Extrait de PHARMACEUTICAL ENGINEERING®
Magazine officiel de l'ISPE
Novembre/décembre 2011, vol. 31 n° 6 www.ISPE.org
Techniques de maintenance prévisionnelle
©Copyright ISPE 201
Cet article se penche Appliquer les techniques de maintenance
sur la façon dont les
technologies de
prévisionnelle aux utilités industrielles
maintenance
prévisionnelle (Predictive Par Padraig Liggan & David Lyons
Maintenance en
anglais(PdM)) peuvent
parfaitement se prêter
aux utilités industrielles
afférent ou non aux
bonnes pratiques de Introduction
fabrication (GMP) dans le
L
secteur pharmaceutique. a production pharmaceutique est l'une des
industries les plus fortement réglementées.
Ce sujet démontre Avec un tel accent sur la qualité des
également les nets produits au sein de ce secteur et de telles
avantages de la répercussions économiques et sanitaires à
la moindre défaillance mécanique, l'équipe de
maintenance maintenance joue un rôle crucial pour le succès d'un
prévisionnelle, produit. Il incombe en effet au service de la
notamment l'adoption maintenance de veiller à ce que le matériel demeure
en état de fonctionnement optimal. Il se doit
d'une approche
d'anticiper et de prévenir les pannes et de remédier
proactive de la à tout problème susceptible d'avoir déjà entraîné
une panne tout en adhérant aux règles et procédures
maintenance
établies par les instances réglementaires concernées.
Par ailleurs, les utilités industrielles critiques,
afférent aux bonnes pratiques de fabrication, qui
sous-tendent la production, font l'objet d'une
homologation ; et la documentation associée est
nécessaire pour prouver que le matériel remplit
systématiquement sa fonction, conformément à sa
conception.
En conséquence de quoi les services de
maintenance effectuent souvent plus de travail que
nécessaire pour augmenter l'assurance de la fiabilité
du matériel, même si ces précautions
complémentaires ne se traduisent pas forcément par
des avantages supplémentaires.
Au cours de l'homologation de ces systèmes, on
élabore le programme de maintenance et on le met
en place. Modifier par la suite la teneur de la
maintenance peut s'avérer difficile, car il faut
généralement respecter des procédures de contrôle
strictes et fournir une justification solidement étayée.
Il en résulte parfois que les programmes de
maintenance sont laissés tels quels et que l'on passe à
côté des opportunités d'amélioration continue.
Ces dernières années, des instances
réglementaires telles que la FDA (Food and Drug
Administration) et l'IMB (Irish Medicines Board) se
montrent plus enclines à encourager les techniques
de maintenance émergentes. Les outils tels que la
maintenance centrée sur la fiabilité (MCF) ainsi que
le recours aux nombreuses disciplines scientifiques
impliquées dans la maintenance prévisionnelle sont
perçus comme un moyen d'améliorer la fonction de
maintenance. Ceci permet aux laboratoires
NOVEMBRE/DECEMBRE 2011 PHARMACEUTICAL ENGINEERING 1
pharmaceutiques d'accroître leur compétitivité tout
en continuant à garantir une qualité maximale à
l'usager final de leurs produits : le patient.
Qu'est-ce que la Maintenance
Prévisionnelle ?
La plupart des industries modernes évoluent vers un
calendrier de production dit 24/7 ; il faut donc que le
matériel sollicité et la disponibilité des systèmes
suivent le rythme. Les services de maintenance ne
peuvent plus se permettre le luxe de périodes
prolongées d'immobilisation du matériel afin de
procéder à la maintenance ; au lieu de cela, la
fonction de maintenance s'oriente vers une approche
plus prévisionnelle. C'est dans ce contexte que l'on
fait désormais majoritairement appel aux
technologies modernes de maintenance
prévisionnelle pour superviser concrètement les
performances matérielles et planifier les
interventions de maintenance de manière opportune.
Le terme maintenance prévisionnelle recouvre un
ensemble de technologies scientifiques émergentes
qui contribuent à détecter les pannes potentielles qui
ne seraient peut-être pas évidentes pour un
programme de maintenance préventive. Si les
