LA GESTION DE LA CHAINE

LOGISTIQUE
Diplôme : technicien spécialisé transport et
logistique

Réalisé par :

Madyani Kawtar

Raji Hafsa
 I. REMERCIEMENT :
II. INTRODUCTION GENERALE :
III. DEVELOPEMENT:

Partie 1 : CAS D’ETUDES THEORIQUE :

I. La Logistique globale :
1. Origine
2. Définition des types de logistique
II. La chaine logistique « supply chain » :
1. Définition de la chaine logistique
2. Fonctions de la chaîne logistique :
2.11 L’approvisionnement
2.12 La production
2.13 Le stockage
2.14 Distribution
2.15 La vente

Les décisions dans la chaîne logistique

III. La gestion de stock :

1. Les paramètres de la gestion de stock dans la chaine logistique :
2. Les fonctions d’un stock dans la chaine logistique :
3. L’enjeu lié au stock :
4. Les Couts liée à la gestion de stock dans la chaîne logistique :
5. Les fonctions en relation avec la gestion de stock :
6. Les méthodes de calcules de la quantité économique :
7. Les étapes de la gestion de stock :

Partie 2 : CAS D’ETUDE PRATIQUE :

Exemple de gestion de stock dans l'entreprise « Toyota »

Juste a temps « flux tendu et flux synchrones »

4/BIBLIOGRAPHIE :

5/ANNEXES :
 2 /INTRODUCTION :
Dans le contexte économique actuel de globalisation des échanges et d’intensification de la
concurrence, la plus grande attention est portée à l’objectif de réduction continue des couts.
La maîtrise de la chaîne logistique (Supply Chain) doit permettre d’atteindre un tel objectif
mais également de respecter les cibles en termes de délais et de qualité de service.

On sait tous que la gestion de la chaîne logistique a un impact positif sur la performance de
l’entreprise. Plus précises les bonnes pratiques logistiques ont un impacte positif sur la
performance opérationnelle de l’organisation (service à la clientèle, temps de réponse, délais
et une bonne gestion de stock).

Dans le premier chapitre nous nous intéressons à présenter des généralités théorique sur la
gestion de la chaîne logistique et précisément sur la gestion des stocks
On entend souvent dire : "le stock est nécessaire"; on oublie alors que la phrase complète est
"Le stock est un mal nécessaire" ! Le souci continu des gestionnaires d'améliorer l'efficacité
Et la productivité de leur entreprise a autant d'expériences qui ont contribué À faire prendre
conscience de l'importance d'une gestion économique de stock.

Ce mémoire de recherche s'intéresse plus particulièrement à la gestion des stocks par rapport
a la Supply chaine ;

Comment peut-on trouver un équilibre entre la gestion de stock et la gestion

d’approvisionnement pour éviter le sur-stockage et pour la maitrise de la chaine logistique ?
Pour être en mesure d'atteindre l'objectif de répondre a cette problématique nous devrons
donc répondre successivement a plusieurs questions suivantes:

Dans le premier chapitre de cette mémoire nous allons voir globalement qu'est ce qu'une
Supply chaine? L’ensemble des fonctions de la Supply chaine ? (l’approvisionnement, la
production, le stockage, la distribution et la vente) qu’elles sont l'ensemble des structures de la
chaine logistique ?, et les différentes formes de décision dans la chaine logistique. Est dans le
même chapitre nous allons précisément parler du mal nécessaire qui est le stock Qu’est ce
qu'un stock ? Quand a-t-on besoin de stock ? Ces composants, ces fonctions, Les couts du
stockage, en va voir tous ensemble dans cette mémoire les différentes paramètres qui nous
aidera à déterminer le niveau d'un stock, Quel est le système d'ordres approprié ? Qu’elles
sont les différentes méthodes de gestion d'un stock ?

