Bureau d’études 1 : Système

automatique de transfert des tôles

Encadré par :

❖ M.OUDRA
❖ M.EL MOSSAMI
❖ M.BAMOHAMED
Réalisé par : ❖ M.SALLAOU

❖ Aghelias Mohamed EL
Mehdi
❖ HIKMA Rajae
❖ EL-FAZAZI Ilham
❖ CHAIBOUB Chaymae

1
 Remerciement :

Au terme de ce travail, c’est un devoir agréable d’exprimer en

quelques lignes la reconnaissance et la gratitude que nous
devons à tous ceux dont on a sollicité l’aide et la collaboration.
Notre gratitude s’adresse tout spécialement à M.
BAMOHAMMED, M.MOUSSAMI, M.SALLAOU, M.OUDRA, pour
cette bénéfique initiative concernant la mise en œuvre d’un
projet du bureau d’étude, qui a pour but d’améliorer l’esprit
créatif chez les élèves ingénieurs, d’acquérir et assimiler les
notions de base, de la construction mécanique, et aussi
découvrir et confronter les différentes difficultés d’un
processus de conception.

2
• Remerciement ………………………………………………………………………2
• Introduction ………………………………………………………………………...3

• Analyse fonctionnelle externe……………………………………………………....5

✓ Généralites ………………………………………………………………………….5
✓ Recherche bibliographique………………………………………………………….9
✓ Tableau des exigences…………………………………………………………….10
✓ Expression du besoin................................................................................................10

• Analyse fonctionnelle interne……………………………………………………..11

✓ Diagramme FAST…………………………………………………………………12
✓ Diagramme SADT…………………………………………………………………13
✓ Présentation des solutions………………………………………………………….14
✓ Schèma cinématique……………………………………………………………….16

• Plan du dimensionnement…………………………………………………………18
✓ Partie vertical……………………………………………………………………....19
✓ Partie horizontale…………………………………………………………………. 43
• Conclusion ..............................................................................................................62
• Bibliographie……………………………………………………………………...63

3
 INTRODUCTION:

Dans le cadre de notre formation polyvalente Arts et Métiers, L’Ecole Nationale

Supérieur d’Arts et Métiers nous offre l’opportunité de travailler sur des projets de
bureau d’études dès le premier semestre du cycle d’ingénieur, tout en nous permettant
d’assimiler un esprit de créativité ainsi que d’innovation. Pour ce, l’élément module
« Eléments et Architectures de Machines » nous propose d’employer nos acquis dans la
conception d’un système automatique de transfert des tôles qui permet le transfert de
ces derniers à partir d’un stock vers le poste d’emboutissage par l’intermédiaire d’un
tapis d’évacuation.
Afin de bien comprendre la démarche utilisée, nous avons employé notre rapport qui se
structure de la manière suivante :

• Présentation générale du sujet.

• L’analyse fonctionnelle du système.
• La présentation des solutions.
• Le choix des solutions adéquates.
• Dimensionnement des différents composant du système

4
I. Analyse fonctionnelle externe:
1. Généralités :

a. Présentation générale du système :

Le système étudié est un mécanisme de transfert des tôles, dans une société qui
fabrique des pièces mécaniques.

Le système fait partie d’une chaîne de production fonctionnant comme suit :

Les tôles sont pris d’un stock, puis à l’aide de notre système, elles sont transférés à un
tapis d’évacuation. Ce dernier permet aux tôles d’arriver au poste d’emboutissage.

b. Généralités sur la manutention :

Histoire de la manutention : Ce n’est qu’au XVe siècle que le terme de l’appareil du

levage des tôles apparaît pour désigner un engin de levage. Mais dès l’antiquité, l’homme
a eu recours à des techniques de levage mécanisé pour satisfaire son besoin de laisser un
témoignage de son passage sur Terre ou pour glorifier les Dieux, puis pour bâtir des
infrastructures urbaines. Mais la grue ne sert pas qu’à bâtir, on la retrouve comme engin
de destruction lors de sièges, comme engin de renversement des bateaux ennemis ou de
déchargement et chargement de navires dans les ports, ou de wagons dans les gares. Elle
est fixe, mobile sur roues, sur rails ou sur chenilles, montée sur véhicules motorisés ou
non. Certaines permettent le déplacement de petites charges, d’autres de charges
colossales.
La manutention industrielle : Le levage industriel est une activité de manutention qui
consiste à soulever, déplacer ou manutentionner des charges lourdes à l'aide
principalement de grues mobiles, mais aussi de bras de grues, de chariots élévateurs, de
nacelles, de treuils, voire même d'hélicoptères. On peut recenser deux types de
manutention : manuelle et mécanique.
• La manutention manuelle: La manutention manuelle désigne toute opération de
transport ou de soutien d’une charge dont le levage, la pose, la poussée, la
traction, le port ou le déplacement exige l’effort physique d’une ou de plusieurs
personnes.
• La manutention mécanique: La manutention mécanique permet d’éviter les
risques propres à la manutention manuelle. Elle fait appel à l’utilisation
d’appareils de levage et de transport : palans, poulies, transpalettes, chariots
automoteurs a conducteur porté, etc.
c. Généralités sur le poste de levage:

Le poste de transfert des tôles est un appareil de levage travaillant en porte à faux par
l’intermédiaire d’un préhenseur à ventouses et comportant une ventouse pour le levage.
On peut définir un poste de transfert des tôles par :

