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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique


Université de Abdelhamid Ibn Badis « Mostaganem »
Faculté des sciences et de la technologie « FST »

Département : Génie des procédés


,Option : Raffinage et ingénierie du Gaz ‘RIG

Rapport de stage

 : Présenté par : Encadré par

Benkaddour Mohamed Rafik Mr. K.Djebbour


Bessoltane Sid Ahmed0770797591

: Période du stage : Lieu

Du 20/02/2011 au 17/03/2011 GL2Z

Encadreur (Université) : Mr.Bennedra

Année universitaire : 2010/2011

1
Remerciements

Avant tous on remercie le bon dieu qui nous a donné la force pour
faire ce travail, ainsi que nos chers parents qui nous ont toujours aidé et
.soutenus

: Nous tenons aussi à remercier

Notre encadreur « Mr Djebbour » pour son aide et ses conseils qui nous a
.apporté tout au long de ce travail

Sans oublier tous les staffs du Complexe GL2Z pour leur accueil et pour
.les moyens qu’ils ont mis a notre disposition

I-INTRODUCTION

2
Depuis l’événement de la révolution industrielle a nos jours, le flot des découvertes accompagnant
les bienfaits auxquels l’humanité a pu bénéficie, a été accompagne de la consommation croissante
.de l’énergie, particulièrement d’origine fossile

De la part l’importance de ses gisements de gaz naturel (Hassi R’mel, stah,...) et la demande
croissante a travers le monde, l’Algérie a été la pionnière de la liquéfaction du gaz naturel en
construisant l’usine KAMEL ((compagnie algérienne de méthane liquide)) actuellement GL4Z, dés
.le début des années soixante

L’augmentation sans cesse des cours des hydrocarbures, l’évolution des marches nord américain et
européen et du développement technologique dans le domaine de la cryogénie dans les années
soixante-dix ont incité l’Algérie à investir des sommes colossales afin de se doter de trois grandes
usines de gnl (Deux a Arzew et une à Skikda) propulsant le pays parmi les plus grands producteurs
.et exportateurs de gaz dans le monde

Au milieu des années quatre-vingt la chute des cours des produits pétroliers et le ralentissement de
.la croissance mondiale ont freine le développement de l’activité du GNL

La reprise de la croissance économique dans les pays développées au début des années quatre-vingt-
dix et vu la demande croissante en énergie ont incite SONATRACH a entreprendre des travaux de
rénovation de ses complexes de gnl entre 1994 et 1996 en vue d’accroître leur capacité de
.production, ceci dans le but de satisfaire ses clients

I-1 FONCTIONNEMENT DE L’USINE

Le complexe GL2/Z a pour mission de liquéfier le gaz naturel provenant des champs gaziers
de HASSI R’MEL, avec possibilité d’extraction du propane, du butane et de la gazoline, Le GNL
(Gaz Naturel Liquéfié) est pompé et chargé dans des méthaniers spécialement conçu pour le
.transport cryogénique pour être expédié vers l’étranger

I-2 SITUATION GEOGRAPHIQUE DU COMPLEXE

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Le complexe GL2/Z est situé à BETHIOUA (à ARZEW à 390 km d’ALGER), son
emplacement au bord de la mer lui permet d’utiliser son eau comme source d’alimentation pour le
.refroidissement, la production d’eau dessalée et la lutte antif incendie

I-3 HISTORIQUE DU COMPLEXE GL2/Z

Le complexe GL2/Z est la dernière usine de liquéfaction où l’engineering a été assuré par la
société américaine d’engineering «PULLMAN KELLOGG» qui été chargée des études de la
.construction et du démarrage des différentes installations

Signature du contrat --------------------------------------- 09 février 1976


Ouverture du chantier ------------------------------------- 15 mars 1977
Pose de la première pierre -------------------------------- 21 février 1978
Première production du GNL ---------------------------- 20 janvier 1981
Première expedition du GNL ----------------------------- 29 janvier 1981

I-4 PRESENTATION DU COMPLEXE


: Le complexe GL2/Z comprend trois (03) zones essentielles

1ére ZONE : UTILITES

GL2/Z. Elles permettent d’assurer la fourniture de tous les besoins pendant le démarrage et la
.marche et la marche normale des trains de liquéfaction

A/ Source d’énergie : La vapeur d’eau est la source d’énergie choisi pour le complexe (trois
chaudières haute pression 62 bars et un chaudière basse pression 4,5 bars)

B/ Source de refroidissement : L’eau est la source de refroidissement transportée par un ensemble


.de six (06) pompes de grande puissance de 175000 m3 /h

C/ Production d’électricité : La production d’électricité est assurée par trois (03) alternateurs
entérinés par des turbines à vapeurs, les turbo-alternateurs fournissent l’énergie de 20 MW par
.générateur

D/ Unité de dessalement : Elle permet de produire l’eau distillée à l’alimentation des chaudières de
.225 m3 /h

E/ Production d’air comprimé : Une grande partie de l’instrumentation du complexe est


pneumatique, la production de l’air comprimé est assurée par un ensemble de quatre (04)
.compresseurs et d’un compresseur d’air secours

2éme ZONE : PROCESS

Cette zone est composée de six (06) trains qui produisent 9000 m3 /jour/train du GNL, chaque train
dispose de sa propre production de vapeur, sa propre section de décarbonatation, de séchage et de
.liquéfaction des hydrocarbures

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3éme ZONE : TERMINAL

C’est la zone de stockage et de chargement, elle contient trois (03) réservoirs de GNL d’une
.capacité de 100000 m3, deux (02) réservoirs de gazoline d’une capacité de 14500 m3
.Une station de pompage de GNL d’une capacité de 10000 m3 /h -
.Deux (02) quais d’expédition avec dix (10) bras de chargement -
.Un réseau d’annexe comprenant les systèmes d’épuration pour les torches et le brûlot

