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DEDICACE
AOUALOU ARAFAT i
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Au terme de ce travail, qu’il me soit permis de marquer un temps d’arrêt pour exprimer
ma profonde gratitude à tous ceux-là qui, de près ou de loin ont toujours su m’accorder leur
assistance me manifeste ainsi toute leur sympathie. Mes remerciements sont adressés
particulièrement à :
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DEDICACE................................................................................................................................I
REMERCIEMENT ................................................................................................................. II
INTRODUCTION .................................................................................................................... 1
CONCLUSION ....................................................................................................................... 18
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INTRODUCTION
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Notons que dans le même secteur se trouve l’usine d’égrainage de GAROUA III, le garage
central et les locaux de la région de Garoua.
pays. Comme son nom l’indique, la SODECOTON est une industrie de développement de coton
du Cameroun créée le 10 mai 1974 par décret N° 74/457 ; ce développement se résume par la
production, la transformation et la commercialisation du coton-graine. Cela avait été initié par
la Compagnie Française de Développement de la fibre Textile (C.F.D.T). En 1997, le Font
Monétaire Internationale (F.M.I) exige la privatisation totale de l’entreprise. Par opposition des
paysans cela a aboutis à sa privatisation partielle avec comme actionnaire principal la C.F.D.T.
La SODECOTON est devenue une entreprise parapublique travaillant en collaboration avec les
producteurs de coton au Cameroun. En 2003, elle était la troisième entreprise la plus rentable
du pays et elle a été aussi classé huitième parmi les entreprises africaines les plus performantes.
Entre 2000 et 2008 la SODECOTON a souffert de l’impact des OGM sur ces exportations et
comme conséquence, une chute près de 70% de la consommation locale de coton bruit.
Le siège de la SODECOTON étant d’abord basé dans la région de l’extrême nord plus
précisément à Kaélé, il est actuellement logé à Garoua. La SODECOTON compte de nos jours
deux huileries :
Une huilerie d’extraction par solvant basé à Garoua où nous avons effectué notre stage,
Une huilerie d’extraction par presse basé à Maroua.
Neuf égrenages (Garoua, Mayo-galké, Touboro, Ngong, Maroua, Kaélé, Tchatibali,
homé, Guider).
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Téléphone 222 27 20 80
V-SECTEUR D’ACTIVITE
La SODECOTON est une entreprise purement à caractère agro-industrielle basée
sur la transformation du graine de coton en huile raffinée de coton appelé DIAMAOR, de
même la SODECOTON produit également l’aliment des bétails (ALIBET,NUTRIBET,...).
Dans certaines situation, l’entreprise peut recruter des tacherons pour 2 semaines de travail.
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VII-ORGANIGRAMME HIERACHIQUE
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1. Conseil d’administration
Il est chargé de diriger la société et est présidé par le Gouverneur de la Région du Nord.
Il est ténu chaque année un conseil d’administration ordinaire (pour la clôture des comptes, tenu
au mois de Mai et pour la budgétisation tenu au mois de Novembre). Le président du conseil
d’administration exerce entre autres plusieurs taches :
2. La direction générale
Elle est assurée par un directeur général assisté d’un directeur général adjoint tous les
deux nommés par le conseil d’administration. Le premier est chargé de l’application des
instructions du président du conseil d’administration, assure le fonctionnement de l’entreprise,
prend certaines décisions au niveau stratégique et tactique, définit la politique d’embauche et
du licenciement et nomme certains directeurs opérationnels. Il est en outre chargé de rendre
compte de la gestion de l’entreprise lors des réunions avec le conseil.
La Direction des Affaires Générale (DAG) Cette direction assure une couverture sociale
de l’ensemble du personnel, la gestion administrative de l’entreprise, la gestion statistique
du personnel et la surveillance des services généraux. Elle est placée sous l’autorité d’un
directeur des affaires générales qui s’occupe de :
• la gestion administrative ;
• la gestion financière et statistique du personnel ;
• bref des services généraux.
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Analyse des eaux, elle sert à contrôler la présence des sels minéraux contenus
dans l’eau destinée à la chaudière et des chaines de déminéralisation.
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Le Nettoyeur
Ils sont constitués de :
- 1 alimentateur ;
- 1 ventilateur ;
- 2 tamis.
L’alimentateur alimente les graines reçues sur les 2 tamis.
Le ventilateur aspire la fibre échappée pour la transporter dans un cyclone.
Les 2 tamis séparent les graines de la fibre et de toute autre impureté. Le 1er tamis sert à retenir
la fibre et les saletés et le 2nd retient les graines.
Le décortiquer
C’est une machine qui décortique les graines nettoyées et sépare les amandes des coques.
Il est composé de :
- 1 alimentateur qui alimente les graines reçues dans le décortiquer ;
- 1 décortiquer muni des couteaux qui va décortiquer les graines et les transmet au
séparateur ;
- 1 séparateur qui étend les graines décortiquées et les envoient au sasseur ;
- 1 sasseur qui tamise et sépare l’Amande de la coque ;
- 1 ventilateur qui aspire la coque et l’achemine vers le batteur ;
- 1 batteur réceptionne et bat la coque pour la séparer du reste d’amandes puis la
transmet dans la vis à coque ;
- 2 vis sous-batteur qui récupèrent les échappées d’amandes sortant du batteur.
