Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou

Faculté de Génie Electrique et d’Informatique

Département: Automatique, Année universitaire: 2022/2023

Semestre 6
Unité d’enseignement : UED 3.2
Matière 2 : Maintenance et fiabilité
VHS : 22h30 (Cours 1h30), Crédits :1, Coefficient : 1
Enseignante: D. HAMDADOU

Chapitre 2: Mécanismes de défaillance

Les défaillances sont à la maintenance ce que les maladies sont à la médecine : leur raison d’exister !

Imaginez ceci : un équipement cesse soudainement de fonctionner. Pourquoi cela arrive-t-il? Quelles
sont les causes profondes de ces pannes inattendues? Comment pouvons-nous anticiper et prévenir ces
défaillances? Ce sont les questions auxquelles nous répondrons au cours de ce chapitre.

1 Notions de défaillance
1.1 Généralités & définitions:
Défaillance: La défaillance est la perte de fonctionnement d’un équipement qui était en marche.

Selon la norme NF EN 13306, comme précédemment défini dans le premier chapitre la défaillance
est la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise.
D’après la norme AFNOR 60010X : Une défaillance est l’altération ou la cessation de l’aptitude d’un
ensemble à accomplir sa ou ses fonctions requises avec les performances définies dans les spécifications
techniques.

Panne: La panne est un état où un équipement ne fonctionne plus.

Selon la norme NF EN 13306, la panne est l’état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise,
excluant l’inaptitude due à la maintenance préventive ou à d’autres actions programmées ou à un
manque de ressources extérieures.

En d’autres termes, la panne est un état, tandis que la défaillance est la perte de fonctionnement.

Causes de défaillance (Norme NF EN 13306) : Raisons de la défaillance. Ces raisons peuvent résulter
d’au moins un des facteurs suivants : défaillance due à la conception, à la fabrication, à l’installation,
à un mauvais emploi, par fausse manoeuvre, à la maintenance.

Mécanisme de défaillance (Norme NF EN 13306) : Processus physiques, chimiques ou autres qui

conduisent ou ont conduit à une défaillance.

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1.2 Classification des défaillances
D’après la norme NFX 60 500 les défaillances peuvent être classées selon différents critères, notamment
leur origine, leur impact ou leur mode de manifestation,... De manière générale on peut donner comme
définitions des caractéristiques ce qui suit:

• En fonction de leur origine:

– Défaillances internes : Problèmes dont l’origine est attribuée à l’entité défaillante elle-même.
Ces problèmes surviennent à l’intérieur des composants ou des systèmes, tels que des rup-
tures mécaniques, des dégradations chimiques, des défauts de fabrication, etc.
– Défaillances externes : Problèmes dont l’origine est attribuée à des facteurs externes à
l’entité défaillante. Des problèmes tels que des conditions environnementales défavorables,
des interférences électromagnétiques, des incidents humains, etc.
• En fonction des causes:
– Défaillances liées à l’usure : Défaillances dont la probabilité d’occurrence augmentent avec
la durée et les conditions d’utilisation.
– Défaillances liées à la conception ou à la fabrication : Problèmes intrinsèques dans la con-
ception de l’équipement ou erreurs dans le processus de fabrication qui conduisent à des
faiblesses structurelles ou à des incohérences dans les matériaux.
– Défaillance par vieillissement: Défaillance dont la probabilité d’occurrence augmente au
cours du temps. Ce temps est indépendant de la durée d’utilisation.
– Défaillances liées à l’utilisation ou à la maintenance : Problèmes engendrés par une mau-
vaise utilisation de l’équipement ou négligence dans son entretien, comme le manque de
lubrification ou le non-respect des intervalles de maintenance, etc.
• En fonction du degré d’importance:

– Défaillances partielles : Les défaillances partielles se produisent lorsque seul un aspect ou une
fonction spécifique de l’équipement cesse de fonctionner correctement.Exemple: La perte de
capacité de refroidissement d’un compresseur sans affecter sa capacité de fonctionnement.
– Défaillances totales : Les défaillances totales se produisent lorsque l’équipement cesse
complètement de fonctionner ou devient inutilisable dans son ensemble.Exemple: La panne
d’un moteur principal dans une usine, entraı̂nant l’arrêt complet de la production.

