Tirez un maximum de ce cours

Découvrez le fonctionnement du cours

Bienvenue dans ce cours !

Avant de nous plonger dans le vif du sujet, je voudrais vous parler de la

structure de ce cours, et vous donner quelques conseils pour en tirer le
maximum :

● Le cours est divisé en 3 parties, et chaque partie en plusieurs chapitres.

● Chaque chapitre commence par une vidéo d’introduction. Vous y
trouverez un aperçu de ce que nous allons apprendre, et je vous
expliquerai les notions clés pour les clarifier ensemble. Je vous
conseille de les regarder pour vous préparer et vous motiver en début
de chapitre.
● Sous chaque vidéo, vous trouverez un texte qui vous permettra
d’approfondir ces notions clés.
● Enfin, chaque partie se conclura par un quiz où vous pourrez vérifier
vos acquis et déterminer les points sur lesquels vous devez revenir.

Rencontrez vos professeurs

Céline Armandes est Business Analyst, spécialisée en optimisation de la

Supply Chain.

Diplômée en management de la chaîne logistique, Laure est chargée de

mission en Supply Chain dans l’univers du textile de luxe. Elle a la charge du
demand planning, et travaille également à la refonte d’un système logiciel
ERP. En parallèle, elle est consultante Supply Chain.
Découvrez le rôle essentiel de l’entrepôt dans la Supply
Chain
Découvrez les enjeux de l’entrepôt

Parlons des coûts…

Dans le secteur de la logistique, la règle est souvent d’obtenir la meilleure

qualité de service au coût le plus bas. Une logistique performante offre aux
entreprises un réel avantage compétitif.

Mais attention, stocker de la marchandise représente une charge pour

l'entreprise ! Il va donc falloir que l’entrepôt optimise son niveau de stock :

● pas trop élevé : le surstock, en plus du point précédent, crée des

risques de pertes, d’obsolescence et de saturation inutile de l’espace de
stockage (bref, des surcoûts !) ;
● pas trop bas : sinon on risque d’être en rupture, et donc ne pas
satisfaire le client.

Une rupture arrive dès lors que l’entrepôt ne peut satisfaire une commande
client, par manque de stock.

Le positionnement géographique de l’entrepôt va aussi répondre à un enjeu

stratégique. Il doit en effet permettre de minimaliser les temps de transport
entre les acteurs.

Pourquoi doit-on limiter le transport ?

● Le coût du transport est élevé, qu’il soit économique ou écologique.

● Les temps de transport augmentent les risques de retard à la livraison,
et donc d’indisponibilité du produit.

Enfin, la marchandise en entrepôt va passer par plusieurs processus clés, qui

sont très consommateurs de main d’œuvre (MO). La MO représente 50 % des
coûts pour l’entrepôt ! La tendance depuis plusieurs années est d’automatiser
et de mécaniser les opérations afin de devenir plus efficient sur ces
processus.
 Atteindre un bon niveau de performance passe par une parfaite
connaissance des flux en transit, et par une démarche "d’excellence
opérationnelle".

L’excellence opérationnelle est une démarche qui implique tous les acteurs
d’une organisation autour d’un objectif commun : apporter de la valeur au
client, et rendre les processus plus performants.

Ainsi, vous l’aurez compris, comme les industries de pointe, la gestion de

l’entrepôt nécessite une expertise à la fois technique, managériale et
économique.

Comprenez les nouveaux challenges de la logistique

Les exigences du client ont grandi avec l’évolution du e-commerce et la

mondialisation des flux de marchandises. Maryon, notre cliente moderne,
souhaite au moins pouvoir :

● accéder à une variété quasi infinie de produits ;

● commander en boutique, en ligne ou via l’application, sans aucune
différence de qualité de service ;
● se faire livrer où et quand elle le souhaite, sans foncièrement augmenter
ses frais de port ;
● suivre sa commande en temps réel.

Une expérience en boutique, en ligne ou via l’application sans couture est ce

que l’on appelle l’expérience omnicanale. Pour en savoir plus, vous pouvez
suivre le cours Concevez une expérience client omnicanale pour aller plus
loin.

Si cette façon de consommer vous paraît banale, imaginez l’impact sur nos
Supply Chains traditionnelles !

Dans le cas de Maryon, la mangue peut avoir une provenance multiple qui
dépend de la production : Burkina Faso, Brésil, Côte d’Ivoire.
Le parcours de la mangue de Maryon

Chaque exportateur de matières premières de chaque pays va être contacté

par un industriel européen commun. Cet industriel importateur aura pour rôle
de découper et surgeler les mangues dès qu’elles auront atteint le bon niveau
de maturité, c’est-à-dire fournir des produits semi-finis.

L’entrepôt central de Tatoufrais passe commande à cet industriel importateur.

Avant de lui livrer sa commande, la marchandise devra être acheminée chez
un packer, c'est-à-dire un industriel spécialisé dans l’emballage des produits.

