Rapport Final FONTOGE Kaoutar - 240425 - 114818

Université HASSAN II de CASABLANCA I
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES MOHAMMEDIA

UNI DEPARTEMENT GENIE DES PROCEDES ET ENVIRONNEMENT
Rapport de stage
Filière ingénieur :
Génie des Procédés et d’Environnement

Spécialité : Génie des Procédés Industriels
Etude et conception d’un nouveau système de

distribution d’acide sulfurique
Présenté par :
FONTOGE Kaoutar
Soutenu publiquement le 21 Juin 2016 devant les membres de Jury
Pr.K.DIGUA Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM) Président

M. I. SALAMY Office Chérifien des Phosphates Encadrant
Pr. L. IDRISSI Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM) Encadrant
Pr. N. FAWAZ Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM) Examinateur
Année Universitaire : 2015/2016

II
III
Remerciements :
Il m’est agréable de m’acquitter d’une dette de reconnaissance envers toutes les personnes qui
m’ont soutenu et qui ont intervenus dans l’accomplissement de mon projet de fin d’études.
J’adresse mes sincères remerciements à mon parrain de stage M SALAMY ISMAIL Ingénie ur
Bureau de Méthode dans l’entité sulfurique, qui a été présent pour orienter et stimuler mes
recherches avec beaucoup de patience et d’attention, et avec qui j’ai eu de fructue uses
discussions au cours de mon stage.
Toute ma gratitude à mon encadrante Mme IDRISSI qui n’a cessé de m’encourager et de me
guider avec ses précieux et judicieux conseils tout au long de la période de mon stage
Mes remerciements les plus sincères au président du jury, à Mme FAWAZ qui a bien voulu
porté le lourd fardeau de l’examinateur. Merci d’avoir bien voulu partagé vos savoirs et vos
compétences dans le domaine en participant à l’évaluation de ce travail.
Je tiens aussi à exprimer ma vive reconnaissance à M YAFIDI Chef d’atelier mécanique,

M.JAJAA et M. RIDA responsables dans Bureau de Méthodes pour leurs soutiens et à la
bienveillance dont ils ont fait preuve à mon égard.
Mes remerciements vont également à tous les agents et les opérateurs des différents services qui
se sont montrés coopératifs et serviables.
Je tiens aussi à remercier l’ensemble du corps professoral et administratif de la FSTM par

laquelle je suis passé dans mon cursus, et dont les efforts déployés font la renommée de notre
faculté.
Enfin, un grand merci à toute personne qui m’a aidé, de près ou de loin, à l’élaboration de ce
travail.
IV
Résumé :
Le Groupe OCP a inauguré une nouvelle ère de processus industriel avec un programme
d’investissement à long terme. Ce programme est destiné à augmenter la capacité de production
de phosphate et d’engrais, à optimiser l’efficacité des coûts, à investir dans la R&D et à étendre
l’influence internationale du Groupe.
Au sein du complexe Maroc Phosphore JORF LASFAR l’unité de production de l’acide

sulfurique joue un rôle important en assurant la totalité du besoin en acide sulfurique qui est un
produit intermédiaire primordial pour la production de l’acide phosphorique et des engrais.
La production de l’acide sulfurique s’effectue principalement au niveau des tours d’absorption

qui se réalise par le contact au niveau du garnissage, entre le gaz SO 3 et l’acide sulfur iq ue
distribué par des systèmes de distribution.
Afin de participer aux projets d’amélioration et d’exploitation, le présent travail a pour objectif
d’étudier le système de distribution d’acide actuel et de concevoir un nouveau système de
distribution d’acide sulfurique.
Durant ce travail, nous avons été amenés à récolter toutes les informations possibles sur l’ancien
système, analyser la problématique et travailler avec une stratégie et planification rigoureuse.
Nous avons pu ainsi réaliser une étude détaillée des technologies disponibles sur le marché et
proposer une nouvelle conception en prenant en compte de toutes les contraintes. Le
dimensionnement de la nouvelle conception a été réalisé ainsi que le cahier des charges qui
permettra la description et l’adoption de la solution proposée
V
Abstract:
OCP has announced a new era of industrial process with a new program of investment in long
term. This program aimed to increase the capacity of production of phosphate and fertilizer, to
optimize the efficiency of costs, to invest and extend the international influence of the group.
In Morocco Phosphor Jorf Lasfar the unit of production of sulfuric acid has a big role in assuring
the whole needs of sulfuric acid, which is an intermediate product badly necessary in the
production of phosphoric acid and fertilizers.
The production of sulfuric acid take place especially in the absorption’s tours who assure the
contact by the intermediate of packing, between the gas SO 3 and sulfuric acid distributed by
distributor system.
To participate in the projects of improving and exploitation, this work has as goal to study the
present distributor system of acid and device a new distributor system of sulfuric acid
During this work, we regrouped all information of the old system, analyze the problem and
work with an optimal planning. This work focused on the followings axes:
We have done a study of the available technologies in the market and propose a new conception
respecting all the enforcements. We have also dimensioned the proposed conception and
established the contract notice to realize the proposed solution.
VI
Liste de figures :
Figure 1: la création de l'office chérifien en 1920 ...................................................................... 3
Figure 2: Historique de l’OCP depuis 1921 jusqu’à 1951 ......................................................... 3
Figure 3 : Inauguration de l’usine chimique de Safi par feu SM le Roi Hassan II .................... 4
Figure 4: Création de plusieurs Joint- ventures ........................................................................... 4
Figure 5: Les nouveaux projets pour servir les nouvelles stratégies .......................................... 5
Figure 6: Organigramme des filiales OCP ................................................................................. 7
Figure 7: L’emplacement du complexe industriel PCJ ............................................................ 10
Figure 8: Schéma bloc du site de Jorf Lasfar ........................................................................... 17
Figure 9: La maquette de l’atelier sulfurique ........................................................................... 17
Figure 10: situation du volume de la fosse normale ................................................................. 19
Figure 11: Flow sheet de l’unité 11 de stockage du soufre ...................................................... 19
Figure 12: schéma en bloc du procédé de fabrication de l’acide sulfurique ............................ 20
Figure 13: Bruleur de soufre..................................................................................................... 20
Figure 14: Le four de combustion ............................................................................................ 21
Figure 15: Tour de séchage et turbosoufflante ......................................................................... 21
Figure 16: schéma simplifié de l’absorption de l’humidité par l’acide sulfurique ................... 22
Figure 17: la chaudière de récupération de chaleur .................................................................. 22
Figure 18: représentation de la réaction directe et le catalyseur à la base de pentoxyde de
vanadium .................................................................................................................................. 23
Figure 19: flow sheet de la zone conversion ............................................................................ 24
Figure 20: les deux colonnes d’absorption ............................................................................... 25
Figure 21: flow sheet de la section de l’absorption finale ........................................................ 26
Figure 22: flow sheet de l’unité 12 (stockage de l’acide sulfurique) ....................................... 27
Figure 23: flow sheet du circuit vapeur .................................................................................... 27
Figure 24: localisation des tours d’absorption.......................................................................... 32
Figure 25: les composantes de la tour ...................................................................................... 33
Figure 26: les dimensions de la colonne et de ses composantes .............................................. 34
Figure 27: les matériaux utilisés dans les colonnes .................................................................. 35
Figure 28: le système de distribution installé ........................................................................... 36
Figure 29: le débordement d'une rigole causé par le bouchage ................................................ 37
Figure 30: l'apparition des sulfates sur le système de distribution ........................................... 37
Figure 31: phénomène de la corrosion des tubes du système................................................... 38
Figure 32: l'épaisseur de l'érosion en fonction de la température et la concentration de l'acide
sulfurique .................................................................................................................................. 39
Figure 33: le diagramme ISHIKAWA ..................................................................................... 41
Figure 34: les types des systèmes de distribution..................................................................... 42
Figure 35: système de distribution avec un niveau de débordement libre ............................... 43
Figure 36: système de distribution avec un trou de débordement à la base ............................. 43
Figure 37: système de distribution avec un trou de coté de débordement................................ 44
Figure 38: système de distribution à conduite avec des trous .................................................. 44
Figure 39: système de distribution à barillets perforées ........................................................... 45
Figure 40: système de distribution à pulvérisation ................................................................... 45
Figure 41: image du système retenu ......................................................................................... 47
VII
Figure 42: dessin du nouveau système en perspective ............................................................. 48

Figure 43: le système de distribution de vue en haut ............................................................... 50
Figure 44: la disposition des downcomers de vue de face des portes visites ........................... 51
Figure 45 : calcul des longueur L1 ............................................................................................ 52
Figure 46: la disposition des downcomers le long des conduites............................................. 52
VIII
Liste de tableaux :
Tableau 1: les produits commercialisés par l'OCP ..................................................................... 8
Tableau 2: Fiche technique de H2SO4 ..................................................................................... 16
Tableau 3: Composants des bacs (11IR01 /02) et ses rôles. ..................................................... 18
Tableau 4: Tableau récapitulatif des taux de conversion de chaque masse du réacteur catalytiq ue
.................................................................................................................................................. 24
Tableau 5: Les longueurs des downcomers .............................................................................. 52
Tableau 6: coûts comparés des matériaux métalliques résistants à la corrosion ...................... 53
Tableau 7: les domaines d'utilisation des matériaux selon le milieu........................................ 53
Tableau 8:Propriétés d’acier selon la teneur en Carbonne ....................................................... 54
Tableau 9 : la composition de l'acier AISI 1095 ...................................................................... 54
Tableau 10 : propriétés physiques de l'acier AISI 1095 ........................................................... 54
Tableau 11 : propriétés mécaniques de l'acier AISI 1095 ....................................................... 55
Tableau 12: La résistance des plastiques aux différents matériaux.......................................... 55
Tableau 13: évaluation économique du système ...................................................................... 59
IX
Table des matières :

Remerciements : ....................................................................................................................... III
Résumé : ................................................................................................................................... IV
Abstract: .................................................................................................................................... V
Liste de figures : ....................................................................................................................... VI
Liste de tableaux :...................................................................................................................VIII
Table des matières : .................................................................................................................. IX
Introduction générale :................................................................................................................ 1

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil .................................................................... 1
Partie 1 : Généralités sur L’OCP et Maroc Phosphore ........................................................... 2
I. Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates : .................................................. 2
Introduction : .................................................................................................................. 2
1. Historique : ........................................................................................................... 3
2. Statut juridique : ................................................................................................... 6
3. Mission : ............................................................................................................... 6
1.1 Leadership Economique : ................................................................................. 6
1.2 Gestion de l’Environnement : ........................................................................... 6
1.3 Engagement social : .......................................................................................... 6
4. Les filiales : .......................................................................................................... 7
5. Produits :............................................................................................................... 8
6. Nouvelles Stratégies : .......................................................................................... 8
II. Présentation du pôle chimie Jorf-Lasfar :................................................................... 9
1. Les directions du pôle chimie Jorf-Lasfar : ........................................................ 10
2. Maroc Phosphore ................................................................................................ 10
2.1. Ateliers du complexe Maroc Phosphore III-IV ........................................... 11
Partie 2 : Entité d’accueil OIJ/S (Opérations Industrielles Jorf/ Sulfurique) ....................... 12
I. Rôle du service ......................................................................................................... 12
II. Répartition des sections : .......................................................................................... 12
1. La maintenance mécanique : .............................................................................. 12
1.1. Préparation : ................................................................................................ 12
1.2. Magasin : ..................................................................................................... 12
2. Bureau de Méthodes : ......................................................................................... 12
2.1. Maintenance préventive et GMAO : ........................................................... 12
X
2.2. Ordonnancement : ....................................................................................... 13

2.3. Planification : .............................................................................................. 13
2.4. Préparation et magasin PDR : ..................................................................... 13
2.5. Inspection et Graissage : ............................................................................. 14
2.6. Amélioration : ............................................................................................. 14
2.7. Suivi Budget & Marchés et Immobilisable : ............................................... 14
Chapitre 2 : Procédé de fabrication de l’acide sulfurique ........................................................ 15
Introduction : ..................................................................................................................... 16
I. Présentation du produit :........................................................................................... 16
1. Fiche technique :................................................................................................. 16
2. Quelques réactions de l’acide sulfurique :.......................................................... 16
II. Production de l’acide sulfurique :............................................................................. 17
1. Unité de stockage du soufre (Unité 11) : ............................................................ 18
2. Les étapes de production d’acide sulfurique (unité 01) : ................................... 19
2.1. Combustion : ............................................................................................... 20
2.2. La conversion : ............................................................................................ 23
2.3. L’absorption finale : .................................................................................... 25
3. Stockage de l’acide sulfurique (unité 12) : ......................................................... 26
4. Production de la vapeur : .................................................................................... 27
Chapitre 3: Etude et conception du système de distribution d’acide sulfurique ...................... 29
Introduction : ........................................................................................................................ 30
Partie 1 : l’intégration de la section d’accueil ...................................................................... 31
Partie 2 :description des colonnes d’absorption et étude du système de distribution actuel.32
Introduction : ..................................................................................................................... 32
I. Description des tours d’absorption : ......................................................................... 33
1. Composantes : .................................................................................................... 33
2. Dimensions : ....................................................................................................... 33
3. Matériaux :.......................................................................................................... 34
II. Etude du système de distribution actuel : ................................................................. 35
1. Fonctionnement du système : ............................................................................. 35
2. Avantages et inconvénients : .............................................................................. 36
2.1. Avantages : .................................................................................................. 36
2.2. Inconvénients : ............................................................................................ 36
3. Modes de défaillance du système : ..................................................................... 37
3.1. Bouchage : ................................................................................................... 37
XI
3.2. Débordement : ............................................................................................. 37

