La gestion des flux matières :

Gestion des entrepôts et distribution

physique

Plan
I: Généralités et concepts........................................................................................................4
Section I : L’entrepôt logistique.............................................................................................4
1. définition.........................................................................................................................4
2. L’entrepôt logistique au service des clients :.................................................................4
Section II : La distribution physique..................................................................................4
1. définition.........................................................................................................................4
2. La fonction du stockage..................................................................................................5
II : Univers de l’entrepôt.........................................................................................................5
Section I : Les critères d’un entrepôt de stockage..................................................................5
1. Les critères de qualité d’un entrepôt de stockage...........................................................5
2. Les types d’entrepôts......................................................................................................6
Section II : Les zones de l’entrepôt.........................................................................................6
1. Les réceptions :...............................................................................................................6
2. Les expéditions...............................................................................................................7
3. Les quais :.......................................................................................................................7
Section III : Les tâches administratives..................................................................................7
1. Les réceptions.................................................................................................................7
2. Le Rangement.................................................................................................................7
3. Le prélèvement :............................................................................................................7
4. Distribution.....................................................................................................................8
III : les flux de l’entrepôt.........................................................................................................8
Section I : Flux physiques.......................................................................................................8
Section II : Flux d’informations..............................................................................................9
Section III : Flux matériels d’entrepôts :.............................................................................10
1. Matériels de manutention :...........................................................................................10
2. Les matériels de stockage.............................................................................................11
IV : Le dimensionnement de l’entrepôt :............................................................................13
Section I : L’aspect général du dimensionnement................................................................13
1. La forme générale du bâtiment.....................................................................................14
 2. Le dimensionnement des palettes.................................................................................14
3 -largeurs d’allées et voies de circulation........................................................................14
Section II : Modes de stockage :...........................................................................................17
1. Stockage au sol :...........................................................................................................17
2. Stockage en masse........................................................................................................17
3. Stockage en palettier.....................................................................................................18
4. stockage en casiers........................................................................................................19
5. Stockage en casiers à palettes......................................................................................19
6. Stockage en racks..........................................................................................................20
V : Les méthodes de rangements.............................................................................................20
Section I : Le rangement.......................................................................................................20
1. Méthode des emplacements affectés.............................................................................20
2. Méthode du stockage banalisé......................................................................................21
3. Méthode par zone :........................................................................................................21
4. Méthode des index........................................................................................................21
5. Méthode du double stock..............................................................................................21
Section II : Comment choisir une méthode de rangement....................................................21
Section III : La préparation des commandes.........................................................................22
1. Le choix d’une méthode de préparation des commandes :..........................................22
2. Les méthodes de préparation des commandes..............................................................22
3. Le processus de préparation des commandes...............................................................23
Section IV :Les techniques de préparation des commande..............................................24
VI Les activités dans
l'entrepôt………………………………………………………………..25
Section I: Les livraisons…………………………………………………………………24
Section II: Les chargements …………………………………………………………24
Section III : Les tournées ………………………………………………… …………..24
 I: Généralités et concepts
Section I : L’entrepôt logistique
1. définition
L’entrepôt est l’une des pierres angulaires du réseau logistique :
En amont de la production : Du fournisseur au fabricant (MP, produits semi-finis,
consommables…)
En aval : Du fabricant au client (distribution des produits finis)
En après vente : Du fabricant au client (pièces de rechange …)

Par définition l’entrepôt représente un lieu de passage où on l’on procède à :

La gestion d’un nombre important de flux logistiques différents
La création de la valeur ajoutée (massification et aiguillage des flux, préemballage,
synchronisation pour fabricant …)
La réalisation des opérations physiques et administratives

2. L’entrepôt logistique au service des clients :

L’entrepôt est un acteur majeur de l’amélioration du service au client ; en assurant
notamment :
 Un taux de service client optimal
 Le moins d’erreur possible : livraison ; étiquetage
 La meilleure qualité possible
 Respect du délai annoncé
 Délai annoncé le plus cours possible
 Service à valeur ajoutée (préemballage ; Synchronisation des flux pour
fabricant….)
 Respect des contraintes des clients (norme qualité, chaine du froid …..)
 Prise en charge du marché international (service export : douane)
 Mise ne place des technologies d’identification : codes à barres, ondes radio
fréquence (RFID).
 Service de suivi (état de la marchandise : réceptionnée, emballée, chargée, en
transport, livrée …)
Section II : La distribution physique
 1. définition