II-1 DEFINITION DU GAZ NATUREL

Le gaz naturel est un mélange d’hydrocarbures légers comprenant du méthane (CH4) en


grande proportion ainsi que d’autres hydrocarbures gazeux tels que l’éthane, le propane, le butane,
le pentane et le Hexane en proportion décroissantes, sa composition révèle en outre suivant les cas,
la présence d’hélium, d’azote, de gaz carbonique, sulfure et de la vapeur d’eau. La genèse du gaz
naturel est tout à fait analogue à la genèse du pétrole (qui est un mélange d’hydrocarbures lourd) et
résulte de la décomposition de la matière organique essentiellement sous marine déposée au cours
des époques et en forme sous les couches sédimentaires. C’est la raison pour laquelle les couches
.dans lesquelles se trouvent piégé du gaz naturel sont en général plus profondes
Une certaine quantité du gaz naturel se présente toujours en association avec les gisements de
.pétrole, c’est le cas par exemple à HASSI MESSAOUD

» II-2 ORIGINE DU MOT « GAZ NATUREL

Au moyen age, dés le XVIéme siècle le gaz naturel était connu en Europe, en France on cite
une curieuse fontaine qui brûle prés de Grenoble, si le mot « gaz» a été forgé par le savant
FLUMAND JAN BAPTISTE HELMONT vers 1609, l’expression « gaz naturel », a été imposée
quelques années plus tard en 1795 par un autre savant italien LAZZARO SPALLANZANI, cette
nouvelle appellation fut adoptée au USA pour désigner le méthane, mot qui n’existait pas encore.
Enfin le chimiste Allemand AUGUSTE VON HOFFMANN proposa en 1865 le nom de méthane
.pour le gaz de marais

II-3 ORIGINE DU GAZ NATUREL

Le gaz naturel a une origine identique à celle du pétrole, il s’est formé il y a 300
millions d’années quand d’immenses forêt couvraient la terre, lorsque des couches de micro-
.organismes vivants sont venues se déposer au fond des océans et sur les rivages des continent
.Sa composition moyenne est donnée dans le tableau 1

II-4 LES COMPOSANTS DU GAZ NATUREL

Le gaz naturel provenant de HASSI R’MEL à liquéfier a la composition regroupé dans le


tableau 2-a ainsi que ses propriétés physique et les conditions d’alimentation des trains dans les
.tableaux 2-b et 2-c

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Tableau 1 - Les composants du gaz naturel et leur température d’ébullition

PROPORTION EN % TEMPERATURE
COMPOSANTS (molaire) D’EBULUTION (°C)

Hélium (Hé) 0.19 269-

Azote (N2) 5.80 196-

Méthane (CH4) 83.00 162-

Ethane (C2H6) 7.10 90-

Propane (C3H8) 2.25 45-

i-Butane (C4H10) 0.6 12-

n-Butane (C4H10) 0.4 0

i-Pentane (C5H12) 0.15 28+

n-Pentane (C5H12) 0.12 36+

Gaz carbonique (CO2) 0.21 78-

Vapeur d’eau (H2O) ppm 50 /

6
Mercure (Hg) Trace /

Tableau 2 - La composition moyenne du gaz naturel de Hassi R’mel

POURCENTAGE MOLAIRE MOYEN


COMPOSANTS
)%(

Azote N2 5.435

Hélium Hé 0.18

Dioxyde du carbone CO2 0.195

Méthane CH4 83.57

Ethane C2H6 7.499

Propane C3H8 2.00

Iso butane iC4H10 0.314

Butane nC4H10 0.532

7
Iso pentane iC5H12 0.12

Pentane nC5H12
0.058

Hexane nC6H14 0.13

Tableau 2-b -Propriétés physique du GN à l’alimentation des trains

Poids moléculaire g / mole 18.88

Teneur en eau ppm 50

Tableau 2-c -Condition d’entrée du GN à l’alimentation

Pression bars absolue 42.5

Température De –1.1 °C à 38 °C

Débits Environ 300.000 m3 /h/ 1 train

II-5 IMPORTANCE DU GAZ NATUREL

La contribution du gaz naturel dans le bilan énergétique mondial peut se résumer dans le
.tableau 3 donnant la consommation d’énergie dans le monde en 1978 et celle et de 1990

Tableau 3 -La consommation d’énergie dans le monde en 1978-1990

Source d’énergie Consommation en milliards de TEP

Année 1990 1978


Charbon 3.10 1.80
Pétrole 4.40 3.10

8
Gaz naturel 1.90 1.25
Energie nucléaire 0.80 0.15
Energie hydro-électrique 0.65 0.40

III- PRINCIPE DE PROCEDE DE LIQUEFACTION


L’usine de liquéfaction du gaz naturel d’ARZEW GL2/Z, a été conçue pour assurer le
transport sous forme liquide du GN. Les propriétés physiques et la composition chimique du GNL
.sont regroupées dans les tableaux 4 et 5

Tableau 4 - Compositions du GNL

COMPOSANTS MOLAIRE MOYEN %

Hé 0.20
N2 5.90
CH4 84.52
C2H6 7.77
C3H8 1.52
iC4H10 0.04
nC4H10 0.03
iC5H12 0.02

Tableau 5 - Conditions de stockage du GNI

Masse moléculaire g /mole 18.2

Pression bars absolue 1.03

Température 162°C-

L’usine de liquéfaction comprend six trains de liquéfaction indépendants qui


fonctionnent en parallèle avec une capacité de production du GNL de 8400m3 /h ; dans chaque train
: le gaz d’alimentation passe par trois différents étapes de traitement

