Chapitre 3

Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche scientifique et de la Technologie
Université Virtuelle de Tunis
Principes de gestion
PRINCIPES DE GESTION
DE PRODUCTION
Concepteur du cours:
Mme. Samia Zouaoui-Karoui
(Professeur - FSEG de Tunis)
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PRINCIPES DE GESTION CHAPITRE III : PRINCIPES DE GESTION DE PRODUCTION
La fonction production a pour mission la fabrication de produits répondant à un certain niveau de

qualité, dans les délais requis et au moindre coût afin que leurs prix soient concurrentiels. Elle doit mettre à
la disposition des services commerciaux des produits susceptibles d’être vendus, étudiés et conçus à
l’avance.
Pour remplir sa mission, la fonction production transforme, à travers une série d’opérations
techniques, des ressources en produits finis commercialisables. Elle constitue un système d’inputs-outputs et
un sous-système de l’entreprise qu’on peut schématiser ainsi :
Inputs Transformation Outputs
La transformation de la matière première en produits finis est réalisée par les moyens humains,
générateurs du facteur travail, et les moyens techniques dont dispose l’entreprise. La fonction production
peut être exprimée ainsi :
P = production, T = Travail
P = f (T, K) K = Capital technique
SECTION 1 : OBJECTIFS DE LA FONCTION PRODUCTION
Les objectifs de la fonction production sont au nombre de quatre :
- un objectif de qualité;
- un objectif de délai;
- un objectif de capacité;
- un objectif de coût
§ 1 - LA QUALITE
Face au développement de la concurrence et à des consommateurs de plus en plus exigeants, les

entreprises sont de plus en plus préoccupées par la qualité de leurs produits ou de leurs services. En effet,
leur compétitivité en dépend.
La qualité est l’aptitude d’un produit ou d’un service à satisfaire les besoins des utilisateurs. Elle
dépend de plusieurs éléments : organisation du travail, processus et moyens de production, motivation du
personnel, contrôle, etc...
La qualité peut être appréciée soit par des normes externes soit par des normes internes. Les normes
externes sont fixées par des organismes privés ou publics. Par exemple les pouvoirs publics fixent souvent
un niveau de qualité minimum pour un certain nombre de produits alimentaires. Les normes internes sont
généralement fixées par les bureaux spécialisés de l’entreprise.
La gestion de la qualité comprend trois aspects :

- la précision du niveau et des normes de qualité à respecter par les services opérationnels;
- le maintien de ce niveau pour chaque lot produit; à travers un contrôle continu des produits finis, le
service de production doit s’assurer que le niveau de qualité fixé au départ est respecté pour chaque lot
produit;
- il faut continuellement œuvrer pour l’amélioration du niveau de qualité. Cette tâche revient
essentiellement au bureau d’étude chargé de la conception et de l’étude du produit.
1
§ 2 - LES DELAIS
Les délais que se donne l’entreprise pour livrer ses produits à ses clients dépendent essentiellement de
quatre variables :
- le cycle de production ;
- la nature du marché ou la nature du produit;
- la concurrence (les délais des concurrents) ;
- le cycle administratif.
L’importance de ces délais et la capacité de l’entreprise à les respecter affectent l’image de marque de
l’entreprise et ses rapports avec sa clientèle.
§ 3 - LA CAPACITE DE PRODUCTION
La capacité de production de l’entreprise doit correspondre au niveau de la demande. Elle doit être en
mesure de la satisfaire et d’éviter les délais prolongés qui découragent la clientèle.
La capacité de production doit être équilibrée entre les différentes unités de production de l’entreprise
afin d’éviter la formation de goulots d’étranglement limitant la production.
§ 4 - LES COUTS
L’entreprise doit essayer de minimiser les coûts unitaires de production afin de pratiquer des prix
compétitifs et d’assurer sa rentabilité.
La réalisation de l’objectif de coût dépend du mode d’utilisation de la capacité de production dans le

temps et dans l’espace. La gestion de la capacité de production dans le temps consiste à éviter les périodes de
sur ou de sous-production. La gestion de la capacité de production dans l’espace consiste à équilibrer les
machines et les lignes de production.
SECTION 2 : LES POLITIQUES DE PRODUCTION
Le choix de la politique de production constitue un choix de base. Il permet à l’entreprise de

déterminer, en fonction de ses possibilités et compte tenu de ses objectifs de coûts, de qualité, de délai et de
capacité, les produits ou les étapes de production qu’elle chargera d’autres entreprises de réaliser et ceux
qu’elle réalisera elle-même.
On distingue quatre politiques de production :

- La sous-traitance ;
- l’impartition ;
- l’intégration et
- la localisation.
§ 1 - LA SOUS-TRAITANCE
La sous-traitance consiste à faire réaliser par une autre entreprise certaines phases de la fabrication,
certains composants (produits intermédiaires) ou une partie de la production.
La sous traitance met en relation deux parties : un donneur d’ordre et un exécutant.
L’exécutant est celui qui réalise le travail conformément aux normes et aux exigences du donneur
d’ordre; il est appelé sous-traitant. Le rôle du sous-traitant se limite à l’exécution du travail demandé selon
les indications du donneur d’ordre. Les exigences et les normes fixées par ce dernier sont précisées dans un
cahier de charge engageant les deux parties.
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Cinq facteurs peuvent conduire les entreprises à faire appel aux sous-traitants.
1.1 - La capacité de l’entreprise
Quand la capacité de l’entreprise est limitée, le recours à la sous-traitance permet de satisfaire la

demande des clients, de conserver le marché et de respecter les délais.
1.2 - La compétence de l’entreprise
La compétence de l’entreprise pour la fabrication de certains produits intermédiaires peut être

inférieure à celle d’autres entreprises spécialisées. Par l’intermédiaire de la sous-traitance, l’entreprise peut
profiter de la compétence et de l’expérience de ces entreprises pour la fabrication des produits dont elle a
besoin. C'est le cas des industries d’automobiles qui sous-traitent certains produits comme les circuits
électriques.
1.3 - Le coût de fabrication
Dans certains cas, la sous-traitance d’un produit revient moins cher que sa fabrication dans
l’entreprise. L’entreprise préfère alors l’acheter à l’extérieur afin de minimiser le prix de revient du produit
fini.
1.4 - La qualité
La qualité de certains produits intermédiaires fabriqués par l’entreprise peut être inférieure à celle des
produits fabriqués par une autre. Par conséquent, l’entreprise a recours à la sous-traitance afin d’améliorer la
qualité de ses produits finis.
1.5 - La flexibilité
A travers la sous-traitance, l’entreprise améliore sa flexibilité. En effet, par la sous-traitance,

l’entreprise peut, tout en maintenant sa capacité de production constante, faire face aux pointes d’activités et
mieux supporter la baisse de la demande. L'entreprise reporte sur ses sous-traitants les coûts financiers et
sociaux concernant les produits sous-traités.
§ 2 - L’IMPARTITION
L’impartition consiste à faire réaliser par une autre entreprise, une activité que l’entreprise peut
réaliser elle-même.
L’entreprise peut déléguer la fabrication des produits intermédiaires ou d’autres activités situées plutôt
en aval de la fabrication des produits finis comme leur distribution.
A la différence de la sous-traitance, dans le cas d’une impartition, l’exécutant réalise lui même les
études et conserve l’entière propriété des droits d’invention (marque, brevet, .etc…) du produit fabriqué. Il
exécute le travail tel qu’il le conçoit ; il ne reçoit pas d’indications de l’entreprise impartitrice (l’entreprise
qui lui a demandé l’exécution de l’activité).
De même, contrairement aux relations de domination qui existent entre l’entreprise qui donne l’ordre
et le sous-traitant, la relation qui existe entre l’entreprise impartitrice et l’exécutant est une relation de
collaboration.
Pour des objectifs de rentabilité et de compétitivité, certaines entreprises adoptent une politique
d’impartition.
3
L'impartition est en effet un moyen de :

- réduire les coûts quand l’exécutant produit à des prix plus avantageux que ne le ferait l’entreprise
impartitrice ;
- accroître les ventes sans mobiliser des capitaux et, par conséquent, accroître les bénéfices de
l’entreprise et élargir son marché.
§ 3 - L’INTEGRATION
L’intégration consiste à exécuter par l’entreprise-même une activité qu’elle pourrait déléguer à une
autre entreprise. Il s’agit d’une intégration en amont quand l’activité précède la fabrication du produit fini et
d'une intégration en aval quand l'activité suit la fabrication du produit fini telle que sa commercialisation.
§ 4 - LA LOCALISATION
La politique de localisation peut être adoptée par l’entreprise quand celle-ci possède plusieurs unités
de production. Elle peut charger chacune de ces unités soit de réaliser une étape du processus de production
soit de produire une partie de la production totale.
La localisation consiste à organiser la répartition de l’activité de production entre les unités de

l’entreprise en fonction de la capacité de production de chacune, de son degré de spécialisation et des coûts
qu’engendre chaque type d’organisation.
SECTION 3 : LES MODES DE PRODUCTION
Il existe trois modes de production :

- la production unitaire ou sur commande ;
- la production en série ;
- la production de masse ou en continu ;
§ 1 - LA PRODUCTION UNITAIRE
La production unitaire consiste à produire un seul produit sur demande du client. Elle se caractérise
par le fait qu’il n’existe pas de stock de produits finis. Une fois fabriquée, le produit est directement livré au
client.
Dans ce mode de production, les produits fabriqués répondent à des besoins précis manifestés par les
clients.
Ils sont définis en accord avec le client selon des spécifications particulières proposées par ce dernier.
Le mode de production unitaire est pratiqué dans la production de certains types de produits :
- les produits très onéreux dont la vente est souvent ponctuelle ;
comme les avions, les locomotives, les navires...Ces produits sont fabriqués sur commande car leur
coût de stockage est très élevé et leur non commercialisation coûte cher à l’entreprise ;
- les produits dont les caractéristiques sont définis en accord avec les clients pour répondre à un besoin
précis. C’est le cas de quelques productions artisanales ou de la fabrication des meubles;
- les œuvres complexes : comme les montages d’usines ou d’ateliers.
Ce mode de production présente l’avantage de réduire les immobilisations et les risques de

dépréciation des stocks. Par contre, il impose des délais de fabrication et de livraison qui peuvent être
importants.
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§ 2 - LA PRODUCTION EN SERIE
La production en série consiste à fabriquer un grand nombre d’articles identiques dont la conception et
les caractéristiques ont déjà été définitivement établies. Le processus de fabrication est découpé en
opérations élémentaires et répétitives permettant de produire plusieurs fois le même article.
On rencontre ce mode de production dans deux cas :

