REPUBLIQUE DU SENEGAL

Un peuple-Un but-Une foi

MINISTERE DE L’EMPLOI DE LA FORMATION PROFESSTIONNELLE DE
L’APPRENTISSAGE ET DE L’INSERTION
INSPECTION D’ACADEMIE DE SAINT LOUIS
LYCEE TECHNIQUE ANDRE PEYTAVIN DE SAINT LOUIS
(LTAP SAINT LOUIS)

1
 ETUDE D’UN SYSTEME DE
TRIAGE ET D’ARRANGEMENT DE PIECES
SOMMAIRE
Généralité
Chapitre 1 : Description du système
I. Expression du besoin

II. Modélisation

III. Cahier de charge et fonctionnement

IV.Nommenclature

V. Structure de la partie opérative (Synoptique)

VI. Élaboration de la partie opérative

1) Schéma de puissance pneumatique

2) Schéma de puissance électrique

3) Définition du Grafcet

4) Grafcet point de vue système

5) Grafcet point de vue commande

6) Liste du matériel

Caractéristiques des éléments de l’unité

a. Les Pré actionneurs

 Les électrovannes
 Les contacteurs
b. Les capteurs

2
 c. Les actionneurs
 Les vérins
 Moteurs asynchrones
 Voyant

d . Le bouton poussoir

VI. Elaboration de la partie commande

1) Commande par logique câblée

Chapitre 2 : La maintenance du système

1) Qu’est-ce que la maintenance ?

2) Le but de la maintenance dans notre système

3) Les différents types de maintenance appliqués à notre système

Chapitre 3 : Les risques du système

I. Les inconvénients de l’automatisation industriels
II. Les risques liés à l’environnement
III. Les risques dus au comportement sur défaut interne
Conclusion générale
Référence bibliographique
Annexe

3
GENERALITE souligner
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès où apparaissent les dispositifs
techniques susceptibles de seconder l’homme non seulement dans ses efforts musculaires,
mais également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle. Dans l’industrie, les
automatismes, sont devenus indispensables : ils permettent d’effectuer quotidiennement les
tâches les plus ingrates répétitives et dangereuses. La plupart des systèmes automatisés a
besoin à son sein, une partie spéciale qui sert à trier et arranger des objets tels que des
bouteilles, des déchets, des sachets, des pièces etc. C’est un organe indispensable dans
l’industrie. Il a pour fonction globale de regrouper des éléments qui ont la même utilité ou
fabriquer à partir du même type de matériau. Ce système sert à trier des pièces de différents
types et de les ranger dans un ordre précis. C’est pour cette raison que nous contribuons dans
ce système en faisant une étude thématique sur le système de triage et d’arrangement de
pièces.

Le contenu de notre travail est organisé comme suit :

 Le premier chapitre est consacré à la description du système en mettant en évidence

son fonctionnement et toutes les parties intervenant sur le processus de triage et
d’arrangement de pièces.
 Dans notre second chapitre nous allons parler de la maintenance du système
 La dernière partie du mémoire montre les risques pouvant menacer le système
 Notre travail se termine par une annexe et une conclusion générale
Chapitre I : Description du système

Notre mécanisme est un système automatisé qui est composé de plusieurs éléments qui
exécutent un ensemble de tâches programmées sans que l’intervention de l’’homme ne soit
nécessaire. Cependant plusieurs outils permettent de décrire le fonctionnement de notre
système. Parmi ces éléments nous avons le grafcet qui est un outil pour l’analyse du
fonctionnement d’un automatisme. Cette analyse, se présente sous la forme d’un schéma
identifiant trois parties (PO ; PC ; PP)

I. EXPRESSION DU BESOIN

4
Le milieu industriel a besoin de l’automatisation pour améliorer les conditions de travail,
éliminer les tâches répétitives, et d’accroitre la productivité etc... Ainsi le but de notre étude
d’un système de triage et d’arrangement de pièces et de pouvoir utiliser ce mécanisme dans
plusieurs domaines surtout dans le milieu industriel. Ce système permet de faire le tri de
multiples objets selon les besoins du client ou selon ce qui est édicté par le constructeur dans
le cahier des charges. Ce système peut intervenir dans la vie de tous les jours comme dans les
tâches ménagères : pour trier le linge, la vaisselle, les ordures et mettre de l’ordre dans la
maison en mettant ensemble les objets de même catégories. Dans ces domaines, on aura
besoin d’un travail rapide en temps record et sans intervention des capacités physiques
humaines. En plus de cela, le système assure la rapidité pour faire un bon marché et aussi il
doit agir sur la stabilité et la fiabilité après toutes perturbations. Et comme les entreprises sont
en rude concurrence, ils ont absolument besoin de ce type de système pour doubler leur
productivité.
ss
II. MODELISATION souligner

La modélisation est une technique qui permet de décrire le système de façon reproductible et
simulable. La modélisation de notre système a la capacité de prédire le comportement de notre
système en fonction des sollicitations.

