Résumé Acier

1. Introduction

1m3 = 7850 Kg

Composants base : Minéral de fer, carbone (<2%)

Pression 1mm2 = 25-70 Kg – 100 Kg câbles

Caractéristiques intéressant la construction

Raideur et résistance, légèreté, rapidité de montage/exécution, facilité d’assemblage (soudabilité),

ductilité, recyclable

Acier et développement durable : atouts environnementaux

Elément abondant, recyclable, co-produits générés tous utilisés, matériau plus recyclé au monde, triage
aisé, recyclable sans perte de qualité, propreté chantiers (pas de déchets ni poussière), temps montage
réduit, stockage limité, structures légères (moins de camions donc coût, pollution, bruit), déconstruction
aisée (pas de démolition, réassemblage potentiel), facilité d’entretien (peintures, corrosion), mariage avec
l’environnement (liberté des formes), transparence (lumière naturelle), adaptation à tous les types de sites

Acier et développement durable : plan social

Produits préparés en usine (moins de gêne pour le voisinage), sécurité des intervenants (rapidité montage),
conditions de travail plus agréables (propre et sec), légèreté et finesse (lumière et éclairage naturel),
panneaux sandwich (acoustique)

Acier et développement durable : aspects économiques

Rapidité d’exécution (gain temps), économie d’entretien, économie de matière, économie d’énergie,
éclairage naturel, isolation performante

Ductilité

La ductilité désigne la capacité d’un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre, après la phase
de comportement élastique

2. Elaboration du matériau acier

Notions de métallurgie

Acier = minéral de fer + carbone (<2%, sinon fonte), acier construction (0,5-2% carbone), impuretés
inévitables (phosphore, souffre)

Fonte  Acier : principe (affinage de la fonte par oxydation, air ou O2 pur), avec convertisseur, avec des
fours à soles

Convertisseurs

Bessemer, Thomas (fonte liquide mélangée à de la chaux, élimination chimique phosphore, air soufflé dans
la masse en fusion, combustion Si, C, phosphore), convertisseur LD Linz-Donawitz (plus modernes,
insufflation O2 dans le bain, caractéristiques mécaniques fy’ fu moyennes, ductilité et soudabilité élevées)
Fours à soles

Siemens-Martin (affinage de la fonte par mélange avec ferraille et chaux, processus lent, peu productif,
énergivore, suivi précis des transformations du métal), four électrique (même principe mais chauffage
électrique, atmosphère neutre)

Processus de fabrication des produits métalliques

1. La formation de la fonte : le minerai de fer et le coke sont introduits dans le haut fourneau par le
haut, la chaleur provoquant la combustion du coke et l’élimination des éléments chimiques
contaminants. Le fer se charge ensuite de carbone au cours de sa descente et se transforme en
fonte, qu’il faut alors séparer d’un mélange de déchets appelé laitier.

2. La conversion de la fonte en acier : la fonte en fusion est ensuite versée sur de la ferraille dans un
convertisseur à oxygène où de l’oxygène est insufflé pour éliminer le carbone sous forme de CO 2.

3. L’affinage : l’acier obtenu est affiné en ajoutant des éléments (nickel, chrome…) pour former
différents alliages et modifier les propriétés mécaniques de l’acier en fonction des besoins.

4. La coulée : l’acier est refroidi progressivement jusqu’à solidification.

5. Le laminage : l’acier est à nouveau monté à température pour le rendre malléable. Il est ensuite
aplati dans des laminoirs et la forme voulue lui est donnée.

Oxydation inévitable au cours du processus (désoxydation nécessaire, effectuée vers la fin des travaux
d’affinage, ajout d’éléments qui captent O2 comme Mn, Si, Al).