Dans le deuxième chapitre nous allons voir le coté pratique des choses on prenant comme
exemple finalement, Munis de ces outils, nous allons chercher à répondre à la problématique.
 3/DEVELOPEMENT
CHAPITRE I : CAS D’ETUDES THEORIQUE

Origine , définition et type de logistiques :

Origine :

Pour commencer tout d’abord nous allons voir l’enchainement historique de la logistique
comme étant une science qui a passé par différentes étapes d’évolutions, qu’elle est-elle ? En
va essayer de démontrée Comment sommes nous arrivés au système que nous rencontrons
tous d’aujourd’hui ?

Le terme logistique vient du grec Logistikos («relatif au Histoire de la logistique

raisonnement») ou Logisteuo («administrer»).

Si nous remontons un peu le temps, on remarque que Jules César intégra très tôt la fonction
«Logista» au sein de ses légions. Celle-ci était représentée par un officier qui avait pour
mission de s’occuper des mouvements de l’armée pour pouvoir organiser le campement et
l’approvisionnement en nourriture. On retrouve donc dès l’antiquité des faits prouvant la prise
en compte de la logistique dans la planification stratégique militaire.

Nous trouvons ensuite des traces de ce qui peut s’apparenter à une fonction Logistique entre
le XIII ème et le XVIII ème siècle via le génie militaire qui avait pour but l’organisation ainsi
que la construction des défenses et infrastructures des villes.

Une des premières apparitions écrites intervient au XIX ème siècle où la logistique est définie
comme l’art de combiner le transport, le ravitaillement et le logement des troupes. Elle fait
l’objet d’un livre, «Précis de l’art de la guerre» écrit par le général Jomini (Général d’empire
au service de Napoléon Ier) où, celui-ci souligne le lien étroit existant entre le bon
déroulement des opérations militaires et la conduite d’une logistique efficace.

Les grandes évolutions technologiques de la révolution industrielle vont ne faire qu’accélérer

le besoin d’avoir une gestion de flux efficace. Parallèlement à la logistique militaire, la «
logistique civile » va commencer à se développer au fil des années (dans un premier temps
grâce à la sous-traitance de certaines fonctions militaires à des entreprises du secteur public).

Le grand tournant de l’évolution de la logistique aura lieu durant la 2 ème guerre mondiale et
plus précisément pendant les préparatifs du débarquement. Contrairement aux Allemands qui
échouèrent dans l’invasion de la Grande-Bretagne à cause d’un manque de préparation des
opérations, les alliés préparèrent minutieusement la logistique qui accompagna l’opération «
Overlord ». Ainsi, la Wermacht céda rapidement devant la supériorité humaine et matérielle
déployée par les alliés.

Dans les années 50 les spécialistes logistiques militaires démobilisés après la fin de la 2ème
guerre mondiale tentèrent de transposer leurs savoir-faire au monde de l’entreprise.
Cependant, du fait de la reconstruction, la recherche d’optimisations opérationnelle ne débuta
que dans les années 60 – 70.

On observa dans un premier temps des optimisations disjointes (stocks, production..) où la

démarche était avant tout productiviste. Celle-ci visait à réduire le coût des opérations et à
améliorer la circulation du flux sans chercher une optimisation globale des processus.

Les années 80-90 furent une phase de croissance où l’on passa à une logistique ayant pour but
de coordonner les différentes fonctions de l’entreprise. On commença à assister à un
décloisonnement et, la notion de transversalité fit son apparition. L’entreprise passa ainsi dans
une démarche de recherche de l’efficacité et de la maîtrise de ses coûts.

Face à un marché qui est devenu de plus en plus saturé et à une clientèle dont les exigences
évoluent encore aujourd’hui de manière importante, les entreprises sont continuellement dans
une phase de mutation / remise en cause de leur organisation logistique.

