Etude de cas: Pantalon

Production souhaitée : 3500 Pantalons/ jour (1 jour = 460 mn)

Composition d’un pantalon :

Tissu Base : Devants, dos, Ceinture, passants etc…

Tissu Doublure : Fond de poche, sac de poche etc…
Tissu thermocollant : Pont et sous pont etc….

1
 Application numérique Matelassage

Vd 60 m/mn
Vv 80 m/mn
CAFv 0,08 mn
CAFd 0,11 mn
TCP 0,8 mn
PVT 0,25 mn
CPB 0,052 mn
Tps prép. 8 mn

2
 Application numérique Matelassage

Tps ZZ = [ Lx0,0166 + 0,11] N + n.0,8 + 8

L max = 13,60 m , si L < Lmax :
Tps CEBR = [ Lx0,0166 + 0,412] N + n.0,8 + 8

Tps CEB = Lx0,0291 + 0,242] N + n.0,8 + 8

3
 Etude de cas: Pantalon

Matelas Lg Rlx Em N Taille/tracé

Base CEBR 50 1,5 25 4
Doublure ZZ 50 0,3 40 20
Thermo CEB 100 0,15 30 10

4
 Etude de cas: Pantalon

NbEp/jour Nb matelas L Métrage/j n

Base
Doublure
Thermo

5
 Etude de cas: Pantalon

NbEp/jour Nb matelas L Métrage/j n

Base 875 35 6 5250 105
Doublure 175 4,37 6 1050 21
Thermo 350 11,66 1,5 525 6

6
 Etude de cas: Pantalon

T. étalement T. rouleau T. prépa. Total

Base 447,65 84 280 811,65

Doublure 36,68 16,8 35 88,48

Thermo 99,9775 4,8 93,33 198,11

Charge total 1098,24

7
 Etude de cas: Pantalon

Equilibrage des charges :

Nb chariot 1098,24 /460 2,387480072

Base seul 811,65 1,764 2 Bases

D/TH ensemble 286,59 0,623 1 D/TH

8
 Etude de cas: Pantalon

Charge matelassage Temps unitaires

Base
Doublure
Thermocollant
Temps unitaire pantalon

9
 Etude de cas: Pantalon

Charge matelassage Temps unitaires

Base 881.65 0.2319

Doublure 88.48 0.0252

Thermocollant 198.11 0.0566

Temps unitaire pantalon 0.3137

10
 Etude de cas: Pantalon

Relevé de la production en nombre d’article :

Jour1 Jour2 Jour3 Total

Matelassage
Base 3000 4000 3500 10500
Doublure 2000 2500 1500 6000
Thermocollant 2000 1000 2000 5000

Capacité :
Base 920 920 920 2760
Doub/Th 460 460 460 1380
Total 1380 1380 1380 4140

11
 Etude de cas: Pantalon

Temps alloué
Base
Doublure
Thermocollant
Total

Rendement
Temps réel coupe pantalon

12
 Etude de cas: Pantalon

Temps alloué jour1 jour2 jour3 Total

Base 695.7 927.6 811.65 2434.95
Doublure 50.56 63.2 37.92 151.68
Thermocollant 113.2 56.6 113.2 283.01
Total 859.46 1047.4 962.77 2869.64

Rendement 62.3% 75.9% 69.8% 69.3%

Temps réel coupe pantalon 0.4527

13
 Etude de cas: Pantalon
Production à assurer pour diminuer les écarts :
Pertes en minutes :

Production
Ecart en article Perte en minutes
Matelassage réalisée
Base 10500
Doublure 6000
Thermocollant 5000
Total perte en minutes

14
 Etude de cas: Pantalon
Production à assurer pour diminuer les écarts :
Pertes en minutes :

Production
Ecart en article Perte en minutes
Matelassage réalisée
Base 10500 0 0
Doublure 6000 4500 113.76
Thermocollant 5000 5500 311.31
Total perte en minutes 425.07

