1681801400241_Cours_Maintenance Industrielle - Diapos

Université Mohammed V Département Génie Électrique
École Mohammdia d’Ingénieurs Année universitaire 2022 - 2023

Rabat - Agdal Pr. Zakaria LAFDAILI
Introduction Formes et Sûreté Organisation Maintenance Coûts
à la niveaux de de la Basée sur la de la
maintenance de maintenance fonctionnement Maintenance Fiabilité Maintenance
Définitions
« La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées
à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations
au coût optimal. »
(Norme NF EN 13306)
Actions techniques, administratives et de management pour :

 Maintenir (suivi et surveillance) ;
 Rétablir (correction de défaut) ;
 Coût optimal (efficacité économique).
1
Définitions
Réparation : Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d'une
défaillance… (AFNOR X 60-010-1994)
Dépannage : Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre

apte à accomplir une fonction requise, au moins provisoirement.
(AFNOR X 60-010-1994)
Vérification : Confirmation par examen et établissement des preuves que les
exigences spécifiées ont été satisfaites
(AFNOR X 07-010-1992)
Contrôle : Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre

une ou plusieurs caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux
exigences spécifiées en vue de déterminer si la conformité est obtenue pour
chacune de ces caractéristiques. (ISO 8402-1994)
2
Définitions
Etalonnage : Ensemble des opérations établissant, dans des conditions
spécifiées, la relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure
ou un système de mesure et les valeurs connues correspondantes d'une
grandeur mesurée. (AFNOR NF X 07-010-1992)
Calibrage : Consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.

(Spécification E2M n° E/970101/C)
Ajustage : Opération destinée à amener un appareil de mesure à un

fonctionnement et à une justesse convenable pour son utilisation.
(NF X 07-010-1992)
Réglage : Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de

l'utilisateur. (ISO Guide 99:1993)
3
Définitions
Déclassement : Action par laquelle un bien est affecté à une classe

d'utilisation moins sévère. (AFNOR NF X 60-010-1994)
Expertise technique : En vue d'évaluer l'état d'un appareil présumé

défectueux, l'expertise technique comprend des examens visuels (externe,
interne, sécurité), un examen fonctionnel, une vérification si l'examen
fonctionnel c'est avéré satisfaisant. (Spécification E2M n° E/900505/A)
Réforme : Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute

utilisation, un bien usagé dont on a constaté l'inaptitude totale ou partielle à
accomplir la fonction requise et qu'il n'est pas possible de déclasser.
(NF X 60-010-1994)
4
Les enjeux de la maintenance
Les enjeux économiques : Le coût d’indisponibilité de l’outil de

production, à la suite d’une panne, peut atteindre des valeurs
considérables selon le secteur d’activité sans compter les pertes d’image
de marque difficilement chiffrables, mais très pénalisantes pour
l’entreprise.
Les enjeux technologiques : La maintenance est une excellente école

de la technologie. En effet, Les interventions de maintenance ainsi que la
consultation ou la constitution de la documentation conduit à sa
connaissance profonde, ce qui permet dans, une première étape,
d’améliorer l’équipement et, dans une étape suivante, de créer des
machines analogues.
5
Les enjeux de la maintenance
Les enjeux sociaux : Les besoins humains qui peuvent se concrétiser à

travers la maintenance sont principalement :
 La sécurité : Protection de l’Homme face à un monde
technologique dangereux et agressif ;
 La protection de l’environnement : Allongement de la durée de

vie d’organes de machine et leur reconditionnement sont des
méthodes contribuant à la protection de l’environnement.
 L’emploi : Malgré la robotisation et l’informatisation de

production qui ont pour conséquence de réduire l’effectif du
personnel de production, celui de la maintenance demeure
nécessaire et ne subit, souvent, qu’une réduction limitée.
Néanmoins, une réadaptation du métier de mainteneur est à faire.
6
Les rôles de la maintenance

La maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal, la qualité du produit, la
protection de l'environnement et la sécurité.
Améliorer la
gestion de stock
Améliorer la Améliorer
fiabilité du l'ordonnancement
matériel des travaux
Objectifs de la
maintenance
Garantir la qualité Assurer les

des produits sécurités humaines
7
8
La maintenance corrective
 Définition
« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre

un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise».
(Norme NF EN 13306)
 Le dépannage (maintenance palliative) : remise en état de

fonctionnement. Le dépannage a un caractère provisoire (palliative).
 La réparation (maintenance curative) : Elle a un caractère définitif. La

réparation caractérise la maintenance curative.
9
 Evolution de la maintenance corrective

La notion de «correction» après défaillance contient la notion «d’amélioration».
 En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue

un dépannage ou une réparation rétablissant la fonction perdue ; et en général
on s’arrête à ce niveau.
 En maintenance, on effectue :
o Une analyse des causes de la défaillance ;
o Une remise en état (dépannage / réparation) ;
o Une amélioration éventuelle (correction) visant à éviter la réapparition de
la panne, ou à minimiser ses effets sur le système ;
o Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation
ultérieure.
10
 Organisation d’une action de maintenance corrective

 Intervention pour le dépannage :
 Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à
une intervention rapide la documentation et le matériel de 1ère urgence.
 Au déclenchement de la panne :
o 1ère phase : enregistrement de l’appel (alarme, coup de téléphone,
communication orale, etc.)
o 2ème phase : appliquer les consignes (liées à la sécurité, aux arrêts de
production etc.), ensuite, organiser le poste de travail, rassembler les
moyens matériels, constater les anomalies pouvant se présenter et
déterminer le meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : se poser les bonnes questions afin de ne pas faire une
intervention trop poussée (choix entre dépannage/réparation).
11

 Intervention pour le dépannage :
 Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a

plusieurs tâches à effectuer :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le
personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage
12

 Intervention pour la réparation :
 Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de

la réparation
 Au déclenchement de l’intervention :
o diagnostiquer les causes de la panne ;
o expertiser le matériel ;
o décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central ;
o préparer le poste de travail ;
o respecter les consignes de sécurité ;
o rassembler les moyens matériels et humains. 13

 Intervention pour la réparation :
 Après l’intervention :
o Compte-rendu de l’intervention,
o Remise en main du matériel,
o Maintien à jour des stocks,
o Correction de la préparation et exploitation des résultats.
14
 Problématique de la défaillance
Défaillance : « Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction

requise. Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une
défaillance est un événement à distinguer d'une panne qui est un état ».
Panne : « État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise ».
(Norme NF EN 13306)
l’action de maintenance corrective aura pour objectif principal de remettre

le système en état de fonctionnement dans un temps minimum tout en
respectant les règles de sécurité.
15
 Indisponibilité après défaillance
16
 Les opérations de maintenance corrective
17
 Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance
18
 Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance
19
La maintenance préventive
 Définition
«Maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de

défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.».
(NF X 60-010)
C’est donc une intervention de maintenance :

 prévue ;
 Préparée ;
 Programmée avant la date probable d’apparition d’une défaillance.
20
 Les objectifs visés par la maintenance préventive

 Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les
défaillances en service (réduction des coûts de défaillance,
amélioration de la disponibilité) ;
 Augmenter la durée de vie efficace d’un équipement ;
 Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la
production ;
 Réduire et régulariser la charge de travail ;
 Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues) ;
 Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses) ;
 Améliorer le climat des relations humaines (une panne imprévue est
toujours source de tension). 21
 Les opérations de la maintenance préventive

Elles permettent de maîtriser l’évolution de l’état réel du matériel. Elles
peuvent être effectuées de manière continue ou à des intervalles,
prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités
d’usage.
 L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une

mission définie. Elle n’est pas obligatoirement limitée à la
comparaison avec des données préétablies. Cette activité s’exerce
notamment au moyen des rondes (inspection des extincteurs, écoute
de bruits dans un compresseur).
22
 Les opérations de la maintenance préventive

 La visite : opération de maintenance préventive qui se traduit par un
examen détaillé et prédéterminé de tout ou partie du bien (visite
périodique des ascenseurs, des équipements électriques et
mécaniques d’un engin de levage). Ces activités peuvent entraîner
des démontages partiels des éléments à visiter ainsi que des
opérations de maintenance corrective.
 Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données

préétablies, suivies d’un jugement (contrôle du niveau d’isolement
d’une installation, contrôle du jeu fonctionnel dans un mécanisme).
La périodicité du contrôle peut être constante ou variable.
23
 Critères de choix d’un type de maintenance
24
 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle
La maintenance préventive conditionnelle : «Maintenance préventive basée

sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent».
(extrait norme NF EN 13306 X 60-319 de juin 2011)
La maintenances préventives prévisionnelle : «une maintenance

conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et
de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien».
(extrait norme AFNOR)
25
26
 Les maintenances préventives conditionnelle

La détection d’un dépassement d’un seuil d’alarme affecté à l’évolution
du paramètre étudié déclenche le diagnostic des causes de la défaillance
et définir l’intervention de maintenance.
 Les maintenances préventives prévisionnelle

