-Introduction Générale

Les équipements mécaniques jouent un rôle très important dans différents domaines industriels,
car ils assurent l’outil de production. Parmi ces équipements, les mécanismes de transmission tels
que les convoyeurs.
Ces derniers sont généralement installés entre les équipements entraineurs comme : les machines
d’emballages les condensateurs et autres.
L’étude envisagée dans ce mémoire, résulte d’une conception, étude de fabrication d’un
prototype de convoyeur a vis sans fin mobile.
Ce travail ayant pour objet l’étude et conception d’un convoyeur a vis sans fin mobile, pour ce
faire, nous avons opté, en premier lieu, un type de convoyeur, choisi les matériaux de l’ensemble
de ces organes, et les vérifié selon les conditions de la résistance des matériaux.
Dans le premier chapitre, nous ferons connaissance avec les différents types de convoyeur, ainsi
que leurs domaines d’utilisation et les caractéristiques.
Dans le second chapitre, nous étudions la problématique de ce système d’entrainement, et
expliqué sur les éléments structurels important de convoyeur à vis modèle DET53T.
Conception et le calcul des différentes pièces constituant ce convoyeur a vis sans fin mobile font
l’objet d’un troisième chapitre.
Ce travail sera finalisé par une conclusion générale et quelques perspectives.
L’objectif de cette étude est de développer, d’améliorer et d’ajouter d’autres caractéristiques aux
convoyeur à vis sans fin.

1
 Chapitre Ⅰ
Généralité sur les convoyeurs
Ⅰ-Définition :
Un système de convoyeur est un moyen efficace de circulation des matériaux. Ce système est
fréquemment utilisé dans le transport de matériaux entre les points spécifiques sur un chemin
fixe. Il y a une grande variété de convoyeurs (par exemple, convoyeur à chaîne, a rouleaux, a
bande etc.…), qui peuvent différer en fonction des caractéristiques du matériau à déplacer, ainsi
que le déplacement à effectuer.
Dans ce chapitre, nous allons présenter une généralité sur les différents types de convoyeurs et
leurs domaines d’application.

Ⅱ -Utilisation courante des convoyeurs :

Les convoyeurs sont destinés au transport des produits d’une zone à une autre de l’usine ou d’un
poste de travail à un autre. Ils servent également au transport et au stockage, à la réception, à la
livraison des produits et aux approvisionnements sur un poste de travail. Ils Sont utilisés dans
divers domaines tels que l’industrie, les mines, le secteur agricole, dans le but d’acheminer, des
produits généralement en vrac à savoir de la matière premier, semi usinée, ou même des déchets
et des produits emballés et ceci d’une façon continue. Les applications avec convoyeurs sont
donc très nombreuses dans le secteur industriel et sont littéralement la colonne vertébrale du
système de production. Parmi les secteurs industriels d’application on peut citer : * industrie du
papier * industrie agricole * plasturgie * industrie pharmaceutique * industrie chimique *
industrie du bois * industrie automobile * industrie agroalimentaire Ces
convoyeurs sont développés avec des solutions adaptées au besoin de l’utilisateur, d’où il existe
plusieurs types.
Ⅲ- Les différents types des convoyeurs :
Ⅲ-1-Convoyeur a bande :
Un convoyeur à bande (ou à courroie) permet le transport du matériel à l'aide d'une bande
transporteuse entraînée par un groupe de motorisation. Un convoyeur à courroie peut être
horizontal ou incliné. La courroie peut être plate ou en auge ou les deux.

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1- Moteur 18 - Compteur vitesse de tapis
2 - Moteur accouplement 19 - Commende réduction de tapis de roulement
3 – Frein 20 - Ceinture direction de poulie avant
4 - Pilote de transmission 21 - Tirer de fi
5 - Anti retour 22 - Interrupteur d’urgence
6 - Rouler d’accouplement 23 - Bande convoyeuse
7 - Roulement de poulie 24 - Rouleau à brosse
8 – Rouler 25 – Grattoir
9 - Filer de poulie 26 – Recaler
10 - Déviation ou repousser poulie 27 - Plaque de couverture
11 - Percussion de poulie avant 28 – Capot
12 - Support de poulie avant 29 - Bar cloison
13 - Retour de poulie avant 30 - Livraison goulotte
14 - Rouleau de guidage 31 - Garniture de goulotte
15 - Compteur de poids 32 - Hotte planche
16 - Vis de graisse 33 - Position de bande supérieure
17 - Contre poids 34 - Position de bande inférieure
Ⅲ-1-1-Caractéristiques d’un convoyeur à bande :
Le convoyeur à bande est composé des éléments suivants :
 Unité d’entraînement.
 Châssis convoyeur à bande en profilé aluminium.
-Unité d’entraînement.
-Deux plaques (1 plaque + 1 plaque support moteur).
- Poulie d’entraînement avec ses roulements à billes. - Motoréducteur.

3
  Unité de renvoi Poulie de renvoi.

Ⅲ-1-2-Avantages :
 L’un des convoyeurs les moins chers.
 Simple et facile à utiliser.
 Plans inclinés pour changement de niveau. • Peut être chargé de n’importe
quel endroit le long du convoyeur.

Ⅲ-1-3-Inconvénients :
 Fonctionnalités très limitées, due à sa simplicité
 Les bandes sont difficile à nettoyer et le résultat n’est généralement pas très
réussi.
 Les matériaux collants transportés peuvent rester sur la bande et polluer les
rouleaux du retour, et ainsi ralentir le convoyeur.

Ⅲ-2-Convoyeur à courroie crantée :

Le crantage de la bande permet son déplacement d'une valeur précise, sans craindre le glissement
possible comme avec une courroie lisse.