Ce packer aura pour mission de répartir les mangues dans les sachets
spécifiques de chaque distributeur, dont Tatoufrais, puis de les conditionner
dans des cartons et enfin de les expédier. Une fois la commande reçue,
l’entrepôt central pourra soit :

● livrer les supermarchés qui auront passé commande ;

● livrer des restaurants partenaires ;
● livrer directement les clients qui auront passé commande :
○ à domicile,
○ en point relais.

Si la marchandise commandée ne convient pas, Maryon doit pouvoir

facilement la retourner. On dit que le flux de marchandises remonte le long de
la Supply Chain, du client vers son expéditeur ! Celui-ci doit être capable de la
remettre à la vente tout aussi rapidement.
 Les flux de retour s’appellent la Reverse Logistics, en anglais, ou la
logistique retour.

En parallèle et pour finir, de nouvelles exigences du client en termes de

responsabilité sociale et environnementale (RSE) émergent. La Supply Chain
doit désormais être :

● "verte", en limitant son impact sur l’environnement ;

● socialement responsable, en garantissant à ses employés de bonnes
conditions de travail.

La transparence des flux et leur traçabilité sont devenues un enjeu crucial

pour le client, mais répondent aussi à des obligations légales. Il s’agit ici de
savoir avec exactitude :

● où et comment les flux de marchandise ont transité : lieux de

production, de stockage... ;
● quand : date et durée des opérations, du transport...

Ainsi, on peut remonter l’origine des produits, savoir à qui ils ont été livrés,
mais aussi connaître leur impact carbone. Ce sont les systèmes d’information
qui vont répondre à ce besoin, en retraçant le parcours de la marchandise sur
tous les maillons de la chaîne.

L’entrepôt se veut aussi de plus en plus vigilant sur le gaspillage et sur

l’utilisation des ressources :

● la destruction de marchandise est à bannir, les stocks inutilisables

doivent avoir une seconde vie et peuvent être donnés à des
associations ;
● les emballages superflus doivent être recyclés et revalorisés.

La performance de l’entrepôt n’est plus uniquement mesurée sur le triptyque

classique "coût, qualité, délai", mais aussi sur sa capacité à être un acteur
plus responsable.

En résumé
L’entrepôt a une position centrale dans la Supply Chain (SC) ; il permet de
réguler les flux des marchandises, et participe activement à la satisfaction du
client. Quelle que soit la complexité de la SC, l’entrepôt doit s’assurer de :

● La disponibilité du stock, dans une juste quantité.

● La maîtrise de ses processus opérationnels sur les critères clés : coût,
qualité, délai et RSE !
● La performance des systèmes d’information et la traçabilité de la
marchandise.

Bravo, vous savez désormais situer l’entrepôt dans la Supply Chain ! Vous
comprenez les challenges qu’il doit relever. Mais si vous pensez que sa
mission est uniquement de stocker de la marchandise, vous serez surpris par
le chapitre suivant !

Identifiez les enjeux des processus d’un entrepôt

Vous avez peut-être deviné que votre entrepôt est lui-même client d’un fournisseur ?

Ouille, je m’explique. Dans mon exemple animé, il a bien fallu que l’entrepôt passe
une commande de frites à McKeynz. L'entrepôt est donc son client direct !

D’ailleurs, qui passe les commandes ?

Cette tâche revient au service Approvisionnement, qui n’appartient pas forcément

à l’entrepôt. Nous y reviendrons plus tard. À ce stade, il faut juste savoir qu’il s’agit
du service qui décide de quoi et combien commander. Il définit aussi à quelle date
l'entrepôt aura besoin de réceptionner la commande.

Gérez le planning de réception

Une fois la commande passée au fournisseur, l’entrepôt doit prévoir son planning
de réception pour respecter la date de besoin. Cela n’est pas une tâche si simple !
L’organisation de la réception doit prendre en compte de nombreux paramètres. Par
exemple :

● mon personnel est disponible uniquement les jours ouvrés de 6h30 à 12h ;
● une commande de 33 palettes prend environ 1 heure à réceptionner ;
● mon entrepôt possède uniquement 3 quais de déchargement, je ne peux
donc pas recevoir plus de 3 camions en même temps ;
● le fournisseur ne réalise pas d‘expédition le jeudi, sachant qu’il y a 2 jours de
transport et que j’ai besoin de la marchandise avant lundi, mais que j’ai déjà 4
camions qui viennent me livrer une autre marchandise ce jour-là...
Ah oui, ça devient compliqué ! Heureusement, la réalisation de ce planning est de
plus en plus informatisée, mais nécessite néanmoins une réelle expertise métier.

Que risquez-vous si le planning est mal constitué ? À ce stade d’entrée de

processus, si vous n’êtes pas en capacité de réceptionner la marchandise à temps,
c’est l’ensemble des opérations de l’entrepôt qui seront mises en péril.

File d’attente en réception, et risque d’indisponibilité produit = insatisfactions

client et fournisseur + compensations financières pour les retards générés sur
l’amont et sur l’aval de la chaîne. Jackpot !

Cependant, le planning peut être contraint par des événements imprévisibles ! Aléas
de la circulation, panne mécanique... L’activité de réception va demander beaucoup
de flexibilité et de prise de décision in extremis, car il y a toujours un écart entre le
planning et la réalité du jour J.