caractéristiques de défaillance du matériel sont
connues, la maintenance prévisionnelle peut détecter
la panne longtemps à l'avance, les mesures adéquates
pouvant alors être engagées de façon planifiée.
L'adoption de la maintenance conditionnelle a
radicalement réduit la maintenance sans valeur
ajoutée en dispensant d'arrêter inutilement le
matériel en vue des vérifications de maintenance. Ci-
après figurent certaines des principales technologies
actuellement employées dans ce secteur :
•
Thermographie : imagerie infrarouge servant à
détecter les températures anormales ou les points
•
chauds.
Analyse vibratoire : les accéléromètres
permettent de détecter les vibrations anormales
•
ou élevées, notamment dans les roulements.
Analyse de l'huile : un prélèvement d'huile (qui
est ensuite analysé) peut détecter la détérioration
 Techniques de maintenance prévisionnelle
Technique de
Maintenance Applications
Prévisionnelle
Matériel rotatif/systèmes
Analyse vibratoire Vibration structurelle
d'entraînement
Analyse de l'huile Usure des composants Dégradation de l'huile
Détection par
Test de purgeur vapeur Détection des fuites
ultrasons
Imagerie thermique Surchauffe électrique Test de purgeur vapeur
Tableau A. Applications typiques de la maintenance prévisionnelle sur un système utilitaire.
• •
ou la désagrégation d'une pièce interne d'un appareil.
Mesure par ultrasons : utilisation des technologies à
ultrasons pour détecter les fuites ou engorgements sur les utilités.
Science relativement nouvelle, la maintenance prévisionnelle
présente un intérêt évident pour l’industrie ; il existe toutefois un
risque de s'en remettre excessivement à ces technologies. Il convient
donc de trouver le juste équilibre entre maintenance prévisionnelle et
pratiques de maintenance conventionnelles.
« La maintenance prévisionnelle est-elle un poids ou une aubaine
? »1 La maintenance prévisionnelle avertit certes le personnel de
maintenance amplement à l'avance en cas de panne potentielle, mais
risque en revanche de détourner son attention de la véritable cause
première de la panne. Pour qu'un programme de maintenance
prévisionnelle soit réellement efficace, un budget équilibré (fondé sur
les risques et conséquences d'une panne matérielle) doit être consacré
à la maintenance prévisionnelle, mais celle-ci ne doit toutefois être
appliquée qu'en tant que première étape de la procédure visant à
déterminer pourquoi le matériel objet de la surveillance commencer à
lâcher et quelles sont les contributions possibles.1 C'est là où les
professionnels chevronnés de la maintenance demeurent un élément
important du processus de maintenance.
Cet article entend présenter quatre des principaux types de
maintenance prévisionnelle que l'on peut appliquer au programme de
maintenance des utilités industrielles critiques afférent aux bonnes
pratiques de fabrication (GMP), et s'emploie à souligner les résultats
qu'une entreprise peut espérer atteindre.
Maintenance prévisionnelle : aperçu des
applications et avantages
La maintenance prévisionnelle est devenue un aspect fondamental du
service de maintenance moderne, et un nombre croissant d'entreprises
adoptent ces technologies afin d'optimiser la fiabilité de leur matériel
en détectant les défaillances longtemps à l'avance. Certains types de
pannes ne peuvent être écartés dès la conception (à savoir que les
roulements mécaniques sont ici pour rester, que les tableaux
électriques feront toujours partie intégrante de n'importe quel
système), mais si les pannes peuvent être détectées plus tôt, l'équipe
de maintenance peut planifier le travail de manière organisée. La
maintenance de dépannage non planifiée pouvant coûter jusqu'au
triple de la maintenance planifiée2, la maintenance prévisionnelle
présente un intérêt considérable. Détecter une panne de manière
précoce signifie que le niveau des dégâts susceptibles de découler
d'une panne réelle peut également être atténué voire la panne évitée.
Prenons l'exemple suivant : une panne de roulement survient sur un
ventilateur d'une centrale de traitement d'air ; ceci peut avoir de