Pertes en minutes : une journée de travail d’un chariot

15
 Etude de cas: Pantalon
Production à réaliser le jour 4 pour diminuer les
écarts :

Charge en
Matelassage Jour 4 Chariots
minutes
Base
Doublure
Thermocollant

16
 Etude de cas: Pantalon
Production à réaliser le jour 4 pour diminuer les
écarts :

Charge en
Matelassage Jour 4 Chariots
minutes
Base 2900 672.51 N°1 et N°2
Doublure 2900 + 4500 73.3 + 113.76 N°2 + N°3
Thermocollant 2900 + 5500 164.14 + 311.31 N°2 + N°3

Pertes en minutes : une journée de travail d’un chariot

Reste deux chariots:
Production en nombre de pantalon possibles : 2x460 / 0.313 = 2900

17
 Etude de cas: Pantalon
Production prévisionnelle total au 4ème jour :

Matelassage Total J1,2 et 3 Total J4 Total

Base 10500 2900 13400

Doublure 6000 7400 13400

Thermocollant 5000 8400 13400

Production prévus initialement pour 4 jours = 4 x 3500 = 14000

Retard pantalon au 3ème jours = 4500 pantalons
Retard pantalon au 4ème jours = 600 pantalons

18
 Détermination de la charge pour un OF

40 42 44 46 48 50 52 54
Total 5 18 45 29 23 16 3 6
Périmètres 12,5 12,75 13,13 13,65 14,2 14,48 15,59 16

Quantité de l’OF : 145

Périmètre moyen : 14,3 mètres
Longueur moyenne d’un rouleau : 40 mètres :
Laize tracé : 150 cm
Nombre de morceaux par article : 6

19
 Détermination de la charge pour un OF

Articles sur Consommation

Longueur Epaisseurs Quantité
tracé tissu
M1 3,5 23 46 2 80,5
M2 1,79 22 22 1 39,38
M3 3,86 6 12 2 23,16
M4 3,39 5 10 2 16,95
M5 3,53 3 6 2 10,59
M6 1,78 17 17 1 30,26
M7 1,79 7 7 1 12,53
M8 3,46 10 20 2 34,6
M9 1,78 5 5 1 8,9
Moyenne 16,1111 1,55556 256,87

20
 Détermination de la charge pour un OF

Epaisseur moyenne par matelas :

Emploi matière moyen :
Longueur matelas moyen :

21
 Détermination de la charge pour un OF

Epaisseur moyenne par matelas :

Nb d’article moyen / Nb d’article par matelas en moyenne = 10,35
Emploi matière moyen :
Consommation totale / Quantité de l’OF = 1,77 mètres
Longueur matelas moyen :
Nb d’article moyen x Emploi matière moyen = 2,75 mètres

22
 Détermination de la charge pour un OF
CHARGE MATELASSAGE
Consommation du matelas : 256.57 m
Nb total de rouleau : 256.57/40 soit 7 rouleaux

Tps préparation : 13,102 mn

Tps rouleaux : 7 x 1,781 = 12,46 mn
Tps plis : 10,35 x 3,485 = 36,07 mn
Tps mètre : 256,57 x 0,0787 = 20,19 mn
Tps section : 0 x 2,33 = 0 mn
Tps défauts : 0 x 1,6012 = 0 mn
Total : 80,82 mn
23 Total OF : 9 matelas x 80.82 = 727,38 mn
 Détermination de la charge pour un OF

CHARGE COUPE
Périmètres total de découpe = 14,3 x 1,55 = 22.16 m
Surface du tracé = 2,75 x 1,50 = 4,125 m²

 Temps préparation : 4,97 mn

 Temps tracé : 15,27 x 4,125 63 mn
 Temps découpe : 22,16/1,05 21,10 mn
 Temps aléas : 21,10 x 13,46% 2,84 mn
 Temps évacuation :6x1,55x0,2225 2,09 mn
Total : 94 mn