Validez les marchandises réceptionnées

Vous allez devoir vous assurer de la conformité entre ce qui a été commandé et ce
qui a été déchargé. Ce contrôle porte sur 2 axes : la qualité et la quantité de la
marchandise. C’est une étape à haute responsabilité, puisque c’est ici qu’on va
valider – ou pas – la réception de la commande. En validant la réception, l'entrepôt
prend possession de la marchandise, et cela déclenche le paiement au fournisseur.

Si vous passez à côté d’un problème lors du contrôle, cela peut générer une
indisponibilité du produit dans l'entrepôt, et peut-être une rupture. Encore un
mauvais point pour la satisfaction client.

Eh oui, il serait dommage de se rendre compte au moment de la préparation de

commande que vos frites avaient subi une rupture de la chaîne de froid. Cela risque
de vous mettre en rupture. Ou pire, vous pourriez livrer cette marchandise à votre
client sans vous en apercevoir !

Il va falloir à présent ranger la marchandise dans nos zones de stockage.

Stockez la marchandise

Voilà, nous avons 33 palettes de frites à stocker. Où doit-on les ranger ?

Le rangement des stocks dans votre entrepôt n’est pas à prendre à la légère, il va
pleinement contribuer à l’efficacité de votre processus. Il doit être rationnel, logique,
et prendre en compte plusieurs variables. Par exemple :

● vos frites seront stockées nécessairement dans une zone de l’entrepôt où la

température est négative. Le type de produit définit sa zone de stockage ;
● si votre produit est très commandé (s’il a une fréquence de sortie élevée),
vous devez le ranger au plus proche des quais. Vous limiterez ainsi les temps
de trajet pour y accéder ;
 ● la dimension de l’unité à stocker doit être prise en compte dans le choix de
l’emplacement d’affectation. On ne pourra pas stocker une palette de frites
d’1,80 m de haut sur une étagère murale de quincaillerie !

L’unité à stocker peut aussi être appelée unité de charge. Dans le cas de
McKeynz, il s’agit d’une palette.

De nombreuses structures de stockage existent pour s’adapter au mieux à votre

besoin. Bien pensées, elles permettent d’économiser de la place, ce qui manque
toujours dans les entrepôts !

Assurez la traçabilité des marchandises

Par ailleurs, chaque emplacement physique est identifié par une adresse unique.
Cela permet de connaître avec exactitude la position de chaque marchandise dans
l’entrepôt, et donc d’assurer sa traçabilité.

Sans cette organisation, impossible de s’y retrouver !

● Si vous devez préparer une commande mais que vous ne savez pas où
récupérer les produits, vous perdrez du temps et donc de la productivité.
● Et si jamais le fournisseur vous appelle en urgence :

“Attention les yaourts du lot x envoyé dans la commande y du 12 juin sont tous verts
de moisissure !!! 🤢 Ils sont impropres à la consommation !”
Connaître précisément l’emplacement du stock vous permettra d’isoler rapidement la
marchandise en cas de problème qualité.

Revenons à votre commande réceptionnée : le système d’information (SI) a attribué

à chaque palette une adresse d’affectation. Vous allez utiliser des engins motorisés
et circuler dans l’entrepôt pour les acheminer à l’adresse d’affectation.

Circulez en sécurité
Enfin, garantir la sécurité des personnes est un vrai challenge dans la zone de
stockage. Des engins peuvent être amenés à se croiser, mais aussi à passer à côté
de piétons. La circulation doit donc y être strictement encadrée et régulée :

● limitation de vitesse ;
● sens de circulation imposé ;
● voies réservées ;
● signalisation…

Allez, notre commande a été mise en stock en toute sécurité, elle est désormais
disponible pour répondre à nos demandes clients !

Préparez une commande client

Dès que votre client souhaite passer une commande, il exige de savoir
instantanément si tel produit est disponible, et en combien de jours il peut le
recevoir. Ces informations de disponibilité de stock vont directement provenir de
vos systèmes d’information.
 Une commande validée est un contrat qui engage l’entrepôt. C'est-à-dire que
l’entrepôt s’engage à livrer la marchandise commandée dans les délais indiqués.

Les commandes doivent impérativement être finalisées avant la date d'expédition

prévue. Cette date d'expédition va prendre en compte les différentes contraintes de
planning d'expédition que nous verrons dans le chapitre suivant.

Une autre variable entre dans l’équation : la préparation de commande est le

processus qui sollicite le plus de main d'œuvre (MO) dans l’entrepôt. Un des
principaux défis de ce processus est de planifier le besoin RH correctement. Et il
ne se prévoit pas 7 jours à l’avance ! Si le timing de préparation ne peut être tenu,
votre commande sera livrée en retard.

Le jour J, votre SI va attribuer des ordres de préparation à votre effectif, en lui

indiquant :

● combien de marchandises prélever ;

● à quelle adresse de prélèvement.

Le chemin de prélèvement – ou chemin de picking (en anglais) – est le parcours

que le préparateur devra réaliser dans la zone de stockage pour prélever les articles
commandés.