- lorsque le flux de production est important compte tenu du volume des ventes prévues. C’est le cas
des industries des biens de consommation;
- lorsque le flux de production est régulier. Dans ce cas la production en série permet de baisser les
coûts. Les industries d’automobiles, par exemple, pratiquent ce mode de production.
La production en série est une production pour le stock. Les entreprises qui la pratiquent constituent
toujours des stocks en fonction de la demande prévue.
La production en série et la longueur de ces séries dépendent de deux facteurs : la technologie et la

demande. En fonction de la demande et compte tenu de ses possibilités technologiques, l’entreprise établit la
dimension de ses séries. Le rapport entre la technologie, la dimension de la série et la demande peut être
schématisée ainsi :
Nature de la ⇒ dimension de la série ⇐ importance de

technologie la demande
La production en série permet une minimisation des prix de revient des produits fabriqués.
§3 - LA PRODUCTION EN CONTINU
Auparavant, ce mode de production était réservé aux produits fluides, exemple le pétrole. Avec la
robotisation des activités de production, on le rencontre aujourd’hui dans plusieurs types d’industries.
La différence essentielle entre la production en série et la production en continu est d’ordre

technologique. Dans la première, le produit passe, pendant sa fabrication, par des opérations distinctes,
séparées les unes des autres. Par contre, dans la production en continu, le produit subit en continu des
transformations physiques et chimiques.
SECTION 4 : LE PROCESSUS DE PRODUCTION
Le processus de production est une série d’activités complémentaires allant de la définition du produit
jusqu’à son contrôle après sa fabrication.
§ 1 - LA DEFINITION DU PRODUIT
La première étape du processus de production consiste à définir les caractéristiques du produit ainsi
que la quantité à produire.
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§ 2 - LES BESOINS DE LA PRODUCTION
La deuxième étape consiste à déterminer les moyens nécessaires à la satisfaction des objectifs fixés,
l'entreprise peut recourir à la sous-traitance ou l’impartition pour atteindre ses objectifs.
§ 3 - LE CHOIX DU MODE DE FABRICATION
La troisième étape consiste à déterminer le mode de fabrication et fixer les instructions de travail. Il
s’agit de définir comment produire ou comment transformer les matières premières en produits finis à travers
la définition des méthodes de travail, l’établissement du planning des opérations et le choix de l’équipement
approprié.
§ 4 - LE CHOIX DE LA POLITIQUE DE DISTRIBUTION DES PRODUITS
La quatrième étape qui suit la fabrication des produits et leur contrôle consiste à définir comment
seront distribués les produits finis. L'entreprise peut, soit assurer la livraison à travers son propre système de
distribution, soit charger une autre entreprise d'assurer la livraison.
Le processus de production ne se limite pas à ces quatre étapes. Il comprend une activité de stockage
qui suit, toujours, aussi bien l’acquisition des matières premières que la production des produits finis. Une
fois le produit est étudié, les moyens nécessaires à sa production sont définis et les méthodes de fabrication
sont précisées, la fabrication du produit devient continue. Elle ne s’arrête qu’avec l’arrêt des commandes.
Le processus de production peut être schématisé ainsi :
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SECTION 5 : L’ORGANISATION DE LA FONCTION PRODUCTION
La fonction production est généralement organisée en plusieurs services correspondant aux différentes
étapes du processus productif.
Le tableau suivant représente l’organisation de la fonction production en fonction des différentes

étapes du processus productif :
ORGANISATION DE LA PRODUCTION
Etapes Services Questions Attributions

étudiées
Etape 1 Etude Que produire ? Conception des produits
Combien Détermination des lots

Mise en
Etape 2 produire ?
Répartition entre
fabrication
Où produire ?
établissements
Comment Choix des procédés de
Etape 3 Méthodes produire ?
fabrication.
Où produire ?
Instructions de travail.
Etablissement du plan de
production Répartition des
Etape 4 Ordonnancement Quand produire ?
tâches entre les postes de
travail.
Contrôle de fabrication.
Respect des normes de
Etape 5 Contrôle Que vérifier ? qualité.
Contrôle d’avancement
Contrôle de productivité
Source : M Darbelet et J.M. Lauginie, « Economie d’entreprise» , Editions Foucher, Paris, 1986, p253.
§ 1 - LE BUREAU DES ETUDES
1.1 - Son rôle
Il a pour objet de déterminer les caractéristiques techniques du produit à fabriquer en fonction des
besoins du marché communiqués par la direction commerciale. Il joue un rôle fondamental pour le suivi et le
développement de l’entreprise dans un environnement concurrentiel et de plus en plus exigeant. Son rôle est
d’autant plus important que le produit est fréquemment renouvelé comme c’est le cas dans la construction
automobile ou la construction aéronautique ou toute autre activité où le rythme d’innovation est élevé.
Le rôle du bureau des études est moins important dans les entreprises dont le produit est déterminé
d’une manière définitive et pour une très longue durée, ainsi que dans celle ou le produit est prédéterminé par
le client : cas de plusieurs sous-traitants. Pour ce type d’entreprise, le bureau d’étude n’est pas indispensable.
Au moment où la création d’un nouveau produit s’avère nécessaire, on crée une équipe spécialisée à cet
effet.
1.2 - Son organisation
Le bureau d’étude est dirigé par un ingénieur en chef, responsable du service. Chaque projet est confié
à un ingénieur de projet assisté de techniciens, de dessinateurs et de documentalistes.
Il dispose de salles de dessin, de laboratoires, de bibliothèques et d’archives.
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Les salles de dessin sont utiles pour élaborer les plans et dessins par les dessinateurs d’études. Dans le
laboratoire, on effectue les recherches, les essais et les contrôles sur les matières premières, les prototypes et
les produits finis. Les bibliothèques et les archives conservent tous les documents internes et externes utiles
pour les études.
1.3 - Son fonctionnement
Le bureau d’étude peut avoir pour tâche soit de créer un nouveau produit, soit de modifier le produit
existant.
Il commence par établir un avant projet qui sera examiné par un comité de direction composé des
principaux directeurs concernés (technique, commercial, financier). Après discussion de l’avant projet, le
bureau d’étude sera chargé d’établir le projet définitif.
Ainsi, il élabore les plans et dessins et aboutit à un prototype. Lequel est ensuite testé soit en
laboratoire soit auprès de la clientèle pour en découvrir les faiblesses. Après mise au point, le projet définitif
sera établi à travers :
- la réalisation des plans définitifs;
- l’établissement de la nomenclature et de la numérotation de tous les éléments du produit à fabriquer;
- la rédaction du cahier de charges spécifiant les diverses caractéristiques du produit.
§ 2 - LE BUREAU DES METHODES
Son rôle est de définir les modalités d’exécution du travail. Pour cela, il détermine les postes de travail
et les moyens nécessaires en équipements, outillages, matières et personnel ainsi que les opérations à
accomplir.
Sur la base des plans et des nomenclatures établis par le bureau des études, il décompose le travail en
opérations élémentaires puis il les regroupe en gammes d’opérations. Ces opérations sont par la suite
analysées dans la double optique des mouvements et des temps d’exécution.
L’analyse des mouvements permet de découvrir les meilleures méthodes de travail. Elle vise à
déterminer, pour chaque tâche, l’ensemble des mouvements effectués, à les critiquer et à modifier leur mode
d’accomplissement pour une meilleure productivité. L’analyse des mouvements est basée sur les principes de
l’organisation scientifique du travail de F. Taylor et ses successeurs notamment Gilbreth.
L’étude des temps consiste à déterminer la durée d’exécution normale de chaque tâche ; elle permet de
fixer :
- le nombre de postes de travail nécessaires et leurs composants: ouvriers, marchandises, outillage,
etc…;
- la cadence de production : délai de fabrication et capacité productive;
- le programme d’activité de chaque poste de travail;
- la rémunération des exécutants, notamment les primes qui dépendent de l’écart entre le temps
standard d’exécution et le temps réel.
§ 3 - LES SERVICES ORDONNANCEMENT ET

LANCEMENT
Le service d’ordonnancement établit le plan de production en répartissant les tâches entre les postes de
travail et avec le souci :
- de respecter les délais de livraison,
- d’éviter les arrêts en occupant continuellement les postes de travail,
- minimiser les stocks des produits en cours de fabrication.
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Pour réaliser convenablement son travail, il doit travailler en collaboration avec le service commercial
qui lui communique le niveau du stock des produits finis et les prévisions des ventes. Sur la base de ces
données, il fixe les quantités à produire et les délais à respecter.
Il doit aussi collaborer avec le bureau des méthodes qui lui fournit la liste des opérations à effectuer et
les temps d’exécution qu’il transformera en dates.
Sur la base du plan de production fourni par le service ordonnancement, le service lancement établit
les documents qui accompagneront le produit à travers le processus de production. Il s’agit essentiellement
des :
- bons matières,
- bons de travail,
- fiches suiveuses.
SECTION 6 : LES DOCUMENTS UTILISES DANS LA GESTION

DE LA PRODUCTION
§ 1 - LES BONS MATIERES
Les bons matières sont utilisés par les ateliers pour obtenir du magasin la quantité de matières
nécessaire à la production : Ils constituent, en même temps, des pièces justificatives des sorties de matières
pour le magasinier.
Ils permettent enfin d’imputer les coûts matières aux différentes fabrications pour calculer les coûts de
revient des produits. Ils comportent essentiellement les indications suivantes :
- le numéro de la commande,
- le numéro de la série, la quantité et la date d’émission,
- la désignation du produit,
- la phase de fabrication,
- la quantité de la matière,
- le prix unitaire,
- le montant global,
- etc…
Il peut être présenté sous la forme suivante :
Bon matières
Commande n° Série n° Quantité Délai Date
d’émission
Désignation : ............
Phase Matières ou Quantité Prix Montant
composants
Date de sortie Visa Atelier Visa Magasin Visa