Ⅲ-2-1-Caractéristiques d’un convoyeur à courroie crantée :

Deux convoyeurs parallèles entraînés par un seul moteur, pour des pièces larges, permettant
l’utilisation de l’espace libre entre les deux courroies. Entraînement positif de la courroie pour
charges importantes. Poulies crantées montées sur roulements à billes Guide bande en PA
Courroie crantée au pas de 10 mm .
Option : courroie crantée au pas de 10 mm avec insert taraudé permettant de fixer des posages.

4
Ⅲ-2-2-Avantages :

 Peut être utilisé sur de très longues distances.

 La vitesse et aussi le procès peut être facilement contrôlé et le risque de dommages
est réduit car les pièces ne se touchent jamais.
 La motorisation du système peut se faire par zone indépendante et peuvent être mis
en marche uniquement lorsqu’un élément est présent.
 Si un moteur tombe en panne, il n’arrêtera qu’une seule zone.

Ⅲ-2-3-Inconvénients :
 Plus bruyant que beaucoup d’autres convoyeurs.
 Plus cher que les autres convoyeurs.
 Pas aussi flexible avec le type d’articles qu’il peut gérer.
Ⅲ-3-Convoyeur a rouleaux :
Ils sont utilisés pour le transport ou l'accumulation de produits suffisamment longs pour ne pas
tomber entre deux rouleaux. Le produit à transporter doit avoir un fond plat et rigide. Il existe des
convoyeurs à rouleaux coniques pour décrire des courbes à 45, 90 et 180°. La conicité des
rouleaux est en effet nécessaire pour appliquer au colis une vitesse linéaire différente en fonction
de sa position par rapport au rayon de la courbe.
Une autre méthode plus économique — et appliquée généralement aux convoyeurs à rouleaux
libres — consiste à réaliser plusieurs voies de rouleaux cylindriques, parallèles entre elles, et
permettant la différenciation des vitesses.

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 Ⅲ-3-1-Caractéristiques d’un Convoyeur a rouleaux :
Système modulable et adaptable conception sur mesure ou par modules Réglage en hauteur et en
inclinaison Sanitaire : lavable Rouleaux : inox, acier, PVC Structure : inox, acier peint, ou PVC
Table inox Charge maxi : 50kg

Ⅲ-3-2-Bénéfices du produit :

 Ergonomie,
 Optimisation d'espace,
 Manutention aérienne

Ⅲ-3-3-Avantages :
 La gravité peut être utilisé pour déplacer le produit sur un plan incliné.
 Aucune alimentation électrique, ce qui signifie moins de coûts et plus respectueux
de l’environnement.
 Assez modulaire et peut être utilisé de nombreuses façons.
 Peu de maintenance nécessaire.
Ⅲ-3- Inconvénients :
 Les produits transportés peuvent être endommagés lorsqu’ils sont déplacés par
gravité
 Lourd et donc pas très transportable
 Aucun contrôle de la vitesse du convoyeur

Ⅲ-4-Convoyeur à tablier ou à palettes :

Ce genre de convoyeur est destiné à transporter des palettes. Le transport de ces dernières se fait
soit avec des rouleaux qui peuvent être mécanisés ou gravitaires, soit avec des chaines montées
sur les deux extrémités du convoyeur.

6
 Figure 6 : Convoyeur à tablier ou à palettes.

Ⅲ-4-1-Caractéristiques d’un Convoyeur à tablier ou à palettes :

 Châssis tubulaire avec une sole de glissement en matière plastique.

 Ensembles tendeurs à vis, placés au renvoi permettant un réglage facile de la tension
de bande.
 Tambours entièrement usinés, équipés de roulements à billes de précision.
Entraînement.
-Soit par motoréducteur triphasé 230/400 Volts ou, 230 Volts monophasé.
-Soit par motoréducteur – variateur mécanique ou électronique. -Soit par tambour moteur.
 Transmission par pignons et chaîne sous carter, ou flasqué sur un côté.
 Vitesse fixe, sous 50 Hz, selon la cadence souhaitée.
 Bande 2 plis, en PVC lisse, pour les applications standards (autres, nous consulter),
jonction sans fin par vulcanisation ou agrafée sur demande.
 Protection des points rentrants des tambours avant et arrière.
 Charge admise : en fonction des contraintes d'utilisation.

Ⅲ-4-2-Avantages :
 Peut être installé au maximum de la hauteur du bâtiment, pour laisser libre la surface
au sol et ainsi gagner des mètres carrés.
 Des zones d’accumulations des produits en série peuvent être stockées et livrées de
façon séquentielle à un point de sélection au besoin.
 Des systèmes de production complets peuvent être créés avec un convoyeur aérien,
utilisant de multiples technologies de motorisation offrant différentes vitesses. •
Coûts d’exploitation moins élevés et connus pour être très fiable.

Ⅲ-4-3Inconvénients :
 Généralement plus cher qu’un système de convoyeur au sol.
 En cas de panne, il peut être plus difficile à réparer si aucune prévoyance à l’étape
projet n’a été prises.
 Pour les systèmes à chaine, il doit être lubrifié en continue, ce qui signifie que la
graisse ou l’huile pourrait tomber du système.
Ⅲ-5-Convoyeur à pas de pèlerin :
Système où le produit avance pas à pas. Le mécanisme décrit un rectangle :
 Montée et levage du produit
 Avance avec le produit • Descente et pose du produit
 Retour à vide.

7
 Figure 7 : Convoyeur à pas de pèlerin.
Ⅲ-5-1-Caractéristiques d’un Convoyeur à pas de pèlerin:
Tableau 1 : Caractéristiques d’un Convoyeur à pas de pèlerin.