3.3. Corrosion : ................................................................................................... 37
3.3.1 Etude d’expertise de la corrosion :.............................................................. 38
a. Milieu : ........................................................................................................ 38
b. Métal : ......................................................................................................... 39
III. Analyse du problématique : ...................................................................................... 39
1. Le questionnaire Q.Q.O.C.P.C : ......................................................................... 39
2. Recherche des causes : ....................................................................................... 40
Partie 3 : Conception d’un nouveau système de distribution ............................................... 42
I. Les différents types du système de distribution : ..................................................... 42
1. Système de distribution par gravité : .................................................................. 43
a. Avec un niveau libre de débordement :....................................................... 43
b. Avec des trous de débordement : trou à la base .......................................... 43
c. Avec des trous de débordement : Trou de coté ........................................... 44
d. Des conduites immergées avec des trous .................................................... 44
2. Système de distribution à pression : ................................................................... 45
a. A barillets perforées : .................................................................................. 45
b. A pulvérisation : .......................................................................................... 45
II. Choix du système de distribution : ........................................................................... 45
1. Les critères de choix : ......................................................................................... 45
1.1. La capacité d’acide :.................................................................................... 45
1.2. L’efficacité de distribution : ........................................................................ 46
1.3. Susceptibilité au bouchage : ........................................................................ 46
1.4. Prix d’investissement : ................................................................................ 46
1.5. Maintenance : .............................................................................................. 46
2. Matrice de choix : ............................................................................................... 46
III. Conception de la solution retenue : .......................................................................... 47
1. Description du système : .................................................................................... 47
2. Les conditions de marche : ................................................................................. 48
3. Etude hydraulique :............................................................................................. 49
3.1. La conduite d’alimentation (1) : .................................................................. 49
3.2. Le collecteur (2) : ........................................................................................ 49
3.3. Les trois sous-conduites (3) : ...................................................................... 50
3.4. Les downcomers (4) : .................................................................................. 51
4. Etude chimique : ................................................................................................. 53
XII
4.1. Choix du matériau des conduites : .............................................................. 54

4.2. Caractéristiques de l’acier AISI 1095 : ....................................................... 54
4.3. Choix du matériau des downcomers : ......................................................... 55
5. L’étude mécanique : ........................................................................................... 56
5.1. Détermination de l’épaisseur théorique : .................................................... 56
5.2. Calcul d’épaisseur à commander : .............................................................. 56
6. Récapitulation du résultat du dimensionnement : .............................................. 57
IV. Cahier des charges : .................................................................................................. 57
1. Présentation de l’entreprise : .............................................................................. 57
1. Situation actuelle : .............................................................................................. 57
2. Objectifs : ........................................................................................................... 57
3. Spécifications techniques du système : .............................................................. 58
V. Pré-qualification économique :................................................................................. 59
Conclusion : .............................................................................................................................. 60
Bibliographie et Webographie.................................................................................................. 62
ANNEXES : ............................................................................................................................. 63
Etude et conception d’un nouveau système de distribution d’acide sulfurique
Introduction générale :
L'acide sulfurique est un produit intermédiaire fabriqué selon différents procédés, et destiné en
général aux industries chimiques. Au niveau des unités de JORF LASFAR, il est produit pour
être utilisé dans la production d'acide phosphorique et des engrais. Dans ces unités, la
fabrication de l'acide sulfurique résulte de l'absorption de l'anhydride sulfurique (SO 3 ) gazeux
dans l'acide à 98,5%.
Dans le cadre de notre projet de fin d’année, et dans la perspective d’amélioration des
indicateurs de performances d’atelier sulfurique, ce dernier a remarqué que les systèmes de
distribution d’acide sulfurique sont des sujets à des bouchages fréquents et des problèmes de
corrosion qui nécessitent des interventions de maintenance, parfois dans des conditions sévères
et difficiles. Notre travail consiste à étudier et concevoir un nouveau système de distributio n
d’acide sulfurique
Afin de répondre à cet objectif, notre étude s’étalera sur trois chapitres principaux :
le premier chapitre fera l’objet d’une présentation de l’organisme d’accueil et de la description

de la section d’accueil « Bureau de Méthodes et Projets ». Le deuxième chapitre est consacré à
la description du procédé de fabrication de l’acide sulfurique. Tandis que le troisième chapitre,
porte dans une première partie sur une étude du système actuel de distribution d’acide pour
concevoir un nouveau système. Dans la deuxième partie le dimensionnement de ce système
sera présenter ainsi que le cahier des charges correspondant.
Stage de fin d’année Page 1

Chapitre 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil

Partie 1 : Généralités sur L’OCP et Maroc Phosphore

I. Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates :
Introduction :
L’Office Chérifien des Phosphates, OCP, un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate
et des produits dérivés, est un acteur de référence incontournable sur le marché internatio na l
depuis sa création en 1920.
Présent sur toute la chaine de valeur, OCP extrait, valorise et commercialise du phosphate et
des produits dérivés, acide phosphorique et engrais. Il est le premier exportateur mondial de
roches et d’acide phosphorique, et l’un des plus importants producteurs d’engrais.
OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière : extraction et

traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais et acide phosphorique purifié.
La variété et la qualité des sources des phosphates contenus dans le sous-sol marocain, parmi
les plus importantes au monde, assurent la richesse de la gamme de produits offerts par OCP.
Sa stratégie commerciale repose notamment sur un portefeuille de produits innovants et de
qualité, adaptés à la diversité des sols et des variétés végétales. Sa capacité industrielle massive,
couplée à la flexibilité de son appareil productif, lui assure une structure de coûts optimale.

1. Historique :
OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc. Le Groupe est le
premier exportateur de minerai au monde, leader sur le marché de l’acide phosphorique et
acteur majeur dans les engrais solides. Cette performance, OCP en puise les racines dans son
histoire et dans une expérience accumulée depuis sa création en 1920. [11]
Figure 1: la création de l'office chérifien en 1920
Figure 2: Historique de l’OCP depuis 1921 jusqu’à 1951

Figure 3 : Inauguration de l’usine chimique de Safi par feu SM le Roi Hassan II
Figure 4: Création de plusieurs Joint-ventures

Figure 5: Les nouveaux projets pour servir les nouvelles stratégies

2. Statut juridique :
L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme semi-publique sous contrôle de L’état.
Il fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état Marocain, appliquant
les méthodes de gestion privée, dynamique, souple et efficace vu le caractère de ses activités
industrielles et commerciales. Il est dirigé par un Directeur Général nommé par DAHIR, le
contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre.
Sur le plan fiscal, elle est inscrite sur le registre de commerce soumis à la même obligation que
d’autres entreprises privées.
Sur le plan financier entièrement indépendant de celle de l’état. Toutes les années, le groupe
établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient.
3. Mission :
OCP a un accès exclusif aux plus larges ressources de phosphate au monde, un des composants
essentiels de toute forme de vie. En tant que tel, il est engagé à mettre son leadership
économique et sa responsabilité morale au service de la disponibilité à long terme de ce minera i
essentiel. De la même manière, OCP concilie une politique de gestion de ses ressources, visant
à assurer une croissance profitable et pérenne, avec ses engagements sociaux et
environnementaux.
1.1 Leadership Economique :
OCP a comme objectif la consolidation de sa position de leader de son industrie, afin de

s’assurer une croissance économique à long terme, au bénéfice de l’ensemble de ses parties
prenantes.
1.2 Gestion de l’Environnement :
Développement durable et préservation de l’environnement font partie des fondements des

pratiques du Groupe. Tous les projets de développement sont mesurés à l’aune de ces critères.
L’utilisation des technologies les plus avancées en la matière permettent de minimiser les
impacts environnementaux de nos activités tout en améliorant les cadres de vie de nos
écosystèmes.
1.3 Engagement social :
OCP fournit à ses proches communautés des prestations dans les domaines de la santé, de
l’éducation, de la culture et du sport. Le Groupe collabore étroitement avec les entreprises
locales, dans un cadre d’écosystèmes vertueux. Enfin, il accompagne des millio ns
d’agriculteurs à travers le monde à améliorer durablement leurs rendements grâce à une

fertilisation raisonnée. Par ailleurs, le Groupe OCP œuvre conjointement avec un noyau
d’entreprises locales, dont il a contribué à la création pour certaines, dans les communa utés
riveraines de ses sites. Le Groupe offre en outre gratuitement ses services relatifs à l’extens io n
de l’agriculture (dont la carte de fertilité des sols) pour aider les agriculteurs au Maroc et dans
les autres pays émergents –incluant l’Inde, le Mali et le Sénégal – à accroitre leurs rendements
agricoles.
4. Les filiales :
Le Groupe OCP livre ses produits aux cinq continents de la planète. Une politique de partenariat
industriel est engagée au Maroc et à l’étranger.
Les principales participations du Groupe OCP, comme indiqué dans l’organigramme ci-dessus
sont structurées en quatre groupes de familles [12] :
Figure 6: Organigramme des filiales OCP

5. Produits :
Tableau 1: les produits commercialisés par l'OCP
MAP TSP
Acide Acide DAP (Di-
Roche (Mono- (Triple
phosphorique phosphorique ammonium
phosphatée ammonium super
marchand purifié phosphate)
phosphate) phosphate)
Principale
Fabrication L’industrie Engrais Engrais Engrais
source de
Utilisation des engrais et alimentaire et phosphaté phosphaté phosphaté
phosphore au
fertilization autres concentré concentré concentré
monde
En vrac/
En vrac/fûts de En vrac/ sacs En vrac/ sacs
Conditionnement En vrac En vrac sacs de
1m3 / 25l de 50kg de 50kg
50kg
Densité (kg/l) - 1,64 1,686 1,02 1,02 1,17
Marron
Marron
Couleur - Vert clair Incolore clair/brun/noi Gris
clair/noir
r
Etat physique - Liquide Liquide Granulé Granulé Granulé
11% : azote 18% : azote
Caractéristiques 61,5% (P 2 O5 ) 46%
- 54% (P 2 O5 ) 52% 46%
chimiques 85% (H3 PO4 ) phosphore
phosphore phosphore
6. Nouvelles Stratégies :
L’OCP détient 40 % du marché sur le phosphate brut, 46 % sur celui de l’acide phosphorique
et seulement 11 % sur celui des engrais, qui est le plus lucratif. Il faut savoir que les prix
mondiaux de la roche, du phosphate brut, sont restés stables, en nominal en plus, depuis 30 ans,
alors que ceux des engrais, malgré des variations parfois sèches sont à la hausse.
L’objectif, c’est acquérir 30 % du marché des engrais à la fin du programme d’investisse me nt
en cours. Il a fallu agir à plusieurs niveaux. D’abord, pour permettre à l’OCP d’accéder à des
financements variés dans des conditions optimales, le groupe a été transformé en société
anonyme, l’Etat restant l’actionnaire majoritaire. C’est ce qui a permis de lancer l’ambitie ux
programme actuel qui doit aboutir à la création d’une unité supplémentaire tous les six mois.[]
Le Groupe OCP se fixe comme ambitions les objectifs stratégiques suivants :
- Leadership : L’OCP est une voix crédible dans l’univers du phosphate grâce à son
leadership commercial et industriel et surtout grâce à ses engagements sociétaux
- Compétitivité : Essentielle à son développement, la compétitivité de l’OCP repose sur sa
flexibilité industrielle, la réduction des coûts et l’innovation.
- Excellence industrielle : Un programme d’investissement industriel de 120 milliards de
dirhams dotera l’OCP d’ici 2020 des techniques les plus innovantes en matière d’extraction,
de transformation et de transport du phosphate.

- Capital humain : Les quelques 20 000 collaborateurs du groupe OCP font sa première
richesse. Ils participent d’une intelligence collective, principale source de sa performance.
- Préserver l’environnement : Outre l’adoption de techniques industrielles respectueuses de
l’environnement, l’OCP s’est doté de stratégies ambitieuses en matière d’efficac ité
énergétique et de sauvegarde des ressources hydriques.
- Sécurité alimentaire : La pauvreté touche environ 1 milliard de personnes dans le monde.
L’OCP entend contribuer à la mise en place de solutions agricoles innovantes pour aider les
plus vulnérables des agriculteurs.
- Soutenir l’agriculture marocaine : Outre une carte de fertilité des sols, l’OCP a créé un
fonds d’investissement destiné à financer des projets agricoles innovants.
- Soutenir les riverains du groupe : Les riverains des cinq sites d’implantation de l’OCP
bénéficient de programmes de recrutement, de formation et d’incitations à la création
d’entreprises.
- Développer l’écosystème du groupe : Aux yeux de l’OCP, le renforcement des liens avec
son écosystème est un facteur clé de succès. Promouvoir les forces vives locales, développer
leur savoir-faire, renforcer l’attractivité des régions d’activités de l’OCP, tels sont les axes
de notre action pour impliquer les acteurs locaux et nationaux.
Chiffres clés :
 38 millions de tonnes par an de phosphate transporté contre 18 millions de tonnes
auparavant
 187 Km : longueur du pipeline principal
 48 Km : longueur des pipelines secondaires
 98% : taux de disponibilité
 90% : Réduction des coûts logistiques
 930 337 tonnes par an de réduction des émissions CO2
 3 millions m3 par an d’économie en eau
II. Présentation du pôle chimie Jorf-Lasfar :

Dans le cadre du développement continu en matière de valorisation des phosphates, le groupe
OCP a bâti en 1986 sur le site de Jorf- Lasfar à El Jadida le complexe industriel Maroc-
Phosphore III-IV pour la production des acides phosphorique et sulfurique et des engrais, et par
la suite le groupe a fondé d’autres unités de production en partenariat avec des group es
industriels internationaux.

1. Les directions du pôle chimie Jorf-Lasfar :

 EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore (33,33% OCP, 33,33% Prayon, 33,33% CFB
Allemagne) qui a démarré en 1998 pour la production d’acide phosphorique purifiée.
 IMACID : (33% OCP, 33% Chambal Fertiliser-Inde et 33% data Chemicals Limited)
qui a démarré en 1999.
 PAKPHOS : en partenariat avec le groupe pakistanais FAUJI qui a démarré en 2007.
 BUNGE : en partenariat avec le groupe brésilien Bugue FERTELIZANTES qui a
démarré en 2009.
Le site JORF Lasfar s’étend sur une superficie d’environ 1700 ha, à 20 km d'EL Jadida. Le
choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région
 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate Khouribga.
 Existence d’un port à tirant d’eau important.
 Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce.
 Disponibilité de terrains pour les extensions futures.
Figure 7: L’emplacement du complexe industriel PCJ
2. Maroc Phosphore
Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a décidé de
réaliser le complexe industriel MAROC PHOSPHORE III-IV à Jorf Lasfar pour doubler sa
capacité de valorisation des phosphates. Ce complexe qui a démarré en 1986, permet de
produire annuellement :
• 1,7 Millions de tonnes P2 O 5 d’acide phosphorique.
• 1,8 Millions de tonne équivalente DAP.
• Cette production nécessite la transformation d’environ :
 6,5 millions de tonnes de phosphates extraites des gisements de Khouribga.
 0,41 Millions de tonnes d’ammoniac.
 1,8 Millions tonnes de soufre.

