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Sommaire ..........................................................................
............................................. 1
DEDICACE ..........................................................................
..................................... 3
Remerciement ......................................................................
.......................... 4
Introduction
générale ................................................................... 5
Première partie: A propos de
L’AMDEC ......................................................................... 6
I. Généralités sur
l’AMDEC :..........................................................................
............. 6
1.
Introduction :.....................................................................
........................................................ 6
2. Définition et historique de
l’AMDEC :..........................................................................
........... 6
3. Domaines
d’application : ...................................................................
....................................... 7
4. Type
d’AMDEC :..........................................................................
............................................. 7
II. CARACTERISTIQUE DE
L’AMDEC : ............................................................... 8
1. Propriétés de
l’AMDEC : .........................................................................
................................. 8
2. BUTS DE
L’AMDEC :..........................................................................
.................................... 9
3. PROCESSUS DE
L’AMDEC : .........................................................................
...................... 11
4. METODOLOGIE
AMDEC : ...........................................................................
....................... 11
5.
CONCLUSION.........................................................................
............................................... 12
Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE.................
13
I.
INTRODUCTION ......................................................................
............................. 13
1. AMDEC
MACHINE ...........................................................................
.................................... 13
2. Principe de
base...............................................................................
........................................ 14
II. Démarches de l’AMDEC
machine...................................................................... 14
1. Étape 1 :
Initialisation.....................................................................
........................................ 15
1-1)
But ...............................................................................
................................................................. 15
1-2)
Démarche ..........................................................................
........................................................... 16
2. Étape 2 : Décomposition
fonctionnelle......................................................................
............. 17
2-1)
but................................................................................
....................................................................... 17
2-2)
Démarche ..........................................................................
.................................................................. 17
3. Étape 3 : Analyse
AMDEC .............................................................................
........................ 20
3-1)
But ...............................................................................
........................................................................ 20
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de
défaillance .......................................................................
..... 20
3.3) Phase 3b-Évaluation de la
criticité..........................................................................
.......................... 22
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions
correctives .......................................................................
............... 23
4. Étape 4 :
Synthèse ..........................................................................
......................................... 25
4-1)
But ...............................................................................
........................................................................ 25
4-2)
Démarche ..........................................................................
.................................................................. 25
4-3)
Conclusion ........................................................................
.................................................................. 25
1
LAMINOIR
PARABOLIQUE .......................................................................
................... 26
I.
INITIALISATION : ..................................................................
.............................. 26
1. Présentation de la
machine :..........................................................................
......................... 26
2. Groupe
AMDEC :............................................................................
........................................ 27
II. Décomposition
fonctionnelle :....................................................................
......... 27
1. découpage du
système : .........................................................................
.................................. 27
2 .Identification des fonctions des
unités : ..........................................................................
............ 30
1. Identification des fonctions des
organes : .........................................................................
..... 34
III. Analyse
AMDEC .............................................................................
..................... 38
1. Analyse des mécanismes de
défaillance : .....................................................................
.......... 38
2. Évaluation de la
criticité : .......................................................................
................................ 39
2-1) Évaluation de la
détectabilité .....................................................................
....................................... 39
2-2) Évaluation de la
fréquence .........................................................................
....................................... 40
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité
(G_Q)..............................................................................
.... 41
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité
(G_S) .............................................................................
.... 42
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct
G_C ..............................................................................
42
2-6) Calcul de la
criticité .........................................................................
.................................................. 43
IV.
SYNTHÈSE ..........................................................................
................................ 43
V.
Conclusion ........................................................................
....................................... 59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation
d’AMDEC ...........................................................................
............................................. 60
I. Exploitation de MICROSOFT
Excel...................................................................... 60
1. Liste décroissants des
causes.............................................................................
...................... 60
2. Histogramme de nombre des
causes.............................................................................
.......... 64
3. Représentation des criticités des
causes.............................................................................
..... 66
4. Interprétation et action
d’amélioration ....................................................................