Comptabilité
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§2 - LE BON DE TRAVAIL
Il indique :
- les opérations à accomplir,
- les temps nécessaires,
- l’ouvrier chargé de l’exécution.
Il permet le calcul de la renumération et du coût de la main
d'œuvre. Il est établi par ouvrier.
Bon de travail
N° de commande :.... N° de série : ............... Quantité : .................
Date d’émission : ..... Désignation du produit
: .....................
Phase Opération Atelier Machine Temps Temps
accordé passé
N° de Nom de Salaire Montant Prime

l’ouvrier l’ouvrier horaire
Visa chef d’atelier Visa contrôleur Visa comptabilité
§3 - LA FICHE SUIVEUSE
Elle accompagne le produit en cours de fabrication du début à la fin des opérations. Elle passe donc
par tous les postes de travail successifs. Elle donne une idée sur la réalisation du produit à travers toutes les
phases de fabrication ; elle comporte les informations suivantes:
- les numéros de la commande,
- le numéro de la série, la quantité et la date d’émission,
- la désignation du produit,
- les différentes phases de fabrication,
- la quantité fabriquée dans chaque phase et la date,
- etc…
La forme de la fiche suiveuse est la suivante:
Fiche suiveuse
N° de la commande : N° de série ............. Quantité.....................
Désignation du
Date d'émission : produit.......................
Phase Opération Atelier Quantité Date Signature
(Tâche) fabriquée
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SECTION 7 : L’OPTIMISATION DE LA PRODUCTION
Le responsable de la fonction production n’a pas pour mission seulement la transformation des
matières premières en produits finis. Il doit aussi maximiser le rendement du processus de production et
minimiser le coût de production des produits finis.
Pour réaliser ces objectifs, la fonction production utilise un certain nombre d’outils ou de techniques.
Parmi ces techniques nous nous intéresserons aux modèles d’ordonnancement, à la programmation linéaire et
à l’analyse des coûts.
§1 - L'ORDONNANCEMENT DE LA PRODUCTION : LA METHODE P.E.R.T.
1.1 - La méthode P.E.R.T. comme modèle d’ordonnancement
L’ordonnancement consiste à répartir les tâches entre les postes de travail et définir les relations entre
ces tâches de manière à ce que la fabrication des produits prenne le moins de temps possible et coûte le
moins cher. L’ordonnancement doit donc :
- assurer le respect des délais de livraison par l’établissement d’un programme de production qui
répond aux engagements de l’entreprise vis à vis de ses clients ;
- assurer une occupation continue des postes de travail afin d’éviter les arrêts de travail qui coûtent
cher à l’entreprise. L’ordonnancement doit donc prévoir les moyens matériels et humains nécessaires à
la production ;
- réduire les stocks des en-cours et des produits finis.
1.2 - Présentation de la méthode P.E.R.T.
La méthode P.E.R.T. (Programme Evaluation and Review Technics: les techniques d’élaboration et de
contrôle des programmes) est une méthode d’ordonnancement qui permet de calculer le temps minimum
nécessaire à l’accomplissement d’un programme de production donnée.
Elle a été créée aux Etats Unis lorsque ce pays a entrepris la création de sa force d’attaque nucléaire.
Le problème posé était de rattraper le retard qu’ont accumulé les U.S.A. dans ce domaine par rapport à
l’U.R.S.S.
Il s’agissait de trouver une méthode systématique de planning et de contrôle qui permet de rendre
l’arme opérationnelle dans un délai fixé et à un coût satisfaisant et cela en coordonnant les tâches de 250
fournisseurs et de plus de 9000 sous-traitants.
La méthode qui a permis d’atteindre largement cet objectif (puisque l’arme fût mise au point deux ans
avant la date fixée) est la méthode P.E.R.T.
1.3 - Les principes de la méthode P.E.R.T.
1.3.1 - Les principes généraux
La méthode P.E.R.T est basée sur l’établissement d’un graphe pour chaque problème. Ce graphe est
une représentation graphique traduisant l’ensemble des tâches d’un projet, leur durée et leurs liens. Cette
représentation graphique est aussi appelée réseau.
Sur ce réseau :
-les tâches sont représentées par des flèches ;
-le début et la fin de chaque tâche sont représentés par des cercles numérotés ;
-l’ordre de priorité dans l’exécution des tâches est traduit par l’ordre de succession des flèches;
certaines opérations ne peuvent démarrer qu’une fois d’autres opérations ont été achevées;
-la durée de chaque tâche est indiquée sur la flèche correspondante.
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1.3.2 - Succession et simultanéité
- Les tâches sont successives lorsqu’elles se déroulent les unes après les autres. Exemple : la tâche B
succède à la tâche A signifie que la tâche B ne peut commencer qu’une fois la tâche A est achevée. Cette
succession sera représentée ainsi :
1 A 2 B 3
- Les tâches sont simultanées lorsqu’elles peuvent commencer en même temps en partant de la même
étape.
Exemple : la tâche A et la tâche C sont simultanées. Cette simultanéité sera représentée comme suit :
2
A
1
C 3
- Exemple : soit l’ordonnancement suivant des trois tâches A, B, et C : l’opération B succède à

l’opération A. L’opération C est simultanée à A et à B.
Le réseau de cet ordonnancement sera le suivant :
2
B
A
1 3
C
1.3.3 - Introduction des tâches fictives
Soit l’ordonnancement suivant :

- la tâche B succède à la tâche A;
- la tâche C succède à la tâche A;
- la tâche B succède à la tâche D.
Le réseau de cet ordonnancement peut être le suivant :
12
Nous remarquons que sur ce réseau figurent 4 contraintes alors que d’après les données de départ
seules trois contraintes ont été citées. La contrainte : "la tâche C succède à la tâche D n'a pas été
mentionnée». Ce réseau fausse donc les données du problème.
Pour construire le réseau de ce type d’ordonnancement on introduit ce qu’on appelle une tâche fictive ;
c’est à dire une tâche qui permet de représenter fidèlement les contraintes du projet. La tâche fictive a une
durée nulle et ne nécessite aucun moyen.
Soit F une tâche fictive, le réseau sera le suivant :
A F B
Il ne représente effectivement que les contraintes citées.
1.4 - La construction du réseau
La construction du réseau comporte six étapes :

1- l’établissement d’une liste de tâches ;
2- la détermination des tâches antérieures et des tâches immédiatement antérieures ;
3- la détermination des tâches du début et de la fin du processus;
4- la construction des graphes partiels ;
5- le regroupement des graphes partiels ;
6- la construction proprement dite du réseau.
Exemple :
La fabrication d’un certain bien nécessite un ensemble de tâches qui sont réparties comme suit :
Tâches Tâches antérieures Tâches immédiatement

antérieures
A E E
G ABCE AB
E - -
F D-E D
D E E
C - -
B C C
- Tâche de début du réseau : E et C.

- Tâches de la fin du réseau : G et F.
* Construction des graphes partiels
E A
G
A
13
E D F
C B
* Construction du réseau
D F
E 3 5
A
1 6
C 2 B 4 G
14
1.5 - Détermination du chemin critique d’un réseau

P.E.R.T.
Le chemin critique est le chemin qui nous fournit le temps de réalisation du projet. La somme des
durées des tâches situées sur ce chemin indique le délai minimum de réalisation du projet.
La détermination du chemin critique comporte trois phases :
* PHASE 1 : Les préalables au calcul
La première étape consiste à prendre en compte les durées des tâches. Il s’agit d’affecter à chaque
tâche un nombre qui représente sa durée. Cette affectation a lieu selon les règles suivantes :
- l’estimation des durées est faite séparément pour chaque tâche. Les tâches fictives ont une durée
nulle ;
- l’unité des durées doit être la même pour toutes les tâches d’un réseau. Les durées doivent être
exprimées en durée oeuvrée (jours et heures effectivement travaillés) et non en durée calendaire
(période programmée comprenant les week-end).
Exemple : si une tâche dure du 1er au 17 janvier et que cette période comprend 2 week-end et un jour
férié ; sa durée calendaire est de 17 jours, alors que sa durée oeuvrée est de 17 - 5= 12 jours.
(5=2 week-end + 1 jour férié).
*PHASE 2 : Temps de réalisation au plus tôt et temps de

réalisation au plus tard
La deuxième phase consiste à calculer le temps de réalisation de chaque étape du réseau. Mais pour
chaque étape, il y a un temps de réalisation au plus tôt et un autre au plus tard.
1- Calcul du temps de réalisation au plus tôt
Le temps de réalisation au plus tôt est le temps minimum au bout duquel une étape peut être atteinte :
il sera noté (Tc) ; on l’appelle aussi temps court.
Soit le réseau suivant où A et B sont les tâches de début et I,F et H sont les tâches finales du projet, (d)
indique les durées de réalisation des tâches qui sont exprimées en semaines.
E 5
2 I
d=2
A d=8 D d=4
d=3 F
1 4 7
d=4
B C H
d = 11 d=2
d=2
3 G 6
d=7
- L’étape 1 : commence au temps zéro ; elle exprime le début du projet donc Tc (1) = 0.
- L’étape 2 sera atteinte une fois la tâche A est achevée donc Tc (2) = d (A) = 8.
- De même, l’étape 3 sera atteinte une fois la tâche B est achevée. Donc, Tc (3) = d (B) = 11.
- L’étape 4 peut être atteinte de deux manières :
* soit à la suite de la réalisation des tâches A et D ;
* soit à la suite de la réalisation des tâches B et C.
Dans le premier cas :
15
Tc (4) = d (A) + d (D) = 8 + 3 = 11.
Dans le deuxième cas :

Tc (4) = d (B) + d (C) = 11 + 2 = 13.
Le temps au plus tôt de l’étape 4 qui sera retenu est celui qui a la plus grande valeur. Tc (4) = 13. Le
fait de retenir la valeur supérieure des deux temps au plus tôt de l’étape 4 permet à toutes les tâches
précédant l’étape 4 d’être réalisées.
Si on retient 11 semaines comme temps au plus tôt de l’étape 4, la tâche C n’aura pas le temps d’être
achevée.
- Tc (5) = Tc (2) + d (E) = 8 + 2 = 10.

- Tc (6) = Tc (3) + d (G) = 11 + 7 = 18.
- Tc (7) = Tc (4) + d (F) = 13 + 4 = 17.
Tc (7) = Tc (6) + d (H) = 18 + 2 = 20.
Tc (7) = Tc (5) + d (I) = 10 + 4 = 14.
Tc (7) = 20 semaines.
Le projet peut être donc réalisé au plus tôt au bout de 20 semaines.
2- Calcul du temps de réalisation au plus tard
Le temps de réalisation au plus tard est le temps maximum au bout duquel une étape doit être atteinte
sans que la date d’arrivée à l’étape finale du projet ne soit modifiée.
Le temps de réalisation au plus tard est le temps le plus long ou le temps limite de réalisation d’une
tâche, il sera désigné par TL .
Le calcul du temps de réalisation au plus tard commence par l’étape finale du projet et remonte vers le
début. Le temps de réalisation au plus tard d’une étape correspond au temps de réalisation du projet diminué
de la durée de réalisation des tâches qui suivent cette étape.
Dans l’exemple précédent, le temps de réalisation au plus tôt du projet est de 20 semaines. Cela
signifie que l’étape finale du projet doit être atteinte au bout de 20 semaines.
- TL (7) = 20.
- TL (6) = 20 - d (H) = 20-2 = 18.
- TL (5) = 20 - d (I) = 20-4 = 16.
- TL (4) = 20 - d (F) = 20-4 = 16.
- TL (3) = TL (4) - d (C) = 16 - 2 = 14.