L’adressage du picking suit la même philosophie que celui du stock. Il doit être
pensé pour optimiser le temps de trajet pour les opérateurs, être accessible, et
faciliter la construction des commandes.

Autre similitude, la préparation de commande nécessite souvent l’utilisation d'engins

motorisés. Elle génère de nombreux déplacements dans une zone restreinte. Il
conviendra donc de respecter les règles de circulation pour éviter les accidents !

Une fois l’ensemble de la commande prélevée, une dernière vérification s’impose :

est-ce que la commande est complète et en bon état ? Si oui, il convient de la
protéger pour qu’elle résiste au transport, et de l'étiqueter pour en assurer la
traçabilité.

Une commande parfaitement préparée et emballée va pleinement contribuer à la

satisfaction du client. Dans votre cas, la préparation est bien finalisée ! Vous pouvez
la transporter dans la zone d'expédition.

Expédiez la marchandise
Comme les processus précédents, l’expédition n’échappe pas à la règle et doit être
correctement planifiée. Vous avez compris qu’il s’agit du dernier maillon de
l’entrepôt, et qu’une erreur de planning sur ce processus peut ruiner le travail réalisé
en amont !

Pour rappel, la date d’expédition choisie va conditionner le cadencement des

ordres de préparation de commande. Si les commandes sont préparées et en
attente dans différentes zones de l'entrepôt, il va falloir les regrouper dans la zone
d’expédition.
Par la suite, il va falloir vérifier si les préparations regroupées correspondent au bon
de commande mais aussi aux autres documents de transport. Toute erreur sur
cette étape peut générer de l’insatisfaction client pour non-conformité. Cela pourrait
aussi occasionner des problèmes en cas de contrôle routier. Eh oui, la marchandise
transportée doit correspondre à ce qui est mentionné dans ces documents, c’est une
obligation légale.

Une fois les vérifications réalisées, il faudra utiliser le plan de chargement pour
charger le véhicule en s’assurant de la bonne répartition du poids sur les essieux.
Dès que le véhicule est chargé, il convient que le chauffeur signe et date le bon de
livraison.

Ça y est ! L’entrepôt a rempli sa mission, c’est au chauffeur d’assurer, à présent. Si

tout se passe bien, le client apposera sa signature sur le bon de livraison/réception,
et votre commande sera officiellement livrée !

Classez les différents types d’entrepôts

Savez-vous qu’il existe une classification des entrepôts ? Eh oui ! Ils ne sont pas
tous comparables, et se distinguent selon plusieurs critères :

● la nature de la marchandise (périssable, dangereuse…) ;

● la localisation géographique (accès par agglomération ou pas) ;
● le niveau de mécanisation (technologies utilisées) ;
● le type de bâtiment (taille, équipement) ;
● le type de flux (délai de livraison rapide ou lent...).

Quelques critères de la classification des entrepôts

Voici les classifications d’entrepôts les plus communes, selon les critères évoqués
ci-dessus :

● les Classe A ont des immenses espaces de stockage, possèdent de hautes

fonctionnalités et des équipements innovants ;
● les Classe B sont très spacieux également, et répondent aux standards
modernes ;
● les Classe C n'atteignent pas les critères de B et A ; vous y retrouverez :
○ les entrepôts frigorifiques, permettant le stockage des produits frais
et surgelés,
 ○ les entrepôts de messagerie : dits “entrepôts de distribution”, ils sont
traversants (quais de chaque côté), et permettent de délivrer des
commandes dans un temps très réduit,
○ les entrepôts du dernier km : souvent périurbains, ils permettent de
rapprocher le stock des clients urbains qui ont peu d’espace à allouer
au stockage.

Les différences entre les entrepôts classe A et classe B

Ces classifications et critères évoluent, et sont issus des grilles d'évaluation du T-

Log et du Celog, créées par des membres de l’Afilog, association professionnelle
regroupant l’ensemble des acteurs de la logistique.
Vous pouvez aussi retrouver d’autres terminologies de classification :

● les entrepôts de production spécialisés dans le stockage de matière

première ou d’en-cours de production, qui se situent à proximité des
industriels ;
● les entrepôts terminaux qui stockent de la marchandise en attendant un
retraitement : déchets d’emballage, produits invendus ou en fin de vie.

En résumé
● Un entrepôt a trois zones : une zone de réception, une zone de stockage et
une zone d’expédition.
● Les processus principaux d’un entrepôt sont de :
○ réceptionner la marchandise ;
○ stocker la marchandise ;
○ préparer des commandes clients ;
○ expédier la marchandise.

Vous savez désormais que l’expertise humaine est essentielle à la performance de

votre entrepôt. Il est temps pour vous de rencontrer ces femmes et ces hommes qui
donnent vie aux processus.
#

Familiarisez-vous avec les métiers de l’entrepôt

Familiarisez-vous avec les autres acteurs internes à l’organisation

Ce sont les acteurs qui sont en communication directe avec l’entrepôt :

Le service Chargé de planifier et de passer les commandes aux

Approvisionnement fournisseurs en fonction de la prévision du besoin
client. Il surveille en permanence le stock théorique
de l’entrepôt, et est un interlocuteur direct pour la
gestion des flux.