Le processus de transfert du processus de propriété au sein du canal transactionnel est

intimement lié au processus de gestion physique des marchandises échangées : la
distribution physique, c’est à dire le volet logistique de la distribution.
La maîtrise logistique est un levier majeur dans la maîtrise du canal de distribution et
constitue un avantage concurrentiel durable.
La distribution recouvre toutes les activités en aval de la production : elle a pour
but de mettre à disposition du client les produits fabriqués.
Son objectif : assurer au moindre coût le niveau de service le plus élevé en délais et en
fiabilité comme en disponibilité, sous contrainte de minimisation des stocks.
On peut noter donc que la distribution est la prise en charge du flux de marchandises,
débutant au terme du processus de production et prenant fin chez le consommateur. La
distribution physique a pour but d'arriver à un flux de marchandises optimal pour un
coût minimal.
2. La fonction du stockage
Le stockage est un rouage essentiel dans la fabrication puisqu’il est nécessaire
chaque fois qu’il y a déséquilibre entre les cadences d’approvisionnement et celles de
production.
Le stockage se révèle également nécessaire en distribution soit lorsqu’il y a
déséquilibre entre les cadences de production et celle de consommation, soit lorsqu’il
y a décalage dans le temps, de la période de consommation par rapport à celle de
production, soit encore lorsque les zones de consommation se trouvent éloignées de
zones de production.
Le stockage joue un rôle primordial et indispensable en absorbant les
irrégularités entre les quantités entrantes et sortantes, mais le stockage n’est qu’une
opération improductive puisqu’il n’ajoute rien à la valeur intrinsèque des produits
stockés.
Le stockage est une opération qui grève le prix de revient. Il faut donc chercher à
en réduire les coûts en utilisant tous les moyens susceptibles d’agir sur les différents
éléments constituant le coût de stockage.

II : Univers de l’entrepôt
Section I : Les critères d’un entrepôt de stockage
1. Les critères de qualité d’un entrepôt de stockage
Un entrepôt doit assurer la bonne conservation des produits par des moyens de
stockage adaptés aux articles (protection, des conditions de stockage, des moyens de
manutention)
Il doit également faciliter la rotation des denrées périssables ou non par un
système permettant de sortir les produits par ordre d’ancienneté et sans dépasser la
durée limite de stockage.
Il utilise le minimum de place pour réduire le montant des investissements, réduire
les manutentions et les manipulations : stockage en emballage d’origine, adoption de
charges unitaires importantes, choix des engins de manutention, tarif de vente
permettant la maximisation des quantités sorties par commande, suppression des
ruptures de charge.
Il facilite la distribution ou la livraison rapide : place de rangement en fonction de
la rotation des articles, repérage des emplacements, accessibilité, méthode correcte de
préparation des commandes.
Il permet une souplesse de rangement en cas de variation importante dans les
volumes de stock ou les modifications de la nature des produits stockés : choix
d’équipements polyvalents de stockage et de manutention, standardisation des moyens
de rangement.

De même il doit assurer la sécurité contre le vol, une protection efficace contre
l’incendie, occasionner des frais minimum par une simplification des opérations, par
une réduction des manipulations, l’utilisation maximum des surfaces et des volumes,
la saturation des équipements, l’équilibrage du travail à exécuter et de la main
d’œuvre, le contrôle et le plein temps du personnel.
Enfin il doit permettre de réduire les stocks au strict minimum et posséder de bons
facteurs d’ambiance (éclairage, aération…)
C’est généralement pour les produits les moins chers, où la concurrence est toujours
très sévère, que les économies provenant d’un bon stockage sont les plus précises.

2. Les types d’entrepôts

Dans de nombreux cas, le système le plus économique consiste à faire des expéditions
à longue distance par des camions entiers, de l’usine de fournisseur aux dépôts situés
près du lieu d’utilisation et des marchés.
On distingue plusieurs types d’entrepôts.
Tout d’abord les entrepôts publics gérés par des organismes institutionnels, des
transitaires, des transporteurs, etc. ils permettent de traiter les opérations habituelles de
réception, de stockage et d’expédition, de transit simple, de transit sous douane, de
groupage, de reconditionnement.
Ils ont pour avantage l’absence d’investissement, le moindre coût pour les petits
volumes, de servir de banc d’essai ou de réserve supplémentaire.
On trouve ensuite les entrepôts de l’entreprise qui offrent la possibilité d’exercer un
meilleur contrôle au moindre coût, d’avoir une meilleure information. On peut les
utiliser en centres de distribution et ils offrent la possibilité d’être une base pour
l’exploitation d’un parc de camion.
Ils reçoivent des matières premières, des produits finis ou semi- finis, des pièces de
rechange, de l’outillage,…..
 Section II : Les zones de l’entrepôt
1. Les réceptions :
Cette zone représente plus ou moins une zone d’accueil des marchandises
assemblées et destinées à être stocker ou faisant objet d’un flux de retour pour les
entrepôts qui procèdent à des opérations du cross-doc King.
Au niveau des réceptions les colis sont réceptionnées et stockés dans des zones
intermédiaires en attente de :
 Contrôle (à savoir ici le contrôle qualité / conformité)
 Etiquetage
 Entreposage
NB :

-A ce niveau une Constatation des réserves auprès du transporteur (emballages

avariés, non-conformité…) est souvent signalée.

