Cours (Conception Des Machine I)

Université Ibn Tofail
Ecole Nationale des Sciences Appliquées

-- ENSA Kénitra --
2éme Année Mécatronique
Notes de Cours de :
Conception des Machines I
Année Universitaire 2019-2020

Conception des Machines
Plan du cours
1. Calcul d’Arbre
2. Paliers à Roulements
3. Paliers lisses
4. Généralités sur les liaisons complètes
5. Clavetage parallèle
6. Emmanchement conique
7. Assemblage par Frettage
8. Assemblage par éléments filetés
CHAPITRE 1:
CALCUL d’ARBRE
Chapitre 1: Calcul d’arbre
I. PRESENTATION
I.1 Définition
 Un arbre est une pièce mécanique en forme de poutre droite de section généralement
circulaire.
 Les arbres peuvent être classés en deux catégories:
 Les arbres: sont munis d’un mouvement  Les axes (ou essieux): à la différence
de rotation autour de leurs axes tout en des arbres, ils ne transmettent pas de
transmettant un couple entre plusieurs couple et servent comme support ou
autres organes mécaniques. axe de rotation pour d’autres organes
4
I. PRESENTATION
I.1 Définition
 La forme d’un arbre peut être décomposée en plusieurs surfaces fonctionnelles
séparées, en général, par des épaulements:
 Tourillon: c’est la surface en contact avec les éléments de guidage en rotation

 Pivot: C’est la surface d’appui axial de l’arbre
 Zone motrice: C’est la surface qui

assure la liaison avec le moteur ( à
travers un accouplement, une poulie, un
engrenage,..).
 Zones réceptrices: ce sont les surfaces
assurant la liaison avec les récepteurs
 Zones intermédiaires: ce sont les
surfaces reliant les zones décrites ci
haut.
5
I. PRESENTATION
I.2 Calcul de prédétermination des arbres
 Les arbres sont animés de certaines vitesses de rotations et sont sollicités par certains
efforts mécaniques qui peuvent engendrer des contraintes, des déformations et des
vibrations dont on doit vérifier qu’elles ne dépassent pas certaines limites pour assurer
un fonctionnement normal et sûre de la machine.
 On distingue deux aspect de calcul d’arbre:
 Calcul statique:
 vérification des contraintes maximales qui ne doivent pas dépasser la limite de
résistance du matériau
 vérification des déformations maximales qui ne doivent pas dépasser les limites
de fonctionnement normal
 Calcul dynamique:
 vérification de la résistance à la fatigue
 vérification des vibrations .
6
II. CALCUL STATIQUE DES ARBRES
II.1 Détermination des sollicitations appliquées à l’arbre
 Généralement, on connaît la disposition des éléments technologiques de liaison et les
efforts appliqués aux divers organes liés avec l’arbre.
 Une démarche classique de résistance de matériaux (théorie des poutres) permettra de :
 Déterminer les actions mécaniques exercées sur l’arbre au niveau des liaisons
 Déterminer le torseur des efforts intérieurs appliqué à chaque section de l’arbre
 Voici la forme générale du torseur des efforts intérieurs en G (centre d’inertie) :

• Résultante : 𝑁𝑥⃗+ 𝑇𝑦𝑦⃗+ 𝑇𝑧𝑧⃗
• Moments : 𝑀𝑡𝑥⃗+ 𝑀𝑓𝑦𝑦⃗+ 𝑀𝑓𝑧𝑧⃗
 On pose :
• Résultante des moments de flexion: 𝑀𝑓 = 𝑀 𝑓𝑦 2 + 𝑀𝑓𝑧2
• Résultante des efforts tranchants: T = 𝑇𝑦2 + 𝑇𝑧2
 Les efforts intérieurs seront représentées par des diagrammes dans le but de localiser
l’emplacement de la section la plus sollicitée. C’est dans cette section que sera effectué le
dimensionnement en statique. 7
II.2 Relation entre les composantes du torseur des efforts intérieurs et les
•contraintes
Contrainte due à la traction-compression: 𝝈𝒏 𝑵
= 𝑺
S est l’aire de la section droite considérée
𝑴 𝒇 y .𝒛 𝑴 𝒇𝒛 .y
• Contrainte due à la 𝒇y = ; 𝝈 𝒇𝒛 = −
𝑰 𝑮y 𝑰 𝑮𝒛
flexion : 𝝈
y et z: distance mesurée algébriquement du plan neutre au point considéré
𝐼𝐺𝑦 et 𝐼𝐺𝑧 : moments quadratique de la section droite % aux axes (G,y) et (G,z)
• Contrainte due à la torsion : 𝝉𝒕 𝑴𝒕 .𝒓
= 𝑰𝑮
r : distance de l’axe de l’arbre au point M

𝐼𝐺 : moment quadratique polaire de la section droite % à G
𝑻𝒛.𝑨 𝒛
• Contrainte de cisaillement due à l’effort tranchant: 𝒄𝝉 𝒛 =
𝒃 𝒛 .𝑰𝑮y
𝐴 𝑧 : moment statique de la section S(𝑧)
𝑏 𝑧 : largeur de la section S(z)
8

II.2 Relation entre les composantes du torseur des efforts intérieurs et les contraintes
 En général, on néglige les contraintes dues à l’effort tranchant devant celles produites par les
moments de flexion et de torsion.
 Les contraintes retenues pour un arbre de section circulaire de diamètre d sont :
• Contrainte normale de traction / compression : 4N 2

𝝈𝒏 = πd
𝟑2𝑴𝒇
• Contrainte normale de flexion : σf = avec 𝑀𝑓= (𝑀 2𝑓 𝑦 + 𝑀𝑓2 𝑧 )
πd 3 𝟏6𝑴𝒕
• Contrainte tangentielle de torsion : τ t = πd 3
𝜎 𝜏 𝑥𝑦 𝜏 𝑥𝑧
 Dans le cas des arbres à section circulaire, dans une section droite le tenseur
0 0
des contraintes devient pour un point M dans la base (𝑥⃗,𝑦,⃗ 𝑧⃗) : 𝜏 𝑥𝑦
𝜏𝑥 0 0
 Où 𝜎 est la contrainte normale totale vaut 𝜎 = 𝜎𝑛 + 𝜎𝑓 𝑧
ou
 𝜏 𝑥 𝑦 et 𝜏 𝑥 𝑧 contraintes tangentielles :
(𝜏 2 + 𝜏 2 ) = 𝜏 = 𝜏 𝑡 (si on néglige 𝜏 𝑐 ) 𝜎𝑛 𝜎𝑓 𝜎𝑛 𝜎𝑓
𝑥𝑦 𝑥𝑧
9
II.2 Relation entre les composantes du torseur des efforts intérieurs et les contraintes
 Les contraintes principales du tenseur de contraintes valent :
1
• 𝜎1 = 2
[𝜎 + 𝜎 2 + 4𝜏 2 ]
1
𝜎 2 + 4𝜏 2 ]
• 𝜎2 = 2
[𝜎 −
 Le•tenseur
𝜎3 = 0 des contraintes dans la base principale s’écrit :
𝜎1 0 0
0 𝜎2 0 𝜏
0 0 0 𝜏𝑚a𝑥
 La construction de Mohr permet de déterminer la

contrainte de cisaillement maximale qui est le rayon 𝜎2 𝜎1 𝜎
du plus grand cercle de Mohr :
1 1
𝜎 − 𝜎2 = 𝜎 2 + 4𝜏 2
𝜏𝑚a𝑥 = 2 1 2
10
II.3 Critère de résistance statique
 En pratique, le seul essai de caractérisation des
matériaux isotropes est l’essai de traction simple. Cet
essai permet principalement de déterminer la limite de
résistance élastique Re (ou Re0.2 relatif à une déformation
de 0.2%) et la limite de résistance à la rupture Rm.
 En conception mécanique, en majorité des cas, on veille à ce que la déformation des pièces
mécaniques restent dans la zone élastique( sauf dans les cas où leur fonction est de se
déformer plastiquement).
 Lorsqu’une pièce est soumise à une traction simple, il est facile de comparer la contrainte à
la limite élastique Re pour mesurer la marge de sécurité donnée par le calcul.
 En pratique, en un point donné d’une section, on a souvent un état complexe de contrainte.
La méthode de calcul consiste alors à déterminer une contrainte normale équivalente σeq.
 Cette contrainte est alors la contrainte qu’il faut créer dans une éprouvette de traction pour
que son état de contrainte comporte le même degré de danger que l’état complexe
caractérisé par les trois contraintes principales 11
II.3 Critère de résistance statique
Suivant le comportement du matériau on utilise pour le calcul de 𝜎𝑒q des critères de calcul différents:
a.Matériaux fragiles (critère de Rankine)
Le critère utilisé est de la plus grande contrainte principale (critère de Rankine):
𝝈 2
= 𝜎1 = 1 [𝝈 + 𝝈 +
2 𝟒𝝉 ]
𝒆q
2
b. Matériaux ductiles
Dans ce cas on utilise soit le critère de Tresca soit le critère de von Mises:
 critère de Tresca
Il est utilisé pour les aciers doux et les alliages légers: il stipule que la défaillance aura lieu lorsque le
cisaillement maximal atteint une valeur limite égale à la moitié de la limite
𝑅𝑒
Élastique 2 d’où: 𝝈𝒆 q = 𝜎1 − 𝜎2 = 𝝈 2 + 𝟒𝝉2
 critère de von Mises
Il est utilisé pour l’ensemble des matériaux métalliques: il stipule que la défaillance aura lieu lorsque
l’énergie de déformation atteint une valeur limite fixée
1
𝝈 𝒆q = 𝜎1 − 𝜎2 2 + 𝜎1 − 𝜎3 2 + 𝜎2 − 𝜎3 2 = 𝝈2 + 𝟑𝝉2
2
12
II.4 Coefficient de sécurité
 L’aptitude à l’emploi d’une pièce peut se traduire par l’inégalité:
𝑹𝒆
𝝈𝒆q ≤
∝𝒔
où le facteur ∝𝒔 est appelé facteur de sécurité . Il est toujours supérieur à 1 : ∝𝒔 > 1
 ∝𝒔 est choisi en fonction de l’étude réalisée par le concepteur. Il traduit l’incertitude liée :
• aux imperfections de modélisation (efforts appliqués, théorie utilisée pour déterminer

𝜎 𝑒q,…)
• aux incertitudes sur les propriétés mécaniques du matériau
13
II.4 Coefficient de sécurité
14
II.5 Facteurs de concentrations de contraintes
 Si l’arbre présente des discontinuités de forme ( épaulements, rainures, trous,…) autour de ces zones
les contraintes réelles sont beaucoup plus importantes que les contraintes nominales obtenues à
partir des calculs précédemment cités. Ce phénomène local est appelé phénomène de concentration
de contraintes.
 La Figure illustre ce problème pour un arbre entaillé par une gorge.
•contrainte nominales
dans une section sans
discontinuités.
•contraintes réelles dues

à l’effet d’entaille.
15
II.5 Facteurs de concentrations des contraintes
16
 Le coefficient de concentration de contraintes Kt est défini comme étant le rapport :
𝐾𝑡 =
Contrainte réelle
Contrainte nominale
 Kt est toujours supérieur à 1.
 Il est déterminé soit par la théorie de l’élasticité ou, lorsque la géométrie des discontinuités
est complexe, par la photoélasticimétrie ou par les logiciels de calcul par éléments finis.
 La section considérée est la section nette qui tient compte de la section de matière enlevée
par la discontinuité si celle-ci est importante.
17
 Le coefficient Kt ne dépend que du mode de sollicitation et de la géométrie de la discontinuité. On

note Ktn , Ktf , Ktt les coefficients de concentration de contraintes relatifs aux sollicitations dues à l’effort
normal, à la flexion et à la torsion.
 Pour le calcul des contraintes équivalentes, les contraintes nominales sont affectées individuellement
du coefficient qui leur correspond.
 critère de Tresca
𝝈𝒆q = + 𝑲𝒕𝒇 𝝈𝒇 )2+𝟒(𝑲𝒕𝒕 𝝉𝒕 )2
(𝑲𝒕𝒏 𝝈𝒏
 critère de von Mises

𝝈𝒆q = (𝑲𝒕𝒏 𝝈𝒏 + 𝑲𝒕𝒇 𝝈𝒇 )2+𝟑(𝑲𝒕𝒕 𝝉𝒕 )2
18
Exemple: Détermination de Kt pour un arbre avec épaulement
19
Exemple: Détermination de Kt pour un arbre avec une gorge
20
II.5 Vérification à la déformation
 Un arbre subit, sous les charges appliquées, des déformations, principalement en torsion et en flexion.
 La première entraine des défauts qui, si ils sont importants, peuvent nuire à la précision de la
transmission
 La seconde peut conduire à une détérioration rapide des paliers ou des éléments de transmission
Effet de la déformation sur la rotulage des roulements sous

précision de guidage l’effet de la flexion de l’arbre
C, 𝜃𝑒 𝜃𝑒 ’
𝜃𝑠
Si pas de torsion de l ’arbre : 𝜃 ′𝑒 = 𝜃 𝑒 et 𝜃𝑠 = 𝑘. 𝜃𝑒

si torsion de l’arbre : 𝜃𝑒 ′ < 𝜃𝑒 et 𝜃𝑠 = 𝑘. 𝜃𝑒 ′ ≠ 𝑘. 𝜃𝑒 avec k est le rapport de transmission
21
II.5 Vérification à la déformation
Effet de la déformation sur les
éléments de transmission
Déformée de l’arbre
 Le calcul des déformations due au moment de flexion permet de vérifier:
 Que la rotation des sections aux endroits des éléments de guidage reste, lorsque l’on utilise des
roulements, inférieure à leur angle de déversement admissible (voir catalogue)
 Que la variation de flèche sur leur longueur, lorsque l’on utilise des coussinets, reste très
largement inférieure à l’épaisseur du film d’huile
 Que la flèche prise par l’arbre ne compromet pas la qualité de la transmission (ex: contacts
localisés des engrenages)
 Pour le calcul des déformations on peut utiliser les formules de Bress

22
III. CALCUL DYNAMIQUE DES ARBRES
1. Phénomène de la rupture par fatigue
Rupture par Fatigue – les COMETS – 1953-54
 Le 2 Mai 1953, l'avion G-ALYV se désintègre dans une
tempête à 10 000 pieds durant la phase ascensionnelle
de son vol de Calcutta vers Delhi.
 Le 10 Janvier 1954, l'avion G-ALYP s' écrase de 27 000
pieds par beau temps au cours du vol Rome– Londres.
 Le 10 Janvier 1954, l'avion de la BOAC s'écrase en Coût
Méditerranée sur l'ile d' Elbe tuant 35 personnes.
 Le 3 Mars 1953, le Comet de la Canadian Pacific Airline
Humain
s'écrase sur l'aéroport de Calcutta suite à une erreur du
pilote en tuant 11 personnes.
 Le 8 Avril 1954, l'avion G-ALYP disparaît au cours du vol
Rome-Le Caire. Les 114 passagers et les 7 membres
d'équipage sont tués.
23
Rupture par Fatigue – ERIKA
-1999
Le navire se casse en deux le 11 décembre 1999
à 8h15 (heure locale) dans les eaux
internationales, à une trentaine de milles au sud
de la pointe de Penmarc'h (Pointe sud du
Finistère). La partie avant du navire sombre dans
la nuit du 12 au 13 décembre à peu de distance
du lieu de la cassure. La quantité de mazout
déversée au moment du naufrage est alors
estimée entre
7 000 et 10 000 tonnes. Le capitaine a déclaré
qu'il avait constaté une importante fissuration du
pont. Il avait essayé de stopper cette fissure
en émoussant son extrémité par perçage, mais
sans succès.
Coût
Écologique
24
Rupture par Fatigue – ICE -1998
Le 3 juin 1998, le bandage* d'une roue
de l'ICE «Willhelm Röntgen», qui roulait
à 200 km/h se rompt. Un morceau de
cette pièce défectueuse vient
malencontreusement se coincer dans
un aiguillage qu'elle actionne. La partie
postérieure de la rame est alors déviée
sur la voie voisine, l'ICE fonce alors à
pleine vitesse sur deux voies parallèles
et à Eschede, il entre en collision avec
un pont : 100 personnes meurent et
autant sont blessées.
*couche métallique d'usure, fixée autour de la jante

d'une roue. C'est donc elle qui supporte l'usure due
au contact avec la voie, et non la jante.
25
Rupture par Fatigue - Historique
• Phénomène remarqué vers 1800 sur les essieux de

wagon de train après un temps de service limité
• Notion de chargement variable complètement réversible
appliqué sur ces axes (flexion rotative)
• August Wöhler publie en

1870 ses recherches:
• Limite d’endurance, Nombre de
Cycles, Diagramme (-N)
• Fatigue : terme employé pour
désigner ce phénomène par
Poncelet en 1839
26
Rupture par Fatigue - Introduction
• Une pièce soumise à des charges variables se brise à un niveau de contrainte inférieur à
celui de la contrainte de rupture statique du matériau : phénomène de fatigue
• 90% des ruptures en service sont dues à de la fatigue

• La recherche de performance ou de diminution des impacts
environnementaux demande de plus en plus de dimensionner les pièces en
fatigue afin soit de les alléger, soit d’en prolonger l’usage. 27
Les 3 phases de la rupture
1:
2 : Propagation
Amorçage
Toute discontinuité de
surface favorise
l’amorçage (piqûres de
2 : Propagation 2 : Rupture corrosion, entailles,
Finale congés de raccordement,
usinages, inclusions de
surface).
28
1. Notions sur la fatigue des pièces mécaniques
a. Définition du phénomène de fatigue
 La plupart des pièces mécaniques, au cours
de leur fonctionnement, sont soumises à des
sollicitations variables dans le temps.
 Ce type de sollicitations entraîne des

variations cycliques des contraintes.
 Pour ces pièces, on constate que la

rupture se produit au bout d’un
nombre de N, pour une
amplitude
cycles de contrainte inférieure à la
contrainte de rupture statique Rm du
matériau utilisé.
 c’est le phénomène de fatigue.
29
1. Phénomène de la rupture par fatigue   m  a .sint
Sollicitations sinusoïdales
m est la contrainte moyenne :
 1
cycle min  max
 m 
contrainte
a
2
a est la contrainte amplitude (alternée) :
ma 
x
mi m  max 
temp
a  min
n s

2
 Contrainte purement alternée : m= 0, a  0 € essais de Wöhler
 Contrainte alternée : m  0, a  0
 Contrainte répétée : min = 0 ou max = 0
 Contrainte ondulée : max < 0 en compression, min > 0 en traction 30

III.1 Notions sur la fatigue des pièces mécaniques
b. Essai de fatigue unidirectionnel
 Pour une contrainte donnée, on fait subir une série
d'éprouvettes à des cycles de sollicitations.
 On mesure ensuite le nombre N de cycles requis

pour entraîner la rupture de l'éprouvette (N=Nf).
 On répète plusieurs fois l’essai, à différentes

amplitudes de contraintes σa, puis on trace, en
échelle semi-logarithmique, une courbe σa= f(N) qui a
l’aspect de celle qui apparaît à la figure suivante
(courbe pour un acier doux).
 Compte tenu de la dispersion obtenue dans les résultats,

dans la pratique, on ne réalise pas un seul essai mais des
campagnes d’essais et les valeurs exploitées dans les
calculs sont indiquées pour une probabilité de survie
donnée.
31
Modélisation des essais de Wöhler
Essais de fatigue
Nb de cycles pour 50% de rupture
Contrainte a (avec moy = 0)
Zone de rupture probable