On peut obtenir différents types d’acier : aciers effervescents (bonne soudabilité, caractéristiques
mécaniques faibles), acier semi-calmés (désoxydation plus complète, caractéristiques mécaniques
meilleures mais soudabilité moyenne), aciers calmés (soudabilité en hausse et caractéristiques mécanique
excellentes)

Traitements thermiques, mécaniques et chimiques

Thermiques : recuit de régénération (régularise la structure du métal et diminue les conséquences des
déformations à chaud et à froid, grains plus fins), recuit de détente (atténue les contraintes résiduelles),
trempe (améliore les caractéristiques mécaniques), revenue (après trempe, aciers plus ductiles)

Vitesse refroidissement élevée  taille des grains de la structure cristalline plus petite. Cette diminution
améliore la limite d’élasticité et la ténacité du matériau

Mécaniques : écrouissage (durcissement d’un métal sous l’effet de sa déformation plastique définitive)

On tend l’acier jusqu’à atteindre la zone d’écrouissage et ensuite on

relâche.
Maintenant la matière n’a pas repris sa forme initiale car nous
avons passé la zone de déformation linéaire.
Donc maintenant la zone élastique est plus grande que celle
d’origine est donc la résistance est plus grande.

Chimiques : ajout de manganèse (se combine avec la soufre pour former sulfures de manganèse, moins
néfastes que les sulfures de fer, permet d’améliorer les caractéristiques mécaniques comme la résistance),
ajout de chrome pendant l’élaboration de l’acier min. 11% - Acier Inox (formation superficielle en
présence d’air d’une couche d’oxyde de chrome qui évite une oxydation plus profonde, couche mince,
résistante, adhérente ductile, compacte et peut s’auto réparer), galvanisation (dépôt de zinc, à chaud ou
par électrozinguage)

Acier inoxydables : offrent des propriétés mécaniques élevées (résistance), 5 fois plus chers qu’un acier au
carbone, présentent une grande ductilité, bonne résistance au feu, peuvent être travaillés (pliage,
soudage), recyclable 50-80%, faible coûts d’entretien, excellente durabilité, propriétés variées.

Acier Cor-ten : oxydation (rouille) volontaire et maîtrisée

3. Produits métalliques – imperfections

Produits longs

Profils en double T ou en H : à partir de blooms, laminage à travers cylindres canelés, possibilité de coulée
continue, types IPE (flexion) et HEA, B, M (compression), dimensions et appellations normalisées (tables SZS
C5 ou constructeur)

Profils en U, C, cornières – fers marchands : même principe de laminage, souvent utilisés comme éléments
secondaires, barres de treillis, contreventements

Poutres cellulaires : obtenues par découpe d’un profilé laminé classique (IPE, HE), puis soudage en position
décalée, résultat est une grande inertie (grandes portées), possibilité de passage pour gaines techniques

Palplanches : permettent de constituer un mur de soutènement, un batardeau, une palée ou un écran

imperméable

Système Slimfloor : système de plancher mince où la poutre est intégrée au plancher, moyenne à grandes
portées

Produit plats

Plaques : t > 3mm, plaques souvent laminées sur les 4 faces, meilleure résistance en long qu’on travers,
diminution de fy avec t

Bacs, tôles minces, panneaux sandwich : à partir de tôles minces (bobines), mise en forme à froid (faible
épaisseur), passage dans une série de « galets », souvent t ≤ 1mm, couverture, bardage (horizontal,
vertical), bac collaborant, panneaux sandwich isolants

Profils formés à froid : même principe et propriétés que pour les tôles, mais façonnés en « produits longs »,
t = 0,75-1,25 mm souvent, utilisés pour des structures légères (pannes)

Profilés tubulaire : tubes carrés, rectangulaires, ronds, elliptiques, tubes avec ou sans soudure, soudures
hélicoïdales ou longitudinales, utilisation en treillis ou quand flexion biaxiale, considérations esthétiques.
Processus de fabrication : tubes formés à chaud (forte épaisseurs), tubes formés à froid (épaisseur faible à
moyenne), éventuellement tubes finis à chaud (formés à froid puis réchauffage/traitement thermique),
relaxation des contraintes résiduelles

Profilés reconstitués par soudage (PRS) : toutes formes, dimensions, épaisseurs libres, souvent pour
profilés conséquents (soudures chères), ponts, ouvrages spéciaux