-Certains produits peuvent faire l’objet d’un étiquetage à leur réception

2. Les expéditions
Au niveau de la zone consacrée à l’expédition, une chaine d’activités est à
distinguer :

 Réception des articles qui vont faire l’objet d’un stockage dans l’entrepôt
 Regroupement par destinataire
 Stockage en attente de contrôle
 Contrôle
 Stockage en attente d’emballage
 Emballage des produits
 Étiquetage en attente de chargement

3. Les quais :
Les quais d’expédition ou de réception peuvent être communs ou séparés
Un quai comprend généralement un tracé du circuit des véhicules autour de
l’entrepôt ; des Quais routiers et ferroviaires, des équipements des quais …

Section III : Les tâches administratives

1. Les réceptions
Les activités liées à la réception ont un aspect équivoque à la fois quantitatif &
qualitatif, l’entrepôt est informé des livraisons à venir , soit au moyen d’un
double du bon de commande , soit au moyen d’un document spécifique ( manuel
ou édité par ordinateur ) qui servira à enregistrer les livraisons acceptées .
 2. Le Rangement
Suivant le mode d’organisation de l’entrepôt, le magasinier peut être amené à
enregistrer informatiquement l’emplacement où un matériel qui vient d’être livré et
rangé ou à demander à l’ordinateur à quel emplacement ce matériel doit être rangé.
Quoi qu’il soit, il faut toujours connaître dans l’entrepôt, d’une manière ou d’une
autre, d’une part le ou les emplacements de stockage d’un article, d’autre part les
emplacements libres et réservés.

3. Le prélèvement :
Ne peut être fait que sur la base d’un ordre en principe écrit reçu par l’entrepôt ;
Une fois le prélèvement fait il convient au magasinier de saisir le « bon de sortie »,
d’y inscrire la quantité prélevée, d’enregistrer les sorties sur des fiches de stocks ou
de casiers.

NB: L’importance de la phase prélèvement se manifeste lors de l’inventaire,

ainsi les écarts observés résultent souvent des omissions faites à ce niveau.

4. Distribution
S’il agit d’une distribution directe, la seule charge d’ordre administratif consiste à
mander une signature à l’utilisateur sur le bon de sortie : c’est en quelque sorte sa
connaissance d’avoir obtenu ce dont il avait besoin. Si au contraire la distribution
prend la forme d’une expédition, il appartient à l’entrepôt de préparer et de remettre au
transporteur les divers documents de transport éventuellement de douane.
Bien entendu, suivant la finalité et l’organisation de l’entreprise ces documents
peuvent être émis par un service spécialisé qui les enverra à l’entrepôt en même temps
que l’ordre d’expédition et le bon de sortie.

Remarques générales sur les tâches administratives de l’entrepôt :

Ce travail ne sert pas uniquement à renseigner des bases de données ; il est à la base
de la connaissance des consommations et des stocks sur laquelle est fondé le
réapprovisionnement. Il est donc important qu’il soit exécuté soigneusement et sans
retard.
 La gestion des stocks n’est qu’un traitement, suivant certaines règles,
d’informations dont la plupart proviennent de l’entrepôt ; quelles que soient ces
règles, quel que soit l’outil utilisé pour les appliquer, le résultat de la méthode
de gestion des stocks dépend avant tout de la qualité des informations qu’elle
reçoit.

III : les flux de l’entrepôt

Section I : Flux physiques
Comme le montre ce schéma les flux des produits en sein de l’entrepôt traverse
tous les processus de travail dans un entrepôt.
 Section II : Flux d’informations
Dans le but d’éviter des erreurs il faut fournir des informations complètes ce qui
suppose un bon système de rangement des articles ,un codage efficace, des
instruction claires sur les quantités nécessaires , des fiches de préparation de
commandes adaptées , bonne lisibilité du document, séparation des articles de
même marque…
 Section III : Flux matériels d’entrepôts :
1. Matériels de manutention :
 Deux types de manutentions à distinguer :

-Les manutentions visibles ; à savoir les opérations de chargement et de

déchargement ;
-Les manutentions invisibles ; cela correspond au cas où l’ouvrier approvisionne
sa machine (des opérations effectuées par les magasiniers d’entrepôts)
Pour des raisons de simplification, et suite à des effets dus à l’expérience, les
spécialistes du domaine ont attribué à chaque opération de manutention (en prenant en
considération le poids, la capacité, la distance parcourue…) correspond un engin
spécifique