L’extrapolation de tendance de la courbe d’évolution d’un défaut permet
de prévoir la date de la défaillance. A partir de cette prévision, il est
planifié la date du diagnostic et du déclenchement de l’intervention de
maintenance.
27

Exemples des méthodes et outils utilisés :
 Les études des vibrations ;

 L'analyse des huiles ;
 La thermographie ;
 Les examens visuels ;
 Les examens structurels ;
 Contrôle des rendements et des performances ;
 Emission acoustique ;
 Analyse des effluents ;
 Les systèmes experts…etc.
28
Avantages Inconvénients et limites :

 Une augmentation de la longévité du  Un investissement matériel important
matériel. avec un retour sur investissement long et
 Un contrôle du matériel plus efficace. hypothétique.
 Un coût des réparations moins élevé.  La mise en place d'une nouvelle
organisation.
 Une amélioration de la productivité.
 Ces méthodes ne s'appliquent pas à tous
 La diminution des stocks.
les systèmes.
 L'amélioration de la sécurité.
 Ne détecte pas tous les problèmes.
 Une professionnalisation plus grande du
 Une augmentation dans un premier
service maintenance.
temps du coût de fonctionnement du
 Rentre dans le cadre de la certification. service maintenance.
29
 Les maintenances préventives systématique
La maintenances préventives systématique : «Maintenance préventive

effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités
d’usage».
(NF X 60-010)
Objectifs :
 Amélioration de la fiabilité de l’ensemble de votre parc de machines (En
éliminant les problèmes potentiels et les pannes avant leur apparition) ;
 Détecter et de corriger immédiatement les pannes occasionnelles (le programme
d’arrêt de la machine peut être soigneusement planifié en fonction des délais de
production) ;
 Meilleure gestion (préparation plus efficace du travail et minimise l’apparition
d’un événement imprévu). 30

Exemples des opérations de la maintenances préventives systématique
Ensembles mécaniques
Remplacement : Réglages :
 De l’huile des boites de vitesse, des  Des jeux et des glissières
réducteurs…  Des tensions de courroies
 Des pièces d’usure, des plaquettes de  Des pressions
freins, etc.  Etc.
 Des roulements et paliers Contrôles :
 Des joints d’étanchéité  Des divers blocages
 Des ressorts  Des niveaux d’huiles
 Etc.  Etc.
31

Exemples des opérations de la maintenances préventives systématique
Ensembles électriques
Remplacement : Réglages :
 Des contacts  De l’impédance des circuits ou des
 Des éléments soumis à fatigue potentiomètres
thermique (résistances de chauffage)
 Des condensateurs Contrôle :
 De la valeur des résistances
 Des condensateurs
 Des divers points du circuit
32

Différentes formes de maintenance systématique
Elle peut être :
 Absolue : aucune inspection n’est faite entre 2 interventions

programmées (graissage une fois par jour, révision toutes les semaines,
etc.)
 Surveillée : on programmera des « inspections périodiques » ayant

pour objet le contrôle de l’écart entre l’état constaté et l’état estimé lors
de la détermination de la MTBF (vidange tous les 15000 km, graissage
toutes les 500 heures, etc.).
33

Différentes formes de maintenance systématique
Elle peut être à gestion :

 Gestion collective ou en bloc
 Gestion individuelle :
34

Estimation de la période T d’intervention
La période d’intervention T se détermine à partir :

 Des préconisations du constructeur dans un 1er temps ;
 De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif ;
 De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou
de résultats fournis par des visites préventives initiales ; les lois de
Weibull et exponentielles permettent de déterminer la MTBF associée
à un intervalle de confiance ;
 D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un arbre de
défaillance).
35

Estimation de la période T d’intervention (exemple)
36
La maintenance améliorative
 Définition :
«Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à

améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction
requise »
(Norme NF EN 13306)
 Objectifs :
 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs
37
La maintenance améliorative
 Opérations de la maintenance améliorative :

 Rénovation : C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise
dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées, la
vérification des caractéristiques et éventuellement, la réparation des pièces
et sous-ensembles défaillants.
 Reconstruction : « Action suivant le démontage du bien principal et
remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou
devraient être systématiquement remplacés ». Il diffère de la révision en ce
qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations.
 Modernisation : C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des
logiciels par des sous-ensembles apportant, grâce à des perfectionnements
techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de
l’aptitude à l’emploi du bien.
38
Les niveaux de la maintenance

 1er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture de
l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute
sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
 2ème niveau : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet
effet et opérations mineures de maintenance préventive, telles que
graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
 3ème niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par

échange de composants ou d'éléments fonctionnels, réparations
mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de
mesure.
39
Les niveaux de la maintenance

 4ème niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou
préventive à l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau
comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la
maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par
les organismes spécialisés.
 5ème niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations

importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure. Par
définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par
le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc
proches de la fabrication.
40
Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance
Maintenance d’une automobile.
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle d’amélioration
Faire le plein d’essence.
Vidanger tous les 10000 KM
Changer les plaquettes de frein au
témoin d’usure
Echanger une roue crevée.
Faire réparer cette roue crevée.
Changer la courroie de distribution à
100000 km.
Vérifier le niveau d’huile tous les mois.
Changer un pot d’échappement HS.
Changer un cardan.
Poser un autoradio.
Changer le train de pneus au début de
l’hiver et du printemps.
Changer de batterie d’accumulateurs.
Refaire le joint de culasse.
Changer les disques de frein.
Faire rénover des amortisseurs.
Donner un aspect « tunning ».
Changer les bougies.
Changer le filtre à air et le filtre à
huile.
La faire repeindre.
Définition
«La sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui
permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée
prévue, sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle se
caractérise par 4 paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et
sécurité».
(Norme NF X 60-010)
Un système qui a un fonctionnement sûr est un système qui réalise ce

pourquoi il a été conçu, sans incident mettant sa rentabilité en question et
sans accident mettant la sécurité en jeu.
41
Définition
42
Le concept de fiabilité
 Définition :
«Caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une

fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné ».
(Norme NF X 60-500)
La notion de temps peut prendre la forme :

 De nombre de cycles effectués  machine automatique
 De distance parcourue  matériel roulant
 De tonnage produit  équipement de production
43
 Fonction de défaillance :
On appelle fonction de
défaillance la fonction F
définie pour tout t > 0 par :
Le nombre F(t) représente

la probabilité qu’un
dispositif choisi au hasard
dans la population ait une
défaillance avant l’instant
44
 Fonction de fiabilité :
La fonction défaillance
nous amène une fonction
associée : la fonction de
fiabilité R définie pour
tout t > 0 par :
Le nombre R(t) représente

la probabilité qu’un
dispositif choisi au hasard
dans la population n’ait
pas de défaillance avant
l’instant t. 45
 Taux d’avarie instantané :

On appelle taux d’avarie instantané à l’instant t ce nombre, et on le note
λ(t). On montre que l’on a pour tout t > 0.
Comme R(t) = 1 - F(t), alors :
Ainsi :
46
 Taux d’avarie instantané :

Le taux de défaillance, noté λ(t), est un indicateur de la fiabilité :
Courbe en baignoire : taux de défaillance λ(t). 47

 MTBF :
On appelle Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement (MTBF)
l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. On a donc :
La MTBF est la valeur moyenne des temps entre deux défaillances

consécutives. Pour une période donnée de la vie d'un matériel :
n : nombre de périodes de bon fonctionnement

MTBF : Mean Time Between Failure 48
 Fiabilité d’un système:

Pour un système constitués de n composants montés en série :
Où R1, R2,……., Rn sont les fonctions de fiabilités respectives des n composants.

s. (En effet, le système est défaillant dès qu’un seul composant est défaillant)
Pour un système constitués de n composants montés en parallèles :
Où F1, F2,….., Fn sont les fonctions de défaillances respectives des n

composants. (En effet, le système est fonctionnel des` qu’un seul composant est
fonctionnel)
49
 Loi exponentielle :
La loi exponentielle est la loi
suivie par la variable aléatoire
T lorsque le taux d’avarie est
constant. Cette loi concerne
tous les matériels pendant
une durée de leur vie (vie
utile) et les matériels
électroniques pendant
presque toute leur vie. La
fonction de fiabilité est définie
pour tout t > 0 par :
50
La fonction de défaillance est

définie pour tout t > 0 par :
La densité de probabilité de la
variable aléatoire T est définie
pour tout t > 0 par :
51
MTBF – Ecart-type
On admettra que, pour la loi exponentielle de paramètre λ, on a :
On montre également que :
Enfin, on admettra que l’écart-type de la variable aléatoire T est :
52
 Loi de Weibull (Definition) :