.............. 67
4 .1)
Interprétation ....................................................................
................................................................ 67
4 .2) Proposition des actions
correctives .......................................................................
........................... 68
II.
conclusion.........................................................................
.................................... 69
Conclusion
générale...........................................................................
............................. 71
BIBLIOGRAPHIE .....................................................................
...................................... 72
ANNEXE ............................................................................
.............................................. 73
2
Nous dédions ce travail
A nos chers parents en reconnaissance
moments.
3
Remerciement
qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils, durant toute
pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et
4
Introduction
générale
1. Introduction :
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de
leurs
Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la
fiabilité des
produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour
l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en
compte de leur
maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité
opérationnelle des
machines en exploitation.
6
pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis
longtemps déjà dans
l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une
AMDEC pour
chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres
secteurs.
3. Domaines d’application :
Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de
les
fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse
des
risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .
7
AMDEC PROCESSUS :
L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les
processus de production…
Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances
potentielles d’un
produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes
de travail.
AMDEC ORGANISATION :
Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle
apporte
cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique
aux
différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le
système de
gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le
système
marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une
tâche du
travail.
AMDEC SERVICE :
S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde
aux attentes
des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de
défaillances.
AMDEC SECURITE :
S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe
des risques
pour ceux-ci.
1. Propriétés de l’AMDEC :
8
C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être
respectées)
C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels
actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :
C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le
consensus.
C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>
Elle sécurise.
C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) =>
Elle permet d’informer et de communiquer clairement.
En résumé :
Travail de groupe.
Méthode précise et rigoureuse.
Basculer du curatif/correctif au préventif.
Améliorer la qualité et la fiabilité.
Mais aussi :
2. BUTS DE L’AMDEC :
Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.
Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier
les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
Classer les défaillances selon certains critères.
Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à
l’élaboration de plans d’essais.
9
Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter
toutes les
fonctions du système
Prendre des décisions de « rétro-conception ».
-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure
Mode and
Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:
détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou
d'un processus
définir les actions à entreprendre pour éliminer ces
défaillances,
réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les
causes
documenter le processus du développement
Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou
d’architectures, redondances, …)
10
3. PROCESSUS DE L’AMDEC :
Pourquoi et
Analyse fonctionnelle
Comment
le
Système
Identification des MDD -
Fonctionne
Evaluation des risques
Hiérarchisation des
risques
Pourquoi et
Comment
Non Risques
le
Acceptables?
Système
Risque de
Oui
Tomber en
Décision
Panne
Actions préventives/ de réduire
correctives les Oui
risques
Non
Non
Risques Risques acceptés
résiduels
acceptable?
Oui FIN
Figure 1 : processus de l’AMDEC.
4. METODOLOGIE AMDEC :
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut
connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement
les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement
du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et
définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance.
Les effets de
mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants
directement
11
interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers
le système et
son environnement (effet global).
Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un
mode de
défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de
fonctionnement nominal.
Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de
défaillance par
niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement
préalablement
définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité,
etc.).
Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité
de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de
proposer alors les
actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité
d'interprétation
des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de
l'AMDEC.
5. CONCLUSION
L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est
réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie,
positions
d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée
(et peut
être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.
L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas
intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques,..).
12
Deuxième partie : Principaux concepts de la
méthode AMDEC MACHINE
I. INTRODUCTION
1. AMDEC MACHINE
Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour
but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la
sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention,
au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements
industriels.
Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt
d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.
L’étude AMDEC machine vise à :
Réduire le nombre de défaillances :
Prévention des pannes,
Fiabilisation de la conception,
Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
Amélioration de la surveillance et des tests,
Amélioration de la maintenance préventive,
Détection précoce des dégradations;
Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
Amélioration de la testabilité,
Aide au diagnostic,
Amélioration de la maintenance corrective;
Améliorer la sécurité.