Le tableau ci-dessous illustre la nature de ce lien :

(a) : manuel Diables (b) : motorisé
(a) : motorisé (b):transpalette manuel
Chariot élévateur à fourches

Si l’entreprise apporte une attention particulière au choix du matériel de manutention,

elle délaisse fréquemment celui du choix du matériel de stockage, le considérant
comme annexe.
Il est vrai que le choix du matériel de manutention est primordial en fonction des
produits à manutentionner et donc de la productivité de l’entrepôt. Toutefois, ce
serait une erreur que d’ignorer le coût des surfaces de stockage- même lorsque les
locaux appartiennent à l’entreprise.
L’étude des matériels de stockage permet d’adapter les moyens de stockage aux
produits à stocker sur un minimum de surface.
Si cette étude n’est pas évidente à court terme, elle l’est à moyen terme.
Les rayonnages
a) Les rayonnages à casiers
Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles.
Ils reçoivent des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement
Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des
charges unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m.

Exemples de Rayonnage à casiers

 b) Les rayonnages à tiroirs
Les niveaux 1 – 2 – 3 sont destinés aux prélèvements fréquents. Ils se situent
entre 0.50m et 1.80m
Nous recherchons toujours à rendre la marchandise directement accessible. A
partir d’un homme en position debout.
Cet espace doit permettre de saisir normalement un colis – en hauteur et
profondeur

Exemples de Rayonnage à tiroirs

Palettisation

A -Classification des palettes

Il existe différents types de palettiers et plusieurs configurations sont créées à partir de

même composant de bas, Les échelles et les lisses. On présente la classification des
palettiers en 2 grandes catégories : des palettiers statiques et des palettiers dynamiques.
Dans la catégorie des palettiers statiques, on distingue 2 types : frontal et
accumulation statique. Des palettiers de type frontal sont ceux dont le chargement et
le déchargement se fait par l’avant. Il s’agit des palettiers à simple profondeur (single
deep pallet rack) les palettiers à double profondeur (double deep pallet rack) et de
palettiers à crémaillères (stak system) les palettiers de type à accumulation statique
peuvent être ouvert sur une face (drive- thru)

(a): Palettier type frontal

(b): Palettier de type accumulation statique
Palettiers statiques
Dans la catégorie des palettiers dynamiques, on distingue aussi 2 types : le palettier
mobile et le palettier à gravité ; ce dernier peut être à accumulation dynamique (pallet
flow) ou gravité inversée (push- back).
Il existe d’autres systèmes d’entreposage qui ne sont pas nécessairement destinés au
rangement de charges palettisées, c'est le cas notamment des râteliers en porte- à- faux

(a): Palettier mobile (b): Palettier à gravité

Palettiers dynamiques

B- Description des palettiers.

Palettiers à simple profondeur : permettent d’accéder facilement à toutes les palettes
entreposées, puisque chaque palette fait immédiatement face à une allée.

Palettiers à double profondeur : les palettiers sont essentiellement des palettiers à

simple profondeur auxquels on a ajouté une seconde rangée, d’où le non de double
profondeur. La densité d’entreposage est ainsi augmentée de façon substantielle, mais
l’accès aux charges est moins aisé et l’utilisation d’un chariot élévateur à tablier porte
fourche rétractable devient nécessaire.
 3. Dimensionnements des palettes

La hauteur maximum d'une palette normalisée - 1200 X 800 ou 1200 X 1500 - est de
240cm.
Les lisses mesurent en moyenne 11 cm.
A cela s'ajoute un espace de manoeuvre qui permet au cariste de
manutentionner les charges. Cet espace s'agrandit à mesure que les plans de pose
s'élèvent en hauteur ; De 5cm au 1er niveau à 20cm au 4eme
On arrive au total de 266cm, lisses comprise ou 255 cm palette et espace de
manœuvre.
L'alvéole au sol mesure donc 255 ce qui permet d'organiser deux plans de picking à
122cm libres entre lisses.
 PALETTIER
IV : Le dimensionnement de
l’entrepôt :
Comment déterminer la dimension d’un entrepôt ? Est une question qui mérite une
réponse précise. La profondeur, la largeur, la hauteur et la forme que le nouveau
bâtiment ou la partie de bâtiment doit être conçu pour une utilisation optimale de
l'espace.