Courbe d’équiprobabilité à 50 %
10 102 103 104 105 106 107 108 1010

10 9
Temps défini en Nombre de cycles (Echelle Log.) 32
Exploitation de la courbe de Wöhler
0,9 Rm
Prob.50%
Limite de Fatigue
à 10 Cycles (et Prob.50%)
7
D(107,  moy = 0)
Domaine de
Fatigue Oligocyclique Domaine d’Endurance limitée
10 102 103 104 105 106 107 108 1010

10cycles
Temps défini en Nombre de 9
(Echelle Log.) 33
Mise en évidence de la limite en fatigue D pour les aciers
Prob.50%
Prob.99%
Limite de Fatigue
En endurance
illimitée
D
Domaine d’Endurance illimitée
10 102 103 104 105 106 107 108 1010

10
Temps défini en Nombre de cycles (Echelle Log.)
9
34
Dimensionnement avec Wöhler
• Pour les aciers, nous pouvons maintenant obtenir

un dimensionnement simple à l’aide de la limite en
fatigue : merci M.Wöhler !
• Ce dimensionnement n’est valable que dans les
conditions des essais : a ≠ 0 et m = 0, ce qui limite
fortement les cas d’applications…
• Ce dimensionnement n’est valable que pour les
matériaux présentant une asymptote horizontale
quand N tend vers l’infini. CE N’EST PAS LE CAS DES
ALUMINIUMS 35
36
Calcul de résistance à la fatigue Endurance d’une pièce (limite de fatigue)
Recherche d’une loi représentative des essais
réel
 ( Ni ) = a + b.log( N
Modèle Wöhler
i )
Modèle Basquin*
log( ( Ni )) = a + b.log( N
[a+b.log( N i)

i ) ( Ni ) =
]
10 log(  ) -a
i
b
Ni = 10
* Basquin : Modèle le plus utilisé, postérieur à celui de Wohler
37
b. La courbe de Wohler
 La figure suivante représente pour une contrainte moyenne nulle, l’évolution de la
contrainte alternée σa en fonction du nombre de cycles pour un pourcentage de survie p.
 Ce type de courbe issu de très nombreux résultats expérimentaux obtenus en flexion rotative ou
traction alternée est appelé courbe de Wohler.
38
b. La courbe de Wohler
 Cette courbe montre le comportement caractéristique des aciers. On observe 3 zones :
1. La zone plastique: nombre de cycles inférieur à 103. La rupture intervient après un tout petit
nombre de cycles, on est proche du comportement statique du matériau.
2. La zone de fatigue limitée: la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus
important que la contrainte est faible
3. La zone de fatigue illimitée: nombre de cycles supérieur à 107. Lorsque la contrainte est en
dessous d’un certain seuil σD, la rupture ne se produit plus quel que soit le nombre de cycles.
 σD est appelé limite de fatigue. C’est la contrainte alternée la plus grande possible pour laquelle la
rupture ne se produit pas pour un nombre illimité de cycles.
 Dans la majorité des cas, les arbres sont calculés pour un nombre de cycles supérieur à 107
et σD est utilisé dans le calcul de fatigue.
 De plus, très peu de pièces d’un mécanisme sont soumises à des contraintes purement alternées (σm
=0).
39
Calcul de résistance à la fatigue
Endurance d’une pièce (limite de fatigue) (pour m =0)
• La courbe de Wöhler et ses modèles associés permettent de déterminer :

• La limite de fatigue (d’endurance)  D:
Amplitude la plus grande de a pour laquelle il ne se produit pas de rupture
quelque soit le nb de cycles de sollicitation (uniquement métaux ferreux)
• La limite de fatigue  D(N),  D(Ni) :
Amplitude de a pour laquelle il est constaté 50% de survie pour m=0, après un
nombre de cycles Ni fixé. >> obtenu par les courbes de Wöhler
Pour les aciers, on utilise Ni=107 cycles et on note la limite d’endurance D(N),
• Le rapport d’endurance :
C’est le rapport Rp% entre la limite d’endurance à 107 cycles et la résistance à la
traction Rm du matériau de la pièce testée
R   D N
p%
a <  D
Rm 40
Endurance d’une pièce (limite de fatigue) pour m =0
Exploitation du modèle de Basquin
Dans le cas du graphe (Thalès)
log
a B  m =0
Log 0.9.Rm
logD(Ni)
C
logD
(N)
Ni
103 104 105 106 107 log Ncycles 41
Exploitation du modèle de Basquin

Éprouvette acier 35CD4 : Rm= 920 MPa; D= 400 MPa pour
 D(105)=?
 Ni si D(Ni)=600 MPa?
42
• Limite d’endurance  D, approximations:

• Aciers N=107
•  (N)=O.5*Rm pour Rm<1300 Mpa Rm= limite à la rupture = r
D
• D (N)=600 MPa pour Rm>1300 Mpa
• Fontes N=107
•  (N)=O.4*Rm
D
• Alliages d’aluminium N=5*106

• D (N)=O.4*Rm
43
Facteurs affectant la limite d’endurance D (pour m =0)
• Prise en compte des dispersions sur pièces réelles

• Essais sur éprouvette !! ->  D
• Limite d’endurance d’une « vraie » pièce :  D_reel =(kakbkckdkekf ) D
 ka € fini de surface car l'endommagement par fatigue apparaît en premier lieu à la

surface des pièces
 kb € grosseur de pièce, plus les dimensions d'une pièce croissent, plus sa résistance à
la fatigue diminue.
 kc € fiabilité requise
 kd € de température. Un milieu agressif (températures élevées, milieux corrosifs...)
aggrave le phénomène de fatigue.
 ke € concentration de contraintes, un accident de forme augmente localement
le niveau de contrainte.
 kf € effets divers (taille des grains, orientation du fibrage par rapport à la direction des
efforts, écrouissage, traitement thermique, présence de défauts métallurgiques 44
• ka facteur de fini de surface
45
Calcul de résistance à la fatigue kb
Facteurs affectant la limite d’endurance
Facteur d’échelle de pièce

1 (1) Acier au carbone rectifié.
D (pour m =0) (2) Acier allié rectifié
• kb facteur de grosseur de 0.8

(3) Acier allié avec concentrations
de contraintes
pièce (volume éprouvette 

0.6
(4) Acier allié avec fortes concentration
de contraintes
0.4
volume pièce)
D mm
 Critère du volume relatif 50 100
 V, volume de la pièce chargée à 95% ou plus de la

contrainte maximale au point désiré
 V0, volume de l’éprouvette chargée à 95% ou plus
de la contrainte maximale
 Critère de la dimension caractéristique
 Kb= 1 pour d  7.6 mm
 Kb= 0.85 pour 7.6mm< d  50 mm
 Kb= 0.75 pour d > 50 mm 46
kc facteur de fiabilité
Fiabilité (R) Facteur de Fiabilité (kC)
0,5 1
0,9 0,897
0,95 0,868
0,95 0,814
0,99 0,753
0,999 0,702
0,9999 0,659
0,99999 0,620
0,999999 0,584
47
• kd facteur température
1 pour T  71C
kd  pour T 
344 T  273
71C
kd
Facteur de Température
0,5
71 100 150 200 250 48

ke facteur de concentration de contraintes

Prise en compte des discontinuités de section
 En statique, on tient compte des changements brut de section dans le calcul des
dimensions d’une pièce (facteur Kt).
 En chargement variable (dynamique) il faut toujours prendre en compte les
changement de section. La fissure prend généralement naissance en un point où il
y a concentration de contraintes
Le facteur de concentration de contrainte en fatigue est défini par :
K f  limite _ d' endurance _ sans _
limite _ d' endurance _ avec _
concentration
concentration
Il dépend de la géométrie de la pièce, du mode de chargement et du matériau
1
ke  K ; K f  qK t 11 q: indice de sensibilité au effet
f
d’entaille 49
DD // dd ==
III. CALCUL DYNAMIQUE DES ARBRES 11,0055 DD // dd == 11,0022
Calcul de résistance à la fatigue ,3, rr // dd
030
Facteurs affectant la limite d’endurance D
(pour m =0)
ke facteur de concentration de contraintes

Kt
Facteur de concentration de contraintes
r
F F
3,0 w d
2,6
2,2
 Max  K t  (0) max
 Max  K t  (0) max
K  1
1,8
1
ke  K ; f t
1,4
D / d = 1,5 f q K 1
D/d=
1,1
1,0
0,1 0,2
o a_Ma s = K f . o a
50
1. Phénomène de la rupture par fatigue Adapter Wöhler aux autres cas de charges
Description du chargement

Sollicitations Sinusoïdales Centrées : Wöhler
 a et
 =0
moy
Sollicitations Sinusoïdales quelconques
Temps
 1
cycle

contrainte
a
Sollicitations aléatoires ma 

x m
mi temp
n s
51
Sollicitations sinusoïdales
Sollicitations Sinusoïdales
  m  a .sint
 1
cycle
m est la contrainte moyenne :
a
contrainte
 m  min  max
2
ma 
x
mi m
temp
a est la contrainte amplitude (alternée) :
n
 Contrainte purement alternée : m= 0, a  0
s
 max 
a  min

 Contrainte alternée : m  0, a  0
2
 Contrainte répétée : min = 0 ou max = 0
 Contrainte ondulée : max < 0 en compression, min > 0 en traction 52

1. Sollicitations
Phénomène desinusoïdales
la rupture par fatigue
C
y
• Exemple A V
d
B x
C
L
y y F
V M Cas 2 V M
Cas 1
t t
z z
M  3 F  V.sin
8.L
8.L.V.sin t
M  d 3 d
t
8.L. 8.L.V  m  8.L.F
m  0  a  d3 ,
a  V 3 , d3 53
d
Sollicitations Sinusoïdales quelconques
 1
cycle

contrainte
a
ma 
x m
mi temp
n s
Calcul de résistance à la
fatigue pour m ≠ 0
54
Endurance d’une pièce (limite de fatigue) pour m  0
• Une contrainte de
traction diminue la
durée de vie
m
• Une contrainte de
compression
l’augmente
55
Diagramme d ’endurance, dit de
1. Phénomène de la rupture par fatigue HAIGH
a Courbes de Wöhler avec Prob. de rupture Les diagrammes d’endurance (abscisse m et
%
D (N, moy =0)
ordonnée  a) sont issus des courbes de Wölher.
D1 (106;moy1)
D2 (106;moy2) 0 < moy1 < moy 2 < moy 3
Ils définissent l’ensemble des limites d’endurance
D3(106;moy3) D(N) en fonction de la valeur de la contrainte
D moy = 0 moyenne pour un nombre de cycle N déterminé
D1 (108;moy1) moy 1 Diagramme de Haigh
D2 (108;moy2) moy 2
avec Prob. de rupture  %
moy 3 (pour N cycles)
D3(108;moy3)
a
105 10 7 10 8 10 9
Nombre de cycles Zone de

rupture probable
106 D (N , moy =0)
Calcul de résistance à D1 (N , moy1)

la fatigue Endurance
d’une pièce pour m 0 D2 (N , moy2)
D3(N, moy3)
0 R
moy 1 moy 2 moy 3
moy
56
Endurance d’une pièce pour m 0
N’oublions pas l’aspect PROBABILISTE qui se cache derrière ces graphiques !!!
552
Acier AISI 4340 N = 2,5 . 106 cycles (r = a / moy)
414
D (N , moy =0)
276
138
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242
Contrainte moyenne (MPa)

moy 57
Modélisons le diagramme de HAIGH
a
Un premier modèle qui « colle » bien à la
courbe : La Parabole de GERBER
> Trop complexe pour une exploitation simple
552
414
D (N , moy =0)
276
138
R
m
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242
Contrainte moyenne (MPa) 58

moy
1. Phénomène
 de la rupture par fatigue
a

Endurance d’une pièce pour m  0
Un second modèle linéaire : La droite de
GOODMAN
> Très utilisé (soudure, ressorts…)
552
414
D (N , moy =0)
276
138
R
m
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242
Contrainte moyenne moy (MPa) 59
1. Calcul
Phénomène de la rupture par fatigue
 résistance à la fatigue Endurance d’une pièce pour 
de a 0
m
Un modèle simple mais plus sécuritaire, qui

prend en compte la limite élastique : La droite
de SODERBERG :
> A utiliser en complément de GOODMAN
552
414
D (N , moy =0)
276
138
R
e
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242
Calcul de résistance à la fatigue Endurance d’une pièce pour m 0
Les résultats de test pour des matériaux ductiles* montrent généralement une
meilleure concordance avec le modèle parabolique de Gerber.
A cause de la dispersion des résultats d'expérience des tests de fatigue et le fait
que les données sur des éprouvettes entaillées coïncident de meilleure manière
avec le modèle linéaire de Goodman, il est courant dans la pratique de
conception d'adopter la droite de Goodman plus conservative.
Si la conception de la pièce est basée sur un design élastique à la place d'un

design à la rupture, chose courante en conception d'éléments de machine,
alors on se tourne vers la droite de Soderberg.
CONCLUSION :
En accord avec l'expérience, la meilleure forme de diagramme de Haigh est
celle du diagramme de Goodman modifiée par la limite élastique
*ductilité : capacité à résister plus ou moins à l'étirement. 61
Endurance d’une pièce pour m 0 La modélisation recommandée :
a
La droite de GOODMAN modifiée
o o
d’équation
• a + n := 1 pour a + m < E
oD oR

• Sinon  +  = 
a m E
552
414
D (N , moy =0)
276
138
R
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242

 a
On connaît D, Re et Rm :
1. Phénomène de la rupture par fatigue construction de la droite rouge, en
Calcul de résistance à la fatigue Rm compression on considère que m n’a
Endurance d’une pièce pour m 0 pas d’influence sur a
Zone 2 (Bleue): durée de vie Re Zone 1 (blanche): rupture
comprise entre Ni (point C’) par fatigue pour nb de cycles
B inférieur à Ni (point B)
et 107 (point A’)
D(Ni)
C’ Goodman modifié
Zone 3 (Verte):
durée de vie D
infinie (point A)
A
’ C
A
a(A)
m
m(A) Re Rm
m<0 m>0 63
1. Phénomène de la rupture par fatigue a
Calcul de résistance à la fatigue Rm
Endurance d’une pièce pour m 0 Calcul d’un coefficient de sécurité 
= OC/OA, Re
cela revient à travailler avec
un matériau de
caractéristiques : D(Ni)
D/
Re/ et Rm/
D
C
D/ A
a(A)
m
O m(A) Re/ Re Rm
64
Critère de Goodman modifié :
1. Phénomène de la rupture par fatigue 
Calcul de résistance à la fatigue Rm
a • pour a + m < E/
oa om 1
Re + =
o D(Ni)
oR
Pour un coefficient de
• Sinon
sécurité  donné D(Ni) a + m = E/
a
D
C
D/
A
a(A)
m
m(A) Re/ Re Rm
65
1. Phénomène de la rupture par fatigue Note : dimensionnement par Soderberg
a
Rm
oa om
+ =
Re
1 oE a
o D(Ni)
D(Ni)
D
D/ C
A
a(A)
m
m(A) Re/ Re Rm
66
Calcul de résistance à la fatigue Endurance d’une pièce pour m 0
a Note : dimensionnement par Soderberg
oa
552
om
o D(Ni)
oE a
+
414
D (N , moy =0) 1
276 =
138
138 276 414 552 690 828 966 1104 1242

c. Diagramme d’endurance
 Nous avons vu jusqu’ici le comportement d’un matériau en statique (σa dynamique pure = 0) et en
(σm = 0).
 Pour étudier le comportement d’un

matériau soumis à une sollicitation mixte (σa
et σm), on utilise un diagramme limitant la
zone de non rupture pour un nombre illimité
de cycles dans lequel l’amplitude de
contrainte σa est porté en fonction de la
contrainte moyenne σm.
 Une bonne approximation de ce diagramme

est donnée par un parabole, appelé parabole
de Gerber d’équation: 2
𝜎𝑚
𝜎a = 𝜎𝐷 1−
𝑅𝑚
68
d. Diagramme de Haigh et coefficient de sécurité en fatigue
 On peut approcher le parabole de
Gerber par le diagramme de Haigh
(voir figure). Domaine admissible
 Pour un état de contrainte donné M(σa,σm),

il est possible de calculer un coefficient de
sécurité en fatigue αF qui correspond au
rapport des distances OM’/OM.
 Sur le diagramme, on distingue deux lieux

possibles pour M’, le segment AB et le
segment BC, on obtient donc deux
formulation possibles pour αF.
Sur le segment AB : Sur le segment BC :
69
III.2 Calcul en fatigue des arbres (d’après CETIM)
Au moment du calcul en fatigue, les facteurs influents sur les caractéristiques de fatigue du matériau sont
généralement connus. Ainsi, le calcul d’un arbre en fatigue est majoritairement
un calcul de vérification. 𝒛
DETERMINATION DES SOLLICITATIONS 𝒛′ 𝒇′
M 𝒛′
sollicitations moyennes N , M t , M f
𝑴𝒇
DETERMINATION DES CONTRAINTES 𝒇
32𝑴𝒇
𝟒𝑵 𝟏6𝑴𝒕
𝝈 n= ; 𝝈𝒇 = . 𝒛′; 𝝉 =
𝝅𝒅2 𝝅𝒅3 𝝅𝒅𝟑
DETERMINATION DES CONTRAINTES MOYENNES ET ALTERNÉES

𝝈𝒕𝒎 , 𝝈𝒕𝒂 , 𝝈𝒇𝒎 , 𝝈𝒇𝒂 , 𝝉𝒎 , 𝜏a
La contrainte moyenne équivalente σme La contrainte alternée équivalente σae
70
Facteurs d’influence
 Pour les aciers, des recherches ont montré que l’on peut lier la valeur de σD avec la limite statique de
rupture Rm.
 L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité est faible plus la
limite de fatigue est grande.
 De même, la perte d’endurance due à un mauvais état de surface est d’autant plus importante que la
résistance mécanique du matériau est grande.
 Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on n’obtient pas la même valeur suivant que l’on se place en
flexion, en traction/compression ou en torsion.
 De la même manière, on constate expérimentalement que la limite de fatigue est d’autant plus basse
que l’éprouvette utilisée est de grande dimensions.
 La limite de fatigue évolue aussi en fonction des défauts de forme.
71
2. Calcul en fatigue des arbres (d’après CETIM)
Facteurs d’influence
 Le gradient de contrainte χ
 Le gradient de contrainte est un facteur
utilisé pour caractériser l’influence du
type de sollicitation, des dimensions et
du défaut de forme.
 Le gradient de contrainte χ(Figure)
exprimé en mm-1 est la valeur de la
pente de la tangente à fond d’entaille
du champ de contrainte rapportée à la
valeur maximale de la contrainte au
même point.
72
DETERMINATION DES χ
χn (traction), χf (flexion) et χt (torsion)
DETERMINATION DE LA RESISTANCE PRATIQUE A LA RUPTURE Rmp