 16,5 Millions m3 d’eau de procédé.

 650 Millions m3 d’eau de mer.
L’apport énergétique nécessaire à cette transformation est fournie par trois groupes
turboalternateur de 37,4 MW chacun, fonctionnant au moyen de la vapeur haute pression
produite par la chaleur dégagée par la combustion du soufre au niveau de l'atelier sulfurique
2.1. Ateliers du complexe Maroc Phosphore III-IV
Le complexe MP III-IV dispose de plusieurs ateliers :
 Entité sulfurique et utilités :

 L'atelier de production d'acide sulfurique : est composé de six unités de production
identiques, de capacité unitaire nominale 2650TMH/j dont le procédé utilisé est
MONSANTO à double absorption, de 2 bacs de stockage de soufre liquide, de 6 bacs de
stockage d'acide sulfurique, et de 3 stations de chargement de camions citernes. L'acide
sulfurique produit est destiné aux clients internes pour la production de l'acide phosphorique
et aux clients externes au pôle chimie Jorf Lasfar.
 Atelier des utilités : cet atelier alimente les unités de production précitées en énergie
électrique, vapeur, air comprimé, eau alimentaire, eau de mer … nécessaires à leurs
marches. Il comprend :
- Une centrale thermoélectrique avec 3 groupe turboalternateurs de 37MW chacun ;
- Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2000m3 /h ;
- Une station de filtration et de pompage d’eau de mer ;
- Une station de reprise d’eau de mer 60000m3 /h ;
- Une station de compression d’air.
 Atelier phosphorique :
L’atelier phosphorique se compose de 8 unités dont la capacité nominale de production est de
5400 tonnes P2 O5 par jour d’acide 54%. Elles fonctionnent selon le procédé PHONE Poulenc.
Elle comporte aussi 20 échelons de concentration de 14 tonnes de P2 O 5 par unité.
 Atelier engrais :
L’atelier engrais se compose de quatre unités de production de DAP qu’elles peuvent produire
du TSP7, MAP8 et NPK9 ; dont la capacité pour chaque unité en DAP 1400 tonnes/jour et en
TSP 1100 tonnes/jour.
 Atelier fertilisant :
Il comprend 4 unités de production de MAP et DAP dont deux peuvent produire du TSP.
 Capacité en MAP : 1200 tonnes / jour/ unité ;
 Capacité en DAP : 1400 tonnes / jour/ unité ;
 Capacité en TSP : 1200 tonnes / jour/ unité.

Partie 2 : Entité d’accueil OIJ/S (Opérations Industrielles Jorf/

Sulfurique)
I. Rôle du service
Le service OIJ/S (Opérations Industrielle Jorf/Sulfurique) a pour rôle principal la maintena nce
mécanique de l’entité de production de l’acide sulfurique et utilités de la division produit
intermédiaires, il est chargé de l’exécution de prestations demandées par les services de
production des ateliers cités, aussi il assure l’interface entre la production et la Maintena nce
Mécanique moyennement le Bureau de Méthodes. [1]
II. Répartition des sections :

Le service OIJ/S est divisé en deux grandes sections, chacune s’occupe d’un ensemble des
tâches bien définies. Vous trouvez l’organigramme du service dans l’annexe 1.
1. La maintenance mécanique :
1.1. Préparation :
 La réception des demandes d’intervention des services de production et leur diffus io n
aux sections concernées ;
 Suivi des dossiers d’approvisionnement ;
 La réception du matériel ;
 Relevé de l’état de prestation des rapports journaliers ;
 Classement et suivi de la documentation.
1.2. Magasin :
 Arrangement du matériel ;
 Suivi de la gestion du matériel : matériel entrant et matériel sortant ;
 Faire sortir les pièces de rechange du magasin général ;
 Distribution des produits sanitaires ;
 Suivi du matériel mobilisable.
2. Bureau de Méthodes :
2.1. Maintenance préventive et GMAO :
 S’assurer que les plans de maintenance existent pour tous les équipements selon le
modèle qui sera diffusé ;
 Décliner ces plans de maintenance en gammes selon le modèle qui sera diffusé en
intégrant l’exhaustivité, la chronologie, les points de contrôle, l’outillage, les PDR, les
moyens logistiques et les ressources nécessaires pour assurer la réussite de
l’intervention ;

 Illustrer ces gammes avec des vidéos et photos démontrant clairement les opérations
critiques et les points de contrôle ;
 Etablir le calendrier de MP et s’assurer de son exécution ;
 Etablir le calendrier d’inspection mensuel et s’assurer de son instruction systématique ;
 Etablir les check-lists et les cartes de contrôle des inspections.
2.2. Ordonnancement :
 Prioriser les travaux et les valider avec la production et les inspecteurs selon le degré
d’urgence des anomalies relevées indépendamment des contraintes et des ressources
(liste des priorités selon le degré d’urgence) ;
 Alimenter le préparateur avec cette liste des priorités ;
 Evaluer les ressources nécessaires pour chaque intervention.
2.3. Planification :
 Tenir la réunion de planification hebdomadaire avec le préparateur, la production, les
inspecteurs, l’exécution et les entités supports ;
 Tenir la réunion de planification quotidienne avec le préparateur, la production, les
inspecteurs et l’exécution pour planifier les interventions en fonction des priorités et
des ressources ;
 Emettre le planning hebdomadaire et quotidien en fonction des priorités et des
contraintes ;
 Analyser les écarts entre la liste des priorités (établie dans la phase ordonnanceme nt)
et le planning (émis dans la phase de planification) ;
 Mettre à jour le backlog ;
 Etablir une liste des travaux préparés, à réaliser pendant les arrêts subis. Cette liste
doit être affichée au niveau des salles de contrôle et des bureaux de l’exécutio n.
L’exploitant est le garant du lancement de ces travaux en cas d’arrêt subi.
2.4. Préparation et magasin PDR :

 Préparation :
 Une fois la liste des priorités reçue (émise par l’ordonnancement), s’assurer de la
disponibilité et procéder à la réservation des PDR, des moyens logistiques, des sous-
ensembles neufs ou révisés, de l’outillage et des ressources humaines (internes et
sous-traitance) nécessaires pour la réalisation des interventions ;
 La préparation ne doit pas se limiter au magasin et doit investiguer d’une façon
exhaustive toutes les voies possibles (d’autres sites, dépannage, d’autres divisions) ;
 Participer à la réunion de planification avec le planificateur pour établir le planning
en fonction des priorités et des contraintes.
 PDR
 Editer, valider et envoyer le fichier de besoins issu du système oracle ;
 Lancer et suivre les imprévus à caractère urgent ;

 Mettre à jour l'affectation des références aux classes homogènes de gestion, en

concertation avec l’approvisionnement ;
 Assister aux réunions de revue et de pilotage du référentiel approvisionnement.
2.5. Inspection et Graissage :

 Réaliser les inspections, selon le calendrier établi, avec un niveau de technic ité
permettant d’identifier les anomalies et les pannes potentielles ;
 Renseigner le calendrier d’inspection, les check-lists et les cartes de contrôle ;
 Alimenter le planificateur, à la fin de la journée, avec les anomalies relevées en
précisant le degré d’urgence ;
 Générer les OT conditionnelles selon le degré d’urgence des anomalies relevées ;
 Participer aux réunions hebdomadaire et quotidienne tenues pour la planification et la
priorisation des travaux ;
 Respecter l’agenda type établi pour les inspecteurs (l’agenda sera diffusé).
2.6. Amélioration :
 Analyser les indicateurs mensuels cumulés et établir les plans d’actions de
redressement et d’amélioration ;
 Mettre à jour mensuellement l’analyse de criticité des équipements ;
 Provoquer une réunion de résolution de problème, dans les 24 h qui suivent, pour tout
arrêt long (> 6 heures) et inviter les concernés ;
 Analyse des écarts aux standards (intervention, gammes…) ;
 Consolider et assurer le suivi des actions issues des réunions de résolution du
problème ;
 Alimenter le planificateur par les actions en précisant le degré d’urgence.
2.7. Suivi Budget & Marchés et Immobilisable :

 Etude des offres et établissements des choix techniques ;
 Elaboration des budgets de fonctionnement ;
 Etablissement des descriptifs techniques et les notes justificatives concernant les DIB
(demande d’investissement budgétaire), BREX (bon de répartition à l’extérieur et des
BSP (bon de sous-traitante prestation).

Chapitre 2
Chapitre 2 : Procédé de fabrication de

l’acide sulfurique

Introduction :
L’acide sulfurique est un produit industriel de première importance qui trouve de très
nombreuses applications. La majeure partie de la production mondiale est utilisée dans
l’industrie des engrais : l’acide phosphorique, les superphosphates etc.
Le pourcentage restant est utilisé dans différents procédés chimiques et dans les autres secteurs
d’activité industrielle :
 La fabrication des produits commerciaux : fibres textiles, pigments, explosifs, alcools,
plastiques, colorants, médicaments, détergents, caoutchouc, papier, catalyseurs…
 L’industrie chimique et minière : acide chlorhydrique et fluorhydrique, sulfate
d’aluminium et de cuivre, composés chimiques renfermant du chrome.
 Raffinage de pétrole, décapage du fer, de l’acier et d’autres métaux
 Réactif de fabrication
Dans ce chapitre, on vise détailler le procédé de fabrication de l’acide sulfurique au sein de
l’OCP.
I. Présentation du produit :
1. Fiche technique :
Tableau 2: Fiche technique de H2 SO4
Formule chimique H2 SO4

Masse moléculaire 98,08 g/mol
Point de fusion 10,5°C
Point d’ébullition à 1atm 237°C
Densité 1,84
Miscibilité à l’eau Le maximum 98%
Propriétés physiques Incolore, huileux et corrosif
Propriétés chimiques Agent déshydratant et oxydant
2. Quelques réactions de l’acide sulfurique :

- Avec l’acide nitrique, l’acide sulfurique forme l’ion nitronium qui est employé dans la
nitration des composés pour fabriquer les explosifs.
- Avec l’eau, il dégage beaucoup de chaleur et peut même conduire à provoquer des
projections de liquide. On met toujours l’acide dans l’eau, c’est donc un agent de
déshydratation, et s’emploie pour préparer les fruits secs par exemple. Il y a une grande
affinité avec l’eau de telle sorte qu’il prend des atomes d’hydrogène et d’oxygène à
d’autres composés.
- Réaction sur les métaux : zinc, fer, cuivre, et certaines fontes mais pas le plomb. Il n’a
d’action sur le fer, l’acier et la fonte qu’à chaud.

- Réaction avec les sels : carbures, chlorates, nitrates, permanganates de façon très
exothermiques voir même explosive.
- Réaction avec les bases fortes anhydres ou en solution concentré pour donner un sel et de
l’eau. [2]
II. Production de l’acide sulfurique :

L'atelier sulfurique transforme le soufre en acide sulfurique qui est par la suite acheminé à
l'atelier phosphorique. Il génère aussi de la vapeur qui est utilisé pour l'atelier sulfurique et dans
la centrale thermique.
Figure 8: Schéma bloc du site de Jorf Lasfar
L'atelier de production d'acide sulfurique, de MAROC PHOSPHORE (III& IV) Jorf Lasfar est
composé de 2 bacs de stockage de soufre liquide, de six unités de production identiques (A, B,
C, X, Y et Z) de capacité unitaire nominale 2650 TMH/jour, de 6 bacs de stockage d'acide
sulfurique et de 3 stations de chargement de camions citernes.
Figure 9: La maquette de l’atelier sulfurique

1. Unité de stockage du soufre (Unité 11) :

Souvent très pur et facilement purifiable, le soufre élémentaire est la matière de départ la plus
simple. De ce fait, l’industrie de l’acide sulfurique repose sur le soufre. On le récupère aussi de
certains gaz naturels qui contiennent de l’hydrogène sulfuré H2 S. La qualité du soufre et le
mode de transformation ultérieure du gaz sulfureux décident du choix du procédé.
Ce procédé emploie comme matière première le soufre élémentaire, d’une pureté de 99,5%,
livré à l’usine en morceaux transformés en soufre liquide dans l’unité de fusion et filtra tio n
(unité 63) au port.
Ce liquide est stocké dans des bacs de grande capacité 1500m3 (unité 11) via une unité de
stockage (unité 51). L'alimentation de l'atelier se fait par des pompes antiacides immergées dans
les bacs.
L’unité 11 est composée de deux bacs de stockage du soufre liquide. Un de réception et l’autre
de soutirage par gravités vers la fosse (11RI03) avec une permutation entre eux, ils ont les
composants suivants :
Tableau 3: Composants des bacs (11IR01 /02) et ses rôles.
Les composants Rôle

Maintenir le soufre liquide a environs 145°C
pour éviter sa solidification dans le bac, sont
chauffés avec la vapeur basse pression (BP) à
Vingt-deux réchauffeurs
4,5 bar et 150℃≤T≤160°C.
Indicateur de niveau (11LIA201,