répercussions désastreuses sur les composants internes du ventilateur,
qui risquent de s'abîmer au point que l'arbre du ventilateur soit
irréparable. Examinons à présent cet exemple en termes purement
financiers :
2 PHARMACEUTICAL ENGINEERING NOVEMBRE/DECEMBRE 2011
Moteurs Équilibrage de ventilateur
Infiltration d'eau dans l'huile Surchauffe matérielle
Formation d'arcs électriques Intégrité des vannes
Surchauffe mécanique Contrôles de l'isolation
Cas 1 (avec maintenance prévisionnelle) : la panne de roulement
potentielle est détectée grâce à l'analyse vibratoire ; le coût de
•
remplacement du roulement se chiffre en centaines d'euros
Cas 2 (sans maintenance prévisionnelle) : aucun programme
d'analyse vibratoire, panne catastrophique du roulement
provoquant la rupture des turbines, l'arbre étant irréparable ; le
coût d'un nouveau ventilateur se chiffre en milliers d'euros, plus
le coût d'immobilisation de la fabrication.
Au début, les entreprises optent souvent pour l'externalisation des
prestations de maintenance prévisionnelle, puis investissent par la
suite en formation interne aux techniques ainsi qu'en matériel. Quoi
qu'il en soit, il est clair que la maintenance prévisionnelle peut se
rentabiliser plusieurs fois, d'où le net engouement qu'elle suscite. Le
tableau A donne un aperçu global des applications typiques de la
maintenance prévisionnelle sur des équipements de production
d’utilités industrielles.
Analyse vibratoire
Principes d'analyse vibratoire
Une vibration peut se définir comme étant simplement le mouvement
cyclique ou oscillatoire d'une machine ou d'un composant par rapport
à sa position de repos. Il est normal pour toutes les machines de
connaître un certain niveau de petites vibrations ; par contre, quand
cette vibration s'accentue ou devient excessive, cela révèle
généralement une défaillance mécanique quelconque. L'analyse
vibratoire utilise des accéléromètres pour détecter ces mouvements
vibratoires ; il est alors possible de tracer la courbe de ces relevés
vibratoires (magnitude par rapport à fréquence) au moyen d'une
représentation mathématique dite transformée de Fourier rapide
(TFR). La courbe TFR met en évidence le niveau des vibrations et
identifie à quelles fréquences elles apparaissent. Les fréquences en
question sont liées au mouvement cyclique de la machine, tr/m par
exemple, et à l'aide ces données, on peut déterminer l'origine de
l'anomalie.
La figure 1 représente la courbe vibratoire typique d'un
mécanisme d'entraînement de moteur, les différentes fréquences
observées concernant les différents composants mobiles du
mécanisme. Chaque élément du système d'entraînement fonctionne à
une fréquence différente, la magnitude de la vibration permettant de
déterminer une éventuelle anomalie. Les niveaux de vibration ou
niveaux de magnitude indiquent également à l'analyste l'intensité de
la vibration et s'il faut intervenir. Dans l'industrie, il est courant
d'effectuer une série de relevés repères lors de l'installation initiale du
matériel, ce qui permet de suivre les tendances de l'évolution de son
état au fil du temps et d'identifier les points de détérioration. Sujet
particulièrement complexe, l'analyse vibratoire exige un grand
 Techniques de maintenance prévisionnelle
Figure 1. Courbe TFR d'analyse vibratoire typique (magnitude par rapport à
fréquence).
savoir-faire mécanique et une solide formation. Les courbes
d'analyse vibratoire contiennent souvent les fréquences de plusieurs
anomalies, et pour en déterminer l'origine, l'analyste doit disposer
d'une connaissance détaillée des caractéristiques de fonctionnement
du matériel (nombre de pales de ventilateur, tr/m, rapport de
transmission, types de roulements, etc.). C'est pourquoi un
diagnostic erroné est parfois un problème. Avec la formation et les
compétences mécaniques adéquates, il est possible d'identifier les
types de problèmes suivants au moyen de l'analyse vibratoire :
•
•
Défaut d'alignement de systèmes d'entraînement
•
Déséquilibre de composants rotatifs
•
Jeu mécanique
•
