Le contrôle non destructif

Le contrôle non destructif de

soudure par Ressuage
Le Ressuage
I- Principe de base
 Présentation de la méthode
 Principe du Procédé
 Domaines d’emploi
 défauts débouchant
 contrôles à chaud(300°C) et à froid (<10°C)
 sur tous matériaux (béton, caoutchouc,…)
 en toutes positions et sur toutes formes
 Historique
 19ème siècle -----> 1950
application du pénétrant
élimination de l’excés
de pénétrant

application du révélateur

nettoyage

après nettoyage
Ressuage sur chaîne automatique
 II- Les gammes types
1) Emploi d’un p r é p a r a t i o n d e la
s u rfa c e à e x a m in e r
pénétrant pré émulsionné

a p p lic a tio n
d u p é n é tra n t

é l i m i n a t i o n d e l 'e x c è s
d e p é n é tra n t (e a u )

séchage a p p l i c a t i o n d u r é v é la t e u r
e n s u s p e n s io n a q u e u s e

a p p l i c a t i o n d u r é v é la t e u r séchage

o b s e rv a tio n n e tt o y a g e
2)Emploi d’un pénétrant éliminable avec un solvant spécial

p r é p a r a tio n d e la s u r fa c e

a p p lic a t io n d u p é n é t r a n t
im p r é g n a tio n

é li m i n a t io n d e l'e x c è s d e p é n é t r a n t
( s o l v a n t s p é c i a l)

séchage

a p p l i c a t i o n d u r é v é la t e u r

o b s e v a t io n n e tt o y a g e
3) Emploi d’un pénétrant à post-émulsion

p r é p a r a ti o n d e la s u r fa c e

a p p li c a t io n d u p é n é t r a n t
im p r é g n a tio n

p r é la v a g e à l' e a u a p p li c a ti o n d e l'é m u ls i f ia n t
li p o p h i le

a p p li c a t i o n d e l'é m u ls i f ia n t
h y d r o p h i le
séchage,
la v a g e à l' e a u r é v é la t i o n …
III- Préparation de la surface
la pièce doit être propre
 les polluants peuvent: colmater les défauts
donner de fausses
indications
augmenter le bruit de fond
 les nettoyages mécaniques sont à proscrire
 seuls les nettoyages “chimiques” sont à employer
 les méthodes de nettoyage
 au contact (pinceau ou chiffon non pelucheux imprégnés)
 au trempé (avec ou sans agitation, à froid ou à chaud)
 à chaud en phase vapeur (le plus efficace)
IV- Application du pénétrant - durée
d’imprégnation

 immersion (au moins une minute)

 Pulvérisation électrostatique
bombe aérosol

 brosse ou pinceau ( bouteilles plastiques)

 aspersion (type “pompe à sulfater”)

 les durées d’imprégnation sont typiquement

comprises entre 10 et 30 minutes
V- Élimination de l’excès de pénétrant
 pénétrant pré-émulsionné
 lavable à l’eau (P<2 bars)
 économique, facile d’emploi, reproductibilité(?)

 pénétrant à solvant spécifique

 pièce rapidement sèche
 sensibilité moins bonne que ci-dessus

 pénétrant à post-émulsion
 lavable à l’eau après émulsification
 émulsifiant lipophile abandonné, hydrophile

pour sécurité
 pré-rinçage mécanique à l’eau, trempage dans
l’émulsifiant, rinçage à l’eau
VI- Séchage
 le seuil de séchage requis est atteint quand
l’humidité superficielle commence à
disparaître

 chiffons secs non pelucheux (on tamponne la

pièce)
 circulation d’air chaud (Tmaxi = 50°C)

 évaporation naturelle (si rapide)

VII- Application du révélateur

 il joue le rôle de buvard

 révélateur à support volatil (le plus courant)
 bombes aérosol, pistolet pneumatique, électrostatique
 révélateur sec
 en brouillard (petites pièces) , pulvérisation (grandes
pièces)
 révélateur en suspension aqueuse
 sur pièce humide (pulvérisation au pistolet, immersion 1 à 2
min à 65 ± 5°C)
 révélateur pelable
 permet de garder une trace du contrôle
 VIII- Conditions d’observation

 observation en lumière blanche

 au moins 500 lux nécessaires

 observation en lumière noire

 entre 800 et 1500 µW/cm2 requis
 lavage sous UV

 le poste de travail doit être propre, isolé de la

lumière blanche (maxi 40 lux)

 l’opérateur doit adapter sa vue à la faible

luminosité
IX- Examen - Interprétation

fissure

porosités

fine fissure

large fissure
ou
fissure profonde
 X- Nettoyage final
 souvent indispensable pour ne pas nuire à
la pièce
 corrosion par piqûre des Aluminium
 soufflures si soudage

 nettoyage à l’air comprimé, l’eau, au

chiffon,…
 protection inter opérations si nécessaire

 aux restes de pénétrant rouge si

peinture
 XI-Methode de sélection des
produits
 Choix du mode de révélation
 lieu (chantier, grosses pièces, lumière
noire,…)
 sensibilité (fluorescent +++, rouge +)

 coût (fluorescent + 20%)

