Institut de Formation aux Métiers de l’Industrie Automobile

Procédés de Fabrication
de fabrication

Formateur : Mr. SIFER Abdessamad

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 Objectifs du cours

Le cours de « Procédé de Fabrication » a pour principaux objectifs : * L’étude

des procédés de fabrication les plus courants :
- les procédés par fusion : le moulage en sable, en coquille par gravité et sous
pression,
- les procédés par déformation plastique : le laminage, le forgeage, le matriçage, le
filage et l’emboutissage,
• L’étude détaillée des procédés de soudage, de la soudabilité des alliages courants,
des conditions de soudage et de la métallurgie du soudage.
Cette partie, fort importante qui fait appel aux acquis du cours de «Procédé de
Fabrication », est illustrée par l’étude de cas pratiques et de réalisations à l’atelier.
Partie 1 Le moulage
Partie 2 Procédés par déformation plastique
Partie 3 Le soudage
 Le moulage
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1. Généralités
Fonderie : L'ensemble des techniques de mise en œuvre pour l’obtention d’un objet par
coulée d'un métal en fusion dans une empreinte appelée "moule" qui peut être en sable
ou métallique .
Les opérations pour réaliser une pièce de fonderie sont :
- Le modelage : confection des modèles,
- Le moulage : confection des empreintes,
- La fusion : obtention du métal liquide dans des fours,
-La coulée : remplissage des moules à l'aide du métal liquide recueilli dans des poches de coulée,
- Le décochage : extraction de la pièce par destruction du moule par vibrations,
-Le dessablage : nettoyage des pièces par brosse métallique, par jets de sable ou de grenailles,
etc…,
- L'ébarbage : enlèvement des parties supplémentaires de métal : bavures, jets de coulée, etc… à
l'aide de burin manuel, pneumatique, de meule à découper, etc…
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2. Matières de moulage
Les métaux et alliages les plus utilisés sont :
- L'acier coulé,
- La fonte grise (fonte à graphite lamellaire),
- La fonte malléable (à coeur noir, malléable blanche)
- Les fontes spéciales :
- Fontes au nickel
- Fontes au chrome
- Fontes au molybdène
- Fontes au silicium
- Fontes au manganèse
- Fontes sphéroïdales ou ductiles
- Les alliages à base de cuivre : Bronze et Laitons
- Les alliages légers : aluminium et ses alliages, -
- Les alliages ultra légers : magnésium et ses alliages,
- Les alliages blancs base de zinc, plomb, étain, etc…
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Remarque

La production des pièces en fonderie est généralement classée en :

- 80 % en fonte ; 14 % en acier ; 6 % en alliages non ferreux.
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3. Propriétés des métaux en de fonderie

Les métaux utilisés en fonderie doivent être fluides à la température de fusion

afin de pouvoir remplir convenablement les moules.

Deux propriétés sont essentielles:

- la coulabilité
- le retrait.
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a- Coulabilité
C'est l'aptitude du métal liquide de bien remplir le moule et de reproduire fidèlement son
empreinte. Si le métal a une mauvaise coulabilité, le remplissage du moule sera
défectueux et la pièce est généralement rebutée. Une bonne coulabilité des métaux peut
être assurée avec l'élévation de la température.

b-Retrait
Les matériaux métalliques s'allongent sous l'effet de l'élévation de la température,
et rétrécissent sous la diminution de cette dernière. Les dimensions des pièces
moulées sont inférieures à celle du modèle ; et cette différence dans les
dimensions provient principalement du phénomène physique de retrait du métal
au refroidissement. Le retrait se manifeste dans toutes les directions et varie avec
la nature du métal et le volume de la pièce
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Les valeurs moyennes de retrait sont :
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4. Surépaisseur d'usinage

Les surfaces fonctionnelles sont usinées, il est donc nécessaire de prévoir de la

matière en surplus par rapport à la côte finie. Ce surplus est appelé "surépaisseur
d'usinage". On adopte généralement l'ordre de grandeur suivant :
- 3 à 12 mm pour les moulages en fonte et en acier
- 1 à 6 mm pour les moulages en aluminium, en cuivre et de leurs alliages.
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5. Modelage :
Modelage : Confection du modèle qui servira à réaliser le moule. Le modèle est
fabriqué à partir du dessin de définition de la pièce à exécuter. Il doit être solide,
précis et conserver cette précision d'origine malgré les manipulations répétées.

Les modèles sont monoblocs ou en deux ou plusieurs parties, dans ce cas il faut
prévoir des chevilles et trous pour assurer un alignement précis lors de
l'assemblage.

Si la pièce comporte des évidements, le moulage avec noyau s'impose. Les

noyaux sont cuits dans un four jusqu'à ce qu'ils soient assez résistants pour être
manipulés.
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6. Sable de fonderie

Pour fabriquer les moules, les qualités exigées d'un sable de fonderie sont:
. Infusibilité : Résistance aux températures élevées (silice de 75 à 90 %).
. Plasticité : Aptitude à épouser les formes du modèle (ajout de faible
proportion de résine)
. Cohésion : Aptitude à la conservation des formes (ajout de 5 à 15 % d'argile
et environ 8 % d'eau).
. Perméabilité : Evacuation des gaz formés. Elle dépend de la grosseur des
grains, et de la compression du sable. On ajoute du charbon pulvérisé ; les
petites particules brûleront lors de la coulée du métal liquide, ce qui laissera
des vides qui permettront aux gaz de s'évacuer
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7. Procédés de moulage :
Principe de base

Masselotte
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Masselotte: Volume de métal liquide qui permet d’alimenter la pièce pendant la

solidification, dimensionnée de façon à se solidifier après la pièce.
Event : Trous d’évacuation de l’air et des gaz

Temps de solidification : La solidification prend un certain temps. On note :

TTS Temps total de solidification de la pièce. Le TTS dépend de la taille et de
la forme de la pièce :

V : Volume de la pièce
S : Surface enveloppe de la pièce
n : Exposant généralement fixé à 2
K : Coefficient qui dépend du matériau constituant le moule, des propriétés thermiques
du métal constituant la pièce et de l’intervalle de température entre la température de
coulée et la température de solidification.
N.B : Les masselottes doivent avoir un TTS plus élevé que la pièce. Donc
un rapport V/S plus élevé.