Le service Chargé de choisir les fournisseurs, de négocier les

Achat/Sourcing prix et les conditions d’achat. Il challenge les
fournisseurs sur leur qualité de service, déduite des
indicateurs de l’entrepôt.

Le service Qualité S’assure que la marchandise qui entre et qui sort est
conforme au standard attendu.
 Le service RH Assiste à la réalisation des plannings de MO.
Participe au développement des collaborateurs
(formation, évolution...).

La comptabilité Réalise le suivi des opérations financières et de la

facturation.

Le contrôle de Établit les prévisions budgétaires de l’activité de

gestion financière l’entrepôt, et surveille la cohérence des mouvements
de stock réalisés.

Et enfin :

Le service SI Soutient l’entrepôt dans l’utilisation de ses systèmes

d’information. Il assure également la maintenance du
matériel informatique, pour garantir sa disponibilité et une
exploitation dans les meilleures conditions.

Le service Accompagne l’entrepôt dans l’utilisation des différentes

technique solutions techniques et mécaniques. Il assure la
maintenance des bâtiments et des matériels pour garantir
leur disponibilité et une exploitation dans les meilleures
conditions.

Le chef de projet Met en place des solutions innovantes (principalement SI

d’optimisation ou techniques) pour rendre l’entrepôt plus performant.

Le Data Analyst Aide l’entrepôt à piloter, planifier et optimiser son activité

Supply Chain grâce à l’exploitation des données.

Découvrez les acteurs externes

Vos clients et vos fournisseurs peuvent être de tout ordre selon votre position dans
la chaîne logistique. Vous pouvez les répartir en 3 grandes catégories :
 ● Les industriels, qui produisent des biens (finis ou semi-finis) à destination du
marché. Il peut également s’agir de producteurs agricoles.

L’entrepôt peut être étroitement lié, voire être partie prenante, de ce processus de
production. Vous pouvez avoir des relations avec :

● le responsable Ordonnancement, qui coordonne la production et les flux de

l’entrepôt selon les commandes client ;
● le service Relation client et/ou Exploitation transport en cas de problème.
● Les clients, qui peuvent être les derniers de la chaîne, dit clients finaux, ou
des intermédiaires ayant leur propre gestion logistique :
○ un distributeur, détaillant, revendeur ;
○ un industriel...
● Les prestataires logistiques, qui peuvent s’occuper de tout ou partie des
besoins logistiques d’un maillon de la Supply Chain (client ou fournisseur).
Ainsi, la planification des besoins, le transport et les opérations de stockage
peuvent être sous-traités à ces prestataires.

En résumé

Vous savez désormais que l’entrepôt est un lieu de vie où de multiples interlocuteurs
échangent et se coordonnent.

● Les acteurs de l’entrepôt, directement dans l'exécution et le pilotage des

processus.
● Les acteurs internes à l'organisation impactant et supportant l’activité.
● Les autres acteurs de la Supply Chain avec qui vous allez faire le lien pour
apporter de la satisfaction client !

Ah, ça y est, vous avez rencontré tout le monde ! Mais on avait dit qu’il manquait
quelqu’un à l’appel…

Comprenez le rôle du Warehouse Management System

Le Warehouse Management System (WMS) est le progiciel de l’entrepôt. Il a pour
but d’aider les différents acteurs à réaliser et piloter leur activité en étant plus
performants. En parallèle, il a la capacité de tracer l’intégralité du flux physique en
entrepôt, ce qui commence même avant la réception de la marchandise !
Le WMS facilite la traçabilité de toutes les opérations de l'entrepôt

Concernant les processus de l’entrepôt, le WMS va se nourrir des différentes

informations récoltées au fil des opérations. Chacune des opérations va être
supportée par un module spécifique du WMS :

● module de réception : traçabilité des commandes ;

● module de gestion des stocks : gestion du taux de remplissage des
emplacements, optimisation de l’adressage, détail du stock par référence,
gestion du multisite de stockage… ;
● module de préparation des commandes : réalisation de l’ordonnancement
des préparations, priorisation selon le type de canal, optimisation des colis
par support, des déplacements, édition des étiquettes de traçabilité… ;
● module d’expédition : identification des commandes par expédition, édition
des documents relatifs au transport, édition des listes pour facturation au
client…

Et nous n’abordons ici que les fonctionnalités de base ! Selon la richesse de

l’activité, vous pouvez trouver d’autres modules plus spécifiques.
 Le WMS connaît également toutes les informations relatives à l’activité :

● gestion des articles : dimension, type, classe de rotation (fréquence des

entrées/sorties), poids, unité de charge… ;
● gestion des fournisseurs et clients : localisation, mail, mode et conditions
de commande… ;
● gestion de la main d'œuvre : planification des effectifs, gestion des
compétences et de la performance individuelle et collective.

En résumé

Le WMS :

● Permet l’optimisation et la maîtrise des processus de bout en bout.