5
 • Sa capacité de levage : charge en tonnes.
• Sa hauteur de levage définissant l’espace accessible et sa portée.
Ces deux points pris séparément ne peuvent pas réellement définir un poste de transfert
des tôles, en fait, il faut au minimum mentionner :
• La charge maximale à portée minimale
• La charge minimale à portée maximale
• Son type (à ventouse, à aimant, ou autres)
• Ses caractéristiques propres :
✓ Nature de la propulsion (fixe, sur pneus, sur rail).
✓ Nature de l’équipement (type de transmission, etc.).
✓ Nature de transmission (mécanique, hydraulique).
✓ Nature de l’énergie (thermique, électrique)

Exemple de système de manutention

2. Recherche bibliographique :

❖ Motoréducteur :

6
• Le motoréducteur est un appareil composé d’un moteur et d’un réducteur. Le
but qu’on recherche en utilisant un motoréducteur est de réduire la vitesse du
moteur tout en augmentant le couple. Par exemple, lorsqu’on dit qu’un
motoréducteur a un rapport de 1/40, cela veut dire que le réducteur tourne 40
fois moins vite que le moteur lui-même. Mais en même temps, il a 40 fois plus
de couple. Ce rendement du motoréducteur est aussi dû à son axe de sortie. On
retrouve des axes moteurs déportés qui interviennent dans la réduction de la
puissance. Les axes positionnés perpendiculairement à l’axe de sortie ont aussi
une grande influence sur l’augmentation du couple et la réduction de la vitesse
d’un motoréducteur.

• On distingue généralement trois grands types de motoréducteurs. Il s’agit des micro-

motoréducteurs, des motoréducteurs moyens et des gros motoréducteurs. Chacun
de ces motoréducteurs est utilisé pour la fabrication de certains appareils. On
retrouve par exemple le premier type de motoréducteur dans les essuie-glaces et les
appareils électroménagers. Le second type de motoréducteur est utilisé pour
l’ouverture des portails ainsi que la levée des barrières. Les ascenseurs sont des
appareils qui sont fabriqués à l’aide du troisième type de motoréducteur. On
retrouve aussi les gros motoréducteurs au niveau des téléphériques ainsi que des
télésièges présents dans les stations de ski. Sans l’utilisation d’un motoréducteur,
ces appareils ne pourraient fonctionner normalement.

❖ Douille à billes :

• Économiques, souvent utilisées, elles permettent des constructions simples . Elles ne

tolèrent pas de rotation autour de leur axe et ne supportent que des charges radiales
pures, elles ne tolèrent aucun couple.
• Les billes circulent dans des cages tubulaires, de forme oblongue, ce qui permet des c
illimitées : vitesse maximale en translation 5 m/s, accélération maxi 50 m/s2. Elles e une
7
 faible lubrification, graisse de préférence et sont faciles à protéger ; - 30° ≤ t ≤ 80
• Variantes : fendue ou non ; ouverte ; anti-corrosion ; auto-alignante ; renforcée ;
miniatures avec étanchéité intégrée ; à arbre cannelé...

❖ Accouplements :
• Les accouplements sont des organes de transmission permettant de transmettre la
puissance mécanique en rotation entre deux arbres sensiblement alignés, sans
modification de la fréquence de rotation de l’ensemble et d’une manière permanente.
• On définit : Accouplements rigides Accouplements flexibles Accouplement élastique
...

❖ Roulements :

8
• En remplaçant le frottement par glissement par du roulement, on diminue la
puissance absorbée. Le rendement du guidage en rotation est donc meilleur.
• On place alors des éléments de roulement (billes, rouleaux ou aiguilles) entre deux
bagues. L’une (la bague intérieure) est ajustée sur l’arbre, l’autre (la bague
extérieure) est ajustée sur l’alésage.
• Il existe différents types de roulements. On peut les classer en fonction du type de
charges qu’ils peuvent supporter.

❖ Guidage linéaire par galets :

• conçus comme un « meccano » faciles à intégrer et à monter, ils nécessitent peu
d'entretien et admettent des vitesses jusqu'à 10 m.s-1. Ils comprennent de
nombreuses gammes d'éléments divers : chariots prêts à l'emploi, galets, axes, rails,
étanchéités et accessoires. La forme extérieure du galet en deux arcs gothiques
réalise un appui contact.

❖ Clavettes:
• Le but d'un clavetage est de rendre solidaire en rotation 2 pièces coaxiales (l'arbre et
l'alésage (le moyeu)). Un arrêt en translation doit être ajouté obligatoirement pour
constituer une liaison encastrement.

9
3. Tableau des exigences :

Tôles en acier à Exigences géométriques : les tôles sont de dimensions :

transférer 1000*700*3 mm cubes

Phase 1 et 2 Une course maximale : Cmax=170 mm

Phase 3 et 6 Une course horizontale : CH= 1 m
Phase 4 et 5 Une course de : C4=C5=138 mm
Phase d’attente Une durée de : 0,5 s

Phase Une durée de : 0,5 s

d’accélération et
décélération
La durée totale Une durée : tTmin= 12 s
minimale du cycle

4. Expression du besoin :
a. bête à cornes :

La société Les tôles

d’acier

Système automatique de
transfert des tôles

Transférer des flans de tôles à partir

10d’un stock vers un poste
d’emboutissage par l’intermédiaire d’un tapis d’évacuation.
 b. Diagramme pieuvre :

Tableau fonctionnel :
FP1 Améliorer la productivité de la société
FP2 Transférer des tôles vers le poste d’emboutissage.
FC1 Utiliser de l’énergie électrique.
FC2 Assurer la sécurité totale.
FC3 Etre au milieu ambiant.
FC4 Respecter la durée imposée.
FC5 Assurer l’équipement en éléments de communication pour
l’utilisateur.

