AMÉLIORATION DE LA

GESTION DE STOCK

COMMENT PEUT-ON DIMINUER LE COUT ET LE DELAI GRACE

A UNE GESTION MAITRISÉE DU STOCKAGE DES MP ET PF ?

Préparé par : Mohammed HAKIM

Sous la tutelle de : Mr Nabil HALISSY

Sous l’encadrement de : Mme Saadia MAROUANE
Présenté en vue d’obtenir : Diplôme de LP en MLCI
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TABLE DE MATIERES

Remerciements & reconnaissance………………………………………………………….………….2

Introduction…………………………………………………………………………………………….………..3

PARTIE 1 : Sté AL KARAMA…………………………………………………..…………………...………4

Chapitre I : Présentation générale de l’Entreprise……………………………………………..4

1) Historique de l’entreprise AL KARAMA…………………………………………………….…….4
2) Fiche technique de la société AL KARAMA……………………………………………..………5
3) Organigramme de l'unité d'Agadir…………………………………………………….….……….5

Chapitre Il : La chaine Logistique de La Société Al Karama……………………...…………6

1) Introduction……………………….…………………………………………………………….……………6
2) La chaine Logistique de l'entreprise AL KARAMA.………………….………….……………7
3) La première phase dans la SCM au sein de l’entreprise AL KARAMA.….………..10

PARTIE 2 : Amélioration de la gestion de stock…………………………………………………22

Chapitre I : Réorganisation de l’espace de stockage………………………………………...22

1) Objectifs à atteindre de cette réorganisation………………………………………….……22
2) Calcul de la surface du magasin de stockage…………………………………….………….23
3) Le plan d’organisation…………………………………………………………………….………..….24
4) Le traçage du magasin……………………………………………………………………….…………25
5) La codification des produits……………………………………………………………….…………25
Chapitre II : Solutions Possible pour une meilleure gestion du stock……………..…27

Conclusion………………………………...…………………………………………………….……………..29

Annexes….………………………………...…………………………………………………….……………..29
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REMERCIEMENTS &
RECONNAISSANCE

Je tiens à exprimer ma gratitude aux aimables personnes de leurs encouragements

et soutiens, qui ont accepté généreusement de m’assister et de m’orienter pour
que je puisse terminer mon stage dans des meilleures conditions en tête le
magasinier M. Lahoucine Nasri et mon maitre de stage M. Nabil Halissy, le chef
magasinier de l’entreprise.
Toute ma reconnaissance et mes chaleureux remerciements au responsable de la
formation MLCI en école M. Rhihil, ainsi qu’à l’ensemble du corps professoral de
l’ENCG pour la qualité de l’enseignement qu’ils ne cessent de nous fournir toute
cette année universitaire.
Je remercie également mon encadrante Mme. Marouane et mes collègues de travail
pour leur aide précieuse, leur sympathie et gentillesse.
Je remercie tous ceux qui m’ont soutenu de près ou de loin, moralement et
professionnellement pour que je puisse terminer ce projet sans rencontrer
d'obstacles.
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INTRODUCTION

Les stocks s’apparentent à l’ensemble des biens intervenant dans le cycle

d’exploitation d’une entreprise soit pour être consommé, soit pour être vendu en
l’état ou à l’issue du processus de production. Une gestion maitrisée du stock
permettra de satisfaire des besoins futurs.

Une bonne gestion des stocks constitue un facteur de flexibilité pour l’entreprise. Par
le fait, les stocks représentent une charge financière et une immobilisation de
capitaux. La gestion des stocks concerne les postes suivants : Le stock de
marchandises, stock de matières premières, stock de produits semi-finis, stock de
produits finis et stock d’emballages.

Le traitement de ce projet commence par une évaluation de l’état actuel du service

production, en réalisant un tourné pour priser les différents axes de la fonction
production.

L’étape suivante, on va parler du déroulement de la chaîne logistique de l’entreprise

depuis le fournisseur jusqu’au client. On va montrer tout ce qui a un rapport avec la
chaîne logistique de la société Al Karama (Achat & Approvisionnement, production,
stockage et distribution).

Ensuite, on va discuter profondément d’un petit projet, même si grand d’envergure

et d’importance sur l’activité principale de l’entreprise, ce projet est la réorganisation
du stock, qui a pour plusieurs buts ; d’optimiser l’espace du stockage, avoir une vision
claire sur les entrées et sorties des produits, minimiser les pertes, utiliser au
maximum l’espace réservé au stockage.

Finalement, on va finir par une conclusion de tous les sujets traités.

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PARTIE 1 :
Sté AL KARAMA

Chapitre I : Présentation générale de

l’Entreprise
1. Historique de l’entreprise AL KARAMA :

Al Karama est une filiale du groupe Ynna Holding créé par le feu Miloud Chaabi, et qui
est l’un des premiers groupes privés marocains, leader dans plusieurs secteurs d'activité
au Maroc.

La société Al Karama a été créée en 2007, son activité principale est l’embouteillage et
le conditionnement des eaux plates de la source naturelle très connue, Aïn Soltane à
Imouzzer Kandar, et des eaux de table purifiées sous les noms d'Amane Sous et Amane
Gharb qui se traitent respectivement à deux unités, une à Kenitra, et l'autre à Ait
Melloul Agadir où j'ai fait mon stage. L’usine d’Agadir a été lancée fin 2015. Cette usine
est certifiée ISO en matière de qualité et en environnement.