13
2. Principe de base
14
ETAPE 1: INITIALISATION
1-Définition du système à étudier
2-Définition de la phase de fonctionnement
3-Définition des objectifs à atteindre
4-Constitution du groupe de travail
5-Établissement du planning
6-Mise au point des supports de l’étude
ETAPE 4 : SYNTHESE
19-Hiérarchisation des défaillances
20-Liste des points critiques
21-Liste de recommandations
Figure 2 -Déroulement de l’étude
La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son
exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par
la mise
contrôle systématique.
1. Étape 1 : Initialisation
1-1) But
15
1-2) Démarche
16
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE
AMDEC
LEUR CRITICITE
MACHINE
Système:
page:…/…
Elément défaillance
2-1) but
Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les
fonctions à
assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les
fonctions de la
machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
2-2) Démarche
17
MACHINE M
UNITE UNITE
UNITE
FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB
FONCTIONNELLEC
SOUS-ENSEMBLEBA
SOUS-ENSEMBLEBB
18
FP :
Fonction
principale
Milieu Milieu FC :
Fonction
Environnant Environnant
contrainte
6 4
Milieu
FP FC4
Environnant
2
FC
2
Milieu
Environnant FC1 Sous-
Milieu
FC
Environnant
1 ensemble 3
3
Milieu
Environnant
5
d’un sous-ensemble.).
19
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 1
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 2
ORGANE 1
ORGANE 4
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 4 ORGANE 2
ORGANE 5
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 5 ORGANE 3
M IL IE U
S O U S -E N S E
M B L E E N V IR O N N A N T 3
3-1) But
But
20
de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6-
Mécanisme
de défaillance).
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de
la machine au
moment de l’étude.
Effets
sur la disponibilité du moyen de
production
Conception Détection
Détection
du produit fabriqué
Causes de la Mode de défaillance Effets sur
le
Fabricatio défaillance
fonctionnement et
n l’état de
la machine
la maintenance
Dégradation
fonctionnelles
Internes à
Effets sur la sécurité
et
matérielles
des opérateurs et de
l’élément de
la machine
l’environnement
Externes à
l’élément
Figure 6- Mécanisme de défaillance
Démarche
21
3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité
But
la criticité).
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les
défaillances et
d’identifier les points critiques.
Détection la plus
probable
Niveau de probabilité
Niveau de gravité G
Niveau de la fréquence
de non détection N
Niveau de criticité C
But
Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8-
Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en
agissant sur un ou
plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection.
Ces actions
peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
23
Détection la plus probable
Détection
CAUSES MODES
EFFETS
primaires de la de défaillance les
plus graves
défaillance de
la défaillance
Action
de
Action de
réduction
prévention
Figure 8- Actions correctives
Démarche
24
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine
peut
engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.
4. Étape 4 : Synthèse
4-1) But
1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de
criticité, avant et
après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de
fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC,
etc.).
2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les
points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon
fonctionnement du
système.
3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser,
voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.
4-3) Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme
informations à
propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la
base de
la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible
choisie est
la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique »
La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous
allons
essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine
pour toute
entreprise industrielle.
25
Troisième partie : Etude AMDEC pour un
LAMINOIR PARABOLIQUE
I. INITIALISATION :
1. Présentation de la machine :
Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des
paramètres
exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est
précédée par un
échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui
est
installé juste à l’entrée du laminoir parabolique.
A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui
permet le
transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement
transversal, latéral
puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace,
fixant la lame
par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur
principal et
guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée
par le
robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui
effectuer des
corrections sur la longueur.
Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de
fixation sont
assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont
alimentés
par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la
distribution, le
réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les
vérins
26
pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est
menée
d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des
détecteurs
(de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout
l’ensemble et selon
les paramètres introduits par le bureau d’étude.