Matière d’œuvre
Consignes Visualisation

III. CAHIER DE CHARGE ET FONCTIONNEMENT

A. Cahier de charge
Le système de triage et d’arrangement de pièce comme son nom l’indique sert à trier de
différentes pièces (par leur matériau, par leur taille, par leur couleur etc.) et de les ranger en
ordre. Notre système a pour fonction principale de trier des objets. Mais ce triage est assez
particulier car n’étant pas le triage de tous les jours qu’on fait habituellement à la main. Ce

En gras
type de système de triage est automatisé c’est à dire l’homme n’intervient pas pour séparer les
différents types d’objets.
Le poste sera composé de :
 Un tapis roulant permettant le déplacement des pièces ;
 Trois bacs pour recevoir les pièces ;
 Trois vérins double effet A, B et C pilotés chacun par un distributeur 5/2 à
commande électrique ;
 Un moteur M asynchrone triphasé à démarrage direct à un sens de marche,
protection par relais thermique, pour le déplacement du tapis.
Les différentes parties à étudier sont les suivantes :
 L’étude de la partie opérative
 L’étude de la partie commande
 L’étude des risques pouvant menacer le système
B. Fonctionnement
L’arrivée des pièces se fait par gravité au moyen d’un distributeur de pièce
En situation initiale, les capteurs a0, b0 et c0 sont actionnées. une pièce étant présent dans le
tube de stockage de pièces, détecté par le capteur sp. L’opérateur appuie sur le bouton
poussoir départ cycle S1, le voyant s’allume et le vérin A pousse une pièce sur le tapis. En fin
de cours du vérin A détecté par a1 permet le démarrage du tapis et le voyant s’éteint. De ce
fait trois situations peuvent se présenter.
 Si la pièce est métallique (détecté par Sm), le tapis s’arrête et le vérin B la pousse dans
le bac 1. L’action b1 permet le vérin B de retourner à sa position initiale. C’est la fin
du cycle.
 Si la pièce est en caoutchouc détecté par Sc, le tapis s’arrête et le vérin C sort pour
pousser la pièce dans le bac 2. En fin de course du vérin C détecté par c1 entraine le
retour du vérin C à sa position initiale Le cycle se répète.
 Si la pièce est de nature quelconque (sm et sc non actionné) le tapis continue sa
rotation pendant une durée de 15s pour permettre la pièce de tomber dans le bac 3. Le
moteur s’arrête.
A la fin de chaque séquence le vérin A retourne à sa position initiale
C’est la fin du cycle.

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 IV.Nommenclature

 K M1 : commande rotation du moteur asynchrone

 H : voyant
 KVA1: commande la sortie de la tige du vérin A
 KVB1 : commande la rentrée de la tige du vérin B
 KVB2 : commande la sortie de la tige du vérin B
 KVC1 : commande de la rentrée de C
 KVC2 : commande de la sortie de C
 a0 : capteur tige vérin en position tige rentrée
 a1 : capteur du vérin A en position tige sortie
 bo : capteur du vérin B en position tige rentrée
 b1 : capteur du vérin B en position tige sortie
 c0 : capteur du vérin C en position tige rentrée
 c1 : capteur du vérin C en position tige sortie
 s1 : bouton poussoir départ cycle
 sp : capteur présence pièce
 sc : capteur capacitif détecteur de pièce en caoutchouc
 sm : capteur inductif détecteur de pièce métallique
 s2 : initialisation de la partie opérative