La société emploie plus de 300 personnes aujourd'hui, elle dispose de trois unités de
production de haute technologie entièrement automatisée, avec une capacité de
production annuelle de 80 millions de litres d’eau minérale, et de 60 millions de litres
d’eau de table Amane Souss et Amane Gharb.

Al Karama est aujourd'hui un acteur majeur du marché marocain de l'eau en bouteille.

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2. Fiche technique de la société AL KARAMA :

Raison sociale : STE DES EAUX MINERALES ALKARAMA.

Activité : Mise en bouteilles de l’eau.
Siège social : 239 BD MOHAMED V CASABLANCA.
Adresse : Complexe GPC Mohammedia, Rte côtière.
Forme juridique : S.A.
Capital : 118.270.000 DHS.
RC : 148147/ Casa.
PATENTE : 32178045
N° d'identification fiscale : 1033108
CNSS : 2752050

3. Organigramme de l'unité d'Agadir :

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Chapitre Il : La chaine Logistique de

La Société Al Karama

1) Introduction :

La logistique est maintenant au cœur des priorités de l’entreprise parce qu’elle

contribue considérablement à la performance de celle-ci. De plus, le succès d’une
entreprise est fortement lié à la performance de sa chaîne logistique. Aujourd’hui,
atteindre le niveau de la performance ne peut être obtenu, si on se focalisant
seulement sur l’optimisation des processus internes mais nécessite une vision
globale pour améliorer la performance de toute la chaîne logistique.

Une logistique est dite performante, si et seulement si l’entreprise est capable

d’assurer la satisfaction du client en lui livrant des produits de bonne qualité, en
quantité requises, au bon moment, au bon endroit en consommant moins de
ressources. Ainsi, et pour y arriver, il est indispensable de maîtriser toutes les
fonctions opérationnelles existantes entre les différents acteurs de la chaîne
logistique de l’approvisionnement à la livraison en passant par la production,
l’acheminement, l’entreposage et le conditionnement.

Pour atteindre la performance logistique, les entreprises veillent à étudier le

rapport entre la qualité de service fourni au client (efficacité) et les moyens
consommés à cette intention (efficience). Ainsi, la performance logistique est
généralement liée au service de livraison, aux coûts logistiques et au coût
d’immobilisation du capital.

Alors que, le service de livraison se mesure par les délais de livraison, les coûts
logistiques sont liés au transport et à l’entreposage, tandis que le coût
d’immobilisation du capital concerne les stocks de matières, composants et produits
finis.
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De façon générale, l’efficacité correspond au respect des exigences de la clientèle,

et l’efficience correspond aux ressources de l’organisation utilisées pour atteindre
les niveaux escomptés de satisfaction de la clientèle.

Ainsi que, une logistique performante est tout élément contribue à optimiser le
rapport valeur-coût dont l’objectif est de minimiser le total des coûts logistiques tel
que délai, flexibilité et le temps de livraison, etc., pour un niveau de service souhaité
productivité.
Dans ces dernières époques, la logistique a connu un développement remarquable,
grâce aux progrès survenus dans le traitement des données et dans les
télécommunications, ainsi qu'à la mise au point des techniques et des
connaissances en matière de planification des ressources de production et de
distribution.

La compétitivité des entreprises passe tout d'abord par la réduction des coûts tout
en recherchant l'amélioration du service offert. La gestion des flux physiques et
d'information, est une réponse efficiente à ce problème, permettant ensuite,
l'accélération des flux financiers tant recherchés. Si, dans les années 90, on
considérait qu'il fallait gérer ces flux uniquement à l'intérieur de l'entreprise, du
client au fournisseur, aujourd'hui on les gère depuis les fournisseurs initiaux de
l'entreprise jusqu'aux clients finaux...

Les flux d'information ne sont traités que par des technologies d'information et de
communication, mais également par des méthodes de prévision des ventes et
d'organisation des approvisionnements comme la gestion partagée des
approvisionnements. Les flux physiques qui en résultent doivent être réguliers et
coordonnés pour éviter les ruptures d'approvisionnement. C'est ce qu'il convient
d'appeler précisément "Supply Chain Management". Celle-ci joue un rôle primordial
au sein de l’entreprise puisqu’elle lui a permis d’atteindre une bonne régularisation
des flux ce qui va contribuer à une réduction des coûts et une création de la valeur.

2) La chaine Logistique de l'entreprise AL KARAMA.

Pour la chaine logistique d'Al Karama, on trouve que celle-ci regroupe plusieurs
étapes, à partir de l'identification du besoin, passant ensuite par le suivi des
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livraisons effectuées, jusqu'à en dernier ressort l'acheminement du produit fini aux

agences, ces derniers où on stocke les produits afin de les distribuer finalement aux
clients tels que revendeurs ou aux CHR etc...

C'est en fin de compte, plusieurs maillons sont au sein de cette interaction continue,
afin de pouvoir répondre aux attentes des différents clients de l'entreprise.