2. Groupe AMDEC :
(spécialité électrique).
organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La
Figure 9-
27
Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE
ACCUMULATEUR
VERIN WDGE-
CAINE DE
RAME
UNITE DE
TRANSMISSION
FILTRE SERVO-
CHARGEMENT
VALVE
DISTRIBUTEUR
UNITE DE MOTO-
MAIN STAGE
COMMANDE REDECTEUR
CANALISATION
SERVO-VALVE
UNITE DE
PIGNONS
FLEXIBLE
LAMINAGE UNITE DE
CHARGEMENT
BOBINE LVDT
ROULEAUX DE
LAMINOIR UNITE
LAMINAGE
PARABOLIQUE HYDROLIQUE BUTEE DE UNITE
DE
DETECTION
LAMINAGE CARDONS
VERIN DE BLCAGE
AUTOMATE
VERIN TOP-ROLL
ROULEAUX DE
CALES DE
CHARGEMENT
GUIDAGE
VIS TOP-ROLL
ROBOT
MOTEUR
HYDROLIQUE
UNITE DE
ENCOUDER
RAME TRAITEMENT
MOTEUR
EDGING-ROLL
AUTOMATE CONNECTEURS
REDUCTEUR
VERIN EDGING-
ROLL
CARTES
ELECTRONIQUES
28
DISTRIBUTEUR
VERINS PINCES
RESERVOIR
VERIN ETOU
RESISTANCE
CHAUFFANTE DISTRIBUTEUR
VARIATEUR DE
PRESSION
DETECTEUR DE
NIVEAU
GALETS
ETOU
POMPE A PISTON
CANALISATION
MOTEUR FLEXIBLE
RAME
PRESOSTAT
DETECTEUR DE
COLMATAGE PINCES
VERIN RAME
UNITE CANALISATION
HYDROLIQUE
ROBOT DETECTEUR
DE POSITION
GALETS
FILTRE
RAME/RAILS
FLEXIBLE GALETS
FLEXIBLE
DISTRIBUTEUR
MOTO-
DISTRIBUTEUR
REDUCTEUR
ACCUMULATEUR
VERIN BACK-
ARMOIRE
REGULATEUR DE VERIN DE
STOP
PRESSION DEPLACEMENT
UNITE DE
ENCOUDER
ECHANGEUR COMMANDE
THERMIQUE ETRANGLEUR PUPITRE DE
COMMANDE
THERMOMETRE
REGULATEUR DE FLEXIBLE
DEBIT
29
2 .Identification des fonctions des unités :
Robot.
FP
FC2
3
FC3 ELECTRIQU
3
E
Signaux de commande.
30
UNITE DE MILIEU
CHARGEMENT AMBIANT
PRESSE DE
OPERATEUR
CORRECTION
MAINTENANCE
FC5
AUTOMATE
ROBOT
FC1
FC3
ARMOIRE
ELECTRIQUE
RAME
31
MILIEU
OPERATEUR
AMBIANT
MAINTENANCE
ROBOT
FC2
FC4
FP
AUTOMATE RAME
FC1
UNITE
FC3 HYDROLIQUE
FC5
UNITE DE
LAMINAGE
COMPRESSEUR
32
OPERATEUR
MILIEU MAINTENANCE
AMBIANT
BOUTEILLES MAINTENACE
D’AZOTE
FC3
Indiquant la température et la
AUTOMATE FC1
UNITE FC2 ELECTRIQUE
Pression d’huile vers l’automate
HYDROULI
Et recevoir des signaux de
Commande.
QUE
Ambiant.
Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique
FC5 : contrôler en pression
OPERATEUR
MILIEU
MAINTENANCE
AMBIANT
ARMOIRE
ELECTRIQU
FP : laminer la lame qui doit
E
Etre fixé par la rame.
FC5 FC4 FC2
Operateur maintenance.
FP
Ambiant.
Energie électrique.
33
1. Identification des fonctions des organes :
Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme
fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent
entre les organes
entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter
l’organisation des
unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront
édité dans le
tableau AMDEC.
L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous
n’avons que
quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc
recours, d’une
part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour
mieux
comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle
de
fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les
fonctions
des organes.