 Choix du type d’élimination du solvant

 eau (moins cher, pas toujours disponible,
actif)
 solvant spécial (chimiquement actif,…)
 Choix en fonction de la sensibilité
 sensibilité moyenne (> 0,3 mm)
 révélateur coloré
 haute sensibilité ( 0,1 à 0,2 mm)
 révélateur fluorescent pré-émulsionné
 très haute sensibilité (< 0,1 mm)
 révélateur fluorescent post émulsionné

 en fonction des critères physico-chimiques

 compatibilité produits-matériau (réactivité)
 état de surface (bruit de fond)
 température de surface (si >50°C ou <10°C)
XII- Équipement pour l’essai

 Nature des produits

 pénétrants
 solvants + tensioactifs + colorants + additifs
optiques
 émulsifiants
 mélange de tensioactifs
 révélateur
 poudre très fine + Additifs d’étalement et de
nettoyage
 Conditionnement - stockage
 en vrac
 poudres, liquides
 cuves de rétention, pas de point incandescent,
stocks limités

 en bombes aérosols
 très répandu
 produits à l’abri des contaminations
 récipients étanches
 invariabilité de la composition
 la meilleure méthode pour le révélateur
 Ressuage sur site
 recherche de défauts grossiers
 Ressuage à poste fixe

préparation dégraissage imprégnation lavage

des pièces

nettoyage observation révélateur séchage

 contrôle rigoureux et régulier des

installations
XIII- Validation d’une gamme opératoire
s’assurer de la constance des résultats

 Paramètres physiques à contrôler

 pression de l’air comprimé
 absence d’eau et d’huile dans les circuits
d’air
 pression et température de l’eau

 température de séchage des pièces

 ventilation des locaux

 les pièces de référence

 pièces réelles
 défauts similaires à ceux recherchés
 obtenus par hasard

 difficile de comparer

 pièces spéciales
 reproductibles
 état de surface et défauts différents du cas réel
 aubes de turbine
 utilisées en aéronautique

 block-comparator
 plaquette en AU4G trempé
 plaquettes Nichromes
 fissuration par fatigue
fissures

essai de fatigue
  plaquettes Nichromes
 fissuration par fatigue

essai de fatigue

 plaquettes billées et sablées

revêtement de partie indication sur la

chrome billé sablée qualité de l’émulsifiant

x
 Interaction entre essais successifs
 pénétrants rouge / fluorescent
 pénétrant 1 / pénétrant 2

renforcement ou diminution de la sensibilité

 Conditions d’éclairement - vérification

 en visible luxmètre (mini 350 lux)
(recommandé 500 lux)
 sous UV wattmètre (de 800 à 1500
µW/cm2)
 distance lampe-pièce 30 à 40 cm
 Exemples de contrôle
 Exercice

•quels sont les défauts détectés par

ressuage?

–après élaboration du métal de base

–après une première transformation
–après une finition
–après soudage
–en service
Le contrôle non destructif de
soudure par magnétoscopie
1 - Principe du contrôle par
magnétoscopie

 Le contrôle magnétoscopique permet de

détecter des défauts débouchant (obstrués ou
non) et sous-jacents (de 1 à 2 mm environ)
sous la surface des matériaux métalliques
ferromagnétiques (les aciers inoxydables, les
alliages de cuivre et les alliages d'aluminium
sont exclus de cette application).

 Un champ magnétique important (> 2400 A /

m)  traverse la pièce à contrôler jusqu'à
saturation magnétique avec l'application
simultanée en surface d'une liqueur
magnétique colorée ou fluorescente constituée
de traceurs comme produit indicateur.
 En présence d'un défaut
plan ou volumique, les
lignes de force du champ
sont déviées et accumulent
la poudre magnétique au
droit du défaut pour le
rendre visible à l'œil nu. La
perpendicularité du défaut
par rapport aux lignes du
champ magnétique
accentue la sensibilité de
détection du contrôle
2 - Rappel de quelques notions de magnétisme
 Le champ magnétique (H) est exprimé en Ampère
par mètre (A / m) ou en Oersted (1 Oe = 80 A / m).