Poids pièce/Standard max. 50 kg

Modèle cadencé
Pièce transportée Pièces cubiques / Pièces symétriques
en rotation
Longueur de convoyeur au choix / max. 12 m par entraînement
Capacité de transport par entraînement max. 1 800 kg
Capacité de transport par mètre longueur 150 kg
convoyeur max.
Entraînement Motoréducteur triphasé
Vitesse de transport Option 1 5 m/min
Type de convoyeur 1 voie
Ⅲ-6-Convoyeur gravitaire:
Même définition que le convoyeur à rouleaux, mais dans ce cas les rouleaux ne sont pas entrainés
car il n’ya pas de motoréducteur. Donc, pour assurer le fonctionnement, il faut prévoir des pentes.
Il existe plusieurs types de convoyeurs gravitaires :
Ⅲ-6-1- Transporteur gravitaire droit (figure 8.1).

8
 Figure 8.1 : Convoyeur gravitaire droit

Ⅲ-6-2- Transporteur gravitaire pivotant (figure 8.3).

Figure 8.3 : Convoyeur gravitaire pivotant.

Ⅲ-6-4-Caractéristiques techniques de convoyeurs gravitaires :
Directement posés au sol sur pieds, ou intégrés dans un rayonnage, nos convoyeurs gravitaires
sont personnalisables :
Tableau 2 : Caractéristiques techniques de convoyeurs gravitaires :
Poids de la palette De 20 à 1200 kg
Diamètre des rouleaux 60 mm
Diamètre des rouleaux
80 mm
régulateurs de vitesse
Finition Galvanisé
Buttoir, séparateur mécanique de charge, support de capteurs
En option
ajustables, automatisation

Ⅲ-7-Convoyeur a chaînes :

9
 Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges, qui ne pourraient pas l'être
convoyeurs sur des à rouleaux (cas des palettes ou containers dnto les « skis » sont
perpendiculaires au sens de déplacement.
Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à réduire
l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à une, deux, trois, quatre, voire cinq chaînes et
plus.
Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, le matériau des chaînes (acier, inox,
plastique) ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge à supporter.
Largeur de la palette De 400 à 1500 mm

Longueur du convoyeur De 400 à 18000 mm

Hauteur de convoyage De 400 à 800 mm

Poids admissible par De 20 à 2000 kg

palette/skid

Charge maximum embarquée Jusqu’à 6000 kg

Vitesse de translation de la char ge avec un 24 m/min soit un temps de cycle maxi de 300 euro
variateur de palettes/heure
vitesse

Nombres de brins De 2 à 7

Simplex 19.05, Duplex 15.8, Triplex 19.05,

Types de chaine
Accumulation.

Finition Longerons en aluminium, pieds peints ou

galvanisés
Platelage, guidage, supports de capteurs ajustables,
En option
automatisation

L'accumulation est en général non préconisée. Pour le passage d'un convoyeur à l'autre, il est
quelquefois conseillé d'imbriquer les convoyeurs entre eux en variant les entre-axes des chaînes.

10
 L'entrainement des charges est alors assuré en permanence, y compris durant le transfert.

Ⅲ-7-1-Caractéristiques techniques de nos convoyeurs à chaînes :

Tableau 3 : Caractéristiques techniques de nos convoyeurs à chaînes :

Ⅲ-8-Convoyeur a Vis sans fin:

Est un appareil de manutention de matériel en vrac qui utilise la rotation d'une vis à hélices pour
déplacer le matériel à l'intérieur d'une auge ou d'un tube. Ce principe est basé sur la vis
d'Archimède. Le transporteur est utilisé pour le transport de liquides, de grains et de matériel
granuleux.
Dans les systèmes de manutention, le transporteur à vis est celui très utilisé pour déplacer du
matériel horizontalement ou sur une pente faible mais parfois sur plusieurs mètres de longueur.
Sa capacité décroit avec la pente appliquée. Il est d'utilité comparable aux bandes transporteuses
qui réalisent néanmoins de plus longues distances.
Le transporteur, aussi appelé convoyeur, peut s'appuyer sur deux types de vis (ou spirales)
différents : avec ou sans âme. Le type avec âme est le plus couramment utilisé. Le type sans âme
pour sa part est davantage utilisé pour convoyer des matières collantes qui ne peuvent donc pas
s'enrouler autour de l'axe et permet donc un transport de matière plus important. [8]

11
 Ⅲ-8-1-Caractéristiques techniques des convoyeurs à Vis sans fin:
 Mobile,
 Tubulaire,
 Incliné,
 À hauteur variable,
 Automoteur

Ⅳ-Comparaison entre les différents types de convoyeurs:

Le tableau 4 représente une comparaison (avantages, inconvénients) entre les déférents types de
convoyeur.
Tableau 4 : Avantages et inconvénients de quelques types de convoyeurs :

type Avantages inconvénients

Convoyeur à bande ou à tapis  applications variées.  Difficulté de trouver un

 Flexible. tapis correspondant aux
 Vitesse de translation dimensions désirées.
assez importante.  Les tapis sont fabriqués
 Non bruyant. à la demande, ils sont donc
plus couteux.
 Installation légère
 La totalité ou une partie
entière du tapis doit être
remplacée en cas de rupture.
 Risque de glissement
du tapis sur le tambour moteur.

Convoyeur à tablier ou à -Applications variées. -Vitesse lente

palettes.  Flexible. (Ne dépasse pas0,3 m/s).
 Peut-être incliné. -Ne peut pas transporter les
produits sableux.