3) La première phase dans la SCM au sein de l’entreprise AL KARAMA :

3.1- En amont :

- L’achat et l'approvisionnement :

Le bénéfice de l’entreprise dépend en bonne partie des choix réalisés lors de

l’acquisition des matières premières, des produits semi-finis ou d'autres
marchandises nécessaires à son fonctionnement. La fonction d'approvisionnement,
qui a beaucoup étançonné de support remarquable à la production, prend de plus
en plus caractéristiques d’une véritable stratégie d’achats. La fonction
d'approvisionnement a généralement deux missions principales ; une mission
achats et une mission logistique. Dans le cadre des achats, l’objectif consiste à créer
et développer des relations avec les fournisseurs afin de fournir à l’entreprise les
biens et services dont elle a besoin à un cout total le plus bas possible.

Politique d’achat Etude de marché Choix des Suivi des

Amont fournisseurs Fournisseurs

- Intégration - Marketing achats - Appel d’offres - Commandes

- Internalisation - Etude de produits - Négociation - Indications de
délai
- Partenariat - Analyse des coûts - Sélection
-Indications de
- Contrats
qualité
- Assurance-qualité
- Audits
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Prenant maintenant le côté logistique, l’objectif est d’organiser le flux et le stockage

des produits ou marchandises achetées pour la production, au moindre coût, et
avec le maximum de sécurité.

Prévisions Expression des Commandes Réception

besoins
- Plans directeurs - Calcul des coûts - Groupage - Control
à moyen terme
- Gestion des stocks - Suivi des - Entreposage
- Budgets commandes
- Facturation
- Transports
Le cycle d’approvisionnement de la société se compose de :

→ L'identification du besoin en matière première, en produits semi-fini "étiquettes,

poignées...", ou encore en consommables (colle, lubrifiants des convoyeurs, produit
de nettoyage des machine, désinfectants agroalimentaires).

→ Le lancement et suivi des commandes : cette étape consiste à établir les DA

(demandes d'achat), puis les signer par le responsable magasin et le responsable de
production, puis les transférer vers le service achat au siège de l'entreprise.
Tangiblement, cette étape est le transfert des demandes d'achat vers le service
achat qui massifie ses achats pour une réduction des coûts d'acquisition de toutes
les nécessités. Et ensuite s'informer sur le stade qu'a atteint la commande lancée et
aussi s'assurer que l'entreprise sera ravitaillée en toutes matières demandées.
Apres cet acheminement, une coordination s'établie entre le service achat et le
responsable magasin de MP à l'usine de production pour une gestion efficace et
précise des flux informationnels tels que bon de réception, demande d’achat, etc.…
et physiques tels que la réception des matières et produits demandés en termes de
conformité, qualité etc... Cela entraine un réel suivi des niveaux de stocks pour
déterminer le stock de sécurité, le type d'approvisionnement (durée fixe ou variable
contre quantité fixes ou variables), l'espace disponible de stockage...etc.

→ Le suivi de la commande (transport) : vu le retard qui peut affecter les

marchandises demandées, le service achat d'Al Karama doit avec prudence suivre
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l'état de l'acheminement en temps réel et de déterminer à chaque moment où se

trouve la marchandise demandée. il est nécessaire d'ajouter qu'une grande majorité
des fournisseurs sont des fournisseurs qui se trouvent à l'étranger
(approvisionnement international), l'incoterm utilisé pour s'en approvisionner est :
l'incoterm FOB, alors, les risques et charges pris en charge par le vendeur se
terminent avec le chargement de la marchandise sur le bateau dans le pays
d'expédition.

L'importation des matières requises s'effectue via le port de Casablanca où un

transitaire effectue toutes les opérations douanières, le pré-acheminement étant
assuré par le vendeur, le post-acheminement est en revanche assurer par un
prestataire logistique, qui outre l'acheminement des MP à l'usine de production il
s'occupe de la livraison des PF (Bouteilles remplis d'eau, en 4 formats : 5L, 1.5L, 33cl
et 7L) vers les agences situées dans des différentes régions du Maroc, pour pouvoir
dispatcher ou revendre le produit à proximité de son point de consommation.

→ La réception des marchandises : On distingue deux stades dans cette étape :

*la réception primaire ou quantitative, qui consiste à observer et à calculer, en état
et en quantité, des produits reçus, puis la signature du bon de réception, après avoir
été assurer que les quantités reçues correspondent physiquement à celle
commandées.

*Puis la réception secondaire, qui consiste à évaluer les matières premières

commandées selon le cahier de charge dont on s’est mis d’accord apriori avec le
fournisseur. Exemple de cette réception : mesurer les bouchons reçus selon l’ordre
de grandeur de leurs dimensions, pour tester la compatibilité avec le préforme
(tube ensuite soufflé et devient une bouteille prête à être remplis) ; Mesurer le
préforme lui aussi, et puis enfin vérifier s’il y avait une odeur suspecte (on est
toujours dans l’agroalimentaire).

→ Avant de parler de stockage, on prend d'abord la partie manutention qui permet

de charger et de décharger les marchandises reçues. Ces opérations effectuées par
des chariots élévateurs à fourches frontales, prennent de 20 à 30 minutes dans les
meilleures conditions (climat, chargement de la batterie des chariots etc..), dans les
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mauvaises conditions ça peut atteindre plus qu'une heure. Toutes ces opérations
s’effectuent dans un quai aires planes.