II. Analyse fonctionnelle interne :

1. Diagramme FAST :

11
12
2. Diagramme SADT :

3. Cahier de charge fonctionnel :

Fonction Critère Niveau Flexibilité

Transférer des tôles d’acier • Charges F=162,1 N
vers le poste • Vitesses De -0.15 à
d’emboutissage 0.13 m/s
• Accélération a=0,5 s
• Courses Cmax=170 mm
verticale et CH= 1 m
horizontale C4=C5=138
mm
Utiliser de l’énergie Moteur asynchrone triphasé
13
 électrique
Garantir la sécurité du Entourer le système par un Impératif
personnel dans les postes fils.
de transfert et Frein de sécurité.
d’emboutissage : protection Avoir un limiteur de charge.
contre la chute
Protéger contre les Soufflet de couverture
agressions du milieu Revêtements spéciaux :
ambiant antirouille
Assurer l’équipement en Boutons poussoirs Ethernet à
éléments de Afficheurs numériques : travers un
communication pour potentiomètre réseau (LAN)
l’utilisateur ou (WAN)
Respecter la durée imposée Boitier de commande

4. Présentation et choix des

solutions :

SYSTÈMES AVANTAGES INCONVÉNIENTS

Système vis-écrou : permet Il permet d’exercer des Génère beaucoup de
de transformer un forces de pressions frottements
mouvement de rotation en importantes et aussi des Sa fragilité peut entrainer
un mouvement de rotation ajustements fins. des problèmes de guidage.
Exemple : Cric de voiture, Le système est lent à moins
Pince étau. d’avoir un pas de vis
important.
Bielle et manivelle : Peut fonctionner à grande Beaucoup de frottement
vitesse. dus aux nombreuses
articulations de ce système,
d’où il faut beaucoup de
lubrification.
Système de pignon Il n’y a aucun glissement Les engrenages utilisés
crémaillère : lors de la transformation de peuvent nécessiter une
Exemple : directions ce mouvement. lubrification importante.
d’automobile, tendeurs de La force de ce système est Il nécessite un ajustement
filets. relativement grande. précis à cause des dents
entre la roue et la
crémaillère.
Beaucoup d’usure.
Ce n’est un mouvement
cyclique mais fini : on doit
s’arrêter lorsqu’on est
rendu au bout de la
crémaillère.
Système à came et à tige- On peut configurer la came La tige doit être guidée en
poussoir : de façon à faire varier le translation.
Exemple : came ovoïde, déplacement de la tige d’un Il faut généralement un
14
 came irrégulière. mouvement de translation
à un autre.
Aucun glissement, rapport
de vitesse constant.
Le système permet une
réduction considérable de
vitesse.
Système poulie et courroie : Sert à transmettre le
mouvement des organes
dont les axes sont éloignés.
Engrenages : Ce type de mécanisme
permet un rapport de
vitesse constant entre les
organes rapprochés.
Chaine et roues dentées : Ce type de mécanisme
permet un rapport de
vitesse constant entre les
organes distants
Système d’entrainement Sa grande qualité est
par chaine : sa longévité qui souvent,
est équivalente à la durée
de vie du véhicule.
Son fonctionnement à vie
sans entretien.
ressort de rappel pour
permettre à la tige de
s’appuyer continuellement
sur la came.
Le risque d’une vibration
importante est présent si la
came tourne à grande
vitesse.
La courroie peut glisser.
Résistance limitée à celle
de la courroie.
Usure de la courroie.
Nécessite généralement de
la lubrification et un
ajustement plus précis
entre les axes à cause des
dents.
Beaucoup de frottements
Nécessite de la
lubrification.
Résistance limitée à celle
de la chaine.
Son poids, additionné à
celui des patins de guidage
et du tendeur hydraulique
empêche d'équiper les
petits moteurs.
Elle est consommatrice
d'énergie par les efforts
résistants engendrés par sa
rotation.
Elle engendre des bruits de
fonctionnement plus
importants que pour la
courroie de distribution.

• Vu la particularité de chaque système, les solutions suivantes paraissent

les plus compatibles avec le notre et cela pour les raisons suivantes :

Système vis-écrou : Grande précision du guidage.- échauffement réduit.- Pas de

jeux à rattraper.

Système poulie et courroie crantée: Pas de bruit. -Bonne résistance à la

fatigue -Bon rendement. - Pas de lubrification.- Pas glissement avec plus de
souplesse ainsi que le cout peu élevé.- Le remplacement de la courroie
15
 facile.

5. Schéma cinématique :

16
 Dimensionnement :

Plan du dimensionnement :

1) Partie verticale :

• Dimensionnement et choix de préhenseur à ventouses.

• Dimensionnement du vis-écrou.
• Choix du guidage en translation.
• Choix de moteur.
• Choix d’accouplement.
• Dimensionnement de la table à moteur.
• Choix d’assemblage entre préhenseur à ventouses et guidage en translation.
2) Partie horizontale :

• Dimensionnement de la poulie courroie.

• Dimensionnement des roulements de guidage de la poulie courroie.
• Choix du guidage en translation.
• Choix du motoréducteur.
• Choix d’accouplements.
• Dimensionnement du bâti.