Section I : L’aspect général du dimensionnement

Toutes les activités entourant l’entrepôt doivent être prisent en considération,
rien ne doit être oublié.
 Entrées/sorties de l'entrepôt,
 Réception
 Livraison
 Suivi des sorties
 Mouvements de tous genres,
 Inventaires périodiques et de fin de périodes
 Suivi des obsolètes
 Suivi des emplacements,
 Gestion des indicateurs de stocks (mini, maxi, emplacement, volume...)
L’entrepôt est la clé de voûte de la productivité d’une entreprise et l’efficacité de sa
gestion peut, à elle seule, déterminer sa réussite et sa rentabilité
 1. La forme générale du bâtiment
 Pour une superficie donnée, la forme carrée est celle qui possède le plus faible
périmètre, donc le carré représente une forme au coût de construction minimum.

Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du
circuit emprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :
 _ Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment,
 _ Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment
_ Les entrepôts en 'L', où le flux traverse le bâtiment en faisant un coude dans le
circuit
 2. Le dimensionnement des palettes
La hauteur maximum d'une palette normalisée - 1200 X 800 ou 1200 X 1500 -
est de 240cm.
Les lisses mesurent en moyenne 11 cm.
A cela s'ajoute un espace de manoeuvre qui permet au cariste de
manutentionner les charges. Cet espace s'agrandit à mesure que les plans de
pose s'élèvent en hauteur ; De 5cm au 1er niveau à 20cm au 4eme
On arrive au total de 266cm, lisses comprise ou 255 cm palette et espace
de manoeuvre.
L'alvéole au sol mesure donc 255 cm ce qui permet d'organiser deux
plans de picking à 122 cm libres entre lisses.

3 -largeurs d’allées et voies de circulation

A) Allées de service:
La largeur des allées de service dépend :
 Des engins de manutention qui seront utilisés pour accéder au stockage
 De taille des charges
 De l’orientation retenue pour les charges (grand ou petit coté en façade
d’allée).
Pour certains engins, chariot à mat rétractable par exemple, il est nécessaire
d’arbitrer entre les gains de place (allées de largeur minimale) et les gains de
productivité (largeur d’allée permettant une évolution aisée et rapide des
engins).
 Types d’engins Allée de service
Mini Transstockeur 600-800 mm
Transstockeur 1200-1400 mm
Chariot à fourche bidirectionnelle + rail 1600 mm

Chariot à fourche tri directionnelle + rail 1700-1900 mm

Guidage par fil pour les chariots
+100 mm
précédents
Chariot articulé à fourche frontale 1800-2100 mm
Chariot gerbeur 2000-3000 mm
Chariot à mat rétractable 2800-3000 mm
Chariot préparateur de commande 1400-1600 mm
Chariot à fourche frontale à 3roues 3500-4000 mm
Chariot à fourche frontale à 4 roues 4000-4500 mm
Chariot omnidirectionnel Dépend de la charge
Chariot omnidirectionnel

Transstockeur

b) Allées de circulations intérieures:

Les allées de circulation doivent permettre aux engins :

*De passer d’une allée de service à une autre allée de service
*De se croiser éventuellement
*D ‘atteindre d’autres zones
*De laisser un passage sur aux magasiniers à pied

Pour passer d’une allée de service à l’autre les largeurs utiles dépendent du type
d’équipement là encore et du constructeur. les valeurs données dans le tableau sont
génériques .Elles devront être affinées lors de l’étude de détail :

Types d’engins Allé de circulation

Chariot à fourche directionnelle (bi ou
4500 mm
tri)
Chariot articulé à fourche
3500 mm
directionnelle
Chariot articulé à fourche frontale 3000 mm
Chariot à mat rétractable 3500 mm
Chariot préparateur de commande 3500-4000 mm
Chariot à fourche frontale 3500 mm

Si les conditions du projet le permettent, il est recommandé de choisir des allées de

circulation plus larges, entre 5 et 6 mètres permettant des évolutions de chariots plus
rapides.
Par ailleurs, la réglementation (Disposition générale DG 27 de la CNAM) impose
comme largeur minimale d’allée pour le seul passage de chariots :
En sens unique : la largeur du chariot augmentée de 2 fois 0.5 mètre
A double sens : 2 fois la largeur du chariot augmentée de 2 fois 0.5 mètre et d’une fois
0.4 mètre , soit 1.40 mètre
A cette largeur , il convient , le plus souvent , d’ajouter le passage piétons de 0.80 à
1.20 mètre.

C- Allées de circulation extérieures:

Les largeurs de voies de circulation extérieures destinées à l’évolution des véhicules

sont les suivantes :

Circulation à sens Circulation à double

Types d’engins Espace avant quais
unique sens
Véhicules légers 3.00 m 5.00m 15 à 25m

Poids lourds 4.00 m 6.50m 30 à 35m

Section II : Modes de stockage :

1. Stockage au sol :
Une palette Europe 80 ×120 correspond plus ou moins à une surface de 1métre
carré. Pour calculer les surfaces des zones de stockage provisoire, il est courant
 de prévoir une surface de 2 mètre carré par palette pour tenir compte des
nécessaires allés de circulation.

