PARTIE I: FABRICATION DES LENTILLES OPHTALMIQUE EN VERRE

MINERAL
CHAPITRE 1: MISE EN FORME DES LENTILLES

II.I- INTRODUCTION
Les éléments optiques en général servent à la formation, ou au transport d’images, et
entrent dans la confection des dispositifs et instruments optiques les plus divers. Pour
ces applications, ils doivent posséder des propriétés optiques et géométriques
constantes et bien définis.
Par ailleurs, les lentilles ophtalmiques par leurs intérêt médicale, nécessite plus de
précaution quand à leur fabrication. En effet, en plus de la précision requise et exigée
des rayons de courbures des lentilles, la minimisation des défauts optiques tels que les
aberrations géométriques et chromatiques sont une satisfaction de la bonne qualité de
ces lentilles. A cela s'ajoute la précision de l’état de surface, c.à.d. une rugosité
minimale pour maximaliser la transparence et diminuer la diffusion de lumière.
La fonction optique des lentilles ophtalmiques est assurée grâce à la bonne préparation
de la partie optique, en d'autres termes, les surfaces des verres. Depuis longtemps,
plusieurs techniques sont employées pour la préparation des lentilles ophtalmiques, ces
techniques progressent en fonction du progrès technologique surtout avec l'apparition
de la commande numérique.
Dans ce chapitre, nous allons détailler le travail initial qui ce passe pour l'ébauchage et
la mise en forme des lentille ophtalmiques.

II.2. Procédés de fabrication d'une lentille :

La fabrication d'une lentille en verre optique minéral se fait suivant deux techniques
distinctes comme le montre l'organigramme (Figure 1):
 Lentille semi fini obtenue Bloc de verre
par moulage

Tronçonnage

Ebauchage et
Meulage mise ne forme
Tournage

Doucissage

Polissage Finition

Centrage

Contrôle
Contrôle Finition

Fig. 1 : Etape de fabrication d'une lentille en verre minéral

a. Lentille obtenue par moulage

Les méthodes traditionnelles de fabrication de lentilles en verre ont fait leurs preuves,
mais le moulage de précision des lentilles est la meilleur méthode pour obtenir de
lentilles de grands volumes avec des écarts de surface minimaux. Les temps de cycle
standards pour le moulage de lentilles sont de l'ordre de 15 à 25 minutes. Ce temps de
cycle court permet potentiellement un procédé de fabrication à grand volume. En plus
de cela, plusieurs composants optiques peuvent être moulé simultanément, permettant
un volume de production encore plus élevé par rapport aux procédés de fabrication
traditionnels.
Le moulage des lentilles peut être de deux manière selon les installations du moulage
(moule, presse....etc). En effet, les lentilles produites par moulage sont soit semi finies
ou finies. Les premières nécessite la poursuite de leurs finition cependant les dernières
sont fonctionnels directement.

a.1. Pressage à chaud (lentille semi fini):

Le pressage de réchauffage (pressage à chaud) est le principal processus utilisé pour
convertir la bande de verre (bloc) en composant optique de forme quasi-nette
(préformes) de manière économique. Ce processusévite le gaspillage du verre et fait
gagner du temps en évitant une mise en forme coûteuse par tronçonnage et meulage.
La précision de la forme qui en résulte est encore loin des spécifications des éléments
optiques finis. Ce manque de précision de la forme, ainsi que les surfaces mates
(rugueuses), rend le doucissage et le polissage ultérieur une étape requise.
Le pressage à chaud commence par le découpage des bandes de verre en cubes avec
les volumes nécessaires pour le pressage final. Les cubes sont chauffés à la
température qui permet leurs déformation facile, puis ils sont placés dans des moules
de presse, pour être pressés et enfin déplacés vers un tunnel de recuit pour le
refroidissement rapide à la température ambiante à nouveau.
Afin d'atteindre les tolérances d'indice de réfraction et de nombre d'Abbe, et d'obtenir
une homogénéité optique élevée et une biréfringence à faible contrainte, il est
nécessaire de réchauffer à nouveau les pressages pour un recuit fin. Ils sont collectés
en lots et recuits en
fours à température homogène et à contrôler avec précision (Figure 2).