Parachèvement

Le parachèvement est l’opération de finition d’une pièce, quel que soit son mode de fabrication, avant sa
mise en fonction définitive ou avant de passer à l'étape de fabrication suivante
Mise en longueur, perçage, usinage, découpe, peinture, grenaillage, sablage, ajout d’éléments pour
connexion, pliage, cintrage, contre-flèche

Imperfections matérielles

Variation des propriétés mécaniques (fy, E) :d’un élément à l’autre (même coulée), d’une section à l’autre,
d’un point à l’autre

On parle de limite élastique garantie (au max. 5% des échantillons testés peuvent présenter une valeur de f y
inférieure à la valeur garantie)

Contraintes résiduelles : origine thermique ou mécanique (pliage, dressage à froid), auto-équilibrées,

influence sur la capacité portante, longitudinales ou transversales

Imperfections géométriques

Dimensions de la section, perpendicularité et planéité des ailes, centrage de l’âme

4. Lois σ-ε des aciers de construction

Aciers courants

Essai de traction : sollicitation de traction simple, éprouvette de dimensions normalisées mesure de

l’évolution d’une longueur entre repères en fonction de l’effort de traction appliqué (courbe force-
déplacement ≠ σ-ε)

Comportement élastique linéaire : réversibilité instantanée + proportionnalité

Palier plastique, décharge élastique, déformation résiduelle

Zone d’écrouissage, zone de striction

Pour acier qui ne présentent pas un palier plastique marqué (aluminium, acier inox)  limite
conventionnelle d’élasticité (limite apparente) : contrainte donnant lieu à une déformation résiduelle
spécifiée (0,2%)

Essai de résilience : essai de traction par choc, le but est de mesurer la résistance é la rupture fragile,
consiste à mesurer l’énergie absorbée par un éprouvette bi-appuyée comportant une entaille médiane en V
lors de sa rupture en flexion sous le choc d’un mouton pendule (mouton de Charpy)

Résultat : indice KV (joules), caractérise la ductilité des aciers

Plusieurs essais en fonction de la température : quand la température diminue, l’acier tend assez
rapidement vers un comportement fragile (≠ ductilité), quand la température augmente f y et E diminuent

Notion de qualité

Autres essais :

Essais de dureté (la dureté exprime la résistance d’un matériau soumis à une déformation plastique
localisée) donne des indications sur l’état métallurgique, essai simple non destructif, échelle de Mohs,
pénétration d’un outil conventionnel dans une pièce d’essai, mesure de la profondeur de pénétration e de
la taille de l’empreinte, 3 méthodes normalisées (Essai Brinell, Essai Rockwell, Essai Vickers)

Essai de pliage : appréciation qualitative de la ductilité et de l’aptitude au formage à froid par pliage,
procédure (pliage échantillon à conditions spécifiées, en général 180°), examen visuel (pas de fissure,
gerçure, déchirure)
Effets de l’épaisseur : en augmentant l’épaisseur de l’éprouvette la résistance va diminuer

Choix d’un acier de construction : nuance (S235, S355), qualité (JR : basse : 20°, J0-N-M : moyenne : 0°, J2-
K2-NL- ML : haute : -20°), autre caractéristiques (E=210'000 N/mm2, d=7850 kg/m3)

Nuance plus élevée possible : prix augmente avec qualité, critère important dimensionnant=déformabilité,
limite élastique

Qualité (f°, épaisseur, T° service, sollicitation) : catégorie A1 (éléments soudés en traction avec charges
variables, ex. ponts), catégorie A2 (éléments moins critiques)

Aciers à haute limite d’élasticité

S420, S460 voire S690 : règles spécifiques

Aciers d’armature et de précontrainte

Différent par : forme, mode de fabrication, composition chimique, propriétés mécaniques

Aciers armature : E=200'000 N/mm2 Torons (câbles) : E=195'000 N/mm2

Armatures pour béton armé : une caractéristique essentielle = la capacité d’adhérer au béton pour
transmettre les efforts