• En fonction de la vitesse d’apparition:

– Défaillances soudaines: Les défaillances soudaines se caractérisent par leur apparition brusque
et souvent inattendue, sans signes précurseurs évidents. Exemples: La rupture soudaine
d’une pièce mécanique sous une contrainte excessive ou la défaillance subite d’un composant
électronique en raison d’une surtension.
– Défaillances progressives : Les défaillances progressives se développent lentement au fil du
temps, souvent avec des signes précurseurs ou des symptômes prévisibles. Exemple: L’usure
graduelle des pièces mécaniques en raison de frottements répétés.
• En fonction de la vitesse d’apparition et du degré d’importance:

– Défaillance par dégradation: Défaillance qui est à la fois progressive et partielle.

– Défaillance catalectique: Défaillance qui est à la fois soudaine et complète.
• En fonction de l’instant d’apparition:
– Défaillances à l’arrêt : Les défaillances à l’arrêt se produisent lorsque l’équipement est à
l’arrêt, c’est-à-dire lorsqu’il est inactif ou hors service.
Exemples: La corrosion des composants métalliques, l’accumulation de saleté ou de débris
dans les machines, ou la dégradation des lubrifiants ou des fluides hydrauliques dans les
systèmes pendant les périodes de d’arrêt.

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 – Défaillances à l’utilisation: Les défaillances à l’utilisation se produisent lorsque l’équipement
est en fonctionnement ou en service actif.
Exemples: La rupture d’une pièce mécanique due à une surcharge pendant le fonction-
nement, l’usure prématurée des composants en raison de conditions de fonctionnement
extrêmes.

• En fonction de l’impact :
– Défaillances mineures : Défaillances qui ont un impact limité sur les performances ou la
sécurité de l’équipement, et qui peuvent souvent être corrigés sans interruption majeure de
l’opération.
– Défaillances majeures : Défaillances qui entraı̂nent une perte significative de fonctionnalité
ou de performances, nécessitant des réparations importantes ou une interruption prolongée
de l’activité.
– Défaillances critiques : Défaillances qui mettent en danger la sécurité des personnes, des bi-
ens ou de l’environnement, nécessitant une intervention immédiate pour éviter des conséquences
graves.

• En fonction de leur caractère:

– Défaillances systématiques (Reproductibles) : Les défaillances systématiques se produisent
de manière cohérente et prévisible dans des conditions spécifiques. Elles sont souvent le
résultat de problèmes de conception, de fabrication, de processus ou de matériaux.
Exemple : Un lot de composants électroniques défectueux en raison d’un défaut de fabrica-
tion dans un processus de production spécifique.
– Défaillances non systématiques (Non reproductibles) : Les défaillances non systématiques
se produisent de manière aléatoire et imprévisible. Elles peuvent être causées par des
événements extérieurs, des erreurs humaines, des conditions environnementales changeantes,
etc.
Exemple : Une panne de courant soudaine causée par un événement météorologique extrême,
comme une tempête.

2 Causes, modes et mécanismes de défaillance :

Les modes de défaillance décrivent les manifestations ou les symptômes spécifiques par lesquels un
système, un processus ou un composant échoue dans son fonctionnement.
Les causes de défaillances sont les raisons sous-jacentes qui provoquent le mode de défaillance.
Les mécanismes de défaillances sont les processus physiques qui conduisent au mode de défaillance.
En résumé, les modes décrivent quoi, les causes expliquent pourquoi, et les mécanismes détaillent
comment une défaillance se produit.

2.1 Causes de défaillance

Les causes de défaillance peuvent inclure des facteurs tels que :
• Conditions environnementales.