Contrairement au modèle exponentiel, la loi de Weibull couvre le cas où le
taux de défaillance est variable et permet de s'ajuster aux périodes de
jeunesse et de vieillesse.
On dit que la variable aléatoire « durée de vie » T obéit à une distribution

de Weibull de paramètres (β, γ et η), si sa fonction taux de défaillance
instantanée λ vérifie :
53
 Loi de Weibull (Paramètres):

 de forme β : réel positif sans dimension, qui traduit l’allure de dégradation
du matériel
54

 de position γ : valeur en unités d’usage, donne des indications sur le
retard de la fonction f(t)
 Nulle si les défaillances peuvent débuter à l’âge 0 (ou au nombre 0 d’unités
d’usage),
 Valeur positive si les défaillances ne peuvent se produire avant l’âge γ, c’est à
dire qu’il y a nécessairement survie entre l’âge 0 et l’âge γ,
 valeur négative si les défaillances ont débuté avant l’origine des temps choisie
pour effectuer les mesures
55

 d’échelle η : réel positif en unités d’usage dont la valeur dépend de l’unité
choisie. Il dirige la dispersion de la distribution.
56
 Loi de Weibull (Papier Weibüll ):

 Axe A : axe des temps sur
lequel on porte les valeurs
ti des TBF
 Axe B : valeurs des
probabilités de défaillance
Fi calculées par la méthode
des rangs moyens ou des
rangs médians. On estime
R(t) par R(t) = 1 – F(t)
 Axe a : axe des temps en
logarithmes népériens :
ln(t)
 Axe b : axe qui permet
l’évaluation de β 57
 Loi de Weibull (Détermination graphique des paramètres de la loi):

1) Préparation des données : détermination des couples (t𝑖, F(𝑡𝑖))
- Si 𝑁>50 alors : F(𝑡𝑖)=𝑛𝑖/ 𝑁 (Méthode des rangs bruts)
- Si 𝑁<50 alors : F(𝑡𝑖)=𝑛𝑖/ (𝑁+1) (Méthode des rangs moyens)
- Si N très petit (𝑁<20) alors : F(𝑡𝑖)=(𝑛𝑖−0,3)/ (𝑁+0,4) (Méthode des rangs médians)
1) Tracé du nuage de points
2) Tracé de la droite de Weibüll
3) Détermination de β, η, γ
4) Détermination des équations de la loi de Weibüll
5) Calcul de la MTBF et l’écart type : MTBF = A. η + γ et σ = B. η
Les valeurs de A et B étant lue dans une table, en fonction de la valeur de β.
58
La maintenabilité
 Introduction :
«La maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance
est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des
moyens prescrits». (Norme NF EN 13306)
 La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de

conception à partir d’un cahier des charges prenant en compte les critères
de maintenabilité (modularité, accessibilité, etc.)
 La maintenabilité prévisionnelle : elle est également « construite », mais à
partir de l’objectif de disponibilité.
 La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des
historiques d’interventions.
59
La maintenabilité
 Introduction :
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
60
La maintenabilité
 Construction de la maintenabilité intrinsèque :

La construction de cette maintenabilité doit prendre en compte un certain
nombre de critères intégrés dès la phase de conception d’un nouvel
équipement :
 Modularité et interchangeabilité ;
 Standardisation ;
 Accessibilité ;
 Aptitude à la pose et à la dépose ;
 Démontabilité ;
 Détectabilité
61
La maintenabilité
 Approche mathématique de la maintenabilité M(t)

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou
encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation.
62
La maintenabilité

Il existe une analogie forte entre les notions de fiabilité et de maintenabilité :
 La durée d’intervention corrective ou préventive de maintenance se note

t=TTR (Time To Repair), de moyenne MTTR.
 La fonction de répartition est notée M(t) : M (t )  g (t ).dt  Pr ob(TTR  t )
 De façon analogue au taux de défaillance, on définit un taux de réparation

μ(t) tel que :
g (t )
 (t )  Où : g(t) est a densité de probabilité
1  M (t )
Si μ est constant, la loi utilisée est la loi exponentielle alors que s’il est variable, la
loi généralement utilisée est la loi log normale ou la loi de Gumbel.
63
La maintenabilité

Si μ est constant, la loi utilisée est la loi exponentielle
Alors:
Et
64
La maintenabilité

Pour la loi de Gumbel, la fonction de répartition est donnée par :
Et
Avec a est l’inverse de la pente du papier fonctionnel de Gumbel et u est le

paramètre de localisation.
65
La maintenabilité

La procédure d’utilisation du papier de Gumbel est comme suit :
 Les couples de points (TTRi , M(i)) sont portés sur le papier fonctionnel relatif
à la loi de Gumbel, les rangs moyens étant en abscisse (M(i ) = i /N +1)
 La droite de régression est tracée
 Leur paramètres u et a sont déterminés. le papier fonctionnel a été conçu de
telle sorte que u = γ1 se trouve sur l’ordonnée correspondante à la probabilité
0,37 que γ2 se trouve sur l’ordonnée correspondante à la probabilité 0,95 (ou 3
sur l’échelle réduite).
La pente a pour valeur :
66
La maintenabilité

Exemple :
Soit un petit échantillon de N = 19 valeurs issues du retour des bons de
travaux en clientèle, dans le cadre d’un contrat de maintenance. Ces
interventions correctives de même module fragile de l’équipement à
maintenir.
Les 19 durées ont été traduites en heures et 1/10 d’heures :
4,3 – 9,7 – 7,3 – 8,5 – 6,8 – 4,7 – 9,0 – 5,9 – 11,5 – 3,6
8,0 – 13,9– 5,5 – 10,3 – 3,4 – 16 – 6,4 – 4,5 – 12,7.
Traitons les durées par les rangs moyens M(i ) = i /N +1 = i /20.
67
La maintenabilité

Exemple :
68
La maintenabilité
Exemple :
Portons les couples de points (TTRi , M(i )) sur le papier fonctionnel relatif à
la loi de Gumbel, les rangs moyens étant en abscisse
Nous lisons :
γ1 = 6,3 heures = u
et γ2 = 16 heures.
La pente a pour valeur:
68
La maintenabilité
70
La maintenabilité
71
La disponibilité
 Définition :
«La disponibilité est l’aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une
fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires est assurée».
LOGISTIQUE
FIABILITE MAINTENABILITE
prédéfinie
DISPONIBILITE LOGISTIQUE DE
INTRINSEQUE MAINTENANCE
DISPONIBILITE
OPERATIONNELLE
72
Concepts de Disponibilité
73
 Disponibilité moyenne :
 Sur intervalle de temps, la disponibilité moyenne s’écrit :
Où : TCBF = temps cumulé de bon fonctionnement

TCI = Temps cumulé d’immobilisation.
 Par rapport à des temps moyens, la disponibilité moyenne s’écrit :
Où : TMD = MUT = Durée moyenne de fonctionnement après réparation

TMI = MDT = Durée moyenne d’indisponibilité.
74
 Disponibilité intrinsèque :
Le calcul de la disponibilité intrinsèque Di fait appel à 3 paramètres :

 TBF : temps de bon fonctionnement
 TTR : temps techniques de réparation
 TTE : temps techniques d’exploitation
75
Cette disponibilité intrinsèque est une caractéristique initiale de l’équipement, de
valeur difficile à connaître à priori ; c’est normalement vers cette valeur que doit
tendre la Dop.
76
Exemple : Un fabricant de machines-outils prévoit en la disponibilité
intrinsèque d’une machine en prenant compte des conditions idéales
d’exploitation et de maintenance :
• Temps d’ouverture mensuel (400 H),

• 1 changement de fabrication par mois (6 H)
• Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance (1 pannes / mois);
• TTR estimé (4 H),
• Maintenance préventive mensuelle (3 H)
77
 Exemples d’application :
Le responsable maintenance
d'une entreprise a le fichier
historique d'un matériel
équipé d'un terminal de
saisie des données de
production. Ces données
sont récapitulées dans le
tableau ci-dessous.
1. Calculer le total des TBF.