Aluminium

Tiré de la bauxite, fabrication nécessite une grande quantité d’énergie, 4-6 t de bauxite  1 t aluminiums
(prix), production journalière installation moyenne 800 Kg, propriétés physiques et mécaniques très
variables (alliages), pas de palier plastique marqué (limite d’élasticité conventionnelle)

6. Moyens d’assemblage

Boulonnage

Moyen d’assemblage le plus utilisé en construction métallique (facilité mise en œuvre, possibilité de
réglage sur site/chantier)

Boulon : organe de liaison à comportement fragile (lorsqu’on fait l’inventaire des modes de ruine potentiels
d’un assemblage, le mode de ruine « rupture des boulons » doit être évitée), en pratique un ou deux types
de boulons au max (diamètre), ensemble constitué d’une vis d’un écrou (6 pans) et d’une ou deux rondelles

Diamètre tige ≠ Diamètre nominal

Aire tige ≠ Aire résistante

Boulons normaux (non précontraints, caractéristiques mécaniques moyennes, rondelles pas nécessaires),
Boulons HR (mention HR indiquée sur le boulon, meilleures performances mécaniques), Boulons
précontraints (boulons HR avec préserrage contrôlé, pression de contact entre pièces assemblées, pas de
glissement)

Géométrie : jeu dans les boulons (d + 2mm si d ≤ 24mm, d + 3mm si d ≥ 27mm), boulons ajustés (jeu de
0,3mm seulement, jeu relatif réduit, structures peu déformables, coût important et mise en place délicate,
emploi seulement si nécessaire)

Mécanique : fyB = A x B x 10 fuB = A x 100

Exemple : boulon 5.6 fyB = 5 x 6 x 10 = 300 N/mm2 fuB = 5 x 100 = 500 N/mm2
Mise en place : attention particulière aux boulons précontraints (contrôle du couple de serrage avec clé
dynamométrique), conditions pratiques sur les diamètres des boulons en fonction des épaisseurs des
pièces assemblées, rondelle placée sur la partie qui sera tournée (écrou), éviter différents diamètres sur le
chantier, proscrit pour différentes classes pour un même diamètre

Soudage

Moyen d’assemblage plutôt réservé à l’atelier : pièces composées (PRS, ponts), adjonction de pièces aux
pièces principales (goussets, raidisseur, platines)

Avantages de l’emploi de la soudure : assemblages rigides (peu déformable : continuité de la matière),

moindre temps de préparation des pièces, assemblage simple, meilleure apparence, étanchéité

Précautions de mise en œuvre : personnel qualifié, protection aux intempéries (chantier), contrôle qualité
sur chantier

Soudage : apport extérieur de métal fondu (nuance au moins équivalente à celle du métal de base,
caractéristiques meilleures de ductilité possibles) en même temps que le bord des pièces à assembler,
fusion toujours par le biais d’un arc électrique

Différents procédés : automatique (sur chariot automatique ou robot), semi-automatique (avancement

automatique de l’électrode et torche tenue à la main), manuel (à l’arc, sur chantier, soudage par résistance)

Types de joints et symboles

Déformations et contraintes résiduelles : le métal déposé et le zones adjacentes sont portées à très haute
température pendant le soudage, lors du refroidissement contraction de la matière (si pas empêchée 
déformation des pièces, si empêchée  contraintes résiduelles)

Anomalies et contrôle de qualité

Qualité : 4 classes : A (qualité spéciale), B (qualité supérieure), C (qualité normale, usuel), D (qualité
minimale)

Choix qualité : conséquences d’une rupture, degré de sollicitation du joint soudé, type de détail constructif,
type de comportement (élastique ou plastique) de la section

Conséquences du choix d’une classe de qualité : mesures spécifiques pendant le soudage, type et étendue
des contrôles à effectuer, tolérance aux anomalies externe (géométriques : nombre + taille) et internes
(pores, fissures), coûts

Contrôle de la qualité : macrographies, micrographies, essais de dureté, essais de traction, essais de pliage,
essais de résilience, contrôles non destructif (examen visuel, par ressuage, magnétoscopie, radiographie,
ultrasons)