: a)- Section de traitement de gaz

: Elle comprend trois étapes

.Démercurisation : élimination de Hg -1
.Décarbonatation : élimination du CO2 -2
.déshydratation  : élimination d’eau -3

9
: b)- Section de séparation et de liquéfaction

: Elle comprend deux étapes

.Séparation  : -séparation des hydrocarbures lourds-1


.Liquéfaction : -Liquéfie le gaz naturel-2
.Elimination de l’azote-

: c)- Section de fractionnement

Elle traite le gaz qui provient du bas du ballon de séparation, c’est le système de fractionnement des
: hydrocarbures lourds, il comprend trois étapes

.De-éthanisation : récupération de l’éthane -1


.Dépropanisation : récupération du propane -2
.Débutanisation : récupération du butane -3

III-1- SECTION DE TRAITEMENT DE GAZ

Les composants du gaz naturel tels que les gaz carboniques, les vapeurs d’eau et les
hydrocarbures lourds tendraient à se condenser et à se solidifier à des basses températures qui sont
supérieures à celle de la liquéfaction du gaz naturel (-162°C) provoquant l’obstruction des
.tuyauteries et des équipements froids. C’est pour cette raison qu’on doit éliminer ces composants

III-1-1- DEMERCURISATION

Le mercure (Hg) est très corrosif, la réaction de démercurisation se passe au niveau du


démercuriseur «140D» qui retient les traces du mercure par adsorption moléculaire, il contient un lit
.de billes d’alumine Al2O3 recouverte de sulfate de cuivre (CuSO4)

III-1-2- DECARBONATATION

Le gaz carbonique est extrait du gaz naturel par lavage de celui-ci contre courant dans une
colonne par une solution aqueuse à 15% de (monoéthanolamine) C2H5ON-H2 (MEA). Cette
: élimination s’effectue selon la réaction réversible suivante

2C2H5O N-H2 +CO2 +H2O (C2H5-ONH2)2-CO3H2

A la température ambiante et une pression, la MEA et le CO2 forment un mélange correspondant au


second membre à la réaction. Tandis qu’à chaud et sous une basse pression, le mélange se détruit
.libérant le CO2 et régénérant ainsi la MEA
Une solution aqueuse de MEA agit comme un agent d’absorption dans le système de
.décarbonatation, pour la concentration du gaz carbonique à 70ppm (5)

III-1-2-1 Principe de fonctionnement

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Le gaz naturel passe d’abord dans un ballon séparateur «131F» afin d’éliminer les
hydrocarbures comme les huiles lourdes qui sont dirigées vers le système de rejet des hydrocarbures
liquides (installations auxiliaires) pour entre par le bas de la colonne de lavage «131E» sous une
.pression de 41 bars
Dans la colonne à plateau, le gaz circule vers le haut à contre courant de la solution MEA
pour être débarrassé de CO2, puis dirigé vers la section de déshydratation, la solution de MEA
pénétrant en haut de l’absorbeur s’enrichit en CO2 au fur et à mesure qu’elle descend pour quitter la
.colonne sous une forme de MEA riche

III-1-2-2 Régénération de la solution MEA

La solution de MEA riche, après être passée dans le ballon séparateur des hydrocarbures, et
tout d’abord chauffée à 102°C par échange thermique avec la solution de MEA pauvre régénérer et
.en suite introduite en tête de la tour de régénération fonctionnant normalement à 110°C et à 1 bar
La solution de MEA riche en CO2 descend dans la colonne pour y être les gaz ascendant provenant
.de l’évaporation des produits de fond
Le liquide (solution MEA) au fond de la colonne s’appauvrit en CO2 et renvoyé à l’absorbeur,
après avoir réchauffé la MEA riche et être refroidie à 38°C. Les vapeurs de tête riches en CO2
passent dans les condenseurs de tête de régénération et ensuite réinjecté en tête de la tour de
.régénération
.Les gaz incondensables essentiellement le CO2 sont évacués l’atmosphère

III-1-3- DESHYDRATATION

Le système de déshydratation sert à éliminer les vapeurs d’eau par absorption par
l’intermédiaire de sécheurs pour éviter la formation de bouchons de glace qui causeraient des
.bouchages des équipements de liquéfaction

III-1-3-1 Principe de fonctionnement

Le gaz naturel venant de l’absorbeur du CO2 pénètre dans les tubes du pré refroidissement
(141°C) où il sera refroidi à l’aide du propane liquide, ce qui provoque la condensation d’une partie
de la vapeur d’eau contenue dans le gaz naturel, et passe ensuite dans le ballon séparateur «141F»
où l’eau de condensation est retenue et purgée. Le gaz pénètre ensuite dans deux des trois sécheurs
(le 3éme étant en régénération) et traverse les tamis moléculaires perdant progressivement son
humidité à la sortie de chaque sécheur, le gaz passe à travers des filtres afin de retenir les particules
.en suspension

III-2- SECTION DE SEPARATION ET DE LIQUEFACTION

III-2-1- SEPARATION

La section de séparation est conçue pour séparer les hydrocarbures lourds du gaz naturel
d’alimentation, afin de le liquéfier et ensuite de le stocker, par contre les hydrocarbures lourds sont
.envoyés à la section de fractionnement

III-2-1-1- Description générale

Le gaz d’alimentation venant de la section du traitement de gaz est refroidi à -47,3°C par
quatre échangeurs à propane (103C, 104C, 105C, 106C); il est ensuite injecté au milieu de la tour de