Pour une sollicitation simple pure Rmp= Rm( 0.25 Log χ+ 1.4)
Pour une sollicitation combinée on remplace χ par une valeur équivalente χme
DETERMINATION DE LA LIMITE PRATIQUE DE FATIGUE σDP

(à 107 cycles et une probabilité à 90%)
Pour une sollicitation simple pure:
Pour une sollicitation combinée on remplace χ par une valeur équivalente χae
73
Les valeurs de a et b en
fonction de Rm abaque permettant de définir le facteur correctif KS
en fonction de Rm et de la rugosité totale Rt
74
DETERMINATION DU COEFFICIENT DE SECURITE EN FATIGUE αF

(σme et σae) et (Rmp et σDp)
tracer le diagramme de Haigh (approché)
Sur le segment AB Sur le segment BC :
75
III.3 Vibrations, calcul des fréquences propres
 Un arbre possède des fréquences critiques de rotations Nc dues notamment aux fréquences de
résonance en flexion et en torsion.
 Lorsqu’un arbre tourne à une vitesse proche d’une vitesse critique, il peut subir des détériorations
importantes.
 En règle générale, on fait en sorte que la vitesse de rotation soit en dehors de la zone comprise entre
0.7 Nc et 1.3 Nc.
 Une étude approfondie du comportement en flexion permet de mettre en évidence un phénomène

d’auto-stabilisation à haute vitesse.
 Pour le concepteur, cela veut dire qu’un arbre sera stable à haute vitesse si l’on prend la précaution,
lors de la mise en route, de franchir rapidement les zones de vitesse critique.
76
Exemple de calcul en fatigue
Fi +
Utilisation des facteurs de corrections de D
Fv(t)
Arbre en acier étiré à froid de diamètre 40mm : Re=490MPa, Rm=590MPa.
Soumis à une charge axiale initiale de 70 kN, et une charge variable de 0 à 100kN.
Aux extrémités une concentration de contraintes Kt=2.02 pour r=5mm.
Calculer le facteur de sécurité pour une vie infinie et une fiabilité de 90%
Limite d’endurance du matériau:

‘D(N)=O.5*Rm= 295MPa car Rm<1300 Mpa
Limite d’endurance de la pièce:
D=ka.kb.kc.kd.ke.kf.D’
ka= 0.76 ke=1/Kf où Kf = q(Kt-1)+1
q=0.86,
kb== 0.85 € Kf = 0.86(2.02-1)+1)=1.877 € ke=0.532
kc= 0.897 kf = 1 (aucun autre effet)
kd= 1
D=0.76*0.85*0.897*1*0.532*1*295=90.9 MPa
77
Exemple de calcul en fatigue
Calcul d’un coefficient de sécurité
Fi +
Fa Fv(t)Fv
 Contraintes induites
 Fi=70 kN ; Fv=100 kN € Fa=Fv/2
 Fm=Fi+Fa=120 kN Fi Fm
 A=d²/4=1.257.10-3 m²
a
€ a=Fa/A=39.8 MPa ;
€ m=Fm/A=95.5 MPa
E Ligne de
 Calcul du facteur de sécurité sollicitation
 D=295 MPa / 90.9 MPa ;
E=490 MPa ; R=590 MPa Goodman
D
 SODERBERG =OS/OA=3,03 / 1,58 C
 GOODMAN =OB/OA=3,37 / 1,66 B
a A
 Sans tenir compte de la fatigue S
m
m E r
78
Chapitre 2: Paliers à Roulements
CHAPITRE 2 :
LES PALIERS À ROULEMENTS
79
Chapitre 2: Paliers à roulements
I. PRESENTATION
I.1 Définition
 Les roulements sont basés sur le principe de remplacer le

frottement de glissement par un frottement de roulement.
 L’effort tangentiel de frottement étant alors diminué d’un facteur

supérieur à 10.
Remarques :
 Le coefficient de frottement de roulement vaut 𝒇 = 0,0015 pour les billes , 𝒇 ≈0,002 pour les
rouleaux, 𝒇 ≈0,004 pour les aiguilles.
 Ces valeurs sont à comparer avec le coefficient de frottement de glissement dans les
coussinets variant entre 0,05 et 0,15 suivant les réalisations : Nylon, PTFE...
80
I. PRESENTATION
I.2 Principaux éléments d’un roulement
 La liaison par roulement est donc réalisée en intercalant

entre l’arbre et l’alésage des éléments roulants, les plus
courants étant des billes.
 Une gorge torique est alors nécessaire pour recevoir ces

billes, c’est le chemin de roulement.
 Aussi place-t-on en insert des bagues, intérieure et

extérieure, réalisées dans des aciers de haute qualité.
 Le dernier élément constituant un roulement est la cage, pièce en tôle emboutie en deux
morceaux assurant un écart constant entre les billes.
81
I. PRESENTATION
I.3 Différents types de roulements
Roulements à billes à contact radial
Roulements à billes à contact oblique

82
I. PRESENTATION
Butées à billes Roulements à rotule sur rouleaux

Roulements à rotule sur billes
83
I. PRESENTATION
Roulements à rouleaux
cylindriques
Roulements à rouleaux coniques
84
I. PRESENTATION
I.4 Normalisation internationale des roulements (ISO)
 les principales dimensions normalisées sont le diamètre de
l'alésage du roulement (d), le diamètre extérieur (D), la largeur
(B) et le rayon de l'arrondi des bagues (r).
 Pour un même alésage d, plusieurs D (séries de diamètres : 7-8-9-0-

1-2-3-4) sont possibles.
85
I. PRESENTATION
 Pour un même couple (d et D), plusieurs largeurs B sont possibles (séries de largeurs :
0-1-2-3-4).
 Quatre classes de tolérances sont proposées : 0-6-5-4 avec des caractéristiques de plus en plus
serrées en allant de 0 à 4.
 La classe 0 (nommé N) est la plus courante : roulements sans spécifications particulières.
 Pour chaque classe sont définies : la précision des dimensions (d, D, B et r), le voilage axial, le voilage
radial, le faux rond et le parallélisme des faces latérales.
86
I. PRESENTATION
4. Normalisation internationale des roulements (ISO)
 Désignation
Remarque : le numéro complémentaire précise les particularités : cages, flasques, joints, jeu interne,
tolérances, lubrifiant, exigences spéciales...
87
I. PRESENTATION
4. Normalisation internationale des roulements (ISO)
 Désignation
88
I. PRESENTATION
89
I. PRESENTATION
I.5 Charges supportées par les roulements
 L’effort supporté par chaque palier est transmis de l’arbre à l’alésage par l’intermédiaire des
éléments roulants.
 Le type de contact va donc imposer la direction et l’intensité des charges supportées et transmises
par le roulement
 Les actions mécaniques de contact exercées par les éléments roulants sur l’une ou
l’autre bague sont en général de trois types:
 Charge radiale (Fr) : sa direction, portée par un rayon, passe par le centre
géométrique du roulement.
 Charge axiale (Fa) : sa direction est celle de l’axe de rotation du

roulement.
 Charge combinée (F) : c’est la combinaison des deux cas précédents.
90
I. PRESENTATION
I.5 Charges supportées par les roulements
 L’intensité de l’effort transmissible dépend des dimensions des éléments

roulants. Il est clair que le contact ponctuel est limité par rapport au
contact linéaire.
 Le roulement à rouleaux cylindrique est de par sa géométrie,

parfaitement apte à recevoir des efforts radiaux.
 Les roulements à rouleaux coniques peuvent recevoir des efforts axiaux

unidirectionnels et radiaux combinés.
91
I. PRESENTATION
I.6 Critères de choix des roulements
92
I. PRESENTATION
I.6 Critères de choix des roulements
93
II. MONTAGE DE ROULEMENTS
II.1 Règles de montage
 Dans les montages réels, l’arbre ne peut être guidé
en rotation par un seul roulement à cause entre
autre du rotulage introduit par le jeu fonctionnel
du roulement.
 En général, le guidage en rotation d’un arbre est

assuré par au moins deux roulements.
 Dans le cas particulier d’un arbre court on

peut utiliser un seul roulement ayant un angle
de rotulage nul comme c’est le cas du
roulement à deux rangées de billes à contact
radial ou oblique.
94
II.1 Règles de montage
 La fixation axiale des bagues des roulements doit permettre:
 d'éliminer toutes les translations possibles de l'arbre par rapport au moyeu
 de supporter aux mieux les charge axiales
 d'éviter une fixation surabondante
 Les bagues tournantes par rapport à la charge doivent être montées serrées et fixées
latéralement des deux cotés.
 Les bagues fixes par rapport à la charge doivent être montées avec jeu.
95
II.3 Choix de fixation radiale et axiale
96
97
98
II.4 Choix du procédé de fixation axiale
99
II.4 Choix du procédé de fixation axiale
10
0
II.5 Montage des roulements à contact oblique et à rouleaux coniques
a. Montage en X ou montage direct
 solution simple et économique : moins de pièces adjacentes
et moins d’usinages.
 Il est à préférer dans le cas des arbres tournants avec organes
de transmission situés entre les roulements (engrenages,
etc.,) .
 Les bagues intérieures tournantes par rapport à la
charge sont montées serrées et les bagues
extérieures montées glissantes.
 Le réglage du jeu interne de la

liaison est effectué sur les bagues
extérieures.
 Les dilatations de l’arbre ont

tendance à charger un peu plus les
roulements et â diminuer le jeu
interne.
10
1
II.5 Montage des roulements à contact oblique et à rouleaux coniques
b. Montage en O ou montage indirect
 Solution à adopter lorsque la rigidité de l’ensemble de la
liaison est recherchée  cas du plus grand écart effectif entre
les roulements.
 Il est à préférer dans le cas de logements tournants
 Les bagues extérieures, tournantes par rapport à la charge,
sont montées serrées.
 Il s’utilise aussi avec des arbres tournants lorsque les organes
de transmission sont situés en dehors de la liaison
(engrenage en porte à faux).
 Le réglage du jeu interne réalisé sur les
bagues intérieures.
 La dilatation de l’arbre a tendance à
diminuer les charges sur les roulements
et à augmenter le jeu interne de la
liaison, et inversement s’il y a dilatation
du logement.
10
2
II.6 Choix des ajustements
 Les diamètres dr et Dr des
roulements et leurs
tolérances sont
normalisés.
 Seuls les tolérances sur

les diamètres da (de
l’arbre) et DL (du
logement) sont à choisir
par le concepteur.
10
3
II.6 Choix des ajustements
10
4
II.7 Choix des tolérances géométriques
II.8 Choix des états de surface
10
5
III. CALCUL DES EFFORTS APPLIQUE’S SUR LES ROULEMENTS
III.1 Modélisation des liaisons par des paliers à roulements
 Selon les dispositions de fixation axiale et selon les ajustements (avec serrage ou jeu) entre les
bagues, l'arbre et le moyeu, les roulements permettent un certain nombre de degrés de liberté entre
l'arbre et le moyeu.
Rotule Linéaire Rotule unilatérale Rotule unilatérale

Linéaire
annulaire à droite à gauche
annulaire
10
6
III.1 Modélisation des liaisons par des paliers à roulements
L'association de deux montages de roulements permet de réaliser une liaison équivalente de

type pivot.
Montage en X Montage en O
Si force axiale vers la droite : Si Si force axiale vers la droite : Si
force axiale vers la gauche: force axiale vers la gauche:
10
7
III.2 Détermination des efforts appliqués sur les roulements
 Dans le cas d’un montage isostatique, l’application du P.F.S. ou du P.F.D. sur l’arbre permettra d’en
déduire les efforts appliqués sur les roulements.
 Dans le cas d’un montage hyperstatique on aura recours aux méthodes de calcul de poutres
hyperstatiques (méthode des forces, Méthode des charges fictives, …) ou à l’utilisation des
moyens numériques comme la méthode des éléments finis.
10
8
IV. DIMENSIONNEMENT ET DUREE DE VIE DES ROULEMENTS
 Le calcul des roulements est mené différemment selon qu’ils sont à l’arrêt ou animés de faibles
vitesses de rotation (calcul statique) ou en rotation avec des vitesses importantes (calcul
dynamique).
IV.1 Méthode de calcul en statique

 Le roulement est considérée à l’arrêt ou tournant à des vitesses très faibles ou animés de faibles
mouvements d’oscillation.
a. Capacité de charge statique C0
 La capacité de charge statique mesure la capacité de résistance en statique du roulement.
 D’après la norme, C0 est la charge purement radiale pour les roulements (purement axiale centré pour
les butées) sous laquelle la déformation maximale aux points de contact atteint 0.0001 x le diamètre
de l’élément roulant.
 Dans le cas d’un chargement purement radial 𝑭𝒓 sollicitant le roulement on doit vérifier que:
𝑪𝟎 𝒔
avec 𝜶 𝒔 est le coefficient
𝑭𝒓≥ 𝜶 de sécurité statique
10
9
b. Charge statique équivalente P0
 Lorsque la charge agissant sur le roulement est combinée, il sera nécessaire de calculer une charge
statique équivalente P0, charge fictive provoquant les mêmes déformations permanentes que la charge
réelle.
 On l’obtient à l’aide de la formule générale :
𝑷𝟎 : Charge statique équivalente

𝑷𝟎 = 𝑴𝒂x 𝑿 𝟎 . 𝑭𝒓 + 𝒀 𝟎 . 𝑭𝒂 ; 𝑭 𝒓 𝑭𝒓 : Composante radiale de la charge
𝑭𝒂 : Composante axiale de la charge
𝑿 𝟎 : Coefficient radial statique du roulement.
𝒀𝟎 : Coefficient axial statique du roulement.
 Les valeurs de X0 et Y0 peuvent être déterminées à l’aide des catalogues constructeurs (voir exemple
ci-dessous).
11
0
b. Charge statique équivalente P0
11
1
c. Coefficient de sécurité statique s0
 on doit vérifier que: 𝑷𝟎
𝑪𝟎
≥𝒔 𝜶
 La charge statique de base C0 minimale nécessaire vaut : 𝑪𝟎𝒎i𝒏 = 𝜶𝒔 𝑷𝟎
 Des valeurs de principe basées sur l’expérience sont données dans le tableau ci-dessous pour le
coefficient de sécurité statique 𝜶𝒔 .
 Pour les butées à rotule sur rouleaux il est recommandé d’utiliser 𝜶𝒔 ≥4.
11
2
IV.2 Méthode de calcul en dynamique
 Pour de grandes vitesses de rotation, la vérification de résistance statique des roulements est
insuffisante.
 D’autres phénomènes interviennent et font que les roulements n’auront pas une durée de vie
illimitée.
 Les forces au niveau du contact entre l’élément roulant et les bagues font subir à la matière
alternativement des pressions et des dépressions
 D’où un phénomène de fatigue des pièces constituant le roulement aura lieu et à terme une
détérioration de celles-ci par écaillage conduisent à la ruine du roulement.
Écaillage des roulements

11
3
IV. DIMENSIONNEMENT ET DUREE DE VIE DES
ROULEMENTS
a. Durée de vie nominale L10
 La durée de vie d’un roulement est le nombre de tours que celui-ci peut effectuer avant l’apparition
des premiers signes de détérioration par fatigue (écaillage) sur l’un des éléments du roulement.
 Les essais de fatigue en laboratoire montrent que des roulements identiques, fonctionnant dans les
mêmes conditions (même machine d’essai, même montage, même charge,...) n’ont pas la même
durée de vie.
 C’est pour cela que l’on définit la Durée de vie avec une probabilité de survie.
 La Durée de vie nominale L10 correspond à la durée de vie minimale atteinte par 90 % des roulements
d’une population prise dans un même lot de fabrication lors d’un même essai. Elle s’exprime en million
de tours
 On appelle durée de vie moyenne Lm la durée atteinte par 50% des roulements d’un échantillon
représentatif. Lm ≈5 L10
11
4
b. Capacité de charge dynamique C
 C’est une charge purement radiale Fr pour les roulements et purement axiale Fa pour les butées pour
laquelle le roulement atteint une durée de vie nominale égale à 1 million de tours.
c. Charge dynamique équivalente P
 Dans le cas d’un chargement quelconque, on détermine une charge équivalente P.
 D’une façon générale : P= X.Fr + Y.Fa
P: Charge dynamique équivalente.

Fr : Composante radiale de la charge. Fa :
Composante axiale de la charge. X : Coefficient
radial du roulement.
Y : Coefficient axial du roulement.
 Les valeurs de X et Y peuvent être déterminées à l’aide des catalogues constructeurs (voir exemple
ci-dessous).
11
5
11
6
11
7
d. Calcul de la durée de vie nominale L10
 L’expérience a permis de mettre en place une relation liant la durée de vie et la charge pour les
roulements:
ou
L10: Durée de vie nominale en millions de tours.

L10h: Durée de vie nominale en heures de fonctionnement
N : vitesse de rotation (en tr/mn)
C : Charge dynamique de base (en Newton)
P : Charge dynamique équivalente appliquée au roulement (en Newton)
n : constante dépendant de la nature du contact : 3 pour ponctuel , 10/3 pour linéique.
e. Durée nominale des roulements oscillants
Si un roulement ne tourne pas mais oscille d’un angle de ±  à partir d’une position centrale:
L10osc: durée nominale, millions de cycles

 : amplitude d’oscillation degrés
11
8
ROULEMENTS
f. Durée nominale souhaitée
Les valeurs rassemblées dans les Tableaux suivants pour L10h donnent un ordre d’idée des durées de vie
nominales souhaitables pour des mécanismes courants.
11
9
g. Influences des conditions de fonctionnement
 Le calcul de durée de vie ainsi présentée n’est vrai, que si l’on se trouve dans des conditions de
fonctionnement similaires à ceux réalisées en laboratoire.
 Dans la réalité ces conditions ne sont pas toujours respectées. Afin de tenir compte des conditions de
fonctionnement particulières on utilise la relation adoptée par ISO :
Lna= a1 .a23 . L10
 Lna: durée de vie corrigée en millions de tours
 l’indice n représente la différence entre 100 % et la fiabilité considérée qui représente la

probabilité pour qu’un roulement atteigne ou dépasse la durée de vie L
 a1: un facteur de correction relatif à la fiabilité (tableau)
 a23: un facteur de correction relatif à l’influence de la matière, de la lubrification et de la

température (abaques 1, 2 et 3).
12
0
Tableau 1: Facteur d’influence de la

fiabilité
Abaque 1: Viscosité de fonctionnement préconisée 𝝂𝟏 Tableau 2: Viscosité cinématique des huiles à 40°C
12
1
Abaque 3: Facteur d’influence a23
Abaque 2: Evolution de la viscosité cinématique

en fonction de la température 12
2
h. Influence de la variation de la charge au cours du temps
Lorsque la charge P est variable dans le temps, il est alors nécessaire de calculer une charge dynamique
équivalente afin de se ramener dans les conditions de validité de la méthode de calcul précédente.
Cas 1 :
 Le diagramme de la charge réelle P peut être
décomposé en un certain nombre de régions pour lesquelles
la charge peut être considérée comme constante.
 ti : durée d’application de la charge pour la région i.