Mesure le niveau de soufre liquide dans le bac.
11LIA202)
Thermocouple Mesure de degré de la température du soufre
(11TI101/1,101/2,101/3,101/4) liquide dans le bac et dans la fosse.
Le soufre est acheminé vers une fosse par gravité à l’aide d’une vanne régulatrice du niveau,
cette fosse est alimentée par 9 pompes, une pompe pour chaque ligne de production d'acide et
une pompe de réserve pour chaque deux lignes.
le soufre normalement occupe presque 60% du volume de la fosse, afin d’éviter les risques
résultants de la remplissage et de vidange du deux compartiments (corrosion des équipements
si le soufre liquide dépasse le niveau de la fosse, déclenchement des pompes si il descend
jusqu’à un niveau plus bas que 30%....etc.) on dispose d’un indicateur de niveau dans chaque
compartiment de la fosse , liée à la vanne régulatrice pneumatique son rôle est de mesurer le
niveau du soufre liquide, si le volume occupé devient inférieur à 60% il va transmis cette valeur
à la vanne régulatrice pour la comparer à la consigne (60%) donc elle devient ouvert
automatiquement.

soufre liquide occupe 72,6 m³

48,4m³ reste vide
Figure 10: situation du volume de la fosse normale
Figure 11: Flow sheet de l’unité 11 de stockage du soufre
Le soufre est acheminé vers le four où il se déroule la combustion. La circulation du produit à

travers toute l'installation est assurée par des conduites calorifugées et entourées par la vapeur
basse pression pour garder les propriétés physiques du liquide à une température de 130-140°C.
2. Les étapes de production d’acide sulfurique (unité 01) :
Le soufre provenant de la fosse alimente six lignes de production Permettant chacune de
produire 2650 tonnes métrique d’acide sulfurique selon le procède double absorption Monsanto
Enviro Chem (USA). Ce dernier comparé à celui de simple absorption permet un meille ur
rendement de conversion (supérieur à 99,50%), minimise le taux des effluents gazeux qui
peuvent nuire à l’environnement et conduit à un acide sulfurique d’un titre de 98.5%.
Le procédé est basé sur trois étapes principales, pour la transformation du soufre en acide
sulfurique : la combustion du soufre dans le four, la conversion de SO 2 en SO 3 dans le
convertisseur et l'absorption de SO 3 dans les tours d'absorption. Vu que ce procédé
s’accompagne avec un dégagement de la chaleur dans certaines réactions la production de

vapeur est un sous-produit destiné vers la centrale sous forme de vapeur à haute pression et
moyenne pression pour la production de l’électricité et de la vapeur du procédé, et une autre
partie pour le fonctionnement de la turbosoufflante . [3]
Figure 12: schéma en bloc du procédé de fabrication de l’acide sulfurique
2.1. Combustion :
Le soufre liquide est pompé de la fosse de pompage vers le four de soufre dans lequel il dépasse
sa température d’inflammation 400°C où il brûle avec un excès d'air pour former l'anhydr ide
sulfureux. La réaction qui se produit à l’intérieur est exothermique :
S + O2 → SO2 + Q
Figure 13: Bruleur de soufre

Le soufre liquide est introduit dans le four à l'aide de cinq injecteurs. La température de
combustion est entre 1100 et 1175°C. Le brûlage du soufre produit une grande quantité de

chaleur qui fait augmenter la température du gaz. Cette température est proportionnelle à son
pourcentage en SO 2 (Q=297kj/mol).
Figure 14: Le four de combustion
L'air avant qu'il entre dans le four, il subit un simple nettoyage par un filtre à air puis un séchage
à l'acide sulfurique dans une tour de séchage pour éliminer l'eau. Si elle n'est pas éliminée,
l'humidité de l'air forme un condensât acide qui provoque la corrosion, la détérioration du
catalyseur et d'autres problèmes dans le procédé. L'air est aspiré à travers un filtre, une tour de
séchage puis propulser vers le reste de l'unité par la soufflante.
Figure 15: Tour de séchage et turbosoufflante

L'air et l'acide sulfurique circulent à contre-courant dans la tour de séchage. Comme l'acide
sulfurique est hygroscopique (c'est-à-dire que l'acide attire l'eau), il absorbe l'eau contenue dans
l'air. L'air sortant de la tour est donc sec. Cette étape libère de la chaleur. L'acide sortant de la
tour est donc plus chaud que le flux entrant.
Figure 16: schéma simplifié de l’absorption de l’humidité par l’acide sulfurique

La température des gaz SO 2 à la sortie du four est plus élevée que la température nécessaire
pour l'étape de conversion (420°C), pour cela les gaz sont refroidis dans deux chaudières de
récupération parallèles. La température à l'entrée du convertisseur est contrôlée par une vanne
de by-pass des chaudières.
Figure 17: la chaudière de récupération de chaleur

2.2. La conversion :
Le gaz sortant des chaudières passe à travers un filtre à gaz contenant des Gallé pour retenir les
cendres contenues dans le soufre. Le gaz arrive à la première couche du catalyseur à l’oxyde de
vanadium nécessaire pour activer la cinétique de la conversion du SO 2 en SO 3 .
SO2 + V 2 O5 →V2 O4 + SO3
V 2 O4 + ½ O2 →V2 O5
SO2 + ½ O2 →SO3 +Q
Figure 18: représentation de la réaction directe et le catalyseur à la base de pentoxyde de

vanadium
Dans la seconde phase du procédé, le SO 2 se combine rapidement en présence du catalyseur
avec l'oxygène restant pour former du SO 3 mais à une température plus basse que celle au
moment où il a quitté le four. C'est pourquoi il est nécessaire de refroidir le produit à la sortie,
dans la chaudière de récupération.
La 3éme masse catalytique est également refroidi dans un échangeur gaz/gaz E03 et dans un
économiseur E04 traversé coté tube par de l'eau alimentaire. La température de gaz est contrôlée
par by-pass de l'eau alimentaire. Ce gaz est ensuite envoyé vers la tour d’absorption
intermédiaire où le SO 3 est absorbé. Le SO 2 restant retourne dans le convertisseur pour
transformer le maximum dans la 4e masse. La tour finale a pour rôle d’absorber tout le gaz SO 3
sortant de cette masse.
La réaction de conversion est aussi exothermique et réversible. La température d'entrée du gaz
vers chaque couche de convertisseur doit être correctement maintenue à environ de 420°C. A
la sortie de la 1ère masse 52% de SO 2 est converti, le gaz entre à la 2ème masse où 30% de SO2
est converti, puis à la 3ème masse pour 11% et enfin à la 4ème masse pour 6,5%, ce qui fait un
total de 99,5% de taux de conversion de SO 2 .

Après la première couche le gaz est refroidi dans le surchauffeur de vapeur E01 où la vapeur
est surchauffée par exposition aux gaz chauds. La température de gaz à l'entrée de la 2ème
masse catalytique est contrôlée par le by-pass de gaz autour de ce surchauffeur.
La température de la vapeur HP est contrôlée par un désurchauffe à l'eau alimentaire. Le gaz
traverse le catalyseur de la 2éme masse catalytique pour poursuivre la conversion avec
génération de chaleur additionnelle. Le gaz est refroidi à l'intérieur des tubes d'un échangeur
gaz/gaz E02 afin d'augmenter le rendement de conversion de la 3éme masse catalytique dont la
température d'entrée est contrôlée par by-pass coté calandre du gaz de refroidissement. Le gaz
traversant la 3éme masse catalytique est également refroidi dans un échangeur gaz/gaz E03 et
dans un économiseur E04 traversé coté tube par de l'eau alimentaire. La température de gaz est
contrôlée par by-pass de l'eau alimentaire.
Figure 19: flow sheet de la zone conversion
Ce gaz est ensuite envoyé vers la tour d’absorption intermédiaire où le SO 3 est absorbé. Le SO2
restant retourne dans le convertisseur pour transformer le maximum dans la 4e masse. La tour
finale a pour rôle d’absorber tout le gaz SO 3 sortant de cette masse.
Tableau 4: Tableau récapitulatif des taux de conversion de chaque masse du réacteur
catalytique
3ème
Numéro de la masse 1ère masse 2ème masse 4ème masse Total
masse
Rendement de
52% 30% 11% 6,5% 99,5%
conversion
Les gaz sont par la suite envoyés à la tour d'absorption finale (D03), cette partie sera traitée
dans la prochaine section (absorption).

2.3. L’absorption finale :

Le SO 3 ne se combine pas directement avec l'eau mais se combine en milieu acide par
absorption (ou dissolution) dans l'acide sulfurique à 98,5%.
SO2 + H2 O → H2 SO4
Figure 20: les deux colonnes d’absorption

L'opération d'absorption a lieu, selon le procédé MONSANTO, dans 2 tours d'absorption, la
première phase ayant lieu après la 3éme masse du catalyseur. Cette phase est nommée
absorption intermédiaire et s’effectue dans la tour D02.
Le fait de retirer le SO 3 du gaz avant qu'il retourne vers la 4ème couche de conversion déplace
l’équilibre réactionnel de la conversion et permet d'obtenir le rendement global meille ur.
Environ 90% de SO 2 passant par les trois premières masses de catalyseur sont convertis en SO3
et absorbés dans la tour d'absorption intermédiaire.
Les 10% restant (approximativement) sont absorbés dans la tour d'absorption finale après
conversion dans la 4ème masse du convertisseur. La température de l'acide à la sortie de la tour
augmente suite à l'apport de chaleur sensible du gaz et de la chaleur de formation de H 2 SO4 .

Figure 21: flow sheet de la section de l’absorption finale
L'acide de circulation dans les tours de séchage et d'absorption intermédiaire est récupéré dans
un bac de circulation R01. Le gaz à la sortie de la tour intermédiaire, refroidi et contenant le
dioxyde de soufre SO 2 non converti passe à travers l'échangeur gaz/gaz E03 et l'échange ur
gaz/gaz E02 pour être réchauffé pour atteindre la température d'activation du catalyseur de la
4éme (et dernière) masse catalytique. La température d'entrée de la 4éme masse est contrôlée
par le by-pass coté calandre de 2 échangeurs gaz/gaz. Le gaz complètement converti passe alors
dans un économiseur surchauffeur E05 où il est refroidi respectivement par la vapeur sortie
chaudières et par l'eau alimentaire. Le by-pass de l'eau alimentaire permet de régler la
température de gaz à la sortie.
Le gaz traverse ensuite la tour finale pour compléter l'absorption de SO 3 converti dans la 4éme
masse avant de s'échapper par la cheminée. Dans la tour d'absorption finale, le SO 3 dans le gaz
réagit avec l'eau contenue dans l'acide 98,5%, la température et la concentration de l'acide
augmentent. Dans le bac de circulation (R02) la concentration est ajustée par l'addition de l'eau
de dilution pour garder une concentration proche que possible de 98,5% H 2 SO 4 , l'acide est
ensuite pompé vers le refroidisseur d'acide de la tour finale E08. Les deux bacs de circulatio n
sont liés et par régulation de niveau le surplus d'acide produit est refroidi dans un refroidis se ur
de production E09. Tous les refroidisseurs d’acide sont alimentés par l'eau de mer côté tube à
co-courant avec l'acide sulfurique sauf celui qui alimente la tour intermédiaire qui travaille à
contre-courant.
3. Stockage de l’acide sulfurique (unité 12) :

L’acide produit à 98.5% est envoyé vers à l’unité 12. Elle contient 6 bacs de stockage, chacun
est d’une capacité de 13500 tonnes.

Figure 22: flow sheet de l’unité 12 (stockage de l’acide sulfurique)
4. Production de la vapeur :
La combustion du soufre et la conversion du SO 2 en SO 3 sont des réactions exothermiq ues.
Ainsi, tout au long du procédé de combustion et de conversion, le système de récupération de
chaleur se sert de la chaleur dégagée par ces réactions pour produire de la vapeur surchauffée à
haute pression.
Les équipements du système de production de vapeur pour une unité d'acide sulfurique sont
illustrés ci-dessous (figure 27). Certains équipements, tels les économiseurs et les
surchauffeurs, sont utilisés pour refroidir les gaz de procédé aux températures requises à l'entrée
des couches du convertisseur (K01).
Figure 23: flow sheet du circuit vapeur

Du surchauffeur/économiseur (E05), l'eau alimentaire est dirigée à l'économiseur (E04) pour

refroidir les gaz provenant de la troisième couche du convertisseur, qui ont déjà été refroidis
par l'échangeur à gaz froid (E03). L'eau réchauffée, à une température d'environ 232°C, est
alimentée au ballon de vapeur de la chaudière de récupération de chaleur (V01).
La chaudière de récupération de chaleur (V01), constituée de deux chaudières à tubes (A et B)
et d'un ballon de vapeur, récupère la chaleur en refroidissant les gaz de procédé sortant du four.
Cette récupération de chaleur permet de transformer l'eau alimentaire en vapeur saturée dans le
ballon de vapeur (ligne rouge sortant du ballon).
La vapeur saturée à haute pression sort du ballon de vapeur à une température de 282°C et une
pression de 65,5 bar. Cette vapeur alimente le surchauffeur (E05), qui augmente la température
de la vapeur en refroidissant les gaz à la sortie de la quatrième couche du convertisseur. Comme
son nom l'indique, le surchauffeur (E05) permet de surchauffer la vapeur saturée provenant du
ballon de vapeur.
La vapeur surchauffée sortant du surchauffeur (E05) à 343°C, alimente ensuite le surchauffe ur
(E16) qui permet de refroidir les gaz entrant au convertisseur à la température requise de 420°C.
La vapeur surchauffée à 360°C est ensuite dirigée vers le surchauffeur (E01) pour refroidir les
gaz sortant de la première couche du convertisseur. (Les gaz sortant de la première couche ont
une température plus élevée (604°C) que toutes les autres couches).
Une partie de la vapeur surchauffée à haute pression (HP) sortant du surchauffeur (E01) est
utilisée pour entraîner la turbine de la turbosoufflante (C01T) qui alimente l'air au four de
combustion. En passant par la turbine, cette vapeur HP est transformée en vapeur moyenne
pression (MP : 9,3 bar) et est acheminée au collecteur de vapeur MP de la centrale thermiq ue.
Le surplus de vapeur à haute pression (57 bar) est dirigé au collecteur de vapeur HP de la
centrale thermique.