Les amandes suivent les vis et sont stockés dans la trémie à amandes de l’atelier pression.
La coque est acheminée vers trois ateliers : la pression, la pelletisation et la chaudière.
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5. Le 09/07/2019: Pression
Les amandes stockés dans la trémie à amande passent par une vis et accèdent à
l’aplatisseur qui est constitué d’un système à 2 rouleaux qui aplatissent les amandes. Les
amandes aplaties passent par une vis et à ce passage, la coque est injectée à travers une vis et le
mélange est stocké dans une trémie. Par la suite, toujours par le biais des vis et d’un élévateur,
le tout est transporté dans le cuiseur. Ce dernier est divisé en 8 compartiments et est équipé
d’une grande hélice qui mixe le mélange. Pour faire cuire le mélange, on utilise de l’eau (soit
50L/h) et de la vapeur. A la fin de la cuisson, le mélange est acheminé par une vis dans
l’expandeur pour la conception des collets. En effet, l’expandeur est constitué de 3 vannes de
vapeur et d’une vis à l’intérieur qui tourne afin de compacter le mélange tout en l’envoyant vers
un plateau perforé ce qui donne des collets en forme de bâtonnets. Déjà à ce niveau on a l’huile
qui sort des collets à environ 105°C. Ces collets passent par un tapis roulant jusqu’à atteindre
le refroidisseur. Celui-ci est constitué d’un grand tapis roulant et de 2 ventilateurs qui font entrer
l’air et un autre qui fait sortir l’air chaud. Au sortir, les collets doivent avoir au maximum 50°C
pour faciliter l’extraction et diminuer les pertes d’hexane.
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La distillation
La distillation nous permet d’éliminer les traces d’hexanes afin d’obtenir l’huile
neutre qui sera traité davantage à la raffinerie.
• La 1ère distillation se fait dans l’économiseur qui chauffe le miscella brut afin de faire
évaporer une partie de l’hexane.
• Après la neutralisation on fait encore une distillation cette fois ci dans les distillateurs
munis des serpentins qui sont des tuyaux autour desquels on envoie l’eau et la vapeur
pour permettre la distillation.
La condensation
L’hexane provenant de l’économiseur, des distillateurs, du séparateur, de la
dépoussiéreuse… sont recueillis dans le condensateur qui eux aussi sont munis
des serpentins autour desquels est injectés l’eau froide. Ensuite l’hexane liquide
est envoyé à la décantation où l’eau va se déposer en dessous et l’hexane sera
au-dessus.
La neutralisation
Le miscella brute est absorbé par une pompe et stocké dans le réchauffeur qui
va réchauffer le produit à partir de l’acide phosphorique et la soude pour
permettre le dégommage de l’huile et la saponification. Le mélange va donc être
envoyé dans le réacteur pour être bien mélangé et dont former le savon. Le savon
obtenu est transféré dans le DT pour être mélangé à la farine. Le miscella neutre
va être distillé pour obtenir l’huile neutre enfin être envoyé à la raffinerie.
7. Le 11/07/2019 : Pelletisation
La farine déshuilée provenant de l’extraction est mélangée avec les coques
provenant du décorticage et le CMAV (concentré minérale azoté vitaminé). Le mélange est
ensuite envoyé au niveau du « malaxeur » muni de 2 piquons et une entrée d’eau, ensuite le
mélange est envoyé au « presseur » muni des grilles perforées et des lames et on obtient les
pellets chauds qui sont acheminés dans le refroidisseur afin d’obtenir les pellets refroidis qui
sont enfin pesé et mise en sac de 60 Kg.
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8. Le 12/07/2019 : Raffinerie
L’huile neutre provenant de l’extraction est stockée dans des trémies. Elle va subir
plusieurs traitements à la raffinerie :
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manchoneuse qui met les manchons sur les bouchons puis dans la résistance chauffante à 600°C
qui fait fondre les manchons afin de prendre la forme du bouchon. Le « dévider » à son tour se
charge de ranger les bouteilles remplies en série de 7 et « l’encartonneuse » se charge ainsi de
mettre les bouteilles en série de 15 dans des cartons. La mise en forme est faite par un robot qui
scotche les cartons et les dirigent vers le magasin de stockage.
Au décorticage, les machines sont serrées et l’accès est réduit pour le passage et la
poussière et les fibres de coton s’accumulent constamment dans l’atelier ;
AU niveau de la pression, avec la présence des machines comme le cuiseur et l’expandeur,
la température de l’atelier est élevée ce qui crée une chaleur extrême qui ne facilite pas le
travail dans ces conditions ;
A la raffinerie la chaleur et les bruits des machines rendent les conditions de travail
défavorables ;
La chaudière est la section de l’usine ou la température est le plus élevée et après le passage
des coques ils y’a rejet des condensats dans l’atmosphère ;
A l’embouteillage le sol est extrêmement glissant ce qui ne facilite pas le déplacement au
sein de l’atelier.
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