12
  Sert aussi comme  Un peu bruyant
descendeur.
 Très robuste.
 Apte à recevoir des
accessoires supplémentaires.
 En cas de rupture, la
séparation s’effectue sur la
partie défectueuse.
Convoyeur à rouleaux. -Peut former des virages. -  Installation assez
Grandes capacités. lourde.
 Consomme plus
de puissance.
Convoyeur a vis sans fin. -Simple et économique. - -Aucun contrôle de la vitesse
Auge en acier anti usure. - du convoyeur.
Temps de maintenance -Fonctionnalités très limitées,
optimisé. due à sa simplicité.
-Disponible avec âme ou sans
âme.

Convoyeur a chaînes -A l'épreuve des retours de -Plus bruyant que beaucoup

flamme et résistant aux coups
de bélier.
-Faible cassure des grains.
-Peut aussi être stoppé puis
redémarré sans avoir à
vidanger le produit.
-Usure
considérablement
réduite grâce à une vitesse de
chaîne inférieure.
Convoyeur gravitaire -Econome en énergie.
-Système sécurisé.
-Possibilité de charger et
décharger automatiquement
sur le convoyeur.
-Hauteur de prise des produits
« ergonomique ».
-Système modulable
adaptable à tout type de
configuration bâtiment.
d’autres convoyeurs
-Plus cher que les autres
convoyeurs
-Pas aussi flexible avec le type
d’articles qu’il peut gérer
-Généralement plus cher qu’un
système de convoyeur au sol. -
En cas de panne, il peut être
plus difficile à réparer si
aucune prévoyance à l’étape
projet n’a été prises.
-Pour les systèmes à chaine, il
et doit être lubrifié en continue,
ce qui signifie que la graisse
ou l’huile pourrait tomber du
système.

13
 Conclusion
Après avoir étudier les différents types des convoyeurs, l’utilisation d’un convoyeur a band dans
le domaine de rechargement et transport des soufres solide. Les éléments mécaniques de notre
machine vont être étudié en détail afin de trouver une construction améliorée en premier lieu son
déplacement et transport.
Nous avons opté pour le convoyeur a band comme cas d’étude.

Chapitre 2 : Contrôle et réglage de la

vitesse des convoyeurs à bande
INTRODUCTION :
Dans ce chapitre nous traitons le dimensionnement et la conception du convoyeur à bande. Le but
de cette étape est de choisir les dimensions à donner pour un élément de structure, de telle façon
qu’il puisse résister aux efforts qui lui sont soumis, et ne pas trop se déformer, ainsi que le choix
des éléments structuraux. Nous souhaitons concevoir des structures qui soient économiques qui
ne gaspillent pas inutilement les matériaux et qui puissent se comporter d’une manière durable.et
finalement en utilisant un outil de conception assisté par ordinateur.

. Analyse fonctionnelle du « convoyeur »

14
 L’analyse fonctionnelle est une démarche qui « consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. » La démarche est
généralement conduite en mode projet et peut être utilisée pour créer (conception) ou améliorer
(reconception) un produit. L’analyse fonctionnelle est possible grâce à des outils clairement
définis dont on trouve
La bête à cornes, qui permet d’exprimer la recherche du besoin.
Le diagramme pieuvre, qui permet de définir les liens (c’est-à-dire les fonctions
de service) entre le système et son environnement. Ce diagramme permet de recenser la plupart
des fonctions du système.
 Le diagramme FAST qui permet la recherche de solutions technologiques.
1. Bête à corne :
Le diagramme bête à corne permet de déterminer les exigences fondamentales qui justifient la
conception du système, à l’aide des trois questions fondamentales :
 A qui rend-il service ?
 Sur quoi agit-il ?
 Dans quel but ?

Diagramme PIEUVRE :
L’outil « diagramme pieuvre » est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de
service d’un produit. Le diagramme met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service
qui traduisent l'action attendue ou réalisée par le produit pour satisfaire le besoin. Il existe deux
types de fonctions:
 Les fonctions principales notées FP, correspondant au service rendu par le système pour
répondre aux besoins.
 Les fonctions contraintes notées FC, traduisant des réactions, des résistances ou des
adaptations à des éléments du milieu extérieur.

15
 FP1 : Permettre aux utilisateurs de transporter le produit
FC1 : S’adapter au produit transporté
FC2 : Etre facile à manœuvrer
FC3 : S’adapter aux sources d’énergie électrique
FC4 : Respecter les normes de sécurité
FC5 : Respecter l’environnement
FC6 : Etre réparable

. Diagramme FAST :

Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service
en fonction technique, puis matériellement en solution constructive (solution technique). Une
fonction technique, à la différence d’une fonction de service, n’a pas de finalité : elle représente
une tâche ou une opération nécessaire pour accomplir quelque chose de plus important pour
l’utilisateur

16
17
 II. Caractéristiques techniques d’un convoyeur à bande
1-Définition d’un convoyeur

Le convoyeur est un système de manutention automatique qui permet de déplacer des produits
finis ou bruts d’un poste à un autre par un mécanisme de transmission de puissance. Cette
dernière est transmise d’un arbre moteur vers un ou plusieurs arbres récepteurs par
l’intermédiaire de courroies ou de chaines. Le produit ou la marchandise étant placé sur une
bande ou sur une tôle, se déplace d’une manière uniforme dans un circuit fermé. La vitesse de
déplacement est relative à la vitesse de rotation du moteur et peut être réduite ou augmentée selon
la volonté de l’opérateur en tenant compte de quelques paramètres tels que la productivité et la
cadence de production.
2- Composants et leur dénomination
Le schéma ci-dessous indique les principaux éléments d’un convoyeur à bande.

