, l’eau traitée refroidi à 4.6°C par l’eau glycolée et
le CO2 dans un mélangeur pour obtenir la boisson gazeuse.
Soutirage
La Soutireuse remplit automatiquement les bouteilles sans aucune intervention manuelle du
machiniste.
Bouchage
A la sortie de la Soutireuse, les bouteilles se dirigent vers le système visseuse qui consiste à
visser les bouchons.
Pour la bouteille standard (le plus petit volume) : On applique des bouchons en forme de
couronnes métalliques par capsulage.
Pour autres (les bouteilles 1L) : On applique des bouchons en plastique par vissage.
Codage
Cette étape permet l’impression sur les bouchons desséchés des informations suivantes :
 Date de fabrication
 DLC (date limite de conservation)
 Codage de l’usine : KS (Kasserine)
 N° de ligne

Fff 21
 Etiquetage
L’étiquetage est l’habillage de la bouteille par une étiquette à l’aide d’un appareil, elle
contient toutes les informations sur le produit.
Encaissage
L’encaisseuse qui met les bouteilles en caisse, son fonctionnement est similaire à celui de la
décaiseuse.
Palettisage
Mettre les caissiers sur les palettes d'une façon bien organisée à l’aide d’un chariot élévateur
ensuite les palettes sont transportées jusqu’au de stockage.

Chaine en PET
Soufflage

Les préformes sont conduits vers la machine de fabrication par un élévateur en escalier, à
l’entrée de la machine, les préformes subissent un chauffage dans un four qui contient des
lampes à IR, qui fixent les préformes et les fait tourner tout au long du four, pour qu’elles se
ramollissent.

Figure 9: Préforme les bouteilles

A la sortie du four, une pince attrape la tête de la préforme et la conduit vers la moule muni
d’une tige d’élongation qui entre dans la préforme pour lui donner la hauteur prévue.
La préforme subit ensuite un pré soufflage avec une pression P=7 bars, pour préparer la
matière à subir une haute pression P=40 bars lors de soufflage.
A la fin les boites sortent du moule et subissent un dégazage à l’air libre, une fois soufflées
elles seront acheminées par un envoyeur à air vers la rinceuse.

Figure 10: Bouteilles soufflées

Fff 22
 La mise en forme des bouteilles s’effectue en 3 étapes :
 Première étape : L’étirage de la préforme par une canne dans l’axe de l’objet et un
soufflage léger (basse pression ; 10bars) qui évite à la préforme de coller à la canne.
 Deuxième étape : Un pré-soufflage par un soufflage léger (faible pression de 3 bars)
qui permet de gonfler pratiquement la bouteille.
 Troisième étape : Gonflage de la bouteille par soufflage (haute pression 30<p<40
bars) qui assure le contact de la bouteille avec le moule.

Eau Froide E. électrique E. pneumatique

Préforme Bouteilles
Soufflage des préforme
en PET Bruit

Soufflage mise en forme des bouteilles

Préforme défectueux
Figure 11: Le processus de soufflage préforme

5. Rinçage
Une fois les bouteilles soufflés PET sont obtenues, elles sont acheminées par un envoyeur à
air comprimé vers la rinceuse ou elles subissent un rinçage par l’eau traité chlorée (3PPM).

Figure 12: Rinçage des bouteilles

6. Remplissage et bouchage
Remplissage des bouteilles PET avec le sou tireuse puis bouchage avec la visseuse.

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 Figure 13: Remplissage et bouchage

7. Etiquetage et codage
Une fois sont remplies par la boisson, les bouteilles passent par une étiqueteuse et un dateur
pour l’étiquetage et le codage de la date de production et d’expiration

Figure 14: étiquetage et codage

8. Fardelage
Les bouteilles passent par une fardeleuse pour l’empaquetage 6 bouteilles/packs.

Figure 15: Fardelage

9. Sanitation
:
La Sanitation est le nettoyage complet et efficace de l’environnement de la fabrication de la
boisson, elle se fait après chaque changement de produit, journalière.
Nettoyage après changement de produit :
On effectue un nettoyage complet des équipements lords d’un passage de fabrication d’un
produit à un autre évité toute altération de la qualité de la boisson.
 Nettoyage à 3 étapes :
Rinçage avec l’eau traitée.
Eau traitée chaude à 80°C pendant 20minutes (ou avec la vapeur d’eau).
Rinçage avec eau traitée froide.

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  Nettoyage à 5 étapes :
Rinçage avec l’eau traitée.
Passage d’une solution de soude à 1.5% à 65-75°C.
Rinçage à l’eau potable jusqu’à la disparition complète des traces de soude (test de
phénolphtaléine).
Passage d’eau chaude à 80°C pendant 15 minutes pour la stérilisation.
Refroidissement avec l’eau traitée.

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