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lavage «101E» où les produits lourds sont condensés et séparés du méthane. Sous l’action d’un
courant de reflux et de deux rebouilleurs l’un au propane et l’autre à vapeur, puis sont recueillis
.sous forme liquide au bas de la colonne «101E» et dirigées vers la section de fractionnement
Les vapeurs de tête se réchauffent dans l’échangeur gaz d’alimentation vapeur puis sont dirigées
vers le faisceau chaud de l’échangeur principal où elles sont refroidies par le réfrigérant mixte
MCR, et une partie est alors condensée. Puis recueillie dans un ballon «108E» (le ballon de reflux
de lavage), en suite elles sont envoyées comme produit de reflux vers la tour de lavage «101E» par
.une pompe où elles cèdent ces frigories au gaz alimentation
Les vapeurs recueillies en tête du ballon «108F» sont envoyées vers le faisceau central de
.l’échangeur principal pour y être liquéfie

III-2-2- LIQUEFACTION

Le gaz provenant du ballon de reflux à -33°C dans le faisceau central de l’échangeur principal
dans lequel il circule de bas en haut sous l’effet d’une pression de 37,4 bars, et sort sous forme de
.liquide (GNL) à une pression de 24 bars et une température de -148°C
: La liquéfaction du GN se fait en deux temps

Le premier temps, le GN pénètre dans le faisceau central de l’échangeur principal où il est réfrigéré
à -110°C par échange thermique avec les faisceaux MCR liquide et MCR vapeur. Puis le gaz
partiellement condensé est liquéfié complètement dans le faisceau froid de l’échangeur principal par
échange thermique avec le MCR vapeur condensé et se dirige vers l’échangeur a -148°C et sous
une pression de 24 bars.
En se combinant à la sortie avec un courant de propane et d’éthane en provenance du
.fractionnement, refroidi dans l’échangeur de rejet
Ce mélange liquide /gaz est détendu à 4,8 bars dans le ballon de gaz combustible haute
pression «110F» pour éliminer l’azote dissout dans la phase liquide du GNL, qui alors est acheminé
.vers le réseau combustible de procédé haute pression
Le liquide du ballon de détente d’azote sert d’agent réchauffant au rebouilleur du dé-azoteur
et pour l’échange thermique avec le liquide de fond de la colonne, se refroidit à -159°C avant de
.»pénétrer en tête de la tour «402E
Les composants légers, essentiellement, l’azote sont extraits par vaporisation et montent le
long de la colonne, la phase liquide GNL débarrassée de l’azote est récupérée au fond du dé-azoteur
.où elle est acheminée vers le stockage à l’aide des pompes GNL (5)

III-2-3- SYSTHEME DE REFRIGERATION MIXTE MCR


)Multiple Composant Réfrigérant(

Le MCR est un mélange d’azote, du méthane, d’éthane et de propane. Ce mélange frigorigène


circule dans une boucle fermée à deux compresseurs où il sert à liquéfier le GN dans l’échangeur
principal et réfrigérant du condenseur de tête de la tour de lavage (faisceau chaud de l’échangeur
.principal)
Le MCR à basse pression 1,9 bars et à la température de -35°C provenant du premier
compresseur MCR à 12,3 bars et s’échauffant à 73°C est refroidi à 32,3°C dans un échangeur à eau

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de mer avant d’être comprimé à nouveau dans le deuxième compresseur MCR à 44,7 bars, où il sort
à une température de 132,1°C. Le MCR haute pression est ensuite refroidi tout d’abord à 32,2°C
dans un échangeur à eau de mer puis à -30,5°C dans les échangeurs à propane (4 niveaux) d’où, il
.sort à une pression de 42,8 bars
Ce refroidissement a pour effet de condenser les constituants lourds de réfrigérant mixtes,
essentiellement l’éthane et le propane, les deux phases sont séparées dans le ballon séparateur MCR
.haute pression
: La composition du MCR est donnée dans le tableau 6 suivant -

Tableau 6 - Composition du MCR

% POURCENTAGE MOLECULAIRE
CONSTITUANT
Azote 3.2
Méthane 40.2
Ethane 54.4
Propane 2.2

: Le cycle MCR présente les particularités suivantes

.La compression est effectuée en deux étapes, pour des raisons constructives et thermiques -
.Le MCR subit un pré refroidissement du propane au cours duquel il est partiellement condensé -
: L’échangeur principal est à la fois liquéfacteur et économiseur-
les courants de MCR liquide et gazeux sont d’abord pré refroidis dans la calendre pour liquéfier le -
.gaz et refroidir les courants de MCR précédent (5)

III-2-4- SYSTEME PROPANE

Le circuit de propane assure la réfrigération de divers fluides du procédé à quatre (04)


.niveaux de température
Le compresseur de propane à quatre (04) étages comprime le gaz en provenance du ballon
d’aspiration à la pression de 0,3 bar et une température de -35,5°C jusqu’à une pression de 10,3 bars
puis il sera refroidi jusqu’à 33,4°C dans deux (02) échangeurs à eau de mer aux condenseurs de
.propane ; le propane en partie condensé est récupéré dans le collecteur de propane

La vapeur issue du collecteur à 62 bars, après détente est envoyée directement dans le ballon
d’aspiration premier niveau pour être aspirée au 4éme étage du compresseur de propane et être à
.nouveau comprimée
Le liquide alimente les échangeurs du propane au 1er niveau et par vaporisation produit «les
frigories» nécessaires à la réfrigération des concernés, les vapeurs générées sont renvoyées dans le
.ballon d’aspiration 1er niveau
Le liquide du ballon d’aspiration 1er niveau après avoir subi un détente, alimente les
échangeurs de propane 2éme niveau pénétrant dans le compresseur par le 3éme étage, le cycle
comprend quatre niveaux de détente produisant ainsi un fluide frigorigène à quatre (04) niveaux de
température et de pression suivantes de 4,5 bars à 5,1°C ; 2,5 bars à -9,7°C ; 1,4 bars
.à -20,6°C et 0,3 bar à -35,5°C