• Contrainte excessive: Lorsqu’un système est soumis à des charges ou des contraintes au-delà de
sa capacité nominale.
• Vieillissement: Au fil du temps, les composants et les matériaux peuvent subir un vieillissement
naturel.

• Défauts de conception ou de fabrication: Des erreurs dans la conception ou la fabrication des

équipements.
• Erreurs humaines ou négligence

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2.2 Modes de défaillance
Les modes de défaillance représentent les différentes manières dont un système peut cesser de fonc-
tionner. Ils existent plusieurs modes de défaillance:
• Modes de défaillance mécaniques : On peut citer des exemples comme la déformation plastique,
la fissuration ou le blocage.
• Modes de défaillance chimiques : Tels que la corrosion, l’oxydation ou la décomposition ther-
mique.
• Modes de défaillance électroniques: Comme un court-circuit ou une défaillance des connexions.

2.3 Mécanismes de défaillance

Les mécanismes de défaillance expliquent comment les causes agissent pour provoquer les modes de
défaillance observés. Les mécanismes de défaillance peuvent être complexes et peuvent impliquer divers
phénomènes, tels que :

i. Mécanismes de défaillance mécaniques:

– La défaillance par usure: L’usure est un ensemble de phénomènes physiques entraı̂nant
la dégradation d’un contact et de ce fait, une baisse ou une perte de fonction.
Processus: Détérioration progressive des surfaces en contact.
Exemples de causes : Les frottements, le grippage, l’abrasion ou l’érosion.
Effets :
∗ Perte de masse, de côtes, de forme, pouvant s’accompagner de transformations physiques
et chimiques des surfaces.
∗ Perte de rugosité de surface.
∗ Augmentation du jeu entre les pièces en contact.
∗ Détérioration des performances fonctionnelles.
Prévention:
∗ Choisir des matériaux plus résistants à l’usure.
∗ Protection des surfaces sujettes à l’usure.
∗ Lubrification adéquate des pièces en mouvement pour réduire le frottement.
∗ Inspection régulière et maintenance préventive.
Parfois, il est délibérément induit certains types d’usure qui ont des aspects favorables
comme l’affûtage d’un outil, la finition d’une surface par rectification ou afin de con-
trer d’autres formes d’usure qui pourraient être beaucoup plus dévastatrices. Lorsqu’il
est correctement conduit, le rodage d’un mécanisme, une étape durant laquelle les pièces
s’adaptent les unes aux autres, entraı̂ne des usures qui se révéleront protectrices lors des
étapes ultérieures de fonctionnement.
De manière générale, tout au long de sa durée de vie, une pièce traverse trois phases d’usure
distinctes :
∗ La phase de rodage, caractérisée par une usure rapide initiale suivie d’une diminution
progressive de la vitesse d’usure.
∗ La phase de fonctionnement normal, où l’usure est constante et faible, assurant une
durée de vie optimale.
∗ La phase de vieillissement et de dégradation, marquée par une accélération de la vitesse
d’usure conduisant éventuellement à la défaillance de la pièce.
Exemple: La figure 1 montre l’allure de l’usure de l’arête d’un outil de travail.

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U sure
U sure accélérée

U sure stable

Rodage

T emps

Figure 1: Courbe d’usure

– La défaillance par fatigue: La fatigue de surface est l’affaiblissement progressif, cassant