→ Les documents utilisés dans l’approvisionnement et l’achat :

Les demandes d’achat ;

Les bons d’achat ;

Les bons de réception : (Voir annexe N° 1)

3.2- En interne :

A) La production :

 Processus de production :

Les préformes, sont une matière première, qui passent par une machine qui
s'appelle machine souffleuse, et qui nous donne des bouteilles soufflées en 4
formats, 5L, 1,5L, 33cl ou bien encore le grand format 7L. Cette opération comprend
le réchauffage des préformes à une température élevée jusqu'à 360°, pour qu’elle
puisse leur donner la forme des bouteilles prêtes à remplir, à l’aide d’un moule où
on entre les préformes et on y souffle par un compresseur qui introduit une
pression équivalente à 3,6 bar. Après, il vient le rôle de la sous tireuse, qui s’occupe
à son tour, de remplir et de bouchonner les bouteilles déjà remplies. Ces bouteilles
passent ensuite par le convoyeur pour les faire traverser à l’étape suivante du
circuit. On est maintenant à la sécheuse : elle s’occupe du séchage des bouteilles
pour arranger l’étape suivante, qui est l'étiquetage (mettre des étiquettes collantes
à l’aide d’une colle) des bouteilles. Par le même convoyeur toujours, les bouteilles
poursuivent leur passage vers la machine suivante, la dateuse qui s’occupe de dater
les bouteilles (date de production et date d’expiration du produit). On arrive
maintenant à la fardeleuse, cette machine trie les bouteilles et les entoure avec un
film rétractable qui emballe les bouteilles afin d'avoir un pack. Une fois ce film est
collé sur les bouteilles passent par le même convoyeur en direction de TwinPack. Ce
dernier s’occupe de coller les poignées uniquement aux grands formats, afin de
faciliter aux consommateurs le portage du bidon. Finalement, ces packs arrivent à la
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dernière station, le Robot-PACK, qui s’occupe à son tour de la palettisation des

packs, ensuite, d’entourer les palettes avec un film étirable pour bien fixer les packs
sur la palette. Dès qu’elles sortent du Rebot-PACK elles se stock dans un entrepôt
spécial pendant 48h, jusqu'à la sortie des résultats de l'analyse des techniciens de
laboratoire. Apres cette période, elles sont prêtes à être stockées ou expédiées.

Autour de chaque machine mentionnée, il y a un opérateur, celui-là, garantit son

bon fonctionnement et remplit un rapport détaillé comprenant les arrêts et leurs
durées, le nombre de produits sortis de la machine. Ces rapports sont destinés au
responsable de la production pour qu’il puisse à son tour terminer son propre
rapport de la production.

Chaine de production du format 3/2L Amane Souss

 Durée de consommation du stock minimum et du stock de sécurité :

Comment on définit la durée de consommation, le stock minimum et le stock de

sécurité d'Amane Souss.

Il y a plusieurs méthodes de déterminer la durée de consommation des produits

finis en stock, mais à l’usine d'AL KARAMA, on procède de la manière suivante : On
détermine l’unité consommation par palette des différentes composantes en
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matières premières (préformes, bouchons, étiquettes, poignées pour les 5L et les

7L) et en matières consommables (colle pour étiquettes, film rétractable pour le
packaging et film étirable pour la palettisation). Puis on définit aussi le stock réel
dans la société par un inventaire journalier ou hebdomadaire fait par le magasinier
et ses aides. On prend chaque composante qui entre dans la production avec son
(UL) unité logistique (bouchons, préformes en unité, films et colle en Kg etc...)

On définit aussi la cadence de production et la consommation par heure. On

multiplie la cadence par la consommation de la matière première afin de
déterminer la consommation totale par heure, puis on multiplie cette dernière par
24, car l’usine travail en continu 24h/24. On a précisé maintenant la consommation
par jour de la matière première. Et finalement on divise ce résultat par la quantité
existante en stock pour connaitre combien de jour elle nous permettra de travailler
ou qu’elle est la composante qu’on doit commander et les ajuster selon les objectifs
de l'entreprise.

Exemple illustratif pour le préforme 3/2L :

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Tableau des unités de consommation :

Désingnation
Composants
33cl 1.5L 5L 7L
Préforme (u) 2376 600 168 90
Bouchons (u) 2376 600 168 90
Poignée (u) 0 0 168 90
Etiquette (u) 2376 600 168 90
Intercalaire (u) 10 5 4 3
Palette (u) 1 1 1 1
Rouleaux Film Rétractable (kg) 4,2 2,6 2,5 2,1
Rouleaux Film étirable (kg) 0,6 0,6 0,6 0,6
Adhésif (cm) - 6930 4500 -
Tableau : Unité de consommation par palette

Pour le préforme 1.5L, on considère que la quantité en stock est 1550000 unités. La
cadence de production par bouteille étant 10000 u/h.

Alors, pour les calcule on a, 10000*24 = 240000 or on a 1550000 unités donc

1550000/240000=7,45 soit 7 jours de travail et quelque, et ainsi de suite pour
toutes les autres composantes.

En comparant ce résultat acquis avec la durée d’approvisionnement, on peut

conclure, en temps et en quantité, les commandes à lancer. En d'autres termes, en
détermine le stock minimum.

3.3- En aval :

A) Le stockage :

 La gestion du stock :

Un stock est une quantité accumulée de biens produits ou achetés, dans l’attente
de l'utiliser afin d’harmoniser un flux d’entrée discontinu et un flux de sortie
continu, dont les mouvements sont différents. Tous les secteurs d’activité font
appel à des réserves importantes des stocks afin de garantir la continuité de leurs
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activités. Le stock joue un rôle d'un réservoir tampon entre un flux d’entrée et un
flux de sortie (Produits livrés et la demande des clients respectivement)

 L’opération de stockage

Le stockage s'effectue dans l'espace réservé à cet effet à proximité de la salle de

production.