2. Calculer le total des TTR.
3. Calculer la MTBF.
4. Calculer la MTTR.
5. Calculer la disponibilité intrinsèque 78
 Disponibilité opérationnelle de l’unité de production Ui :

Nommée disponibilité opérationnelle et notée Dop, l’évaluation de cette
disponibilité est obtenue à partir des mesures de temps saisies à partir des
états de l’équipement. Elle est évaluée à partir des relevés de temps relatifs :
 A une période de temps (1 jour, 1 semaine, n mois, 1 an)

 A un équipement ou, s’il s’agit d’une ligne de production, d’un
tronçon Ui
 Aux temps d’indisponibilité propre de moyenne MTI et des durées de
bon fonctionnement de moyenne MTBF suivant le modèle :
MTBF
Dop  1
MTBF  MTI
79
 Disponibilité opérationnelle :
Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres TBF, TTR et TTE sauf que
ces 3 paramètres ne sont plus basés sur les conditions idéales de
fonctionnement mais sur les conditions réelles (historiques d’exploitation).
Exemple : Sur la machine-outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a

conduit aux résultats réels suivants :
• Temps d’ouverture mensuel (400 H)
• Changement de production (6 H)
• Manque approvisionnement matière (3 H)
• Maintenance préventive (3 H)
• Maintenance corrective (8 H)
80
La disponibilité des systèmes réparables

 Facteurs influents sur la disponibilité opérationnelle :
Disponibilité
opérationnelle
Contraintes et Logistique de
Fiabilité Maintenabilité
objectifs maintenance
Complexité Architecture du Politique de

Modularité
technique bien maintenance
Coût MTBF de
Interchangeabilité
d’indisponibilité l’ensemble Organisation des
interventions
Criticité Tx de défaillance
Standardisation Niveau de
économique du bien
préventif / correctif
Taux de défaillance
Coût d’acquisition Normalisation
des constituants Externalisation
Criticité en
Accessibilité
sécurité Stratégie d’approvisionnements
Conditions
Démontabilité Logistique de maintenance
d’exploitation
Testabilité
(localisation de
pannes) Moyens matériels
Documentation
Personnel :
compétences / formation
Pièces de
rechange 81
 Approche mathématique de la disponibilité

 Modélisation de la disponibilité instantanée
On se place dans l’hypothèse exponentielle, avec les taux de défaillance λ et de
réparation μ constants et indépendants du temps :
1 1
 et  
MTBF MTTR
On définit la disponibilité instantanée d’un système réparable par :
 
D(t )   e  (    )t
 
Quand t   :
 MTBF 1 1
D    
 MTBF  MTTR 1   1  MTTR
 MTBF 82

 Composition des disponibilités asymptotiques
83

 Composition des disponibilités opérationnelles
Modèle « série » des lignes à unités liées (ou dépendantes) :
Modèle « série » des lignes à unités indépendantes :
84

 Composition des disponibilités opérationnelles
Modèle « parallèle » :
85
Place de la maintenance dans la structure générale de l’entreprise
Exemple d’une structure d’organisation pour une petite entreprise

86
Exemple d’une structure d’organisation pour une moyenne ou grande entreprise

87
Organisation interne du BGM

88
La fonction ordonnancement
C’est la fonction de l’entreprise chargée de gérer les temps d’activités, elle
occupe une position chronologique dans le déroulement d’une intervention
entre les méthodes et la réalisation, elle affecte en temps opportun les
moyens de réalisation et veille à leurs mise en œuvre.
La FONCTION La FONCTION La FONCTION

METHODE ORDONNANCEMENT REALISATION
Affecte une durée de Planifie cette tâche Met en œuvre la tâche
travail pour une tâche : l’heure H du jour J où au moment choisi par
le temps alloué. elle doit débuter l’ordonnancement
89
 Planning de charge des travaux de maintenance
Le chef de service « ordonnancement » doit pouvoir connaître à court
terme sa capacité à répondre à un besoin, aussi il doit établir un planning
de charges.
Pour répondre au besoin de planification, plusieurs outils sont
exploitables :
 Le diagramme de Gantt
 Le réseau PERT
 La méthode ABACABAD
92
 Objectif :
 Définir le rapport moyen/besoin ;
 Optimiser l’effectif par catégorie professionnelle ;
 Optimiser l’utilisation des moyens nécessaires et les rendre
disponibles ;
 Prévoir des besoins en sous-traitance ou en renforts temporaires ;
 Prévoir la chronologie du déroulement des tâches.
 Suivre les lancements de programmes ;
 Lancer les travaux au moment choisi ;
 Contrôler l’avancement et la fin des tâches et prendre en compte les
écarts éventuels ;
90
 Complexité des tâches d’ordonnancement
 Grande diversité d’activité à caractère PLURITECHNOLOGIQUE ;

 Fractionnement important du processus ;
 Au centre des contacts avec la production, les sous-traitants, les
fournisseurs (technique de communication importante) ;
 Gestion des urgences ;
 Gestion du préventif ;
 Doit suivre les procédures relatives aux travaux de maintenance
91
Planification par diagramme de GANTT

Le diagramme de Gantt permet de visualiser facilement le déroulement du projet,
d’anticiper certaines actions, de gérer des conflits de ressources et faire apparaître
des éventuels retards. Il met en évidence un chemin dit « critique » et de tâches
critiques à surveiller (en rouge dans l’exemple).
Procédure de mise en place d’un diagramme de Gantt :
2 - Estimer les
3 - Réaliser le réseau 4 - Tracer le diagramme
1 - Déterminer et durées et les
logique (définir les de Gantt (abscisse :
structurer la liste ressources
relations d’antécédence temps) /(ordonnée : les
des tâches à réaliser (matériels et
et de succession) tâches)
humaines)
93

 Exemple 1 :
Les opérations nécessaires à la fabrication du scooter
94

 Exemple 1 :
Tableau des antériorités, exemple du scooter
95

 Exemple 1 :
Gantt de l’exemple scooter, jalonnement au plus tôt
96

 Exemple 1 :
Gantt de l’exemple scooter, jalonnement au plus tard
97
Planification par réseaux PERT

La méthode PERT permet de mettre en évidence les liaisons qui existent
entre les différentes tâches d’un projet et à définir le chemin critique
constitué de l’ensemble des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre
de retard sans modifier la durée de réalisation du projet.
Sa réalisation nécessite tout d’abord de définir :

 le projet à réaliser ;
 les différentes opérations et les responsables de ces opérations ;
 les durées correspondantes ;
 les liens entre ces différentes opérations.
98

 Définitions, représentations, règles
Tâche ou opération : elle fait avancer le projet vers son état final.
Habituellement, on nomme les tâches et on indique leur durée.
N° détape Etape : on appelle étape, le début ou la fin d’une tâche.

11
Habituellement on numérote les étapes. On indique aussi leur
5 7 Temps au temps de réalisation au plus tôt et au plus tard.
Temps au
plus tôt plus tard
Réseau: On appelle réseau ou diagramme PERT, l’ensemble des tâches et des étapes qui forment
le projet.
Un réseau possède toujours une étape de début et une étape de fin. On lit un réseau de la gauche
vers la droite. Les flèches sont orientées dans ce sens. Il n’y a jamais de retours. On ne peut
représenter une tâche que par une seule flèche.
A
Toute tâche a une étape de début et une étape de fin. Une tâche 1 2
suivante ne peut démarrer que si la tâche précédente est terminée.
Deux tâches qui se succèdent immédiatement sont représentées par 1 A 2 B 3
des flèches qui se suivent.
99

 Définitions, représentations, règles
2
Deux tâches A et B qui sont simultanées
A
(c’est à dire qui commencent en même 1
temps) sont représentées de la manière B
suivante : 3
3
Deux tâches A et B qui sont convergentes B
(c’est à dire qui précèdent une même C
5
tâche C) sont représentées de la manière
suivante :
A
4
Parfois, il est nécessaire d’introduire des
tâches fictives. Une tâche fictive a une
durée nulle. Elle ne modifie pas le délai 1 A 2 B 3
final. Par exemple, si la tâche D succède
aux tâches A et C, et que la tâche B
succède seulement à la tâche A, on C D
4 5 6
représentera le problème de la manière
suivante :
100

 Etapes de réalisation d’un réseau PERT Approche cartésienne:
Tâches Antécédents Durée Tâches Antécédents Durée On réalise un tableau. En
A / 3 G E-F 9 abscisse et en ordonnée, on
inscrit les noms des tâches. On
Exemple traité B A 1 H / 5 met une croix dans les cases
correspondant aux tâches qui ont
Soit à effectuer les tâches C A 5 I H 8
des antécédents. Par exemple,
suivantes: D B 6 J H 2 comme il faut avoir fait A, pour
faire B, on met une croix dans la
E B 4 K I 3 case B-A (ligne – colonne) ; de
F C-I-D 2 L K-J 7 même pour C-A
Il faut avoir terminé

Tâches à réaliser en premier
A B C D E F G H I J K L n1 n2 n3 n4 n5
Pour
faire
A 0 Ensuite, on compte, ligne par
cette B X 1 ligne le nombre de croix et on
tâche
C X 1 inscrit le résultat dans la
D X 1 colonne « n1 ». Nous avons
E X 1 alors établi le premier niveau.
F X X X 3 Les lignes qui n’ont plus de
G X X 2 croix correspondent aux
H 0 tâches qui n’ont plus
I X 1 d’antécédents. Au niveau
J X 1 « n1 », les tâches A et H n’ont
K X 1 pas de croix. Elles n’ont pas
L X X 2 d’antécédents.

 Etapes de réalisation d’un réseau PERT
A chaque fois qu’une ou plusieurs tâches atteignent la valeur « 0 » dans une colonne de niveau, elles sont
ensuite soustraites aux tâches pour lesquelles elles sont ancêtres dans la colonne de niveau suivant.
Ex : si A et H sont réalisés (0 dans n1) alors B,C,I et j vont perdre ces ancêtres et ainsi donner la colonne n2 ci illustrée.