Dispositions pratiques

Longueur des cordons d’angle : 40mm mini (transmission des efforts), résistance supposée uniformément
répartie, si cordon très long  réduction éventuelle de la résistance

Goujonnage

Pour connexion acier-béton (construction mixte : planchers mixtes, poutres mixtes, poteaux mixtes, ponts)

Goujon : organe qui assure la liaison acier-béton (transfert des efforts rasants qui empêchent le glissement
relatif entre les deux matériaux, la tête du goujon évite l’arrachement entre le béton e le profilé métallique)

Goujon : connecteur souple (ductile), dimensions voir fabricant (hauteur, diamètre), mise en place (pistolet
électrique  soudage par résistance, sur chantier ou à l’atelier)

Autres moyens d’assemblage

Rivetage : plus ancien moyen d’assemblage en construction métallique, de moins en moins utilisé, mise en
place (chauffe 1000°, introduction dans les trous des parties à assembler, refoulement : formation de la
deuxième tête du rivet)

Planchers mixtes : connexion par : adhérence, bossage des bacs, nervures rentrantes, action des
connecteurs, aplatissement des nervures

Collage : moyen d’assemblage récent en plein développement

 Avantages : réduction du poids de l’assemblage, étanchéité parfaite, bonne résistance aux agents
corrosifs, assemblage de tôles très minces, procédé non destructeur, bonne répartition des charges, aspect
du joint, peu ou pas de déformations résiduelles, moindre travail de préparation des pièces

 Inconvénients : coûts, mise en œuvre, faible ductilité, résistance au feu, durabilité mal connue,
résistance inférieure au soudage

Clou et vis : pour structures plus légères ou éléments secondaires, fixés au pistolet électrique ou à air
comprimé, assemblage (tôles minces sur profilés jusqu’à 20 mm, ou tôle – tôle)

Autres moyens d’assemblage : emboutissage / clinchage, agrafes, broches, rivets à sceller

7. Protection des surfaces

Corrosion : généralités

Les métaux réagissent spontanément avec tout milieu liquide ou gazeux dans lequel ils sont placés  un
produit de corrosion se développe

Les processus de corrosion sont des réactions chimiques survenant à la surface du métal

La rouille prend naissance sous l’influence de réactions chimiques et électrochimiques

Nécessaire la présence de l’eau et de l’oxygène

Les produits de corrosion peuvent agir comme une barrière entre le métal et son environnement 
progression de la corrosion retardée

La corrosion est susceptible de se produire lorsqu’une ou plusieurs condition son présentes : taux humidité
supérieur à 60%, pollution atmosphérique apportant des impuretés (sulfides et chlorides), présence de
calamine avec cassure ou discontinués

Corrosion : types de liaisons

La liaison covalente intervient entre deux atomes qui se partagent un ou plusieurs électrons afin de
compléter leur couche électronique extérieure à huit électrons (ce partage permet l’établissement d’une
liaison de forte intensité)

La liaison ionique voit les atomes liés perdre ou gagner des électrons pour se stabiliser (liaison de forte
intensité, il n y a plus de partage d’électrons comme dans la liaison covalente, ils deviennent des ions
négatifs ou positifs  anions et cations)

La liaison métallique se caractérise par la mise en commun des électrons de liaison, concerne les atomes
métallique, électrons libres (de valence) répartis sur l’ensemble du cristal (le cristal métallique peut être
schématisé par un réseau d’ions baignant dans un nuage d’électrons libres qui ne sont plus localisés dans
l’espace  l’arrangement cristallin résulte des forces d’attraction et de répulsion entre les ions positifs et le
nuage d’électrons délocalisés)

Structures cristallines généralement hautement symétriques de compacité élevée

Corrosion : dégradation des métaux

Tous les matériaux se dégradent à une vitesse plus ou moins grande (dans le cas des matériaux métalliques,
on parle de rouille), il faut peindre et repeindre les structures métalliques si on veut conserver leur
intégrité, principalement deux types de réaction entre un acier et son milieu (corrosion métaux en milieu
aqueux, oxydation métaux en milieu gazeux sec)