 Donc d’après les recherches qu’on a fait la logistique n’est pas quelque chose de
nouveau mais elle date de l’antiquité et sont origine et purement militaires
« transports, stockage, manutention » C'est le sens le plus habituel du mot "
logistique " qui vient des militaires donc on peut considérée la logistique comme un
héritage militaire très important , mais la grande évolution logistique était faite
après la 2ème guerre mondial les recherches menée pendant la 2ème guerre mondial
qui à permettez à achevé un point de départ pour toute les évolutions qui suivent .

 Cette évolution logistique a connu plusieurs phases « La logistique de service ou

logistique séparée (1950 à 1975), La Logistique fonction ou Logistique Intégrée (de
1975 à 1990), La Logistique Processus ou Logistique coopéré (à partir des années
90),On va vous décrire successivement les différentes phases qu’a connues la
logistique en expliquant au mieux les raisons de ses évolutions sur ce tableau «Voir
Annexe 1 » .
Annexe 1 : Tableau des phases de l’évolution de la logistique avec explications.

Les Années 1945-1970 1970-1990 A partir de 1990

Rapport entre l’offre La demande et L’offre supérieure à L’offre largement
et la demande largement supérieur à la demande supérieure à la
l’offre demande
Niveau de la Faible Moyen localement Forte mondialement
concurrence
L’élément qui Fin de la 2ème guerre 2ème crise La mondialisation
caractérise mondiale économique mondial En plus de la crise
l’environnement économique de
économique l’année 2000
Priorité du Augmenter la Augmenter la qualité, Augmenter la qualité,
producteur capacité de la Réduire les couts Réduire les cout,
production Réduire les délais
Prix de vente Cout fixé par Fixé par le marché Fixé par le marché
l’entreprise international
Niveau Locale à l’échelle Globale à l’échelle Globale couveront
d’optimisation d’un seul service de l’entreprise l’entreprise et ces
partenaires
Fiabilité des Elevée Moyen Impossible de faire
prévisions des prévisions
Niveau d’intégration Logistique séparée Logistique intégrée Logistique coopérée
logistique
Définition Collaboration et un Collaboration et un Collaboration et
échange indépendant échange entre les échange de données
des autres différents services de et ses différents
l’entreprise partenaires
Définition :
La logistique recouvre toujours des fonctions de transport, stockage et manutention et, dans
les entreprises de production, tend à étendre son domaine en amont vers l’achat et
l’approvisionnement, en aval vers la gestion commerciale et la distribution. On cite souvent la
définition d’origine militaire : « La logistique consiste à apporter ce qu’il faut, là où il faut et
quand il faut. » On peut cependant distinguer plusieurs logistiques différentes par leur objet et
leurs méthodes :

Types des logistiques :

–Logistique d’approvisionnement :

Qui permet d’amener dans les usines les produits de base, composants et sous-ensembles
nécessaires à la production

–Logistique d’approvisionnement général :

Qui permet d’apporter à des entreprises de service ou des administrations les produits divers
dont elles ont besoin pour leur activité (fournitures de bureau par exemple) ;

–Logistique de production :

Qui consiste à apporter au pied des lignes de production les matériaux et composants
nécessaires à la production et à planifier la production ; cette logistique tend à absorber la
gestion de production tout entière ;

–logistique de distribution :

Celle des distributeurs, qui consiste à apporter au consommateur final, soit dans les grandes
surfaces commerciales, soit chez lui en VAD par exemple, les produits dont il a besoin ;

–logistique militaire :

Qui vise à transporter sur un théâtre d’opération les forces et tout ce qui est nécessaire à leur
mise en œuvre opérationnelle et leur soutien ;

–logistique de soutien :

Née chez les militaires mais étendue à d’autres secteurs, aéronautique, énergie, industrie, etc.,
qui consiste à organiser tout ce qui est nécessaire pour maintenir en opération un système
complexe, y compris à travers des activités de maintenance ;

–Une activité dite de service après vente :Assez proche de la logistique de soutien avec
cette différence qu’elle est exercée dans un cadre marchand par celui qui a vendu un bien ; on
utilise assez souvent l’expression « management de services » pour désigner le pilotage de
cette activité ; on notera cependant que cette forme de logistique de soutien tend de plus en
plus souvent à être exercée par des spécialistes du soutien différents du fabricant et de
l’utilisateur et dits Third Party Maintenance ; – « logistique à l’envers », « rétro-logistique »
ou encore « logistique des retours », qui consiste à reprendre des produits dont le client ne
veut pas ou qu’il veut faire réparer, ou encore à traiter des déchets industriels, emballages,
produits inutilisables depuis les épaves de voiture jusqu’aux toners d’imprimantes.