Il reste à appliquer le
principe jusqu’à ce
Pour A 0
faire que toute les taches
B X
cette
tâche
1 0 soient réalisées.
C X 1 0
D X 1
E X 1
F X X X 3
G X X 2
H 0
I X 1 0
J X 1 0
K X 1
L X X 2 102

Pour A 0
faire
cette B X 1 0
tâche
C X 1 0
D X 1 1 0
E X 1 1 0
F X X X 3 3 1 0
G X X 2 2 2 1 0
H 0
I X 1 0
J X 1 0
K X 1 1 0
L X X 2 2 1 0
3 7 A B D F G
E4
H C E L
D6
B1
1 I K
8
J
C5
A3
RESEAU PERT BRUT 0 4 10 12

F2 G9
EXTRAIT DU
H5
TABLEAU D’ANALYSE 2 5 9 11
I8 K3 L7
J2
103

 Etapes de réalisation d’un réseau PERT
3
Calculer les dates des tâches
Réseau et déterminer le chemin
B1
1 E4 simplifié critique
D6
C5
A3
0 4 7 8
F2 G9
H5
L7
2 5 6
I8 K3
J2 3
J2
4 7
B1
1 E4
D6
3 6 C5
A3
RESEAU PERT FINALISE Début 4 7 Fin

F2 G9
0 0 13 13 15 15 24 24
AVEC LES DATES
H5
L7
ET LE CHEMIN CRITIQUE 2 5 6
I8 K3
5 5 13 13 16 17
J2
J2
112
 Définition du chemin critique

3
4 7
B1
1 E4 Sur ce réseau le chemin

D6
3 6 critique est illustré en

rouge, il représente la
C5
A3
Début 4 7 Fin succession de tâches

F2 G9
0 0 13 13 15 15 24 24 liées pour lesquelles la
durée est maximale et
H5
L7
2 5 6 définie donc le délai mini
I8 K3 de réalisation du projet.
5 5 13 13 16 17
J2
J2
A3 + B1 + E4 + G9 = 17
A3 + B1 + D6 + F2 + G9 = 20
A3 + C5 + F2 + G9 = 19
H5 + I8 + F2 + G9 = 24
H5 + I8 + K3 + L7 = 23
H5 + J2 +L7 = 16 105

Tâches antécédent durée effectif Tâches antécédent durée effectif
A / 3 2 G E-F 9 4
B A 1 3 H / 5 5
C A 5 4 I H 8 2
D B 6 6 J H 2 1
E B 4 2 K I 3 4
F C-I-D 2 8 L K-J 7 3
L’entreprise dispose de 14 techniciens capables d’effectuer l’ensemble des tâches.

Semaine 40 Semaine 41 Semaine 42 Semaine 43 Semaine 44
Les
tâches lundi mardi mercr jeudi vendr. lundi mardi mercr. jeudi vendr. lundi mardi mercr. jeudi vendr. lundi mardi mercr. jeudi vendr. lundi mardi mercr jeudi
Effectifs

A / 3 2 G E-F 9 4
B A 1 3 H / 5 5
C A 5 4 I H 8 2
D B 6 6 J H 2 1
E B 4 2 K I 3 4
F C-I-D 2 8 L K-J 7 3

Semaine 40 Semaine 41 Semaine 42 Semaine 43 Semaine 44
Les
H 5 5 5 5 5
I 2 2 2 2 2 2 2 2
F 8 8
G 4 4 4 4 4 4 4 4 4
A 2 2 2
B 3
C 4 4 4 4 4
D 6 6 6 6 6 6
j 1 1
K 4 4 4
E 2 2 2 2
L 3 3 3 3 3 3 3
Effectif 7 7 7 12 17 15 15 14 8 8 2 2 2 12 12 8 7 7 7 7 7 7 7 4

A / 3 2 G E-F 9 4
B A 1 3 H / 5 5
C A 5 4 I H 8 2
D B 6 6 J H 2 1
E B 4 2 K I 3 4
F C-I-D 2 8 L K-J 7 3

Les Semaine 40 Semaine 41 Semaine 42 Semaine 43 Semaine 44
H 5 5 5 5 5
I 2 2 2 2 2 2 2 2
F 8 8
G 4 4 4 4 4 4 4 4 4
A 2 2 2
B 3
C 4 4 4 4 4
D 6 6 6 6 6 6
j 1 1
K 4 4 4
E 2 2 2 2
L 3 3 3 3 3 3 3
Effectif 7 7 7 12 9 7 7 12 10 10 10 10 8 12 12 8 7 7 7 7 7 7 7 4
Planification en maintenance préventive : méthode ABACABAD

Lorsque l’on pratique une méthode préventive, tous les points
d’un même matériel ne doivent pas être contrôlés avec la même
périodicité.
La visite la plus importante est affectée de la période P. Les
visites intermédiaires sont organisées au terme de périodes sous
multiple P/2 P/4 P/8 etc…
La liste des points à contrôler pour ces périodes est établie en
fonction des lois d’usure de la fiabilité et de la sécurité. Ainsi chaque
type de visite A.B.C.D. etc… sera une combinaison de la liste
d’intervention.
109

 Exemple 1 :
La combinaison de ces listes donne les différentes catégories de visite :

Catégorie A : interventions de la liste 1
Catégorie B : interventions des listes 1+2
Catégorie C : interventions des listes 1+2+3
Catégorie D : interventions des listes 1+2+3+4
110

 Exemple 1 :
Planification des visites

111
La documentation en maintenance
 Classification du matériel :
Pour une entreprise, ou pour un prestataire de service, la connaissance des
matériels passe d'abord, et avant tout, par une classification logique et
judicieuse qui permettra de tirer bénéfice de toutes les activités de la
politique de maintenance.
 Les matériels directement liés à la production
« Ce sont les matériels tels que tout arrêt ou mauvais fonctionnement
provoque un ralentissement ou une mauvaise qualité de la production. »
 Les matériels non liés à la production

A l'inverse des précédents, une défaillance de leur part n'affecte pas la
production
112
 Nature des matériels :
113
 Les installations
Les installations regroupent principalement tout ce qui est lié à
l'infrastructure en général comme par exemple:
 les bâtiments et tout le génie civil,
 les locaux et matériels de restauration,
 les locaux et matériels de bureaux,
 Les espaces verts et clôtures, etc.
 Le matériel de production
le matériel de production est constitué des systèmes manuels, semi-
automatiques, automatiques, machines uniques ou lignes complètes
participant par leur fonction à la réalisation de la mission de l'entreprise.
114
 Le matériel périphérique (les matériels dont la fonction participe à la

production globale)
Il constitue deux familles :
• Les équipements : Ils peuvent être mobiles ou non tels que :
 Les générateurs d’énergie : pompes, compresseurs, chaudières.
 Les outillages
 Les équipements de stockage
 L'informatique de gestion, etc.
• Les aménagements :
 Réseaux d'alimentation en énergies
 Les systèmes d'éclairage
 Les installations de chauffage
 Les ascenseurs, etc. 115
 La nomenclature des équipements :

C’est un document qui rassemble sous forme de listes tous les matériels de
l'entreprise. Les éléments sont classés par familles, codifiés et localisés avec
précision. La révision régulière de ce document pour mise à jour incombe à
la fonction documentation du service maintenance.
L'affectation d'un code à chacun des matériels permet leur désignation sans
ambiguïté. Le code fournit des informations sur la localisation, les
caractéristiques, la fonction, le type, etc.
Exemple :
Un code de F302 04 identifier le moteur par 04# et la presse par 302# et le
département par F#
116
 Documentation relative au matériel :
 Le dossier technique de l'équipement (DTE)

Le DTE a pour vocation de mettre à disposition des préparateurs et des
intervenants toutes les informations relatives à l’équipement pour les aider.
Il comprendra deux parties :
 le dossier constructeur, avec toutes les informations d’origine ;
 le dossier interne, établi et tenu à jour par le bureau des méthodes de
maintenance ;
117
120
121
 Le fichier historique
Elle se matérialise par un fichier dynamique qui constitue le « carnet de

santé» de l'équipement. Il enregistre les défaillances, pannes et
informations relatives à la maintenance d'un bien :
 les dates (jours et heure) ou un relevé compteur ;
 les titres sommaires des interventions ;
 les durées d’interventions ;
 les noms des intervenants ;
 les temps d'arrêt de production ;
 les pièces de rechange utilisées ;
 les imputations (cause, nature, localisation).
120
 Le fichier historique
Exemple d’historique machine :
121
 Le plan de maintenance préventive