Corrosion métaux en milieu aqueux : phénomène essentiellement de nature électrochimique (réactions

entre ions et électrons)

Passivation : lorsqu’ils sont soumis à la corrosion, certains métaux et alliages adoptent un comportement
différent  ils deviennent passifs, leur vitesse de corrosion devient inférieure à 0,001 mm/an, un film
naturel ou artificiel se forme à la surface

Principaux métaux et alliages passivés : acier inoxydables, alliages de nickel et de chrome, alliage de cobalt
et de chrome, titane et alliages

Corrosion galvanique : puisque la corrosion est le résultat d’une réaction électrochimique, il doit y avoir
établissement d’une pile galvanique dans laquelle un courant électrique circule entre l’anode et la cathode,
un métal actif couplé à un métal plus noble a tendance à se corroder  il devient l’anode de la pile, alors
que le second métal (cathode) est protégé de la corrosion

 La température de l’eau peut inverser le rôle de la cathode et de l’anode

 En situation normale, le zinc est anodique et le fer cathodique

 Mais dans de l’eau à 70° C, il y a inversion

Effets du milieu de corrosion : l’agressivité d’un milieu de corrosion dépend de pH, pouvoir oxydant,
conductibilité électrique, température (T° peut augmenter la vitesse de corrosion)

Corrosion par l’eau : effet d’une goutte d’eau sur le fer  corrosion interstitielle

 L’eau de mer est un milieu particulièrement agressif

 Les eaux dures entartrent les conduites, le protégeant de la corrosion

 Corrosion de l’acier doux dans divers types d’eau

Corrosion atmosphérique : est due à la formation d’un film ou de gouttelettes d’eau sur les surfaces des
métaux

 Dépôts d’eau dus à la pluie, à la condensation ou aux embruns

 La concentration des contaminants augmente de manière appréciable avec l’évaporation

 Il y a également accélération de la corrosion par la formation de piles de concentration

 Atmosphères rurales (les moins corrosives, car la concentration des contaminants y est très faible),
Atmosphères urbaines et industrielles (la combustion des produits pétroliers et du charbon forme du SO 2),
Atmosphères marines (l’eau portée par les embruns sous forme de gouttelettes contient des chlorures)

Corrosion par les sols dépend de : perméabilité à l’air et à l’eau (granulométrie et porosité), taux
d’humidité, teneur en sels, alcalinité ou acidité (pH), conductibilité électrique

Cas de la canalisation métallique traversant plusieurs types de sols pouvant créer un effet de pile

Courants vagabonds : mise à la terre par le sol d’une installation électrique (passage de courant par le sol),
en présence de conduites métalliques  formation de zones anodiques, accélération de la corrosion

Corrosion : types de corrosion

Corrosion généralisée : diminution progressive de l’épaisseur du métal, de manière uniforme

Corrosion par plaques ou piqûres : zones bien localisées, perforations potentielles

Corrosion aux interstices : se développe aux joints de pièces (assemblages, effet de pile)

Corrosion sous-tension : causée par de fortes contraintes de traction dans des milieux agressifs
(spécialement dans les chlorures)

Corrosion inter-granulaire : se produit aux joints des grains formant le métal (peu ou pas perceptible de
l’extérieur, risque de décohésion de la structure cristalline)

Corrosion des armatures

Corrosion : mesures de protection

Protection superficielle : peintures anticorrosives, plastification à chaud (polymères divers), dépôt d’une
couche métallique (zingage)

Protection cathodique : une plaque de métal soudée à la structure métallique à protéger joue un rôle
d’anode de sacrifice, protégeant ainsi l’élément à laquelle elle est couplée

Préparation des surfaces métalliques

 Traitement préliminaire et préparation soignée des surfaces

 Conditions essentielles pour garantir une protection de surface irréprochable et durable

 Traitement préliminaire en atelier : enlèvement de pertes de soudure, meulage des défauts de laminage,
remplissage des inclusions et nids de sable, suppression des arêtes vives

 Préparation des surfaces par décapage par projection (sablage) : centrifugation, projection à air
comprimé