 Surface maximale d’un îlot au sol : 500 m²

 Hauteur maximale d’un stockage : 8 m
 Distance entre deux îlots (allée) : 2 mètres
 Distance minimale entre le sommet d’un îlot
et la base de la toiture ou le plafond
ou un système de chauffage : 1 mètre

2. Stockage en masse
3. Stockage en palettier
Dimensions des lisses:
La hauteur des lisses dépend de plusieurs facteurs :
 La nuance de l’acier utilisé
 La forme du profil adopté par le consommateur
 La longueur de la lisse (largeur de l’alvéole)
  La charge à supporter

 La flèche tolérée en charge

Cette hauteur varie de 100 à 160 millimètres Pour des alvéoles de trois palettes d’une
tonne, cette hauteur oscille le plus souvent entre 120 et 130 mm.
La longueur des lisses dépend des charges à accueillir, de leur débord ou faux aplomb,
du nombre de ces charges par alvéole et des jeux fonctionnels adoptés.

Dimensions des échelles:

L’épaisseur des échelles dépend, elle aussi, de plusieurs facteurs :

La nuance de l’acier utilisé
La forme du profil adopté par le consommateur
La hauteur du palettier
La charge au support
Cette épaisseur varie de 80 à 140 millimètres, le plus souvent entre 100 et 120.
Pour les hauteurs supérieurs à 7 ou 8 mètres les échelles sont constitués de plusieurs
tronçons éclissés .Il est prudent de prendre garde à la surépaisseur de cette fonction qui
peut réduire les dimensions utiles de l’alvéole .Cette remarque vaut surtout pour
déstockage automatique à grande ou très grande hauteur.

4. stockage en casiers
 Les profondeurs de casiers les plus fréquemment rencontrées dans les
catalogues des fabricants sont : 400mm, 500mm et 600 mm. Plus rares sont les
profondeurs de 300mm et 800mm. Certains constructeurs acceptent pour des
sites importants de fabriquer des casiers sur mesure.
 La hauteur de base est celle qui permet le prélèvement par un préparateur à
pied, soit approximativement 2,20 mètres pour le toit du casier (soit entre 1,60
et 1,80m pour la dernière étagère). Pour les sites exploités par des chariots
préparateurs à grande levée les casiers peuvent atteindre une hauteur d’environ
9 mètres.
 L’épaisseur des tablettes est de l’ordre de 30 mm.
 Leur longueur (largeur du casier entre deux montants) est le plus souvent de
l’ordre de 1 mètre ou de 1,20mètre.
 5. Stockage en casiers à palettes

6. Stockage en racks
Un palettier (ou rack) est une étagère, le plus souvent métallique, qui permet de stocker
des palettes. Constituée d'alvéoles qui peuvent contenir une ou plusieurs palettes, celles-ci
reposent sur deux lisses (partie horizontale du Palettier).
Alvéoles 2-3 places : alvéole pouvant contenir soit 2 palettes industrielles (100x100) ou
3 euro palettes (120x80).
Il est composé de barres verticales (échelles) sur lesquelles sont fixées des barres horizontales
appelées lisses. Généralement le pied des échelles est protégé par un "sabot" les protégeant
contre un choc par un engin de manutention.

 Les autres modes de stockages sont principalement le stockage par accumulation en

casiers dynamiques ou le stockage dans des équipements automatiques du genre
carrousel (Stockage automatisé), armoire rotative, silo ou mini- transstockeurs
(dispositif automatisé pour des charges faibles).
 Pour ce type d’équipement, il n’est pas possible d’énoncer des génériques.
 Chaque cas est vraiment particulier.

V : Les méthodes de rangements

Section I : Le rangement
Les objectifs à atteindre : souplesse dans le stockage, recherche des produits et
déstockage facile, économie en place (surface et volume), économie de
manutentions.

1. Méthode des emplacements affectés

« Une place pour chaque chose & chaque chose à sa place »
Avantages:
-Facilité de repérage des articles
-Facilité de la mise en stock

Inconvénients:
-Nécessité de prévoir suffisamment de place pour chaque article
-Rigidité en matière de L’implantation du stock dans l’entrepôt en cas de volumes
très variables des articles ainsi l’emplacement du stockage d’un nouvel article
devient difficile ; on remarque ainsi certaines difficultés en matière d’optimisation
des manutentions.

2. Méthode du stockage banalisé

Aucun emplacement n’est affecté à priori aux produits.
Lors des réceptions, on place les marchandises là où la place est disponibles. Ainsi
la place est utilisée au mieux mais il faut prévoir une méthode permettant de
retrouver facilement l’emplacement de chaque article. L’informatique apporte ici
une aide précieuse.