Détérioration des roulements et usure de l'engrenage
Déviation de la courroie
Comme évoqué plus haut, on se sert d'accéléromètres pour détecter
les niveaux de vibration. On peut utiliser ces instruments des façons
suivantes afin de recueillir les données :
•
On place l'accéléromètre manuellement à l'emplacement de
l'élément concerné. Les données sont recueillies sur un dispositif
de stockage pour analyse ultérieure au moyen d'un logiciel. Ces
dispositifs de stockage des données vibratoires permettent
également d'effectuer une analyse sommaire à même l'élément
en cours d'inspection.
• On fixe les accéléromètres à l'emplacement de l'élément
concerné. Les relevés sont effectués selon les intervalles
indiqués puis analysés de manière plus approfondie (ceci s'avère
particulièrement pratique pour les emplacements peu accessibles
tels que les systèmes d'entraînement clos à fonctionnement
continu.)
•
On fixe les accéléromètres à l'emplacement de l'élément
concerné et on les connecte directement à un système
informatique de gestion industrielle, par exemple un système
numérique de contrôle-commande (SNCC). On peut également
connecter ces accéléromètres à des terminaux de transmission de
données sans fil, ce qui permet de procéder à à la surveillance et
à l'analyse à distance.
Ci-après figurent quelques exemples de données indispensables pour
configurer un programme d'analyse vibratoire initial pour un
système d'entraînement rotatif complexe :
• certain niveau de connaissances. Il est préférable de confier les
•
Puissance (KW)
•
tr/m
•
Type de roulement à l'extrémité non motrice
•
Type de roulement à l'extrémité motrice
Type de roulement à l'extrémité motrice du ventilateur/de la
pompe
Type de MP Programme Fréquence
Analyse -228 pompes 3 mois
vibratoire -124 centrales de traitement d'air
-138 ventilateurs d'extraction
-9 échangeurs de froid York
-9 compresseurs Atlas Copco
-6 tours de refroidissement
-Sur demande
-A l'issue de réparations
Tableau B. Exemple de programme d'analyse vibratoire.
• Type de roulement à l'extrémité non motrice du ventilateur/de la
•
pompe
•
Taille de poulie motrice
•
Taille de poulie réceptrice
•
Longueur de courroie et nombre de courroies
•
Rapport de boîte
•
Nombre de pompes/pales de ventilateur
Niveaux de vibration repères (pour permettre le suivi des
tendances)
Analyse vibratoire : applications pratiques
Le tableau B montre un exemple de programme d'analyse vibratoire
pour un grand site de fabrication pharmaceutique, ainsi que le type
de matériel généralement concerné. Notez que pour les équipements
d’utilités industrielles fonctionnant en 24/7, les intervalles
d'inspection d'analyse vibratoire des roulements sont normalement
de trois mois. Cela est dû au fait que l'intervalle PD (PD signifie
entre le moment où le point de défaillance est détectable et le
moment de la défaillance) d'un roulement est généralement de
quatre mois environ. En inspectant à intervalles de trois mois, le
programme d'analyse vibratoire est plus susceptible de détecter les
premiers signes de défaillance d'un roulement avant que cela ne
devienne catastrophique. Les intervalles PD peuvent varier pour
différents types de composants selon leurs caractéristiques d'usure ;
la probabilité de détecter les premiers signes de défaillance d'un
composant augmente en veillant à ce que l'intervalle d'inspection par
maintenance prévisionnelle soit inférieur à l'intervalle PD.
Imagerie thermique
Principes d'imagerie thermique
L'imagerie thermique fait appel à la technologie infrarouge (IR) pour
identifier les zones de température élevée à la surface du matériel.
L'imagerie thermique s'emploie essentiellement sur les tableaux
électriques afin de repérer les mauvais contacts ou les surchauffes de
câbles, mais il existe d'autres types d'applications, notamment la
détection des engorgements dans les canalisations ou les opérations
de diagnostic thermique dans les locaux techniques. Le matériel
classique est une caméra infrarouge dont le coût peut aller de 8 000
à 30 000€ et généralement équipée d'un progiciel permettant de