17
 1) Partie verticale :

❖ Dimensionnement de préhenseur à ventouse

⃗⃗⃗
𝐹𝑝

G
x
En appliquant le PFD :
⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑃⃗ = 𝑚𝑎
𝐹𝑝 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑃⃗
En projetant sur (O, Z), on retrouve :
𝐹𝑝 − 𝑃 = 𝑚𝑎
Fth Coefficient de
– mg = ma sécurité
K
𝐹𝑡ℎ = m (g + a) ∗ k K=2 d’après le guide
Avec
𝒎
𝜌𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 = ➔ 𝑚 = 𝜌𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 ∗ 𝑉
𝒗
𝜌𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 = 7800𝑘𝑔/𝑚3
Et 𝑉 = 0.7 ∗ 0.003 ∗ 1 = 0.0021𝑚3
On a trouvé : 𝑚𝑡ô𝑙𝑒 = 16.48𝑘𝑔
0.15 0.3𝑚
𝑎= = 2
0.5 𝑠
9.81𝑚
𝑔=
𝑠2

A.N ➔ 𝐹𝑇𝐻 = 16.48 ∗ (9.81 + 0.3) ∗ 2=333.22N =33.32DaN

𝐹 333.22
𝐹𝑃 = 𝑇𝐻= =166.61N = 16.66DaN
𝐾 2
Le diamètre de ventouse est :
𝐷 =65.13 mm

D’après le catalogue :

18
 On prend D=80 mm

• On a préféré de prendre un préhenseur à quatre ventouses.

19
 ❖ Dimensionnement d’une vis à bille:
a. Charge dynamique ‘Ca’ :

▪ Elle correspond à la charge axiale (constante) pour laquelle la durée

min ISO de l’ensemble (vis-écrou) considéré atteint 106 révolutions.

▪ Dans notre cas ; le poids max = 60 Kg ; g = 10 m/s ; coefficient de

sécurité = 2. On obtient une force purement axiale

Ca = 60*10 = 600N

b. Choix d’un ensemble vis-écrou :

▪ Après avoir trouvé un fournisseur de vis à bille (SKF), nous avons

recherché dans son catalogue une série de vis à bille universelle
(standard).

▪ En se basant sur Ca précédemment calculée, nous avons opté

pour la vis : Vis à bille miniatures, écrou à nez fileté : SD/BD

16x5R dont Ca = 600N

20
Catalogue de la vis :

Catalogue de l’écrou:

21
22
Usinage des extremités et choix des deux paliers avec la table de la vis à billes :

▪ Usinage à réaliser pour montage des paliers FK et FF sur les vis à billes :

23
▪ Pour le palier fixe, on a choisit le type FK12A qui est montré dans la
figure ci-dessous :

24
 ▪

▪ Pour le palier fixe, on a choisit le type FF12A qui est montré dans la figure ci-dessous

25
 Contraintes et déformations:

▪ La vis est sollicitée principalement en traction et en torsion avec éventuellement

de la flexion Les efforts internes dans une section droite de la vis se composent :

• d’un effort normal N = 600 N

• d’un moment de torsion Mt = N ∗ Rmoy ∗ tan(i + 𝛼)
𝑝
𝑎𝑣𝑒𝑐 tan(𝑖) =
2𝜋Rmoy

Ce qui donne Mt = 761 N. mMt

c. Traction et torsion combinées :

𝑅𝑒
▪ Selon le critère de Von mises on a : 𝜎é𝑞;𝑚𝑎𝑥 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 <
𝑠

Avec 𝑅𝑒 = 300𝑀𝑃𝐴 𝑒𝑡 𝑠=2

4𝑁 36𝑀𝑓
et 𝜎 = 𝑒𝑡 𝜏=
𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 3

▪ Application numérique : 𝒅𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟓. 𝟑𝒎𝒎

▪ Donc notre vis va résister car le critère de Von mises est vérifié:

26
❖ Guidage par douilles a billes:

• La charge perpendiculaire aux deux arbres d’un chariot est de 600 N. Il est

supposé que la charge se répartit régulièrement sur les quatre douilles à

billes. Le chariot couvre une course de s = 200mm à une fréquence de ns = 30

cycles/min (1 cycle = deux courses). La durée de vie minimum devrait être de

Lh= 8 000 heures. La température de service est située entre 0 et 80 ° C.

L’arbre à utiliser est un arbre de précision en acier d’une dureté minimum

HRC 60 et les douilles à billes sont des douilles a billes standard. On suppose

que les conditions de service sont celles dans lesquelles il existe des à-coups

et des vibrations faibles.

𝟔𝟎𝟎
𝑜𝑛 𝑎 ∶ 𝑭𝒎 = = 𝟏𝟓𝟎𝑵
𝟒

27
 𝐹𝑚 = charge équivalente dynamique (pour chaque douille à billes) (N)

• Durée de vie L exprimée en mètres :

• Le facteur de durée de vie fL = 0,25 peut être lu pour la durée de vie de 57,6 · 105 m à
partir du diagramme « Facteur de durée de vie fL »

• Pour la dureté de l’arbre HRC 60, le diagramme « Facteur de dureté fH » indique un

facteur de dureté fH = 1.

28
• Le facteur de température est ft = 1 (selon le tableau)

• Comme il n’y a pas de course courte, le facteur de course courte est fs = 1.