3. Méthode par zone :

Chaque zone de l’entrepôt est affectée au stockage d’une famille ou d’une
catégorie d’articles. A l’intérieur de chaque zone le stockage est banalisé.

4. Méthode des index

La plus grosse partie de l’entrepôt et organisée suivant la méthode d’emplacements
affectés. Chaque emplacement est calculé moins largement que dans la première
méthode. Une certaine surface est réservée comme surface de dégagement. On y
place les arrivages qui, exceptionnellement, ne peuvent tenir dans les
emplacements prévus. Dans ce cas, une étiquette est placée devant l’emplacement
normal, qui est alors saturé, indiquant le repère de l’emplacement où se trouve le
surplus. Au déstockage, on ira alors prélever en priorité le surplus dans
l’emplacement de dégagement.
Cette méthode offre l’avantage d’une meilleure utilisation de la place que dans la
première méthode. Par contre lorsqu’un article est en surstock, il y a un trajet plus
long au déstockage. De plus il ne faut pas oublier de mettre et d’enlever les
étiquettes (index) au bon moment.
 5. Méthode du double stock
 On implante un stock de distribution avec la méthode des emplacements
affectés et un stock de réserve en stockage banalisé.
Le Stock de distribution est réalimenté à partir du stock de réserve. Ceci permet
une économie de manutentions, surtout si les marchandises sont reçues en gros
conditionnement et distribuées par petites quantités.

Section II : Comment choisir une méthode de rangement

Ce sera en fonction des volumes, poids, forme des articles du conditionnement à la
réception et à la distribution, du volume et de la composition moyenne des
commandes, de l’implantation des stocks.
On tiendra également compte de la vie des articles et des moyens de manutention
utilisés.
Le choix de la méthode de rangement se fera en fonction de la nécessité ou non de
gérer des dates limites de stockage, des systèmes de rangement, de la fréquence de
rotation, de la destination des produits (Stock de réserve/ stock de distribution).
Diverses méthodes pourront être combinées.

Section III : La préparation des commandes

1. Le choix d’une méthode de préparation des
commandes :
Le choix d’une méthode de préparation des commandes s’effectue en fonction du
volume, du poids, la forme des articles, leur conditionnement à la réception et à
la distribution , du volume et de la composition moyenne des commandes et
de l’implantation des stocks , du cycle de vie des articles leur rotations et des
moyens de manutentions utilisés ….

Ce choix s’effectue aussi sur la base de certaines dispositions souvent liées à la

nécessité de gérer les dates limites de stockage , la fréquence de rotation , la
destination des produits ( on indique ici le stock de réserve ou le stock de
distribution )

2. Les méthodes de préparation des commandes

La préparation des commandes consiste à prélever et à regrouper un certain
nombre d’articles d’une collection afin de fermer une commande.

On distingue entre les commandes à vocation interne (à savoir les sous ensembles
destinés vers la production) et les commandes à vocation externe (provenant de la
commercialisation des produits vers l’extérieur)
La plupart des entrepôts préparent leurs commandes successivement au fur et à
mesure qu’elles se présentent dans leur portefeuille.
Lorsque la surface de l’entrepôt est très importante, il est possible de faire
préparer la commande par plusieurs personnes.
Le choix de la méthode la plus appropriée se fait en fonction de l’étendue de
l’entrepôt ou du nombre moyen des lignes par commandes ou encore du nombre et
du volume prélevé en moyenne par commande.

A- Une commande /Un préparateur:

Utilisée dans les entrepôts de faible surface, possédant un nombre de références
limité à quelques centaines et où les commandes peuvent comporter une dizaine
de lignes ;
Cette méthode permet d’établir facilement un ratio de productivité qui peut être
le tonnage, le volume ou le nombre d’articles sortis par rapport à la distance
parcourue.
Le Rangement des articles se fait par fréquence de rotation.

B- Une commande /plusieurs préparateurs:

Utilisée dans les entrepôts très étendus ou à un étage ou chaque fois qu’il y’a
une nécessité de notions techniques .