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Deux courants de propane liquide sont prélevés du collecteur pour réchauffer le gaz combustible de
procédé et effectuer le rebouilleur du produit de fond de la tour de séparation, les courants sont
.ensuite acheminés directement vers le ballon d’aspiration 1er niveau
L’appoint en propane peut provenir du fractionnement, le produit appoint est injecté en amont
.du collecteur du propane, à la sortie des condenseurs

III-2-5- ELIMINATION DE N2 ET Hé DU GNL

Sortant de la tête de l’échangeur principal le GNL riche en azote passe dans l’échangeur de
rejet, se combine à la sortie avec un courant de gaz composé d’éthane et de propane provenant du
fractionnement, il est refroidi dans l’échangeur de rejet, ce mélange liquide/gaz est détendu puis
refroidi dans l’échangeur, ce dernier est détendu de 24 bars relative à 4,8 bars relative dans le ballon
.de flash de gaz combustible de procédé haute pression
Le GNL de ballon de détente d’azote sert d’agent réchauffant au rebouilleur du déazoteur et
.par échange thermique avec le liquide de fond de la colonne il se refroidis à -159°C
L’azote est extrait par évaporation du haut de la colonne, la phase liquide GNL débarrassée
de l’azote est récupérée au fond du déazoteur où elle est acheminée vers le stockage, hélium est
.dirigé vers l’usine HELIOS

Tableau 7 - Dimension du déazoteur

Hauteur -1 m 19.7

Diamètre -2 m3

Nombre de plateau -3 10

III-3 LA SECTION DE FRACTIONNEMENT

L’usine de fractionnement est alimentée par les produits du fond de la tour de lavage situé en
amont de l’échangeur principal, cette unité est installée pour séparer les composants des produits
: suivants

.Ethane d’appoint pour le réfrigérant mixte MCR et le GNL •


.Propane d’appoint pour le système propane, le MCR et le GNL •
.Butane d’appoint du GN d’alimentation de l’échangeur principal •
.Gazoline comme produit commercialisable •
.Butane et propane destinés à la commercialisation GPL •
.Gaz combustible de procédé des chaudières •

: L’unité de fractionnement comprend trois (03) systèmes de distillation en cascade suivant qui sont

Le dé-éthaniseur. -1
2- Le dépropaniseur.
.3- Le débutaniseur

III-3-1- LE DEETHANISEUR

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Le produit de fond de la tour de lavage est détendu de 37,1 bars et une température de 28,3°C
à une pression de 31,8 bars avant d’être collecté dans le ballon tampon du déethaniseur, il est
distillé ensuite injecté au niveau du 14éme plateau pour y être distillé sous une pression de 29,71
.bars
Les composants légers, essentiellement l’éthane, sortent séparés des hydrocarbures lourds et
.montent vers le haut de la colonne à contre courant du liquide de reflux qui descend les plateaux
Le produit du fond subit une action de rebouilleur à la vapeur et débarrassé de ses constituants
légers, ensuite il est acheminé vers le dépropaniseur à une température de 112°C et sous une
.pression de 29,7 bars
Les vapeurs de tête sont refroidies de -6,7°C à -30,7°C et partiellement condensées dans le
condenseur de tête par du propane 3éme et 4éme niveau, le mélange liquide/vapeur obtenu est séparé
dans le ballon de reflux du dé-éthaniseur, les vapeurs sont acheminées vers le réseau de gaz
combustible et le liquide est utilisé comme liquide de reflux du dé-éthaniseur. En cas d’extraction
une partie du liquide du ballon de reflux est dirigée vers le sou –refroidisseur de propane après avoir
.été détendu à 12,4 bars
Dans le cas contraire, elle est combinée avec le courant de réinjection d’éthane dans le GNL à
la sortie de l’échangeur de rejet, une partie de l’éthane produit par le dé-éthaniseur est extraite sous
forme de vapeur de 10éme plateau à une température de 5°C. Elle est utilisée comme appoint de
.MCR, et comme appoint du GNL après être passée à travers le sou –refroidisseur de butane

III-3-2- LE DEPROPANISEUR

Le produit du fond du dé-éthaniseur, à 112°C et sous pression de 30,4 bars est introduit dans
le dépropaniseur au niveau du 31éme plateau après avoir été détendu à 18,2 bars puis refroidi à
87,8°C pour y subir une opération de distillation à 18 bars. Le propane est séparé des hydrocarbures
lourds et remonte vers le haut de la colonne contre courant du liquide de reflux s’écoulant vers le
.bas de plateaux
Le produit de fond subit une action de rebouilleur à la vapeur est à débarrassé de ses constituant
légers, puis acheminé vers le débutaniseur à une température de 123,5°C et sous une pression de
.18,3 bars

Les vapeurs de tête à 56°C sont refroidies et condensées par de l’eau de mer dans le condenseur de
tête, le liquide séparé dans le ballon de reflux du dépropaniseur est réinjecté en tête de colonne
.comme liquide de reflux
Une partie de ce liquide est prélevée pour être dirigée vers le sous refroidisseur du butane ;
les vapeurs de tête du ballon de reflux du dépropaniseur peuvent fournir du propane de qualité
commerciale par soutirage de liquide au niveau du 12éme plateau ou du propane de haute qualité sous
forme liquide également au niveau du 8éme plateau, utilisé comme appoint du système propane et du
.MCR
Le propane de qualité commerciale est refroidi une première fois à -21°C dans le sous
refroidisseur de butane, dans le cas de l’extraction le propane commercial est refroidi à -43°C dans
le sous refroidisseur de propane avant d’être stocké. Dans le mode sans extraction, le propane
refroidi dans le sous refroidisseur de butane est injecté dans le GNL après avoir été sous refroidi à
-43°C dans le sous refroidisseur de propane avant d’être stocké. Dans le mode sans extraction, le
propane refroidi dans le sous refroidisseur de butane est injecté dans le GNL après avoir été sous
.refroidi à -43°C dans l’échangeur de rejet