 Pi : charge pour la région i.
𝑪 n
𝑳𝟏𝟎 =
𝑷𝒆q
12
3
ROULEMENTS
h. Influence de la variation de la charge au cours du temps Cas 2 :
 Si la charge a une variation continue, alors :
Cas 3 :
 Alors que la vitesse est constante, la charge varie de façon linéaire ou quasi linéaire entre une
valeur mini et une maxi:
12
4
ROULEMENTS
2. Méthode de calcul en dynamique
i. Cas des roulements à contact oblique
 Pour ce type de roulement, toute charge radiale Fr entraîne l’existence d’
une charge axiale 𝑭∗ dite
𝒂 « charge induite ».
 La résultante des actions de contact entre les éléments roulants et chacune des
deux bagues passe par un point particulier (O) de l’axe de rotation appelé centre
de poussée ou le moment de ces actions est nul .
 Pour un roulement travaillant avec jeu, la zone de contact entre les bagues et les
éléments roulants est au voisinage de 180°. Dans ce cas :
ind 𝑭𝒓
𝑭𝒂 =
𝟑𝒀
avec Y : valeur du coefficient de la charge équivalente pour Fa/Fr>e
 Dans le cas d’un montage de roulements de ce type, ces charges axiales

induites vont surcharger l’un des deux roulements et décharger l’autre.
12
5
 Dans un montage avec des roulements à contact
oblique , suivant la direction de la résultante des efforts
axiaux:
 l’un des deux roulements travaillera aveci𝒏𝒅jeu

donc la force axiale qui le sollicite est 𝑭𝒂
 L’autre en butée (celui qui empêchera la

translation axiale)
 Pour déterminer lequel des roulements travaille avec jeu ou sans jeu on procède à un test de
déplacement dans lequel on suppose que les deux travaillant avec jeu
 Dans ce cas les seules forces axiales agissants sur les deux roulements sont les forces axiales
induites 𝑭𝒂i𝒏𝒅.
12
6
 Prenons l’exemple de la figure ci-dessus.
 Soient 𝑭𝒆x𝒕𝒂 la charge axiale extérieure
i 𝒏𝒅
appliquée sur l’arbre et 𝑭𝒂𝑨 et 𝑭i𝒏𝒅
𝒂 Bles
forces axiales induites appliquées par les
roulements sur l’arbre:
 Si 𝑭𝒆x𝒕 + 𝑭i𝒏𝒅 - 𝑭i𝒏𝒅 >0  l’arbre est poussée vers la gauche  le roulement en B
𝒂 𝒂B 𝒂𝑨
travaille avec jeu  𝑭 𝒂 B = 𝑭𝒂i𝒏𝒅
B et 𝑭 𝒂𝑨 sera déterminé par l’écriture de l’équilibre
de l’arbre
 Si 𝑭𝒆x𝒕 + 𝑭i𝒏𝒅 - 𝑭i𝒏𝒅 < 0  l’arbre est poussée vers la droite  le roulement en A
𝒂 𝒂B 𝒂𝑨
travaille avec jeu  𝑭𝒂𝑨 = 𝑭 𝒂𝑨
i𝒏𝒅 et 𝑭𝒂B sera déterminé par l’écriture de l’équilibre
de l’arbre
12
7
TD Calcul de Roulements
TD 1
Déterminer un roulement rigide à une rangée de billes devant tourner à 1000 tr/mn, sous une charge
radiale constante de 3000 N, ayant une durée de vie nominale de 20 000 Heures de fonctionnement
sachant que la résistance de l’arbre exige un diamètre minimal de l’arbre d=81mm
TD 2
Nous allons déterminer les valeurs des coefficients a1, a23 et la valeur de la durée de vie corrigée d’un
roulement à rotule sur rouleaux en acier standard 22318 CC/W 33 fonctionnant à 500 tr/mn, à une
température de 70 °C, avec une huile ISO VG 220, sous une charge radiale constante de Fr = 50 000 N,
avec une fiabilité souhaitée de 98 %.
Dimensions du roulement : d = 90
mm (Ø arbre)
D = 190 mm (Ø alésage)
12
8
Chapitre 1: Calcul de roulement
TD N°3
Nous allons traiter le cas de la conception d’un arbre d’entrée d’un réducteur. Cet arbre en 35CD4
doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500 tr/min .
 Le roulement à rouleaux cylindriques en C a les caractéristiques suivantes : d = 35
mm, D = 80 mm, B = 31 mm, C = 108000 N
 Le roulement à rotule sur rouleaux en A a les caractéristiques suivantes : d = 40
mm, D = 90 mm, B = 33 mm, C = 115000 N
Compte tenu du pignon et du reste du mécanisme, on choisit la modélisation suivante pour l’arbre :
B
12
9
Chapitre 3: Paliers Lisses
CHAPITRE 3:
LES PALIERS LISSES
13
0
I. LES COUSSINETS
I.1 Définition
 les coussinets sont des bagues cylindriques, de forme tubulaire, avec ou sans collerette, interposés
entre un arbre et son logement pour faciliter le mouvement de rotation en limitant les pertes par
frottement.
 Construits à partir de matériaux présentant de bonnes qualités frottantes (bronze, étain, plomb,
graphite, Téflon-PTFE, polyamide),
 Ils peuvent être utilisés à sec ou avec lubrification.
 Economiques et souvent utilisés.
13
1
Chapitre 3: Paliers lisses
I. LES COUSSINETS
I.2 les principales familles
a. Les coussinets autolubrifiants
 Ils sont fabriqués à partir de métal fritté à base de bronze, poreux (porosités entre 15 et
35% en volume),avec incorporation de lubrifiant (huile, graphite...) dans les porosités.
 Dans le cas de l'huile, la structure, comparable à une éponge, restitue l'huile en
fonctionnement et l'absorbe à l'arrêt.
13
2
I. LES COUSSINETS
b. Les coussinets composites type "glacier"
 Ils sont constitués de 3 couches différentes:
 La base est une tôle d'acier roulée recouverte d'une couche de bronze fritté.
 La surface frottante peut être en résine acétal ou en PTFE avec addition d'un lubrifiant solide:
plomb, graphite, bisulfure de molybdène MoS2...
 Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage au montage sous des vitesses périphériques
inférieures à 3 m/s.
13
3
I. LES COUSSINETS
c. Les coussinets polymères (Nylon, PTFE, acétal...)
 Surtout utilisés lorsqu'il est nécessaire d'avoir une grande résistance chimique (acides, bases...).
 Très économiques
 Faible coefficient de frottement
 Inconvénients: le fluage sous charge et un faible coefficient de conductivité
thermique empêchant une bonne évacuation des calories.
13
4
I. LES COUSSINETS
c. Autres types de coussinets
• Coussinets Métalliques : en fonte douce (ou fonte grise) ou bronze phosphoreux, pour des faibles
charges et vitesses.
• Coussinets Métalliques antifriction : en bronze ou fonte avec revêtement antifriction ; utilisé

surtout dans la grande série comme l’automobile (montage bielle-manivelle ou paliers d’arbre à
cames), excellent rapport qualité-prix.
13
5
I. LES COUSSINETS
I.3 Le montage des coussinets
13
6
I. LES COUSSINETS
I.4 Dimensionnement des coussinets (en régime non hydrodynamique)
 La procédure de calcul varie sensiblement d'une famille à l'autre
et d'un fabricant à l'autre.
 Pour des choix précis utiliser les documents constructeurs.
 Cependant ces calculs (durée de vie, longueur du coussinet...)

font régulièrement intervenir les notions de pression diamétrale P
et de produit PV qui ne doivent pas dépasser les valeurs
admissibles fixées par le constructeur.
 Le produit PV est déterminant dans le dimensionnement du

coussinet.
 Sa valeur permet de mesurer la capacité du matériau à supporter

l'énergie engendrée par le frottement.
 En cas de dépassement, la température du palier augmente et la

destruction est rapide.
13
7
I. LES COUSSINETS
I.4 Dimensionnement des coussinets (en régime non hydrodynamique)
Remarque: La pression réelle sur la surface du coussinet n’est pas constante.

En effet le contact aura lieu dans les limites d’un angle 20
caractéristique du palier égal à 20 . La pression du contact maxi vaut :
4𝐹 1 − 𝑐os 𝜃 0 p
𝑃𝑚a𝑥 = 𝐷L 2𝜃0 − sin 𝜃0
13
8
I. LES COUSSINETS
I.5 Evaluation des pertes par frottement
Fr : Effort radial sur l'arbre 2
F1/2 : action mécanique du palier 1 sur l'arbre qui se
décompose en une composante normale au contact (N) et une
2
composante tangentielle (T).
En cas d'utilisation de coussinets à collerettes, il faut

ajouter le couple de frottement de l'arbre
contre l'épaulement.
Avec
𝒇: coefficient de frottement
13
9
I. LES COUSSINETS
I.5 Evaluation des pertes par frottement
 la puissance perdue par frottement : P = Cf . 
 cette puissance correspond à l'énergie qu'il faut évacuer pour chaque unité de temps sous forme de
chaleur.
 La chaleur s'évacue:
o par le bâti : Surface d'échange importante, faible élévation de la température
o par l'arbre: Surface d'échange limitée, élévation de la température.
 Cette élévation de la température modifie:

o les jeux de fonctionnement (risque de grippage pour jeu initial insuffisant).
o la qualité du lubrifiant.
o les caractéristiques physiques des matériaux.
 Dans tous les cas le jeu initial installé au montage doit être supérieur à la réduction due à la dilatation
thermique.
14
0
I. LES COUSSINETS
I.5 TD Dimensionnement de paliers lisses
1 Mise en situation
On cherche à réaliser le guidage d'un arbre par des coussinets
autolubriants.
La société Métafram produit des coussinets qui ont les caractéristiques suivantes :
Référence : Métafram BP 25 Produit pV maxi** : 18
Composition : Cuivre-étain Huile d'imprégnation : Huile minérale inhibée
Charge maxi* : 180 daN/cm2 Taux d'imprégnation : 20%
Vitesse périph. : 6m.s-1
* Charge maxi : pression diamétrale admissible par le coussinet en daN/cm2
** Produit pV maxi :
p : pression diamétrale sur le coussinet en daN/cm2
V : vitesse périphérique de glissement en m.s-1
Un calcul préalable de résistance des matériaux indique que le diamètre de l'arbre doit
faire au minimum 20 mm.
L'effort F sur chaque coussinet est de 175 daN. L'arbre tourne à la vitesse de 500 tr/min.
141
I. LES COUSSINETS
I.5 TD Dimensionnement de paliers lisses
2 Travail demandé
Question 1 : Déterminer la vitesse linéaire en périphérie de l'arbre. Est-elle compatible avec les
coussinets ?
Question 2 : Connaissant le produit pV maxi, déterminer la pression diamétrale. Est-elle
compatible avec la pression admissible par le coussinet ?
Question 3 : Déterminer la surface projetée minimale et en déduire la longueur minimale que
doit avoir le coussinet.
Question 4 : Dans le tableau suivant, déterminer la longueur du coussinet standard à choisir.
142
II. LES PALIERS LISSES HYDRODYNAMIQUES
II.1 Présentation
 Ils ressemblent aux précédents, avec une différence fondamentale : en fonctionnement normal il
n'y a jamais contact métal sur métal entre l'arbre et le coussinet, sauf au démarrage.
 La vitesse tangentielle de l'arbre par rapport au palier crée une portance hydrodynamique.
 En permanence un film d'huile sépare les deux surfaces respectives (régime hydrodynamique).
L'usure est alors pratiquement nulle et les frottements fortement réduits.
14
3
II.2 Régimes de fonctionnement
On distingue trois régimes de lubrification:
a. Régime onctueux
Dans le cas du frottement onctueux, un film de lubrifiant
recouvre les surfaces en contact sous la forme d'une très
fine couche. Le coefficient de frottement reste élevée
du faite de l’existence de contacts solides
b. Régime mixte
Le frottement mixte est un mélange de frottement onctueux et de frottement hydrodynamique, caractérisé
par une portance hydrodynamique intermittente avec quelques contacts locaux épilamen sur épilamen.
c. Régime hydrodynamique
A condition que la vitesse soit suffisante et la viscosité adaptée,
le mouvement crée une portance hydrodynamique.
Le frottement est très réduit (f ≈ 0,002 à 0,01) et l'usure
pratiquement nulle. Il n'y a plus aucun contact entre les surfaces.
144
II.3 Incidence sur le coefficient de frottement
L’incidence du régime de lubrification sur le coefficient de frottement est illustré par la Courbe de
Stribeck
Zone
préférée
145
II.4 Epaisseur du film d’huile
 Soit e max l’excentricité maximale : 𝒆 𝒎𝒂x 𝒋 avec j= d Coussinet − d arbre
=2
 En régime hydrodynamique cette excentricité s’abaisse vers e. Soit  l’excentricité relative

définit comme suit: 𝒆
𝜺=
𝒆𝒎𝒂x
 L’excentricité relative est déterminée par des abaques ou des formules en fonction du
𝑳
nombre de Sommerfeld S et du rapport 𝒅
 : viscosité dynamique du fluide (en Pa.s);

On définit le nombre de Sommerfeld:
n: vitesse de rotation de l’arbre % palier (en tr/s)
2
𝝁𝒏𝑳𝒅 𝒅 j : jeu radial
𝑺= d: diametre de l’arbre (m)
𝑭𝒓 𝒋
L: longueur du palier (m)
avec 𝝁 = 𝝆 𝝑 𝑭𝒓 : Force radiale sur le palier
en (N)
𝝑: la viscosité cinématique en m²/s
𝝆: masse volumique
146
II.4 Condition d’établissement d’un 1/S
régime hydrodynamique
 L’épaisseur minimal du film d’huile est

donnée par:
𝒉𝒎i𝒏= 𝒆𝒎𝒂x(𝟏 − 𝜺𝒓 )
 𝒉𝒎i𝒏doit vérifier:
> 𝟒(𝐑𝐚rbre + 𝐑 𝐜oussine𝐭 )
𝒉𝒎i𝒏 𝐭 𝐭
avec
𝐑𝐚rbre
𝐭 : rugosité totale de l’arbre
𝐑𝒄oussine𝒕
𝐭 : rugosité totale du coussinet
147
𝐶𝑓
• Le couple de frottement 𝐶𝑓 peut être
déterminé en utilisant le second
abaque qui permet de retrouver la
valeur du couple de frottement
adimensionnel 𝐶𝑓 en fonction de
l’excentricité relative 𝜀 et du rapport
L/d où 𝐶𝑓 est relié à 𝐶𝑓 par la relation
suivante:
𝝁𝑳𝒅𝟑𝒏
𝑪𝒇 = 𝑪𝒇
2𝒋
148
III. COMPARAISON PALIERS LISSES ET
ROULEMENTS
• pour des vitesses et les charges très
importantes, les guidages par roulement
sont inefficaces.
• pour des gros réducteurs ou des paliers
de machines de grandes capacités, on
réalise toutes les liaisons pivots par palier
lisse.
• Les paliers et les butées
hydrodynamiques sont très sensibles à la
température, car la viscosité de l’huile
dont dépend le fonctionnement diminue
très vite lorsque la température
augmente.
• C’est pourquoi ces paliers se calculent
toujours sur la base d’un bilan
thermique. 149
Exemple
• Palier: arbre en acier sur bague en bronze
• Jeu j=d/500
• Vitesse de rotation: N=3000 tr/mn
• Pression diamétrale : p = 15 daN/cm2
• d=L=35 mm
1. Déterminer la viscosité du l’huile minimale pour avoir une
excentricité relative de 0.7
2. Calculer dans ce cas la valeur de l’épaisseur du film d’huile
3. En déduire la valeur maximale de la somme des rugosités de l’arbre et
du coussinet
4. Calculer le couple de frottement au niveau de ce palier
5. En déduire le coefficient de frottement équivalent
150
Chapitre 4: GENERALITES SUR LA LIAISON COMPLETE
CHAPITRE 4:
GENERALITES SUR LA
LIAISON COMPLETE
151
1. Définition
• Une liaison complète entre deux pièces (appelée aussi liaison encastrement, ou liaison
fixe) est une liaison qui élimine tout mouvement possible entre ces deux pièces.
• Elle est dite démontable si on peut séparer les pièces sans les détériorer.
2. Pourquoi ?
Les ensembles cinématiques sont majoritairement multi-pièces à cause de:
• la nécessité de matériaux différents.
• formes de natures différentes
• dimensions importantes
• processus de fabrication différents
• difficultés de montage des constituants…
3. Comment ?
En supprimant tous les degrés de liberté, pour cela il faut assurer différentes fonctions:
• MIse en Position (MIP) relative de S2 / S1
• MAintien en Position (MAP)
• Transmission d'actions mécaniques
152
4. Comment bloquer un d.d.l. ?
• Avec obstacle et serrage (MIP & MAP) :
 mise en position précise (risque hyperstatisme)
 transfert d'actions mécaniques de niveaux importants
• sans obstacle par adhérence, avec serrage (MAP) :

 mise en position assurée par maintien en position
 peu précis
 transfert limité d'actions mécaniques
5. Degrés de libertés-Torseur des efforts transmissibles
153
6. Principes et moyens mis en œuvre
7. Critères de choix avec ou sans obstacle :

• actions mécaniques à transférer
• précision géométrique nécessaire
• coût (matière, procédé, maintenance...) 154
CHAPITRE 5: ASSEMBLAGES PAR ELEMENTS FILETES
CHAPITRE 5:
ASSEMBLAGES PAR ELEMENTS
FILETES
155
I. GÉNÉRALITÉS
I.1 DEFINITIONS
 Vis: pièce constituée d’une tige filetée, avec ou sans tête, mais
comportant un dispositif d’immobilisation ou d’entraînement.
 Ecrou Pièce taraudée comportant un dispositif d’entraînement et destinée

à être
: vissée:
• soit à l’extrémité d’une vis pour constituer un boulon,
• soit à l’extrémité libre d’un goujon
pour assurer le serrage entre la face d’appui de la pièce d’implantation et l’une des
faces de l’écrou.
 Boulon : ensemble constitué d’une vis à tête et d’un écrou et destiné normalement
à assurer un serrage entre la face d’appui de la tête et celle de l’écrou.
 Goujon : tige comportant un filetage à ses deux extrémités et destinée à assurer

un serrage entre la face d’une pièce dans laquelle une des extrémités vient
s’implanter à demeure par vissage et la face d’appui d’un écrou vissé sur l’autre
extrémité.
156
I. GÉNÉRALITÉS
1. DEFINITIONS
157
I. GÉNÉRALITÉS
I.2 NORMALISATION
 La normalisation concernent en particulier les matériaux, les spécifications d’essais, les
dimensions et tolérances et les outillages de serrage.
 Il existe plusieurs profils de filetage (profil triangulaire ou métrique, rond, trapézoïdal, …)