V. STRUCTURE DE LA PARTIE OPERATIVE(Synoptique)

La partie opérative agit sur la matière d’œuvre à partir des consignes opératives élaborées par
la partie commande et génère des compte rendus d’exécution à destination de celle-ci .les
actionneurs doivent être alimentes en énergie de puissance (électrique ou pneumatique) .La
partie opérative est constituée de deux sous-ensembles de constituants :la chaine d’action
(chargée d’agir sur la matière d’œuvre )et la chaine d’acquisition(chargée de prélever des
informations sur le processus de production)
IV. ELABORATION DE LA PARTIE OPERATIVE
8
1. Schema de puissance pneumatique

2. Schema de puissance électrique

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10
 3. Définition du grafcet

Le grafcet est un outil graphique de représentation de cahier des charges d’un automatisme
séquentiel .IL est à la fois simple à utiliser et rigoureux sur le plan formel .IL est basé sur les
notions d’étapes auxquelles sont associées des actions et des transitions auxquelles sont
associées des receptivité.IL décrit les ordres émis par la partie commande vers la partie
opérative en mettant en évidence les actions engendrées et les évènements qui les déclenchent.
Cette représentation est étroitement liée à la notion d’évolution du processus.

Le grafcet permet de construire des modèles ayant une structure graphique à laquelle on
associe une interprétation (elle correspond à l’aspect fonctionnelle du grafcet).

4. Grafcet point de vue système

Le grafcet point de vue système décrit littéralement la coordination des taches opératives pour
un problème posé. Il est destiné à permettre une compréhension globale du système (fonction
principale assurées par le système).

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 5. Grafcet partie commande

Il se décrit en langage codé normalisé .Pour chaque opération du système, il est identifié la
commande du pré actionneur .Les capteurs et autres composants de commande sont identifiés
pour permettre l’écriture des réceptivités.

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  EQUATION DU SYSTTEME
LES ENTREES

KA0= (ka3.b0+ka5.c0+ka6.a0+ INIT+ka0) ka1

KA1= (ka0.a0. b0.c0. S1+ka1) ka2.ka4.ka6

KA2= (ka1. sp. a1. sm+ka2) ka3

KA3= (ka2.b1+ka3) ka0

KA4= (ka1. sp. a1. Sc+ka4) ka5

KA5= (ka4.c1+ka5) ka0

KA6= (ka1.sp.a1 .sc .sm +ka6) ka0

LES SORTIES

KM1=ka1

H=ka1

KVA2=ka1

KVB2=ka2

KVB1=ka3

KVC2=ka4

KVC1=ka5

6. Liste des matériaux

Caractéristiques des éléments de l’unité
a. Les Pré actionneurs

Les pré actionneurs sont des composants du système qui distribuent l’énergie a un actionneur,
ce dernier convertissant l’énergie reçue en énergie utile sur ordre de l’unité de commande.
13
Dans notre système, les principaux pré actionneurs utilisés sont : les électrovannes, les
contacteurs .

 LES électrovannes
L’électrovanne est un relais d’interface permettant de transformer un signal d’entrée électrique
en un signal de sortie pneumatique. Elles sont généralement du type compact avec la bobine
montée directement sur le corps de vanne .il s’agit, concrètement d’un robinet électrique
proposant deux positions : ouvertes ou fermée.
Les vannes à noyau électromagnétique ou solénoïde sont des vannes commandées par un
signal électrique. Grâce au principe d’ouverture/fermeture en tout ou rien, elles permettent de
contrôler le débit d’un gaz neutre ou d’un liquide dans une conduite en offrant l’avantage d’un
temps de réponse rapide.

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  Les contacteurs

Un contacteur est un appareil électronique destiné à établir ou interrompre le passage du

courant ,à partir d’un commande à distance ,électrique ou pneumatique .L’utilité principale du
contacteur est de pouvoir être commandé à distance .IL va permettre par exemple de
commander à distance un système .Le rôle du contacteur est alors de servir de « tampon »,et
d’éviter l’usure prématurée des éléments électrique du système exposés à de forts courants
(comme le moteur asynchrone).Il offre également une véritable sécurité contre les
dysfonctionnement électrique .