Une distinction commode est celle que l’on fait souvent entre les logistiques de flux,
production et distribution d’une part, et les logistiques de soutien d’autre part. Ces deux
catégories de logistique ont en effet des caractéristiques assez différentes, les premières étant
plus liées aux techniques de gestion de la production et aux techniques de marketing et de
ventes, les deuxièmes étant plus liées à des méthodes de maintenance et de gestion de
rechanges, particulièrement développées dans le domaine militaire ou dans celui de la
maintenance des équipements techniques.
Le Supply Chaine:

Une chaîne logistique est un réseau d’organisations qui contribuent aux différents processus et
activités, à travers les interactions en amont et en aval, apportant une valeur ajoutée sous la
forme de produits et de services pour les clients finaux. D’un point de vue conceptuel, une
chaîne logistique peut être considérée comme une succession de processus
d’approvisionnements, de fabrication, de distribution et de vente d’un produit, depuis le
premier des fournisseurs jusqu’au client final (Mollet étal. 2006). Une chaîne logistique est
donc constituée de fournisseurs, de centres de production, d’entrepôts de stockage, de centres
de distribution et de points de vente, le tout traversé par un flux physique qui transforme
progressivement les matières premières et composantes en produits finis. Une illustration de
la chaîne logistique est donnée si ci-dessous:

Annexe 2 : Illustration de la chaine Logistique.

Commentaire : Ce schéma montre comment le supply chain management a créé un nouveau

mode de management permettant aux entreprises de renforcer sa réactivité via une
coopération et une collaboration forte avec les autres services, Un échange de « produit,
services, informations » a fin de répondre à la demande d’un consommateur final.
Les structures de Supply Chain :
La structure d'une chaîne logistique dépend évidemment de sa nature et des objectifs
souhaités lors de sa conception.

- Divergente ou de distribution : une chaîne est dite divergente si un fournisseur

alimente plusieurs clients, plusieurs fournisseurs ou un réseau d’entreprises.
- Convergente ou d’assemblage : une chaîne est dite convergente si un client où une
entreprise est alimentée par plusieurs fournisseurs. Cette structure est également
présente dans les systèmes d'assemblage.
- Séquentielle ou linéaire : chaque entité de la chaîne alimente une seule autre entité en
aval.

Fonctions de la chaîne logistique :

L’approvisionnement :

Il constitue la fonction le plus en amont de la chaîne logistique. La fonction de

l'approvisionnement intervient sur 3 type de Flux «Flux physique, Flux d’information, Flux
administratif » à pour mission de satisfaire une demande par une livraison en prenant en
compte les objectifs de l'entreprise et les contraintes de l'environnement , Ses objectifs à pour
but d'améliorer le taux de service er réduire "les délais, les retards, les coûts" et optimiser
l'appareil de production, Cette fonction et généralement piloté par trois indicateurs « le taux
de service (disponibilités des produits), le niveaux de stock et les couts liés a
l'approvisionnement » , Les délais de livraison des fournisseurs et la fiabilité de la distribution
influent plus que le temps de production sur le niveau de stock ainsi que la qualité de service
de chaque fabriquant .