TL (3) = TL (6) - d (G) = 18 - 7 = 11.
On retient la plus petite valeur, car la période retenue pour la réalisation de chaque étape doit laisser
aux étapes suivantes le temps d’être réalisées. Par conséquent :
* TL (3) = 11
16
*TL ( 2) = TL (5) − d ( E ) = 16 − 2 = 14 ⎫
⎬ ⇒ TL ( 2) = 13
*TL ( 2) = TL ( 4) − d ( D ) = 16 − 3 = 13⎭
*TL (1) = TL ( 2) − d ( A) = 13 − 8 = 5 ⎫
⎬ ⇒ TL (1) = 0
*TL (1) = TL (3) − d ( B ) = 11 − 11 = 0⎭
* PHASE 3 - Marges et chemin critique
Chaque étape du réseau est maintenant affectée de deux dates. TC : le temps aux plus tôt et TL : le
temps au plus tard. Par exemple pour l’étape 4 : Tc ( 4) = 13 etTL ( 4) = 16
Le projet commence à l’instant «zéro» (TC (1) ) et se termine après 20 semaines ( TL ( 7 )) , l’étape 4 est
atteinte au plus tôt au bout de 13 semaines et au plus tard après 16 semaines. Cela signifie que l’entreprise
peut se permettre de retarder de trois semaines (16-13 = 3) les tâches partant de la quatrième étape sans
retarder la date finale de réalisation du projet. Le temps de retard possible est dit marge d’une étape. Cette
marge (M) est obtenue par la différence entre le temps de réalisation au plus tard et le temps de réalisation au
plus tôt de cette étape.
M = TL − TC
Les marges des étapes du réseau peuvent être déterminées comme suit :
M (1) = 0 - 0 = 0
M (2) = 13 - 8 = 5
M (3) = 11 - 11 = 0
M (4) =16 - 13 =3
M (5) = 16 - 10 = 6
M (6) = 18 - 18 = 0
M (7) = 20 - 20 = 0
17
Les étapes 1, 3, 6 et 7 ont des marges nulles. Par conséquent aucun retard ne peut être toléré au niveau
de ces étapes. On appelle les tâches qui les joignent des tâches critiques et le chemin qu’elles forment, le
chemin critique.
Sur le réseau pris en exemple le chemin critique est formé par les tâches B, G et H liées par les étapes
1,3, 6 et 7 dont les marges sont nulles.
M=5 M=6
A E
2 5
D M=3 M=0
1 F
B 4 7
M=0 C H
3 G 6
M=0
M= 0
On ne peut se permettre le moindre retard sur l’une de ces tâches critiques sans différer pour autant la
date de fin du projet. Par conséquent, toute l’attention des responsables doit être portée sur cette chaîne
formée des étapes à marge nulle et des tâches critiques. Il faut tout mettre en oeuvre pour que les tâches
critiques soient accomplies dans les délais prévus.
§2 - LA PROGRAMMATION LINEAIRE
La programmation linéaire est une méthode mathématique qui permet à l’entreprise de déterminer le
meilleur programme de production possible.
2.1 - formulation générale d’un programme linéaire
Chaque programme de production comporte un objectif (maximiser les revenus ou minimiser les
coûts) et des contraintes à respecter, tels qu’une capacité de production minimale ou des moyens de
production limités. Le programme linéaire est l’expression mathématique du programme de production.
- L’objectif est représenté par une fonction économique ou fonction objectif à maximiser (Chiffre
d'affaires , production, profit) ou à minimiser (les coûts).
- Les contraintes correspondent à des inéquations ou des équations. A chaque contrainte est associée
une équation ou une inéquation.
- toutes les fonctions mathématiques (inéquations, équations, fonctions économiques) sont linéaires,
du type :
Z = ax + by (a, b étant des constantes).
La formulation générale d’un programme linéaire est la suivante :
n
Max ou Min Z = a1 X 1 + a 2 X 2 + ........... + a n X n = ∑
i =1
ai X i .
Sous les contraintes
18
b1 x1 + b21 x 2 + ...... + bn1 x n ≤ C1 ⎫

⎪
b12 x1 + b22 x 2 + ...... + bn 2 x n ≤ C 2 ⎪ n
⎬
b1 j x1 + b2 j x 2 + ...... + bnj x n ≤ C j ⎪
⇔ ∑
i =1
bij xi ≤ C j .
x1 ≥ 0 ⎪
⎭j
( j = 1,2,...m)
Ces contraintes peuvent aussi être du types ≥ ou =.
* Z est la fonction économique ou la fonction objectif.

* x i les variables de décision, exemple : la quantité à produire.
* Les paramètres ai, bij, Cj sont des constantes connues.
2.2 - Exemples de programmation linéaire
2.2.1- Exemple n° 1 :
Considérons une entreprise qui fabrique 2 produits P1 et P2 .

La production d’une unité de P1 nécessite 3 heures de travail. Celle de P2 nécessite 4 heures de travail.
Le revenu net unitaire de P1 est de 5D. Le revenu net unitaire de P2 est de 6 D.
19
L’entreprise cherche à augmenter son revenu mais les moyens humains dont elle dispose
correspondent à 120 heures de travail par jour et les machines disponibles assurent un total de 40 heures par
jour (40h/j).
La fabrication d’une unité de P1 nécessite 2 heures machines. La fabrication d’une unité de P2
nécessite 1 heure machine.
a - Formulation du programme
Soit x1 la quantité fabriquée du produit P1 et x 2 la quantité fabriquée du produit P2 . On peut

exprimer algébriquement ce programme de production de la manière suivante :
Max Z = 5x1 + 6x 2
sous les contraintes :
3x1 + 4 x 2 ≤ 120
2 x1 + x 2 ≤ 40
x1 ≥ 0
x2 ≥ 0
b- Solution du programme
* Méthode algébrique
Le nombre limite d’heures concernant la première contrainte (contrainte d’heures de travail) est de 120
h/j. Le nombre limite d’heures concernant la deuxième contrainte (contrainte d’heures machines) est de 40 h
/j. Quand elles sont entièrement satisfaites, c’est à dire que la capacité de production est totalement utilisée,
les contraintes sont exprimées par des équations :
⎧3 x1 + 4 x 2 = 120
⎨
⎩2 x1 + x 2 = 40
20
Résolution du système d’équations
⎧3 x1 + 4 x 2 = 120 ⎧3 x1 + 4 x 2 = 120
⎨ ⇒⎨ ⇒ {5 x1 = 40
⎩2 x1 + x 2 = 40 ⎩8 x1 + 4 x 2 = 160
⇒ x1 = 8 ⇒ {2 x8 + x 2 = 40 ⇒ x 2 = 40 − 16 = 24 ⇒
X1 = 8
sont les quantités qui maximisent le revenu de l’entreprise.
X2 = 24
Z = 5 x1 + 7 x 2 = 5 x8 + 6 x 24 = 184 D
Compte tenu de ses contraintes et de ses possibilités de production, l’entreprise ne peut réaliser comme
revenu qu’un maximum de 184D par jour.
* Méthode graphique
Il s’agit de :
max Z = 5x1 + 6x 2
3x1 + 4 x 2 ≤ 120
2 x1 + x 2 ≤ 40
x1 ≥ 0 , x 2 ≥ 0
Quand elles sont pleinement satisfaites, chacune de ces contraintes se traduit par une équation. Sa
représentation graphique est une droite.
Chaque droite délimite une portion du plan correspondant aux solutions acceptables qui satisfont la
contrainte correspondante. L’ensemble des droites délimite une portion du plan correspondant aux solutions
qui satisfont l’ensemble des contraintes. Il s’agit dans notre exemple de la portion O A B C représentée sur le
graphique suivant :
21
X1
Z = 184 C1
A
Z=0
B ( 8. 24 )
X1=8
C2
O X 2 = 24 C X2
- Représentation de la première contrainte
⎧ x1 = 0 → x 2 = 30
3 x1 + 4 x 2 = 120;⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 40
- Représentation de la deuxième contrainte
⎧ x1 = 0 → x 2 = 40
2 x1 + x 2 = 40;⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 20
- Représentation de la fonction objectif
Z = 5x1 + 6x 2 ; Z = 0 → 5x1 + 6x 2 = 0 →
⎧x1 = 0 → x 2 = 0
⎨
⎩x1 = 6 → x 2 = −5
Après avoir représenté graphiquement les deux contraintes et la fonction objectif Z = 0, il faut
déterminer, parmi les points du domaine O A B C, celui qui maximise la fonction objectif : Z = 5x1 + 6x2.
La droite représentant la fonction objectif se déplace vers le haut parallèlement à elle même au fur et à
mesure que Z augmente. Elle atteindra le niveau maximum au point d’intersection des deux droites
représentant les deux contraintes. Au delà de ce point, l’une des contraintes au moins ne sera plus satisfaite.
x1 = 8 et x 2 = 24 sont les points d’intersection des deux droites. Le revenu maximum de

l’entreprise correspond donc à une production de 8 unités de P1 et de 24 unités de P2 .
Il est égal à Z = 5 x 8 + 6 x 24 = 184 D.
2.2.2 - Exemple n° 2 :
Considérons le programme suivant :

Max Z = 6x1 + 8x 2
22
3x1 + 2 x 2 ≤ 9
x1 + 2 x 2 ≤ 5
4 x1 − 4 x 2 ≤ 8
x1 + 6 x 2 ≤ 15
x1 , x 2 ≥ 0
* Solution du programme : méthode graphique :
- Représentation des contraintes (C) :
⎧ x1 = 0 → x 2 = 4,5
C1 → 3 x1 + 2 x 2 = 9 ⇒ ⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 3
⎧ x1 = 0 → x 2 = 2,5
C 2 → x1 + 2 x 2 = 5 ⇒ ⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 5
⎧ x1 = 3 → x 2 = 1
C 3 → 4 x1 − 4 x 2 = 8 ⇒ ⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 2
⎧ x1 = 0 → x 2 = 2,5
C 4 → x1 + 6 x 2 = 15 ⇒ ⎨
⎩ x 2 = 0 → x1 = 15
X1
C4 C3
Z = 24
C2
Z=0 C
A B ( 2, 1,5 )
C1
o D X2
⎧ x1 = 0 → x 2 = 0
Z = 0 → 6 x1 + 8 x 2 = 0 → ⎨
⎩ x1 = 4 → x 2 = −3
Le domaine des solutions possibles correspond à la surface