b.Les capteurs
Un capteur est un organe de prélèvement d’information provenant de l’environnement
physique et y réagit. Les informations captées peuvent être de la lumière, de la chaleur, du
mouvement, de l’humidité, de la pression ou de nombreux autres phénomènes
environnementaux. Il existe plusieurs types de capteurs qui ont différentes manières de
fonctionner. On note des capteurs qui détectent la température, des objets (en métal, en
caoutchouc…) et d’autres choses encore. Cependant, dans notre système qui est constitué de
trois matériaux : une pièce métallique, une pièce en caoutchouc et une autre pièce qui est
quelconque, nous avons besoin de trois capteurs pour identifier les différentes pièces. Ainsi,
nous avons besoins des capteurs inductifs pour détecter les métaux, des capteurs capacitifs qui
pour détecter les objets en caoutchouc et les capteurs photoélectriques pour les pièces
quelconques.
o Les détecteurs magnétiques
Les détecteurs magnétiques (aussi appelés interrupteurs à lame souple ou I.L.S) sont de plus
en plus employés dans les systèmes automatisés.

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Ils sont directement fixés sur le corps d’un vérin dont le piston comporte un aimant (gain de
place et simplicité d’utilisation).
Lorsque l’aimant s’éloigne du capteur le contact s’ouvre et le circuit n’est plus établi.
L’information disparait.

o Les capteurs inductifs détecteurs d’objets métalliques

Le capteur inductif permet de détecter des objets métalliques précieux (or, argent, bronze) et
non précieux (fer, aluminium, zinc…) de façons très fiable. Très robuste et d’une grande
résistance, ce capteur inductif peut être utilisé pour de nombreuses applications industrielles
pour la détection d’objets en métaux. En fonction de notre détecteur, les performances seront
meilleures sur certains types de cibles métalliques ou certains terrains Ce capteur inductif est

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fréquemment utilisé pour la détection de mouvement identique. Il est ainsi utilisé comme
capteur de proximité pour déterminé la position de partie mobile de machines tels chariots ou
cylindre hydraulique, pour le comptage des tours du vilebrequin d’un véhicule ou comme
générateur d’impulsion pour l’allumage d’un moteur. Grâce à leur reproductibilité élevée, les
capteurs inductifs travaillent de façon très précise. Un montage simple et une mise en marche
facile garantissent des temps d’arrêt minimes. La tête du capteur inductif contient une bobine
émettrice et une ou plusieurs bobines réceptrices. La bobine émettrice diffuse un signal
radiofréquence qui génère un champ électromagnétique. Les objets métalliques qui entrent
alors en contact avec ce champ magnétique créent une perturbation.

o Les capteurs capacitifs détecteurs d’objets en caoutchouc

Les capteurs capacitifs sont caractérisés par leur aptitude à détecter tous les matières
solides ou liquides ou presque. Ils détectent indifféremment les objets métalliques et non
métalliques. Cependant, leur utilisation première s’adresse à la détection de matières non
métalliques comme suit :

 Industrie des matières plastiques : résines, granulés ou produits moulés

 Industrie chimique : nettoyants, fertilisants, savons liquides, agents corrosifs et
pétrochimiques.

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 o Les détecteurs photoélectriques

Les capteurs photoélectriques sont des capteurs sans contacts qui utilisent la lumière visible ou
infrarouge pour détecter des objets. Ils émettent des faisceaux lumineux et observent le
faisceau pour détecter tout interrupteur ou tout changement afin de détecter la présence de tout
objet étranger dans le trajet optique. Un capteur photoélectrique est un capteur optique qui se
compose d’une source lumineuse ,d’un récepteur de lumière et d’un circuit de traitement de
signal et de sortie de commande .Ils peuvent détecter la présence d’objet et parfois même les

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conditions de surface .Lorsque la lumière émise est interrompue par un objet à proximité ,le
récepteur détecte ce changement et active ou désactive la sortie du capteur .Certains capteurs
de proximité sont même capable de déterminer la distance par rapport à l’objet. Dans notre
système ce type de capteur sera utilisé pour détecter les pièces quelconques mais aussi il va
servir de capteur présence pièce.