recueillir les données, les stocker et compiler des résultats.
L'utilisation d'une caméra infrarouge nécessite une formation
spéciale, sa configuration et l'interprétation des résultats exigeant un
opérations d'imagerie thermique à des personnes qualifiées en
matière d'électricité, car les causes des défaillances, notamment sur
les tableaux électriques, peuvent ainsi être diagnostiquées d'emblée,
l'équipe de maintenance disposant de la sorte d'informations
précieuses avant d'intervenir.
NOVEMBRE/DECEMBRE 2011 PHARMACEUTICAL ENGINEERING 3
 Techniques de maintenance prévisionnelle
Figure 2. Image thermique d'un isolateur électrique.
Il convient de noter que l'imagerie infrarouge nécessite une
exposition directe de la surface inspectée ; les rayons infrarouges ne
peuvent traverser les surfaces telles que le verre ou le plastique, à
moins que des fenêtres IR spécialement conçues ne soient installées.
Lors de la configuration de la caméra IR, le facteur d'émission (e)
est un paramètre important. Le facteur d'émission est un facteur
thermique qui permet de scanner le matériau et d'en connaître la
couleur et l'angle de la chaleur dégagée.
Un véritable corps noir aurait pour facteur d'émission e = 1, tandis
que pour les autres surfaces, e < 1. Sa valeur est importante, car si
elle n'est pas réglée correctement, le relevé de température réel
risque d'être faussé ; il existe des plages de paramètres d'émission
disponibles pour les types de matériaux courants tels que les câbles
gainés de PVC dans les tableaux électriques.
Imagerie thermique : applications pratiques
La figure 2 représente le scan thermique d'un isolateur électrique
de centrale de traitement d'air de salle blanche effectué en 2007,
Figure 3. Image thermique de canalisations utilitaires
4 PHARMACEUTICAL ENGINEERING NOVEMBRE/DECEMBRE 2011
la photo de gauche illustrant une exposition normale et celle de
droite étant une image thermique. Cette anomalie s'est avérée grave,
avec une température maximale de 133,2°C (271,8°F).
L'anomalie, décelée sur les câbles d'arrivée, provenait d'une
détérioration interne de ces derniers, qui dégageait une chaleur
excessive. Sans intervention, une situation de ce genre finirait à terme
par provoquer une panne du matériel, voire un incendie. Une fois
l'équipe de maintenance prévenue, elle peut procéder à une réparation
en remplaçant les câbles défectueux et en s'assurant que tous les
branchements sont sûrs. On rescanne ensuite le tableau réparé afin de
s'assurer que l'anomalie a disparu. Comme évoqué au début de cette
section, il existe d'autres applications où l'imagerie thermique trouve
sa place. En 2006, en raison de soucis de chaleur excessive dans un
local technique, il a été décidé de procéder à un scan thermique de la
zone des utilités afin d'identifier les points chauds qu'il serait ensuite
possible d'isoler en vue de réduire les niveaux de chaleur globaux
dans le local. La figure 3 représente le scan thermique des
canalisations et vannes d'un système d'alimentation en eau , qui
montre des températures d'environ 70°C (158°F).
 Techniques de maintenance prévisionnelle
Après calorifugeage des canalisations et vannes identifiées, la
température a baissé d'environ 30°C (86°F). Ce bilan, mené sur la
totalité du local technique, a identifié de nombreuses zones dont les
installations dégageaient une chaleur excessive , ce qui contribuait à
la température globalement élevée du local. Ceci s'est également
traduit par une valorisation en termes de coûts énergétiques.
L'imagerie thermique se prête volontiers aux catégories générales
• Petits tableaux basse tension (220 à 380 V) (par ex. tableaux de
suivantes de tableaux de distribution électrique :
• Gros tableaux basse tension (220 à 380 V) (par ex. centres de
disjoncteurs miniatures)
• Tableaux de distribution moyenne tension (< 1000 V)
commande de moteurs)
Le tableau C représente l'exemple de l'éventail de matériel du
programme d'imagerie thermique d'un important site de production
pharmaceutique.
Analyse de l'huile
Principes de l'analyse de l'huile