 Tête motrice : Elle peut être de conception traditionnelle ou équipée d'un tambour moteur.
1_ Conception traditionnelle : Comporte un groupe d'entraînement constitué
d'un tambour de commande dont le dimensionnement est adapté à la charge supportée par la
bande et un tambour de renvoi à l'extrémité opposée. La puissance est transmise par une boîte
d'engrenages directement accouplée ou par une transmission par arbre directe ou parallèle
entraînant le tambour de commande avec un couple adapté.
2_Tambour moteur : Dans cette configuration, le moteur, la boîte d'engrenages et
les roulements constituent un ensemble complet, enfermé et protégé à l'intérieur d'un carter, qui

18
entraîne directement la bande. Cette solution élimine toutes les complications liées aux
transmissions extérieures, couples, etc. décrits ci-dessus pour la conception traditionnelle.
3_La bande : La bande transporte la matière première de la queue jusqu’à la tête du
convoyeur. Elle se présente sous deux formes principales, plate et en auge, toute bande comporte
deux faces :
• La face externe, qui est en contact avec les matériaux transportés.
• La face interne, qui est en contact avec les rouleaux ou les tambours

4_Tambour de commande : La surface du tambour de commande peut être laissée en

finition normale ou avoir un revêtement de caoutchouc dont l’épaisseur est calculée en fonction
de la puissance à transmettre de manière à augmenter le coefficient de frottement et à faciliter
l’évacuation de l’eau à la surface du tambour. Le diamètre du tambour est dimensionné en
fonction de la catégorie et du type de bande, ainsi que des pressions calculées sur sa surface.

5_Tambour de renvoi : La surface du tambour n’a pas nécessairement besoin d’être munie
d’un revêtement, sauf dans certains cas. Le diamètre est normalement inférieur à celui qui est
prévu pour le tambour de commande.

19
 6_Tambours d’inflexion ou de contrainte : Ils servent à augmenter l’arc d’enroulement de
la bande et, d’une manière générale, ils sont utilisés dans tous les cas où il est nécessaire de
dévier la bande au niveau des dispositifs de tension à contrepoids.

7_Les rouleaux : Ils soutiennent la bande et tournent librement et facilement sous la charge.
Ce sont les composants les plus importants du convoyeur et ils représentent une part considérable
de l’investissement total. Il est fondamental de les dimensionner correctement pour garantir les
performances de l’installation et une exploitation économique.
Stations porteuses en auge et stations-supports inférieures : Chaque station-support
est constituée d'un ensemble de rouleaux installés dans un support fixe. Les stations-supports
peuvent également être suspendues comme une "guirlande". Il en existe deux principaux types :
les stations supérieures oui portent la bande chargée de produit sur le brin supérieur, et les
stations inférieures qui supportent la bande vide sur le brin inférieur.
 Les rouleaux porteurs :
Sont généralement fixés sur des pattes de fixation soudées à une traverse ou un support.
L‘angle d’inclinaison des rouleaux latéraux varie entre 20° et 45°.

20
  Les stations-supports inférieures :
Peuvent comporter un seul rouleau sur toute la largeur ou bien deux rouleaux formant un ”V” et
inclinés à 10°.

 Dispositifs de tension :
L’effort nécessaire pour maintenir la bande en contact avec le tambour d’entrainement est fourni
par un dispositif de reprise de tension qui peut être avis, à contrepoids, ou avec un treuil motorisé.
Ceux qui sont à vis sont positionnés en pied de convoyeur et sont normalement utilisés sur des
appareils dont l'entraxe ne dépasse pas 30 à 40 m. Pour des convoyeurs de plus grande longueur,
on utilise des dispositifs de tension à contrepoids ou à treuil, lorsque le problème de l'espace est
essentiel.

8_Trémie : La trémie est conçue pour faciliter le chargement et le glissement du produit en

absorbant les chocs de la charge et en évitant les colmatages et l’endommagement de la bande.
Elle permet un chargement immédiat du produit et résout les problèmes d’accumulation

21
 9_Capots pour convoyeurs :
Les capots pour convoyeurs ont une importance fondamentale lorsqu’il est nécessaire de protéger
le produit transporté de l‘air ambiant et d’assurer le bon fonctionnement de l’installation

10_ Dispositifs de nettoyage :

Le système de nettoyage de la bande doit faire l’objet d’une attention toute particulière de
manière à réduire la fréquence des opérations de maintenances, notamment lorsque la bande
transporte des produits humides ou collants. Un nettoyage efficace permet au convoyeur
d’atteindre un maximum de productivité. Il existe un grand nombre de types et de modèle de
dispositifs de nettoyage de bande. Le plus simple est constitué d’une lame racleuse droite montée
sur des supports en caoutchouc.

11 _ Système de chargement :

22
 Un système pour guider et contrôler le débit des matériaux vers la bande, il peut prendre
plusieurs formes [25] :
 Trémie
 Glissière
 Chargeur automatique
 Poussoirs
12 _ Système de déchargement :
Le rôle de ces systèmes est de guider les matériaux sortants. Ces systèmes peuvent prendre
plusieurs formes pour les bandes en auges ou en plates [27].

. Données et extrait du cahier de charge :

Les principaux facteurs qui déterminent le dimensionnement d’un convoyeur à bande
sont :
 Le débit massique à transporter Q=200T/h
 La vitesse du convoyeur V=2m/s
 Le parcours et le profil du convoyeur : convoyeur incliné
 La masse volumique 2 T/m3 .

. Détermination des caractéristiques principales

23
Pour effectuer le calcul du convoyeur à bande, il faut déterminer les données
principales suivantes
 Figure : Diagramme des donnés principales de calcul.