 L'induction magnétique (B) est exprimée en Tesla

(T) ou en Gauss:
- (1 Gauss = 10 - 4 Tesla ou 1 Tesla = 10000Gauss)
- B (Tesla) = µ0 x µr x H (A / m) ou
- B = µ x H avec µ = µ0 x µr

 Le flux magnétique () est exprimé en Weber (Wb)

ou en Maxwell (M) (1 Wb = 108 Maxwell ).
 = B x S x cos 
     µ : perméabilité absolue du matériau (exprimée en Henry / mètre ou H / m)
         µ0 : perméabilité du vide (4 x 3,1416 x 10 - 7 H / m)
         µr : perméabilité relative du matériau
3 - Différentes méthodes d'aimantation
Deux méthodes de magnétisation sont possibles :

3 - 1 - Aimantation longitudinale par passage d'un champ magnétique

3 - 1 - 1 - Par circuit magnétique fermé

Un électro-aimant fixe ou portatif
à pièces polaires fixes ou articulées
est utilisé au contact de la pièce à
contrôler. L'aimantation est longitudinale
et l'induction B est parallèle à l'axe
Nord-sud des pôles et à la direction
de l'examen. Des défauts transversaux
sont détectés.
  Des spires sont
enroulées sur la paroi de
la pièce annulaire à
contrôler. L'aimantation
est longitudinale et
l'induction B est parallèle
à la direction de
l'examen. Des défauts
transversaux sont
détectés.
3 - 1 - 2 - Par circuit magnétique ouvert

 Une bobine fixe ou

mobile est utilisée. La
pièce à contrôler  est
placée au centre de
cette bobine et forme le
noyau. L'aimantation
est longitudinale et
l'induction B est
parallèle à la direction
de l'examen. Des
défauts transversaux
sont détectés
 Un solénoïde est  utilisé et traversé par un courant
électrique. La pièce à contrôler est placée à
l'intérieur du solénoïde et elle constitue le noyau.
L'aimantation est longitudinale et l'induction B est
parallèle à la direction de l'examen. Des défauts
transversaux sont détectés.
3 - 2 - Aimantation transversale par
passage de courant électrique
 L'aimantation est réalisée
par passage direct de
courant dans la pièce à
contrôler soit avec un
appareil fixe ou banc
d'aimantation, soit avec un
système à deux électrodes
(contrôle à la touche).
L'aimantation est
transversale et l'induction
B est perpendiculaire à la
direction de l'examen. Des
défauts transversaux sont
détectés.
 Un conducteur central traversé par un courant est
placé au centre de la pièce annulaire à contrôler.
L'aimantation est transversale et l'induction B est
perpendiculaire à la direction de l'examen. Des
défauts transversaux sont détectés.
4 - Produits détecteurs magnétiques
 4 - 1 - Liqueur magnétique

La détection des défauts fins est réalisée avec une

liqueur magnétique constituée de poudres magnétiques
très fines colorées ou fluorescentes ( de 0,1 micron à
2 microns) en suspension dans de l'eau avec un agent
mouillant, un antimoussant, un agent bactéricide et un
inhibiteur de corrosion ou bien dans un produit
pétrolier à base d'huile légère. Cette liqueur est
régulièrement brassée par agitation pour conserver une
concentration uniforme. La concentration est de l'ordre
de 2 à 10 grammes de poudre colorée par litre et de
0,5 à 2 grammes de poudre fluorescente par litre.
4 - 2 - Poudre sèche magnétique

La détection des défauts plus grossiers est

réalisée avec une poudre sèche constituée de
grains de spinelle de fer Fe3 O4 - Fe O et de
fer oxydé finement divisés ( de l'ordre de 10 à
30 microns)

5 -Contrôle de la qualité de l'aimantation

La vérification de l'intensité du champ magnétique qui

doit être supérieure à 2 400 A / m est faite au moyen
d'un mesureur de champ tangentiel.
 L'opérateur contrôleur peut éventuellement utiliser un témoin

d'aimantation pour vérifier la qualité de la détection magnétique. 

• Tèmoin AFNOR
• Croix de BERTHOLD
• Tèmoin ASME
6-Moded'examen

Le contrôle par magnétoscopie est réalisé :

 soit en lumière blanche (500 lux minimum à la surface

de la pièce)  en utilisant des traceurs colorés et des
fonds blancs contrastants (en bombe aérosol).

 soit en lumière ultraviolette avec lampe de Wood

(100 à 150 Watts) en utilisant des traceurs
fluorescents (l'intensité lumineuse U.V. doit être
supérieure à 8 W/ m2).
 7 - Avantages du contrôle par magnétoscopie

- Méthode de mise en oeuvre plus rapide que le

contrôle par ressuage

 - Facilité de détection des défauts débouchants et

sous-jacents (à 2 mm maxi).

 - Les défauts peuvent être matés ou obstrués.

 Rapidité relative d'obtention des résultats.