34
UNITE DE
TRAITEMENT
DETECTEUR
DE
NIVEAU
ECHANGEUR
THERMIQUE FILTRE
DETECTEUR DE
COLMATAGE
UNITE DE
CANALISATION POMPE A PISTON
MOTEUR
LAMINAGE
REGULATEUR DE
DEBIT
BOUTEILLE ACCUMULATEUR REGULATEUR DE
D’AZOTE PRESSION
DISTRIBITEURE
UNITE DE
COMMANDE
RAME
FLEXIBLE
CHAINE DE
MOTO UNITE
TRANSMITION
REDUCTEUR COMMANDE
FOUR
D’ECHAUFFE PINGIONS
BUTEE DE
DETECTION
UNITE DE
TRAITEMENT
35
PRESSE DE RAME
UNITE DE
CORRECTION
CHARGEMEN
PINCES
Unité de commande
Distributeur Vérin
des pinces
Compresseur
Flexible
Étrangleur Détecteur de Unité de traitement
position
Vérin de
déplacement
Diagramme
fonctionnel de robot
Verin de la rame
Pressostat
Unité de
traitement
Galet rame/rails
ETAU
Unité de laminage
Unité
Variateur de
Vérin étau Flexible hydraulique
pression
ROBOT
Unité de
Verin Bach-stop
Bach-stop En couder traitement
Unité de
commande
Distributeur
Diagramme fonctionnel de
l’unité de laminage
36
Unité
hydraulique
Distribution Accumulateur
Bouteille de
hydraulique
gaze
Unité de
traitement
Flexible
Verin top-roll
Moteur hydraulique
Unité
hydraulique
Commande
EDGING-ROLL
EDGING-ROLL
ROLL
37
III. Analyse AMDEC
L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de
défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode.
Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes
de
38
chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à
1298
informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de
format
A4.
2. Évaluation de la criticité :
Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la
criticité
de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des
différents critères
de cotation.
2-1) Évaluation de la détectabilité
39
Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné
appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur
l’emplacement
de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité
(s’il est facile à
contrôler ou non).
L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du
travail de
l’évaluation de la détectabilité. Les valeurs de la détectabilité (D) sont
indiquées dans le
tableau AMDEC .
2-2) Évaluation de la fréquence
En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des
défaillances en
quatre classes :
40
La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous
attribuons la
valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance
les plus
fréquents.
La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons
la valeur 3
pour la fréquence.
La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la
valeur 2 pour la
fréquence.
La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les
couples (cause,
mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année
2001). La
fréquence est évidemment égale à 1.
Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)
41
qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on
peut les
négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit
mais pour
indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un
impact sur la
qualité.
Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)
Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail
consiste à :
Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause,
mode, effet)
en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR = PDR
consommées *
prix unitaire), des coûts de travaux (CT = Nombres d’heures de travail
* Coût
Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.
Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à
cette étape la
classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le
même que
l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD
appartient à la
classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD
de la classe
A.
42
Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau
AMDEC).