Ensuite vient le rôle du stockage qui est très important pour l'entreprise, puisqu'il
permet d’avoir continuellement les produits nécessaires à la production. Le
responsable du magasin gère les entrées et les sorties du magasin grâce aux bons
de réception dans le cas de la réception des produits, et aux bons de livraison dans
le cas de la livraison des produits finis aux transporteurs. Ces bons sont signés par le
responsable, le transporteur et l’agent de sécurité, pour mieux contrôler les sorties
des produits finis du magasin. Un inventaire journalier est effectué et communiqué
à l’ingénieur logistique, qui ajuste à son tour les produits disponibles avec les
manques dont souffrent les agences de distribution de la société et pour aussi
s'informer sur l’état de stock de la matière première et pouvoir lancer de nouvelles
commandes si requis.

On distingue plusieurs catégories de stocks :

* Stock de matière première : Préformes, Bouchons, Etiquettes, poignées etc… qui

entrent directement dans le processus de la production ;

* Stock de consommables : ce stock se compose de lubrifiants, savon de nettoyage

de convoyeur, colle, adhésif etc… Ce sont des produits qui aident à l’exécution
optimale de la production ;

* Stock de palettes : Ce stock entre toujours dans l’activité principale, parce qu'on
ne peut pas stocker les produits autrement sans palettisation, le risque de
détérioration des produits, difficultés de manutention et de stockage et encore de
chargement et de déchargement sont toujours possibles.
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 Le conditionnement des produits reçus :

Pour le conditionnement, il est très important de savoir et maîtriser le type de

conditionnement afin de postérieurement pouvoir exiger aux fournisseurs les
conditions de palettisation, d’emballage et de stockage dans les camions et pour
pouvoir également les adapter avec l’espace du stockage. Mais en principe ce
problème ne s'interroge pas, parce que le stockage se fait en masse dans
l'entreprise, donc, Le produit doit seulement être conditionné sur une palette.

 Descriptif de la fonction magasinier :

Le magasinier est l'un des plus difficiles à assurer au sein de la société. Les taches du
magasinier, consistent à gérer tout le magasin : la gestion des entrées et sorties
dans le magasin (c-à-d, préparation des commandes, expédition et réception de
matière première). Il s’occupe ainsi de gérer les expéditions, les PF, et de signer les
bons de livraison après vérification des cargaisons des semi-remorques ; la
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réception et signature des bons de réception des matières premières. Il s’occupe

aussi de contrôler et puis signer les bons de livraison internes de la MP destinée à la
production, en outre les réintégrations : la matière première qui n’a pas été utilisée
par le service production. Il s’occupe aussi de faire l’inventaire journalier pour
vérifier la conformité entre ce qui est dans le magasin et le rapport du responsable
de production. Aussi, l’inventaire mensuel et annuel. Cependant, il saisit les
résultats obtenus sur le logiciel de suivi du stock pour qu’il puisse détecter les
écarts. En plus de ça, il s’occupe aussi, de la réception des palettes, d’assurer leur
état et calculer le coût de réparation de chaque palette si endommagée et
d’extraire le nombre de palettes cassées.

Le magasinier remplit aussi les registres destinés à la douane pour la régularisation

des impôts de douane. Dans le cas d’insuffisance du stock pour honorer les
commandes reçues, il avertit instantanément le service transport de ne pas lui
envoyer des remorques, parce que cela va être inutile puisqu'il n’y a pas de produit
pour le charger sur ces camions. Le magasinier doit voir aussi avec l’ingénieur
logistique, pour que ce dernier lui faire part les cargaisons qu’il doit charger sur les
semi, et les destinations des dépôts auxquels il va les expédier. Finalement, le
responsable du magasin envoie des rapports sur l'état du stock de produits finis et
du stock des MP au service achat et service logistique de l'entreprise
respectivement.

 Les documents utilisés dans l’expédition et les livraisons internes et

externes :

Le bon de livraison : (Voir annexe N° 2)

→ Le bon de livraison est un document qui permet la traçabilité des produits finis
sortant du magasin : l’expédition pour l’acheminement de ces produits soit vers les
agences de distribution d'Al Karama, soit vers les clients finaux qui achètent
directement de l’usine de production ou les revendeurs. Dans les cases vides du bon
on écrit les informations qui concernent le produit et le transporteur (CIN,
téléphone, nom et prénom) le nom de la société de transport. Ce bon existe en
quatre couleurs différentes :
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* Le blanc : celui qu’on donne au transporteur quand il reçoit la marchandise. Il le

donne de sa part, à celui qui va recevoir la marchandise ensuite ;

* Le rouge permet au transporteur de garder preuve du service fournit à la société,

et pour pouvoir se payer avec ce même document ;

* Le jaune et le bleu, permettent à l’entreprise de garder une preuve elle aussi, de

ses ventes effectuées lors du contrôle de la direction des douanes et impôts.