 - Bonne sensibilité de détection des défauts

perpendiculaires au champ.
8 - Inconvénients du contrôle par
magnétoscopie :

 Méthode de contrôle exclusivement réservée aux

matériaux ferromagnétiques. 
 Impossibilité de détecter des défauts en
profondeur (> 2 mm de profondeur).
 Les opérateurs doivent être formés et
expérimentés
 Risque d'interprétation d'images fallacieuses (sur
filetage de vis par exemple)
8 - Inconvénients du contrôle par
magnétoscopie
 Risque électrique par passage direct de courant.
 Risque de micro fissuration sur certains aciers
sensibles.
 Démagnétisation obligatoire après contrôle.
 Limitation du contrôle pour les grandes
dimensions de pièces.
 Méthode de contrôle très salissante pour les
opérateurs (produit pétrolier à base d'huile légère)
Le contrôle non destructif de
soudure par Ultrasons
Le contrôle par ultra sons
I- Généralités
II – Propriétés des Ultra sons
III – Production des Ultra sons
IV – Les palpeurs
V– Les techniques de contrôle
I - Généralités
 Les sons sont produits par les
vibrations dans les gaz, liquides et
solides et se propagent sous forme
d’ondes qui proviennent d’oscillations
du milieu transporteur

20 Hz < oreille humaine < 20 000 Hz

Infra sons sons Ultra
sons
I - Généralités
 Principe du contrôle par Ultra sons
II – Propriétés des Ultra sons
 Se propagent en ligne droite
 Ne se propagent pas dans le vide, sont très
atténués dans les gaz
 Sont caractérisés par  = c.T = c/
 On distingue 4 types d’ondes

 Longitudinales (OL),
 Transversales (OT),
 De Rayleigh (OS),
 De Lamb (OP).
II – Propriétés des Ultra sons
 La Fréquence Milieu CL (m/s) CT (m/s)
dépend des
Acier 5 850 3 230
caractéristiques de
la source Air 330 -
Plexiglas 2 700 1 400
 La Célérité dépend Eau 1 480 -
de la nature du Nickel 4 660 2 960
matériau dans
lequel les US se Valeurs typiques
propagent
II – Propriétés des Ultra sons
Absorption des US dans un milieu

 Il s’agit d’un train d’ondes sinusoïdales amorti

exponentiellement

soudage des polymères

 Absorption  chaleur
réchauffage des zones enflammées
 II – Propriétés des Ultra sons
 Transmission des US
entre deux milieux
 Impédance acoustique i r
Z=.C Z1 (1)
Kg.m-2.s-1 m.s-1 Z2 (2)
t
Kg.m -3

- Coef. Réflexion en W - Coef. Transmission en W

Incidence normale
II – Propriétés des Ultra sons
Cas de l’incidence oblique

loi de Snell Descartes

rT1 Si iL1 est suffisant il n’y a plus d’OLt2!

iL1 - 1er angle critique
rL1
Si iL1 augmente encore pas d’onde transmise
tL2 - 2nd angle critique

tT2
 II – Propriétés des Ultra sons

iL1 siniL1 cL1

cL2
tL2 Seule l’OT est transmise

siniL1 cL1
iL1 cT2

tT2 Il n’y a plus d’onde transmise

mais création d’une onde de surface
III – Production des Ultra sons
 Utilisation
de traducteurs ou de
transducteurs électriques
 Basés sur la piézoélectricité
 Délicat à mettre en oeuvre
+++++ ++++++

------- --------
 Ou basés sur la ferroélectricité de
céramiques polarisées
- Assemblage de cristaux frittés et polarisés
- Amplitude plus importante qu’avec les piézo.
* Avant BaTiO3
* Maintenant PZT
IV – Les palpeurs
 Constitution
 Amortisseur

 Caoutchouc naturel,

résine chargée de
poudre métallique
 Céramique

 Qq 1/10 mm d’épais

(F=c/2e)
 Connexion par
amortisseur
métallisation des faces.
Adaptation d’impédance
 Semelle

 Protection de la semelle
céramique
céramique
IV – Les palpeurs
 Palpeurs
 droits  OL
 obliques  OT
 combinés  OL et OT
 Focalisés  OL généralement
À relais  OL généralement
 IV – Les palpeurs
Géométrie des faisceaux ultra sonores

D

Champ proche
Zone de Fresnel

Champ lointain
Zone de Fraunhofer

D2/4
0
IV – Les palpeurs
Dans le champ proche, le faisceau est cylindrique
et la pression acoustique très variable

et et
IV – Les palpeurs
d
D0 

NB : Si l’élément actif est rectangulaire : N = S/(

V - Les techniques de contrôle
 L’objet
 Recherche et Caractérisation des défauts

 Caractérisation
 dimensions, orientation, forme et position
V - Les techniques de contrôle
Les méthodes employées

Au contact En immersion

En réflexion En transmission
 V - Les techniques de contrôle
Au contact et en réflexion
signal

défaut
t
Pic d’émission 1er écho de fond 2nd écho de fond

Au contact et en transmission

Pic d’émission
selon l’appareil
V - Les techniques de contrôle
En immersion et par réflexion

défaut

Pic d’émission Entrée de pièce Sortie de pièce Fond de cuve

V - Les techniques de contrôle
Forme des défauts

Dimension des défauts

Petits réflecteurs
Comparaison avec des étalons
et
Grands réflecteurs Courbe amplitude-distance
Méthode à –6 dB
V - Les techniques de contrôle