Les huiles, graisses et autres lubrifiants s'utilisent couramment dans
les appareils comportant des pièces mobiles, par exemple les
engrenages et roulements. Il existe des indices de lubrifiant
spécifiques convenant à différentes applications. Si l'on connaît
l'indice du lubrifiant utilisé, il est possible d'en tester les propriétés
chimiques. Au moyen de l'analyse de l'huile, on peut tester la qualité
du lubrifiant et des constituants et la comparer à la spécification
originale. L'analyse de l'huile permet non seulement de déterminer s'il
faut effectuer la vidange, mais également de détecter l'usure des
composants internes. Ci-après figurent quelques exemples de cas où
une vidange s'imposerait indépendamment de la fréquence basée sur
• Teneur élevée en fer indiquant une usure (peut nécessiter une
le nombre d'heures d'utilisation :
• Dégradation dans les additifs pour huile
inspection plus approfondie du matériel)
• Teneur hydrique élevée
• Variations des niveaux de viscosité
Par exemple, si les engrenages internes d'une machine s'usent, des
particules métalliques se déposent dans l'huile. Quand on teste l'huile,
les traces de ces impuretés métalliques apparaissent, en prévenant
ainsi l'équipe de maintenance du risque de panne. Le type de métal
détecté renseigne également sur son origine (à savoir roulement ou
engrenages, etc.). Les échantillons d'huile sont généralement prélevés
par des techniciens internes puis transmis à des laboratoires
spécialisés, après quoi les résultats des tests sont délivrés.
Analyse de l'huile : applications pratiques
Les programmes d'analyse de l'huile permettent une approche
conditionnelle des vidanges au lieu d'établir un intervalle fixe ou basé
sur le nombre d'heures d'utilisation du matériel.
Les résultats du programme d'analyse de l'huile contribuent à
identifier les fréquences de vidange optimales, de même qu'à déceler
toute détérioration ou surchauffe. Les rapports
Type de MP Programme
Fréquenc
e
Imagerie thermique - 33 transformateurs MT/appareillage 12 mois
associé
- 43 centres de commande de moteurs
- 205 tableaux de disjoncteurs
miniatures
- 316 variateurs de fréquence
- 22 tableaux d'onduleurs
- 88 tableaux d'exploitation
- Inspection de la membrane de toit/textile
- Inspection de l'isolation
- Sur demande
- A l'issue de réparations
Tableau C. Exemple de programme d'imagerie thermique.
d'analyse de l'huile du matériel échantillonné sont dressés d'après les
résultats du laboratoire, puis communiqués aux membres du services
de maintenance afin qu'ils agissent en fonction des précieux
renseignements qu'ils contiennent. Les compresseurs frigorifiques,
compresseurs d'air, moteurs de générateurs électriques auxiliaires et
transformateurs électriques comptent parmi les appareils communs
auxquels on peut appliquer des programmes d'analyse de l'huile.
Mesure par ultrasons
Principes de la mesure par ultrasons
La mesure par ultrasons s'emploie notamment en détection de fuites
sur les systèmes à vapeur et à air, mais peut également servir à
détecter les vannes non étanches.
Les instruments de mesure par ultrasons convertissent les sons à
haute fréquence émis par les fuites de vapeur ou d'eau en une plage
audible au moyen d'un casque et visualisable sur un compteur ou un
écran.3 Les composantes ultrasons à haute fréquence de ces sons
sont des signaux à ondes extrêmement courtes qui tendent à être
plutôt directionnels. Il est facile d'isoler ces signaux des bruits
ambiants et d'en détecter la provenance exacte. La figure 4 représente
un appareil de mesure par ultrasons.
Principes de test des purgeurs vapeur par ultrasons
Comme évoqué au début de cette section, la mesure par ultrasons
s'utilise essentiellement pour vérifier l'état de fonctionnement des
purgeurs vapeur. Sur les conduites de distribution de vapeur, les
purgeurs vapeur servent à éliminer l'accumulation de condensat
indésirable. Quand un purgeur vapeur est défectueux, l'accumulation
de condensat peut monter considérablement
NOVEMBRE/DECEMBRE 2011 PHARMACEUTICAL ENGINEERING 5
 Techniques de maintenance prévisionnelle