• La capacité de charge nécessaire Creq est à ce moment :

𝐹𝑚
𝐶𝑟𝑒𝑞 =
𝑓𝐻 ∗ 𝑓𝑡 ∗ 𝑓𝑠 ∗ 𝑓𝐿
150
𝐶𝑟𝑒𝑞 =
1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.25

𝐶𝑟𝑒𝑞 = 600𝑁

• La douille à billes possédant la capacité de charge directement supérieure serait une

douille a billes standard de diamètre 20mm. Comme la situation et la direction de la
charge ne peuvent pas être clairement définies, les capacités de charge choisies
correspondent aux valeurs minima. La capacité de charge dynamique est Cmin = 1170
N. La capacité de charge statique est C0min = 860

29
 • Calcul de la durée de vie nominale :

𝐶 3
On a : 𝐿 = ( ∗ 𝑓𝐻 ∗ 𝑓𝑡 ∗ 𝑓𝑆 ) ∗ 105
𝐹 𝑚
• Capacité de charge dynamique C = 1170 N
• Charge équivalente dynamique de chaque douille à billes Fm = 150 N
• Facteur de dureté 𝑓𝐻 = 1
• Facteur de température 𝑓𝑡 = 1
• Facteur de course courte 𝑓𝑆 =1
 3
1170
𝐿= ( ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1) ∗ 105
150
𝐿 = 𝟒𝟕𝟒 ∗ 𝟏𝟎𝟓 𝒎 𝐿 = durée de vie (m)

La durée de vie convertie en heures de fonctionnement découle de la formule suivante :

𝐿
On a : 𝐿ℎ =
2∗𝑠∗𝑛𝑠 ∗60

Avec :
• 𝐿ℎ = durée de vie (h)
• s = longueur de course (m)
• 𝑛𝑠 = fréquence de cycle (min)
𝟒𝟕𝟒∗𝟏𝟎𝟓
𝑳𝒉 =
𝟐∗𝟎.𝟐∗𝟑𝟎∗𝟔𝟎
𝑳𝒉 = 65 800 heures

• La durée de vie minimum désirée, soit 8 000 heures est atteinte.

• Pour le guidage, il est assuré par des douilles a billes de diamètre de l’arbre qui vaut 20mm,
on a pris une table linéaire de type SMLS20VB165LMEW335, ses caractéristiques sont
montrées dans la figure ci-dessous :

31
 ❖ Dimensionnement du moteur de l’unité verticale :
▪ La capacité de charge de notre unité est 50 kg, donc on peut estimer que la charge peut aller
jusqu’à 60 kg.

32
▪ Les forces appliquées sur la charge sont :

𝐿𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑃⃗
{
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑅é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑠𝑜𝑙 𝑅𝑛
▪ En appliquant le PFS :

∑ 𝐹 = 0 ⟺ Rn = m.g

𝑚 = 60𝑘𝑔
Avec : { ⟹ Rn= 600 N
𝑔 = 10

▪ La puissance à la sortie de la vis-écrou est :

Ps= Rn* v

𝑅𝑛 = 600𝑁
Telle que : { 𝑣 = 0,15 𝑚
𝑠
D’où : Ps=90 w

▪ La chaine de puissance :

▪ Le rendement du vis-écrou :
𝜂=0,95

D’où 𝜂=Ps /Pm ⇔ Pm=Ps/𝜂

90
Pm=
0,95

Pm=94,74w

33
▪ D’après le dimensionnement du vis-écrou on a le pas du vis est 5 mm :

𝑉 0,15∗60
N= = =1800 tr/min
𝑃 0,005

N=1800 tr/min

2𝜋
▪ La vitesse de rotation : w= *N ⇔ w=188,49 rad/s
60
▪ Le couple moteur :
𝑃𝑚 94,74
P=C.W ⇔ C= =
𝑊 188,49

C=0,5 N.m

▪ Alors d’après le catalogue général des moteurs électriques rotor nl® de la série RN :

34
 𝑃𝑚 = 0,18 𝑘𝑤
𝐶 = 0,6 𝑁. 𝑚
{ 𝑡𝑟
𝑁 = 2820
𝑚𝑖𝑛

▪ Le type de montage : puisque le moteur est désignée pour la partie verticale, on a choisit un
montage vertical avec une table à moteur comme suit :

▪ Les dimensions du moteur choisi sont les suivants :

▪ Ainsi, que les dimensions de l’arbre moteur :

35
▪ Le choix de la bride est aussi important d’où ses dimensions sont les suivantes :
36
❖ Dimensionnement de la table à moteur : (simulation par Catia) :

37
 ❖ Choix d’accouplement :

Pour des raisons de sécurité, on a choisi un accouplement élastique qui sert un transmettre le couple dans un
mouvement de rotation si ce dernier ne dépasse pas une certaine valeur limite.Alors en se basant sur le
dimensionnement du moteur vertical, et sur le catalogue PAULSTRA « ACCOUPLEMENTS » , on trouve :

38
 ❖ Choix d’assemblage entre préhenseur à ventouses et guidage en
translation :

• On choisit une poutre sous forme de L réaliser par pliage liante le guidage en translation
(chariot) et le préhenseur à ventouse.
• La poutre est de dimensions : L= 500mm ; H=200mm ; D=40mm.

• Pour ce on doit vérifier la résistance de cette dernière aux sollicitations :

Etude RDM de la poutre horizontale :

39
• On a intérêt à choisir L de telle manière que cette longueur sera supérieure ou égale à la
moitié de la longueur de la tôle :
• On a :
0 0
{𝜏} ={−𝑃 0 }
0 −𝑃 (𝐿 − 𝑥)

• On doit vérifier le critère de Tresca:

𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎𝑇 = √σcomp 2 + 4(τtorsion + τcisaillement )2 ≤
𝑠
Telle que :
Mf : Le moment fléchissant ⇒ 𝑀𝑓 = 𝐹 ∗ 𝐿/2
𝑴𝒇
Mt : Moment de torsion ⇒ 𝑀𝑡 = 𝟎,𝟕
32∗𝑀𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝=ℎ∗𝑀𝑓 ⇒ 𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼𝐺
𝜋∗𝐷3
r∗Mt∗32 16∗𝑀𝑡
τtorsion = ⇒ 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
π∗D4 𝜋∗𝐷3
• Quelques données :

F=400N ; L=500mm ; 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 253𝑀𝑃𝑎; s = 2 (coeficient de sécurité).