Signal défaut Signal défaut /2

Méthode à – 6 dB
V - Les techniques de contrôle

signal

t
 Conclusion

 C’est
l’une des méthodes les plus
employées (avec le ressuage)

 De nombreuses variantes existent

 …ouf !!!
 Le contrôle non destructif de
soudure par radiographie X et 
1 - Principe du contrôle radiographique
Le contrôle radiographique par rayonnements
ionisants (X ou gamma) permet de détecter des
défauts internes de compacité souvent très fins
(fissures, soufflures, inclusions, manque de
liaison, manque de fusion) dans les parois des
matériaux métalliques.
Ce contrôle est réalisé à l'aide d'un tube générateur à
rayons X ou d'une source radioactive gamma qui
émettent des rayonnements ionisants, de films
radiographiques ou d'une caméra pour
l'acquisition numérique de l'image transmise
placés sur la face inverse au rayonnement.
1 - Principe du contrôle radiographique
Les rayons électromagnétiques de faible longueur
d'onde sont partiellement absorbés par les
hétérogénéités du milieu en traversant la paroi du
matériau irradié.
Le faisceau impressionne le film radiosensible en
fonction des rayonnements transmis à travers la
pièce contrôlée pour donner naissance à l'image
radiographique.
La présence d'un défaut se traduit par une variation
de l'absorption du rayonnement émis et donc à
une variation de la densité optique du film au
droit de l'image du défaut.
1 - Principe du contrôle radiographique
2 - Les sources de rayonnements ionisants
2 - 1 - Le tube à rayons X

 Le tube radiogène ou tube de Coolidge est un

tube en verre dans lequel règne un vide poussé. Il
est alimenté en courant électrique et émet des
électrons par échauffement d'un filament
incandescent de tungstène de la cathode
(potentiel négatif).

 Ce faisceau d'électrons est attiré par la différence

de potentiel (plusieurs milliers de volts) vers la
cible de l'anode ou anti-cathode (potentiel
positif).
2 - Les sources de rayonnements ionisants

L'impact des électrons sur la cible ou foyer

électronique ou foyer thermique génère 99% de
chaleur et 1% de rayons X. L'émission du
rayonnement X résulte de la brusque décélération
des électrons sur la cible métallique.

La qualité du rayonnement est déterminée par la

tension d'accélération en kV.

La quantité de rayonnement est définie par

l'intensité du courant en mA.
2 - Les sources de rayonnements ionisants
 Plus le rayonnement est pénétrant (faible longueur
d'onde), moins le contraste est élevé.

 Les alimentations électriques des générateurs à

rayons X sont de plusieurs types :

 - Auto-redressé sous tension alternative

(la plus courante)
                    - Circuit VILLARD
                    - Circuit GRAETZ
                    - Circuit GREINACHER
                    - Circuit à une diode
2 - 1 - Le tube à rayons X
2 - Les sources de rayonnements ionisants

 Les différents types d'irradiation des tubes à

rayons X :

 Irradiation directionnelle
 Irradiation panoramique orthogonale
 Irradiation panoramique non orthogonale
 Irradiation panoramique à anode longue
2 - 2 - La source radioactive à rayonnement
gamma 

Les rayons gamma sont émis lors de la

désintégration spontanée d'une particule qui
compose le noyau atomique du radio-élément
(radioactivité).
La qualité du rayonnement est déterminée par
la nature du radio-élément
La quantité de rayonnement est définie par
l'activité du radio-élément
2 - 2 - La source radioactive à rayonnement
gamma 
 L'activité d'une source est exprimée en curie (Ci) ou
en becquerel (Bq).
 
 1 Tbq (10 12 Bq) = 27 Ci
 1 Ci = 37 Gbq (37 x 10 9 Bq)
 
L'activité d'un radio-élément décroît dans le temps.
Chaque radio-élément a sa période de décroissance
ou demi-vie. A chaque période de décroissance,
l'activité de la source est divisée de moitié.
Les différents types de radio-éléments  :