Application et anomalies identifiées Intérêt

Imagerie thermique Prévention des anomalies matérielles, de la surchauffe et des incidents graves
- 31 anomalies détectées dans les tableaux
électriques
Imagerie thermique appliquée pour vérifier Les estimations initiales montrent un potentiel de réduction de 3% du coût annuel de
l'isolation du circuit de distribution de vapeur sur production de vapeur.
le site. Des recommandations concernant les
réparations et la modernisation de l'isolation ont
été émises.
Analyse vibratoire Les anomalies de niveau 3 sont classées « panne imminente ». Sur les systèmes GMP
- 26 anomalies de niveau 3 nécessitant des qui alimentent la production, une panne matérielle pourrait avoir de graves
changements de roulement répercussions.
- 25 anomalies de niveau 2 nécessitant des Les anomalies de niveau 2 sont classées « vibration élevée ». Cette équipe de
changements de courroie, une lubrification maintenance dispose d'un délai convenable pour planifier les mesures correctives..
ou un équilibrage
Inspection par ultrasons
- 16 purgeurs vapeur défectueux ont dus être Économies identifiées au vu de la déperdition énergétique due à la
remplacés ou réparés fuite de vapeur dans la purge. Économies identifiées sur les
- Programme de détection des fuites par collecteurs et vannes d'où fuit de l'air comprimé.
ultrasons sur le circuit de distribution
d'air comprimé du site
Analyse de l'huile Approche conditionnelle des vidanges et détection de la dégradation par usure due au
- Sur le site, les vidanges sont conditionnelles matériel.
- Diverses vidanges ont été suggérées au vu
des résultats de l'analyse de l'huile

Alignement du laser Réduction de l'usure des joints et roulements et de la consommation énergétique par
- Alignement de 9 ensembles moteur/pompe rapport au mauvais alignement.
selon les normes

Tableau D. Récapitulatif des résultats 2010.