La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de
cotation :
C = DFG_QG_SG_C
44
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
CRITICITE AMDEC MACHINE
COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement:
Date de l'analyse: Mars Page 1/7
Sous-système: Unité Hydraulique marche
2002
Composant Fonction Mode de Cause
Effet D F G_ G_ G_ C Action
défaillance
S Q C
de colmatage
mauvais filtrage élément filtrant percé
usure de la pompe, des 3 1 1 1 1 3 curatif
ou détérioré
distributeurs et des
vérins
détecteur de détecter le pas de signal détérioration par
mauvais filtrage 3 1 1 1 1 3 curatif
colmatage colmatage du filtre vieillissement
et renvoyer un
signal à l'automate
canalisation établir la liaison fuite fissuration
perte d'huile 2 3 1 1 3 18 contrôle trimestriel
entre la pompe et
les composants
hydrauliques
détérioration des
perte d'huile 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence des
olives (à l’extrémité)
olives en stock
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
45
pompe à piston pomper l'huile pression ou débit usure interne
débit non uniforme 3 2 1 1 3 18 contrôle annuel
insuffisant
moteur entraîner la pompe pas d'alimentation
arrêt machine 4 1 1 1 1 4
la pompe
défaut interne
arrêt machine 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
(détérioration d'un
roulement, mauvais
isolement)
chute d'une phase
arrêt machine 4 1 1 1 1 4
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte usure interne (piston)
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif
une ou plusieurs
vérin
voix de passage du
fluide
blocage impuretés, usure du
blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 curatif
ressort de rappel
une position donnée et
arrêt de la machine
arrêt de distribution usure externe (bobine
blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif
électrique)
une position donnée et
arrêt de la machine
fuite interne usure interne (des
mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif
joints ou de la
vérin
chemise)
accumulateur régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
sortie de la pompe dans la membrane
vérin (semestriel)
détérioration du
clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin (semestriel)
perte extérieure
(usure mouvement anormal du 1 2 1 1 2 4contrôle systématique
de la valve)
vérin (semestriel)
régulateur de régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des
joints) 3 1 1 1 1 3 curatif
pression l'entrée du pression
distributeur et du
mouvement anormal du
vérin
vérin
présence d’impureté
3 1 1 1 1 3 curatif
dans l’huile
mouvement anormal du
provocante le blocage
vérin
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
46
régulateur de régler le débit pas de réglage de fuite (usure des joints
mouvement anormal du 3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile débit d’huile
vérin
pas de réglage de présence d’impureté
3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile dans l’huile
mouvement anormal du
provocante le blocage
vérin
flexible transférer l’huile du fuite fissuration
1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le
vérin en conservant
un débit et une
pression donnés
perte d’huile
mauvais sertissage
1 2 1 1 2 curatif
perte d’huile
échangeur refroidir l’huile fuite interne usure des joints
mélange eau et huile 2 2 1 1 4 changement des
thermique pour garantir sa
(perte de la fonction de échangeurs à plaques
température dans le
transmission et de
réservoir < 60°C
lubrification de l’huile)
usure des tubes
mélange eau et huile 2 4 1 1 8
(perte de la fonction de
transmission et de
lubrification de l’huile)
diminution du bouchage ou
température d’huile 3 2 1 1 6 nettoyage trimestriel
rendement de colmatage des circuits
augmente et arrêt de la
l’échangeur d’eau
machine
diminution du débit d’eau insuffisant
température d’huile 3 2 1 1 6
rendement de
augmente et arrêt de la
l’échangeur
machine
sonde de mesurer la indication erronée défaut interne
augmentation de la 3 1 1 1 3 curatif
détection température de
température non
l'huile du réservoir
détectée
défaut interne
détérioration des joints 3 1 1 1 3 curatif
47
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
48
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
mauvais sertissage
mouvement brusque du 1 2 1 1 2 4 curatif
vérin
pinces accrocher la lame déformation choc
mauvais accrochage ou 4 1 1 1 2 8 curatif
retombé de la lame
usure frottement sur les
mauvais accrochage ou 1 1 1 1 1 1 contrôle
lames
retombé de la lame
refus de fermeture détérioration goupille
arrêt du cycle 3 1 1 1 1 3 curatif
régulation de la vitesse
arrêt cycle
mauvais isolement
arrêt brusque de la 3 2 1 1 3 18 curatif