Constante spécifique du radio nucléide

Radioélément Période
R/h-1à 1 m nA.kg-1à 1m par mGy.h-1à 1m par
par Ci Gbq Tbq

Iridium 1 192 Ir
92 74 jours 0,5 R/h-1 0,97 nA.kg-1 135 mGy/h-1
 
Cobalt 6 60 353,7 mGy/h-
0 5,27 ans 1,31 R/h -1
2,54 nA.kg -1
Co 1

 
Cé 137
sium 137 30 ans 0,35 R/h-1 0,68 nA.kg-1 94,5 mGy/h-1
Cs
 
Thulium 170
127 0,0025 0,0048 0,675 mGy/h-
170 Tm jours R/h-1 nA.kg-1 1

 
Les différents types de radio-éléments  :
 Le radio-élément est placé dans
une capsule scellée placée sur
un porte source et dans un
conteneur appelé projecteur de
gammagraphie ou
gammagraphe.
 L'utilisation de ce type de
matériel est très réglementé,
exige des compétences en
radioprotection et la détention
de source radiographique est
strictement surveillée par la
CIREA.
 3 - Les films radiographiques
3 - 1 - Structure d'un film
radiographique
 Les films radiographiques sont
constitués d'émulsions
photosensibles, contenant des
halogénures d'argent (sels
d'argent), coulées sur les deux
faces d'un support plastique et
protégées par une pellicule de
gélatine de protection
durcissante.
 Lors de l'exposition aux
rayonnements ionisants, les
sels d'argent sont ionisés
(Ag+).
3 - Les films radiographiques
 Le développement des films dans le révélateur
transforme les ions d'argent Ag + en argent
métallique noir. L'opération de fixage consiste à
libérer tous les cristaux AgBr non ionisés.

La granulation du film définit sa sensibilité et

sa rapidité d'exposition. Plus le grain est fin,
plus le film est sensible à la détection des
défauts et plus le temps de pose est long.
3 - Les films radiographiques

Classification des films et coefficient de sensibilité

EN CODAP ISO DIN
Type 584.1 95 5579 ASTM 54117 BS 2600 K

CX C6 4 GIII 3 G4 FG-HC 0.65

D8 C6 4-5 GIII 2 G4 FG-HC 0.65

AA400 C5 4 GIII 2 G4 FG-HC 1.00

D7 C6 4-5 GIII 2 G3 FG-HC 1.00

T200 C4 3 GII 1 G2 UFG-HC 1.90

D5 C4 3 GII 1 G2 UFG-HC 1.90

MX125 C3 3 GI 1 G2 UFG-HC 3.10

D4 C3 3 GI 1 G2 UFG-HC 3.10

M C2 2 GI 1 G2 UFG-HC 4.40

D3 C2 2 GI 1 G2 UFG-HC 4.40
3 - 2 - Développement manuel d'un film

radiographique

 Le développement du film est réalisé

dans une chambre noire équipée d'un
éclairage par lampe inactinique. Le
développement est réalisé
manuellement ou à l'aide d'une machine
automatique ( > 100 films / jour )
3 - 2 - Développement manuel d'un film radiographique
 3 - 2 - Développement manuel d'un film radiographique

CONDITIONS DE TRAITEMENT MANUEL D'UN FILM

OPERATION TEMPS TEMPERATURE OBSERVATIONS

Révélateur 5 minutes 20° Celsius Si > 20° C : + 30 s par degré

Bain d'arrêt 30 secondes 20° Celsius bain d'eau à 3% d'acide acétique

Fixateur 10 minutes 20° Celsius  

Lavage 20/30 minutes 15° Celsius Eau courante filtrée

Agent mouillant 1 minute 20° Celsius Agepon, teepol à 10%

Séchage 45 minutes 40° Celsius Films égouttés avant séchage

3 - 2 - Développement manuel d'un film
radiographique

Révélateur: Agiter toutes les 30 secondes. La

régénération des bains est faite à raison de 0,2 m2 de
film par 10 litres de produit.
Bain d'arrêt: Agiter les cadres pour stopper la
révélation.
Fixateur: Agiter les cadres dans le fixateur. Égoutter
les cadres à la sortie.
Lavage: Eau courante filtrée à moins de 20° Celsius
Agent mouillant: Rinçage dans une solution aqueuse
avec 10% d'agent mouillant
Séchage: A l'air libre ou dans une armoire séchante ou
sécheuse à rouleaux
3 - 3 - La densité optique d'un film
radiographique
 La densité optique d'un film radiographique correspond
au degré de noircissement du film.
 La densité optique est égale au rapport logarithmique de
la lumière incidente par la lumière transmise.
 Plus le film est dense et noir et moins la lumière
incidente est transmise.
 Une densité optique de 3 correspond à un film qui
transmet 1/1000 de la lumière incidente du négatoscope.
 La densité optique d'un film est comprise couramment
entre 2,0 (relativement blanc et transparent) et 4,0
(relativement noir et opaque).
4 - La constitution d'une cassette de film

radiographique
4 - 1 - La cassette simple film

La cassette est constituée à l'extérieur d'une feuille de

papier renforcée ou de plastique opaque à la lumière
blanche. Dans cette cassette, il est placé un film
radiographique et deux écrans renforçateurs métalliques au
plomb (un antérieur et un postérieur).
4 - La constitution d'une cassette de film
radiographique
4 - 2 - La cassette double films