III-3-3- LE DEBUTANISEUR

15
Le liquide recueilli au fond du propaniseur à 123,5°C et sous une pression de 18,3 bars est
introduit dans le butaniseur au niveau du 9éme plateau après avoir été détendu à 4,9 bars et refroidi à
.73,9°C pour y subir une opération de distillation à 4,9 bars

Le butane séparé des hydrocarbures lourds est remonté vers le haut de la colonne à contre courant
du liquide de reflux s’écoulant vers le bas des plateaux. Le produit de fond subit une action de
rebouilleur à la vapeur est débarrassé de ses constituants légers puis recueilli sous forme de gazoline
refroidi ensuite à 32,2°C par de l’eau de mer dans le refroidisseur de gazoline avant d’être envoyé
.dans bacs de stockage de butane
Dans le mode d’exploitation avec extraction, le butane probuit et sous-refroidi à 28.9°C
dans le sous-refroidisseur de butane avant d’être stocké dans le mode sans extraction, le butane
sous- refroidi est réinjecté à sa sortie du sous-refroidisseur de butane dans le gaz d’alimentation de
la tour de lavage. Seul le mode d’exploitions sans extraction a été développé dans manuels
.concernent le système defractionnement des hydrocarbures

III-4- STOCKAGE DE GNL

Trois (03) réservoirs de GNL assurent le stockage de la totalité de la production de GNL des
.six trains pendant cinq jours environ
Les réservoirs d’une capacité unitaire de 100000m3 promettent de stocker le GNL à la pression de
.1,03 bars et à une température de -162°C
Lors du remplissage des réservoirs, une certaine quantité du produit se vaporise, Les
échanges de chaleur avec l’extérieur dû à la conduction sont aussi la cause de vaporisation du
.produit

Le GNL peut être transfère d’un réservoir à un autre lorsqu’on ne charge pas, en utilisant la pompe
.de transfert
Il est également possible de transférer la production de GNL de GLI/Z vers les bacs de stockages de
GL2/Z (et réciproquement) en utilisant également la pompe de transfért de GL2/Z (GL1/Z), le débit
.maximum est de 12000m3/h

III-4-1- LES CARACTERISTIQUES DES RESERVOIRS

Tableau 8 - Caractéristiques du réservoir

Constructeur TTK (Japon)


Capacité 100000m3
Diamètre extérieur 76.8m
Hauteur paroi verticale 34.9m
Température de service 163°C-
Pression de service bars absolu 1.05
Inférieur à 0.07% de la
Taux d’évaporation
capacité total

III-4-2 CHARGEMENT DU GNL

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Le chargement du GNL à bord du méthanier d’une capacité moyenne de 125000m3, peut
s’effectuer en 12h et 30mn ; le méthanier est déjà refroidi. A raison d’un débit de chargement de
10000m3/h assuré par les cinq pompes de chargement, le produit est déversé dans méthanier par
.l’intermédiaire de huit (08) bras de chargement dont quatre (04) sont en service
Le chargement est précédé par un refroidissement de la canalisation de la zone de chargement
.qui est réalisé par la vaporisation d’une faible quantité de GNL le long des conduites
Pendant le chargement, une partie du GNL se vaporise, ces vapeurs sont renvoyées vers la
zone de stockage par les compresseurs de vapeur de retour où elles se mélangent aux vapeurs de
.stockage avant d’être acheminées vers le réseau de gaz combustible
Il est possible de charger un méthanier accosté au quai de chargement de GL2/Z avec la production
de GL1/Z stockée dans les bacs de GL1/Z (et réciproquement) en utilisant les pompes de
chargement de GL2/Z (GL1/Z). Dans ce cas le débit maximum de chargement est de l’ordre de
.10000m3 /h et les vapeurs de retour sont dirigées vers la zone de stockage de GL1/Z (GL2/Z)
Cependant, il n’est pas possible de charger un méthanier avec du GNL provenant à la fois de GL1/Z
.et GL2/Z

III-5 CONTRAINTE DU TRANSPORT DE GL

Va les distances parfois très importantes séparant les puits de production de centre de
communication de GL, ils nécessitent la présence de réseau de transport adéquats. En ce qui
.concerne le plus économique reste les gazoducs
Cependant, la traversée d’une mer pose problème, le gaz naturel (1m3 de GN équivaut à 11m3 de
pétrole) ceci exclut son transport par bateau même sous pression. Pour résoudre ce problème deux
(02) cas de figures sont possibles, les conduites sous marine et la liquéfaction, pour résoudre la
première, la solution consiste à poser un gazoduc en pleine mer à des distances courtes (200 à 300
km) et à de faibles profondeurs (300 à 400 m) ; il n’empêche que cette technique reste en plein
développement et d’ailleurs le gazoduc reliant « Tunisie- Sial- Italie » destiné à exporter le GN
.Algérien en Italie vers l’Europe, est un succès remarquable
Pour ce qui est de la liquéfaction, on doit remédier à l’état très peu dense du GN aux environs de
-162°C ; ainsi son volume est réduit d’infracteur 600 et peut alors être transporté économiquement
.par le bateau