 Le profil métrique ISO est utilisé par la majorité des pièces filetées d’assemblage
 Noyau: C’est la partie cylindrique intérieure de la tige
d’une vis qui n’a pas été entamée par le filetage
(diamètre d3).
158
I. GÉNÉRALITÉS
I.2 NORMALISATION
159
I. GÉNÉRALITÉS
I.2 NORMALISATION
160
I. GÉNÉRALITÉS
I.3 CLASSES DE QUALITÉS
 Vis et goujon: formée par deux chiffres a et b notée a.b tels que:
où
• 𝑹𝒆𝒎i𝒏 est la résistance minimale à la traction
• 𝑹𝒎 est la résistance à la traction de la vis ou du goujon.
Exemple :
pour une vis de classe 10.9 on a Re ≈10*9*10 = 900 MPa et Rm ≈ 100 * 10 = 1000 MPa
 Ecrous : symbolisée par un nombre (par exemple 8) correspondant approximativement au 100ème

de la contrainte maximale (exprimée en MPa) exercée sur la vis sans obtenir une déformation
plastique de l’écrou
Exemple :
pour un écrou de classe 8, on doit pouvoir appliquer sans obtenir une déformation plastique de l’écrou
une force produisant une contrainte d’environ 800 MPa dans la section résistante de la vis
161
I. GÉNÉRALITÉS
I.3 CLASSES DE QUALITÉS
 Boulons : formée par deux chiffres a et b notée a.b (par exemple 10.9).
 Le boulon doit être constitué d’une vis de classe de qualité identique à celle du boulon
 l’écrou aura une classe de qualité égale au premier nombre de la classe de qualité du
boulon (pour l’exemple : 10).
Remarque:
o La limite élastique de l’écrou est toujours bien supérieure à celle de la vis (elle est
approximativement celle de la classe de qualité supérieure).
o On peut donc en conclure que dans un boulon qui respecte la normalisation, l’écrou
est toujours bien plus résistant que la vis et par conséquent il ne sera pas utile de
vérifier sa résistance.
Exemple : pour un boulon 10.9 la classe de qualité de la vis est 10.9 dont la limite élastique est
approximativement égale à 900 MPa. L’écrou de classe 10 ne doit pas se déformer
plastiquement sous une charge de presque 1000 MPa. Cela correspond sensiblement à la
charge limite de la vis de qualité supérieure (12.9) : 1080 MPa.
162
I. GÉNÉRALITÉS
I.4 DETERMINATION DU COUPLE DE SERRAGE
 Pour réaliser un assemblage boulonné, il est nécessaire d’introduire
une force de serrage F0 dans la liaison afin de créer assez d’adhérence
au niveau des surfaces de contact des pièces assemblées pour éliminer
tout glissement possible entre elles.
 Pour cela, on applique en général à la tête de la vis (ou à l’écrou )

un couple de serrage C0 à l’aide d’une clé.
 Le frottement au dessous de la tête de la vis et entre les filets implique

un couple résistant de sens opposé . Il résulte:
 des forces de contact des filets de l’écrou avec ceux de

la vis : couple C1
 des forces de contact de la tête de la vis avec les pièces

assemblées (ou avec la rondelle) : couple C2
 L’équilibre des moments appliqués à la vis implique : C 0=

163
C 1 + C2
I. GÉNÉRALITÉS
a. Expression de C1
 On utilise couramment l’expression suivante :
avec : 𝑪𝟏 = 𝑭𝟎𝝆𝟎 𝒕 g(𝜶 + 𝝋𝟏 )
• 𝑭𝟎 : force de serrage des pièces
• 𝝆𝟎 : rayon moyen du filet : 0 ≈ d2 /2
• α : angle moyen de l’hélice
• ϕ1 : angle de frottement fictif tel que: ϕ1= arctg (f1 / cos β)
• f1 coefficient de frottement vis / écrou
• β angle d’ouverture du profil des filets
b. Expression de C2
𝑪2 = 𝑭𝟎𝝆𝒇2
Avec
• F0 : force de serrage des pièces

• f2 : coefficient de frottement pièce (ou rondelle)/écrou
• 1 ≈ d/2
• 2 = a/2
164
I. GÉNÉRALITÉS
c. Expression du couple de serrage C0
Le couple de serrage s’exprime sous la forme :
C0 = C1+ C2 = F0 (ρ0 tan(α+ ϕ1) + ρf2)
En exprimant que les angles α et ϕ1 sont petits

d’où: tan(α+ ϕ1) ≈ α+ ϕ1
avec :
• 0 ≈ d2 /2
• ϕ1 ≈ f1 / cos β
• P = πd2 tan α ≈ πd2 α  α ≈ P/ πd2
ou P est le pas du filetage
on obtient :
C0= F0(P/2π+ f1/2cosβ . d2 + f2 ρ)
Pour les assemblages filetés normalisés, le
couple de serrage peut s’exprimer sous la
forme usuelle suivante :
C0= F0(0.16 P + 0.583 d2 f1+ ρf2) Pour les pièces assemblées en acier, on peut
utiliser les mêmes valeurs pour f1et f2.
165
I. GÉNÉRALITÉS
d. Incertitude sur la valeur de la précontrainte installée F0
Lors du serrage initial, La précontrainte axiale réellement installée sera différente de la valeur théorique
calculée F0. on trouve deux causes importantes de cette dispersion :
 L’incertitude sur les valeurs du coefficient de frottement
 L’incertitude sur le couple de serrage appliqué. En effet selon le moyen de serrage utilisé une
dispersion importante sur la valeur installée de la précontrainte F0 est observée 166
I. GÉNÉRALITÉS
d. Incertitude sur la valeur de la précontrainte installée F0
Classe de
précision
167
II. CHARGES AXIALES DE LA VIS ET DE L’EMPILEMENT DE PIECES

II.1 DETERMINATION DE FB ET FP
 Soit
 F0 : la précontrainte installée au montage
 FE : la charge de service supportée par élément
un de
l’assemblage
 Avant application de FE la vis est sollicitée par F0 et les pièces assemblées sont
comprimées par F0 .
 Après application de FE la vis est sollicité par FB et les pièces assemblées par FP.
 On se propose de déterminer:
 FB qui doit vérifier les conditions de résistance de la vis
 FP qui doit vérifier les conditions de fonctionnement (étanchéité, non
décollement, non glissement…)
 FB et FP vont dépendre de F0 et FE et les rigidités des éléments de

l’assemblage.
168

Soient:
 KB la rigidité de la partie de la vis comprise entre la tête de la vis et l’écrou
 KP la rigidité de l’empilement des pièces entre la tête de la vis et l’écrou
Etat (1): Avant le serrage on a : Etat (2): Après serrage on a :
F0=0 , FE=0 F00 , FE=0
F0
U0P
F0 U0B U 0 B  F0
KB
KP KB U 0 P  F0
KP
F0
F0
On suppose que :
 FE est appliquée sur le plan d’appui de la tête de la vis ou de l’écrou
 Le contact entre les pièces est maintenue après application de FE ( pas de décollement)
169

Etat (3): après application de la charge de service : F0 0 , FE 0
FE
Etat (2)
F0 U
F0
FE
KP KB U
KP KB KP  KB
F0 (ressorts parallèles)
F0 FE
FE
 l’allongement total du boulon est : U B  U0 B  U  K
F0
K  K
B P B
KB
 la force axiale appliquée au boulon est donc : FB  K B U B  F0  FE
K p  KB
FE
 l’allongement total de l’empilement de pièces est: U P U 0P U K
F0
P KP  K B

KP
 la force axiale appliquée à l’empilement de pièces est donc: FP  K P U P  F0  FE
Kp  KB
170

𝑲𝒂
 Soit 𝝀 >0 𝑭 𝒂 = 𝑭𝟎 + 𝝀𝑭𝑬 et 𝑭𝑷 = 𝑭𝟎 − (𝟏 − 𝝀)𝑭𝑬
𝑲 𝒂 +𝑲 𝑷
=
 En tenant compte de cette notation, on aura :
 ∆𝑭 𝒂 = 𝝀𝑭𝑬 : qui représente l'accroissement d’effort dans le boulon 𝑭 B dû à

l'application de FE par rapport à la valeur initiale 𝑭 𝟎 .
 ∆𝑭𝑷 = (𝟏 − 𝝀)𝑭𝑬: qui représente la diminution de l’effort de serrage des

pièces
𝑭𝑷dû à l'application de FE par rapport à
la valeur initiale 𝑭𝟎
 La charge de service 𝑭𝑬 a pour effet :
 L’augmentation de 𝑭 B appliquée sur la section de la vis ce qui est gênant pour la tenue de la vis
 la diminution de 𝑭𝑷 maintenant l’empilement de pièces en contact ce qui est gênant pour les 171

 𝜆 est appelé coefficient de filtrage . En effet 𝜆 < 1 ce qui va en résulter un phénomène de

"filtrage" de l'effort extérieur, extrêmement bénéfique pour la tenue dynamique de la vis.
 Si KP diminue ou/et KB augmente alors 𝝀 augmente ce qui diminue l’effet de la charge de service 𝑭𝑬
sur la force 𝑭𝑷 ce qui est bénéfique pour les conditions fonctionnelles
 Si KB diminue ou/et KP augmente 𝝀 diminue ce qui diminue l’effet de la charge de service

FE sur la force 𝑭 B ce qui est bénéfique pour la tenue dynamique de la vis.
 KP peut être diminué en utilisant des pièces minces
ou de matériaux souples et
inversement si on veut l’augmenter
 KB peut être diminué en utilisant des vis longues et/ou de sections réduites et inversement si on
veut l’augmenter
172

II.2 FACTEUR D’INTRODUCTION DE LA CHARGE
 Jusqu'à présent, on avait considéré que la force extérieure FE était appliquée sous la tête de la vis où
sous l’écrou.
 Or, suivant la forme des pièces assemblées la position du plan d’introduction de l’effort de
service 𝑭𝑬 peut être différent.
 Dans la plupart des cas, le niveau d’introduction de la charge se situe à l’intérieur des pièces
assemblées et une partie de la rigidité des pièces participe différemment au comportement
dynamique de l’assemblage
173

II.3 FACTEUR DE FILTRAGE
 Par conséquent, on définit le facteur d'introduction de la charge β qui tient compte de la position de
l’application de la charge de service 𝑭𝑬 :
avec x mesurant la largeur de la partie décomprimée

et 𝐋𝑷 la largeur totale de l’empilement des pièces.
 En appliquant la même démarche de calcul que précédemment on peut montrer que l’expression
générale du coefficient de filtrage 𝝀 sera modifiée comme suit:
 Le coefficient 𝜷 rend le coefficient de filtrage 𝝀 encore plus petit que 1 ( λ<< 1 )
 Dans le cas d'assemblages correctement dimensionnés, ce facteur λ est voisin de 0,1.
 Dans le cas où il sera difficile de déterminer le niveau d’introduction de la charge on

prend
𝜷=0.5 174

II.4 DÉTERMINATION DES RIGIDITÉS
a. Rigidité du boulon
 Soit une poutre droite de longueur L de section S et de matériau dont le module de Young est E.
 L’allongement de cette poutre sous l’action d’une force axiale F est :

F
F
FL d’où ES
U   K S
ES U L
K: est appelé raideur en traction L E
compression de la poutre
 Si la poutre est de section variable alors : U
L -F
1  1 L i
K

ES
dx   ESi
d’où on en déduit K
0 i
175

 Le calcul de la rigidité KB du boulon est prise égale à celle d’un modèle équivalent prenant en compte
l’influence de la rigidité de la tête de la vis et de la liaison filetée vis-écrou.
0,4. 𝑑
d : diamètre nominal
EB : module d’élasticité
Ai : section réduite associée à di
𝑒
1
As : section résistante de la vis
LP : Hauteur totale de pièces serrées
𝑒
0
0,4. 𝑑
Modèle de calcul simplifié de la rigidité de la vis
176

 On introduit deux longueurs équivalentes supplémentaires en fonction du diamètre nominal d et qui
dépendent de coefficients associés aux types de fixation (vis-écrou, pièce taraudée).
 Le modèle global correspond à la somme de quatre rigidités :
1. rigidité de la tête ;
2. rigidité des tronçons lisses ;
3. rigidité de la partie filetée non en prise ;
4. rigidité de la partie des filets en prise de la vis et de la pièce
taraudée.
𝟏 𝟏 𝟎, 𝟒 𝒅 + 𝒍𝟎 𝟎, 𝟒 𝒅 + 𝒍𝟏
= +
𝑲B 𝑬B
𝑨𝑺 𝑨𝟏
177

b. Rigidité de l’empilement de pièces
 L’allure de la répartition des contraintes au
sein de l’assemblage met en évidence les
zones de compression des pièces.
 La zone comprimée des pièces est

relativement limitée et est souvent
comprise dans une plage angulaire de 30°
< ϕ < 45° (encore appelé cône de
Rötscher).
 Si les pièces sont massives, on remarque que l’étendue de la zone de

compression se stabilise et qu’une augmentation de l’épaisseur a peu
d’influence sur la surface de contact 𝑆𝑃.
178

 La plupart des modèles de calcul se ramènent à un modèle dans lequel les pièces sont
considérées de formes cylindriques de section circulaire équivalente égale à SP .
avec :
 SP :la section équivalente de l’empilement de

pièces (voir tableau ci-dessous)
 Ei : module de Young de la iéme pièce
 Lpi : épaisseur de la iéme pièce

179

180

Surface de contact ∅W
Remarque:
 Dans le cas où la surface de prise des efforts est tronquée (voir figure)
on utilise la formule du cas n°2 en prenant:
𝐷a = 𝑥+𝑦
2
avec 𝑥 𝑒t 𝑦 < 𝐷𝑒
 W est le diamètre de la surface de reprise des forces (diamètre

maximal de la zone affectée par la compression) :
W= Lpmin + De
 X et y sont les dimensions de la surface d’intersection de la
zone de contact et le cercle de diamètre W
 Dans le cas général KP>>KB
181

II.5 CAS D’UN EFFORT FE EXCENTRÉ PAR RAPPORT À L’AXE DE LA VIS
 Lorsque le support de l'effort extérieur FE ne coïncide pas avec l'axe de la

vis, lui même ne passant pas par le barycentre de la surface de contact
des pièces assemblées et dans le cas où cette surface n’est pas assez
étendue , on observe :
• Un décollement partiel de l’empilement des pièces ce qui implique

une modification de la rigidité des pièces 𝑲𝑷
• les vis subissent une sollicitation complémentaire de flexion
 La surface du cercle de diamètre W (zone maximale comprimée s’il y

avait assez de contact) est considérée comme la zone pouvant participer
à la reprise des moments de flexion dus à un effort excentré.
 Lorsque la surface de contact des pièces assemblées inclut ce cercle, on

considère que le coefficient de filtrage  ne sera pas affecté par l'effet de
W= Lpmin + De
l'effort excentré.
182

II.5 CAS D’UN EFFORT FE EXCENTRÉ PAR RAPPORT À L’AXE DE LA VIS
 Dans le cas contraire on devra déterminer un autre  (figure):
• G : barycentre de la surface réelle de reprise des efforts (ici

centre de la surface grisée).
• O : trace de l'axe de la vis.
• m: distance de FE à G.
• n: distance de G à O (trace de l'axe de la vis)
•
• SP : section équivalente des pièces assemblées
• lxx': moment d'inertie par rapport à (x‘Gx) de la surface de reprise

des efforts. Le calcul de lxx' peut être obtenu à l'aide de logiciels de
CAO-DAO.
183
III. CHOIX DES RAIDEURS ET DE LA FORME DES

PIÈCES
Pour un montage où les valeurs de F0 et de FE sont fixées, on peut définir trois stratégies :
 Minimiser l’effet de la charge de service FE sur la force de compression des pièces

assemblées Fp en augmentant le coefficient de filtrage 𝜆 et ceci :
• en utilisant des boulons rigides (c’est-à-dire de gros diamètre et de faible longueur)
• en utilisant des pièces souples (ç.à.d. avec un faible module d’élasticité et de faible section,
ce qu’on l’obtient en interposant un joint).
 Diminuer la valeur de FB, c’est-à-dire diminuer les contraintes dans la vis en diminuant le
coefficient de filtrage 𝜆 et ceci :
• en diminuant la rigidité KB par l’utilisation de boulons élastiques (c’est-à-dire de grande
longueur)
• En augmentant KP donc en utilisant des pièces rigides (c’est-à-dire de section et
épaisseurs suffisants et de grand module d’élasticité)
• éviter l’interposition d’un joint plan qui fait chuter considérablement KP.
 De plus, un bon dessin des pièces peut modifier de façon fondamentale le coefficient d’introduction
de la charge β et pratiquement le rendre nul (β ≈0) ce qui minimise le supplément d’effort supporté
par le boulon. Ces conditions sont fondamentales dans le cas de sollicitations variables avec le temps
(fatigue).
184
IV. TENUE STATIQUE D’UN BOULON

IV.1. Etat de contrainte d’une vis
 Dans le cas général de sollicitations axiales d’assemblages sans flexion, la vis
est tendue par un effort FB et tordue par un moment de torsion MB
 En un point A de la périphérie du noyau , on aura donc un état

combiné de traction et de torsion :
• Une contrainte de traction 𝝈 =𝒕𝒏𝑲 𝑵 𝝈=

𝟒𝑲𝒕𝒕 𝑭 B
𝝅𝒅2𝟑
avec Ktn est le coefficient de concentration de contrainte en traction

et 𝝈𝑵 est la contrainte de traction nominale dans le noyau (diamètre 𝑑 3)
• Une contrainte de cisaillement 𝝉 = 𝑲 𝒕o 𝝉 𝑵 = 𝟏6 𝑲 𝒕 o 𝑴 B

𝝅𝒅𝟑𝟑
avec Ktt est le coefficient de concentration de contrainte en torsion

et 𝝉𝑵 est la contrainte de torsion nominale dans le noyau (diamètre 𝑑 3)
185

IV.2. Causes de l’imprécision du calcul
 Ce calcul, bien que parfaitement correct pour la partie filetée située loin des zones d’application des
charges, il ne permet pas d’avoir une idée exacte de la résistance de la vis.
 En effet, la répartition de la charge sur les filets de la vis en prise
avec l’écrou n’est pas uniforme (figure).
 Dans le cas d’un écrou normal, le premier filet est le plus

chargé (environ 30% de la charge totale). C’est pour cette
raison que la rupture d’une vis au serrage ou en utilisation se
produit pratiquement toujours au niveau du premier filet en
prise (Figure).
 En plus les valeurs des coefficients de concentration des

contraintes ne peuvent être estimés qu’avec une précision
médiocre.
186

IV.3. Modèle simplifié de calcul de la résistance des boulons sous charge statique
 Vue la complexité du problème, une démarche de calcul simplifiée est adoptée
 Elle consiste à considérer la partie fileté de la vis comme une tige cylindrique de section
AS( section résistante de diamètre dS)
 Pour prendre en considération les effets de concentration des contraintes ainsi que la répartition non
uniforme de la charge , les valeurs de contraintes limites sont mesurées par des essais de traction
réalisés directement sur la vis équipée de son écrou.
 Un essai a été mis au point pour s’assurer que la vis pourra subir des sollicitations supplémentaires
de flexion sans abaissement important de ses performances. C’est l’essai de traction avec cale biaise
défini par la norme NF E 27-00.
 Ceci nous permettra d’ignorer l’effet du moment de flexion sur la tenue statique de la vis puisque la
valeur de la limite élastique considérée prenne en considération la présence d’un moment de flexion
supplémentaire sollicitant la vis.
187