Chapitre 3
Chapitre 3 :
Etude et conception du système de
distribution d’acide sulfurique

Introduction :
La production de l’acide sulfurique s’effectue principalement au niveau des tours d’acide durant
la réaction d’absorbation qui se réalise par le mélange, au niveau d’un étage de garnissage, entre
le gaz SO 3 et l’acide sulfurique distribué par des systèmes dites systèmes de distribution d’acide
sulfurique.
L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps de contact entre les
deux phases gaz et liquide. Ces phases doivent être mises en contact de façon homogène sur
toute la longueur de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de redistribuer le liquide qui
est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais parfois, le garnissage n’est pas
complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le liquide est, en général, réparti
dans toute la section transversale de l’entrée de la colonne à l'aide d'un système de distributio n.
Ces systèmes sont sujets à des bouchages fréquents et des problèmes de corrosion qui
nécessitent des interventions de maintenance, dans des conditions sévères et difficiles.
D’où la nécessité de l’étude et la conception d’un nouveau système de distribution d’acide

sulfurique plus fiable et plus facile à être maintenu et plus résistant au bouchage et à la
corrosion.
D’autre part, durant ma période de stage j’ai participé aux travaux journaliers du Bureau de
Méthodes et Projets. Ces travaux seront mentionnés dans la première partie de ce chapitre avant
d’entamer la problématique du stage.

Partie 1 : l’intégration de la section d’accueil
Durant la période de stage, j’étais affecté au service Opérations Industriels Jorf

Lasfar/Sulfurique (OIJ/S). Ce service a pour rôle principal la maintenance mécanique de l’entité
et assurer la communication entre la section d’exécution mécanique et la section de production.
Dans ce cadre, j’ai réussi à intégrer le groupe toute en réalisant les travaux suivants :
- Accompagner le chef d’atelier mécanique pour se familiariser à l’entreprise
- Visiter les unités et maitriser le procédé de fabrication d’acide sulfurique
- Assister à la réunion matinale, cette réunion consiste à évaluer les travaux de la vieille,
citer s’il y en a des cas d’urgence qui nécessitent l’intervention rapide
- Planification d’un arrêt chaud qui était réalisé comme suivant :
 Enumérer les anomalies présentes sur le chantier et qui nécessitent intervention lors de
l’arrêt chaud
 Préparer le matériel : échafaudage, sablage, …
 Faire sortir le matériel du magasin
 Valider les travaux avec la production
 Calculer le temps global de l’arrêt et réaliser un planning qui sera respecté par : la
section d’exécution mécanique, génie civil, section sécurité, génie électrique et
production. Ce planning est réalisé à l’aide du logiciel MS Project dont nous accueillis
les notions de base utile à l’utiliser.
 Assurer la disponibilité de toutes les moyens de sécurité nécessaire
 Valider le planning lors d’une réunion
 Après la réalisation de l’arrêt chaud, une réunion a lieu pour évaluer la démarche et la
performance de cet arrêt.
- Vérification des rapports journaliers et des rapports des arrêts chauds afin d’éliminer ces
travaux d’une liste appelé « Back log ». Cette liste regroupe tous les anomalies déclarées
par la production et qui doit être planifier par le Bureau de Méthodes pour être réaliser par
la section de maintenance mécanique.
- La répartition des tâches journaliers sur l’effectif de l’équipe selon la charge horaire de
chaque intervention.
- Assister à la révision d’une pompe d’acide
Tous ces travaux m’ont permis de développer mes compétences techniques aussi mes
compétences au niveau de la communication. Cette dernière représente un axe primordial pour
éviter les malentendus et réussir l’intérêt de l’entreprise.

Partie 2 : description des colonnes d’absorption et étude du

système de distribution actuel
Introduction :
Le rôle des tours d'absorption est d'absorber le trioxyde de soufre contenu dans les gaz de
procédé pour produire de l'acide sulfurique. Chacune des unités d'acide sulfurique est munie de
deux tours d'absorption : une tour d'absorption intermédiaire utilisée dans le circuit d'absorption
intermédiaire et une tour d'absorption finale pour le circuit d'absorption finale.
Pour chacune des unités d'acide, les tours d'absorption (intermédiaire et finale) sont situées à
côté de la tour de séchage. L'image ci-dessous présente l'emplacement des tours d'absorption
ainsi que d'autres équipements importants d'une unité de l'atelier sulfurique de l'usine Jorf
Lasfar.
Figure 24: localisation des tours d’absorption

I. Description des tours d’absorption :

Puisque les deux tours ont les mêmes principes d'opération, seule la tour d'absorption
intermédiaire sera décrite en détail, à moins d'indication contraire. À la fin de ce paragraphe,
un tableau comparatif sera présenté pour souligner les différences entre les deux tours. [4]
1. Composantes :
Une tour d'absorption est conçue pour permettre le contact entre les gaz riches en trioxyde de
soufre et l'acide sulfurique. Chaque tour est composée d'une couche de garnissages et d'un
système de distribution d'acide pour accomplir le transfert de masse et d'énergie entre les gaz
et l'acide qui circulent à contre-courant. Des éliminateurs de brume enlèvent les gouttelettes
d'acide entraînées par les gaz de procédé.
Figure 25: les composantes de la tour

La tour d'absorption intermédiaire est alimentée en gaz de procédé sortant de la troisième
couche du convertisseur tandis que la tour d'absorption finale est alimentée par les gaz sortant
de la quatrième couche. Ces gaz, riches en SO 3 , sont alimentés à l'entrée située entre la couche
de garnissages et le bassin d'acide sulfurique.
Les garnissages forcent un contact prolongé entre les gaz et l'acide qui doivent circuler par des
chemins tortueux d'une extrémité à l'autre de la couche. L'acide enduit la surface des garnissa ges
lorsqu'il coule vers le bas. Les gaz circulent vers le haut en passant par les garnissages enduits
d'acide. Elles réduisent aussi le risque que les gaz et l'acide empruntent des chemins
préférentiels à travers la tour, donnant lieu à une ségrégation des deux phases.
2. Dimensions :
La tour d'absorption est un équipement vertical de forme cylindrique dont la base est arrondie.
Elle fonctionne en une seule étape et elle est remplie d'une couche de garnissages. La tour

d'absorption finale est plus petite que la tour d'absorption intermédiaire car il y a moins de
trioxyde de soufre dans les gaz de procédé qui y sont alimentés. La hauteur de la couche de
garnissages, le diamètre, et la hauteur des tours sont indiqués ci-dessous.
Figure 26: les dimensions de la colonne et de ses composantes
3. Matériaux :
Les tours d'absorption sont faites de différents types de matériaux, choisis en fonction de leur
résistance à la nature corrosive de l'acide sulfurique. La calandre de la tour est faite en acier au
carbone qui, à certains endroits, est revêtu de briques antiacides. Un revêtement de mastic
(membrane résistante à l'acide) est appliqué entre l'acier au carbone et les briques pour
augmenter la résistance.
Remarque :
Certains tours ont connu des modifications au niveau du matériau de la calandre qui est devenu
l’acier inoxydable, et aussi l’élimination des briques.

Figure 27: les matériaux utilisés dans les colonnes
À partir des éliminateurs de brume jusqu'en bas de la couche de garnissages, la calandre de la

tour d'absorption est protégée par une couche de briques antiacides (100 mm d'épaisseur) et une
couche de mastic. La partie inférieure de la tour est protégée par deux couches de briques et
une couche de mastic puisque le risque de corrosion est plus important en dessous de la couche
de garnissages.
II. Etude du système de distribution actuel :

L'acide sulfurique concentré à 98,5 %, ayant une température d'environ 80 °C et un débit de
1065 m3 /h, il est alimenté à la tour d'absorption et il est distribué sur la surface de la couche de
garnitures par un système de distribution d'acide. Ce courant d'acide absorbera le trioxyde de
soufre des gaz de procédé pour produire davantage d'acide sulfurique.
1. Fonctionnement du système :
Le système de distribution d'acide est composé d'une conduite centrale qui alimente l'acide à
des rigoles. Lorsque l'acide atteint un certain niveau dans les rigoles, celui-ci déborde dans les
cannes d'arrosage via des fentes. Les cannes distribuent l'acide à la surface des garnissages.

Figure 28: le système de distribution installé
Ce système de distribution de l’atelier sert à distribuer l’acide sulfurique sur la couche de

garnissage pour que l’acide sulfurique s’enrichi en SO 3 .
2. Avantages et inconvénients :
2.1. Avantages :
Le poids du système de distribution est porté sur la couche de garnissage car les rigoles qui se
remplissent d’acide sont posées sur la couche de garniture ainsi la conduite principale ne subit
pas des contraintes mécaniques de traction
La couche de garniture est irriguée d’une façon réversible et bonne car l’acide s’écoule
doucement à l’intérieur des cannes d’arrosage sous la pression qui règne à l’intérieur de la tour
ainsi elle ne subit pas d’érosion
Le système est ouvert ainsi les mauvais gaz sont dégagés et l’acide est purifié lors du
remplissage des rigoles
Simple à réaliser et n’est pas couteux.
2.2. Inconvénients :
Le système est ouvert donc les cannes d’arrosage se bouchent rapidement par les poussières et
les petites particules à l’intérieur de la tour.
Le débordement des rigoles lors du bouchage des cannes d’arrosages donne lieu à des flaques
d’acides, à une mauvaise distribution d’acide et réduit le rendement.
L’acide reste longtemps dans les rigoles ce qui favorise la corrosion caverneuse.

Le système de distribution est difficile être maintenu car son nettoyage se fait à la main et
l’opérateur doit entrer dans un milieu corrosif qui peut mettre sa santé et sa sécurité en danger.
3. Modes de défaillance du système :

3.1. Bouchage :
Le bouchage du système de distribution facilement aura lieu car le système et ouvert, ce
bouchage entraine une augmentation de pression dans la partie en amont du bouchage et une
augmentation de vitesse d’écoulement dans la partie en aval du bouchage.
3.2. Débordement :
Lors du bouchage des cannes d’arrosage, il aura lieu des flaques d’acides, l’acide s’écoule sous
forme de ruisseau. Ce mode d’écoulement contribue à avoir une mauvaise distribution d’acide,
aussi une chute du rendement de l’absorption qui influence directement le rendement de l’unité
de production, et on aura l’échappement du gaz SO 3 vers l’atmosphère à la sortie de la tour
finale.
Figure 29: le débordement d'une rigole causé par le bouchage
3.3. Corrosion :
Figure 30: l'apparition des sulfates sur le système de distribution

Le système est en contact avec un agent chimique très sévère qui est l’acide sulfurique, qui
cause la corrosion du système lorsqu’il perd sa passivité si les conditions de marche optimales
ne sont pas respectées (lors de disfonctionnement du circuit ou autre).
Figure 31: phénomène de la corrosion des tubes du système

3.3.1 Etude d’expertise de la corrosion :
Définition du problème [5] :
a. Milieu :
 Facteurs chimiques :
Le système distribue l’acide sulfurique dont la concentration entre 98.5% et 99% en continu.
Présence de réactions d’oxydoréduction entre les deux couples Fe 2+ /Fe et H+/H2 suivant la
réaction suivante :
Oxydation du fer :
𝐹𝑒 ↔ 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 −
Réduction de l’ion hydrogène :
2𝐻 + + 2𝑒 − ↔ 𝐻2
Réaction globale :
𝐹𝑒 + 2𝐻 + ↔ 𝐹𝑒 2+ + 𝐻2
 Facteurs physiques :
Le milieu d’absorption contient de l’O 2 qui vient de l’air utilisé lors de la combustion du soufre,
seulement 12% d’O 2 est consommé
Immersion partielle des downcomers dans l’acide,
Température à 80°C
Pression : 1,24Bar

Vitesse d’écoulement 1,5m/s

Un faible transfert thermique entre l’acide entrant et le gaz qui sont en contre-courant
Dépôt des sulfates
b. Métal :
Un système de distribution constitué d’un collecteur principal, 4 canaux ouverts et des cannes
Présence des jonctions par soudures
Contraintes mécaniques des supports
La surface n’est jamais nettoyée, il était recommandé par le constructeur de laver le système
dans arrêt froid qui s’effectue chaque 18 mois. Le nettoyage doit avoir lieu avec l’eau, suivi de
la soude pour enlever les traces d’eau.
Expérience antérieure :
L’ancien système avait une durée de vie de 15 ans, le type de corrosion qui avait lieu c’est une
corrosion par piqures, et l’érosion qui est favorisé par l’élévation relative de la température :
Figure 32: l'épaisseur de l'érosion en fonction de la température et la concentration de

l'acide sulfurique
Suivant les résultats de cette analyse, l’étude chimique sera effectuée.
III. Analyse du problématique :

Nous sommes face à un système de distribution qui pose beaucoup problèmes pour la
production aussi pour l’environnement. Afin d’analyser le problème et l’identifier on fait appel
aux méthodes d’analyse.
1. Le questionnaire Q.Q.O.C.P.C :
Au début, le questionnaire ‘Q.Q.O.C.P.C’ est un outil qui permet de décrire le problème. Les
questions sont : quoi ? qui ? où ? quand ? comment ? pourquoi ? combien ?

- Quoi ?
Il s’agit du système de distribution qui est un système qui assure l’absorption du gaz SO 3 pour
produire H2 SO 4 .
- Qui ?
Ce système pose des problèmes pour la production qui n’arrive jamais à augmenter le
rendement, aussi face aux conditions opératoires des tours la maintenance devient très délicate,
qui nécessite l’arrêt chaud/froid de l’entité pour maintenir ce système.
- Où ?
Ce système de distribution se situe au milieu des tours d’absorption (la tour intermédiaire et
finale) dans chaque ligne de la production sulfurique en totalité ils sont six lignes.
- Quand ?
Le vieillissement du matériel peut être raison de sa corrosion et l’augmentation du temps de
défaillance, mais le problème se pose fréquemment.
- Comment ?
L’effet principal et directe est la chute de production qu’on arrive à détecter par les moyens de
suivis disponibles à salle de contrôle des lignes.
- Pourquoi ?
Il faut prendre l’action et chercher une solution afin d’améliorer la productivité de l’unité de
production, aussi la sécurité des personnels si on diminue le taux de défaillance et pour protéger
l’environnement face aux émissions toxiques si l’absorption n’ait pas lieu efficacement.
- Combien ?
Chaque heure d’arrêt est traduite par une heure de la non production qui influence directement
les performances de l’entité sulfurique et centrale.
2. Recherche des causes :

Afin de visualiser les causes réelles, pouvant provoquer l’effet, on fait appel au diagramme
d’Ishikawa qui regroupe tous les familles de causes représentées sans les 5M : machine, main
d’œuvre, matière, méthode et milieu.