(O A B C D).
23
D’après le graphique, la contrainte C 4 n’intervient pas dans la détermination du domaine des

solutions possibles. On dit qu’elle est redondante.
L’optimum de ce programme, c’est à dire, le maximum de la fonction économique compatible avec les
contraintes, sera l’un des points d’intersection entre les droites représentant les contraintes, c’est à dire l’une
des extrémités du domaine des solutions possibles.
En déplaçant la droite correspondant à la fonction objectif parallèlement à elle même vers le haut, la
dernière extrémité du domaine des solutions possibles avec laquelle la droite Z est en intersection est le point
C. Celui-ci constitue donc l’optimum du programme. A l’optimum nous avons donc: x1 = 2 x2 =
1,5 et z = 24.
- Vérification des résultats de la méthode graphique :
Le point C constitue l’intersection de C1 et C 2 .
⎧3x1 + 2 x 2 = 9 ⎧3x1 + 2 x 2 = 9
⎨ ⇒⎨ ⇒
⎩ x1 + 2 x 2 = 5 ⎩ x1 = 5 − 2 x 2
⎧3(5 − 2 x 2 ) + 2 x 2 = 9 ⎧15 − 6 x 2 + 2 x 2 = 9 ⎧− 4 x 2 = −6
⎨ ⇒⎨ ⇒⎨ ⇒
⎩ x1 = 5 − 2 x 2 ⎩ x1 = 5 − 2 x 2 ⎩ x1 = 5 − 2 x 2
⎧ 6 3
⎪ x 2 = = = 1,5 ⎧ x1 = 2.
⎨ 4 2 ⇒⎨
⎪⎩ x1 = 5 − 3 = 2 ⎩ x 2 = 1,5.
Z = 6 x 2 + 8 x 1,5 = 24.
Pour vérifier ce résultat, nous pouvons aussi calculer Z pour chacun des points d’intersection qui
forment le domaine des solutions possibles et retenir le point qui correspond à la valeur maximale de Z
(Z = 24).
2.2.3 - Exemple n° 3 :
Une entreprise fabrique 3 produits : fenêtres, portes et chaises. Elle utilise 2 inputs : du bois et du
travail. La quantité disponible de bois est de 60 unités et celle de travail est de 140 unités.
Pour fabriquer une fenêtre, il faut 6 unités de bois et 2 unités de travail.
Pour fabriquer une porte, il faut 10 unités de bois et 10 unités de travail.
Pour fabriquer une chaise, il faut 2 unités de bois et 6 unités de travail.
Le prix d’une fenêtre est de 15 dinars.
Le prix d’une porte est de 40 dinars.
Le prix d’une chaise est de12 dinars.
L’entreprise veut déterminer les niveaux de production qui maximisent son revenu total.
Produits Utilisation des facteurs par Prix

unité de produit unitaire
Bois Travail
Fenêtres 6 2 15
Portes 10 10 40
Chaises 2 6 12
Quantité de facteurs 60 140
disponibles
24
En supposant que l’entreprise peut vendre toute sa production au prix indiqué, on veut déterminer les
niveaux de production x1 des fenêtres, x 2 des portes, x 3 des chaises qui maximisent le revenu total.
L’entreprise veut maximiser Z = 15 x1 + 40 x 2 +12 x3
Sous les contraintes :

6 x1 + 10 x 2 + 2 x3 ≤ 60
2 x1 + 10 x 2 + 6 x3 ≤ 140
x1 , x 2 , x3 ≥ 0.
La représentation géométrique du problème montre que le domaine des solutions possibles possède 6
points extrêmes correspondant aux solutions suivantes :
P1 = (0,0,0) avecZ 1 = 0.
P2 = (10,0,0) avecZ 2 = 150.
P3 = (0,6,0) avecZ 3 = 240.
P4 = (0,0,23) avecZ 4 = 276.
P5 = (0,2,20) avecZ 5 = 320.
P6 = (2,5,0, 22,5) avecZ 6 = 307,5.
25
X3
24
P6 P4
20 P5
P1
2
2,5 P3
P2 6
10
X1 X2
La solution optimale est donnée par le sommet auquel est associé la valeur de Z la plus grande. Dans
ce cas, c’est le point P5 correspondant à x1 = 0, x 2 = 2, x 3 = 20 et Z = 320 .
2.3 - Caractéristiques d’un programme linéaire
Un problème de programmation linéaire a, en général, les caractéristiques principales suivantes :
1 - Il comprend un nombre fini de variables de décision xi pour lesquelles une solution optimale est à
trouver. Ces variables représentent généralement des actions possibles (décisions).
2 - Il comprend une fonction linéaire de variables de décision qui est à optimiser (maximiser ou
minimiser).
3- Le domaine des possibilités est déterminé par un ensemble de contraintes qui sont des inégalités ou
des égalités en fonction des variables de décision. La linéarité implique les hypothèses suivantes:
- divisibilité et proportionnalité : les variables peuvent prendre aussi bien des valeurs entières que des
valeurs fractionnaires, et il y a une proportionnalité entre les inputs (variables de décision) et la
fonction objectif ;
- additivité : si a1 a un effet e1 et a 2 a un effet e2 , il suit que a1 + a 2 a un effet e1 + e2
4- Les contraintes sont du type ≤ , = ou ≥ et peuvent être ramenées d’un type à un autre. Les inégalités
strictes du type < ou > ne sont pas permises.
5- En général, on impose la contrainte de non-négativité des variables.
6- Les coefficients sont supposés connus avec certitude.
26
§3 - CALCUL ET ANALYSE DES COUTS
3.1 - Définition
Un coût est un ensemble de charges. Le coût de revient d’un produit ou d’un service représente tout ce
qu’a coûté ce produit ou ce service dans l’état où il se trouve au stade final. Autrement dit, c’est l’ensemble
des charges qu’a entraîné la production et la vente du produit ou du service depuis l’achat des matières
premières jusqu’à son acheminement au client.
Le champ d’application du calcul des coûts est très vaste. En effet, on peut calculer selon l’objectif
recherché :
- des coûts par moyen d’exploitation : usine, magasin, atelier,. etc..,
- des coûts par stade d’exploitation : étude, approvisionnement, fabrication, distribution,
- des coûts par responsabilité , service marketing, service financier, etc…
- enfin des coûts par type de client, par région ou tout autre critère correspondant aux besoins
d’analyse et de décision.
3.2 - L’utilité du calcul des coûts
L'utilité du calcul des coûts est différente selon qu’on soit dans une économie concurrentielle ou dans
une économie non concurrentielle.
3.2.1 - Le cas d’une économie non concurrentielle
Dans une économie non ou peu concurrentielle, le calcul des coûts sert généralement à déterminer le
prix de vente. Il est effectué de telle sorte qu’il laisse un bénéfice suffisant selon la formule suivante :
Prix de vente (unitaire) = Coût de revient (unitaire) +

Bénéfice (unitaire)
L’entreprise surveille le coût de revient pour agir sur le prix de vente (dans le sens de la hausse) en cas
d’augmentation des coûts de manière à préserver le niveau des bénéfices.
3.2.2 - Le cas d’une économie concurrentielle
Dans une concurrence basée sur la liberté des prix, le prix de vente n’est plus une variable sur laquelle
l’entreprise peut agir ; elle devient une donnée imposée par le marché. La formule reliant le bénéfice au coût
de revient devient :
Bénéfice (unitaire) = Prix de vente (unitaire)

- Coût de revient (unitaire)
Le calcul du coût de revient sert à déterminer la rentabilité d’un produit. Le produit dégage-t-il un
bénéfice suffisant ?
Dans ces conditions, le coût de revient devient un objectif en soi. Certes, il est toujours utile de
surveiller l’évolution des coûts de revient, cependant la marge d’initiative de l’entreprise pour répercuter la
hausse des coûts sur le prix de vente devient très limitée.
27
Le seul remède à la hausse des coûts, dans ces conditions, consiste à surveiller en permanence les
coûts et à déterminer des marges afin de prendre les mesures nécessaires, concernant les conditions
d’exploitation de l’entreprise, au moment opportun.
3.3 - Méthodologie de calcul et d’analyse des coûts
Quand l’entreprise fabrique un seul produit, le calcul du coût de revient de ce produit est relativement
simple. Il renferme l’ensemble des charges supportées par l’entreprise. Dans ce cas, on est conduit à
distinguer les coûts supportés aux diverses étapes du processus productif.
- Le coût d’achat constitué par le prix et les frais d’achat (notamment les frais de transport,
d’approvisionnement et de stockage).
- Le coût de fabrication constitué notamment par les frais de main d’oeuvre, d’énergie et
d’amortissement des équipements.
- Le coût de distribution constitué notamment par les frais de vente, de la promotion des ventes et de la
prospection du marché, du personnel de vente, etc.
Coût de revient = Coût d’achat + Coût de fabrication

+ Coût de distribution
Quand l’entreprise fabrique plusieurs produits, le calcul du coût total de chaque produit pose quelques
difficultés en raison de la non divisibilité de certaines charges, comme les frais administratifs, les
amortissements, l’électricité et d’autres frais engendrés par l’activité globale de l’entreprise et qui ne sont pas
imputables à un produit particulier.
Pour résoudre ce problème on distingue généralement entre coûts directs et coût indirects, coûts fixes
et coûts variables.
28
3.3.1- Coûts directs et coûts indirects *
Les coûts directs sont les coûts qui concernent un produit déterminé tel que le coût d’achat des
matières premières utilisées dans la production d’un produit donné.
A côté de ces coûts directs, il existe d’autres coûts résultant de l’ensemble de l’activité de l’entreprise
et qui ne peuvent pas être imputés exclusivement à un produit : ce sont les coûts indirects. Ces derniers sont
constitués par l’ensemble des charges communes à la production de deux produits ou plus.
Dans ce cas, pour déterminer le coût de revient de chaque produit, les entreprises utilisent des clés de
répartition forfaitaire qui leur permettent de répartir les coûts indirects entre les différents produits. Ces clés
de répartition sont, par exemple, les coûts directs, le temps machines, la main d’oeuvre, etc.
Exemple de répartition des coûts indirects *
Soit une petite entreprise qui fabrique deux produits : des sacs en cuir et des sacs en tissus en utilisant
seulement deux inputs : la main d’oeuvre et la matière première (le cuir et le tissu).
- Production de la période des sacs en cuir = 100 unités.