Ce document permet de lister les opérations en passant en revue
systématique tous les organes. Il comporte les éléments suivants :
 Opérations : Cette partie comporte la description succincte des opérations
appliquées sur des organes.
 Intervenants (mécanicien, électricien, instrumentiste, opérateur...)
 Durée : Il s'agit du temps élémentaire de l'opération, dont l'estimation est
basée sur l'expérience, hors temps de déplacement.
 Périodicité (journalier, hebdomadaire, mensuel, trimestriel, semestriel,
annuel
122
Exemple d’un plan de maintenance préventive :

 Documentation relative aux travaux :
 Ordre de travail
Un ordre de travail standard devrait comprendre les informations suivantes :

 la nature de l’intervention qui est requise ;
 une brève description du problème et des symptômes ;
 le corps de métier visé ainsi que les intervenants ;
 les pièces requises pour l’intervention ;
 le temps estimé pour le travail ;
 la durée réelle du travail ;
 la priorité de l’intervention selon un code prédéterminé ;
 l’impact de l’arrêt-machine sur la production.
124
121
 La demande de travail
Cette demande comportera donc plusieurs paramètres tels que :
 date et heure de la demande ;
 nom du demandeur et service ;
 identification et localisation du bien concerné (machine, installation,
local, atelier...) ;
 descriptif du contexte : symptômes de défaillance... ;
 Degré d’urgence.
126
124
 Rapport d’intervention
Selon les cas et la finesse du système d’exploitation des données, ce rapport

indiquera :
 nom de l’intervenant ou du responsable de l’équipe d’intervention ;
 méthode de maintenance (corrective/préventive) ;
 description de l’intervention ;
 compteurs d’unités d’usage ;
 diagnostic éventuel ;
 durée de l’intervention ;
 pièces changées ;
 nombre d’heures de maintenance opérationnelle. 128
125
La Gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO)
 Les progiciels de GMAO :
« Un système informatique de management de la maintenance est un

progiciel organisé autour d’une base de données permettant de programmer
et de suivre sous 3 aspects (technique, budgétaire, organisationnel), toutes les
activités d’un service de maintenance et les objets de cette activité (services,
lignes ateliers, machines, équipements, sous-ensembles, pièces, etc.) à partir
de terminaux disséminés dans les bureaux techniques, ateliers, magasins et
bureaux d’approvisionnement. »
130
 Les progiciels de GMAO :

On espère que la GMAO sera l’outil miracle qui résoudra tous les problèmes
liés à la gestion de maintenance. Mais, Il y a souvent échec :
 Là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance
 Là où les besoins à satisfaire n’ont pas été clairement identifiés
 Là il n’y a ni méthodes, ni ordonnancement efficace
 Là où les gens ne sont pas motivés, ou pas compétents, ou mis devant un
écran sans préparation et formation
 Là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil GMAO
 Il faut bien voir les 2 aspects de la GMAO :
 GM : gestion de maintenance : c’est avant tout la compétence de l’utilisateur
qui doit parfaitement définir ses besoins.
 AO : assistance informatique : c’est la compétence du vendeur qui connaît la
maintenance, mais pas l’entreprise. 131
 Les objectifs de la GMAO :

 Objectifs à caractère économique :
 Réduire les prix de revient par diminution des coûts de maintenance
 Gérer les parcs de matériels
 Gérer les pièces de rechange
 Permettre la gestion prévisionnelle de la maintenance
 Objectifs à caractère humain :

 Libérer le technicien de certaines tâches offrant peu d’intérêt : éviter
les temps passés par l’encadrement de maintenance à des travaux
administratifs au détriment de ses objectifs de gestion technique
 Accroître la rigueur dans l’analyse et dans le report des informations
132
 Les objectifs de la GMAO :

 Objectifs à caractère technique :
 Réduire les temps de maintenance
 Faciliter la maintenance des systèmes complexes
 Améliorer la disponibilité du parc
 Augmenter la qualité de la maintenance
 Prolonger la durabilité des équipements
 Faciliter le suivi de l’activité de maintenance : déclencher et suivre
des opérations de maintenance préventive, recenser et connaître la
situation des travaux à réaliser avec les éléments de programmation
 Améliorer la gestion de la documentation de maintenance. Rendre
accessible à tous la documentation technique opérationnelle, élaborer
et améliorer progressivement cette documentation, réduire les temps
de recherche et de classement. 133
 Gestion des activités de maintenance :

Modification et Liste des opérations de Actions de
travaux neufs maintenance préventive maintenance
(Bureau des systématique et corrective
méthodes) conditionnelle demandées
Emission de demande de travail (DT)
Préparation Banque de données Planification

des activités de
maintenance
Magasin Lancement
BT
Approvisionnements enregistré Exécution
et valorisé
Analyses de
gestion
134
 Gestion des matériels :

Les informations à saisir pour assurer le suivi des matériels sont les
suivantes :
 Classement suivant l’état de la machine
 Relevé des unités d’usage
 Mesure de la dérive des performances
 Résultats des rondes de surveillance
 Historiques des défaillances
 Fiches d’analyse des défaillances
 Liste de rechanges consommés
 Consommation en lubrifiants et énergies
 Mesure de nuisances industrielles
135
 Gestion des stocks et des approvisionnements :

 Fichiers de départ :
 Fichiers des nomenclatures (ensemble des consommables contenus
dans les dossiers machines avec la référence constructeur)
 Fichiers des fournisseurs (coordonnées, conditions financières…)
 Fichiers de réapprovisionnement automatique
 Fichiers des commandes volontaires avec saisie des factures dès
réception, avec délais et frais d’approvisionnement
 Saisie des mouvements : BSM (bons de sortie magasin) et BRM
(bons de réception magasin)
 Traitements principaux :
 Gestion des stocks à réapprovisionner,
 La liste des pièces en stock, de leur valeur actualisée , de détails de
consommation par machine et par secteur 136
 Gestion économique :
 Informations de départ :
 Coûts horaires indirects d’arrêt par machine (estimation de la
production)
 Coût horaire de main d’œuvre (par spécialisation et niveau de
qualification)
 Coût horaire des frais généraux (estimation de la comptabilité)
 Les BT remplis avec les temps passés certifiés exacts
 Les BSM valorisés
 L’archivage des coûts passés des années antérieures
 Les factures (travaux sous-traités, contrats de maintenance,
outillages, etc.)
 Ventilation des coûts par machine, par service, atelier, etc.
137
 Gestion économique :
 Ventilation des coûts par type d’action de maintenance :
 Coûts d’actions correctives
 Coûts d’actions préventives systématiques
 Coûts d’actions préventives conditionnelles
 Coûts des rondes, visites, actions de surveillance
 Coût de la lubrification
 Coûts de l’entretien général
 Coûts des dossiers d’amélioration
 Coûts des travaux neufs
 Coûts des travaux sous-traités
 Coûts de rénovation des matériels
 Coûts des travaux de sécurité
 Coûts des prestations extérieures 138
 Gestion des investissements :

 Frais d’achat et d’installation
 Durabilité estimée
 Type de financement
 Indicateurs principaux :
 Coûts moyens annuels de maintenance
 Coûts moyens annuels de possession
 Les graphes de cycle de vie et les bilans d’exploitation
139

 Gestion des moyens humains :
 Frais d’achat et d’installation
 Structure de l’effectif : répartition par services, qualification et
spécialisation, ancienneté moyenne
 La formation : relevé des heures internes, externes
 Les conditions de travail : relevé des accidents, des maladies
professionnelles ou non, des absences, etc.
 Relevé des salaires et des promotions passées
 Indicateurs principaux :
 Taux d’affectation
 Taux d’encadrement
 Taux de fréquence et de gravité des accidents du travail
 Taux d’absentéisme
 Taux d’ancienneté…Etc. 140
Indicateurs en maintenance
Indicateur : chiffre significatif d’une situation économique pour une

période donnée.
Tableau de bord : ensemble d’informations traitées et mises en forme de
façon à caractériser l’état et l’évolution d’une situation donnée
Les indicateurs constituent des outils indispensables pour une gestion
efficace de l’outil de production et de la fonction maintenance :
 Amélioration de la productivité
 Tenue et justification des objectifs
 Mise en évidence des points faibles
 Aide à la décision lors de changements de matériels, etc.
141
 Principe et mise en forme :

La mise en forme de ces indicateurs nécessaires à décrire une situation doit
faciliter la réflexion du décideur. Les indicateurs doivent donc être :
 Globalisés pour synthétiser la masse des informations saisies puis
sélectionnées
 Peu nombreux, mais descriptifs de la fonction à piloter
 Simples, visuels, clairs pour être facilement compréhensibles et
interprétables
 Objectifs pour donner une image incontestable d’une situation
 Structurés suivant l’objectif à atteindre
 Sélectionnés : trop d’informations nuisent à l’analyse mais pas assez
ne permet pas une description complète de la situation
 Etablis sur une période de référence identifiée et significative 142
 Qualités d’un indicateur :