La cassette est constituée d'une feuille de papier renforcée

ou de plastique opaque à la lumière blanche. Dans cette
cassette, il est placé deux films radiographiques (de rapidité
identique ou différente) et trois écrans renforçateurs
métalliques (un antérieur, un intermédiaire et un postérieur).
5 - Les rayonnements parasites

 Les rayonnements diffusés et rétro-diffusés

doivent être éliminés par un système de filtration
et/ou de blocage. Un filtre est placé entre la pièce
et la pochette de film pour filtrer le rayonnement
diffusé par la pièce. Un écran de blocage en plomb
est placé à l'arrière de la pochette de film pour
arrêter le rayonnement rétro-diffusé.
6 - Le flou géométrique
 Le flou géométrique est une zone d'ombre créée autour de
l'image radiographique du défaut. Pour atténuer ce flou, il
faut augmenter les distances entre la source de
rayonnement et la pièce à radiographier ou choisir des
dimensions de foyer ou de source les plus faibles possible.
Le flou géométrique est imposé à une valeur maximale de 0,2
mm en rayons X et de 0,3 mm en rayons  Iridium 192   
7 - La projection elliptique
 Le contrôle radiographique de
soudures circulaires de tubes de
diamètre extérieur compris entre
30 mm et 100 mm est réalisé par
un tir en ellipse ou projection
elliptique. La source est décalée
d'une distance DES par rapport à
l'axe de la soudure. Deux
expositions décalées à 90° sont
réalisées pour le contrôle
complet de la soudure.
 Le temps de pose est déterminé
sur les deux épaisseurs du tube
traversées. La qualité d'image
est déterminée à partir de la
somme des deux épaisseurs de
parois du tube.
 L'interprétation des deux
cordons est réalisée
simultanément.
8 - Le tir au contact
 Le contrôle radiographique de
soudures circulaires de tubes
de diamètre extérieur compris
entre 90 mm et 500 mm est
réalisé par un tir au contact.
 La source est placée sur la
paroi extérieure du tube et le
film est placé sur la paroi
extérieure à l'opposé de la
source.
 Plusieurs expositions sont
réalisées pour le contrôle
complet de la soudure.
 Le temps de pose est déterminé
sur les deux épaisseurs du tube
traversées.
 La qualité d'image est
déterminée à partir de
l'épaisseur de la paroi du tube
avec sa surépaisseur de
cordon.
9 - Les indicateurs de qualité d'image (IQI)
9 - 1 - Les IQI à fils suivant NF EN 462-1
 L'indicateur de qualité d'image à fils
est repéré par un numéro en plomb
(W1, W6, W10 et W13) correspondant
au diamètre du fil le plus gros de la
pochette.
 L'I.Q.I. est constitué d'une pochette
en plastique translucide dans lequel
sont placés 7 fils de diamètres
calibrés précis et décroissants.
 Le matériau des fils doit avoir un
coefficient d'absorption le plus
proche du matériau à contrôler.
 Ils existent quatre matériaux pour les
fils :                                                  
• Le fer
• L'aluminium
• Le cuivre 
•   Le titane
9 - Les indicateurs de qualité d'image (IQI)
•L'IQI à fils chevauche la soudure. Le plus petit fil
doit être positionné vers l'extrémité de la zone
radiographiée.

INDICATEURS DE QUALITÉ D'IMAGE A FILS

1 FE EN 6 FE EN 10 FE EN 13 FE EN
Ø fil Ø fil
N° du fil N° du fil N° du fil Ø fil mm N° du fil Ø fil mm
mm mm
1 3,20 6 1,00 10 0,400 13 0,200

2 2,50 7 0,80 11 0,320 14 0,160

3 2,00 8 0,63 12 0,250 15 0,125

4 1,60 9 0,50 13 0,200 16 0,100

5 1,25 10 0,40 14 0,160 17 0,080

6 1,00 11 0,32 15 0,125 18 0,063

7 0,80 12 0,25 16 0,100 19 0,050

9 - 2 - Les IQI à gradins et percés de trous suivant
NF EN 462-2
 L'indicateur de qualité d'image à
gradins est repéré par un
numéro en plomb (H1, H5, H9 et
H13) correspondant à
l'épaisseur du gradin et au
diamètre du trou le plus gros.
 Les gradins inférieurs à 0,8 mm
d'épaisseur sont percés de deux
trous. Le matériau de l'IQI doit
avoir un coefficient
d'absorption le plus proche du
matériau à contrôler.
 Ils existent quatre matériaux : 
 Le fer
 L'aluminium
 Le cuivre 
 Le titane
 