- Production de la période des sacs en tissus = 300 unités.
- Production totale de la période = 400 unités dont 25 % de sacs en cuir et 75% de sacs en tissus.
La main d'œuvre utilisée pour fabriquer les deux produits est la même ; son coût total s’élève à 4000D
pour la période.
La production des sacs en cuir a nécessité des charges d’une valeur de 3000 D relatives à l’achat et à la
consommation du cuir.
La production des sacs en tissus a nécessité des charges d’une valeur de 1500 D relatives à l’achat et à
la consommation du tissu.
Les autres types de coûts, notamment le coût de distribution, sont supposés nuls.
Comment déterminer le coût de revient de chaque produit ?
SOLUTION
Coût de revient = Coûts directs + Coûts indirects
Les coûts directs ne posent pas de problèmes particuliers. Par contre, les coûts indirects doivent être
répartis sur les deux produits.
Dans ce cas, la clé de répartition à utiliser est : soit le volume de production de chaque produit par
rapport au volume de production totale soit la valeur des coûts directs de chaque produit par rapport à la
valeur totale des coûts directs.
La première clé de répartition est plus appropriée car l’importance des coûts indirects relatifs à chaque
produit est reliée plus étroitement au volume de production qu’à la valeur des coûts directs.
*
Le calcul et l’analyse des coûts à partir de la distinction coûts directs, coûts indirects est appelé méthode des coûts directs.
*
Les méthodes de calcul du coût de revient réel d’un produit appelées méthodes des coûts complets : méthode des sections
homogènes, méthode de l’imputation rationnelle, etc, sont plus complexes que celle proposée dans cet exemple illustratif simple.
Pour se renseigner sur ces méthodes, il convient de consulter les manuels et ouvrages de comptabilité analytique.
29
Coûts directs + Coûts indirects

* Coût de revient (d’un sac de cuir) =
Nombre de sacs produits
- Coûts directs = coûts relatifs à l’achat et la consommation du cuir = 3000D.
- Coûts indirects = le coût de main d'œuvre réparti en fonction du volume de production du produit =
25% x 4000 = 1000D.
- Nombre de sacs produits = 100 unités.
3000 + 1000
- Coût de revient = = 40 D .
100
Coûts directs + Coûts indirects
* Coût de revient (d’un sac en tissus) =
Nombre de sacs produits
D
- Coûts directs = Coûts relatifs à l’achat et à la consommation du tissu = 1500 .
- Coûts indirects = les coûts de main d'œuvre répartis en fonction du volume de production du produit
= 75% x 4000 = 3000D.
- Nombre de sacs produits = 300 unités.
1500 + 3000
- Coût de revient = = 15 d .
300
Cette répartition arbitraire pose certains problèmes, elle peut entraîner des erreurs importantes dans le
calcul du coût de revient et de la marge bénéficiaire. Elle peut conduire à fabriquer un produit en réalité
déficitaire ou à encourager une fabrication moins rentable qu’une autre.
Pour résoudre ce problème, on évite de calculer le coût total du produit donnant par différence avec le
prix de vente, la marge bénéficiaire nette. On calcule plutôt des marges sur coûts directs.
Marge sur coûts directs = prix de vente - coûts directs
Mais en ne prenant pas en considération les coûts indirects, on peut être conduit à maintenir une
production dont la marge sur coût direct est positive alors que son coût de revient excède son prix de vente.
Dans ce cas, l’entreprise utilise cette production pour couvrir une partie des coûts indirects car ceux-ci sont
généralement des coûts fixes et la suppression d’une production est sans effet sur la masse des frais fixes
indirects.
3.3.2 - coûts fixes et coûts variables
3.3.2.1 - Les coûts fixes
Les coûts fixes sont indépendants des quantités produites. Ils demeurent constants tant que la
production ne dépasse pas un certain seuil. Au delà de ce seuil, ces coûts augmentent car pour dépasser ce
seuil l’entreprise doit effectuer d’autres investissements supplémentaires tels que l'achat de machines, le
recrutement d’employés, etc… On dit que les coûts fixes augmentent par pallier. Ils changent avec la
structure de l’entreprise, c’est pour cela qu’on les appelle aussi coûts de structure.
Les coûts fixes sont essentiellement constitués par :

- les charges d’amortissement,
- les frais d’administration,
30
- le loyer,
- etc.
Leur évolution peut-être représentée schématiquement de la façon suivante :
Coûts
fixes
Qo Q1 Q2 Q ( quantité produite)
3.3.2.2 - Les coûts variables
Les coûts variables varient en fonction de la quantité produite. Ils sont généralement proportionnels à
cette quantité. La relation entre les coûts variables et la quantité produite peut être exprimée par la fonction
suivante :
Q = quantité produite.
v = coût variable unitaire.
CV = coût variable total.
Les coûts variables peuvent augmenter plus rapidement que la quantité produite. Cela peut avoir lieu
quand l’entreprise a recours aux heures supplémentaires qui coûtent généralement plus cher que les heures
normales.
3.3.2.3 - La distinction entre coûts fixes et coûts variables *
La distinction entre coûts fixes et coûts variables est très utile. D’abord, elle permet de déterminer le
Coûts fixes
degré de flexibilité de l’entreprise à travers le ratio : . En effet, plus le rapport est faible, plus
Coûts variables
l’entreprise est flexible face à la variation de l’activité due à un changement de la conjoncture. Lorsque ce
rapport est faible, l’entreprise est plus fragile face aux récessions économiques, car dans ces conditions, les
coûts fixes ne peuvent pas être réduits alors que les recettes diminuent. Les coûts fixes sont en effet des
charges que l’entreprise doit couvrir quel que soit le niveau d’activité. La distinction coûts fixes, coûts
variables permet également de déterminer la marge sur coûts variables ou marge brute.
a - La marge sur coûts variables globale de l’entreprise
La marge sur coûts variables globale de l’entreprise est la différence entre le chiffre d’affaires total
(tous produits confondus) et les coûts variables de tous les produits.
MCV = CA - CV
* M C V = Marge sur coûts variables globale de l’entreprise.

* CA = Chiffre d’affaires total tous produits confondus.
* CV = Coûts variables des produits vendus.
*
la méthode de calcul et d’analyse des coûts basés sur la distinction coûts fixes, coûts variables est appelée méthode des coûts
variables ou Direct-Costing.
31
b - La marge sur coûts variables par produit
La marge sur coûts variables d’un produit Pi est la différence entre le chiffre d’affaires de ce produit
et ses coûts variables.
MCV(Pi) = CA (Pi) – CV (Pi)
* MCV( Pi ) = Marge sur coûts variables du produit Pi .

* CA ( Pi ) = Chiffre d’affaires du produit Pi .
* CV ( Pi ) = Coûts variables du produit Pi .
La marge sur coûts variables de l’entreprise est égale à la somme des marges sur coûts variables de
tous les produits fabriqués et commer-cialisés par l’entreprise.
n
MCV = ∑ MCV (Pi)
i= 1
c - La marge sur coûts variables unitaire d’un produit
La marge sur coûts variables unitaire d’un produit est la différence entre le prix de vente unitaire de ce
produit et son coût variable unitaire.
MCVu ( P i ) = Pv ( Pi ) − CVu ( Pi )
* MCVu ( Pi ) = Marge sur coûts variables unitaires du produit Pi ;
* Pv = Prix de vente unitaire du produit Pi ;
* CVu = Coûts variables unitaire du produit Pi .
En notant Q ( Pi ) la quantité produite et vendue du produit Pi , on a
* MCVu (Pi) x Q (Pi) = MCV (Pi) ;

* Pv (Pi) x Q (Pi) = CA (Pi) ;
* CVu (Pi) x Q (Pi) = CV (Pi).
Ou ;
MCV(Pi)
* MCVu(Pi) =
Q(Pi)
CA(Pi)
* Pv(Pi) =
Q(Pi)
CV(Pi)
* CVu(Pi) =
Q(Pi)
32
La marge sur coûts variables globale ou unitaire par produit permet de mesurer et de comparer la
rentabilité de chaque produit; plus la marge sur coûts variables d’un produit est élevée, plus il est rentable.
En effet, la marge sur coûts variables doit permettre :

- d’une part, de couvrir les coûts fixes et
- d'autre part, de dégager un résultat positif selon la formule
suivante :
MCV – CF = R
* CF =Total des coûts fixes de l’entreprises.

* R = Résultat global de l’entreprise * .
d - Le résultat global de l’entreprise
Le résultat global de l’entreprise est la différence entre le chiffre d’affaires global et le coût total de
l’entreprise (CT).
R = CA – CT
Le coût total est la somme des coûts fixes et des coûts variables: CT = CF + CV.
R = CA - CT = CA - (CV + CF) = CA - CV- CF.
R = MCV - CF
e - La marge semi-brute par produit **
La marge semi-brute d’un produit Pi est la différence entre la marge sur coûts variables de ce produit
et ses coûts fixes spécifiques; c'est-à-dire l’ensemble des coûts fixes qu’on peut rattacher exclusivement à la
production et la vente de ce produit.
MSB( Pi ) = MCV( Pi ) − CFS( Pi )
* M S B ( Pi ) = Marge semi-brute du produit Pi .

* C F S ( Pi ) = Coûts fixes spécifiques ou propres au produit Pi .
f - Le résultat par produit
Le résultat dégagé par un produit Pi est la différence entre la marge sur coûts variables de ce produit
et la somme des coûts fixes spécifiques et de la part des coûts fixes communs repartis sur ce produit.
R ( Pi ) = MCV( Pi ) − CF( Pi )
*
On l’appelle aussi résultat d’exploitation ou Marge nette
**
On l’appelle aussi marge de contribution car elle constitue la contribution de chaque produit dans la couverture des coûts fixes. La
méthode qui intègre les coûts fixes spécifiques dans le calcul des marges est appelée direct costing évolué.
33
* R ( Pi ) = Résultat réalisé par le produit Pi .

* CF( Pi ) = Les coûts fixes relatifs à Pi (la somme des coûts fixes spécifiques et de la part des coûts
fixes communs affectée à Pi).
CF ( Pi ) = CFS ( Pi ) + clé de répartition x coûts fixes communs.
g - Le résultat unitaire par produit
Le résultat unitaire d’un produit est la différence entre sa marge sur coûts variables et le coût fixe
unitaire de ce produit.
Ru ( Pi ) = MCVu ( Pi ) − CFu ( Pi )
* Ru ( Pi ) = Résultat unitaire du produit Pi •

R(Pi)
_________
Ru(Pi) =
Q(Pi)
* CFu = Coût fixe unitaire du produit Pi •

CF(Pi)
CFu(Pi) =
Q(Pi)
34
Exemple n° 1 :
Soit une entreprise qui fabrique et commercialise deux produits X et Y.
Les coûts fixes communs aux deux produits s’élèvent à 17.000D.
Les coûts fixes spécifiques au produit X = 4.000D.
Les coûts fixes spécifiques au produit Y = 3.000D.
Les coûts variables se présentent comme suit :
Coûts variables Coûts d’achat Coûts de Coûts de

fabrication distribution
Produits
X 1.730 5.600 6.400
Y 2.100 16.800 10.800
Total 3.830 22.400 17.200
Le chiffre d’affaires réalisé est de 40.000D pour X et 32.000D pour Y.