et localisé d’un matériau causé par un chargement cyclique.
Processus : La défaillance par fatigue se produit lorsque des matériaux sont soumis à des
contraintes fluctuantes ou cycliques, ce qui provoque des microfissures et une propagation
progressive de ces fissures jusqu’à la rupture du matériau. Ces microfissures peuvent être
superficielles ou souterraines.
Exemples de causes : Les charges cycliques répétées,les variations de charge, ou les
défauts de surface ou les imperfections du matériau.
Effets :
∗ Fissures et dégradation à la surface ou à l’intérieur du matériau.
∗ Réduction de la durée de vie.
∗ Variation des propriétés matérielles.
Prévention:
∗ Utilisation de matériaux résistants à la fatigue.
∗ Optimisation topologique.
∗ Inspection régulière et maintenance préventive.
∗ Application de traitements de surface pour renforcer la résistance à la fatigue.
La courbe de Wöhler : La courbe de Wöhler (2) est un outil qui illustre les phénomènes
de fatigue sous différentes contraintes. Plus exactement, elle sert à tracer les résultats
d’essais de fatigue, à savoir, l’amplitude de la contrainte à la rupture (S: Stress), d’où le
nom courbe ”S-N” qu’on peut rencontrer dans plusieurs ressources.
La courbe S-N peut être divisée en trois grandes parties en fonction du comportement des
matériaux sous chargement cyclique. Ces distinctions sont importantes pour comprendre le
comportement en fatigue des matériaux et pour concevoir des composants et des structures
qui minimisent les risques de défaillance due à la fatigue sous différentes conditions de
chargement.
a. Domaine oligocyclique: Aussi appelé le domaine de haute contrainte ou le nombre
de cycles de vie est très limité (oligo = peu), souvent de l’ordre de quelques cycles
seulement, en raison de la déformation plastique rapide et des ruptures prématurées.
b. Domaine d’endurance limitée: C’est la partie centrale de la courbe de Wöhler où
se situe le domaine de fatigue conventionnel ou les défaillances dues à la fatigue sont
observées après un certain nombre de cycles, et la résistance à la fatigue diminue à
mesure que la contrainte appliquée augmente.

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S(log)

Domaine Domaine d′ endurence Domaine d′ endurence

oligocyclique limitée illimitée

N (log)

Figure 2: Courbe de Wöhler

c. Domaine d’endurance illimitée: Également connu sous le nom de domaine de basse

contrainte ou les déformations plastiques sont négligeables, et les matériaux peuvent
soutenir un nombre infini de cycles sans défaillance due à la fatigue.
– La défaillance par déformation:
Processus : Lorsqu’un matériau est soumis à des contraintes qui dépassent sa limite
élastique ou autres conditions d’utilisation, celles-ci provoquent un déplacement permanent
des atomes, entraı̂nant une déformation irréversible.
Exemples de causes :
∗ Les contraintes appliquées dépassent la limite élastique du matériau.
∗ Les conditions de chargement, telles que les chocs, les vibrations ou les variations de
température.
∗ Présence de défauts ou d’inclusions dans la microstructure du matériau.
Effets :
∗ Déformation permanente.
∗ Dégradation des propriétés du matériau et réduction de la durée de vie.
∗ Déformation continue et risques de rupture
Prévention:
∗ Utilisation de matériaux plus résistants.
∗ Optimisation topologique et conception robuste.
∗ Inspection régulière et maintenance préventive.
∗ Surveiller et contrôler les conditions de chargement.
∗ Application de traitements thermique pour plus de résistance comme la trempe.

ii. Mécanismes de défaillance chimiques

On peut parler de mécanismes chimiques lorsqu’il y a des phénomènes tels que la corrosion,
l’écaillage ou la fusion qui se produisent.
– La défaillance par corrosion: La défaillance par corrosion est un processus de détérioration
des matériaux métalliques et non métalliques causé par des réactions chimiques avec leur
environnement.
Processus : Selon la norme ISO 8044 définit la corrosion pour les matériaux métalliques
comme suit : ≪ La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal et son
environnement entraı̂nant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une