La production :

La fonction de production est au cœur de la chaîne logistique, il s’agit là des compétences que
détient l’entreprise pour fabriquer, développer ou transformer les matières premières en
produits ou services. La Fonction de la production est la mise en application de méthodes et
techniques dans le but d’accomplir la transformation des matières en produits fini. Elle se
résume en la combinaison de ressources, parmi lesquelles : les moyens matériels (les
machines), les moyens humains (le personnel par qualification) et les matières (matières
premières, matières consommables) dans un planning avec etpour but d’assurer la fabrication
du produit en qualité et en quantité définies. Par-rapport a la supply chain Elle donne la
capacité a la chaîne logistique pour produire et donne ainsi un indice sur sa réactivité aux
demandes du marché .

Le stockage :

Le stockage inclut toutes les quantités stockées tout au long du processus en commençant par
le stock de matières premières, le stock des composants, le stocks des en-cours et finalement
le stock des produits finis. Les stocks sont donc partagés entre les différents acteurs : les
fournisseurs, les producteurs et les distributeurs.

Distribution :

Essentiellement consacrée à la gestion des flux de marchandises, la finalité de la logistique de

distribution est d’accomplir, dans les meilleures conditions économiques et les meilleurs
délais, la livraison des commandes clients. Elle se traduit par l’organisation et la réalisation
des acheminements des marchandises depuis le lieu de prélèvement chez le fournisseur
(fabricant, distributeur…) jusqu’au lieu de consommation finale.

La logistique de distribution est fortement dominée par trois activités. La détermination des
réseaux de distribution (ordonnancement des trajets, choix des itinéraires, choix des moyens
de transports, choix des infrastructures de transbordement et de stockage…) ; la gestion des
flux de transport (colisage, chargement/déchargement des véhicules, organisation des
tournées, gestion des transports collectifs, gestion du retour des véhicules et des emballages
vides…) ; la gestion des stocks sur l’ensemble du réseau de distribution (interne et externe).

La vente :

La fonction de vente est la fonction ultime dans une chaîne logistique, son efficacité dépend
des performances des fonctions en amont. Si on a bien optimisé pendant les étapes
précédentes, alors on facilite la tâche du personnel chargé de la vente, car ils pourront offrir
des prix plus compétitifs que la concurrence, sinon les marges seront très étroites et les
bénéfices pas très importants, voire même engendrer des pertes.

Les décisions dans la chaîne logistique :

La conception d’une chaîne logistique nécessite de prendre un ensemble de décisions. Cet
ensemble de décisions peut s’envisager sur trois niveaux hiérarchiques : décisions
stratégiques, décisions tactiques, et décisions opérationnelles. (Voir Annexe 3)

Annexe 3 : Les trois niveaux hiérarchiques des décisions dans une chaine logistique :
Le stock

La gestion de stock dans une chaine logistique :

La gestion des stocks de la chaîne logistique implique tous les maillons de la chaîne en
incluant le fournisseur du fournisseur en partant du client final. Le type de gestion des stocks
et des approvisionnements pratiqué en interne et par les partenaires les plus directs,
conditionne la performance de la supply chain en totalité. Cette gestion influe donc
significativement la qualité du service rendu au client. Toutes les informations échangées à
l’intérieur de chaque maillon doivent être partagées avec les autres maillons afin de
maximiser l’efficacité de l’ensemble. Cela permettra aux maillons de la chaîne de pouvoir
réagir à temps aux problèmes qui surviennent et de prendre les meilleures décisions possibles.
Une des caractéristiques fondamentales de gestion des stocks dans la chaîne logistique est que
chacun des maillons de la chaîne logistique à positivement ou négativement, un impact sur le
reste de la chaîne. Enfin, notons que la définition ci-haut de la chaîne logistique comporte
trois sphères d’activités : l’approvisionnement, la production et la distribution des produits.
L’importance d’une bonne gestion de la chaîne logistique n’est plus à démontrer. En fait, la
seule question qui demeure est comment trouver les bons paramètres de la gestion des stocks
(stocks de sécurité, délais de sécurité,) à tous les niveaux afin de satisfaire le client final
jusqu’aux délais souhaitée à moindre coût.