C- Plusieurs commandes/ Un préparateur:

-Entrepôts moyens avec un nombre de références assez élevé/
-Commandes de quelques lignes
-Produits de petite dimension
-Nécessitant une préparation administrative préalable

D- Plusieurs commandes /plusieurs préparateurs :

(Nb important de commandes avec un petit nombre de lignes (références) par
commande ;
Ex : Boissons en épicerie)

 Cette méthode exige une préparation administrative consistant à établir un

récapitulatif de chaque référence pour l’ensemble du train de commandes.
Après ramassage , les produits sont acheminés vers une zone de regroupement
et d’étalement car il est nécessaire d’étaler chaque référence par client.
(possibilité de tri sur convoyeur)

3. Le processus de préparation des commandes

Le processus de préparation des commandes peut se diviser en trois parties :
 une première partie importante du travail (0 à 20%) au poste Information : des
informations logiques, courtes et précises, aussi bien dans la désignation de
l’emplacement dans l’entrepôt que dans la création de documents pour la
 préparation des bons de commandes augmentent le rendement. Les systèmes de
préparation de commande sans papier sont très rationnels.
 La plus grande partie est représentée par le poste Déplacement. La partie temps
de 50 à 70% influe fortement sur les coûts de préparation. Les trajets peuvent
être considérablement raccourcis si l’on tient compte de la répartition des
emplacements dans l’entrepôt (exemple : Méthode ABC) et du choix des
différentes techniques de stockage. L’application d’une méthode rationnelle lors
de l’étude des trajets de préparation ainsi que l’utilisation de matériels et de
moyens de manutention appropriés conduisent à une réduction sensible des
temps de trajet. L’optimisation des volumes des produits disponibles dans les
zones de préparation et la création de points de regroupements pour les
commandes préparées sont des éléments qui contribuent à augmenter la
productivité dans la zone préparation
 Le potentiel de rationalisation dans le poste prélèvement est moyen ; son
pourcentage estimé de 20-30 % du temps total de préparation. La disposition
ergonomique des rayonnages, en particulier pour un prélèvement frontal, les
améliorations dans la présentation des produits, la prise en compte de la
fréquence des prélèvements lors de l’affectation des emplacements dans
l’entrepôt agissent sur la productivité.
--- la méthode la plus utilisée est la préparation des commandes complètes
effectuées successivement sur un niveau.
Dans ce cas, le processus de travail appliqué est le prélèvement position par
position des différents produits concernés. Le préparateur remet alors la commande
complète dans la zone de regroupement et commence la préparation de la
commande suivante.

Section IV :Les techniques de préparation des

commande
Le système de rayonnage classique comme les étagères, les rayonnages à palettes ou
les rayonnages à accumulation font partie des installations à un ou plusieurs niveaux
qui fonctionnent selon le principe du système de mise à disposition statique des
marchandises.
Dans ces installations, le préparateur parcourt le circuit à pied ou avec un chariot
poussé ou motorisé. Les rayonnages de grande hauteur à tablettes ou à palettes sont
des systèmes conçus selon le même principe, mais le préparateur se déplace au moyen
d’un chariot de préparation à ou d’un transporteur.
Le principe de système avec mise à disposition dynamique peut être appliqué à partir
d’armoires rotatives horizontales ou verticales, de silos à base automatiques ou de
rayonnages à palettes avec préparation par chariot ou trans- stockeur. La particularité
de ces systèmes est la fixité du poste du travail de préparateur.

VI: Les activités de l’entrepôt

Section I : Les livraisons
  La finalité recherchée ici est la rapidité et non le frein de l’opération, ceci ne
peut se prospérer qu’avec :
 N’accomplir que les opérations ou contrôles strictement utiles
 Tirer le maximum de document en une seule opération
 Éviter les erreurs indisposant la clientèle
 Rechercher l’efficacité de l’organisation administrative dans le déplacement
linéaire et continu des documents.
De ce fait il est envisageable de faire :
-une division de travail en taches élémentaires
-une succession correcte des tâches,
-Un équilibrage des charges des différents postes de travail
-Une implantation logique
-Effectuer de façon complète les travaux prévus au moment où ils se présentent
de façon à ce que les documents ne viennent pas s’accumuler.

Section II : Le chargement
Les colis arrivant de l’emballage doivent être triés par jour de livraison, tournée de
livraison, et clients. Un système simple consiste à disposer d’autant de postes de
chargement de véhicules qu’il y a de tournées journalières de livraison. Chaque poste
est séparé de voisins de quai pour éviter les mélanges.

Section III : Les tournées

Type de
Caractéristiques
tournées
-La composition des circuits est définie une fois pour toute ;
Cette méthode simplifie le travail du dispacheur mais se traduit
souvent par des taux de remplissage médiocres à certaine
Fixes
périodes de l’année

La zone géographique conserve la même définition, centrée sur le

point de départ, mais les tournées peuvent varier à l’intérieur. Au
Semi variables fur et à mesure des arrivées de commandes, on fait un premier tri
par zone, on cumule le tonnage à livrer pour le même jour
 jusqu’à saturer le premier véhicule, puis le second …Lorsque
l’ensemble du parc est saturé, on passe aux livraisons pour le jour
suivant.

Cela ressemble au précédent si l’on exclut la première affectation

Variables dans les zones .On reconstitue chaque jour les tournée en
fonction de le demande et des véhicules disponibles.