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 dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du système technique
constitué par les deux facteurs≫.
La corrosion est souvent un processus électrochimique où des réactions chimiques ou électrochimiques
se produisent à la surface du matériau en contact avec son environnement, généralement un
électrolyte comme l’eau ou l’humidité atmosphérique.
Exemples de causes :
∗ Présence de sels et d’ions
∗ Les conditions environnementales (Humidité, chaleur, Ph de l’environnement)
∗ Présence d’agents corrosifs microbiologiques comme les bactéries.
∗ La composition chimique et la microstructure du matériau.
Effets :
∗ Perte de matière.
∗ Fragilisation et formation de fissures et de cavités à la surface du matériau.
∗ Dégradation des performances.
Prévention:
∗ Utilisez des revêtements protecteurs (peinture, galvanisation)
∗ Utilisez des métaux résistants à la corrosion (Inoxydable).
∗ Optimisation topologique et conception robuste.
∗ Inspection régulière et maintenance préventive.
∗ Surveiller et contrôler les conditions de l’environnement.
∗ Évitez l’exposition prolongée à l’humidité..
iii. Mécanismes de défaillance électroniques Les mécanismes de défaillance électroniques com-
prennent divers processus qui peuvent entraı̂ner des dysfonctionnements, des pannes ou des
altérations dans les systèmes électroniques.

– Par interactions électromagnétiques:

Processus : Les défaillances par interactions électromagnétiques (EMI) résultent de divers
processus perturbant les signaux électriques et électroniques dans un système. Les défaillances
impliquent plusieurs processus, on peut citer entre autres:
∗ Les interférences électromagnétiques: Rayonnements électromagnétiques provenant de
sources externes ou internes aux circuits électroniques.
∗ La résonance électromagnétique: La résonance électromagnétique se produit lorsqu’un
système électronique résonne avec une fréquence externe ou interne, amplifiant ainsi les
oscillations électromagnétiques.
∗ La diaphonie: La diaphonie se produit lorsque le signal électrique provenant d’un câble
par exemple interfère avec un câble ou un circuit adjacent.
– Défaillance des composants électroniques et des connexions:
Processus: Le processus des défaillances des composants électroniques est complexe et
peut être influencé par divers facteurs relatifs à la défaillance des composants actifs, passifs
mais aussi des conducteurs et des connexions. Les mécanismes de défaillances liées à ses
défaillances incluent:
∗ L’usure et la dégradation des composants et connexions.
∗ La fatigue des matériaux.
∗ Les court-circuits.
∗ Les surtensions.
– Défaillances de la commande programmée: Les défaillances de la commande pro-
grammée impliquent des problèmes ou des erreurs dans le code logiciel qui contrôle les
systèmes ou les équipements telles que les automates programmables. Ces problèmes sont
principalement liés à des erreurs de programmation, ou à des interférences électromagnétiques
internes.

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 Exemples de causes :
– L’incompatibilité électromagnétique
– Erreurs humaines (ex.: Erreurs de syntaxe en programmation).
– Effet Joule qui représente l’échauffement dû au passage du courant électrique.
– Électricité statique.
– Perturbations énergétiques (ex.: Surtensions).
– Erreurs de conception.
Effets :
– Risques pour la sécurité.
– Perte de données.
– Dégradation des performances.
Prévention:
– Conception robuste et fiables de circuits électroniques de logiciels.
– Installer des dispositifs de protection contre les perturbations énergétiques tel que des dis-
positifs de limitation de courant.
– Assurer une bonne gestion thermique pour éviter la surchauffe des composants électroniques.
– Inspection régulière et maintenance préventive.
– Surveiller et contrôler les conditions de l’environnement.
Exemple 1:
Défaillance: Une perte de conductivité électrique.
Description de la défaillance: Le câble se brise, entraı̂nant une perte de conductivité électrique.
Mode : Rupture d’un câble électrique.
Cause : Mauvaise conception du composant.
Description de la cause : Le câble a été conçu avec des spécifications inadéquates ou des matériaux
inappropriés.
Mécanisme : Fatigue des matériaux.
Description du mécanisme : Le matériau du câble subit un affaiblissement progressif sous contrainte
cyclique.

Exemple 2:
Défaillance: Corrosion galvanique.
Description: La corrosion galvanique se produit lorsque deux métaux différents sont en contact dans
un environnement conducteur (comme l’eau salée).
Mode de défaillance : Réaction électrochimique.
Cause : Différence de potentiel électrochimique entre les deux matériaux.
Mécanisme : Corrosion des matériaux.
Description: Flux d’électrons entre les matériaux, provoquant la dissolution du matériau le moins
noble.