● Garantit la traçabilité des flux.
● Assure une communication efficace avec les acteurs internes et externes.

Génial, vous comprenez le rôle clé du WMS dans l’organisation de l’entrepôt ! Vous
êtes désormais prêt à vous mettre dans la peau de nos acteurs et à utiliser le WMS ;
allons-y !

Identifier la place fondamentale de

l’entrepôt au sein de la Supply Chain
Compétences évaluées

Identifier la place fondamentale de l’entrepôt au sein de la Supply Chain

Question 1
Combien d'entrepôts peut-on retrouver dans une Supply Chain ?
1
2
3
Cela n'est pas limité !
Question 2
Quels sont les principaux axes d'amélioration de la performance d'un
entrepôt ?
Attention, plusieurs réponses sont possibles.
Réduire les coûts
Garantir la qualité
 Raccourcir les délais
Améliorer son approche RSE
Augmenter le chiffre d'affaires
Question 3
Classiquement, quelle part la main-d'œuvre représente-t-elle dans les
charges de l'entrepôt ?
15 %
30 %
50 %
70 %
Question 4

Dans le schéma de l’entrepôt ci-dessous, où se trouve le chargeur-

déchargeur ?
1
2
3
4
Question 5
La planification de la préparation dépend directement de la date :
de réception prévue
 d’expédition prévue
de besoin d'approvisionnement
d’ordonnancement de la production
Question 6
Comment sont qualifiés les entrepôts ayant le plus grand volume de
stockage et les meilleurs équipements ?
Classe 1
Entrepôt industriel
Classe A
Entrepôt de production
Question 7
Quel est le système d'information le plus important pour l'entrepôt ?
Le Warehouse Management System
Le Warehouse Maximization System
La Warehouse Method Structure
La Warehouse Maximization Structure
Question 8
La traçabilité informatique des marchandises permet de savoir :
Attention, plusieurs réponses sont possibles.
quel consommateur a acheté quelle marchandise
quelle usine a produit quelle marchandise
quand a été préparée la commande
comment calculer la marge du produit

Vous devez encore répondre à 8 questions.

Valider

Prenez rendez-vous pour la réception de la

marchandise
Étape 1 : Coordonnez le besoin d’approvisionnement

L’approvisionneur croise la demande prévisionnelle et le stock actuel de

l’entrepôt. Ainsi, il pourra en déduire quand l'entrepôt aura besoin d’être
réapprovisionné pour chaque article, et de combien d'unités.

Le Distribution Resource Planning (DRP) fera une suggestion de commande à

l’approvisionneur en prenant en compte différentes contraintes :

● disponibilité de la marchandise chez le fournisseur ;

● optimisation du flux commandé (nombre d'unités minimum, etc.) ;
● délai de livraison de commande, dit Order Lead Time ou OLT.
L’approvisionneur pourra modifier ou directement valider cette commande suggérée.
S’il y a validation, la commande va passer par le WMS et atterrir directement dans le
SI du fournisseur, qui devra traiter et livrer cette commande dans le temps
imparti.

Cette commande a donc des critères fixes à respecter :

● arriver au moins à la date de besoin estimée par l’approvisionneur ;

● respecter les articles, leur qualité et la quantité commandés.

Étape 2 : Prenez rendez-vous

Une fois la commande reçue par EDI, le fournisseur et le service Réception de

l’entrepôt doivent entrer en contact pour prendre le rendez-vous de livraison.
L’entrepôt va leur proposer différentes plages en fonction :

● de la plage horaire d’ouverture de réception ;

● de l’effectif à disposition sur la plage ;
● du nombre d'unités à décharger ;
● de la disponibilité des quais de réception.

Le temps de réception (déchargement + contrôle) est réglementé (fixé dans le

Code des transports), et est proportionnel au nombre d'unités à décharger.
L’entrepôt devra donc réserver un créneau horaire en conséquence.

Le fournisseur devra réfléchir à son flux de transport et à toutes les contraintes

associées avant d’accepter le rendez-vous.

Étape 3 : Gérez le planning de réception

Dès que le fournisseur et l’entrepôt se sont entendus sur un créneau, le

réceptionnaire le bloque dans le planning et renseigne la date et l’heure de livraison
choisies dans le WMS.

Il va falloir maintenant réaliser la même opération avec toutes les autres

commandes à venir. En essayant d’avoir l’activité la plus lisse possible, c'est-à-dire
d’éviter de surcharger l’activité à certaines heures, et d’avoir des creux dans le
planning à d’autres moments !

Identifiez les risques liés à une mauvaise gestion de planning

Ah, si tout se passait comme prévu ! Bien sûr, le planning est la ligne directrice à
suivre, mais l’activité de réception peut être mise à mal par de nombreux imprévus :

● liés au transport :
○ retard au chargement chez le fournisseur,
○ accident ou panne sur la route,
○ bouchons,
○ documents de transport non valides ;
● liés à l’activité de l’entrepôt :
○ retard au déchargement,
○ problèmes mécaniques au niveau des quais.