1/Produit 2/Flux du produit 3/Parcours

transporte transport

4/Type de
transporteur

4.1/Vitesse de la 4.2/ Largeur de la 4.3/Support de

bande bande la bande

5/Capacité de
transport

 Produit transporte
L’analyse initiale pour la conception d'un convoyeur à bande implique d'évaluer en premier
lieu les attributs du produit à transporter.

 Flux du produit transport

Le flux représente la quantité de produit transporté, soit en vrac soit sous forme de charges isolées,
par unité de temps lors d'une opération de manutention continue. En considérant la masse de ce
produit comme référence :

 Le débit massique Qm [t /h]

Quant aux produits en vrac, en utilisant la densité apparente comme point de référence :
 Le débit volumique ou la densité apparente :

Qm
Qv= [m³ /h]
ρ

Où ρ = densité apparente en [t/m3]

24
 Ces deux données vont influencer la capacité de transport requise pour la bande
transporteuse, ce qui orientera la sélection appropriée.
 Type de transporteur
En choisissant un convoyeur, il faut tenir compte de :
 L’inclinaison du convoyeur,
 Les propriétés physiques du produit,
 Le revêtement supérieur de la bande.
Lorsque des convoyeurs inclinés sont utilisés, divers problèmes de déversement peuvent
survenir à cause du glissement de la charge vers le bas du convoyeur. Ce glissement peut
affecter directement le bon fonctionnement du convoyeur. Afin d'éviter tout dommage ou risque
associé au déversement du produit, il est crucial de choisir la bande appropriée, en tenant
compte des points suivants :

 Largeur de bande,
 Tension maximale
 Nombre de plis,
 Type de revêtement
 Type de carcasse (matériau).
De plus, la sélection des tambours et des rouleaux revêt une grande importance, car une courroie
peut être conçue pour être compatible uniquement avec des tambours de diamètres spécifiques
ou des types particuliers de revêtements. L'usure prématurée ou les défaillances de la courroie et
de ses jonctions peuvent entraîner des interventions qui comportent souvent des risques.
 Largeur de bande :

Idéalement, la largeur de la bande devrait être sélectionnée parmi les dimensions standard ou
normalisées, car elle influence, par exemple, la taille des rouleaux et d'autres composants du
convoyeur lors de sa fabrication.
 Vitesse de la bande :
Une augmentation de la vitesse de déplacement de la bande conduit à une augmentation
proportionnelle du débit de matériaux transportés, ce qui favorise une conception économique
de l'installation. Cette optimisation se traduit par une possible réduction des spécifications
nécessaires pour les rouleaux, les stations-supports et la tension de la bande, un avantage qui
devient particulièrement marquant sur les trajets de longue distance.
La vitesse doit être adaptée au type de matériaux transportés :
Qv
V= =¿ en [m/s]
A . 360 0

Ou :

25
  V = vitesse de la bande en [m/s],
 Qv = = débit-masse en[t/h],
 A= Surface transversal matière en [m²],

 La largeur de la bande N
Étant donné que l'angle d'inclinaison du produit est d'environ 30˚ (voir tableau 6), cela suggère
que l'angle de pente est d'environ 20˚.
En optant pour une station porteuse avec un angle d'inclinaison des rouleaux latéraux de 30˚
(λ = 30˚), on détermine que la largeur de la bande correspondant au débit IVT de 630 m3/h est de
1200 mm [11].
La relation entre la largeur de la bande et la granulométrie maximale du produit peut être
vérifiée de la manière suivante :

- la largueur de la bande ≥ granulométrie du produit × 2,5 [11]

 Calcul et choix des paramètres des rouleaux :

 Corps de rouleaux :
Il est fabriqué à partie d'un tube en acier avec une épaisseur et un diamètre adaptés à l'usage
prévu, usiné aux deux extrémités pour assurer un montage précis optimal. Les cages des
roulements sont fixées aux extrémités soit par soudage, soit par emmanchement [ 1].

Figure II.5 : Corps de rouleau

 Choix du diamètre du rouleau en fonction de la vitesse :

26
 En se basant sur la vitesse de la bande et le diamètre du rouleau, il est possible de calculer le
nombre de tours effectués par le rouleau :
V ×1000 × 60
n= [11]
D×π

OU D : diamètre du rouleau (mm)

V : vitesse de la bande (m/s)
Lors de la sélection du diamètre, il est essentiel de prendre en considération la largeur de la
bande. (Le tableau 07) présente les diamètres des rouleaux en fonction de la largeur de la bande.

 Détermination du nombre des rouleaux :

A) pour les stations porteuse : (à 3 rouleaux égaux)

Nr = Ns ×3 = 86 ×3 = 258 rouleaux
B) pour les stations de retour :

Nr =

L’
Nr=
A .360 0

. Éléments mobiles de transmission d’énergie

Fonction : produire et transmettre l’énergie nécessaire au tambour d’entraînement afin de
mouvoir ou de retenir la courroie.

Calcul du nombre de tour du convoyeur :

Avec V : vitesse du convoyeur (voir Tab précédent

:vitesse angulaire rd/s

d :diamètre du tambour du convoyeur

N: Nombre de tour

27
Calcul de la longueur de la bande du convoyeur :
La longueur de la bande du convoyeur est égale à :

Avec A : entraxe, d1 et d2 : diamètres des tambours menant et menée

L’aire de la section ʺ Sʺ du produit transporté

La force utile : FU = R. g .(m+mb+mr )

Avec

 m : Masse des produits transportés sur toute la longueur du convoyeur (charge totale) (kg),
 Mb : Masse de la bande (kg)
 mr : Masse de tous les tambours rotatifs, sauf pour le tambour d'entraînement (kg)

 R : Coefficient de frottement entre tambour et bande

28
La puissance de moteur :

 : Rendement de la machine, V: vitesse de la bande

1. Méthode de calcul du transporteur

1- Masse

Stations et Bande
rouleaux transporteuse

Unité
d’entrainement

Coefficients

Resistance à
l’anvencement

Repartition Repartition
des sectorielles à
resistances a l’avencements

Puissance de
l’entrainements

Force
périphériques

Figure 2.8 Diagramme de la méthode de calcul du convoyeur à bande.