Figure 33: le diagramme ISHIKAWA

Partie 3 : Conception d’un nouveau système de distribution

L’analyse précédente nous pousse à penser à installer un nouveau système de distribution pour
arriver à dépasser tous les problèmes car une modification au niveau du système sera inutile à
faire. Il existe plusieurs types des systèmes qu’on doit choisir parmi eux le système le plus
adéquat à nos conditions de marche.
I. Les différents types du système de distribution :

L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps de contact entre les
deux phases gaz et liquide. Ces phases doivent être mises en contact de façon homogène sur
toute la longueur de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de redistribuer le liquide qui
est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais parfois, le garnissage n’est pas
complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le liquide est, en général, réparti
dans toute la section transversale de l’entrée de la colonne à l'aide d'un distributeur.
En général, on a deux types de distribution en fonction du mode de distribution :
- Par gravité : consiste à distribuer l’eau ou un autre fluide par le biais de canaux et de
rigoles sous l’effet de la gravité et sous pression atmosphérique de 1 bar. Les canaux
distribuent le fluide à d’autres canaux secondaires ;
- A pression : consiste à distribuer le fluide d’une conduite principale qui répartit le fluide
vers des conduites latérales sous pression. [6]
Figure 34: les types des systèmes de distribution

1. Système de distribution par gravité :

a. Avec un niveau libre de débordement :
Figure 35: système de distribution avec un niveau de débordement libre
Il est robuste, son coût d’investissement est faible aussi son coût de fonctionnement mais il
n’assure pas une bonne irrigation, qui cause un mauvais transfert de matière ainsi il a une faible
capacité.
b. Avec des trous de débordement : trou à la base
Figure 36: système de distribution avec un trou de débordement à la base
Il assure une irrigation et un transfert de matière modérés avec un faible coût d’investisse me nt
et faible coût de fonctionnement mais il a une fréquence élevée de bouchage et une faible
capacité.

c. Avec des trous de débordement : Trou de coté
Figure 37: système de distribution avec un trou de coté de débordement
Bonne irrigation, robuste et il assure un bon transfert de matière avec un faible coût de
fonctionnement. D’autre part, il n’est utilisable que pour les faibles capacités et il coute cher.
Remarque :
Les systèmes de distribution avec un trou de côté guidé et à multi-trou ont les mêmes
caractéristiques de ce dernier système décrit au-dessus. Seulement la position du trou qui
change.
d. Des conduites immergées avec des trous
Figure 38: système de distribution à conduite avec des trous
Il est parmi les anciens systèmes, il assure une irrigation et transfert de matière modéré. Un coût
d’investissement et de fonctionnement moyens. D’autre part, il n’est recommandé que pour des
faibles capacités et il se bouche facilement.

2. Système de distribution à pression :

a. A barillets perforées :
Figure 39: système de distribution à barillets perforées
Il a une capacité élevée avec une irrigation modérée. Ce système assure un transfert de matière
modéré pour un coût d’investissement et un coût de fonctionnement moyens. Mais il se bouche
facilement et nécessite beaucoup de temps pour intervenir.
b. A pulvérisation :
Figure 40: système de distribution à pulvérisation

Ce système est utilisé pour des faibles capacités mais il n’assure pas un très bon transfert de
matière, aussi il se bouche facilement. De plus, il coute très cher.
II. Choix du système de distribution :

1. Les critères de choix :
1.1. La capacité d’acide :
La capacité peut être définie comme étant la quantité maximale d’acide pouvant être traitée
dans la tour d’absorption durant une période précise de temps et lorsqu’il fonctionne dans des
conditions préétablies. C’est un paramètre clé dans l’étude et la conception d’un nouveau
système de distribution.

1.2. L’efficacité de distribution :

On doit avoir une distribution douce qui assure le mouillage de la totalité du garnissage et
minimise les chemins préférentiels du gaz ou du liquide.
1.3. Susceptibilité au bouchage :

La présence parfois des brides d’acide, de garnissages, des briquets des tours causent le
bouchage des systèmes de distribution. Durant toute la période de bouchage, et le temps
d’intervenir la production chute. D’où l’importance de chercher une solution à ce problème
aussi.
1.4. Prix d’investissement :

Le prix d’investissement représente bien sur un paramètre très important lors de la conception.
1.5. Maintenance :
La facilité de maintenance est un autre paramètre clé à considérer surtout au niveau de la
sécurité d’intervenant.
2. Matrice de choix :
Les critères qui sont mentionnés ci-dessus seront regroupés dans une matrice afin de choisir le
système adéquat. [6]
On pose : résultat= capacité*efficacité*susceptibilité de bouchage*prix*maintenance
Système de
Capacité Efficacité Robustesse Prix Maintenance Résultat
distribution
Avec un
niveau de
1 2 4 4 3 96
débordement
libre
Avec des
Système à gravité
trous de
débordement 1 4 2 4 3 96
(trou à la
base)
Avec des
trous de
1 4 3 4 3 144
débordement
(trou de côté)
Des conduites
immergées 1 4 2 3 3 72
avec des trous
A pression
A barillets
5 4 3 4 3 720
perforées
A
1 2 2 2 3 24
pulvérisation

On a utilisé une échelle de 1 à 5 pour évaluer les systèmes de distribution énuméré ci-dessus.
Le système de distribution choisi est un système fermé comportant un collecteur et des
conduites distributeurs qui alimentent les downcomers. [7]
Figure 41: image du système retenu
III. Conception de la solution retenue :

Dans cette partie on va dimensionner la solution retenue, en donnant les différents paramètres
qui définissent ce système. Le dimensionnement sera réparti en trois étapes : conception
hydraulique, chimique et mécanique. La conception hydraulique consiste à choisir les diamètres
des différentes conduites du système, alors que la conception chimique a pour rôle la
détermination du matériau utilisé pour la fabrication du système. D’autre part, la conception
mécanique va révéler les épaisseurs des composants du système.
1. Description du système :
Le système de distribution est constitué d’une conduite d’alimentation (figure 42-1) alimenta nt
une conduite nommée collecteur (figure 42-2), ce collecteur alimente trois conduites (figure 42-
3) qui permet la répartition du débit en trois parties symétriques. Chacune de ces derniers
contient un nombre déterminé de petites cannes nommées downcomers (figure 42-4) qui sont
immergé partiellement dans le garnissage.

Figure 42: dessin du nouveau système en perspective

Ce système d’irrigation d’acide a les caractéristiques suivantes :
 La symétrie : la distribution d’acide attaque toujours le milieu et vas vers les branches
du système d’une manière symétrique cela nous permet d’éviter qu’une place soit irrigué
plus qu’une autre et améliore le rendement.
 La résistance à la corrosion : ce système est très robuste et résiste bien à la corrosion et
l’érosion
 Le système dispose de six vannes de purges ou inspection « nozzles » pour maintenir et
nettoyer le système en toute facilitée et sécurité
 Le système est flexible et on peut changer le nombre des petites cannes d’arrosage ou
les downcomers selon le besoin et le débit en acide
2. Les conditions de marche :

Le système de distribution d’acide existe dans les trois tours comme il est mentionné avant : la
tour de séchage, la tour d’absorption intermédiaire et la tour d’absorption finale. Sachant que
la partie majeure de l’absorption est réalisée dans la tour d’absorption intermédiaire, c’est le
cas qui sera traité à la suite. D’où l’apparition des contraintes suivantes :
- L’encombrement : ce système doit être installé dans un volume de 58m3 , sachant
que le diamètre de la tour est 7m et la hauteur réservée au système de distributio n
ne doit pas dépasser 1,5m.
- La capacité de l’acide : le débit d’entrée d’acide est de l’ordre de 1170m3/h
- Les propriétés de l’acide : la température dans la tour est 80°C, la densité d’acide
est proche de 1,8. La viscosité pour cette température et à une concentration proche
de 95% est 5 centipoise.

3. Etude hydraulique :
Afin de dimensionner le nouveau système de distribution, on va commencer par la conduite
d’alimentation et poursuivant les calculs jusqu’à atteindre les Downcomers. [8]
3.1. La conduite d’alimentation (1) :

Le collecteur doit accueillir un débit d’acide de 1170m3 /h, son écoulement doit être lamina ire
afin d’irriguer le garnissage et pour éviter l’érosion, sachant qu’on travaille dans des conditio ns
sévères.
Donc le diamètre de cette conduite doit satisfaire la condition suivante :
𝑅𝑒 ≤ 2100
𝜌𝑈𝐷
≤ 2100
𝜇
Et sachant que :
𝑄 4𝑄
𝑈= =
𝑆 𝜋𝐷²
On remplace dans l’équation précédente pour obtenir :
4𝑄
≤ 2100
𝜋𝐷𝜗
La résolution de cette équation nous donne un diamètre :
𝐷 = 0,4 𝑚
On va travailler avec le diamètre de la conduite de refoulement de la pompe pour assurer la
facilité d’installation et éviter l’installation d’un rétrécissement qui causera des pertes de charge
singulières
𝑫 = 𝟎, 𝟓𝒎
Calculons Re pour ce diamètre :
𝜌𝑈𝐷
𝑅𝑒 = = 165,5
𝜇
La longueur de cette conduite sera égale à la moitié du diamètre de la colonne pour un
écoulement identique sur la surface de la tour :
𝐿 = 3,5𝑚
3.2. Le collecteur (2) :

Le diamètre de ce collecteur est le même que le diamètre de la conduite d’alimentation :
𝑫 = 𝟎, 𝟓𝒎

La longueur de ce collecteur représente 64% du diamètre de la colonne pour assurer

l’alimentation des trois sous-conduites de façon symétrique [10] :
𝑳 = 𝟒, 𝟓𝒎
3.3. Les trois sous-conduites (3) :

Il suffit d’appliquer la conservation de matière :
𝜌1 𝑈1 = 𝜌2 𝑈2
L’acide sulfurique est supposé un fluide incompressible sachant qu’on n’aura pas une variatio n
de température entre les deux points.
Donc
4𝑄′
𝑈1 = 𝑈2 = 2
𝜋𝐷 ′
On déduit :
𝑫′ = 𝟎, 𝟑𝟎𝒎
La conduite au milieu aura une longueur de 7m
Les deux conduites à côté de la conduite au milieu sont éloignées de ¼ du diamètre de la colonne
(les distances a et b sur la figure 48)
1
𝑎=𝑏= 𝐷 = 1,75𝑚
4 𝑡𝑜𝑢𝑟
Alors
𝐿′ = 0,85 × 𝐷𝑡𝑜𝑢𝑟
𝑳′ = 𝟓, 𝟗𝟓𝒎 = 𝟔𝒎
Figure 43: le système de distribution de vue en haut

3.4. Les downcomers (4) :

La surface des downscomers représente 0,1% de la surface de la tour pour le garnissage en vrac
et 1% pour le garnissage structuré selon les recommandations. Dans notre cas, le garnissage est
en vrac, donc [9] :
𝑆𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑠 = 0,1 × 𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝜋𝐷 2
𝑆𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑠 = 0,1
4
𝑆𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑠 = 0,0385𝑚²
Les downcomers disponibles ont un diamètre entre 4mm et 10mm, il est recommandé pour la
distribution d’acide qui risque s’avoir le bouchage de travailler avec des downcomers de
diamètre supérieur à 7mm. On choisira un diamètre de 9mm. [8]
𝐷 ′′ = 9𝑚𝑚
Calculons la surface unitaire de chaque downcomers pour déduire le nombre total de ces
cannes.
𝑆𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 = 6,36 × 10−5 𝑚²
On déduit le nombre total des downcomers :
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝑛𝑏𝑑 =
𝑆𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑛𝑏𝑑 = 606
Chacune des trois conduites portera donc 202 downcomers.
Le poids du système de distribution est porté non seulement par les supports de suspension mais
aussi le garnissage sachant que le système est posé sur ce dernier.
D’où, on déduit que la totalité de la longueur du downcomer au milieu est immergé dans le
garnissage
La disposition des cannes sera comme suivant (9 canne à chaque point) [7] :
Figure 44: la disposition des downcomers de vue de face des portes visites

Le nombre total sera question de changement pour assurer cette disposition et le calcul des
longueurs des downcomers était basé sur la fixation du downcomer central à une longueur de
20 cm pour assurer la bonne irrigation.
Figure 45 : calcul des longueur L1

On remarque sur la figure 49 que on aura 27 downcomers sur un plan. Pour assurer la bonne
distribution de l’acide la distance entre les downcomers doivent être répartis de manière
identique. Entre chacun des downcomers, la distance doit être 25 cm.
A l’aide du théorème de Pythagore, on déduit L1 :
𝐿 1 = √𝐿′1 ² + 𝐿 0 ²
Tableau 5: Les longueurs des downcomers
Nombre par pass Nombre total

L0 20 3 69
L1 32,0 6 138
L2 53,9 6 138
L3 77,6 4 92
L4 102,0 4 92
L5 126,6 2 46
L6 151,3 2 46
On déduit donc que chaque conduite contient 23 positions par longueur :
Figure 46: la disposition des downcomers le long des conduites

Donc le nombre total des downcomers sera :

𝑛𝑏𝑑 = 621
Sur le marché, les downcomers existants ont une épaisseur standard de 1mm. [10]
4. Etude chimique :
L’étude chimique repose sur les résultats de l’expertise en corrosion, cette étude va nous
permettre de déterminer le matériau à choisir tout en assurant sa résistance à la corrosion et sa
conformité économique
Selon le centre Belge de la corrosion, la liste des matériaux métalliques résistant à la corrosion
est la suivante [5] :
Tableau 6: coûts comparés des matériaux métalliques résistants à la corrosion
Matériaux Prix indicatifs par kilo