Les paramètres de la gestion de stock dans la chaine logistique :

- Le prix unitaire d’achat : il est possible d’obtenir des remises quantitatives et ainsi, le
prix unitaire d’achat est réduit .
- Le délai d’approvisionnement : il représente le temps entre le moment où l'ordre doit
être livré et la date de lancement de l’ordre.
- Le coût de lancement et le coût de possession d’une commande : l’objectif d’une
bonne gestion des stocks est de trouver le nombre optimal de lancements en tenant
compte des délais entre deux lancements.
- Les politiques de gestion des stocks : une fois les paramètres qui interviennent dans le
calcul du coût de stockage sont connus, nous pouvons déterminer les politiques de
gestion des stocks qui minimisent le coût total en tenant compte de la satisfaction des
clients.

Les fonctions d’un stock :

- Fonction de régulation : Les stocks permettent le lissage des irrégularités
d'approvisionnements et/ou de la production, réduisent les risques de ruptures et
favorisent le maintien d’une activité continuelle.
- Fonction logistique : les stocks permettent de maintenir les articles à proximité de leur
lieu de consommation. Ils limitent considérablement les délais d’attente.
- Fonction économique : lorsque le fournisseur accorde des remises importantes pour
des achats en grande quantité, le stockage peut s’avérer utile. De même pour un souci
 d’optimisation des approvisionnements, la constitution d’un stock est généralement
une solution indiquée.
- Fonction d'anticipation : Le stockage permet de se mettre à l’abri des hausses de prix
des matières ou des produits achetées ou vendues. Il s’agit donc ici de stocks
saisonniers.
- Fonction technique : Le stockage peut être lié à un procédé indispensable avant la
consommation des articles. C’est le cas par exemple, du séchage du bois, de la
maturation des fruits et légumes, de la fermentation des vins.
Les enjeux liés au stock :
La gestion des stocks est devenue au fil des années, le nerf de guerre qui assure
compétitivité à l’entreprise. On parle alors de la recherche d’un équilibre qui permettra
à l’entreprise d’assurer toutes ses commandes en limitant les coûts de stockage.
Les risques entreprise peux rencontrer on obtention d’un stock :
- Le sur stockage : Placer un stock très important en entrepôt permet d’éviter les
ruptures de stock qu’il s’agissent de produits finis pour la vente ou de matières
premières et produits semi-finis pour la fabrication. Toutefois, un stock trop
important peut provoquer :

Des charges très importantes : (que vous ayez ou pas de stocks) comme celle de la
location des locaux, ou des véhicules de manutention. Il y a aussi les charges variables
comme celles du personnel ou les frais d’entretien.

La réduction des facilités de trésorerie : chaque article stocké est valorisé et se

retrouve en actif. Ce sont des immobilisations de capitaux qui réduisent votre capacité
de liquidité immédiate.
- Un stock faible : A l’inverse, un chef d’entreprise peut décider de ne pas (ou
très peu) stocker. On peut parler de flux tendu ou de «stock zéro». Mais dans
ce genre de cas, il faudrait une vraie stratégie de gestion du stock, c’est donc
très risqué pour les raisons suivantes :

Un risque de rupture de stock : il ne faut pas minimiser les conséquences d’une rupture
de stock. Vous pouvez perdre des commandes et même des clients qui se retrouvent
chez le concurrent d’en face.