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 c.Les actionneurs

L’actionneur est le composant qui réalise une action à partir de l’énergie qu’il reçoit. Une
interface établit la communication entre tous les composants du système programmable. Les
actionneurs peuvent être classés en fonction de leur type de mouvement, linéaire ou rotatif.
Les actionneurs linéaires produisent un mouvement linéaire en ligne droite, tandis que les
actionneurs rotatifs produisent un mouvement rotatif sur une trajectoire circulaire. Pour notre
système les vérins pneumatiques et le moteur asynchrone constitue les principaux actionneurs.
Ainsi nous allons faire une étude plus détaillée de leurs constitutions pour pouvoir discerner
leur fonctionnement.
 Les vérins pneumatiques
Un vérin pneumatique est un actionneur qui se présente sous la forme d’un tube
cylindrique. Cette machine transforme l’énergie pneumatique (l’air comprimé) en une énergie
mécanique de translation par le biais d’un mouvement de piston créé dans un cylindre
étanche .Dans notre système ,le vérin pneumatique sert à déplacer une pièce d’un endroit à un
autre .Ici nous avons quatre vérins à notre disposition .Le vérin A permet d’évacuer la pièce
qui était dans le distributeur de pièce sur la tapis roulant .Quant aux autres vérins B, C et D ,ils
servent à placer chaque types de pièces sur sa bac de stockage respective .Chacun de ces
vérins pneumatique joue un rôle qui lui est spécifique .Nos vérins sont des actionneurs double
effet et chacun d’eux est piloté par un distributeur à commande électrique.

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 Un distributeur pneumatique ou pré actionneurs est un élément de la chaine
d’énergie .Il permet de modifier le sens d’écoulement d’un fluide dans un système
pneumatique de l’ouvrir ou de le bloquer .De même les distributeurs pneumatiques servent à
distribuer de l’air comprimé aux actionneurs pneumatique(vérins ,générateur de vide ,moteur à
palette …)à partir d’un signal de commande (pilotage).Il existe différents types de
distributeurs tels que :les distributeur rotatif, les distributeurs à clapet et les distributeurs à
tiroir .Cependant les distributeurs seront utilisés pour le fonctionnement de notre système .Ces
pré actionneurs présentent plusieurs commandes mais pour notre mécanisme avons besoins de
distributeurs 5/2 bistable à commande électrique .Un distributeur ,selon la commande qu’il a
peut modifier complètement le fonctionnent du système .Le distributeur a deux fonctions
principales dans notre système. La première est de faire entrer ou de sortir la tige du vérin pour
déplacer une pièce quelconque et la seconde est que le distributeur peut servir de sécurisation
du circuit en fermant l’alimentation en air lors de situations dangereuses ou en dépressurisant
le système.

 Le moteur asynchrone
Le moteur asynchrone est une machine électrique à courant alternatif sans connexion entre le
stator et le rotor. Aussi appelée machine à induction, elle est indispensable dans n’importe
quel système automatisé. Ce moteur est décrit comme « asynchrone » car le rotor du moteur
asynchrone ne tourne jamais aussi vite que le champ magnétique du stator. Le rôle du moteur

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dans le système est de faire déplacer le tapis roulant. Le phénomène est explicable par le fait
que le moteur asynchrone absorbe de l’énergie électrique qu’il transforme en énergie
mécanique. Cette dernière provoque la rotation du rotor entrainant ainsi le déplacement du
tapis roulant. Pour notre mécanisme, le moteur asynchrone est câblé en un sens de marche car
la tapis avance dans un seul sens.

 Le voyant

d.les boutons poussoirs

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 Le bouton poussoir est un dispositif de commande d’un appareil électrique destiné à être
actionné manuellement et possédant un ressort de rappel. Il sert à ouvrir ou à fermer un circuit
électrique, dès qu’on le relâche il revient à sa position initiale. L’utilisation des boutons
poussoirs est primordiale dans le système. Ils permettent de faire marcher et d’arrêter la
machine. Ainsi, nous ferons l’étude des différents boutons poussoirs dans le système pour
savoir leur utilité.
 Le bouton poussoir marche

Un bouton poussoir sert à ouvrir ou à fermer un circuit électrique, dès qu’on le relâche il
revient à sa position initiale. Il a un comportement monostable : lorsqu’on appuie sur le bouton
poussoir les contacts normalement fermés (NC) s’ouvrent et les contacts normalement ouverts
(NO) se ferment. Le bouton poussoir marche est le bouton d’initialisation du système c’est à
dire à son appui, il permet le fonctionnement du système. Sa présence est fondamentale dans
le fonctionnement du système.