Total OF : 9 matelas x 94 = 846 mn

24
 Détermination de la charge pour un OF
CHARGE MATELASSAGE : 727,38 mn
CHARGE COUPE : 846 mn

Equilibrage :
727,38 / 846 = 0,86 coupeur pour un matelasseur

25
 Planification des OFs

La planification permet :
De déterminer le coût de fabrication d’un vêtement (temps en minute x coût minute
de l’entreprise)
De calculer la charge de travail afin de l’équilibrer avec la capacité de l’atelier
De déterminer le temps de passage d’un OF et déterminer les encours
Déterminer le Rendement de l’atelier et l’Activité du personnel
De planifier les opérations de coupe :

26
 Planification des OFs

Planifier la production :
Quoi couper (OF) ?
Combien de fois (Quantité/taille/coloris) ?
Quand couper ( heure, jour, semaine, mois…) ?
Planifier les matelas :
Quoi couper (Matelas) ?
Qui va faire quoi (quel matelasseur, coupeur, préparateur va travailler un matelas
donné) ?
Où (sur quelle table le travail sera fait)  ?
Quand (quel sera l’enchaînement des matelas suivant une plage horaire donnée)  ?

27
 Planification des OFs
Planification des matelas
Situation de l’atelier :
Une table de coupe (T1) permettant le matelassage et découpe en parallèle de deux matelas
Une table de préparation (T2)
Un coupeur manuel
Un matelasseur manuel
Un préparateur
Temps de passage des cinq matelas suivant :

Matelas Matelassage Découpe Préparation

M1 3 4 3
M2 1 3 3
M3 3 2 3
M4 3 3 4
M5 4 3 2
Total 14 15 15

28
 Planification des OFs

Cas N°1 : Ordre d’enclenchement : M1 à M5

Echelle de temps et de charge de travail :

Temps 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Matelas. M
M1 M3 M4 M5
2
Coupeur M1 M2 M3 M4 M5
Préparat M1 M2 M3 M4 M5

Temps de Passage de l’ OF : 22 heures

29
 Planification des OFs

Cas N°2 : Ordre pour temps de passage le plus court (début avec M2)

Temps 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Matelas. M
M4 M1 M5 M3
2
Coupeur M2 M4 M1 M5 M3
Préparat M2 M4 M1 M5 M3

Temps de Passage de l’OF : 19 heures Gain de 3 heures 13,6%

30
 Planification des OFs
B / Exemple d’un atelier non-équilibré :
Atelier dispose de deux tables de matelassage et de découpe et une table de préparation avec 2
matelasseurs, 2 coupeurs, 1 préparateur
Temps de passage avec ordre d’enclenchement M1 à M5

Temps 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2
T1 Matelas. M1 M4
Coupeur M1 M4
T2 Matelas. M
M3 M5
2
Coupeur M2 M3 M5
TP Préparat M2 M1 M3 M4 M5

31
 Planification des OFs

Planification de la production 
La Connaissance des temps de coupe inutile, seule la capacité de l’atelier de
coupe doit être connue.
La capacité dépend essentiellement de l’effectif et des moyens de production
(matériels de coupe, table, personnel…)
Il est préférable de mettre en place une procédure de gestion et de suivi des
encours et d’aide à la réalisation du planning de production coupe et l’outil
informatique correspondant (voir exemple).
Le programme doit être un outil interactif de suivi jour après jour de l’état des
encours dans la salle de coupe. Il doit permettre en fonction de ces encours de
réaliser le planning de production en ayant la garantie de ne produire que ce qui
est vraiment nécessaire et de respecter toujours entre la coupe et le montage un
niveau d’encours suffisant.

32
 La qualité à la coupe

Procédure de contrôle de coupe

Points de contrôle :
Mettre en place 4 points de contrôle de qualité au niveau :
1/ Matelassage
2/ Entrée Thermocolleuse
3/ Sortie Thermocolleuse
4/ Poste triage pièces non thermocollées
Mettre en place un poste de réparation et traitement des pièces
défectueuses et un ou plusieurs postes de lancements.

33