en température car la vapeur vive se mélange avec ce dernier. Ceci
aboutit à une sollicitation supplémentaire des chaudières à vapeur, à
une efficacité médiocre des bobines de chauffage, à un potentiel de
coup de bélier dans les conduites de vapeur et donc à un système de
production de vapeur globalement inefficace. Les purgeurs vapeur
sont des dispositifs sensibles au condensat et à la température qui
s'ouvrent et se ferment automatiquement pour permettre à
l'accumulation de condensat de s'évacuer vers la purge ou la
canalisation de retour. Les purgeurs vapeur sont susceptibles de
défaillance ouverts (auquel cas vapeur et condensat passent tous
deux dans le drain) et fermés (ce qui permet une accumulation
interne de condensat dans la conduite de vapeur). Le purgeur vapeur
défaillant en position ouverte peut être détecté par les fréquences
d'ultrasons émises par la vapeur et le condensat qui fuient en continu
à travers la purge. Un purgeur vapeur défaillant en position fermée
peut être détecté par son absence de fréquences d'ultrasons. Les
fabricants de purgeurs vapeur fournissent des tableaux de perte de
vapeur (100% des purgeurs ont des fuites de vapeur). Si l'on connaît
la capacité du système de production de vapeur (Kg/h) et la taille du
purgeur vapeur, on peut intégrer le pourcentage de défaillance pour
calculer la véritable perte de vapeur.
L'inspection régulière des purges vapeur grâce à la mesure par
ultrasons afin de repérer les anomalies peut déboucher sur des
économies substantielles en optimisant le système de production de
vapeur.
Résultats escomptés
Cette section présente un aperçu du récapitulatif des résultats 2010
pour un programme de maintenance prévisionnelle mature appliqué
aux utilités d'un important site pharmaceutique et
biopharmaceutique (36 hectares). Dans le tableau D figure le
récapitulatif des résultats 2010.
maintenance prévisionnelle constitue une approche plébiscitée de la
stratégie de maintenance du matériel utilitaire à la fois GMP et non
GMP. L'intérêt de la maintenance prévisionnelle est manifeste, et
favorise en outre une approche proactive de la maintenance. Toute
structure dotée d’utilités devrait appliquer certaines méthodes de
maintenance prévisionnelle. L'investissement initial est négligeable
dans la mesure où il est avéré que les programmes de maintenance
prévisionnelle se rentabilisent plusieurs fois grâce à la plus grande
fiabilité des équipements et à une approche plus proactive de la
maintenance.
Références
1. Mather, D.,“Predictive Maintenance – Burden or Benefit,”
Utility Week Supplement, (2007),Vol27.
2. Strawn, T.T.,“Maintenance Planning, Scheduling Deliver to the
Bottom Line,” Plant Engineering, (2011), avril, pp. 14-15.
3. Bandes, A.S.,“Ultrasound Simplifies Steam Trap Inspec-
tion,” Plant Engineering, (2003), février, pp. 62-64.
Lectures complémentaires
1. Campbell, J.D. and Jardine A.K., Maintenance Excellence,
Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions, Marcel Dekker,
2001,1er éd.
2. ISPE Good Practice Guide: Maintenance, International
Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE), première
édition, mai 2009,, www.ispe.org.
3. Liggan, P., “The Research and Implementation of Maintenance
Excellence on Clean Utility Systems in the Pharmaceutical
Industry,” Dublin Institute of Technology, 2008.

Résumé et conclusions
Cet article présente en détail le domaine de la maintenance
prévisionnelle, en plein essor, et qui offre de nombreuses
applications pour les utilités de l'industrie pharmaceutique. La

6 PHARMACEUTICAL ENGINEERING NOVEMBRE/DECEMBRE 2011

 Techniques de maintenance prévisionnelle
Les auteurs

Padraig Liggan, Ingénieur en mécanique

diplômé en sciences (mention), travaille en
génie de la maintenance au sein des industries
pharmaceutiques et laitières depuis une
dizaine d'années. Il occupe actuellement un
poste d'ingénieur principal dans l'entreprise
biotechnologique Amgen. Auparavant chez
Dalkia Irlande, M. Liggan s'est fortement
impliqué dans l'élaboration et l'instauration de
programmes de maintenance préventive et prévisionnelle pour
des sites de production pharmaceutique à la fois établis ou récents
en Irlande. Vous pouvez le joindre par téléphone au +353-1-
2049100 ou par courriel à l'adresse padraig.liggan@amgen.com.

Amgen Ireland, Pottery Road, Dun Laoghaire, County Dublin,

Irlande

David Lyons, diplômé en sciences, exerce

depuis une dizaine d'années dans le domaine
de la gestion des activités de maintenance et
du génie de la maintenance au sein de
l'industrie pharmaceutique. Il possède en
outre une solide expérience d’ingénieur
naval. Il est actuellement en poste dans
l'entreprise de service énergétique Dalkia
Irlande (filiale du groupe Veolia), où, depuis 2004, il s'implique
activement dans la gestion et l'élaboration de programmes de
maintenance et d'étalonnage sur des utilités, sur le site de Grange
Castle, propriété de Pfizer. Vous pouvez le joindre par téléphone
au +353-1-4696564 ou par courriel à l'adresse
David.Lyons@dalkia.ie.

Dalkia Ireland Ltd., 145 Lakeview Drive, Airside Business Park,

Swords, Co. Dublin, Eire, Irlande.

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