 Le bouton poussoir arrêt d’urgence

Un bouton poussoir arrêt d’urgence est une commande de commutation, qui assure un arrêt
complet sécurisé des machines et la sécurité des personnes qui les utilisent. Le rôle du bouton
poussoir arrêt d’urgence est d’arrêt l’installation rapidement lorsque le flux de travail requiert
l’arrêt de l’alimentation électrique. Le bouton arrêt d’urgence, une fois actionné, entrainera la
mise hors tension de l’actionneur, arrêtera immédiatement tout processus en cours et
informera le contrôleur de cette situation. Pour pouvoir revenir à sa position initiale après
utilisation, le bouton poussoir arrêt d’urgence est doté d’un mécanisme constitué de ressort de

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rappel. Lorsque vous appuyez dessus avec le doigt, le ressort permet au bouton de revenir à sa
place.

 LE bouton initialisation
V. ELABORATION DE LA PARTIE COMMANDE
1) Commande par logique câblée
En logique câblée, la loi de commande est réalisée en interconnectant judicieusement des opérateurs
matériels réalisant des fonctions logiques de base (AND, OR, NOT), (porte NAND), (porte NOR),
(relais normalement ouvert, relais normalement fermé).
Suivant la technologie adoptée, il peut s’agir d’opérateur fluidiques (interconnectées par tuyauteries),
de relais électromagnétiques ou de relais statiques (interconnectées par fil).
Dans les premiers systèmes automatises, la PC était réalisée en logique câblée avec, pour la
technologie électrique des relais et des contacts.
Le principe de fonctionnement de la logique câblée est d’alimenter ou non des relais par
l’intermédiaire de contacts, lesquels vont permettre le fonctionnement des actionneurs .Pour cela, on
fait appel :
 A des contacts TOR et des relais pour la PC
 A l’énergie sous forme alternative ou contrôlée par modulation d’énergie pour la PO
En logique câblée on distingue le circuit de commande du circuit de puissance.
Chaque composant est représenté par un symbole normalise accompagne de repères et de
caractéristiques électriques ou fonctionnelles.

24
 .Chapitre II : La maintenance du système
1) Qu’est-ce que la maintenance
La maintenance est l’ensemble des opérations qui vise à maintenir ou à rétablir un
système automatisé, un bien, un matériel, un appareil, un véhicule etc., dans un état donné afin
que celui –ci soit en mesure de restituer des caractéristiques de fonctionnement spécifiées.
Lorsqu’une entreprise installe un système pour maintenir ses équipements de production, cela
lui permet de prévenir un grand nombre de problème et de diminuer les pertes de productivité.
Elle implique une inspection des installations ,mais également des données précises sur l’état
des infrastructures ,de l’équipement et des machines .Pour y arriver ,de nombreuses
entreprises se tournent vers des entreprises technologiques spécialisées dans la gestion de ces
procédés industriels .Ces outils permettent de mesurer quotidiennement si les indications sont
bons .Mais surtout d’alerter lorsqu’un système arrive en zone critique et qu’une intervention
est nécessaire .Les opérations de maintenance consistent également à se déplacer
physiquement dans le lieu dédié pour inspecter toutes les installations et effectuer les
réparations nécessaires. Le travail est souvent effectué par des techniciens spécialisés dans la
maintenance industrielle. Les interventions peuvent être simple comme le changement d’une
ampoule, ou plus complexe et nécessiter plusieurs heures voire plusieurs jours de maintenance
pour que tout fonctionne de nouveau. Plus la tâche de maintenance industrielle est spécifique
et complexe, plus le technicien de maintenance industrielle doit être qualifié. Il en existe
plusieurs types. Elle peut être préventive, prédictive et curative
2) Le but de la maintenance dans notre système
La maintenance sert principalement à prévenir les dysfonctionnement qui pourraient
affecter la cadence de production.La maintenance est un sujet très vaste qui contient différents
niveaux de complexité en fonction de la difficulté .Vous l’aurez compris la maintenance
industrielle requiert l’intervention de personnels plus ou moins spécialisés .Pour vous donner
une idée général de la maintenance industrielle ,voici une liste des tâches possibles :la
réparation d’un automate ou d’un robot ,l’inspection d’une chaine ou d’une tresse ,le graissage