(FB)
Acier au carbone 21
Acier inox AISI 304 116
Aluminium 114
Cuivre 157
Nickel 1181
Etain 773
Titane 1771
La liste citée ci-dessus n’est pas exhaustive. Il y en a plusieurs matériaux mais avec des prix
très élevés.
D’autre part, le milieu acide aussi va délimiter notre choix à l’aide du tableau ci-dessus. [13]
Tableau 7: les domaines d'utilisation des matériaux selon le milieu
Métaux et alliages Milieux

Solution de soude
Solution de nitrates de calcium,
Aciers ordinaires d’ammonium et de sodium (engrais)
Mélanges acides (H2SO4, HNO3)
Eau de mer
Solutions acides chlorurées (MgCl2, BaCl2)
Aciers inoxydables
Solutions chaudes chlorurées
Vapeurs et solutions ammoniacales
Cuivre et alliages
Eau, vapeur d’eau
Solutions chlorurées
Aluminium et alliages Air, vapeur d’eau
Eau de mer

4.1. Choix du matériau des conduites :

On va choisir l’acier en Carbonne car il est dur, résistant à la corrosion et très résistant aux
contraintes mécaniques. On va choisir précisément un acier fortement allié dont le pourcentage de
Carbonne est élevé vari de 0.9% à 1.3%. (Son prix est acceptable en comparant avec les métaux
nobles qui résistent à la corrosion mais ils sont très chers) [5]
Tableau 8:Propriétés d’acier selon la teneur en Carbonne
E G ρ
𝝈𝑬 (𝑴𝑷𝒂) 𝝈𝑳𝑬 (𝑴𝑷𝒂)
(GPa) (GPa) *103 (kg/m3 )
Acier AISI 1020 Tension 448
(Faible % de Compression (-)448 310 207 79 7,8
carbone) Cisaillement 345
(% moyen de Compression (-)655 414 207 79 7,8
carbone) Cisaillement 483
(% élevé de Compression (-)979 572 207 79 7,8
carbone Cisaillement 724
D’après ce tableau en remarque que l’acier AISI 1095 a la plus grande résistance d’élastic ité
avec la même masse volumique que les autres.
4.2. Caractéristiques de l’acier AISI 1095 :

 Composition :
Tableau 9 : la composition de l'acier AISI 1095
Elément Composant
Fer 98,38 – 98,8
Carbone 1,03
Soufre < 0,05
Phosphore < 0,04
Manganèse 0,30 -0,50
 Propriétés physiques
Tableau 10 : propriétés physiques de l'acier AISI 1095
Propriétés Système métrique

Densité 7,85 g/cm3
Point de fusion 1515°C

 Propriétés mécaniques
Tableau 11 : propriétés mécaniques de l'acier AISI 1095
Propriétés Système métrique

Résistance d’élasticité 572 MPa
Le module de YOUNG 207 GPa
Module de cisaillement 79 GPa
Le coefficient de Poisson 0,3
 Propriétés thermiques
La conductivité thermique : 49,8W/mK
4.3. Choix du matériau des downcomers :

Les downcomers ne seront pas du même matériau que les conduites, car ils sont sous la
contrainte de bouchage d’où ils doivent être transparent pour faciliter leur maintenance.
Le verre et les différents types de PVC peuvent assurer cette fonctionnalité mais le verre est
très cher.
 Détermination du type de plastiques à utiliser :
Le tableau suivant représente la résistance des plastiques [14], les notations utilisées sont :
A = très bonne résistance
B = résistance limitée
C = aucune résistance
L’annexe 1 contient les abréviations utilisées dans le tableau 12.
Tableau 12: La résistance des plastiques aux différents matériaux
Substances PC PE-HD PE-LD PET POM PP SI PVC-U PVC-P PTFE

Acide
B A A C A A B A A A
fluorhydrique
Acide nitrique
C B B C B C C B C A
concentré
Acide
sulfurique
C C C C C C C C C A
concentré
100%
Donc les downcomers seront fabriqués de PTFE (Polytétrafluoréthylène)

5. L’étude mécanique :
Pour concevoir un système de distribution robuste et résistant de point de vue mécanique on
doit jouer sur les paramètres suivants :
 Minimiser au maximum les contraintes appliquées
 Le type de matériaux : il faut choisir un matériau résistant à la traction, la flexion et la
torsion et à la corrosion (sous contrainte du cout)
 L’épaisseur : c’est le diamètre externe moins le diamètre interne. Certes une bonne
épaisseur donne une bonne résistance mécanique d’un côté mais d’un autre elle fait
augmenter le poids et les coûts
5.1. Détermination de l’épaisseur théorique :

On a choisi l’acier AISI 1095 qui a la plus grande résistance d’élasticité avec la même masse
volumique que les autres. On calcule d’abord l’épaisseur minimale :
20. 𝑃. 𝐷𝑖
𝑒=
𝜎 +𝑃
Avec
P : la pression dans le système en MPa
e : l’épaisseur en mm
Di : le diamètre interne en mm
𝜎: la résistance élastique
Application numérique :
𝑒 = 6,28 𝑚𝑚
5.2. Calcul d’épaisseur à commander :

𝐶1
𝑒′ = 𝑒 + 𝐶 + 𝑒 + 𝐶2
100
e’ : l’épaisseur final en mm
e : épaisseur minimal en mm
C : surépaisseur pour tenir compte de l’érosion et de la corrosion. Pris par défaut à 1mm
C1 : il s’agit de la tolérance possible sur l’épaisseur du tube, égal à 15% par défaut
C2 : coefficient qui correspond à l’amincissement possible en cours de fabrication. Par défaut
pris égale à 0.
Application numérique :
𝒆′ = 𝟖, 𝟓 𝒎𝒎

6. Récapitulation du résultat du dimensionnement :

Regroupant les résultats de la partie de dimensionnement pour nous aider à la suite lors de la
rédaction de cahier des charges :
 Diamètre interne de la conduite d’alimentation : D=0.5m
 Diamètre interne du collecteur : D=0,5m
 Diamètre interne des conduites (3) : D’=0.3m
 Diamètre interne des downcomers : d’’= 9 mm
 Longueur de la conduite d’alimentation : L= 3.5m
 Longueur du collecteur : L= 4.5m
 Longueur de la conduite du milieu (3) : L=7m
 Longueur des deux autres (3) : L=6m
 Type du matériau : Acier AISI 1095
 L’épaisseur des canalisations est : 8,5 mm
IV. Cahier des charges :

1. Présentation de l’entreprise :
OCP, un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et des produits dérivés, est un acteur
de référence incontournable sur le marché international depuis sa création en 1920. Elle maîtrise
toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière : extraction et traitement du
minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide intermédiaire, l’acide
phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et granulation de cet acide ou
par purification : engrais et acide phosphorique purifié.
1. Situation actuelle :
L'acide sulfurique est un produit intermédiaire, il est produit pour être utilisé dans la production
d'acide phosphorique et des engrais. Dans ces unités, la fabrication de l'acide sulfurique résulte
de l'absorption de l'anhydride sulfurique (SO 3 ) gazeux dans l'acide à 98,5%.
Dans la perspective d’amélioration des indicateurs de performances d’atelier sulfuriq ue,
l’atelier sulfurique a remarqué que les systèmes de distribution d’acide sulfurique sont des
sujets à des bouchages fréquents et des problèmes de corrosion qui nécessitent des interventio ns
de maintenance, parfois dans des conditions sévères et difficiles. L’étude était faite pour
concevoir un nouveau système de distribution d’acide sulfurique.
2. Objectifs :
Le présent cahier des charges décrit les exigences générales qui régissent la relation entre la
société OCP et la société qui va prendre en charge la fabrication et l’installation d’un système
de distribution qui était le résultat d’une étude approfondie.
Ce document a pour objet de définir les spécifications et les caractéristiques de ce système de
distribution.

Le système de distribution demandé concerne la tour d’absorption intermédiaire dans une ligne
de l’unité de production de l’acide sulfurique.
3. Spécifications techniques du système :

Désignation Matériaux Dimensions (mm) Quantité
Conduite Longueur Diamètre Epaisseur 1
Acier AISI 1095 ou équivalent
d'alimentation 3500 500 1,5
90 ° / Ø 500 1
Coude Acier AISI 1095 ou équivalent
Manchette de Longueur Diamètre Epaisseur 1

liaison 100 500 1,5
Longueur Diamètre Epaisseur 1
Collecteur Acier AISI 1095 ou équivalent
4500 500 1,5
liaison 100 300 1,5
Longueur Diamètre Epaisseur
Sous-conduite Acier AISI 1095 ou équivalent 7000 300 1,5 1
6000 300 1,5 2
200 9 1 69
320 9 1 138
Polytétrafluoréthylène (PTFE) 539 9 1 138
Downcomers
ou équivalent 776 9 1 92
1020 9 1 92
1266 9 1 46
1513 9 1 46
Le reste du cahier des charges comportant les clauses techniques et administratifs est joint à
l’annexe.

V. Pré-qualification économique :
Cette partie consiste à évaluer le système de distribution économiquement, ces chiffres ne
représentent qu’un ordre de grandeur.
Tableau 13: évaluation économique du système
Fournitures
Désignation Matériaux Dimensions (mm) Quantité Prix Total en €
kg unitaire
€/kg
Conduite Acier AISI 1095 ou Longueur Diamètre Épaisseur 371 31 11501
d'alimentation équivalent 3500 500 8,5
Manchette de Acier AISI 1095 ou Longueur Diamètre Épaisseur 10,6 31 328,6
liaison équivalent 100 500 8,5
Collecteur Acier AISI 1095 ou Longueur Diamètre Épaisseur 477 31 14787
équivalent 4500 500 8,5
Manchette de Acier AISI 1095 ou Longueur Diamètre Épaisseur 19,3 31 598,3
liaison équivalent 100 300 8,5
Sous-conduite Acier AISI 1095 ou Longueur Diamètre Épaisseur 122 31 3782
équivalent 19000 300 8,5
Downcomers Polytétrafluoréthylène Longueur Diamètre Épaisseur 28,9 650 18785
(PTFE) ou équivalent 425372 9 1
Coude Acier AISI 1095 ou 90 ° / Ø 500 165 31 5115
équivalent
Travaux de fabrication
Travaux Débitage, Perçage, Assemblage, Soudure, 25000
Manutention, Finition, Contrôle, Montage
Totale Totale 79896,9

Conclusion générale
Ce projet de fin d’année au sein de l’OCP nous a permis de mettre en application nos
connaissances scientifiques ainsi que techniques dans ce projet de conception et de
dimensionnement. Nous avons aussi pu développer l’esprit critique et enrichir notre capacité
d’autonomie.
Le présent travail avait pour objectif d’étudier le système de distribution actuel d’acide
sulfurique dans les tours d’absorption et de concevoir un nouveau système qui répondent aux
besoins à la présence de plusieurs contraintes
Après avoir diagnostiquer la situation et détecter les modes de défaillances qui sont regroupés
sous deux axes : bouchage et corrosion. Notre expertise nous a permis de bien encadrées la
problématique et d’identifier les différentes causes de défaillance de l’ancien système, afin de
les éviter lors de la nouvelle conception.
Une étude de marché est effectuée par la suite pour énumérer les différentes configuratio ns
possibles de distribution d’acide sulfurique. Le choix était basé sur les résultats d’une matrice
regroupant l’évaluation de chaque configuration selon les critères assurant la performance d’un
système de distribution. Notre choix a porté sur un système fermé comportant une conduite
d’alimentation, un collecteur, trois sous-conduites et les cannes (downcomers).
La solution retenue est dimensionnée en utilisant des outils de calcul et en tenant compte des
contraintes suivantes :
- Hydraulique : sous laquelle on a déterminé les diamètres et les longueurs des

différents composants du système suivant les recommandations ;
- Chimique : cette partie était consacrée au choix du matériau adéquat pour le
fonctionnement du système dans les conditions sévères de marche ;
- Mécanique : après le choix du matériau, la conception mécanique a visé le calcul
de l’épaisseur des composants du système selon les contraintes mécanique s
présentes.

Un cahier des charges a aussi été élaboré pour que la société puisse faire un appel d’offre
accompagné par ce document.
Ce nouveau système de distribution permet en parallèle d’assurer la bonne irrigation, la

réduction des temps de pannes et de maintenance tout en assurant la sécurité des employés lors
de la maintenance du système.