* Le vert permet de garder une copie originale en cas de besoin au futur ;

→ Le bon de sorite magasin vers la production : (Voir annexe N° 3)

Ce document permet de savoir les quantités sorties du stock, et de faire un suivi en
temps réel des quantités existantes en stock, dans la mesure où il permet de savoir
les quantités qui sortent du stock et les ajouter lors de l’inventaire journalier fait par
le magasinier. Il nous permet aussi de maitriser les pertes, par la déduction des
produits reçus avec la matière première sortie (Consommation MP - Réception PF =
Pertes), on peut également s'informer de combien est le taux de perte, de cette
manière on peut en savoir les causes et faire un plan d’action pour diminuer ces
pertes.

→ Le bon de réception PF : (Voir annexe N° 4)

Ce document aide à faire le suivi en temps réel des quantités produites de PF. Il
permet aussi d’ajuster les expéditions en connaissant les quantités de produits finis
existant en stock, et par ça, on peut organiser les expéditions et la production, en
atteignant un niveau de stock suffisant par produit, pour qu'on puisse commencer
la production d’un autre produit.

→ La fiche de stock :
Cette fiche indique les mouvements qui réduisent ou augmentent le stock, et avec
cela, elle donne une vue complète de la quantité des produits stockés en magasin.
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B) Le transport et l’acheminement vers les agences de distribution d’Al Karama :

 L’acheminement vers les agences :

Le transport vers les agences des produits finis se procède par des semi-remorques
à ridelle et à bâche. Le transport aval est externalisé entièrement chez plusieurs
sous-traitants tels que "La Voie Express, Bouladab, ou bien Transmel de temps en
temps.

 La distribution à partir des agences de l’entreprise :

La société dispose de 8 agences dans des différentes régions du royaume :

Marrakech, Agadir, Mohammedia, Kenitra, Meknès, Fès, Tétouan et Oujda. Al
Karama dispose de sa propre flotte et fournit chaque agence avec les moyens
essentiels afin de garantir le transport à ces agences dans le but de livrer les clients.

Ce parc-auto est géré d’une manière rigoureuse par l’ingénieur logistique, qui
détermine à la fin de chaque semaine la consommation par région de ce dernier : en
consommation Gasoil, lubrifiants, péage autoroute, lavage et autres charges. Le
taux toléré par catégorie des camions (7 tonnes et 14 tonnes) étant pour la
première catégorie c’est 20%, et pour la deuxième 28%. Au-delà de ces taux qui
représentent les taux de consommation par type de véhicule, veut dire qu’il était
une anomalie.
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Parc véhicules d'AL KARAMA ; Exemple pour la ville de Casablanca et d’Agadir :

Flotte de camions Al Karama des eaux minérales
AGENCE Nombre de camions MATRICULE TYPE
67127-E-6 14T

75947-B-6 7T

84838-B-6 14T

79751-E-6 7T

MOTOCYCLE MOTOCYCLE
CASABLANCA 8
MOTOCYCLE MOTOCYCLE

19374-W-6 7T

75894-B-6 7T

73579-W-6 7T

79454-W-6 7T

45760-E-6 7T

70838-B-6 7T

75895-B-6 7T
AGADIR 4
76400-W-6 19T

MOTOCYCLE MOTOCYCLE

MOTOCYCLE MOTOCYCLE

Exemple de la consommation gasoil, lubrifiants…etc. pour la ville d’Agadir :

Immatricule Kilometrage parcouru Consom° en litre Ratio Designation produit Qté PU Montant TTC
2570 408 16% GASOIL 50 408 7,31 2.982,48 DH
70838-B-6 LAVAGE 1 85,00 85,00 DH
LUBRIFIANT 1 600,00 600,00 DH
45760-E-6 41690 514 1% GASOIL 50 514 7,31 3.757,34 DH
PEAGE 5 29,29 146,45 DH
Camion PEAGE 3 15,15 45,45 DH
PEAGE 2 66,66 133,32 DH
76400-W-6 PEAGE 2 11,11 22,22 DH
PEAGE 1 140,31 140,31 DH
2352 750 32% GASOIL 50 908 7,33 6.655,64 DH
LUBRIFIANT 1 720,00 720,00 DH
Voiture 16049-A-72 3500 273 8% GASOIL 50 273 7,31 1.995,63 DH
TOTAL 17.283,84 DH
 21

C) La gestion des retours :

La gestion des retours en s’occupant de notre produit en amant qu’en aval.

Les retours de produits requièrent une organisation bien précise, c'est une tâche
logistique qui a une mission commerciale de fidélisation de la clientèle, et
environnementale de détruire les invendus et les produits périmés dans des
conditions sanitaires sans infecter l’environnement et l’être humain.

Les retours sont tenus en compte de deux façons différentes :

* Soit on les nettoie et on les emballe de nouveau et puis on les réexpédie vers les
agences pour les revendre. Cela se fait incontestablement lorsque leur date n’est
pas encore expirée ;

* Soit on les détruit avec la présence obligatoire du gouverneur de la région ou son

adjoint, et les autorités compétentes, pour qu’ils veillent à ce processus et soient
sûr que les produits expirés ont été bien débarrassé dans les meilleures conditions
possibles. Les autorités à la fin de chaque opération établi un procès-verbal signé.
 22
PARTIE 2 : Amélioration
de la gestion de stock

Chapitre I : Réorganisation de
l’espace de stockage

1) Objectifs à atteindre de la réorganisation :

Les objectifs à atteindre de cette réorganisation sont :

* Organiser de nouveau l’espace de stockage conformément aux normes :

Avec des codifications pour faciliter la localisation de chaque produit dans le

magasin et éviter les oublies, les pertes et les détériorations causées par le désordre
du magasin causé généralement par le stockage en masse. Sans oublier aussi la
minimisation du temps de préparation de la commande et de réapprovisionnement
en cas de production.