IV-L’ORGANISATION DU COMPLEXE

Les activités du complexe sont structurées sur la base d’un organigramme articulé sur
: plusieurs départements fonctionnels

.Fonction du contrôle : Finance, Technique, Sécurité -


.Fonction d’exploitation : Production, Maintenance, Approvisionnement -
.Fonction personnelle : Administration, Moyen généraux -

V-LA SECURITE DANS LE COMPLEXE

Tous les complexes industriels ; de nature pétrolière où chimique y compris les complexes de
liquéfaction sont exposés à des risques graves d’incendie où d’explosion puisqu’ils sont chargés de
.transformé ; stocker et distribuer de grandes quantités de matières inflammables
Pour lutte contre ce danger ; il est donc d’un intérêt vital pour le complexe que la sécurité soit
.assurée dans le fonctionnement de ces diverses installations

17
Chaque règle où chaque norme de sécurité résulte de la leçon tirée d’accidents évités de justesse ;
elles constituent des lignes de conduite élaborée aux cours de maintes années à partir de
l’expérience accumulée par un grand nombre de travailleurs tant au du complexe que dans toute
l’industrie pour utiles qu’elles que soient les règles de sécurité ne seraient seules empêcher les
.accidents

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Organigramme du traitement du gaz naturel au complexe GL2/Z

Le Gaz naturel

Elimination Des
hydrocarbures
lourds

Demercurisation
CMG271

Décarbonatation
MEA

Déshydratation

Réfrigération par
propane
Réfrigération par
propane
Séparation

ETHAN
MCR
Liquéfaction

Produits lords PROPANE


Dilatation

Gaz combustible Produit Légers BUTANE


Stockage

Alimentation HELIOS GASOLINE


Chargement
Des chaudières

VI-SERVICE LABORATOIRE

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Le service laboratoire est très important dans la mesure ou il permet le control de la production et la
.qualité des produits finis en continue

: Le laboratoire est divisé en quatre salles d’analyses

.Salle pour les analyses des eaux


.Salle pour les analyses des gaz
.Salle pour les analyses des huiles
.Salle pour les analyses de la gazoline

ANALYSES DES EAUX

: Produits à analyser -

L’eau de mer subit plusieurs types d’analyses à chaque étapes de traitement, du dessalement
.jusqu’au ballon supérieur de la chaudière

: L’eau dessalée -1

.On détermine : - le PH
.la conductivité -
.les chlorures (Cl-) -
.l’Ammoniac (NH3) -

: L’eau d’alimentation (dé gazeurs) -2

.PH -
.Conductivité -
.L’excès élimine- ox-

: L’eau de chaudière -3

: On détermine dans cette étape


.Le PH -
.La conductivité -
.Le phosphate (PO4) -
.Les chlorures (Cl-) -
Les T.A, T.A.C et le T.A.OH s’il existe (taux d’alcalinité, taux d’alcalinité complet, taux -
.d’alcalinité des ions hydroxydes)

ANALYSES DES PHOSPHATES

.Dosage des phosphates suivant la méthode « vanado-molybdo-phosphorique » ASTM 517(C)

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: Rôle des phosphates -

.Elever le PH car ils ont des propriétés basiques -)1


Former des complexe solubles avec le calcium et le magnésium (évités la corrosion tout en -)2
.diminuant la dureté de l’eau)

: Les réactions -

H3PO4 + H2O H3O+ + H2PO4-

H2PO44 - + H2O H3O+ + HPO4--

HPO4-- + H2O H3O+ + HPO4---

: Le but d’analyse -

La détermination de la teneur en phosphate (PO4-3)

: Mode opératoire

.a) Prendre 25ml d’échantillon


.b) Ajouter 2ml du réactif vanado-molybdique, agiter
.c) Attendre 5 minutes
.d) Passe au spectrophotomètre (analyse par spectrophotométrie)

ANALYSES DES L’ELIMIN-OX

: Le rôle de l’élimin-ox -1

.Il sert à éliminer l’oxygène dans le dégazer

: Le but de l’analyse -2

.Cette analyse permet la détermination de l’élimin-ox contenue dans l’eau d’alimentation

: Procédure -3

.a)Prendre 25ml d’échantillon à analyser


.b) Prendre 25ml d’eau distillée (le blanc)
.c) Ajouter le réactif DEHA1 à chaque prise
.d) Ajouter 0,5ml DEHA2 puis mélanger
.e) Placer le tout à l’obscurité pendant 10mn
.f) Passer au spectrophotomètre
Les autre analyses ou le même but que les analyses précédentes à savoir la détermination de la *
concentration de chaque élément à analyser seulement le rôle de chaque élément dans le complexe
.et la méthode d’analyse utilisée sont différentes

ANALYSE DE L’AMMONIAQUE

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.Dosage de l’ammoniaque par la méthode de Nestlé

: But d’analyse •

Cette analyse permet la détermination de la teneur en l’ammoniaque, car une concentration élevée
.favorise la corrosion de l’alliage en cuivre (ex : condenseurs)

: Procédure •

.a) Prendre 25ml d’échantillon


.b) Ajouter 1ml de réactif de Nestlé, agiter
.c) Attendre plus de 10 minutes et moins de 25 minutes
.d) Passer au spectraux, longueur d’onde = 425nm, litre l’absorbance

ANALYSE DES CHLORURES

: Pour les déssaleur

: Procédure •

.a) Prendre 100ml d’échantillon


.b) Ajouter 1ml de HNO3 (0,1 N) agiter
.c) Ajouter 2 gouttes de DIPHENYL CARBAZONE, agiter
.d) Titrer avec du Hg (NO3)2 jusqu’au virage du jaune au violet
.e) Noter le volume coulé de Hg (NO3)2 soit (V)