 Dans cet essai, la vis doit satisfaire aux exigences minimales

de résistance à la rupture de sa classe de qualité, sa tête
étant appuyée sur un plan incliné, ce qui introduit un fort
moment de flexion dans la tige au voisinage de la tête.
Remarque: Une contrainte de flexion supplémentaire Essai de traction avec cale biaise
diminuera toujours la tenue d’un boulon et on devra l’éviter,
dans la mesure du possible, par un dessin judicieux des
pièces. cale biaise
188

 On calcule la contrainte équivalente, par l’application du critère de Von Mises, sur la vis
modélisée par une tige cylindrique de section AS, soumise à un effort normal FB et à un moment
de torsion MB.
 On obtient ainsi :
𝝈𝒆q = 𝝈B2 + 𝟑𝝉B2

avec 𝝈B = 𝑭B et 𝝉B =
𝟏6 𝑴 B
𝑨𝒔 𝝅𝒅𝟑𝒔
où
• 𝑨𝒔 section résistante de la tige de la vis
• 𝒅𝒔 est le diamètre de la section résistante.
 On vérifie que la contrainte normale équivalente maximale est telle que:

𝝈 𝒆q ≤ 𝟎. 𝟗 𝑹𝒆
Re limite élastique de la classe de qualité considérée
(valeur obtenue par un essai de traction réalisé sur une vis muni de son écrou).
189
V. TENUE DYNAMIQUE D’UN BOULON

V.1. Comportement en fatigue des boulons
 Si la charge de service 𝐹𝐸est cyclique ceci pourra conduire à la rupture de la vis par
fatigue même si la tenue statique est vérifiée.
 Il est possible de tracer, à partir des courbes de Wöhler un diagramme de Haigh

probabiliste (figure).
 Dans le domaine de contraintes moyennes couremment utilisées dans les

assemblages prés-errés (σm=0.5Re à 0.8Re) on peut constater que :
o La contrainte alternée admissible σamax

dépend peu de la contrainte moyenne. En
effet, la figure met en évidence qu’une
variation de 100 MPa de σm entraîne
seulement une variation de 5 MPa de σamax.
190

V.1. Comportement en fatigue des boulons
o Elle est pratiquement indépendante de la classe de qualité (voir tableau).
o Elle varie de façon sensible avec le diamètre des vis (voir tableau).
o Le tableau ci-contre donne, pour une contrainte moyenne σm=0.7 Re min , la valeur limite de la
contrainte alternée σa max permettant d’atteindre un nombre de cycles supérieur à 3.106
o Dans le cas où le nombre de cycle demandé N est

différents de 3.106 la contrainte alternée limite σa max sera
multipliée par un coefficient de correction KN déterminé à
partir de la courbe ci- contre
Coefficient de correction de le la tenue dynamique KN
en fonction du nombre de cycles N
191

1. Comportement en fatigue des boulons
o Dans les assemblages boulonnés soumis à des

sollicitations de fatigue, les contraintes alternées
admissibles sont très faibles par rapport à la
limite élastique du boulon.
o Elles sont très faibles aussi par rapport aux

contraintes alternées admissibles des pièces
lisses.
 Il est donc nécessaire, pour les assemblages boulonnés travaillant en fatigue, de disposer de modèles
de calcul permettant d'évaluer avec une bonne précision les contraintes alternées induites dans la vis.
192

V.2. Calcul de la contrainte dynamique et vérification de la tenue de la vis
 La sollicitation dynamique (FE dyn) s'exerce suivant l'axe de la vis

 On pose:
𝑭𝑬 𝒅y𝒏 = (𝑭𝑬𝒎𝒂x−𝑭𝑬𝒎i𝒏)/2
 La contrainte dynamique ( ou dite alternée) sollicitant la vis est :
𝝈𝒅 = 𝑭 B 𝒅y𝒏
𝑨𝒔
avec
𝐹𝐵 𝑑 𝑦 𝑛 = (𝐹𝐵 𝑚a𝑥 − 𝐹𝐵 𝑚i𝑛)/2
 Puisque 𝐅𝐁 = 𝑭𝟎 + 𝝀 𝑭𝑬 et 𝑭𝟎 est constante alors:
𝝈𝒅 = 𝝀 𝑭𝑬 𝒅y𝒏
𝑨𝒔
 Cette contrainte doit vérifier:
𝝈𝒅 ≤ 𝝈𝒂 𝒎𝒂x
193

 La sollicitation dynamique (FE dyn) s'exerce parallèlement à l'axe de la vis
 Vue que la contrainte alternée limite 𝝈𝒂 𝒎𝒂𝑴 est relativement faible il sera
dangereux d’ignorer l’effet de l’introduction d’un moment de flexion dans la
tige comme nous l’avons fait en statique.
 Dans ce cas, la contrainte dynamique sollicitant la vis se calcule de la
manière suivante: 𝟑2𝑴 𝒇 𝒅y𝒏
𝝈𝒅 = 𝝀 𝑭𝑬 𝒅y𝒏 +
𝑨𝒔 𝝅𝒅𝟑𝒔
 Une démarche similaire à celle suivie pour déterminer la force axiale 𝑭 𝒂

permettra d’aboutir à évaluer le moment de flexion dynamique Mfdyn
agissant sur la vis suite à une charge de service
𝑭𝑬 excentrée par rapport à son axe :
𝑲 𝒇B . 𝟏− 𝒔ig𝒏𝒆(𝒏) 𝒏 𝝀 . 𝒎. 𝑭𝑬 𝒅y𝒏
𝑴𝒇𝒅y𝒏 ≈
𝑲 𝒇𝑷
𝒎
194

avec:
• KfB :rigidité en flexion de la vis ;
• KfP : rigidité en flexion des pièces assemblées ;
• m , n et signe(n) sont comme définit précédemment
0,4. 𝑑
 Cette contrainte doit vérifier:
𝝈𝒅 ≤ 𝝈𝒂 𝒎𝒂x
 Par analogie avec le calcul de rigidité en traction on
𝑒
1
montre:
𝟏 𝟏
o =
𝑒
0
𝟎,𝟒 𝒅+𝒍𝟏 𝟎,𝟒.𝒅+𝒍𝟎
𝑬B +
𝑲 𝒇B
0,4. 𝑑
𝑰 𝝅𝒅𝒔𝑰𝟒𝒔
𝝅𝒅𝟒 et 𝑰𝒔 =
𝑰= 64
64
195

𝟏 𝟏
o = 𝒏 𝑳𝒑i
∑ i =𝟏 𝑬i
𝑲𝒇𝑷 𝑰xx ′
Avec Ixx’ est le moment d'inertie par rapport à (x‘,G,x) de la surface de reprise
des efforts. Le calcul de lxx' peut être obtenu à l'aide de logiciels de CAO-DAO.
196
VI. CALCUL DE LA PRECONTRAINTE MINIMALE A INSTALLER F0MIN

 La charge préinstallé F0 (appliquée sur chaque vis )doit garantir:
• le non décollement des pièces  𝑼𝒑 ≥ 𝟎  𝑭𝒑 ≥ 𝟎  𝑭𝟎𝒎i𝒏 = (𝟏 − 𝝀)𝑭𝑬 𝒎𝒂x

avec 𝑭𝑬 𝒎𝒂𝑴 est la charge de service max exercée sur une vis
• Un effort supplémentaire doit garantir le glissement de l'assemblage
𝑻𝑬
 𝑻𝑬 ≤ 𝝁𝟎 𝑭𝒑 𝑻  𝑭𝟎 ≥ 𝟏 − 𝝀 𝑭𝑬 𝒎𝒂x + 𝝁
 𝑭 𝒑 ≥ 𝝁𝑬 𝟎 𝟎
Avec 𝑻𝑬 l'effort tangentiel sollicitant les pièces
𝝁𝟎 est le plus petit coefficient d’adhérence entre les pièces en contact
• L’application d’efforts particuliers 𝑭𝒋 pour compenser les tassements des pièces, le

soulèvement dus à l’excentration des efforts et/ou par exemple l’application d’une pression
minimale sur un joint pour assurer l’étanchéité . Pour les cas courants 𝑭𝒋
peut être estimée à :
𝑭𝒋 ≈ 𝟏𝟎𝟎𝑨𝒔 avec 𝐴𝑠 exprimée en mm²
 La tension minimale 𝑭𝟎 𝒎𝟎𝒏à installer sur un seul boulon peut s'écrire:
𝑻𝑬
𝑭𝟎 𝒎i𝒏 ≈
+ 𝟏−𝝀 𝑭𝑬 𝒎𝒂x+ 𝑭𝒋
𝝁 𝟎
197
VII. VÉRIFICATION DE LA PRESSION SOUS TÊTE (ou sous écrou, ou sous rondelle)
La pression sous tête doit vérifier:
𝑭 B 𝐦𝐚𝐱 𝑭𝟎 𝒎𝒂x + 𝝀𝑭𝑬 𝐦𝐚𝐱
𝒑= = ≤𝒑 𝒎
𝑨𝒎 𝑨𝒎
Avec:
𝝅
• 𝑨𝒎 = 𝟒
(𝑫2𝒆 − 𝑫𝒃2)
• De: diamètre extérieur d'appui sous tête, ou sous

écrou, ou sous rondelle;
• Db : diamètre du trou de passage de la vis.
• pm : pression de matage du matériau le moins
résistant.
198
VII. VÉRIFICATION DE LA PRESSION SOUS TÊTE (ou sous écrou, ou sous rondelle)
199
VIII. CALCUL DE PRÉDÉTERMINATION NON OPTIMISÉ DU DIAMÈTRE NOMINAL

DES BOULONS
Détermination des sollicitations sur l'assemblage
𝑭𝑬 et 𝑻𝑬
Ceci est une sur-estimation de

𝑻𝑬 𝑭𝟎 𝒎i𝒏puisque ça néglige 𝝀
𝝁 𝟎
+ 𝑭𝑬 𝒎𝒂x devant 1
On utilise les tableaux de la norme NF

Choix de diamètre nominal
E 25-030 (les valeurs retenues
d
garantissent 𝝈 𝒆 𝒆 < 0,85 Rel)
• 𝒇𝟏 = 𝟎, 𝟏 : visserie phosphatée ou zinguée, lubrification adaptée de bonne qualité

• 𝒇𝟏 = 𝟎, 𝟏5 : visserie noire ou zinguée, lubrification sommaire (état de livraison)
• 𝒇𝟏 = 𝟎, 2 : visserie revêtue ou non, montage à sec
200
VIII. PRÉDÉTERMINATION DU DIAMÈTRE NOMINAL DES BOULONS norme NF E 25-030
201
202
203
VIII. Prédétermination du diamètre nominal des boulons norme NF E 25-030
204
IX. DÉMARCHE DE CALCUL
205
X. DÉMARCHE DE CALCUL COMPLET
Détermination des sollicitations sur l'assemblage

𝑭𝑬 et 𝑻𝑬
Évaluation des caractéristiques nécessaires au calcul

 Section résistante de la vis ou du goujon
𝝅𝒅2
𝑨𝒔 = 𝒔 et 𝒅𝒔 = 𝒅 − 𝟎. 𝟗𝟑𝟗2𝑷
𝟒
 Section d'appui sous tête 𝝅
𝑨𝒎 = (𝑫𝒆2 − 𝑫 2𝒃 )
𝟒
Rapport de rigidité de l'assemblage
 Rigidité de la vis KB
 Rigidité de l’empilement de pièces KP
 Rapport de rigidité 
206

Estimation de 𝑭𝟎 𝒎𝟎𝒏
𝑻𝑬
+ 𝟏 − 𝝀 𝑭𝑬 𝒎𝒂x+ 𝑭𝒋
𝝁 𝟎
Vérification de la tenue de la vis en statique

 tension maximale de la vis:
2 + %𝜹 où %𝜹 la dispersion
𝑭𝟎 𝒎𝒂x = 𝜸𝑭𝟎 𝐦in avec 𝜸= du couple de serrage
2 − %𝜹
 L'effort maximum sur le boulon :
𝑭 𝒂 𝒎𝒂x = 𝑭𝟎 𝒎𝒂x+ 𝝀𝑭𝑬 𝐦𝐚𝐱
𝑭B 𝒎𝒂x
 La contrainte de traction a pour valeur: 𝝈 𝒎𝒂x =
𝑨𝒔
𝟏6𝑪𝟏𝒎𝒂x
 La contrainte de torsion a pour valeur : 𝝉𝒎𝒂𝑴 = avec
𝝅𝒅𝟑 𝒔
𝑪𝟏𝒎𝒂x = 𝑭 B 𝒎𝒂x(𝟎. 𝟏6 𝒑𝒂𝒔 + 𝟎. 583 𝒅 2𝒇 𝟏 )
2
 Le critère de résistance de von Mises s’écrit: 𝝈𝒆q = + 𝟑𝝉 ≤ 𝟎. 𝟗𝑹
𝝈2𝒎𝒂x 𝒎𝒂x 𝒆 𝒎i𝒏
207
Vérification de la tenue à la fatigue de la vis
 La sollicitation dynamique (FE dyn) s'exerce suivant l'axe de la vis
𝝈𝒅 = 𝝀 𝑭𝑬 𝒅y𝒏 ≤ 𝝈
𝑨𝒔 𝒂 𝒎𝒂x
 La sollicitation dynamique (FE dyn) s'exerce parallèlement à l'axe de la vis
𝝈𝒅 = 𝝀 𝑭𝑬 𝒅y𝒏 + 𝟑2𝑴𝒇 𝒅y𝒏

𝑨𝒔 𝝅𝒅𝟑𝒔 ≤ 𝝈𝒂 𝒎𝒂x
𝑴𝒇 𝒅𝒇𝒏 : partie dynamique du moment de flexion (dû à l'effort excentré appliqué par le boulon)
𝑲 𝒇B . 𝟏 − 𝒔i𝒏(𝒏) 𝝀 n
𝒎
. 𝒎. 𝑭𝑬 𝒅y𝒏
𝑴𝒇 𝒅y𝒏 ≈
𝑲 𝒇𝑷
208
Calcul du Couple de serrage

 tension moyenne de la vis:
𝟏+𝜸
𝑭 𝟎 𝒎oy = 2 𝑭𝟎 𝐦in
 Le couple de serrage moyen s’écrit:
𝑪𝟎 𝒎 oy = 𝑭𝟎 𝒎 oy (𝟎. 𝟏6 𝒑𝒂𝒔 + 𝟎. 583 𝒅2𝒇𝟏 + 𝝆𝒇2)
Vérification de la pression sous tête (ou sous écrou, ou sous rondelle)

𝑭 B 𝐦𝐚𝐱 𝑭𝟎 𝒎𝒂x+ 𝝀𝑭𝑬 𝐦𝐚𝐱
𝒑= = ≤𝒑𝒎
𝑨𝒎 𝑨𝒎
209
TD ASSEMBLAGE FILETÉ
L'étude proposée concerne une pompe à pistons axiaux (voir figure format A3)
La liaison étudiée concerne l'assemblage de la pièce d'appui de la butée pivotante et du corps de
pompe.
Hypothèses
- Cinq des neufs pistons sont supposés actifs avec pour chacun
d'eux une pression effective de 600 bars.
- Les pions de positionnement encaissent seuls les actions de
cisaillement.
- La présence du joint plat est négligé.
210
TD ASSEMBLAGE FILETÉ
L'assemblage sera réalisé par huit vis C HC M10-70 de classe 8-8.
La situation de l'étude pour la vis la plus chargée est donc celle définie par la figure ci-dessous.
L0 = 14mm lxx· = 32000 mm4

L1 =44mm n=3,095mm
d= 10mm m=72mm
Db= 10,5 mm FE max= 14240 N FE
De= 16mm min= 11392 N E =
SP= 545 mm2 210 000 MPa
Coef. de frott. f1=f2 =
0,10
le serrage est fait à la clé dynamométrique
Travail demandé:
1. Vérification de la tenue dynamique de la vis
2. Vérification de la tenue statique de la vis
3. Calcul du couple de serrage
4. Vérification de la pression sous tête
211
CHAPITRE 6: CLAVETAGE PARALLELE
CHAPITRE 6:
CLAVETAGE PARALLELE
212
Chapitre 5: CLAVETAGE
I. INTRODUCTION
I.1. Définition
 La clavette est l'élément rapporté d'une liaison encastrement ou d'une liaison glissière assurant
la transmission du couple.
 Les désignations, les dimensions, les tolérances et les matières associées aux différents
clavetages sont définies dans les normes.
Clavetages par clavettes parallèles
Dimensions et tolérances des logements NFE22-175
Clavettes parallèles :
• désignation, dimensions et tolérances, NF E 22-177
matières Clavettes parallèles
Clavettes parallèles fixées par vis : NFE 22-181
• désignation, dimensions et tolérances,
matières
Clavetages forcés par clavettes inclinées

Dimensions et tolérances des logements NFE22-176
Clavettes inclinées pour clavetages forcés NF E 22-178
Clavetages par clavettes-disques

• désignation, dimensions et tolérances NF E22-179
• ébauches laminées NFE22-180
Clavetage par clavettes tangentielles
désignation, dimensions et tolérances, matières NF E 22-182
213
I. INTRODUCTION
I.1. Définition
 On se limite dans ce chapitre à l’étude des clavettes parallèles
 Elles sont utilisées pour les clavetages courts (longueur dépassant peu la valeur du diamètre de l'arbre
(l < 2,5 d)).
 Matière en acier de résistance à la traction à l'état fini 600 MPa.
 Du fait du léger jeu entre la clavette et la rainure dans le moyeu, ces clavetages ne conviennent pas
pour des assemblages précis soumis à des mouvements circulaires alternatifs ou à des chocs (matage
des portées).
 Préférer dans ces cas les cannelures à flancs, en développante

I.2 Formes, dimensions et tolérances
a. Forme de clavette
214
I. INTRODUCTION
I.2 Formes , dimensions et tolérances
b. Forme du logement
 Le logement à bout droit (pour clavette forme B) est

d'exécution aisée (par fraise-disque).
 Il présente, cependant, les inconvénients d'être encombrant en
longueur, et de moins bien maintenir la clavette que le logement à
bouts ronds.
215
I. INTRODUCTION
I.2 Formes dimensions et tolérances
c. Dimensions
216
I. INTRODUCTION
I.2 Formes dimensions et tolérances
c. Dimensions
217
I. INTRODUCTION
I.2 Formes, dimensions et tolérances
d. Bout d’arbre normalisé
 Les bouts d'arbres des machines tournantes
(moteurs, alternateurs, réducteurs ... ) doivent
respecter cette normalisation.
Désignation : Bout d'arbre cylindrique, d =…. à trou

taraudé NF E 22-051
218
I. INTRODUCTION
2. Formes, dimensions et tolérances
 L’ajustement arbre/moyeu
Liaison De précision courante H8/e8
encastrement A jeu réduit (équilibrage) H8/h8
Précis avec montage manuel H7/g6
 les ajustements arbre/clavette
Conditions de clavetage
fonctionnement
Conditions Mauvaises : Serré
chocs, vibrations,
tolérances larges
 les ajustements clavette/moyeu
Conditions moyennes Normal