Les coûts fixes sont répartis proportionnellement au coût de fabrication de chaque produit.
SOLUTION :
1- Répartition des coûts fixes communs
Coûts de fabrication Coûts fixes

Total 22.400 17.000
X ¼ 17.000 x ¼ = 4.250
Y ¾ 17.000 x ¾ = 12.750
2 - Détermination de la marge sur coûts variables globale de

l’entreprise
MCV = CA - CV
* CA = CA( X ) + CA(Y ) = 40.000 + 32.000 = 72.000.
* CV = CV ( X ) + CV (Y ) = 13.730 + 29.700 = 43.430.
MCV = 72.000 - 43.430 = 28.570.
3 - Détermination de la marge sur coûts variables par produit
MCV( Pi ) = CA (Pi ) − CV( Pi )
* MCV(X) = CA(X) – CV(X)

= 40.000 – 13.730 = 26.270.
* MCV(Y) = CA(Y) – CV(Y)
= 32.000 – 29.700 = 2.300.
35
4 - Détermination de la marge semi-brute par produit
MSB ( Pi ) = MCV( Pi ) − CFS ( Pi )
*MSB( X ) = MCV ( X ) − CFS ( X )

= 26.270 − 4000 = 22.270.
*MSB(Y ) = MCV (Y ) − CFS (Y )

= 2.300 − 3000 = −700.
5 - Détermination du résultat global de l’entreprise
R = MCV - CF
* MCV = MCV(X) + MCV(Y) = 26.270 + 2.300 = 28.570.

* CF = CF(X) + CF(Y) = (4.000 + 4.250) + (3.000 + 12.750) =
8.250 + 15.750 = 24.000.
R = 28.570 – 24.000 = 4.570.
6 - Détermination du résultat par produit
R ( Pi ) = MCV ( Pi ) − CF ( Pi )
* R(X) = MCV(X) – CF(X)

= 26.270 – 8.250 = 18.020.
* R(Y) = MCV(Y) – CF(Y)
= 2.300 – 15.750 = -13.450.
7 - Tableau de synthèse
X Y Total
C A (1) 40.000 32.000 72.000
C V (2) 13.730 29.700 43.430
MCV 26.270 2.300 28.570
(3)=(1)-(2)
CFS (4) 4.000 3.000 7.000
MSB 22.270 -700 21.570
(5) = (3) - (4)
C.F répartis (6) 4.250 12.750 17.000
CF (7) 8.250 15.750 24.000
Résultat 18.020 -13.450 4.570
(8) = (3) - (7)
36
8 - Commentaires
La marge sur coûts variables du produit X est plus élevée que la marge sur coûts variables du produit
Y. On en déduit que le produit X est plus rentable que le produit Y.
Le résultat global de l’entreprise est bénéficiaire. Ce bénéfice provient exclusivement du produit X,

alors que le produit Y est largement déficitaire.
9 - Conclusion
Ce type de calcul et d’analyse des coûts aide les responsables dans l’entreprise à prendre des décisions
adéquates.
Dans cet exemple, l'entreprise doit maîtriser les coûts variables du produit Y qui sont assez élevés pour
améliorer la marge sur coûts variables et par conséquent le résultat.
En cas d’impossibilité de diminution des coûts variables, l’entreprise aurait, peut être intérêt, à
éliminer le produit Y qui est déficitaire et à développer la production d produit X générateur d’un résultat
positif * .
Exemple n° 2 :
Soit une entreprise fabriquant et commercialisant deux produits : P1 et P2 .

- Les coûts fixes communs aux deux produits s’élèvent à 270.000D.
- Les coûts variables se présentent de la manière suivante :
Coûts variables Coûts coûts de Coûts de Total

d’achat fabrication distribution
Produits
P1 150.000 91.500 28.500 270.000
P2 154.000 342.000 340.500 836.500
Le prix de vente et le chiffre d’affaires par produit se présentent comme suit :
Prix de vente Chiffre d’affaires

P1 24D 432.000D
P2 78D 936.000D
La clé de répartition des coûts fixes communs est la part du volume de production de chaque produit
dans la production totale.
*
La décision d’éliminer un produit ne doit pas être systématique, car dans certains cas réels, les produits peuvent être
liés (la vente de l’un dépend de celle de l'autre). Dans ce cas, l'entreprise est obligée de maintenir le produit, même
quand il est déficitaire.
37
1 - Répartition des coûts fixes
CA Pv ϕ=
CA ϕ en C F par produit
Pv %
P1 432.000 24 18.000 60 270.000 x 0,6
= 162.000
P2 936.000 78 12.000 40 270.000 x 0,4
= 108.000
3 - Détermination de la marge sur coûts variables globale de

l’entreprise
MCV = CA − CV
*CA = CA( P1 ) + CA( P2 ) = 432.000 + 936.000 = 1.368.000 D.

*CV = CV ( P1 ) + CV ( P2 ) = 270.000 + 836.500 = 1.106.500 D.
M C V = 1.368.000 - 1.106.000 = 261.500D.
3 - Détermination de la marge sur coûts variables par produit
MCV(Pi) = CA(Pi) – CV(Pi)
*MCV ( P1 ) = CA( P1 ) − CV ( P1 )
= 432.000 − 270.000 = 162.000 D.
*MCV ( P2 ) = CA( P2 ) − CV ( P2 )
= 936.000 − 836.000 = 99.500 D.
4 - Détermination du résultat global de l’entreprise
R = MCV − CF
*MCV = MCV ( P1 ) + MCV ( P2 ) = 162.000 +99.500

= 261.500 D.
*CF = 270.000 D.
R = 261.500 − 270.000 = −8.500 D.
5 - Détermination du résultat par produit
R( Pi ) = MCV ( Pi ) − CF ( Pi )
R(P1) = MCV(P1) – CF(P1)

= 162.000 – 162.000 = 0.
R(P2) = MCV(P2) – CF(P2)D.
R(P1) = 99.500 – 108.000 = -8.500
38
6 - Tableau de synthèse
P1 P2 Total
C.A (1) 432.000 936.000 1.368.000
C.V (2) 270.000 836.500 1.106.500
M.C.V 162.000 99.500 261.500
(3) = (1) -(2)
C F (4) 162.000 108.000 270.000
R 0 -8.500 -8.500
(5) = (3)-(4)
7 - Détermination de la marge sur coûts variables et du résultat unitaire par produit
a - Coût variable unitaire et coût fixe unitaire par produit: déterminons d’abord le coût variable
unitaire et le coût fixe unitaire de chaque produit.
CA Pv CA CV CV CF CF
ϕ= CVu = CFu =
ϕ ϕ
PV
P1 432.000 24 18.000 270.000 15 162.000 09
P2 936.000 78 12.000 836.000 69,7 108.000 09
b - Marge sur coûts variables et résultat unitaire par produit
P1 P2
Pv 24 78
(1)
CV u 15 69,7
(2)
MCVu 09 08,3
(3) = (1)-(2)
CFu 09 09
(4)
R 0 -0,7
(5)= (3)-(4)
8 - Commentaires
La situation du produit P1 est meilleure que celle du produit P2 puisque sa marge sur coûts variables
est plus élevée.
Le résultat global est déficitaire, mais ce déficit provient du produit P2 alors que le produit P1 est au
« point mort », c’est à dire qu’il dégage un résultat nul.
L’entreprise a intérêt à éliminer le produit P2 et à développer la production de P1 dont la rentabilité

sera améliorée avec l’augmentation de la production.
3.3.2.4 - Le point mort
Il existe, pour toute entreprise, un niveau de production qui permet à l’entreprise d’avoir une marge
sur coûts variables juste suffisante pour couvrir les coûts fixes et dégager un résultat nul. Ce niveau de
production est appelé point mort ou seuil de rentabilité.
39
Les formulations arithmétiques et graphiques qui vont suivre sont valables pour une entreprise mono-
productrice, c’est-à-dire fabriquant et commercialisant un seul produit.
a - Formulation arithmétique du point mort
Au point mort, le chiffre d’affaires est égal au coût total et le résultat est nul :
CA =CT.
R = CA - CT = O.
CA = Pv x Q.
CT = CV + CF = CVu x Q + CF.
CA = CT ⇔ Pv x Q = CVu x Q + CF
⇔ Q x(Pv - CVu)= CF , d’où
CF CF
Q* = =
Pv − CVu MCVu
Q* est le niveau de production correspondant au point mort.
Pour exprimer le point mort en chiffre d’affaires, appelé, dans ce cas, chiffre d’affaires critique, il
suffit de multiplier la quantité ainsi déterminée par le prix de vente unitaire.
CF CF CF
CA* = Q* x Pv = x Pv = =
Pv − CVu Pv − CVu MCVu
Pv Pv
CF
CA* =
MCVu
Pv
MCVu
représente le taux de marge, c’est-à-dire la part de la marge sur coûts variables unitaire dans
Pv
le prix de vente unitaire ou de la marge sur coûts variables globale dans le chiffre d’affaires. En effet :
MCVu MCVxϕ MCV

Taux de marge = = =
Pv Pv x ϕ CA
MCVu MCV
Taux de marge = =
Pv CA
Le taux de marge peut être aussi utilisé comme un indicateur de rentabilité. Plus le taux de marge est
élevé, plus grande est la rentabilité du produit ou de l’entreprise.
Exemple :
Revenons à l’exemple n° 1 du paragraphe précédent (3.3.2.3) et supposant que l’entreprise décide de

produire uniquement le produit X qu’elle vendra au prix de 4 D l’unité.
40
Les coûts fixes spécifiques du produit Y seront éliminés ; alors que les coûts communs seront affectés
dans leur totalité au produit X.
CF
Q* =
Pv – Cvu
* CF = 17.000 + 4.000 = 21.000.
CV CA 40.000
* CVu = ;Q= = = 10.000 D.
Q Pv 4
13.730
CVu = = 1,373 D.
10.000
21.000 21.000
Q* = = = 7993,90 unités.
4 – 1,373 2,627
CA* = Q* x Pv = 7993,90 x 4 = 31.975,600D.
b- Formulation graphique du point mort
Le point mort peut être formulé graphiquement à travers trois cas de figure :
1er cas : formulation basée sur l’égalité : (CA = CT)
Les différentes fonctions sont :
* Chiffre d’affaires : CA = Pv x ϕ.
Il s’agit d’une fonction linéaire de ϕ, sa représention graphique est une droite partant de l’origine et
ayant pour pente la valeur du prix de vente.
* Coûts variables : CV = CVu xϕ .

Il s’agit également d’une fonction linaire de ϕ dont la représentation graphique est une droite partant
de l’origine et ayant pour pente la valeur du coût variable unitaire : CVu .
* Coûts fixes : C F = Constante.