Tous ces aléas peuvent générer du retard par rapport au planning, et se répercuter
sur l’ensemble des opérations. Par exemple, le nombre de quais étant limité, le
retard d’une commande peut empêcher le déchargement immédiat de la commande
suivante, et générer une file d’attente de camions.

C’est pourquoi, dans le cas où le camion ne se présente pas à l’heure, et que

l’entrepôt n’a pas été prévenu par avance, celui-ci va devoir contacter en urgence le
fournisseur. Il devra savoir où se trouve la marchandise et surtout, quand le
camion peut arriver.

Quel que soit l’imprévu, l’entrepôt va devoir réorganiser le planning en urgence pour
limiter les dégâts sur son activité.

Dans le cas où l’entrepôt n’a pas pu être livré ou est livré en retard, il est en droit
de demander des compensations au fournisseur :

● nouvelle livraison en express ;

● pénalités financières ;
● réduction sur la facture.

Dans le pire des cas, le retard en réception peut provoquer une indisponibilité de
stock en préparation. Cela signifie qu’une livraison client peut être incomplète ou
retardée, ce qui génère de l’insatisfaction. Par ailleurs, notre client sera ainsi en
droit de nous réclamer le même type de compensation !

Le taux de retard en livraison est un indicateur suivi par l’entrepôt, mais aussi par
le service Achat et/ou Approvisionnement. Par exemple :
Dans ce cas, le taux de retard en livraison est 20%

Ces services peuvent engager des mesures pour contraindre le fournisseur à

réduire ce taux. Ces mesures peuvent aller de la menace de changer de
fournisseur, jusqu’à imposer des pénalités financières à chaque retard.

En résumé

La planification des réceptions passe par :

● la coordination du besoin d’approvisionnement ;

● la prise de rendez-vous ;
● la gestion du planning de réception.

Parfait, vous avez compris l’importance de bien planifier les réceptions.

Bip bip ! Je crois qu’un camion s’approche de l’entrepôt. Je vous donne rendez-vous
au poste d’accueil, il est temps de réaliser votre première réception.

Accueillez le conducteur
Étape 1 : Assurez l’accueil physique
Une lettre de voiture et un bon de livraison

Le chauffeur de la commande se présente au poste d’accueil, muni de son bon de

livraison et de sa lettre de voiture. Il vous montre ces 2 documents, vous allez
pouvoir l’identifier et vérifier dans le planning qu’il était bien attendu aujourd’hui à
6 h 30. Si c’est le cas, vous enregistrez sa présence sur site ainsi que son heure
d’arrivée, et lui indiquez le numéro de quai auquel se présenter.

L’heure d’arrivée consignée ou encore l’heure d’identification du véhicule est

cruciale, car elle permet de calculer la durée de mise à disposition de la
marchandise. Cette durée est réglementée en fonction de la charge transportée, et
sert de base de tarification pour le transporteur.

Puis la mise à quai, toujours fastidieuse ! Elle demande une bonne dose de
dextérité, car la possibilité d’endommager le matériel est importante. Au-delà de ça,
c’est aussi un véritable risque pour le personnel de l'entrepôt !

D’où la mise en place de différents systèmes de sécurité à proximité des quais :

● les butoirs (>= 50 cm) créent une zone de “refuge anti-écrasement” ;

● les guide-roues (métalliques ou béton) pour éviter les collisions ;
● les garde-corps ou barrières de quais limitent le risque de chute ;
● les signalisations lumineuses ;
● un système de blocage des roues ou la remise des clés, pour éviter les
départs inattendus.
Quelques exemples des systèmes de sécurité à proximité des quais

Une fois à quai, le chauffeur peut couper le contact, et avant de descendre de sa

cabine, récupère :

● tous ses équipements de protection individuels (EPI), au moins ceux qui

sont obligatoires pour accéder à l’entrepôt (casque, chaussures de sécurité,
gilet fluorescent…) ;
● les clés du véhicule ;
● les documents permettant de vérifier la conformité de la livraison (bon de
livraison/bon de réception).

Étape 2 : Effectuez les premières vérifications

En tant que réceptionniste, vous récupérez les différents documents et les clés du
véhicule. Puis vous vous rendez sur votre poste informatique situé directement à
droite du quai. Vous contrôlez dans le module de réception du WMS si le numéro
de commande qui apparaît sur les 2 bons est bien conforme à celui attendu.

Si c’est le cas, les premières questions à se poser avant de décharger sont :

● Est-ce que la marchandise a pu être compromise sur le trajet ?

Des dispositifs existent pour certifier la sécurisation de la marchandise, tels que les
scellés de sécurité (plombage, câble de tir...) positionnés sur les volets d’accès au
chargement. Si ceux-ci sont intacts, cela permet entre autres de signifier que toute
marchandise manquante n’a pas disparu sous la responsabilité du chauffeur.
 ● Est-ce que le chargement est arrivé en bon état ?

C’est-à-dire, est-ce que l'intérieur du camion semble propre ? Ou encore, la

marchandise chargée s’est-elle renversée pendant le trajet ? Si le chargement
semble être arrivé intact et propre, on passe à l'étape suivante.