un système de production entier mal organisé : Un stock trop faible à des

répercussions sur toute la chaîne de production.
Les couts liée a la gestion des stocks :
Constituer et entretenir un stock est une activité génératrice de nombreuses charges.
Outre les charges immobilisées (coûts des stocks disponibles, coûts des bâtiments,
coûts des terrains …) on y trouve des charges variables, associées aux diverses
opérations d’entretien et de réapprovisionnement des stocks.
Gérer l’équilibre d’un magasin passe d’abord par une maîtrise de ces différentes
charges. Car une optimisation ratée provoque incontestablement un déséquilibre, qui
d’une manière ou d’une autre génère soit des coûts supplémentaires liés aux ruptures
des stocks, soit une croissance des immobilisations financières due au sur-stockage.
- Les coûts de commande :
Ils sont constitués par les éléments suivants :
 Coût des locaux (loyers, équipement informatiques, logiciels, exploitation du
quai de déchargement)
 Coût du Personnel (charges salariales des agents assurant la gestion et le suivi
des commandes. Sont inclus les acheteurs, les réceptionnaires et autres agents
administratifs)
 Coût des fournitures administratives (bon de commande, imprimés, etc. …)
 Coût de préparation de la commande (déplacements des acheteurs, inspections,
contrôle, …)
 Coût d’acquisition (évalué par unité de commande, il s’agit du prix réellement
payé pour acquérir les produits)

- Les coûts de stockage ou d’entreposage :

Ils sont constitués par les éléments suivants :

 Coût des magasins (amortissements ou location, taxe, électricité,

assurances, …)
 Coût du Personnel (charges salariales des magasiniers, manutentionnaires,
caristes agent de sécurité, agent de propreté …)
 Coût des équipements (appareils de levage et de manutention,
rayonnages, …)
 Coût de gestion ou coût administratif (Ordinateur, fournitures de bureau,
…)
 coût de possession (immobilisation financière)

Les coûts de stockage varient en fonction des quantités de stocks. On les évalue en %
du stock moyen

- les coûts de pénurie

Ces derniers sont différents lors qu’il s’agit d’une pénurie interne et d’une pénurie
externe à l’entreprise. En prenant l’exemple d’une entreprise de fabrication dont les
produits finis sont en pénurie dans le marché :
Le coût de pénurie externe englobe les pertes de commandes, le recours à la sous-
traitance afin de satisfaire dans un délai raisonnable un maximum de clients,
l’augmentation des charges de production (heures supplémentaires, maintenance des
équipements…). En plus, une situation de pénurie externe a forcément un impact sur
le client (insatisfaction, changement de fournisseur, appel à des concurrents…)
Le coût de pénurie interne (absence de matière pour la fabrication des produits finis,
ruptures de stocks) est surtout liés à la désorganisation de l’unité de production et aux
pertes engendrées par cette pénurie. Ces dernières se justifient essentiellement par la
main d’œuvre inoccupée mais payée, l’arrêts des machines, la production basse, la
formation des goulets d’étranglement …
Gérer les stocks nécessite donc d’avoir dans une certaine mesure, un regard sur le
marché de consommation afin de prévoir et d’anticiper sur les situations de pénurie.
Ce problème peut être résolu en partie par la mise en place d’un tableau de bord.

Pour certaines classes ou catégories d’articles, la prévention d’une éventuelle rupture

de stock, se résume par la mise en place d’un stock de sécurité. Evidemment, ce stock
engendre une immobilisation financière et des charges d’entretien que nous pouvons
réunir en coût du stock de sécurité.

Faire une gestion optimale des stocks évitera de créer une hémorragie financière qui
peut aboutir au déclin de l’entreprise toute entière. Il ne faut ni avoir des stocks trop
bas, ni avoir des stocks trop élevés, mais le juste milieu. D’autre part, il ne faut pas
tout gérer en stock. La nécessité d’affecter la gestion d’un article au magasin doit être
justifié.

Des stocks trop élevés, c’est aussi des valeurs des matières plus élevées, des capitaux
immobilisés, des magasins plus grands, donc des coûts de possession, coûts
d’exploitation, coûts de dépréciation ou d’obsolescence plus élevés.

Des stocks trop bas sont la cause de pénurie et rupture de stocks avec toutes les
conséquences, le nombre de commende de réapprovisionnement plus élevé, donc une
augmentation du coût de commande ; des retards de livraison en aval, des pertes de
ventes et de clients …