Applications : Avantages : Inconvénients :

-Stockage. -Flexibilité. -Pas de FIFO
-Empilage -A pleine capacité, -Nécessite des
des palettes utilisation la plus quantités élevées
directement efficace de l’espace de palettes
les unes sur disponible. identiques :
les autres. même référence,
-Aucun coût
même
-Utilisation d’installation
conditionnement.
des palettes. rayonnage
permanent. -Risque de casse,
d’effondrement.

Utiliser l’espace de stockage d’une manière optimale qui permette d’utiliser la

quasi-totalité du magasin tout en gardant cette accessibilité aux produits stockés.
L’espace est un élément très rare dans ces conditions (terrains coûteux qui
 23

nécessitent des grands investissements en termes de budget), alors, il est

nécessaire d'utiliser l’espace existant d’une manière très optimale qui permet de
respecter deux conditions majeures :

- Optimiser les coûts de stockage ;

- Avoir un taux de services qui est près ou égale à 1.

* Donner un emplacement approprié à chaque article pour limiter un peu le temps

des voyages lors du chargement et/ou déchargement des semi-remorques ;

* Organiser le stock d'une manière à respecter l’environnement et les conditions

d’hyènes ;

2) Calcul de la surface du magasin de stockage chez l'usine d'Amane Souss :

La surface du magasin est estimée à 27,9m en largeur, 23,9m en longueur et 5m en

hauteur. Pour convertir en palette nous considérons la légende suivante :

Fig. 1 : Légendes

H(5m) : 3 PAL

H(6m) : 11 PAL

H(13m) : 5 PAL
 24

3) Le plan d’organisation :
Le plan d’organisation est le suivant :
Fig. 2 : Plan d’organisation
11 Pal

PF 3/2 L
PF 3/2 L , Pour bénéficier d’un peu
5 Pal
d’espace grace au stockage gerbage
Porte de chargement & déchargement

Chargement des 11 Pal

Rayonnage pour
les étiquettes chariots
5 Pal
soit : 3x2x5 = 30P
Passage pour Stockage des
chariots ~3,5m bouchons &
3x5x3x11/9x2x3=549 Palettes poingnets
11 linéairement
5x5 Pal
3 verticalement
5 horizontalement
5 fois les horizontales
Par stockage gerbage :
MP et préforme et intercalaire

Il faut également joindre à ce plan d’organisation, l'augmentation du volume de

petites quantités dispatchées ici et là dans le magasin, ces dernières, consomment à
la fois beaucoup d'espace utile pour l’utilisation.
Il faut aussi éviter l'empilement des palettes sur lesquelles il est interdit d’empiler,
en l’occurrence, les palettes des bouchons, les palettes des poignées et toute autres
palettes sur lesquelles est indiqué le signe «fragile».
Étant si parfait, le plan proposé posait problème : c’est que la porte de chargement
et de déchargement sera trop loin, c'est-à-dire, le temps des voyages effectués pour
atteindre la semi-remorque va s’élever, pas seulement cela, mais la plus grave des
 25

choses c’est les chariots élévateurs ne vont pas tenir longtemps, à cause de la
longueur du trajet, et cela conduira à une décharge rapide de la batterie.
Démonstration en appliquant la méthode du triangulaire :
On a :
6x60 min → X (m)
5 min → 75,1(m)
X= (6*60*75,1) ÷ 5 = 5407,2m
=> 5407,2(m)/75,1(m) = 72 aller/retour
72/22(nombre de palettes par semi-remorque) = 3,27 soit 2 semi-remorques ou 3 à
charger par jour.
4) Le traçage du magasin :
Le traçage sera effectué selon le plan d’organisation pour permettre aux caristes de
stocker en toute liberté les produits sans aucun problème. Cela posait aussi un
problème, celui des accidents et d’heurte des palettes ou d’heurte du mur du
magasin, dans la mesure où la distance qui sera entre une ligne et une autre sera
suffisante pour le chariot de passer et stocker les palettes, retourner sur place et
effectuer d’autres activités, telles que la maintenance, dans ce cas.
5) La codification des produits :
a) Avantage :
La codification est le fait de donner des codes uniques à chaque produit, permettant
de le localiser rapidement à chaque moment voulu, cela participe à réduire les
risques de l’oubli de certains produits ayant stocké, et d’optimiser le temps de
préparation de la commande ainsi que les inventaires.
b) Inconvénient :
Le majeur désavantage de la codification est l’indisponibilité de l’espace de stockage
parce que même si un produit n’existe pas en stock, on ne peut pas stocker un autre
à sa place. En petits mots, il n’y a pas une utilisation optimale de l’espace de
stockage.
c) Faisabilité de la codification pour l'entrepôt de l’usine d’Agadir :
* Pour la matière première :
Il faut faire une codification pour pouvoir localiser la matière première en phase
avec le produit qu’on est en train de produire, parce que par exemple, le préforme
 26

utilisé pour le 7L peut être d’un poids de 69g comme il peut être d’un poids de 65g,
la différence ne se trouve pas là, la différence est qu’il un préforme de 65g qu’on
utilise pour le format 5L, et quand il y a confusion lors du poids, les préforme
soufflés explosent. Aussi la prospection de nouveaux fournisseurs l’exige, car parfois
on veut utiliser un préforme d’un autre fournisseur spécifique pour le tester, une
erreur dans le prélèvement de la matière première peut causer des doutes sur le
fournisseur aussi.
* Pour le produit fini :
Il suffit de séparer les produits stockés selon le plan d'organisation du magasin, et
cela a un double objectif :
- Stocker les produits d'une même catégorie en un seul endroit dont les
caractéristiques de stockage sont les mêmes (produits empilables ou non par
exemple).
- Stocker les produits d'une même catégorie est une codification aussi, puisqu'elle
permette d'aller directement vers les produits souhaités.
 27