25
d’un mécanisme ,l’inspection et l’entretien d’un brûleur ,l’inspection et le remplacement d’une
pompe ,d’un vérin ,d’une corde ,etc. .Et bien plus encore.
Dans notre système ,la maintenance a pour objectif d’assurer le bon fonctionnement des
différents matériels qui le composent .La maintenance se fait par des séances de nettoyages
des vérins , des distributeurs ,des capteurs et du moteur avant et après usage des services du
système .Elle regroupe plusieurs activités telles que la dépannage ,la réparation ,la révision ,le
contrôle et la vérification des équipements du système .Tous ces actions consistent à mettre en
bon état le système et aussi permettent de réduire la fréquence des arrêts de production .
3) Les différents types de maintenance appliquée à notre système
Le système, pour pouvoir fonctionner longtemps et être en bon état, il doit avoir un
bon planning de maintenance. Selon les besoins et les dysfonctionnements de notre système,
nous pouvons appliquer différentes sortes de maintenance. Il existe trois types de maintenance
qui sont : la maintenance prédictive, la maintenance préventive et la maintenance corrective ou
curative.
a) La maintenance prédictive
La maintenance prédictive ou maintenance prévisionnelle est une stratégie de
maintenance dans laquelle des mesures de maintenance sont effectuées à des intervalles
donnés. Elle se base sur les faits et sur une surveillance méthodique et assidue des
équipements et de leurs fonctionnements. La maintenance prédictive utilise des outils de
surveillance pour évaluer les performances d’un équipement en temps réel. L’internet des
objets est un élément clé de ce processus. Il permet à différents équipements et systèmes de se
connecter, de travailler ensemble et de partager, d’analyser et de traiter des données.
Aujourd’hui, les techniciens de maintenance industrielle sont capables de planifier les
interventions selon la prédiction des pannes et des dysfonctionnements. C’est ce qu’on appelle
la maintenance prédictive. Ce type de maintenance 4.0permet aux entreprises d’anticiper les
problèmes en planifiant les interventions nécessaires basées sur les prédictions. Elle permet de
pousser et d’exploiter les systèmes à leur maximum ; mais aussi de réduire les dépenses
causées par les pannes inattendues.
Pour appliquer la maintenance prédictive à notre système, nous devons adopter des
comportements tels que d’élaborer un calendrier approprié qui planifier des révisions et des
surveillances du système avant même de détecter un quelconque anomalie. Cela diminue

26
catégoriquement les risques de pannes du système. Ainsi, nous anticipons à éviter les
défaillances qui peuvent survenir sur notre système. La maintenance prédictive, nous permet
de maximiser les équipements et d’avoir la meilleure performance de notre système.
b) La maintenance industrielle préventive
La maintenance préventive consiste à surveiller les paramètres et les indicateurs clés
du fonctionnement des machines et à effectuer des activités de maintenance régulièrement
programmées afin d’éviter des défaillances inattendues à l’avenir. De plus, elle permet de
mettre en œuvre les actions correctives nécessaires afin d’anticiper toute panne et tout
dysfonctionnement.
L’objectif de la maintenance est d’identifier les premiers signes d’un défaut afin de
minimiser le risque de pannes imprévues et de réduire le besoin de maintenance corrective.
Cette maintenance préventive peut être réalisée aléatoirement, sans réel suivi des machines, ou
elle peut être planifiée à intervalles réguliers.
Alors la maintenance préventive peut être complètement automatisée, la maintenance
corrective demande généralement une intervention humaine. Avec la digitalisation des
entrepôts et des entreprises, la maintenance préventive se digitalise. La technologie apporte
désormais des informations en temps réel, et cela permet aux techniciens de suivre et de
planifier les opérations de maintenance préventives plus efficacement.
La maintenance préventive s’applique à notre système en faisant le suivi régulier des
composants avant que survienne une panne. Cela diminue les arrêts du fonctionnement et
augmente le temps de productivité du système. La maintenance préventive maintient en vie
plus longtemps les équipements du système.
Le responsable maintenance industrielle peut également décider de mettre en place un
système préventif systématique .Ce type de maintenance préventive se distingue par sa
périodicité :elle est définie à des intervalles biens précises .Elle permet ainsi de remplacer les
composants et les pièces détachées régulièrement ,ce qui améliore la productivité des
machines .Pour cela ,il faudra inspecter régulièrement les différents équipements sur site pour
récolter toutes les données permettant l’analyse de l’usure des pièces.
c) La maintenance industrielle curative ou corrective
Contrairement à la maintenance préventive, qui anticipe les dysfonctionnements, la
maintenance corrective intervient après la défaillance ou la panne d’un bien ou d’une ligne de