1.Masses :

29
Pour déterminer la résistance à l'avancement, qui est cruciale pour calculer la puissance requise
pour l'entraînement, il est essentiel de prendre en compte plusieurs facteurs, notamment la masse
de la charge transportée, celle de la bande transporteuse, ainsi que les masses des éléments en
rotation tels que les rouleaux des stations et les composants d'entraînement. En somme, il s'agit
de totaliser toutes les masses en mouvement le long de l'ensemble du parcours.

Figure 2.9- Résistance à l’avancement pour une bande transporteuse

Tableau Ⅱ.4 - Vitesses maximales conseillées.

1 Résistance à l’avancement des rouleaux – porteurs
2 Résistance localisées de la bande
3 Résistance localisées du produit
4 Résistance au niveau de l’alimentation
5 Résistance de frottement au niveau de la goulotte
6 Résistance produite par les racleurs
7 Résistance de flexion de la bande au niveau des tambours
8 Résistance ascensionnelles

 Masse de la charge transportée

La masse mL du produit transporté, appliquer sur une longueur d’un mètre du parcours s’obtient
à partir du débit exprimé en masse et de la vitesse de translation [6]:

Qm
mL¿ 3 ,6 . V

OU

ML: Poids ou masse du produit en mètre linière.

Qm: Débit exprimé en masse [t /h].

30
V : vitesse de translation de la bande [m/s].

Débit exprimé en masse 𝐐𝐦 en t/h

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Masse mL en kg/m

Figure 2.10- Variation de la vitesse de translation en fonction de la masse et le débit massique.

Ⅱ. 3. 1. 1 Masse de stations de rouleaux :

 Ecartement :
La distance habituelle entre deux stations-supports L0 pour le brin supérieur d'un convoyeur à
bande est généralement de 1 mètre, tandis que pour le brin inférieur, cette distance est
normalement de 3 mètres. Ces informations sont corroborées par plusieurs sources lu [5, 6].

31
 Figure 2.11 – Ecartement des stations-supports.

La formule suivante permet de calculer les poids des pièces tournantes supérieures 𝐦ᵣₒ et
inférieures 𝐦ᵣᵤ par la formule suivante : [6]

m ᵣₒ mᵣᵤ
m ᵣ= + en [kg /m]
Lₒ L ᵤ
Où :
𝐦ᵣₒ = poids des pièces tournantes supérieures.
𝐋ₒ = écartement ou espacement des stations supports supérieures.
𝐦ᵣᵤ = poids des pièces tournantes inférieures.
𝐋ᵤ = écartement ou espacement des stations supports supérieures
. 2 Masse de la bande transporteuse.
La masse totale de la bande transporteuse comprend la somme de la masse de la carcasse mz et la
masse des revêtements inférieur et supérieur md.
la masse de la bande mG est exprimée par [6,13] :

mG = mz + md en [kg /m]

32
 Classe de résistance de la bande en N/mm
8000

7000

6000

5000

4000
Carcasse métallique
3000

2000

1000

0 Carcasse
5101520

25 30 35 40
Masse mz de la carcasse en kg/m2

Figure 2.12- Valeurs d'approximation pour le calcul de la masse de la carcasse.

3) Masse d’éléments d’entrainement

La masse d'un composant d'entraînement en rotation, opérant à une vitesse n en tours par minute
(tr/min) et influençant la vitesse réduite au niveau de la virole du tambour, qui lui-même tourne à
la vitesse V de la bande, est spécifiée par [6]:

()( )
2 2
x n 2
e =J. . en [kg]
v 60

mred = masse d’élément d’entrainement en [kg].

J = moment d’inertie des masse [kg.m2].

V = vitesse de la bande [m /s].

n = vitesse de rotation le l’élément tournant.[ tr/ mn]

33
 4) Coefficients
Le coefficient de frottement interne (aussi appelé coefficient de résistance), représentant le
rapport entre les forces exercées par les masses et les résistances à l'avancement, est déterminant
pour calculer les principales résistances FH de la bande transporteuse. Les valeurs de ce
coefficient, notées f, prennent en considération la somme des résistances à l'avancement des deux
brins ainsi qu'une charge nominale généralement comprise entre 70 et 110%. [6]
- Coefficient de frottement interne f des produits et des parties tournantes.
Convoyeur àbande horizontal f pour vitesse en m/s
montant et descendant
1 2 3 4 5 6
légèrement

Pièces tournantes et produit 0,0160 0,0165 0,0160 0,0170 0,0180 0,0220

présentant un frottement
interne standard

Pièces tournantes et produit de 0,023 à 0,027

présentant un
frottement interne élevé dans
des conditions d'exploitation
difficiles
Pièces tournantes d'un de 0,012 à 0,016
convoyeur présentant une
déclivité avec un frein
moteur et/ou un
générateur

La précision de la rétention quantitative du coefficient de résistance passive, qui prend

en compte l'impact de la température extérieure, peut être améliorée lorsque les valeurs f, après
multiplication par le facteur CT, demeurent peu éloignées des valeurs indicatives. [5,6]

34
 Tableau Ⅱ.6 - Coefficient de résistance passive en fonction de la température.

Température en °C +20 +10 +0 -10 -20 -30

Facteur CT 1 1,02 1,07 1,17 1,20 1,47

- Grâce au facteur de longueur C :

F N + FH
C=
F H ¿ (2.11)
¿

La précision de la fourniture de cette valeur est limitée aux installations dont l'entraxe ou la
longueur dépasse 80 mètres, ce qui permet d'obtenir la valeur FN des résistances associées ( [6]).