 La pertinence : spécifique, mesurable, atteignable, temporellement
défini.
 La fidélité : renvoyer une image sans distorsion du phénomène.
 La justesse et la stabilité : donner une image exacte et stable.
 La précision et la sensibilité : les variations significatives du
phénomène doivent être reflétées par des variations lisibles de
l’indicateur.
 La consolidation : réaliser des synthèses ou des analyses, d’agréger,
de cumuler ou de consolider des indicateurs quantifiés.
 L’aide à la communication : lorsque plusieurs populations de
préoccupations différentes sont intéressées à l’interprétation d’un
indicateur, celui-ci doit faciliter le dialogue.
143
 Les tableaux de bord dans la démarche d’amélioration continue :

Le tableau de bord est un ensemble d’informations traitées et mise en forme
de façon à caractériser l’état et l’évolution du service maintenance. C’est un
outil d’aide à la décision qui délivre à la demande des gestionnaires des
indicateurs :
 Des états chiffrés ou exprimés en %
 Des graphiques d’évolution ou de répartition
 Des ratios
144
 Les tableaux de bord dans la démarche d’amélioration continue :

Domaines à gérer en maintenance :
 Les activités du service ;

 Le matériel ;
 Les stocks de rechanges et l’approvisionnement ;
 La gestion budgétaire : ventilation des coûts par matériel, service ;
 type de maintenance ;
 Les investissements ;
 Les ressources humaines ;
 La sous-traitance
 Etc.
145
Introduction Formes et Exemples de tableau
Sûreté de bord en GMAO
Organisation Maintenance Coûts
147
 Les Ratios :
rapport conventionnel de 2 grandeurs sans lien direct, mais ayant une force
d’évocation facilitant la réflexion et les comparaisons.
Exemple :
nombre de litres de carburant consommé sur 100 km ; le nombre de pannes
par tonne d’acier produit ; le coût de la maintenance par litre produit, etc.
N.B : Les ratios des diapositives suivantes sont extraits de la norme NF X 60-020. Ils
ne sont pas limitatifs. De plus, chaque entreprise peut avoir des ratios qui lui sont
propres. 147
 Les Ratios :
149
 Les Ratios :
150
 Les Ratios :
151
 Les Ratios :
152
 Les Ratios :
153
 Exploitation des indicateurs et des ratios :

 Objectif de l’analyse des indicateurs :
La mise en place d’indicateurs, de ratios ou de tableaux de bord doit
obligatoirement faire l’objet d’un suivi. Ces indicateurs sont multiples et
variés : MTBF, TRS, coûts, TTR, disponibilité, etc.
Le responsable maintenance se trouve donc confronté à une masse énorme
de données hétérogènes à traiter.
Le problème qui se pose donc à cet instant est le suivant : parmi toute la
masse de données existantes, comment mettre en évidence celles qui pourront
améliorer l’efficacité de la maintenance ?
153

 La méthode ABC ou l’analyse de PARETO ou la méthode des 80-20 :
Objectif : Méthode de choix qui permet de déceler entre plusieurs

problèmes, ceux qui doivent être abordés en priorité.
Règle : Faire un classement des systèmes sur la base d’un critère de valeur
 Classa A : 20% des systèmes → 80% des pannes ;

 Classe B : 30% des systèmes → 15% des pannes ;
 Classe C : 50% des systèmes → 5% des pannes.
154

Méthode :
1. Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites :
Ces éléments peuvent être des matériels, des causes de pannes, des natures
de pannes, etc.
2. Choisir le critère de classement.
Organiser le classement selon les critères de valeurs retenus (les coûts, les
temps, les rebuts, etc.).
3. Construire un graphique.
Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation étudiée.
155

Méthode :
4. Déterminer les zones ABC :
Il s'agit de délimiter, sur la courbe obtenue,
des zones fonction de l'allure de la courbe :
 La partie OM détermine la zone A.
 La partie MN détermine la zone B.
 La partie NP détermine la zone C.
5. Interprétation de la courbe.
La méthode AMDEC
 Définition :
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de

leur Criticité.
C’est une analyse consistant à identifier de façon inductive et systématique

toutes les défaillances d’un système avérées ou potentielles, à en déterminer
les causes, les effets et les actions qu’il convient de mettre en œuvre pour
supprimer ces défaillances ou en réduire les effets. C’est une méthode
essentiellement préventive.
Elle est aussi participative en ce sens qu’elle se fait en groupe
pluridisciplinaire avec mise en commun d’expériences et de connaissances.
157
La méthode AMDEC
 Buts :
 Réduire le nombre des défaillances.
 Prévention des pannes.
 Améliorer la maintenance préventive.
 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance.
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception.
 Améliorer la maintenance corrective.
 Améliorer la sécurité.
158
La méthode AMDEC
 Démarche pratique de l’AMDEC machine (NF X 60-510) :

 Etape 1 : Initialisation
Elle consiste à poser clairement le problème, définir le contenu et les limites
de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires
à son bon déroulement :
1- Définition du système à étudier.
2- Définition de la phase de fonctionnement.
3- Définition des objectifs à atteindre.
4- Constitution du groupe de travail.
5- Etablissement du planning.
6- Mise au point des supports de l’étude
 Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Elle comprend un découpage du moyen de production en sous-systèmes
jusqu’au niveau de décomposition souhaité. 159
La méthode AMDEC

 Etape 3 : Analyse AMDEC
L’analyse AMDEC consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels
d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des
actions correctives pour y remédier. En pratique, on procède souvent à une
estimation approximative qui se traduit par une note attribuée pour le
groupe AMDEC, ils s‘agit donc d’une échelle de notation.
160
La méthode AMDEC

Phase d’analyse des mécanismes de défaillance :
10- Identification des modes de défaillance.
11-Recherche des causes.
12-Recherche des effets.
13-Recensement des détections.
Phase d’évaluation de criticité :
14-Estimation du temps d’intervention.
15-Évaluation des critères de cotation.
16-Calcul de criticité
Phase de proposition d’actions correctives
─ Recherche des actions correctives.
─ Calcul de nouvelle criticité. 161
La méthode AMDEC

 Criticité C : Elle permet de discriminer les actions à entreprendre et de les

calculer à partir de la gravité, la fréquence et la défaillance de non détection.
162
La méthode AMDEC

 Fréquence d’apparition F : C’est la fréquence d’apparition d’une défaillance

due à une cause particulière.
163
La méthode AMDEC

 Gravité G : C’est la gravité des effets de la défaillance :

 Pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité)
 Coût de la maintenance
 Sécurité, environnement
164
La méthode AMDEC

 Non détection N : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il

n’atteigne l’utilisateur.
165
La méthode AMDEC

 Etape 4 : Synthèses
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments

permettant de définir et lancer, en toute connaissance de la cause, les actions
à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse en
suivant la méthode suivante :
 Hiérarchisation des défaillances ;
 Liste des points critiques ;
 Liste des recommandations.
166
La méthode AMDEC
 Application : Analyse AMDEC de compresseur

 Analyse fonctionnelle du compresseur
Diagramme du bête à corne du compresseur 167

La méthode AMDEC
 Décomposition matérielle
168
La méthode AMDEC
 Analyse AMDEC
169
La méthode AMDEC
 Analyse AMDEC
170
La méthode AMDEC
 Analyse AMDEC
171
La méthode AMDEC
 Synthèse de l’étude
Courbe Pareto des modes de défaillances de Compresseur.

172
La méthode AMDEC
D’après le résultat de l’analyse Pareto nous retenons les défaillances de la
classe A, ainsi ces défaillances sont regroupés et classés au tableau suivant :
173
La méthode AMDEC
 Application : Analyse AMDEC du four flash
 Analyse fonctionnelle du four
diagramme de FAST du four 174

La méthode AMDEC
 Décomposition matérielle
Décomposition matérielle du four 175

La méthode AMDEC
 Analyse AMDEC
176
La méthode AMDEC
 Analyse AMDEC
177
La méthode AMDEC
Courbe Pareto des modes de défaillances de Four Flash. 178

La méthode AMDEC
D’après le résultat de l’analyse Pareto nous retenons les défaillances de la
classe A, ainsi ces défaillances sont regroupés et classés au tableau suivant :
179
La maintenance basée sur la fiabilité (MBF)

 Définition
MBF : « Méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive
permettant d’améliorer progressivement le niveau de disponibilité des équipements
critiques. La méthode repose essentiellement sur la connaissance précise du
comportement fonctionnel et dysfonctionnel des systèmes ».
 Objectifs
 Améliorer la disponibilité passe par :
 Une réduction des défaillances (maintenance préventive efficace)
 Une réduction des durées de pertes de
 Maîtrise des coûts par l’optimisation des plans de maintenance
 Mise en œuvre d’une démarche structurée d’analyse des modes de
défaillance.
 Mise en œuvre d’une démarche participative
180