• On obtient l’équation :
32∗𝑀𝑓 2 16∗𝑀𝑡 2 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎𝑇 = √( ) + 4( ) ≤
𝜋∗𝐷3 𝜋∗𝐷3 𝑠

32 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎𝑇 =
𝜋∗𝐷3
√𝑀𝑓 2 + 𝑀𝑡 2 ≤ 𝑠

32 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎𝑇 = 𝑀𝑓√1 + (1,75)2 ≤
𝜋∗𝐷3 𝑠

• D’où la valeur finale :

Dmin=37,3mm

Donc notre poutre résistera.

▪ Assemblage de la poutre et le chariot de guidage : on a choisi une bride de fixation :

40
41
▪ l’assemblage de l’arbre avec le préhenseur: sera par l’intermédiaire d’un crochet de
levage comme suit :

42
 2) Partie horizontale :

❖ Dimensionnement de la poulie courroie :

Afin d’effectuer la transmission de mouvement de rotation en mouvement de translation, on a utilisé u

courroie crantée accompagnée de deux poulies dentées. Nous devons choisir une courroie qui va
supporter un effort admissible de 900N, quant au profil, on choisit une courroie de type H.

Données:
P = 0.46 kW
N = 95 tr/min

Dans la courbe :
• On n’a pas le nombre N = 95 tr / min
• Donc pour une puissance qui vaux 0.46 kW :
• On a le type la poulie courroie de Type H :

43
 • Choix du pas préliminaire :

DONC : PAS = 12 ,7 mm
Largeur = 25 ,4 mm

• Calcul de la puissance effective P’ :

P’ = KS. P

Ks : Coefficient de service (Ks = 1 ,3)

P : La puissance indiquée sur la plaque du moteur (P = 0,46)

A.N : P’ = 0 ,6 KW

• Choix du diamètre :

D=PxZ/π
44
 Donc : Diamètre : D = 100 mm
Nombre de dents des poulies : Z =25 dents avec : Z= π x D / pas
• Le rayon de la poulie :
R=50mm

• Calcul de la longueur Lp :

Les deux poulies ont le même diamètre : d1 =d2

A partir de cette relation :

On a : Lp = 2C + π d

Calcul de l’entraxe :

C = 1100 mm

Tout calcul fait conduit au résultat suivant: Lp = 2464 mm

• Vitesse de la courroie :

A.N : V = 0,5 m/s

• Force appliquée sur la courroie :

F=PxC Avec : P : la charge

C : Coefficient de frottement
A.N :

F = 315 N

45
 • Calcul de la puissance de base Pb :

Pour une vitesse V = 0.5 m/s

On a Pb = 0.16 Kw/5mm de largeur

• Calcul de la largeur requise b :

D’après la relation suivante on calcul b :

On trouve b =25,4 mm

Pour : KTIM =1
Kb = 5.2

Catalogue poulie et courroie :

46
47
 ❖ Dimensionnement des roulements de guidage de la poulie courroie :
• On optera pour des roulements rigides à billes à contact oblique avec montage en «O ».

A B
y C

F
x 𝑥𝐴 0
{𝜏𝑟𝑜𝑡𝑢𝑙𝑒𝐴→𝐴𝑟𝑏𝑟𝑒 }𝐴 = { 0 0}
𝑧𝐴 0𝐴
𝑥𝐵 0
{𝜏𝑟𝑜𝑡𝑢𝑙𝑒𝐵→𝐴𝑟𝑏𝑟𝑒 }𝐵 = { 0 0}
𝑧𝐵 0𝐵
𝑥𝐵 0 𝐴𝐵 𝑥𝐵 𝑥𝐵 0
{𝜏𝑟𝑜𝑡𝑢𝑙𝑒𝐵→𝐴𝑟𝑏𝑟𝑒 }𝐴 = { 0 0 + [ 0 ] ^ [ 0 ]} = { 0 −𝐴𝐵 ∗ 𝑧𝐵 }
𝑧𝐵 0 0 𝑧𝐵 𝐴 𝑧𝐵 0 𝐴
0 0
{𝜏𝑒𝑥𝑡→𝐴𝑟𝑏𝑟𝑒 }𝐶 = { 0 0}
−𝐹 0𝐶

0 0 𝐴𝐶 0 0 0
{𝜏𝑒𝑥𝑡→𝐴𝑟𝑏𝑟𝑒 }𝐶 = { 0 0 + [ 0 ] ^ [ 0 ]} = { 0 𝐴𝐶 ∗ 𝐹 }
−𝐹 0 −𝐹 −𝐹 𝐴 −𝐹 0 𝐴

On applique le PFS au point A et on obtient :

∑𝐹𝑥 = 0 𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 = 0
{∑𝐹𝑦 = 0 → { 𝑧𝐴 + 𝑧𝐵 − 𝐹 = 0
∑𝑀 = 0 −𝐴𝐵 ∗ 𝑧𝐵 + 𝐴𝐶 ∗ 𝐹 = 0
𝑥𝐴 = 𝑥𝐵 = 0
𝑧 + 𝑧𝐵 = 𝐹
→ { 𝐴
𝐴𝐶 ∗ 𝐹
𝑧𝐵 =
𝐴𝐵