10 - Le repérage des radiogrammes
 Un système de repérage et
d'identification des
radiogrammes doit assurer
une correspondance parfaite
entre le film et la zone
radiographiée.
 Des lettres et chiffres en
plomb ainsi que des rubans
métriques ou bande de Wulf
sont utilisés pour assurer le
marquage et l'identification
des films.
 Ces marquages sont placés
sur les pièces à contrôler.
 11 - Les temps de pose ou temps d'exposition
 11 - 1 - Les temps de pose aux
rayons X
 Le temps de pose est déterminé
par un abaque d'exposition
spécifique à chaque poste à
rayons X.
 Cette abaque est définit pour
un type de film donné, un type
de chargement de cassette de
films avec ou sans écrans
renforçateurs, une densité
optique donnée, une distance
focale tube / film fixe, des
conditions de développement
et de traitement de films
précises et un nombre de
milliampères. 
 Une modification d'un des
paramètres ci-dessus oblige à
refaire l'abaque de temps de
pose.
11 - 2 - Les temps de pose aux rayons 
 Le temps de pose est déterminé par la formule de calcul suivante :

 T : le temps de pose en heure

 Q : le facteur d'exposition en heure / curie
 D : la distance source / film en mètre
 K : le coefficient de rapidité du film
 N : le coefficient de densité optique
 S : le coefficient de renforcement
 A : l'activité de la source en Curie ou Giga-becquerel
 
12 - Avantages du contrôle par radiographie

Facilité de détection des défauts internes des

pièces.
Rapidité relative d'obtention des résultats (de l'ordre
de 15 minutes).
Bonne sensibilité de détection des défauts.
Traçabilité et archivage des résultats
13 - Inconvénients du contrôle par
radiographie
 Investissement important 
 Limitation du contrôle par les épaisseurs et par le
matériel utilisé.
 Les opérateurs doivent être très expérimentés.
 Les règles de sécurité sont rigoureuses et
contraignantes.
 Mise en oeuvre délicate sur chantier avec tube à
rayons X.
Les défauts de soudure des
assemblages soudés par
fusion
Les défauts de soudure des assemblages soudés
par fusion
Vous trouverez ci-dessous la classification européenne des défauts de
soudure conformément à la norme NF EN 26250.
1 - Tableau 1 - Groupe 1 - Fissures
TABLEAU 1 DES DÉFAUTS DE SOUDURE
Numéro Désignation Illustration Term in English
GROUPE N° 1 - FISSURES
FISSURE  
101 LONGITUDIN LONGITUDINAL
ALE CRACK

FISSURE  
102 TRANSVERS TRANSVERSE CRA
ALE CK

FISSURES
103  
RAYONNANT
ES RADIATING CRACK

FISSURES DE  
104
CRATÈRE
CRATER CRACK
 Les défauts de soudure des assemblages soudés
par fusion
2 - Tableau 2 - Groupe 2 - Cavités

TABLEAU 2 DES DÉFAUTS DE SOUDURE

Numéro Désignation Illustration Term in English

GROUPE N° 2 - CAVITÉS

SOUFFLURE
2011 SPHÉROÏDAL  GAS PORE
E

SOUFFLURES
UNIFORMÉME  UNIFORMLY
2012 DISTRIBUTED
NT
REPARTIES POROSITY

NID DE  CLUSTERED 
2013
SOUFFLURES POROSITY

SOUFFLURES  LINEAR 
2014
ALIGNÉES POROSITY
Les défauts de soudure des assemblages soudés
par fusion
 Suite du tableau 2

SOUFFLURES  ELONGATED 
2015
ALLONGÉES POROSITY

SOUFFLURE
2016 VERMICULAIR  WORM HOLE
E

PIQÛRE
(SOUFFLURE  SURFACE
2017
DÉBOUCHANT PORE
E)

RETASSURE  INTERDENDRI
2021 INTERDENTRI TIC
TIQUE SHRINKAGE

RETASSURE  CRATERE
2024
DE CRATÈRE PIPE
 Les défauts de soudure des assemblages soudés
par fusion
 3 - Tableau 3 - Groupe 3 - Inclusions solides

TABLEAU 3 DES DÉFAUTS DE SOUDURE

Numéro Désignation Illustration Term in English

GROUPE N° 3 - INCLUSIONS SOLIDES

INCLUSION  SLAG
301
DE LAITIER INCLUSION

INCLUSION  FLUX 
302
DE FLUX INCLUSION

INCLUSION  OXIDES
303 INCLUSION
D'OXYDE

INCLUSION  METALLIC
304 MÉTALLIQU INCLUSION
E
 Les défauts de soudure des assemblages soudés
par fusion
TABLEAU 4 - DES DÉFAUTS DE SOUDURE
Term in
Numéro Désignation Illustration
English
GROUPE N° 4 - MANQUE DE FUSION
MANQUE DE
FUSION DES  LACK OF
4011
BORDS ou FUSION
COLLAGE

MANQUE DE
FUSION  LACK OF
4012
ENTRE FUSION
PASSES

GROUPE N° 4 - MANQUE DE PÉNÉTRATION

MANQUE DE
402  LACK OF PENETRATION
PÉNÉTRATION

MANQUE
402 D'INTERPÉNÉT  LACK OF PENETRATION

RATION