Chapitre II : Solutions Possible pour

une meilleure gestion du stock
1) Mise en place d’un Logiciel efficace de gestion de stock :
On peut mettre en place un logiciel dédié pour la gestion du magasin qui permet de
mettre à jour les entrées et les sorties, alerter le gestionnaire en cas de rupture de
stock de telle ou telle matière première.
De ce fait, le gestionnaire aura une vue d'ensemble de l'état de son stock : nombre
de produits en stocks, nombre de produits pour lesquels le stock est correct et ceux
pour lesquels le stock est en état d'alerte.
Enfin, le gestionnaire pourra faire le choix de consulter tel ou tel produit, le logiciel
lui donnera la désignation du produit, son prix unitaire, son stock actuel et son stock
de sécurité, son état de stock. Il pourra également contrôler la justesse de ces
données à l'aide des entrées et sorties préalablement saisies au lieu d'utiliser la
méthode classique de suivi (Tableau Excel).

2) Disponibilité de la main d’œuvre :

Comme on le sait tous, le personnel c’est la richesse de l’entreprise. Dans le cas de
la société Al Karama, on trouve un manque dans plusieurs fonctions importantes
telles que magasinage, la société doit faire attention au nombre limité des
magasiniers au sein de l’usine qui se définit en 3 personnes (aide inclus). Pour une
meilleure gestion, l’usine doit avoir au moins 4 personnes chacun son rôle principal.

3) Jeu de rôle :
La mise en place d'une gestion de stock demande une définition claire des rôles de
chacun. Chaque personne doit être identifiée et leurs tâches définies :
 Le Directeur,
En ce qui concerne les commandes, il continue de vérifier et signer les lettres de
commandes. Il est tenu informé, par le gestionnaire, de l'état d'avancement des
livraisons et de l'état des stocks.
 28

 Le gestionnaire de stocks,
Le gestionnaire aura un rôle central dans la gestion de stock :
 Assurer la circulation de l'information : transmettre l'information aux
personnes concernées,
 Assurer le bilan : connaître les coûts des stocks et identifier les besoins,
 Maintenir l'aire de stockage : réaliser et tenir à jour l'inventaire en respectant
le planning mis en place, organiser l'espace de de stockage en collaboration
avec les ouvriers en charge de cette tâche.
Il se charge également de vérifier les sorties (le matin, au départ), et les entrées
(après chaque livraison et le soir) via les documents nécessaires, Avec ces
documents, il tient à jour le logiciel permettant de mettre à jour les quantités de
produits disponibles sur l'aire de stockage.
Le gestionnaire doit faire respecter l'organisation et la gestion mise en place.
 Les ouvriers (aides magasiniers),
Ils doivent faire preuve de plus de rigueur malgré leurs rôles limités.
L'ouvrier en charge de l'aire de stockage doit s'assurer du bon état de celle-ci
(rangement au fur et à mesure des livraisons et des entrées/sorties, circulation,
nettoyage).
 29
CONCLUSION

La chaine logistique est l’ensemble des flux d’information, physiques et financiers

depuis le fournisseur du fournisseur jusqu’au client du client, afin de satisfaire les
besoins du client final dans les meilleures conditions qui qui sont représentées dans
en délai, qualité et prix. Les fournisseurs sont en tête de cette chaîne, ils fournissent
la matière première telle que produits semi-finis, étiquettes etc... Ensuite on trouve
les intermédiaires et d'où les achats centralisent (massification des achats pour
amoindrir le cout). Puis vient le rôle du transporteur qui est très important dans
cette chaine : pré-acheminement, post-acheminement et transport principales. Par
la suite vient les législations qui se déterminent en douane, cela montre le niveau
d’ouverture du pays sur le commerce extérieur, les usines de production, les
entrepôts et plateformes de stockage, les plateformes de distribution et les
intermédiaires d’aval (les revendeurs), sans oubliant le consommateur final et la
chaine de retour aussi.
Tous ces éléments mentionnés sont bien gérés, par la fidélisation et l’intégration
stratégique des fournisseurs, et l’écoute des clients pour pouvoir satisfaire au
bonne maniéré leurs besoins et désires. Cela ne peut que contribuer à une
optimisation des coûts idéale, à une satisfaction client et également à une
assurance sur la pérennité de l'entreprise Al Karama.
 30
ANNEXES

- Annexe N° 1 : Les bons de réception MP.

 31

- Annexe N° 2 : Le bon de livraison marchandise.

 32

- Annexe N° 3 : Bon de sorite magasin vers la production.

- Annexe N° 4 : Bon de réception PF.