48
 𝐴𝐵 = 25.4 𝑚𝑚
Avec : |
𝐴𝐶 = 12.7 𝑚𝑚
𝑥𝐴 = 𝑥𝐵 = 0
𝐹 𝐹
𝑧𝐴 = 𝐹 − 𝑧𝐵 = 𝐹 − = = 450 𝑁
→ 2 2
𝐹
{ 𝑧 𝐵 = = 450 𝑁
2
D’où, on obtient :
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑏2 = 0
{
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = √𝑥𝐴 ² + 𝑧𝐴 ² = |𝑧𝐴 | = 450𝑁

Estimation de la durée de vie du roulement :

On suppose que notre machine est destinée pour un service de huit heures par jour
ce qui donne une estimation de durée de vie en heures 10000≤L10h ≤ 250000

D’après le catalogue on trouve :

On calcul la charge équivalente p :

𝑝=𝐹𝑟2=450𝑁
On calcul la charge dynamique C :
Avec N=95tr/min
3
𝐿10ℎ
On a 𝐶 = 𝑝 × ( × 60 × 𝑁)10
106
10000
A.N: 𝐶 = 450 × ( ∗ 60 ∗ 95) = 1513.30 𝑁
106

49
D’après le catalogue des roulements, on choisit le roulement qui vérifie C ≥ C
calculée :

50
❖ Choix du guidage en translation : guidage linéaire à galets :

• L’étude porte sur le mouvement horizontal de l’ensemble S qui est constitué :

chariot, moteur, vis écrou, système de guidage, préhenseur à ventouses et la tôle.
• B est le centre de la liaison de la glissière
• G est le centre de gravité de S de masse qui vaut 95kg
• A est le point de l’action motrice de la courroie
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑚 = 𝐹𝑚 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑥0
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐵 = −16⃗⃗⃗⃗𝑧0
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐵𝐺 = −10𝑥
⃗⃗⃗⃗0 − 70⃗⃗⃗⃗
𝑧0

51
 0 0
{𝑃⃗} = { 0 0}
−𝑀𝑔 0 𝐺
0 𝑋𝐴
{𝐹⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠⁄ } = { 𝑌𝐴 𝐵𝐴 }
0
𝑍𝐴 𝛿𝐴 𝐵
𝐹𝑚 0
{𝐹⃗⃗⃗⃗𝑚 } = { 0 0}
0 0 𝐴
• Transport au point B :

0 0
⃗
{𝑃} = { 0 9500 }
−950 0 𝐵
0 𝑋𝐴
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
{𝐹 𝑠⁄ } = { 𝑌𝐴 𝐵𝐴 }
0
𝑍𝐴 𝛿𝐴 𝐵
𝐹𝑚 0
⃗⃗⃗⃗𝑚 } = { 0 16𝐹𝑚 }
{𝐹
0 0 𝐴
𝑚𝑎 0 95 0
{𝜏⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠⁄ } = { 0
𝐵
0 } = { 0 6650}
0 0 𝐵 0 0 𝐵
• PFD :

{𝑃⃗}𝐵 + {𝐹
⃗⃗⃗⃗𝑚 } + {𝐹
𝐵
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠⁄ } = {𝜏
0
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠⁄ }
𝐵
𝐵 𝐵

𝐹𝑚 = 95 𝐹𝑚 = 95
𝑌𝐴 = 0 𝑌𝐴 = 0
−950 + 𝑍𝐴 = 0 𝑍𝐴 = 950
=≫
𝑋𝐴 = 0 𝑋𝐴 = 0
𝐵𝐴 + 9500 + 16𝐹𝑚 = 6650 𝐵𝐴 = −4370
{ 𝛿𝐴 = 0 { 𝛿𝐴 = 0

52
 • Et finalement on trouve :
0 0
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
{𝐹 𝑠⁄ } = { 0 − 4370}
0
950 0 𝐵

0 0 0 0
{𝑇1 } = { 𝑌1 0} {𝑇2 } = { 𝑌2 0}
𝑍1 0 𝑂 𝑍2 0 𝑂
1 2
0 0 0 0
{𝑇3 } = { 𝑌3 0} {𝑇4 } = { 𝑌4 0}
𝑍3 0 𝑂 𝑍4 0 𝑂
3 4

• Transport au point B :
0 −40𝑍1 0 40𝑍2
{𝑇1 } = { 𝑌1 −55𝑍1 } {𝑇2 } = { 𝑌2 − 55𝑍2 }
𝑍1 55𝑌1 𝐵 𝑍2 55𝑌2 𝐵

0 −40𝑍3 0 40 𝑍4
{𝑇3 } = { 𝑌3 55𝑍3 } {𝑇4 } = { 𝑌4 55 𝑍4 }
𝑍3 − 55𝑌3 𝐵 𝑍4 − 55 𝑌4 𝐵

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
{𝑇1 }𝐵 + {𝑇2 }𝐵 + {𝑇3 }𝐵 + {𝑇4 }𝐵 = {𝐹 𝑠⁄ }
0
𝐵

𝑌1 + 𝑌2 + 𝑌3 + 𝑌4 = 0
𝑍1 + 𝑍2 + 𝑍3 + 𝑍4 = 950 𝑌1 = 𝑌2 = 0
40( −𝑍1 + 𝑍2 − 𝑍3 + 𝑍4 ) = 0 𝑌3 = 𝑌4 = 0
55( −𝑍1 − 𝑍2 + 𝑍3 + 𝑍4 ) = −4300 𝑍1 = 257,04
=≫
55( 𝑌1 + 𝑌2 − 𝑌3 − 𝑌4 ) = 0 𝑍2 = 296,14
𝑌1 = 𝑌2 𝑍3 = 178,86
𝑌3 = 𝑌4 { 𝑍4 = 217,95
{ 𝑍1 − 𝑍2 = 𝑍3 − 𝑍4