Fig.2: Lot de lentilles pressées à chaud en verres avant recuit fin

Fig.3: Lot de prisme dans le tunnel de recuit fin

a.2. Moulage de précision (lentille finie):

Le moulage de précision est un processus de façonnage du verre qui est capable de

produire des composants optiques qui n'ont pas besoin de doucissage et de polissage
supplémentaires (produit fini).Après le centrage et le revêtement, les lentilles optiques
sont prêtes à l'emploi.
Le moulage précis commence à partir de préformes qui ont déjà des surfaces polies
très lisses, telles que des sphères polies (Figures 4 et 5).
La suite du processus se déroule comme le montre le schémas de la figure 6, le moule
est chauffé avec la lentille de verre à moulée à une température spécifique au
matériau. En atteignant cette température, elle sera maintenue afin de garantir
l'uniformité de distribution de la température dans toute l'enceinte puis le moule est
refermé puis la quantité de verre est pressée afin d'épouser la forme du moule.
L'opération se poursuit par le refroidissement du moule avec un gaz comme le
Nitrogène par exemple. Après démoulage, la lentille est extraite.

Fig.4: Lentille polie avant moulage

Fig.5: Lentille obtenue par moulage de précision

Le processus de moulage précis impose des exigences aux types de verre, de sorte que
tous les types de verre ne conviennent pas à ce processus. Ils doivent avoir une
température de transformation faible et ne doivent pas coller au matériau du moule.
 Fig.6. Etapes de réalisation des lentilles par moulage de précision

b. Lentille obtenus par les techniques d'enlèvement de matière:

Bien que le processus de moulage de précision peut être très économique par la
réduction du temps de fabrication et le nombre important de pièce produit, néanmoins,
il présente certains problèmes tels que la difficulté de réalisation des moules de
précision en plus de la limite du processus à certains verre appelé verre à faible Tg
(température de transition vitreuse). Ceci justifie l'emploi des techniques classiques
pour la production des différents types de composants optiques entre autres les
lentilles.
Les lentilles de forme différentes avec des spécifications différentes obtenus par les
techniques classiques suivent trois étapes à partir du bloc de verre : la mise en forme,
la finition et le contrôle.

b.1. La mise en forme :

Ce groupe comprend plusieurs processus qui permettent de donner la forme

géométrique à la lentille qui sont successivement : le tronçonnage, le tournage et le
meulage.

1. Le tronçonnage :
Le tronçonnage du verre est un procédé qui sert à tronçonner les plaques, bandes et
les blocs moulés en verre optique pour obtenir les ébauches des composants optiques
(Figure 7). Le tronçonnage s'effectue par plusieurs moyens tels que (Figure8):
- Scie à disque diamanté
- Scie à couteau diamanté
- Scie à fil diamanté
- Scie à fil métallique et des grains abrasifs
- Scie à ruban diamanté
 Fig.7: Bloc de verre optique pour la réalisation des lentilles

Il s’effectue à l’aide d'un outil (exemple: disque à diamant) qui est en contact avec le
bloc de verre. La machine sur la quelle est monté l'outil assure un mouvement de
rotation ou de translation de l’outil alors que la pièce est animée d'un mouvement de
translation pour garantir le contact avec la scie (Figure 9). L'outil peut être multiplié tels
que La scie à lames multiples ou à fil multiples pour la fabrication en série (Figure 10).

Fig. 8. Techniques de tronçonnage

 Disque diamanté

Pièce à découper

Fig.9. Principe de découpage (cisaillage) du verre par disque diamanté

Fig.10. Principe de tronçonnage à outil multiple

2. Tournage du verre

Le tournage du verre est un procédé d’enlèvement de matière qui s’effectue à l’aide des meules à
diamants pour réaliser des formes cylindriques. La forme du contour des lentilles ophtalmiques
est obligatoirement cylindrique ce qui nécessite une opération de tournage. Les ébauches de
verre de forme parallélépipédiques sont tournées par un outil diamanté (pointe, meule) (voir
figure 11).
Le tournage s’effectue par une mise en contact entre l’outil diamanté qui peut être un outil à
pointe diamantée ou une meule diamantée et la lentille à tourner. Le processus permet un
enlèvement de matière de tous les coins de la forme initiale jusqu’à obtention de la forme
cylindrique.
La pièce et l’outil effectuent un mouvement de rotation dans deux plans perpendiculaires, en
plus la pièce translate en va et vient. La lubrification formée d’une émulsion d’huile et d’eau est
nécessaire pour éviter l’usure de la meule diamantée et la cassure de l’ébauche de verre.
 Meule diamantée