Très bonnes conditions Libre
219
II. ÉLÉMENTS DE LA DÉTERMINATION DES CLAVETAGES PAR CLAVETTES PARALLELES
II.1. Longueur de contact clavette/moyeu (condition de non-matage)
a. Calcul de la pression moyenne au contact clavette/ moyeu : p
 La pression moyenne (ou conventionnelle) p sur la partie rectiligne de la clavette en contact avec le
moyeu doit être inférieure à la pression de contact admissible, padm :
P ≤ padm
 Cette pression sera calculée à partir de la donnée du couple Ct à transmettre par la liaison et du
diamètre de la portée d.
 La résultante des actions de contact

clavette/moyeu :
𝑪𝒕 2𝑪𝒕
𝑭= ≈
𝒅/2 + 𝜺 𝒅
 La pression moyenne du contact clavette/moyeu vaut:

𝑭
𝒑= avec S est la surface de contact clavette/moyeu
𝑺
220
a. Calcul de la pression moyenne au contact clavette/ moyeu : p
 Si on prend le cas défavorable:
𝑺 ≈ 𝒍𝒄 × 𝒉
 𝒍𝒄 : longueur du contact clavette/moyeu
 Calculons 𝒉 :
𝒉 = 𝒋 + 𝒃 − 𝒔 − 𝒅 = 𝒃 − 𝒔 − 𝒋′
avec 𝒋 ′ = 𝒅- 𝒋
2𝑪𝒕
d’où: 𝒑=
𝒅𝒍 𝒄(𝒃 − 𝒔 − 𝒋′ )
La pression p doit vérifier : 𝑝 ≤ 𝑝𝑚𝑑𝑚

221
b. Valeur minimale de la longueur de contact
 En remplaçant la pression de contact par son expression dans la condition de non-matage
on trouve:
2𝑪𝒕
𝒍𝒄 𝒎i𝒏 ≈
𝒑 𝒂𝒅𝒎𝒅(𝒃 − 𝒋 ′ − 𝒔𝒎𝒂x )
 si 𝒍𝒄 𝒎𝟎𝒏< 0.6 d : on doit envisager une solution moins coûteuse telle que une clavette
disque, un ergot ou une goupille
 si 0.6 d 𝒍𝒄 𝒎𝟎𝒏 2.5d : on détermine alors la longueur minimale de la clavette :
 𝒍𝒎i𝒏 =𝒍𝒄 𝒎i𝒏 + a forme

 𝒍𝒎i𝒏 =𝒍𝒄 𝒎i𝒏 A
 𝒍𝒎i𝒏= 𝒍𝒄 𝒎i𝒏+a/2 forme B
forme C
On choisira Choisir la longueur normalisée L immédiatement supérieure à 1, parmi les valeurs suivantes:
6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50,56, 63, 70, 80, 90, 100, 110,
125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320,360, 400, 450, 500.
 Sinon envisager une solution plus performante
222
c. Pression de contact admissible
 la pression de contact admissible est liée aux conditions de fonctionnement et est à choisir dans le
tableau suivant :
 Les valeurs données dans ce tableau sont les valeurs approximatives, en MPa, utilisées dans les cas
moyens d'utilisation (matériaux de résistance à la traction R > 600 MPa).
Conditions de Encastremen Glissant sans Glissant sous charge

fonctionnement t charge
Mauvais conditions : 30 à 24 MPa 12 à 24 MPa 3 à 8 MPa

chocs, vibrations,
tolérances larges
Conditions moyennes 45 à 75 MPa 16 à 32 MPa 4 à 12 MPa

Très bonnes 60 à 115 24 à 48 MPa 8 à 15 MPa
conditions MPa
223
II.2. Condition de montage
 Il s'agit de permettre l'assemblage des éléments en autorisant un contact surfacique entre le flanc
de la clavette et la rainure du moyeu.
 Le dessin ci-contre présente les conditions les plus défavorables :
- les éléments sont usinés au maximum de matière ;
- les défauts de symétrie sont maximaux et disposés en opposition.
𝒂𝒎𝒂x: largeur maximale de la clavette;

𝒂𝑴𝒎𝟎𝒏 :largeur minimale de la rainure du moyeu ;
:diamètre maximale de l'arbre ;
𝒅𝑨𝒎𝒂𝑴
𝒅𝑴𝒎𝟎𝒏 :diamètre minimale du moyeu ;
𝒕𝑨 :tolérance de symétrie de la rainure de l'arbre ;
𝒕𝑴 :tolérance de symétrie de la rainure du moyeu ;
𝑱𝑨−𝑴
𝒎𝟎𝒏 :jeu minimale diamétral arbre/moyeu;
𝑱𝑪−𝑴
𝒎𝟎𝒏 :jeu latéral minimale clavette/rainure du moyeu;
(Hypothèses : 𝑱𝑨−𝑴 ≥0 et 𝑱𝑪−𝑴𝒎𝟎
𝒎𝟎𝒏 ≥𝒏0)
𝒎𝟎𝒏 jeu latéral minimale clavette/rainure de l'arbre .
𝑱𝑪−𝑨
(𝑱𝑪−𝑨
𝒎𝟎𝒏≤ 0, quel que soit le type de clavetage)
224
 La condition de montage peut se traduire par une inéquation : c≥0
− t𝐴 𝑑𝐴 𝑑𝑀 𝑒𝑀 𝑐 𝑀
avec 𝑐 = − a𝑚s𝑥 2 − 𝑚a𝑥 + 𝑚i𝑛 − 𝑚i𝑛
2 2 2 2+ 2
d’où: (𝑐 𝑀𝑚 𝑚𝑛 − 𝑐 𝑚 𝑚 𝑥 ) + (𝑑 𝑀 −𝑑 𝐴 ) − (𝑒𝑀 + 𝑒𝐴) ≥
𝑚𝑚𝑛 𝑚 𝑚𝑥
c.-à-d.: 𝑱𝑪−𝑴
𝒎𝟎𝒏 + 𝑱𝑨−𝑴
𝒎𝟎𝒏 − (𝑒𝑀 + 𝑒𝐴) ≥ 0
En résumé, la condition de montage se traduit par :

𝑱𝑪−𝑴 + 𝑱𝑨−𝑴 ≥ 𝒕𝑴 +𝒕𝑨
𝒎i𝒏 𝒎i𝒏
 En pratique, on adopte pour tA et tM les plus grandes valeurs compatibles avec cette
inéquation, ce qui revient à poser :
𝑱𝑪−𝑴 + 𝑱𝑨−𝑴 = 𝒕𝑴 +𝒕𝑨
𝒎i𝒏 𝒎i𝒏
 De plus, on choisit généralement la même tolérance de symétrie pour l'arbre et le moyeu,

tA =tM ,soit : 𝑪−𝑴 𝑨−𝑴 𝑱𝑪−𝑴 = a 𝑀 − a
+ 𝑱𝒎i𝒏 𝒎i𝒏 𝑚i𝑛 𝑚a𝑥
𝑱 avec
𝒕𝑨 = 𝒕𝑴 = 𝒎i𝒏 𝟑 𝑱𝑨−𝑴 = 𝑑 𝑀
𝒎i𝒏 − 𝑑𝑚
𝑚i𝑛
𝐴
a𝑥
225
Remarques:
 Ces relations sont établies dans le cas où 𝑱𝑪−𝑴 𝑨−𝑴

𝒎i𝒏 et 𝑱 𝒎i𝒏sont positifs ou nuls :
- lorsque 𝑱𝑪−𝑴 𝑪−𝑴 = 0;
𝒎i𝒏 sera négatif, on posera 𝑱 𝒎i𝒏
𝑨−𝑴
- lorsque 𝑱𝒎i𝒏 sera négatif, on posera 𝑱𝑨−𝑴
𝒎i𝒏= 0.
 pour augmenter les tolérances de symétrie de l'arbre et du moyeu on peut :

- augmenter le jeu minimum arbre/moyeu (𝑱𝑨−𝑴 𝒎i𝒏) ;
𝑪−𝑴
- adopter un clavetage libre (D10/h9 : 𝑱𝒎i𝒏 > 0).
Application à la cotation du moyeu Application à la cotation de l’arbre
226
227
Chapitre 6: EMMANCHEMENT CONIQUE
CHAPITRE 6 :
EMMANCHEMENT CONIQUE
228
I. INTRODUCTION
 Les assemblages par cônes permettent d'obtenir des montages simples entre un arbre et un moyeu
tronconiques.
 Le centrage réciproque des deux pièces est assuré par une conicité identique sur les deux éléments.
 La poussée axiale du moyeu contre l’arbre crée une pression de contact impliquant l’adhérence des
surfaces coniques ce qui élimine tout mouvement possibles entre les pièces liées.
 Les emmanchements coniques permettent :

• une réduction de l’encombrement
• la réduction des balourds (centrage précis de l’arbre et du moyeu)
• l’amélioration du comportement dynamique des assemblages

clavetés libres par élimination des chocs
• un soulagement des clavettes par un apport d’une composante

d’adhérence pour le couple transmissible par l’assemblage
229
I. INTRODUCTION
𝐷−𝑑
Conicité:
𝑐= α = 2 tg
L 2
230
II. COUPLE TRANSMISSIBLE PAR ADHÉRENCE
 L'assemblage à cône est prévu pour transmettre un
couple de torsion entre l'arbre et le moyeu.
 Il est admis que la pression sur les surfaces en contact
produite par l’effort axiale de montage est uniforme et
reste conservée après montage.
 Calculons le couple limite transmissible .
𝑑𝑇𝑚𝑑
 Un élément de surface dS de la surface de contact vaut:
𝑑𝑒
𝑑r . r𝑑𝜃
𝑑𝑆 = 𝑑 l .r𝑑𝜃 =
sin 2𝛼
 L’effort normal appliqué à dS est :

𝑝
𝑑𝑁 = 𝑝. 𝑑𝑆 = . r𝑑r𝑑𝜃
𝛼
sin 2
 D’après la loi de Coulomb L’effort tangentiel maximal que peut supporter l’adhérence est:
𝜇0 𝑝
𝑑𝑇a𝑑 = 𝜇 0 . 𝑑𝑁 = . .r 𝑑r 𝑑𝜃 avec 𝜇 0 est le coefficient d’adhérence
sin 𝛼2
231
 Ainsi , le couple que peut supporter cet élément de
surface sans glissement est:
𝜇0 𝑝
𝑑𝐶𝑡 = r . 𝑑𝑇a d = . r 2 . 𝑑r𝑑𝜃
sin 𝛼2
 Après intégration sur toute la surface du cône de 𝑑𝑇𝑚𝑑

contact on obtient l’expression du couple maximale
transmissible par adhérence comme 𝑑𝑒
suit:
𝑟𝑒 2𝜋 𝑝
𝑡 =∫ 𝑑𝐶 𝑡 = ∫𝑟 𝑖 ∫0 sin 𝛼 . r 2 . 𝑑r𝑑𝜃
𝜇 0
𝐶
𝑆 𝑐 ontact 2
𝐷 𝑑
avec : r𝑒 = 2
et ri = 2
 Le couple limite transmissible, sans le glissement des surfaces, peut alors se calculer par :
𝟑
𝑪𝒕 = 2 𝝅𝝁 𝟎 𝒑 𝒓𝒆𝟑 − 𝒓i
𝟑
sin 𝜶2
232
 Cette dernière équation permettra de déterminer la pression de contact à installer pour pouvoir
transmettre un couple donné 𝑪𝒕 comme suit:
𝟑𝑪 𝒕 sin 𝜶
2
𝒑=
2𝝅𝝁𝟎 𝒓𝟑𝒆− 𝒓𝟑i
 Cette pression doit vérifier la condition de résistance au matage :

𝒑 ≤ 𝒑𝒂𝒅𝒎
Avec 𝒑𝒂𝒅𝒎 est la pression de matage admissible
 Il faut maintenant déterminer la force axiale à appliquer sur l’arbre pour développer cette
pression au niveau de la surface de contact
233
III. PRESSION DANS L'ASSEMBLAGE À CÔNE
 La détermination de la pression sur les surfaces tronconiques de l'assemblage nécessite l'introduction
de quelques hypothèses simplificatrices :
1. la pression entre l'arbre et le moyeu est supposée répartie uniformément sur toute les surfaces
de contact,
2. les coefficients de frottement et d'adhérence après montage restent invariables,
3. la pression dépend seulement de la géométrie des deux surfaces en contact, la forme extérieure
du moyeu étant négligée.
 Pour trouver la pression, supposons que l'arbre tronconique soit déplacé à l'intérieur du moyeu par
un système à vis et écrou. Soit Fa la force axiale produite par l'écrou pendant le montage.
234
 Un élément de surface dS du cone de contact est sollicité par:
 Une force de pression normale 𝑑𝑁
 Une force de frottement 𝑑𝑇𝑓
 la somme de toutes les composantes radiales de ces deux forces est
nulle
 La résultante des composantes axiales s’oppose à la force de

montage et peut être exprimée en fonction de la pression p
comme suit: 𝛼 𝛼
𝑜 pp
= −𝑑𝑁. Sin − 𝑑𝑇𝑓 cos
dF 2
𝛼 𝛼
= −𝑑𝑁. (sin
2 2
+ 𝜇 cos )2
𝛼 𝛼
= −𝑝. 𝑑𝑆. (sin 2+ 𝜇 cos )2
𝛼 𝛼
= −𝑝. 𝑐𝑑𝜃. 𝑑𝑒. (sin +
2
𝜇 cos )2
𝑑𝑟 𝛼 𝛼
= −𝑝. 𝑐𝑑𝜃. 𝛼 . (sin + 𝜇 cos ) 2
sin 2
𝛼
2
Fa
= −𝑝(1 + 𝜇. 𝑐𝑐𝑒𝑐 ).2𝑐𝑑𝜃. 𝑑𝑐
avec  est le coefficient de frottement
235
 Après intégration sur toute la surface de contact on obtient:
𝑟𝑒
𝜇
𝐹 𝑜 pp = ∫ 𝑑 𝐹 𝑜 pp 2𝜋 −𝑝 (1 + 𝛼 ). r𝑑𝜃. 𝑑r
=∫ ∫ tg 2
𝑆 𝑐 𝑜 ntact 𝑟𝑖 0

D’où: 𝑭 o𝒑 𝒑 = − 𝝅(1+ ) 𝒑 (𝒓2𝒆 − 𝒓2 )
i
𝒕 g 2𝜶
Ainsi , l'équilibre des efforts axiaux appliqués sur l’arbre s'écrit :

𝒎o𝒏𝒕 + 𝑭o𝒑𝒑= 0
𝑭𝒂

𝑭 𝒎o𝒏𝒕
𝒂 = 𝝅(1+ )𝒑 (𝒓2 − 𝒓2 )
𝒆
𝜶
𝒕g2 i
236
IV. FORCE AXIALE DE DEMONTAGE
 Au moment de démontage les forces de pression ont tendances à repousser l’arbre par rapport au
moyeu ce qui favorise le démontage
 A l’inverse, les forces d’adhérences ont tendances à garder le contact et s’oppose ntainsi au
démontage
 Le démontage peut avoir lieu sans nécessité d’un effort axial de démontage si les efforts de pression
dépassent les efforts d’adhérence , c’est-à-dire:
𝛼 𝛼 𝛼 𝛼
𝑑𝑁. sin > 𝑑𝑇a 𝑑 . cos 𝑑𝑁. sin > 𝜇 0 𝑑𝑁 . cos
2 2 2 2
𝜇0 < tg 𝛼
D’où 2
237
IV. FORCE AXIALE DE DEMONTAGE

 On en déduit que la condition d’irréversibilité ( le démontage n’est possible que après
application d’u ne force axiale supplémentaire de démontage 𝑭𝒅𝒆𝒎 ) est:𝒂
𝜇0 ≥ tg 𝛼
2
𝑭𝒅𝒆𝒎
𝒂
Dans ce cas la force axiale minimale de démontage peut être calculée par l’équation :
𝒅𝒆𝒎 𝟎
𝑭𝒂 = 𝝅(1− ) 𝒑 (𝒓𝒆2 − 𝒓2)
𝒕 g 2𝜶 i
C’est la force minimale nécessaire pour équilibrer la composante axiale de la résultante des forces de
pression et d’adhérence
238
V. ARBRES ET MOYEUX TRONCONIQUES NORMALISÉS
 La norme ISO 775-1969 prévoient des extrémités d'arbre
tronconiques pour des diamètres d'arbre compris entre 6 et 630mm.
 Pour les diamètres d'arbre compris entre 6 et 220 mm, la norme
prévoit deux exécutions avec clavette à faces parallèles disposée
parallèlement à l'axe (figures a et b): (a)
1. cône court avec l2 ≈1,2 d1 (figure a)

2. cône long avec l2 ≈ 1,6 d1 (figure b)
 Pour les diamètres compris entre 240 et 630 mm, la norme prévoit
seulement le cône court et une rainure de clavette placée selon la
(b)
direction de la génératrice du cône (figure c).
 La conicité est normée à 1:10 pour toutes les variantes.
 Le serrage des deux pièces est assuré par une extrémité filetée,
extérieurement pour la gamme usuelle, éventuellement (c)
intérieurement pour les diamètres compris entre 12 et 120mm.
239
V. ARBRES ET MOYEUX TRONCONIQUES
NORMALISÉS
240
241
CHAPITRE 7: ASSEMBLAGES PAR FRETTAGE
CHAPITRE 7:
ASSEMBLAGES PAR
FRETTAGE
242
I. CONCEPTION ET RÉALISATION
I.1. CONDITIONS DE REALISATION
 Les surfaces de liaison sont des cylindres de révolution de même diamètre nominal.
 L'ajustement normalisé correspondant doit être choisi de telle sorte qu'il existe toujours un serrage
(interférence) dans l'assemblage capable ainsi de transmettre un couple.
 Ainsi, en fonction des diamètres nominaux, le premier ajustement assurant un serrage au montage
est donné dans le Tableau ci-dessous.
 En annexe se trouve le même tableau détaillé intégrant les valeurs des tolérances pour chaque
ajustement préconisé.
Exemples :
• Pour Ø 20 H6, le plus petit arbre assurant un serrage est Ø 20 n5.
• Pour Ø 150 H8, c'est l'arbre de Ø 150 r7.
243
1. CONDITIONS DE REALISATION
 Le frettage est strictement réservé aux assemblages par pénétration cylindrique sans
compléments genre clavette ou goupille.
 Les aciers dans lesquels sont réalisés les arbres et les moyeux doivent avoir une limite
d'élasticité Re ≥400 MPa.
 Le diamètre extérieur D du moyeu ne doit en aucune section être inférieur à 1,5 d

(d=diamètre de l'arbre).
 Avant montage, l'arbre et l'alésage doivent présenter un état de surface de rugosité telle que : 0,2
μm < Ra < 0,8 μm
244
I.1. CONDITIONS DE REALISATION
II existe deux procédés d'assemblage :