• Calcul de la charge dynamique C :

53
On a :
𝐶 𝑛
833 ( )
𝐿10ℎ = 𝑃
𝑛𝐻
3 𝐿10ℎ ∗ 𝑛 ∗ 𝐻 3 30000 ∗ 1 ∗ 1.5
𝐶 = 𝑃√ = 300 √
833 833

𝐶 = 1135𝑁

D’après le catalogue on prend :

54
 ❖ Dimensionnement du moteur

La capacité de charge de notre système est de 50 kg donc on estime 90 kg.

Charge

𝐹
𝑚 = 90 𝑘𝑔
On a 𝐹 = 𝑚𝑔 avec { d’où 𝐹 = 90 ∗ 10 = 900𝑁
𝑔 = 10
➔La puissance de la poulie est : 𝑃 = 𝐹 ∗ 𝑣
Avec 𝑣 = 0.5 𝑚/𝑠 ➔ 𝑃 = 900 ∗ 0.5 = 450 𝑊 = 0.45 𝑘𝑊

Motoréducteur M1 Poulie courroie

𝑃 {𝑃
{ 𝑚
𝐶𝑚

Le rendement de puissance de la poulie courroie est 0.95 < 𝜂 < 0.98

On prend la valeur 0.98, ainsi :
𝑃𝑠 𝑃𝑠
𝜂= ➔ 𝑃𝑚 = = 0.46 𝑘𝑊
𝑃𝑚 𝜂
𝑁𝑠 ∗2𝜋
On a 𝑁𝑠 = 95 𝑚𝑖𝑛−1 d’où 𝜔= = 10.15 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
60∗𝜂
𝑁𝑠
Ainsi 𝑁𝑚 = = 97 𝑚𝑖𝑛−1
𝜂

D’après le catalogue :

55
56
57
❖ Choix d’accouplements :
• D’après le guide du dessinateur, on trouve l’accouplement rigide-20*65 suivant :

58
❖ Dimensionnement du bâti :

❖ Bibliographie :

59
Simulation de la résistance du bâti :
Calcul de la FACTORISEE :
• Pivot minimum et maximum:

Valeur DDL Noeu x (mm) y (mm) z (mm)

d
2.1055e+00 Tx - - 9.5000e+00
8 430 1
Tx 6.1680e+00 1.2505e+00
2.1245e+01 481 5.0000e+00
• Pivot minimum :

Valeur DDL Noeud x (mm) y (mm) z (mm)

2.2943e+008 Tz 430 -6.1680e+001 -1.2505e+002 9.5000e+001

4.8899e+008 Ty 890 4.4364e+001 1.1294e+003 2.6250e+001

4.9384e+008 Tz 890 4.4364e+001 1.1294e+003 2.6250e+001

5.1644e+008 Tz 891 4.4364e+001 -8.2554e+001 2.5625e+001

5.9086e+008 Ty 891 4.4364e+001 -8.2554e+001 2.5625e+001

6.6601e+008 Tx 692 -6.0522e+001 4.3646e+002 5.0143e+001

7.5633e+008 Ty 446 1.7910e+002 -8.5054e+001 5.0000e+000

7.7084e+008 Tz 706 -1.0522e+001 4.4218e+002 4.9818e+001

7.8184e+008 Tz 692 -6.0522e+001 4.3646e+002 5.0143e+001

• Résolution par la méthode DIRECTE :

Composante Force Réaction Résidu Erreur

s s s s Relative
Appliquée
- 1.2270e
Fx (N) 3.7253e- -3.7663e-
4.1041e- -
009 009
01 013
Fy (N) 0.0000e+00 -6.4304e- - 1.9226e
0 013 6.4304e- -
01 01
2.1259e 5
Fz (N) - 9.5000e+00
-
9.5000e+002 2
01 6.3562e
Mx (Nxm) - 4.9651e+00 1 -
4.9651e+002 2 01
- 4
My (Nxm) 5.8864e+00 - 3.8426e-
1 5.8864e+001 01 9.7614e
1 -
Mz (Nxm) 5.5608e- 60-5.5411e- 01
009 009 - 4
 Solution statique.1 - Critère de Von Mises (aux noeuds).1

Solution statique.1 - Contraintes principales (symbole).1

61
 Conclusion :
Ce projet de bureau d’études, conception d’un système de transfert de tôles, nous a permis de
mettre en pratique plusieurs notions et techniques assimilées dans le cours, à savoir le
dimensionnement des systèmes de transformation de mouvement (vis à billes, poulie
courroies) et les systèmes de transmission de puissance comme les accouplements.

Ce dernier nous a aussi permet d’apprendre à bien choisir un moteur électrique convenable
pour un système donné.

En guise de conclusion, ce projet a été vraiment très enrichissant puisqu’il nous a permis
d’élargir nos connaissances, et divertir nos techniques dans le domaine de la conception
mécanique.

62
 ❖ Bibliographie :

Guide du dessinateur.
Cours de M.OUDRA : Guidage en translation.
Cours de M.BAMOHAMED : Assemblage boulonné.
RK ROSE+KRIEGER : Catalogue des brides d‘assemblage.
STARPOINT : Catalogue des crochets
http://joho.monsite.orange.fr/ (Etude poulie courroie)

63