Pièce en verre

Pointe diamantée

Lentille en verre

Fig.11. Le principe de tournage du verre

Remarque : Les lentilles tronçonnées par le processus de découpage par abrasifs sous ultrasons
(outil de forme cylindrique) et les lentilles semi finis obtenues par moulage ont automatiquement
la forme cylindrique ainsi, elles ne nécessitent pas de tournage.

3. Meulage du verre
Le meulage est un procédé d’usinage permettant de donner la forme géométrique finale des
composants optiques à réaliser tel que les surfaces sphériques (convexe, concave,…etc.). Les
outils sont des meules avec du diamant fixés par frittage. Les outils utilisés sont des meules à
diamants dont les formes sont déterminées par leur application (meule annulaire, conique et
cylindrique).
Le façonnage des lentilles de formes sphériques est effectué par les outils à diamant annulaire,ou
avec des tablettes (pastilles) diamantées (voir Figure 12).
Pour obtenir des surfaces sphériques par l’outil à diamant annulaire, trois conditions
s’imposent :
1- L’axe de rotation de l’outil coupe l’axe de la pièce à usiner au point central de la surface
sphérique.
2- La tangente de l’outil avec la pièce à usiner coupe l’axe de rotation de cette pièce.
3- Le diamètre de l’outil doit être égal ou supérieur au (2/3) du diamètre de la pièce.

a- Les avantages de la meule à diamant annulaire

A l’aide d’un seul outil on peut produire plusieurs rayons de courbure.

b- les inconvénients de la meule à diamant annulaire

Le changement des grandeurs (diamètre moyen de l’outil (dm) et le rayon de la couche abrasif
(rc)) causé par l’usure de l’outil, ou des inexactitudes de l’avance, a pour conséquence un
changement de rayon à réaliser.
L’outil à diamants annulaire est placé suivant un angle de façon à ce qu’il réalise le rayon de
courbure demandé, comme le montre lesFigures 12 et 13.
Afin de réaliser un rayon de courbure, l’outil annulaire doit être incliné d’un angle calculé par
les relations suivantes :

dm
Pour la forme concave : sin   ..........1.1
2rp  rc 
dm
Pour la forme convexe : sin   …… 1.2
2rp  rc 
dm : diamètre moyenne de l’outil
rc : rayon de la couche abrasif
rp : rayon de la surface de fonction

Fig. 12: Le principe de meulage d’une Fig. 13: Meulage des lentilles multiples
lentilleavec l’outil à diamant annulaire avec l’outil à diamant annulaire

- Paramètres d’influence du procédé de meulage

Le procédé de meulage est influencé par plusieurs paramètres, dont les plus importants sont :
1- Vitesse de coupe de l’outil V (m/s) et la vitesse de rotation de l’échantillon Vp (m/s)
2- Vitesse d’avance Va (mm/min) ou pression spécifique P (N/mm²)
3- Grosseurs des grains de diamants D (m)
4- Concentration des meules en diamants C (Carat/cm3)
5- Propriétés mécaniques du matériau à usiner
6- Nature du lubrifiant, le moyen d’arrosage est généralement l’émulsion : huile et eau.
Ces grandeurs influencent spécialement la quantité de matière enlevée par unité de temps (Qt) et
particulièrement l’état de la surface des lentilles usinées caractérisée par la rugosité (Rt).

– Comparaison entre les outils à diamants fréquemment utilisés :

Outil à diamant annulaire Calotte avec tablette de diamant
- à l’aide d’un seul outil, on peut tablettes fabriquées avec
produiredifférents rayons différentesgrosseurs de grains et
diamètres courbures. concentrations
- Rugosité de surface (10-20 m) (0,5-2 m)
 obtenue
- Tolérance de rayon (3-10 m) (1-3 m)
de courbure
- Grosseurs des grains (80-150 m) (5-30 m)
de diamant