 Les 3 principes de la MBF :
 Principe d’auto limitation : équipements critiques  sous-ensembles
fragiles  leurs défaillances  les causes  les tâches de
maintenance Liste classée des
équipements
 Principe de subordination :
les tâches de maintenance Liste classée des
défaillances
Retour d’expérience (feedback)
implique une connaissance fonctionnelles
fonctionnelle et dysfonctionnelle
Liste classée des
des équipements. causes de
défaillances
 Principe de participation :
groupes de travail impliquant tous Liste classée des
actions préventives
les acteurs liés au processus
(production, maintenance, qualité).
Application sur site du plan
PLAN DE MAINTENANCE
de maintenance 181

 Les étapes de la MBF :
182

 La sélection des actions préventives :
Notion de coût de revient
 Définitions :
Recettes des ventes de produits manufactures

Chiffre d’Affaire = +
Recettes dues aux placements boursiers et immobiliers
Bénéfice = Chiffre d’affaire – Charges fixes et variables
Somme des charges directes et indirectes

Coût de revient =
Quantité de biens produits ou de services rendus
184
Notion de coût de revient
 Composantes du coût de revient d’un produit :
185
L’analyse des coûts en maintenance
 Problématique des coûts de maintenance :

Coûts
Pas assez de
Trop de préventif
préventif
Coût total
optimisé
s
tive
ve n
s pré
Coût du ion
correctif s a ct
e
ût d
Co
Préventif 0% 30% 60% 90%

Correctif 100% 56% 28% 5% Répartition des
heures
Niveau
optimal de
préventif 186
L’analyse des coûts en maintenance
 Problématique des coûts de maintenance :

La problématique des coûts de maintenance est donc celle de la justification
du coût des conséquences d’une panne puis celle de la justification du coût
des mesures préventives.
? Coûts
identifiable
Coûts directs et d’une mesure
indirects de la préventive
défaillance
virtuelle évitée
187
Coût de la maintenance corrective
Cd  Cm  Ci
Coûts de défaillance (Cd) : résultant des coûts directs et indirects d’une ou

un cumul de défaillances relatives à un équipement.
Coûts directs de maintenance (Cm) : de manière simple, ce sont les pièces
de rechange et la main d’œuvre.
Coûts d’indisponibilité (Ci) : c’est le cumul de toutes les conséquences
indirectes induites par l’indisponibilité propre d’un équipement.
188
 Coûts directs de maintenance :
Cm  Cmo  Cf  Cc  Ce
Cmo : dépenses de main d’œuvre

Cf : dépenses fixes du service maintenance
Cc : dépenses de consommables
 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines
 Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés
 Consommation des pièces de rechange
Ce : dépenses externalisées
 Coûts des contrats de maintenance
 Coûts des travaux sous-traités 189
 Coûts indirects d’indisponibilité :

Ils intègrent toutes les conséquences économiques induites par un arrêt
propre d’un équipement requis :
 La perte de production Cp
 Les coûts de la main d’œuvre de production
 Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté
 Les coûts des arrêts induits
 Les coûts des rebuts, de la non qualité et des délais non tenus
 Les frais de redémarrage de production
 Les coûts induits en cas d’accident corporel
190
 Evolution des Cd et du besoin maintenance :
Partie visible : les coûts directs de maintenance
Temps
La maintenance La sûreté de
L’entretien est nécessaire fonctionnement
traditionnel est devient
suffisant indispensable
Partie moins
visible : les
coûts
d’indisponibilité
191
 Optimisation des coûts de défaillance :

Cd
Trop Pas assez de

de préventif préventif
Coût de
défaillance
té
ni bili
di sp o
’in
û tsd
C o
Coûts de
maintenance
Zone Cumul des Ti en

d’optimum heures par mois
économique
192
Coût de la maintenance préventive
 Maintenance préventive systématique :
t
Ctotal  Cmp  Cd ..t
T
t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en heures

T : périodicité d’intervention systématique
t / T : nombre d’Ips (intervention préventives systématique) pendant la
période de référence
λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure
Cmp : coût d’une Ips
Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle
193
Coût de la maintenance préventive
 Maintenance préventive conditionnelle :
Dans le cas de ce type de maintenance :

 Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de
prendre des dispositions pour ne pas subir de temps
d’indisponibilité en temps requis, donc les Ci correspondants.
Dans ce cas existera un « coût résiduel de défaillance prévenue »
bien inférieur cependant au coût de la défaillance non prévenue.
 La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme
de chaînes d’acquisition de données ou d’appareils de mesure ou
de monitoring parfois coûteux.
194
Maitrise économique du cycle de vie des équipements
Vie utile : « c’est l’intervalle de temps qui se termine quand le taux de

défaillance devient inacceptable ou quand le bien est considéré comme
irréparable à la suite d’une panne ou pour d’autres raisons
pertinentes ».
Coût global de référence : « ensemble des dépenses induites pour
l’utilisateur par l’acquisition d’un bien, pour un usage de référence et
une durabilité donnée ».
Le service maintenance a la charge de la santé et la responsabilité de la

maîtrise des dépenses de la possession de chaque équipement tout au long
de son cycle de vie utile.
195
 La durabilité ou l’analyse prévisionnelle de la vie d’un matériel :
Période de commercialisation
Garantie Hors garantie

Ti T0
Ta Tg Tb Tx Tz
Mise en
service Durabilité
Durabilité économique
consentie
3 périodes « commerciales » : 2 périodes de maintenance :

 La période de garantie [T0, Tg]  A durabilité économique [T0, Tx]
 La période hors garantie [Tg, Tz]  A durabilité consentie [Tx, Tz]
 La période de commercialisation [Ta, Tb]
196
 Le « Life Cycle Cost » ou LCC :

Le coût du cycle de vie
d’un équipement (ou
coût global de référence)
est « le cumul, par
années successives, de
toutes les dépenses
relatives à la possession
d’un équipement ». Il est
parfois possible d’y
associer les recettes que
l’équipement procure
quand celles-ci sont
chiffrables.
197
 Le « Life Cycle Cost » ou LCC :
Lcc  VA  DF  CD
• VA : la valeur d’acquisition ou
l’investissement initial.
• DF : les dépenses de fonctionnement
par unité de temps.
• CD : coûts directs et indirects de
maintenance.
Le ratio LCC / VA est un indicateur de criticité économique du soin à apporter à la

gestion du matériel :
 Si le ratio = 1,3 sur 15 ans, inutile de faire de la maintenance pointue
 Si le ratio = 20 sur 15 ans, mieux vaut optimiser la maintenance 198

1681801400241_Cours_Maintenance Industrielle - Diapos

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Université Mohammed V Département Génie Électrique

École Mohammdia d’Ingénieurs Année universitaire 2022 - 2023

« La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques,

Actions techniques, administratives et de management pour :

Dépannage : Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre

Contrôle : Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre

Calibrage : Consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.

Ajustage : Opération destinée à amener un appareil de mesure à un

Réglage : Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de

Déclassement : Action par laquelle un bien est affecté à une classe

Expertise technique : En vue d'évaluer l'état d'un appareil présumé

Réforme : Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute

Les enjeux de la maintenance

Les enjeux économiques : Le coût d’indisponibilité de l’outil de

Les enjeux technologiques : La maintenance est une excellente école

Les enjeux de la maintenance

Les enjeux sociaux : Les besoins humains qui peuvent se concrétiser à

 La protection de l’environnement : Allongement de la durée de

 L’emploi : Malgré la robotisation et l’informatisation de

Les rôles de la maintenance

Garantir la qualité Assurer les

« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre

 Le dépannage (maintenance palliative) : remise en état de

 La réparation (maintenance curative) : Elle a un caractère définitif. La

 Evolution de la maintenance corrective

 En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue

 Organisation d’une action de maintenance corrective

 Organisation d’une action de maintenance corrective

 Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a

 Organisation d’une action de maintenance corrective

 Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de

 Organisation d’une action de maintenance corrective

Défaillance : « Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction

l’action de maintenance corrective aura pour objectif principal de remettre

 Indisponibilité après défaillance

 Les opérations de maintenance corrective

 Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance

 Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance

«Maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de

C’est donc une intervention de maintenance :

 Les objectifs visés par la maintenance préventive

 Les opérations de la maintenance préventive

 L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une

 Les opérations de la maintenance préventive

 Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données

 Critères de choix d’un type de maintenance

 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle

La maintenance préventive conditionnelle : «Maintenance préventive basée

La maintenances préventives prévisionnelle : «une maintenance

 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle

 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle

 Les maintenances préventives conditionnelle

 Les maintenances préventives prévisionnelle

 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle

 Les études des vibrations ;

 Les maintenances préventives conditionnelle et prévisionnelle

Avantages Inconvénients et limites :

 Les maintenances préventives systématique

La maintenances préventives systématique : «Maintenance préventive

 Les maintenances préventives systématique

 Les maintenances préventives systématique

 Les maintenances préventives systématique

Elle peut être :

 Absolue : aucune inspection n’est faite entre 2 interventions