Coeffecient C
2

1.8

1.6

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2
100 200 300 500 1000 2000 5000
Longueurs de transport en m
0
080

Figure 2.13- Coefficient C en fonction de la longueur de transport L.

3 Résistance à l’avancement F f (coefficient de frottement)

Le coefficient de frottement Ff d'une bande transporteuse est déterminé à l'aide des

coefficients C et f, [6].

35
 F f = C f L [ mr + ( 2.mG + mL ) ] g + H.mL g en [N]

Où:

C = coefficient de résistance passive.

f = coefficient de frottement des pièces tournantes (stations -supports).

L = entraxe du convoyeur [m].

mG = poids de la bande par mètre linéaire en [Kg/m]

mL = poids du produit transportépar mètre linéaire [Kg/m]

𝐦ᵣ = poids des parties tournantes en [Kg/m]

H = variation de la hauteur de la bande.

g = accélération de la pesanteur terrestre, g=0.981 m/s2.

Figure 2.14- Profil à hauteur variable.

Le coefficient de frottement à la traction F est constitué de plusieurs éléments [5,6]


Résistance principale F H

FH = f L[ mr + ( 2.mG + mL ) ] g en [N] (2,12)

36
La résistance principale correspond à l'élément du coefficient de frottement à la traction présent à
la fois dans le brin supérieur et dans le brin inférieur, ce dernier étant généralement non chargé,
sans tenir compte de la différence de niveau H, et doit être comparée à une force d'adhérence.


Résistance annexe FH*
FN = ( C - 1) . FH en [N] (2,12)

La résistance additionnelle, principalement due aux efforts résultant des frottements et de

l'accélération dans la zone d'alimentation, peut être représentée de manière suffisamment précise
pour les longueurs de transport dépassant 80 mètres en utilisant le coefficient C comme
composante de la résistance principale. [5,6]


Résistance ascensionnelle Fst

Fst = HmLg en [N]

La force de résistance verticale est déterminée en prenant en compte de manière arbitraire les
déformations causées par les charges sur la bande transporteuse, étant donné que les forces
générées par les déformations de la bande transporteuse elle-même (le brin supérieur par rapport
au brin inférieur) se compensent. [6]

D'autres formes spécifiques de résistance, désignées par Fs et faisant partie de la résistance

totale à l'avancement F, peuvent se présenter, notamment des résistances causées par des rouleaux
de support serrés, des glissières placées le long du trajet ou des racleurs de déchargement ; la
quantification de ces résistances peut être déterminée dans chaque cas en suivant les directives
bibliographiques appropriées.

Avec les éléments mentionnés plus haut, la résistance totale à l’avancement devient :

F = FH + FN +FSt +FS

37
Il est nécessaire de surmonter cette résistance lors de l'exploitation à l'aide d'une force FU produite par
un ou plusieurs tambours d'entraînement. [5,6]

. 1 Répartition des résistances à l’avancement

Certains composants de la résistance principale FH se manifestent à la fois sur le brin supérieur et
sur le brin inférieur, ce dernier étant généralement non chargé.

Les coefficients de résistance fo ou fu à utiliser dans ce contexte peuvent être approximativement

équivalents.

FHO= fO L [ mro + mG + mL ]g en [N]

FHU = fU L [ mru + mG ]g en [N]

avec fo ≈ fU ≈ f
3. 2 Résistance à l’avancement par tronçon
La résistance à l'avancement des brins porteur et retour d'une section n est déterminée par la
combinaison de la résistance principale FHn et de la résistance ascensionnelle FTS [6, 11].

Fn= f Ln [ mrn + ( mG + mLn ) ]g + Hn( mG +mLn)g en [N]

Pour le calcul, il est nécessaire de considérer la résistance maximale à l'avancement, qui est
obtenue en additionnant les diverses résistances à l'avancement.

F = FN + Fn +F(n+1) +F(n+2) +……..

3. 4 Puissance d’entrainementPTr

La formule [6] donne la puissance d'entraînement requise pour un convoyeur, qui doit être
transmise à la bande par un seul tambour ou simultanément par plusieurs tambours.

𝐏Tr= F /V . 1 0 0 0 en [𝐊𝐰]

à partir de la résistance à l’avancement F.

38
3. 5 Force périphérique F U :
Les forces tangentielles sont générées au niveau des tambours d'entraînement, qu'ils fournissent
une force de traction ou de rétention, et sont transmises à la bande pour toutes les forces agissant
sur celle-ci.

P Tr
Fu = F= .1000 en [𝐍]
v

Les forces périphérique s peuvent agir sur la bande tout en étant réparties sur un seul
ou sur plusieurs tambours. [6]

Figure 2.15 - Distribution des forces de traction.

Les forces de traction exercées sur la bande, générées dans les zones de l'enroulement et
du déroulement des tambours d'entraînement, revêtent une importance cruciale pour les
calculs ultérieurs. Dans le cas d'une bande entraînée, la force périphérique Fu est
positive, ce qui signifie que F1Amax est plus élevé que F2Amax. En revanche, pour des

39
forces tangentielles négatives, c'est-à-dire dans le cas d'une bande retenue, F2Amax
dépasse F1Amax.

40
Tableau 6 : Le débit volume théorique IV

41
Tableau 7: Diamètre recommandé pour les rouleaux [11]

42