 Montage à la presse (emmanchement forcé ):
• La difficulté de mise en place impose un
aménagement des extrémités de l'arbre et de
l'alésage ainsi qu'une lubrification des pièces avant le
montage.
• Ce procédé simple présente l'inconvénient d'un
risque de grippage et une variation de serrage après
assemblage.
 Dilatation de l'alésage ou (et) contraction de l'arbre

(emmanchement fretté):
• En chauffant le moyeu (dans un bain d'huile par
exemple), on peut dilater son alésage.
• En y associant (ou non) le refroidissement de l'arbre (dans un bain d’azote liquide, par exemple)
on peut contracter son Ø et on peut, alors, effectuer le montage avec jeu.
• Le serrage apparaît lorsque l'ensemble est revenu à la même température.
• Cependant, les températures atteintes ne doivent pas modifier la structure des
matériaux. II ne faut pas dépasser 350 °C dans le cas d’un chauffage. 245
I.2. MATIERE
 La capacité de transmission d'effort d'un assemblage fretté est fonction du coefficient de
frottement, du serrage, de la surface de contact et de la géométrie des pièces.
 Il convient donc de choisir des matériaux offrant une bonne résistance au frottement et aux
contraintes pour conserver dans le temps les qualités de l'assemblage.
 L'attention doit également être portée sur la température nécessaire au montage (voir le
paragraphe : conditions de montage).
I.3. CONCEPTION
 L'assemblage doit être étudié pour limiter les concentrations de contraintes et leurs conséquences
sur l’arbre, au droit de l'assemblage, ainsi que pour faciliter le montage et, s'il est prévu, le
démontage.
246
I.3. CONCEPTION
 Les exemples de la figure rappellent les dispositions les plus couramment rencontrées dans ce genre
d'assemblage.
 Ces exemples ne sont à considérer que comme un guide, et doivent être adaptées par le concepteur
en fonction de son expérience propre et des contraintes dont il doit tenir compte, contraintes
mécaniques, économiques, etc.
 Des études théoriques montrent que l'augmentation de contrainte due à l'effet d'encastrement peut
être compensée par une augmentation du diamètre d'environ 10% à l’endroit de l’assemblage
(Exemple 1).
 Il est utile de prévoir cette augmentation de diamètre dans tous les cas (assemblage au milieu de
l'arbre ou arbre épaulé), afin de faciliter le montage et, éventuellement, le démontage.
 L'augmentation de diamètre étant faible, elle n'aura qu'une incidence réduite sur l'effet
d'encastrement, et il faudra lui associer l'une des dispositions ci-dessous (gorge de déconcentration de
contrainte, évasement de l'entrée du moyeu).
247
I.3. CONCEPTION
 Ces gorges rendent la pression d'encastrement progressive (Exemple 3)
 L'effet d'entaille dû à l’épaulement est diminué par un bon arrondi.
 Les dispositions adoptées sont destinées à éviter le cumul des concentrations de

contraintes dues à l’effet d’encastrement dans (assemblage) et à l’effet d’entaille (épaulement
une même section de l’arbre.
 Le chanfrein du moyeu sépare la section de l'arbre affaiblie par l’effet d'encastrement, de la
section subissant l'effet d'entaille dû à l'épaulement.
Remarque importante : Dans tous les cas, l'usinage des raccordements doit être fait avec le plus grand
soin, les défauts de surface, mauvais raccordement des rayons, etc., pouvant entraîner des concentrations
de contraintes supérieures à celles que l'on cherche à éliminer.
248
II. MÉTHODE DE CALCUL
La méthode de calcul utilisée pour le dimensionnement de ce type de liaison suppose :
- l’arbre est creux ou plein ;
- le moyeu d'épaisseur constante ;
- les matériaux de l’arbre et du moyeu sont identiques ou différents ;
- la liaison assure la transmission d'un couple ou d'une poussée axiale ;
- la vitesse périphérique sur le diamètre extérieur de la frette est inférieure à 20 m/s ;
- les effets du fluage ne sont pas pris en compte.
249

II.1. VALEUR MINIMALE DE LA PRESSION DE FRETTAGE p0min
 Cas de la transmission d'un couple C
l 𝑑0
Soit dS un élément de surface de l’arbre défini par : 𝑑𝑆 = 𝑑𝜃
2
A la limite du glissement l’effort tangentiel transmissible par
adhérence vaut : 𝑓0𝑝0 l 𝑑0
𝑑𝑇a𝑑= 𝑓0𝑑𝑁 = 𝑓0𝑝0 𝑑𝑆 = 𝑑𝜃
2
avec f0 le coefficient d’adhérence entre les matériaux constituant
l’assemblage. Le couple élémentaire transmissible vaut:
𝑑0 𝑓0𝑝0 l 𝑑20
𝑑𝐶 a 𝑑 = 𝑑𝑇a 𝑑 = 𝑑𝜃
2 4
𝜋𝑓0𝑝0 l 𝑑2 2𝐶
d’où  𝑝0min =
𝐶a 𝑑 = 2
0
≥ 𝐶 𝜋𝑓0 l 𝑑02
Dans la pratique, on applique une correction sur le chargement à transmettre C. Il est d’usage d’utiliser
un couple corrigé par un coefficient de sécurité k suivant la sensibilité du domaine
d’application avec : 1 ≤k ≤3. 2k𝑪
L’expression de la pression minimale devient : 𝒑𝟎𝒎i𝒏 = 𝝅𝒇 𝟎 𝒍𝒅2
𝟎
250

II.1. VALEUR MINIMALE DE LA PRESSION DE FRETTAGE p0min
 Cas de la transmission d'un effort axial FA

l𝑑0
Soit dS un élément de la portée de l’arbre défini par : 𝑑𝑆 = 𝑑𝜃
2
A la limite du glissement l’effort tangentiel transmissible par adhérence vaut :
𝑓0 𝑝0 l 𝑑0
𝑑𝑇a𝑑= 𝑓0𝑑𝑁 = 𝑓0𝑝0𝑑𝑆 = 𝑑𝜃
2
avec f0 le coefficient d’adhérence entre les matériaux constituant l’assemblage.
𝐹𝐴
d’où 𝑇a𝑑 = 𝜋𝑓0𝑝0 l 𝑑0 ≥ 𝐹𝐴  𝑝0𝑚i𝑛 = 𝜋𝑓0 l 𝑑0
En tenant compte d’un coefficient de sécurité k (on surestime l’effort à transmettre (FAcorrigé=
k.FA), on définit ainsi une expression de p0min qui vaut :
k𝑭𝑨
𝒑 𝟎𝒎i𝒏 =
𝝅𝒇𝟎𝒍𝒅𝟎
 Cas de la transmission d'un effort axial FA et d'un couple C
2k𝑪 k𝑭𝑨
𝒑 𝟎𝒎i𝒏 = 𝒎𝒂x ,
𝝅𝒇𝟎 𝒍𝒅2𝟎 𝝅𝒇𝟎𝒍𝒅𝟎
251

II.2. EXPRESSION DU SERRAGE MINIMAL 𝒔𝒎𝟎𝒏EN FONCTION DE 𝒑𝟎𝒎𝟎𝒏
 Dans l’interface arbre moyeu, il règne après frettage une
pression p0.
 Il s’agit de déterminer à partir des dimensions de l’arbre et celles du moyeu
la relation entre la pression de frettage minimale p0min obtenue avec le
serrage minimal installé 𝒔𝟎𝒎𝟎𝒏 (minimal en module)
On peut montrer que:
𝒔𝒎i𝒏 d’où: 𝑪𝟏𝒑𝟎𝒎i𝒏
𝒑 𝟎𝒎in 𝒔𝒎i𝒏 =
= 𝟏 2 𝒎i𝒏 𝟏 − 𝑪 2𝒑 𝟎𝒎in
𝑪 + 𝑪 𝒔
𝒅𝟎 𝒅2𝟎 + 𝒅22 𝒅𝟎 𝒅2𝟎+ 𝒅2𝟏 𝟏 𝒅2𝟎+ 𝒅𝟏2
avec: 𝑪𝟏 = + 𝝂2 + − 𝝂𝟏 et 𝑪2 = − 𝝂𝟏
𝑬2 2
𝒅2 − 𝒅 𝟎2 𝑬𝟏 𝒅2𝟎− 𝒅2𝟏 𝑬𝟏 𝒅2𝟎− 𝒅𝟏2
Remarque:
 Un ajustement avec serrage donne une valeur de 𝒔𝒎𝟎𝒏 négative (minimale en module)
 Il faut définir une perte de serrage due à l’écrasement des aspérités de surface (lissage).
 Dans la pratique il convient de majorer les serrages théoriques d’un minimum de 3 x Ra
avec Ra =5 μm pour d < 180 et Ra =10 μm pour d > 180 mm.
252

II.3. VALEUR MAXIMALE DE LA PRESSION DE FRETTAGE :
𝒔𝒎𝒂x
𝒑𝟎𝒎𝒂x =
𝑪 𝟏 + 𝑪 2 𝒔𝒎𝒂x
 La pression maximale ne doit pas dépasser la pression de matage admissible des surfaces en
contact
𝒑𝟎𝒎𝒂cx ≤ 𝒑𝒂𝒅𝒎
 La valeur maximale du serrage théorique (maximal en module) :

𝒔𝒎𝒂x = 𝒔𝒎i𝒏 − 𝑰𝑻𝑨 − 𝑰𝑻𝑴
avec ITA et ITM sont respectivement les intervalles de tolérances des diamètres de l’arbre et du
moyeu au niveau de la surface de contact
253

4. EXPRESSION DES CONTRAINTES
 Etat de contraintes
 Pour l’arbre : 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟎
𝐵 𝐵
On montre : r =A− et r =A+
𝜎𝑟𝑟 r 2 𝜎 𝜃𝜃
r2
2 2
r 𝑝i𝑛𝑡 − r 𝑝 0
1 0 r12r20(𝑝i𝑛𝑡 − 𝑝0)
r 2 − r2 et 𝐵=
avec : 𝐴= 1 0 (r02 −r 21)
 Pour le moyeu 𝒓𝟎 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓2
𝐵′ r = A′ + 𝐵′2
On montre: r = A′ − r
𝜎𝑟𝑟 r2 et 𝜎 𝜃𝜃
avec :
r2 𝑝 0 − r2 𝑝 𝑒 𝑥 𝑡
0 2 r 2 r 2 (𝑝 − 𝑝 )
𝐴′ = et
𝐵 ′ = 0 (r 2 0 𝑒𝑥𝑡
r2 − r2 2
2 −r 2 )
0
0 2
254

4. EXPRESSION DES CONTRAINTES
 Condition de résistance
 la contrainte équivalente de Von Mises est définie par la relation suivante :
𝟏
𝝈 𝒆q = 𝝈𝟏 − 𝝈2 2 + 𝝈2 − 𝝈𝟑 2 + 𝝈𝟑 − 𝝈𝟏 2
2
où σ1, σ2, σ3 sont les contraintes principales, dans la pièce, au point considéré.
 pour l’étude du frettage en coordonnées cylindriques, la contrainte équivalente vaut :
𝝈𝒆q = + 𝝈2 −𝝈 𝝈
𝝈2𝒓𝒓 𝜽𝜽 𝒓𝒓 𝜽𝜽
puisque
σ1 = σrr; σ2 = σ ; σ3 = σz (dans notre
cas σz = 0)
 La contrainte équivalente de von Mises doit vérifier: avec σeq ≤ σad
• σad = Re/ Ks ou Rp0,2/ Ks
• Re : limite d’élasticité
• Rp0,2 : limite conventionnelle d’élasticité
• Ks : coefficient de sécurité du calcul Ks = 1,25 pour le frettage d’après NF E 22-621)
255

II.5. TOLERANCES DE L'ARBRE ET DU MOYEU
 Tolérance de cylindricité : t
• Tolérance de cylindricité de l'arbre : tA = ITA/4
• Tolérance de cylindricité du moyeu tM = ITM/4
 État de surface
Arbre et moyeu :
• d ≤ 180 mm ; Ra = 0,8 ;
• d > 180 mm ; Ra = 1,6.
Ra : écart moyen arithmétique par rapport à la ligne moyenne
II.6. CONDITIONS DE MONTAGE PAR FRETTAGE
 Dans ce contexte d’assemblage, il est primordial de prendre en compte un jeu minimum

d’introduction lors de l'assemblage.
 Ce jeu doit être évolutif en fonction de la valeur du diamètre de frettage. Le Tableau ci- dessous
préconise des valeurs du jeu (j).
256

II.6. CONDITIONS DE MONTAGE PAR FRETTAGE
 Dilatation du diamètre du moyeu: ∆

 La dilatation du diamètre de l’alésage doit aussi rattraper le serrage maximal
d’où: ∆= j +smax
 Élévation de température (ΔT) :
∆
𝒅𝟎 =  ∆𝑻 d’où ∆𝑻=  ∆𝒅𝟎 Où λ est le coefficient de dilatation thermique
du matériau du moyeu
Remarque : Il faut veiller à ce que la température du moyeu ne dépasse pas, même localement, une
valeur qui risque d'affecter les caractéristiques du matériau constitutif. Pour le cas des aciers on ne
dépasse pas 350 °C.
II.7. CONDITIONS DE MONTAGE OU DEMONTAGE A LA PRESSE
La presse doit pouvoir développer un effort mini : Fmin = π.l.d.f.pmax
257
Annexes
258
TD
Une manivelle en acier est montée sur un arbre en acier ayant un diamètre d1= 240 mm de manière à produire
un certain serrage.
Le serrage ainsi crée doit pouvoir transmettre un couple Ct= 23,8 kN.m .
Données:
• Facteur de sécurité k=2
• Le diamètre extérieur du moyeu de la manivelle est d2 = 440 mm.
• La pression de matage maximale admissible est padm = 100MPa.
• Le coefficient de frottement entre l'arbre et le moyeu f = 0,15
• le coefficient de Poisson est de  = 0,3.
• Coefficient de dilatation thermique 𝝀 = 10,8 . 10-6 /°C
• longueur du moyeu l = 240 mm,
• Limite élastique du matériau de l’arbre et du moyeu Re = 200 Mpa
Questions:
1. Déterminer La pression minimal à créer par serrage entre arbre et moyeu
2. Déterminer le serrage minimal nécessaire (min)
3. En déduire un ajustement adéquat entre l’arbre et la manivelle et déterminer le serrage maximal
(max)
4. Vérifier la condition de résistance au matage
5. Déterminer la différence de température (∆T)min nécessaire pour effectuer le montage à retrait,
6. Déterminer la capacité minimale de la presse hydraulique pour effectuer un montage à force
7. Vérifier la condition de résistance de l’arbre et du moyeu 259
Ressources Bibliographiques
1. Aublin M, Boncompain R, Boulaton M, Caron D, et al. (2005). Systèmes
mécaniques: Théorie et dimensionnement, Dunod.
2. Drouin G, Gou M, Thiry P et Vinet R (1988). Éléments de machines, Presses
internationales Polytechnique.
3. Fanchon J L (1999) Guide des sciences et technologies
industrielles, Nathan
4. Barlier C, Bourgeois R (2003). Mémotech productique, conception et
dessin, Casteilla.
5. Cours de Nicolet G R (2006), "Conception et calcul des Éléments de machines",
École d‘Ingénieurs de Fribourg.
6. Cours de Daidie A et Paredes M (2009), "Modélisation des Systèmes
Mécaniques", INSA Toulouse.
7. Cours de Ben Rhima A (1996), "Conception mécanique 2", Ecole
Nationale d’Ingénieurs de Tunis.
8. Guillot J, "Assemblages par éléments filetés, Calcul" , Techniques
de l’Ingénieur, traité Génie mécanique.
9. …
260

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Université Ibn Tofail

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

2éme Année Mécatronique

Année Universitaire 2019-2020

 Tourillon: c’est la surface en contact avec les éléments de guidage en rotation

 Zone motrice: C’est la surface qui

 Voici la forme générale du torseur des efforts intérieurs en G (centre d’inertie) :

• Résultante des efforts tranchants: T = 𝑇𝑦2 + 𝑇𝑧2

r : distance de l’axe de l’arbre au point M

II. CALCUL STATIQUE DES ARBRES

 Les contraintes retenues pour un arbre de section circulaire de diamètre d sont :

• Contrainte normale de traction / compression : 4N 2

 La construction de Mohr permet de déterminer la

• aux imperfections de modélisation (efforts appliqués, théorie utilisée pour déterminer

• aux incertitudes sur les propriétés mécaniques du matériau

•contraintes réelles dues

 Kt est toujours supérieur à 1.

 Le coefficient Kt ne dépend que du mode de sollicitation et de la géométrie de la discontinuité. On

𝝈𝒆q = + 𝑲𝒕𝒇 𝝈𝒇 )2+𝟒(𝑲𝒕𝒕 𝝉𝒕 )2

 critère de von Mises

Effet de la déformation sur la rotulage des roulements sous

Si pas de torsion de l ’arbre : 𝜃 ′𝑒 = 𝜃 𝑒 et 𝜃𝑠 = 𝑘. 𝜃𝑒

 Le calcul des déformations due au moment de flexion permet de vérifier:

 Pour le calcul des déformations on peut utiliser les formules de Bress

*couche métallique d'usure, fixée autour de la jante

• Phénomène remarqué vers 1800 sur les essieux de

• August Wöhler publie en

• 90% des ruptures en service sont dues à de la fatigue

 Ce type de sollicitations entraîne des

 Pour ces pièces, on constate que la

 c’est le phénomène de fatigue.

 Contrainte répétée : min = 0 ou max = 0

 Contrainte ondulée : max < 0 en compression, min > 0 en traction 30

 On mesure ensuite le nombre N de cycles requis

 On répète plusieurs fois l’essai, à différentes

 Compte tenu de la dispersion obtenue dans les résultats,

Zone de rupture probable

10 102 103 104 105 106 107 108 1010

10 102 103 104 105 106 107 108 1010

Domaine d’Endurance illimitée

10 102 103 104 105 106 107 108 1010

• Pour les aciers, nous pouvons maintenant obtenir

* Basquin : Modèle le plus utilisé, postérieur à celui de Wohler

• La courbe de Wöhler et ses modèles associés permettent de déterminer :

Exploitation du modèle de Basquin

• Limite d’endurance  D, approximations:

• D (N)=600 MPa pour Rm>1300 Mpa

• Alliages d’aluminium N=5*106

• Prise en compte des dispersions sur pièces réelles

• Limite d’endurance d’une « vraie » pièce :  D_reel =(kakbkckdkekf ) D

 ka € fini de surface car l'endommagement par fatigue apparaît en premier lieu à la

• ka facteur de fini de surface

Facteur d’échelle de pièce

D (pour m =0) (2) Acier allié rectifié

• kb facteur de grosseur de 0.8

pièce (volume éprouvette 

 V, volume de la pièce chargée à 95% ou plus de la

Fiabilité (R) Facteur de Fiabilité (kC)

71 100 150 200 250 48

ke facteur de concentration de contraintes

ke facteur de concentration de contraintes

Sollicitations aléatoires ma 

 Contrainte ondulée : max < 0 en compression, min > 0 en traction 52