27
production. La maintenance curative est similaire à la maintenance corrective, en ce qu’elle
vise à réparer ou à corriger un équipement ou un système qui a déjà connu une panne ou une
défaillance. Elle est souvent utilisée après une panne pour établir le fonctionnement normal
d’un équipement ou d’un système. La maintenance corrective est généralement réactive, c’est-
à-dire qu’elle est effectuée après qu’une panne a été détectée, plutôt que d’être planifiée à
l’avance.
Cependant, la maintenance curative se concentre sur la résolution du problème sous -
jacent qui a causé la panne, plutôt que simplement de réparer l’équipement ou le système en
panne. Elle peut impliquer l’analyse des causes de la panne, la mise en place de mesures pour
éviter que le problème ne se reproduise à l’avenir, et la recherche de solutions pour améliorer
la fiabilité globale de l’équipement ou du système.
La différence entre la maintenance curative et la maintenance corrective est donc que
la maintenance corrective maintenance corrective consiste principalement à réparer
provisoirement un équipement, tandis que la maintenance curative s’applique quand un
équipement ou un système est en panne et ne peut pas être réparé

La maintenance corrective représente l’ensemble des activités réalisées après la

défaillance d’un bien ou la dégradation de sa fonction ,pour lui permettre d’accomplir une
fonction requise ,au moins provisoirement .Pour être efficace ,la maintenance corrective doit
comprendre la remise en état et les tests pour contrôler le bon fonctionnement .La maintenance
curative est l’intervention liée à l’arrêt d’une machine cassée ou en
dysfonctionnement .Ainsi ,le technicien ou l’ingénieur maintenance industrielle va intervenir
en urgence pour que l’outil de production soit de nouveau opérationnel.

Au niveau de notre système, la maintenance corrective et la maintenance curative

auront une importance que lorsque les maintenances prédictives et préventives n’ont pas pu
assurer leurs fonctions correctement.

Chapitre III : les risques du système

I. Les inconvénients de l’automatisation industrielle

1. Des couts de mise en place élevés
Malgré le fait qu’elle permette de faire des économies sur les couts
d’exploitation ou de personnel ,l’investissement initial lié au passage
28
 d’une production manuelle a une production automatisée est très
élevé .En outre ,des couts substantiels sont impliqués dans la formation
des employés pour mettre en œuvre ,exploiter et entretenir correctement
les systèmes automatisés afin d’assurer leur fonctionnement continu .
De plus, les machines automatisées, comme celle qui permet de trier des
pièces bien que nécessitant généralement moins d’entretien, présentent
un cout de maintenances élevé par rapport à la machine à commande
manuelle. Un service de maintenance qualifié est souvent nécessaire
pour entretenir et maintenir le système d’automatisation en bon état de
fonctionnement.
2. Les limites de la technologie
Certaines taches telles que la production ou l’assemblage de produits
avec des tailles ou des formes des composants incohérentes ou des taches
nécessitant une dextérité manuelle ou intellectuelle, ne peuvent pas être
facilement automatisées. Dans ces cas de figure, il vaut mieux laisser
l’assemblage et la manipulation à des humains et étudier la possibilité de
les soutenir grâce à des installations permettant de réduire la pénibilité et
la rétivité.
II. Les risques liés à l’environnement
3. Humidité
Transporter des produits susceptibles de présenter des fuites, créant un
besoin de nettoyage .Des surfaces d’emballage peuvent être mouillées.
Des détergents ou des produits chimiques potentiellement caustiques
peuvent-ils être utilisées ? Tous ces facteurs peuvent nuire aux
performances de l’équipement et entrainer des besoins de maintenance et
de réparation fréquente.
4. Température
Des températures de fonctionnement ambiantes basses ou élevées
peuvent altérer les performances de l’équipement, sa longévité et la
fiabilité du transport des pièces.
5. Poussière d’emballage ondulé

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 Une accumulation de poussière dans notre équipement peut entrainer des
temps d’arrêt non planifiés et une défaillance prématurée de
l’équipement.
III. Risques dues au comportement sur défaut interne

Une défaillance interne a pour origine d’un composant, la rupture d’une

piste ou d’une connexion, ou tout type de court-circuit entre
conducteur.

Ce risque portera donc sur la capacité à détecter des

dysfonctionnements internes.

Remarque

Vous n avez pas parlé sur les effecteurs (le tapis)

N’oublier pas la biographie

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