Calcul : ppm (Cl-) = (V- 0,75) × 0,5

: Pour les chaudières

•: Procédure

.a) Prendre 75ml d’H2O


.b) Ajouter 25ml d’échantillon
.c) Ajouter 2ml HNO3
.d) Titrer avec du Hg(NO3)2 jusqu’au virage du jaune au violet
.e) Noter le volume coulé de Hg(NO3)2 soit V

Calcul : ppm (Cl-) = (V-0,75) × 2

: ANALYSE DU FER

.Cette analyse est utilisée pour les chaudières et les dégazeurs


.Dosage du fer par la méthode HACH utilisant le réactif « ferrouter » (1,10 phenantroline)

: Procédure •

.a) Prendre 25ml d’échantillon


.b) Ajouter une pilule de « ferrouter » HACH, agiter
.c) Attendre 5 minutes
.d) Lire l’absorbance à 510nm

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Note : lorsque les valeurs sont très faibles, on utilise la même cellule pour le blanc et les
.échantillons

ANALYSE DU CUIVRE

.L’analyse utilise dans les chaudières et les dégazeurs


.Dosage du cuivre par la méthode HACH utilisant le réactif « Cuver 1 » (bicinchoninate)

: Procédure •

.a) Prendre 25ml d’échantillon


.b) Ajouter une pilule de « Cuver 1 », agiter
.c) Attendre 5 minutes
.e) Lire l’absorbance à la longueur d’onde 560nm

ANALYSE DE LA MONOETHANOLAMINE (MEA)

: Rôle de la MEA dans le procès •

Le rôle de la MEA est d’absorber le CO2 contenu dans le gaz naturel pour éviter tous bouchage au
.niveau de la tuyauterie

: But d’analyse •

C’est de contrôler la concentration de la MEA et de déterminer la teneur en CO2 contenu dans la


.MEA pauvre

: Mode opératoire •

.a) Prendre 5ml d’échantillon


.b) Ajouter 25ml d’eau
.c) Ajouter 2 gouttes de phénophtaléine, agiter
.d) Titrer avec du H2SO4 (1N) jusqu’au virage du rose au blanc transparent
.e) Noter volume coulé de H2SO4 soit (V1)
.f) Puis ajouter 2 gouttes d’indicateur mixte
.g) Titrer avec du H2SO4 (1N) jusqu’au virage du bleu au rose
.h) Noter volume coulé de H2SO4 soit (V2)

: Calcul
CO2 = (V2 (V1+0,75)) × 0,7 %
MEA= V2×1,25 %

MOUSSAGE DE LA MEA

: But opération •

Le but de cette opération et de déterminer le volume en ml de moussage produit par la solution de


.MEA

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• Mode opération :

.a) Prendre 50ml de solution de MEA


.b) La mettre dans une éprouvette graduée
.c) Ouvrir la vanne d’air
.d) Régler le débit d’air à 33cc
.e) Noter le volume, soit (V2)

:Calcul
.V (MEA+5ml) = V1 = 55ml
.V (moussage) = (V2-V1) = (V2-55) ml

: Observation •

.La MEA a une tendance au moussage ce qui peut perturber le bon fonctionnement du système
Pour éliminer cette mousse on ajoute une solution d’antimessie qui est le (SAG 10 OU LE
.RHODORSIL)
.Le laboratoire contrôle l’efficacité de l’antimessie

ANALYSES DES GAZ

: Détection du CO2 dans le gaz décarbonaté •

Après décarbonations du gaz par le MEA, on prend un échantillon et on l’analyse à l’aide d’un
.appareil (WOSHTOFF) pour contrôler la teneur en CO2
.La quantité de CO2 tolérée est de 70ppm maximum

: Analyse de GNL •

Le GNL qui est à une température de -162°C est évaporé en utilisant un bain marie,
l’échantillonnage se fait à l’état gazeux, l’analyse est assurée par chromatographie en phase
.gazeuse

: Analyse de C3 et C4 •

.Se fait aussi par chromatographie en phase gazeuse

ANALYSE DES HUILES

: On détermine
La densité. (Par l’utilisation d’un densimètre gr/dm3) -
La viscosité. (Par appareil viscosimètre BATH) -
Le pourcentage d’eau (Par centrifugation) -

ANALYSE DE LA GAZOLINE

: Salle d’analyse gazoline •

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: Les analyses de contrôle effectuées sur la gazoline sont

.Densité à 15°C )1
.Distillation fractionnée )2
.Doctoral test )3
.Couleur sayette )4
.Trace de plomb )5
.Trace de soufre )6
.Corrosion à lame de cuivre )7
.Les aromatiques (par chromatographie) )8
.La T.V.R (tension de vapeur Reid) )9

DIFFERENTES SHEMAS DE PROCESSUS DE LIQUEFACTION DU GAZ NATUREL

.Absorption CO2 et Régénération MEA : 1

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.Déshydratation : 2

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.Séparation et liquéfaction :3

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.Fractionnement : 4

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.Boucle Propane : 5

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Boucle MCR : 6

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VII-Conclusion

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Durant la période du stage au niveau du complexe GL2/Z nous avons pu avoir

l’occasion de voir d’une part les différentes étapes de liquefaction , stockage ,et

. l’exportation du Gaz naturel

Et d’autre part on a pu nous familiarisé avec les divers équipement utilisés ainsi que la zone

utilité indispensable pour la production d’eau déssalée , d’énergie éléctrique et de

. vapeur nécéssaire au complexe

Le service laboratoire nous a été d’une grande utilité dans le but de connaitre les different

. technique et analyses de controle

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