● Est-ce que les conditions de transport de produits spécifiques sont bien

respectées ?

À titre d’exemple, recevoir une cargaison de produits surgelés impose des

vérifications supplémentaires. On peut demander au chauffeur le relevé de
température du chargement, afin de vérifier le respect de la chaîne du froid sur le
trajet. On peut également “piquer” une commande avec un thermomètre adapté
pour constater la température avant déchargement.

Si tout est OK, le réceptionnaire peut passer au déchargement, sinon il annote les
problèmes dans l’encadré des observations sur le bon de livraison. En cas de gros
problème, il peut refuser la livraison ou contacter le service Qualité et/ou Achats
et/ou Approvisionnements avant de prendre sa décision.

Choisissez un outil pour déplacer la marchandise

Concrètement, le déchargement consiste à récupérer la marchandise commandée

dans le véhicule de livraison, et à la déposer dans la zone de réception de l'entrepôt.

Mais selon l’unité d'expédition, le déchargement peut être plus ou moins complexe
:

● cas usuel : la marchandise est conditionnée, c'est-à-dire qu’elle arrive

préparée sur un support spécifique. Dans ce cas, le réceptionnaire va devoir
récupérer un outil de manutention adapté, et faire transiter chaque unité
vers la zone de réception. Il existe des solutions plus automatisées que nous
aborderons à la fin de ce cours ;
● autre cas : la marchandise arrive en vrac, c’est-à-dire soit sans aucun
conditionnement (sable, essence...), soit, par abus de langage, dans une
petite unité de stockage (un colis...). Ce type de réception nécessite des
moyens humains et techniques plus importants pour acheminer la
marchandise en zone de réception.

Chaque unité d'expédition doit être étiquetée par un code d’identification unique,
le SSCC (Serial Shipping Container Code), pour en assurer la traçabilité le long de
la chaîne logistique.
Revenons à notre commande, dont le poids total dépasse les 8 tonnes ! Vous allez
devoir utiliser un engin de manutention capable de vous assister au
déchargement.

On distingue principalement trois types d’engins de manutention :

● transpalettes : ils permettent des déplacements sur de petites distances et

ne sont pas aptes à surélever la marchandise. Ils sont très maniables et
peuvent être 100 % manuels, électriques ou semi-électriques ;
● chariots élévateurs : motorisés et spécialisés dans les plus longues
distances, ils permettent de soulever des palettes jusqu’à 14 m de hauteur ! Il
en existe plusieurs types qui ont leurs propres avantages et inconvénients,
notamment en termes de flexibilité ;
● chariots préparateurs de commande : entre le transpalette et le chariot
élévateur motorisé, il offre une plus grande ergonomie pour le processus de
préparation. Nous l’aborderons dans la partie Préparation de commande.

L’usage de chariots motorisés nécessite d’avoir un permis cariste et/ou une

autorisation de conduite délivrée par l’employeur.

Ces engins sont rangés dans des zones spécifiques de l'entrepôt, notamment ceux
qui fonctionnent sur batteries.

Les engins à batteries sont considérés à risque, et doivent être isolés du

stock lorsqu’on ne les utilise pas.

Outre ces engins, il existe des systèmes de convoyeurs, plus ou moins mécanisés
et intelligents, qui déplacent de la marchandise d’un point A à un point B sans
intervention humaine. Vous en avez certainement déjà rencontré dans les aéroports
au moment de récupérer vos valises ! Eh oui, un convoyeur, c’est une version 3.0 du
tapis roulant .

Étape 3 : Déchargez la marchandise

Vous avez à votre disposition un chariot électrique, mais avant d’enfourcher votre
bolide, vous allez devoir signifier l’heure de démarrage du déchargement dans le
WMS, qui vous a par ailleurs déjà authentifié.

Vous devez également vous munir de votre terminal mobile (douchette, scanette...)
afin de communiquer à distance avec le WMS. Cela va permettre de suivre vos
opérations et d’assurer la traçabilité de la commande.
 À savoir : si le poids de la commande est inférieur à 3 tonnes, le déchargement
incombe au chauffeur !

Une fois l’ensemble des palettes déplacées, il convient de faire une vérification
globale et rapide de la quantité et de l'intégrité de la commande avant de libérer le
chauffeur.

Selon le WMS, notre commande doit être composée de 15 palettes. Grâce au scan
des SSCC que vous avez effectué, il vous aidera à définir si vous avez déchargé les
bonnes palettes. Il vous revient de contrôler visuellement si les colis qui les
composent sont intègres (secs, non ouverts, non abîmés...) et en quantité attendue.

En résumé

Lors de l’accueil du conducteur, il faut :

● assurer l’accueil physique ;

● effectuer les premières vérifications ;
● décharger les marchandises.

Super, à ce stade vous avez réussi à décharger votre commande dans les temps, et
à contrôler son intégrité. Mais attention, ce n’est pas suffisant pour valider votre
réception. Nous allons voir dans le chapitre suivant les autres facteurs impactant la
conformité de la commande.