Bibliographie et Webographie
Bibliographie :
[1] Equipe DPG, Feuille de route de Bureau de Méthodes, 8 Septembre 2011

[2] COURS Procédés Industrielles EST Casablanca, Mme SABAHI, 2014
[3] Survol de procédé- Atelier sulfurique, Documents de référence, 2013
[4] Circuit acide- Equipement – Tour d’absorption, Documents de référence, 2013
[5] G.Robert et A.Feret, Modèle d’expertise en corrosion, centre belge d’étude de la corrosion,
1984
[6] GEA, Selection aids and recommendations for liquid distributors, 02/02/2014
[7] HANDBOOK of Sulfuric Acid Manufacturing, Douglas K.Louie, 2005
[8] James R.Fair, Ph.D., P.E ; D.E Steinmeyer ; W. R. Penney, Gas Absorption and Gas-Liquid
System Design, 1999
[9] NPTL-Chemical Engineering- Chemical Engineering Design-II, funded by MHRD
[10] PERRY’S CHEMICAL ENGINEERS’ HANDBOOK 8 th Edition, section 14
Webographie :
[11] http://www.ocpgroup.ma/fr/group/group-overview/history histoire de la fondation de

l’OCP (page consultée le 26 avril 2016)
[12] http://www.ocpgroup.ma/fr/group/group-overview/main-companies les filiales de
l’OCP (page consultée le 26 avril 2016)
[13] http://arthur.boivin.free.fr/Thuysses/MAT/Poly%20Cours/5 dégradation des matériaux
(page consultée le 01 juin 2016)
[14] https://www.unil.ch/unisep/files/live/sites/unisep/files/shared/Telechargements/Traite
ment_des_dechets/10-Resistance_des_pastiques.pdf la résistance des plastiques (page
consultée le 10 juin 2016)
[15] http://www.pipelife.be/be/media/Technische-doc_FR.pdf calcul des épaisseurs des
tuyaux (page consultée le 06 juin 2016)

ANNEXES :
Annexe 1 : Les abréviations du tableau 12............................................................................... 64
Annexe 2 : Organigramme de la section OIJ/S ........................................................................ 65
Annexe 3 : Cahier des charges ................................................................................................. 66

Annexe 1 : Les abréviations du tableau 12

PC : Polycarbonate
PE-HD : Polyéthylène Haute Densité (dur)
PE-LD : Polyéthylène basse (Low) Densité (mou)
PET : Polyéthylèntéréphtalate
POM : Polyoxyméthylène
PP : Polypropylène
SI : Silicone
PVC-U : Polychlorure de vinyle (dur)
PVC-P : Polychlorure de vinyle (mou)
PTFE : Polytétrafluoréthylène

Annexe 2 : Organigramme de la section OIJ/S

Annexe 3 : Cahier des charges

1. Présentation de l’entreprise :
OCP, un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et des produits dérivés, est un acteur
de référence incontournable sur le marché international depuis sa création en 1920. Elle maîtrise
toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière : extraction et traitement du
minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide intermédiaire, l’acide
phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et granulation de cet acide ou
par purification : engrais et acide phosphorique purifié.
2. Situation actuelle :
L'acide sulfurique est un produit intermédiaire, il est produit pour être utilisé dans la production
d'acide phosphorique et des engrais. Dans ces unités, la fabrication de l'acide sulfurique résulte
de l'absorption de l'anhydride sulfurique (SO 3 ) gazeux dans l'acide à 98,5%.
Dans la perspective d’amélioration des indicateurs de performances d’atelier sulfuriq ue,
l’atelier sulfurique a remarqué que les systèmes de distribution d’acide sulfurique sont des
sujets à des bouchages fréquents et des problèmes de corrosion qui nécessitent des interventio ns
de maintenance, parfois dans des conditions sévères et difficiles. L’étude était faite pour
concevoir un nouveau système de distribution d’acide sulfurique.
3. Objectifs :
Le présent cahier des charges décrit les exigences générales qui régissent la relation entre la
société OCP et la société qui va prendre en charge la fabrication et l’installation d’un système
de distribution qui était le résultat d’une étude approfondie.
Ce document a pour objet de définir les spécifications et les caractéristiques de ce système de
distribution.
Le système de distribution demandé concerne la tour d’absorption intermédiaire dans une ligne
de l’unité de production de l’acide sulfurique.

4. Spécifications techniques du système :

Désignation Matériaux Dimensions (mm) Quantité
Conduite Longueur Diamètre Epaisseur 1
d'alimentation 3500 500 1,5
90 ° / Ø 500 1
Coude Acier AISI 1095 ou équivalent

liaison 100 500 1,5
Longueur Diamètre Epaisseur 1
Collecteur Acier AISI 1095 ou équivalent
4500 500 1,5
liaison 100 300 1,5
Sous-conduite Acier AISI 1095 ou équivalent 7000 300 1,5 1
6000 300 1,5 2
200 9 1 69
320 9 1 138
Polytétrafluoréthylène (PTFE) 539 9 1 138
Downcomers
ou équivalent 776 9 1 92
1020 9 1 92
1266 9 1 46
1513 9 1 46
5.1. Procédé d’installation :

Le système de distribution doit être délivré au site. Vérifier si tous les composants sont
disponibles.
Démonter l’ancien système de distribution, enlever le garnissage, installer le système fourni, et
assurer la bonne circulation dans le nouveau système
5.2. Contrôle des travaux :

Les représentants du Client pourront effectuer les inspections et tous les contrôles qu'ils
jugeront nécessaires au cours de l'exécution des travaux. Cela ne diminue en rien les obligatio ns
et les responsabilités du Soumissionnaire.
5.3. Connaissances du site :

L'attention du constructeur est attirée sur le fait que les prestations sont à réaliser sur les
installations de l’Entité Production Sulfurique et Centrale au site de JORF LASFAR. Une bonne
connaissance du site et des consignes de sécurité applicables est indispensable. L'Adjudicata ire
est sensé disposer d'une organisation en matière de sécurité, lui permettant de connaître

parfaitement les conditions du site, en particulier les risques liés aux équipements, objet des
interventions ainsi que les risques liés à l'agressivité des fluides stockés tels que l’acide
sulfurique, la vapeur et l'eau sous haute pression, ainsi que les gaz. Une attention particulière
est à accorder à la dotation du personnel en moyens de sécurité individuels et collectifs adaptés
aux conditions du site et à la tâche à réaliser (Casques, chaussures de sécurité, gants de
mécanicien, lunettes de protection, harnais de sécurité, tenu antiacide, gants antiacide…).
5. A la charge du constructeur :
 Désignation d'un responsable du suivi des travaux ;
 L'électricité nécessaire pendant les travaux ;
 Aire d'entrepôt du matériel déposé.
 La fourniture des articles ;
 L’eau ;
 Les différentes formalités et permis d’accès et sortie du personnel intervenant ;
 Les moyennes logistiques Grue & Echafaudage.
6. Assurance et responsabilité :
L'Entreprise devra souscrire des polices d'assurances à ses frais, auprès d'une compagnie
marocaine d'assurances pour couvrir tous les risques encourus pendant toute la période de la
convention de sous-traitance, en particulier :
 Les risques de la responsabilité civile avec garanties pour dommages causés aux tiers ;
 Les risques d'accidents de travail ;
 Tous les dommages causés aux biens et personnel ou à des tiers résultant de la défectuosité
des équipements et de matériel fournis.
7. Réglementation :
L'Entreprise est tenue de respecter les règlements en vigueur au Maroc, notamment en ce qui
concerne :
• Code du travail (CNSS, Assurance TRC et Accidents de travail, ...) ;
• Normes et règlements concernant la protection de l'environnement ;
• Normes et règlements concernant l'activité externalisée ;
• Normes et règlement des moyens de manutention.
7.1. Règlement intérieur des entrées et sorties :

Le règlement intérieur concernant les entrées et les sorties des personnes, du matériel, engins
et véhicules est régi par les procédures suivantes :
7.2. Procédure d’entrée du personnel :

Une carte d'accès délivrée par le Client doit être présentée par chaque agent à l'entrée du poste
de garde. Tout agent n'ayant pas sa carte d'accès se verra refuser cet accès à l'usine.

7.3. Procédure d’entrée de matériel :

L'accès du matériel n'est autorisé qu'après accord du Client et les renseignements suivants
doivent être fournis au poste de garde :
• N° minéralogique du véhicule,
• Propriétaire,
• Nom du chauffeur,
• Noms des accompagnateurs,
• La liste du matériel,
• Service destinataire,
• Identification du marché dans le cadre duquel s'effectue l'entrée.
L'accès des voitures et des véhicules n'ayant pas fait l'objet de déclaration avant l'ouverture du
chantier est interdit. Et dans ce cas l'Entreprise doit fournir au Client les pièces nécessaires pour
leur délivrer des laissez-passer.
7.4. Procédure de sortie du matériel :

Toute sortie du matériel doit faire l'objet d'un Bon de Sortie Usine signé par des responsables
désignés par le Client.
Toutes les voitures, véhicules ou engins sont contrôlés à la sortie pour s'assurer de la conformité
de leurs contenances et qu'il n'y a pas de sortie anormale de matériel appartenant au Client ou à
l'Entreprise.
7.5. Procédure de sortie des véhicules transportant le matériel :

Tout véhicule transportant du matériel doit fournir au poste de garde un Bon de Sortie
indiquant :
• La liste détaillée du matériel ;
• La signature des responsables habilités à cet effet.
Le responsable du poste de garde vérifiera la sortie et la conformité de la contenance du véhicule
avec le Bon de Sortie Usine dument Signé.
7.6. Procédure de gestion des déchets :

Cette procédure définit les dispositions d'identification, de déclaration et de gestion des déchets
générés par l'activité des différentes entités du Pôle Chimie JORF LASFAR.
Elle permet :
 Une identification de l'ensemble des déchets solides et huiles usagées.
 Le suivi quantitatif des déchets générés.
 L’utilisation des voies de recyclage, de valorisation ou d'élimination.
 Une maitrise de la gestion des déchets solides et huiles usagés.

NB : toute mise à jour dans les procédures citées doit être communiquée par le Client et
respectée par l'Entreprise.
7.7. Transport du personnel et des équipements :

L’Entreprise fera son affaire du transport de son personnel et des équipements concernés par
cette convention, et de ce fait il doit mentionner dans son offre les moyens qu'elle compte
utiliser à cet effet.
Il est aussi impératif de prévoir le transport durant la nuit et les jours fériés selon les besoins du
Client en cas de nécessité.
7.8. Equipements de protection individuelle :

Les agents de l'Entreprise doivent être dotés correctement en équipement de protectio n
individuelle uniforme et portant l'emblème de l'Entreprise.
Ces EPI doivent être adaptées à la nature de la tâche à exécuter et sont déterminés suite à
l’analyse de risque de la tâche en question (Tenue de travail, chaussures de sécurité, casques,
lunettes, gants mécaniques, gants en cuir de soudage, combinaison de protection en cuir et écran
facial pour les travaux de soudage, extracteurs de fumée portatif a conduit flexible lors des
travaux de soudage, masques à gaz, tenue anti acide, harnais de sécurité .... etc.).
7.9. Outillage individuel et collectif :

L'Entreprise doit préciser dans son offre la liste d’outillage individuel et collectif qu'elle compte
engager pour honorer les prestations objet de la présente convention.
Dans tous les cas l'outillage adéquat devra être disponible en qualité et en quantité lors des
travaux dans le cadre de cette convention.
8. Local de chantier :
L'Entreprise devra assurer, le maintien de l'état de propreté des lieux d'installation et le respect
de l'environnement.
9. Règles d’hygiène et de sécurité à respecter :

Les agents de l'Entreprise doivent, dans le cadre de l'exécution de leur travail, se conformer aux
règles de sécurité en vigueur chez Le Client, y compris les ports des équipements de sécurité
individuels, se soumettre au manuel des consignes de sécurité et d'hygiène, aux panneaux de
signalisation et aux recommandations des rondiers du service de sécurité.
Les voitures et les véhicules circulant à l'intérieur des installations doivent respecter
scrupuleusement les panneaux signalétiques régissant la circulation à l'intérieur de l'usine (sens
interdit -vitesse limite - stationnement interdit, etc.)
10. Rapports des situations :

L'Entreprise établira et adressera au client les rapports des interventions suivants :

• Rapport journalier ;
• Rapport hebdomadaire ;
• Rapport mensuel ;
• Rapport sur incident/accident éventuel.
11. Documentation – informations – plans :

Le Client mettra à la disposition de l'Entreprise tout plan, document ou information qui
pourraient contribuer au déroulement des travaux dans de bonnes conditions de qualité, de
sécurité du personnel et des installations ou d'amélioration des performances des installatio ns
concernées.

Rapport Final FONTOGE Kaoutar - 240425 - 114818

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Université HASSAN II de CASABLANCA I

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES MOHAMMEDIA

Génie des Procédés et d’Environnement

Etude et conception d’un nouveau système de

Soutenu publiquement le 21 Juin 2016 devant les membres de Jury

Pr.K.DIGUA Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM) Président

Année Universitaire : 2015/2016

Je tiens aussi à exprimer ma vive reconnaissance à M YAFIDI Chef d’atelier mécanique,

Je tiens aussi à remercier l’ensemble du corps professoral et administratif de la FSTM par

Au sein du complexe Maroc Phosphore JORF LASFAR l’unité de production de l’acide

La production de l’acide sulfurique s’effectue principalement au niveau des tours d’absorption

Figure 42: dessin du nouveau système en perspective ............................................................. 48

Table des matières :

Liste de figures : ....................................................................................................................... VI

Liste de tableaux :...................................................................................................................VIII

Table des matières : .................................................................................................................. IX

Introduction générale :................................................................................................................ 1

2.2. Ordonnancement : ....................................................................................... 13

3.2. Débordement : ............................................................................................. 37

4.1. Choix du matériau des conduites : .............................................................. 54

le premier chapitre fera l’objet d’une présentation de l’organisme d’accueil et de la description

Stage de fin d’année Page 1

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

Stage de fin d’année Page 1

Partie 1 : Généralités sur L’OCP et Maroc Phosphore

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière : extraction et

Stage de fin d’année Page 2

Figure 1: la création de l'office chérifien en 1920

Figure 2: Historique de l’OCP depuis 1921 jusqu’à 1951

Stage de fin d’année Page 3

Figure 3 : Inauguration de l’usine chimique de Safi par feu SM le Roi Hassan II

Figure 4: Création de plusieurs Joint-ventures

Stage de fin d’année Page 4

Figure 5: Les nouveaux projets pour servir les nouvelles stratégies

Stage de fin d’année Page 5

1.1 Leadership Economique :

OCP a comme objectif la consolidation de sa position de leader de son industrie, afin de

1.2 Gestion de l’Environnement :

Développement durable et préservation de l’environnement font partie des fondements des

1.3 Engagement social :

Stage de fin d’année Page 6

Figure 6: Organigramme des filiales OCP

Stage de fin d’année Page 7

Stage de fin d’année Page 8

II. Présentation du pôle chimie Jorf-Lasfar :

Stage de fin d’année Page 9

1. Les directions du pôle chimie Jorf-Lasfar :

Figure 7: L’emplacement du complexe industriel PCJ

Stage de fin d’année Page 10

 16,5 Millions m3 d’eau de procédé.

2.1. Ateliers du complexe Maroc Phosphore III-IV

Le complexe MP III-IV dispose de plusieurs ateliers :

 Entité sulfurique et utilités :

Stage de fin d’année Page 11

Partie 2 : Entité d’accueil OIJ/S (Opérations Industrielles Jorf/

II. Répartition des sections :

Stage de fin d’année Page 12

2.4. Préparation et magasin PDR :

Stage de fin d’année Page 13

 Mettre à jour l'affectation des références aux classes homogènes de gestion, en

2.5. Inspection et Graissage :

2.7. Suivi Budget & Marchés et Immobilisable :

Stage de fin d’année Page 14