Sa représentation graphique est une droite parallèle à l’axe des abscisses.
* Coût total : CT = CV + CF = CVu x ϕ + CF.
Il représente une fonction affine dont la représentation graphique est une droite partant du niveau des
coûts fixes et ayant pour pente la valeur du coût variable unitaire : (CVu). Il s’agit donc d’une droite
parallèle à celle des coûts variables.
41
* Représentation graphique.
Coût,
CA
Chiffre d’affaires
Coût total
bénéfice
Point mort
Coûts variables
CA*
perte Coûts fixes
Q* Production ( Q)
2ème cas : Formulation basée sur l’égalité : (MCV = CF)
L’expression arithmétique de la marge sur coûts variables est :
MCV = MCVu x ϕ = (Pv - CVu) x ϕ
C’est une fonction linéaire de ϕ . Sa représentation graphique est une droite partant de l’origine et
ayant pour pente la différence entre le prix de vente unitaire et le coût variable unitaire.
Représentation graphique :
Marge sur coûts variables

Coût ,marge
Point mort
Bénéfice Coûts fixes
Perte
Q* Production ( Q)
3ème cas : Le point mort en fonction du temps
La représentation graphique du point mort en fonction du temps permet de déterminer à quelle date,
approximativement, le seuil de rentabilité sera atteint. Il suffit d'ajouter l'échelle de temps, parallèlement à
l'axe des abscisses représentant les prévisions mensuelles des quantités produites.
42
Chiffre d’affaires
Coût,
C.A Marge sur coûts variables
Marge
Bénéfice
Coûts fixes
Perte
Point mort
Production (Q)
J F M A M J J A S O N D
Prévision mensuelle
de la production
CONCLUSION
L’équation du point mort relie, entre elles, quatre variables (la quantité, le prix unitaire de vente, les
frais fixes, les frais variables unitaires). Il est donc possible de calculer la valeur inconnue de l’une d’entre
elles à partir des trois autres. Le point mort permet, aussi, de calculer l’incidence sur le seuil de rentabilité
d’une modification conjoncturelle de l’un des autres éléments de l’équation CF, Pv, CVu.
Il permet de déterminer la marge de sécurité de l’entreprise, c’est à dire, dans quelle mesure elle peut
réduire son niveau de vente sans pour autant cesser d’être rentable.
Le point mort constitue donc un instrument de prévision à court terme.
3.3.3 - Coût moyen et coût marginal
3.3.3.1 - Le coût moyen

Le coût moyen (C M ) est le coût moyen unitaire supporté par l’entreprise pour la production d’une
unité :
CT CF+CVu. X Q
CM = =
Q Q
CF
CM = + CVu
Q
Le coût moyen est généralement décroissant, il est inversement proportionnel à la quantité produite.
Les coûts fixes sont constants et indépendants de la quantité produite (jusqu'à un certain seuil de production),
par conséquent au fûr et à mesure que la quantité produite augmente, les coûts fixes unitaires diminuent et le
coût moyen diminue également (celui-ci étant la somme du coût fixe unitaire et du coût variable unitaire).
43
Lorsque la production augmente, les coûts fixes sont répartis sur un plus grand nombre d’unités. C’est
ce qui provoque la baisse des coûts fixes unitaires et celle du coût moyen.
3.3.3.2 - Le coût marginal
Le coût marginal est le supplément de coût entraîné par la production d’une unité supplémentaire.
Si pour une quantité de production Qo le coût total est C o et si le coût devient C1 pour une quantité
Q1 supérieure à Qo , le coût marginal (C m ) est égal au rapport entre la variation des coûts ( ΔC ) et la
variation de la quantité produite ( ΔQ) .
ΔC C1 − C0
Cm = =
ΔQ Q1 − QO
L’analyse des coûts marginaux est importante pour décider de l’accroissement ou de la diminution
d’une production.
Quand la recette marginale d’un produit excède son coût marginal, cela signifie que l’entreprise peut
augmenter sa production, car le supplément de recette obtenu par l’augmentation de la production est
supérieur au supplément de coût qu’a engendré cette augmentation.
SECTION 8 : LE JUSTE -A- TEMPS (J.A.T.) : UNE NOUVELLE PHILOSOPHIE DE

GESTION DE LA PRODUCTION
§ 1 - DEFINITION ET PRINCIPES
Le J.A.T. est un concept qui peut être résumé ainsi : « il faut acheter ou produire seulement ce dont on
a besoin quand on en a besoin (ni plus, ni moins) pour satisfaire la demande au moment nécessaire (ni avant,
ni après) et dans la qualité voulue » (1) .
C’est une philosophie générale de l’entreprise qui concerne tous les services :
- les ateliers de production;
- les services de support : méthodes, bureau d’étude, entretien, qualité;
- les services généraux, notamment les achats.
Le principe du J.A.T. peut s’exprimer ainsi : il faut produire et livrer :

- les produits finis J.A.T. pour qu’ils soient vendus;
- les sous - ensembles J.A.T pour qu’ils soient montés dans les produits finis ;
- les pièces fabriquées J.A.T pour être assemblées en sous - ensembles ;
- les matières premières J.A.T pour être transformées en pièces fabriquées.
Le fil directeur du J.A.T. est la réduction des coûts par l’élimination de tous les gaspillages (zéro
stock, zéro délai, zéro défaut, zéro panne ). Les entreprises gaspillent :
- le temps, lorsque des pièces ou des produits attendent pendant des journées ou des semaines entre
deux opérations;
- les matières avec les rebuts, les stocks excessifs et leur risque d’obsolescence;
- les déplacements avec les trajets excessifs des pièces dans les usines, les allers et retours vers les
stocks;
- le travail : lorsqu’on fabrique des pièces pour les stocker et lorsqu’on travaille pour fabriquer des
produits défectueux;
- etc.
(1)
P.BERANGER, «Les nouvelles règles de la production», Dunod, Paris, 1988.
44
Le J.A.T constitue une révolution par rapport à la philosophie taylorienne notamment celle de la pleine
utilisation des machines et des hommes. Cette philosophie était valable pendant les périodes de pénurie. Au
contraire, le monde actuel est caractérisé par une offre supérieure à la demande. IL est donc irrationnel de
continuer à gérer la production sur la base des mêmes principes et vivre continuellement avec des stocks et
des encours élevés.
§ 2 - LES CONDITIONS DU JUSTE -A- TEMPS
Le J.A.T impose les conditions suivantes :
1 - produire ce que la clientèle demande lorsqu’elle le demande et donc, ne pas produire pour
constituer des stocks;
2 - avoir des délais de fabrication très courts et une grande souplesse pour pouvoir répondre aux
souhaits de la clientèle;
3 - ne produire ou acheter que les quantités immédiatement nécessaires;
4 - éviter les attentes ou les pertes de temps;
5 - apporter les matières, les pièces et les produits à l’endroit où ils vont être utilisés;
6 - avoir une bonne fiabilité des équipements pour éviter les pannes, d’où la nécessite de l’entretien
préventif;
7 - maîtriser la qualité de la production : si les pièces ne sont pas bonnes, on ne peut que les rejeter et
arrêter les étapes de la production suivante;
8 - acheter seulement des produits ou des matières de qualité garantie;
9 - avoir un personnel polyvalent, capable de s’adapter rapidement et qui comprend les nouveaux
objectifs de l’entreprise;
10 - s’attaquer aux causes des problèmes et non à leurs effets.
Pour clôturer ce chapitre, il est important de rappeler que le recours à la haute technologie et
l’application des nouvelles philosophies de gestion de la production sont, à eux seuls, insuffisants pour
garantir la compétitivité et le succès des entreprises, si la gestion des employés n’a pas, elle aussi, reçu
l’attention nécessaire pour être en adéquation avec l’évolution technologique et les mutations de
l’environnement.
Une gestion efficace et évolutive des ressources humaines et des moyens financiers est une condition
nécessaire à la réussite de l’entreprise.
45

Chapitre 3

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Université Virtuelle de Tunis

Ce produit pédagogique numérisé est la propriété exclusive de l'UVT. Il est

La fonction production a pour mission la fabrication de produits répondant à un certain niveau de

Inputs Transformation Outputs

SECTION 1 : OBJECTIFS DE LA FONCTION PRODUCTION

Les objectifs de la fonction production sont au nombre de quatre :

Face au développement de la concurrence et à des consommateurs de plus en plus exigeants, les

La gestion de la qualité comprend trois aspects :

La réalisation de l’objectif de coût dépend du mode d’utilisation de la capacité de production dans le

SECTION 2 : LES POLITIQUES DE PRODUCTION

Le choix de la politique de production constitue un choix de base. Il permet à l’entreprise de

On distingue quatre politiques de production :

La sous traitance met en relation deux parties : un donneur d’ordre et un exécutant.

1.1 - La capacité de l’entreprise

Quand la capacité de l’entreprise est limitée, le recours à la sous-traitance permet de satisfaire la

1.2 - La compétence de l’entreprise

La compétence de l’entreprise pour la fabrication de certains produits intermédiaires peut être

1.3 - Le coût de fabrication

A travers la sous-traitance, l’entreprise améliore sa flexibilité. En effet, par la sous-traitance,

L'impartition est en effet un moyen de :

La localisation consiste à organiser la répartition de l’activité de production entre les unités de

SECTION 3 : LES MODES DE PRODUCTION

Il existe trois modes de production :

Ce mode de production présente l’avantage de réduire les immobilisations et les risques de

On rencontre ce mode de production dans deux cas :

La production en série et la longueur de ces séries dépendent de deux facteurs : la technologie et la

Nature de la ⇒ dimension de la série ⇐ importance de

La différence essentielle entre la production en série et la production en continu est d’ordre

SECTION 4 : LE PROCESSUS DE PRODUCTION

§ 2 - LES BESOINS DE LA PRODUCTION

§ 3 - LE CHOIX DU MODE DE FABRICATION

§ 4 - LE CHOIX DE LA POLITIQUE DE DISTRIBUTION DES PRODUITS

Le processus de production peut être schématisé ainsi :

SECTION 5 : L’ORGANISATION DE LA FONCTION PRODUCTION

Le tableau suivant représente l’organisation de la fonction production en fonction des différentes

Etapes Services Questions Attributions

Combien Détermination des lots

§ 1 - LE BUREAU DES ETUDES

1.1 - Son rôle

1.2 - Son organisation

1.3 - Son fonctionnement

§ 2 - LE BUREAU DES METHODES

§ 3 - LES SERVICES ORDONNANCEMENT ET

SECTION 6 : LES DOCUMENTS UTILISES DANS LA GESTION

§ 1 - LES BONS MATIERES

Date de sortie Visa Atelier Visa Magasin Visa

N° de Nom de Salaire Montant Prime

Visa chef d’atelier Visa contrôleur Visa comptabilité

La forme de la fiche suiveuse est la suivante:

SECTION 7 : L’OPTIMISATION DE LA PRODUCTION

§1 - L'ORDONNANCEMENT DE LA PRODUCTION : LA METHODE P.E.R.T.

1.1 - La méthode P.E.R.T. comme modèle d’ordonnancement

1.2 - Présentation de la méthode P.E.R.T.

1.3 - Les principes de la méthode P.E.R.T.

1.3.1 - Les principes généraux

1.3.2 - Succession et simultanéité

- Exemple : soit l’ordonnancement suivant des trois tâches A, B, et C : l’opération B succède à

Le réseau de cet ordonnancement sera le suivant :

1.3.3 - Introduction des tâches fictives

Soit l’ordonnancement suivant :

Le réseau de cet ordonnancement peut être le suivant :

Soit F une tâche fictive, le réseau sera le suivant :