machine
court circuit
détérioration du robot 4 1 1 1 1 4 curatif
impuretés
blocage du robot 3 2 1 1 2 12 curatif
50
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
de la lame impliquant
insuffisante)
vérin étau fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure
des arrêt du cycle (présostat 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
de serrage à l’étau joints ou de la
détecte une pression joints
chemise)
insuffisante)
présostat contrôler la pression signal erroné défaut interne
ouverture de l’étau au 3 2 1 1 2 12
de serrage de l’étau
cours de laminage curatif
51
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
descente du robot au 3 2 1 1 2 12
brusque
back stop déterminer la déformation de la choc
4 3 1 1 2 24
curatif
position initiale de butée
la lame
casse des vis sans frottement et
arrêt cycle 1 2 1 1 2 4 curatif
fins vieillissement
vérin back stop déplacer le back ralentissement du fuite interne
mauvaise qualité de 3 2 1 3 2 36 curatif
stop déplacement
produit
blocage défaut interne
mauvaise qualité de 3 2 1 3 3 54 curatif
produit
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure
ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique une ou plusieurs du piston)
déplacement du vérin
voix de passage de
l’air
blocage corps étranger, usure
blocage du vérin dans 4 1 1 1 1 4 curatif
du ressort de rappel
une position donnée et
arrêt de la machine
arrêt de distribution défaut externe
blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 3 curatif
(détérioration
bobine une position donnée et
électrique)
arrêt de la machine
fuite interne usure interne (des
ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
joints ou de la
déplacement du vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration
1 3 1 1 2 6 curatif
distributeur vers le
ralentissement du
vérin
déplacement du vérin
mauvais sertissage
perte d'huile 1 2 1 1 2 4 curatif
encouder envoyer à déréglage défaut externe
(défaut arrêt du cycle 1 3 1 1 2 6 maintenance
l'automate des du câble)
conditionnelle
signaux qui
(changement bimensuel du
permettent de
câble)
définir la position
de la lame
52
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
53
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
rouleaux
défaut électrique
blocage des rouleaux et 4 2 1 1 2 16 vérification des
(déconnection des fils)
arrêt de cycle connections (semestriel)
machine
arrêt de distribution défaut externe (bobine
blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif
électrique)
une position donnée ce
machine
fuite interne usure interne (des
mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 Curatif
joints ou de la
vérin ce qui induit à la
chemise)
vibration des rouleaux
accumulateur régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
l'entrée du dans la membrane
vérin Wedge-Rame et (semestriel)
distributeur
donc une vibration des
rouleaux
perte de charge détérioration du clapet
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
rouleaux
54
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
rouleaux
flexible transférer l'huile du fuite fissuration
1 1 1 1 1 1 Curatif
distributeur vers le
vérin
perte d'huile
mauvais sertissage
perte d'huile 1 2 1 1 2 4 Curatif
canalisation fissuration
perte d'huile 2 3 1 1 4 24 contrôle semestriel
détérioration des
2 1 1 1 1 2 curatif avec présence d'un
olives
perte d'huile stock d'olives
encouder envoyer des signaux déréglage déformation de la tige
2 1 1 3 1 6 Curatif
qui indiquent la
position du rouleau
supérieur
vibration des rouleaux
cisaillement des vis,
3 1 1 3 1 9 Curatif
du ressort ou de la
goupille
vibration des rouleaux
rouleaux de les deux grands usure de surface frottement avec les
mauvaise qualité de 2 3 1 3 2 36 Conditionnel
laminage rouleaux permettent rouleaux en présence
produit
d'appliquer une de calamine très dure
pression sur les
petits qui effectuent
le laminage
vibration défaut interne (blocage
mauvaise qualité du 3 2 1 3 4 72 démontage avec graissage
d'un roulement, usure
produit (ondulation de à chaque rectification
des joints, usure des la
lame)
paliers)
moteur principal entraîner les arrêt défaut mécanique
arrêt système 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
cardons
défaut électrique
arrêt système 4 1 1 1 1 4
vérin de blocage bloquer les petits mauvais blocage fuite (usure des joints
vibration du rouleau 3 2 1 3 4 72 changement du présent
rouleaux dans une ou de la chemise)
vérin et changement
position donnée
annuel des joints
55
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
produit
réducteur transmettre et mauvaise réduction défaut mécanique
rotation des rouleaux 3 1 1 1 1 3 Curatif
réduire vitesse de de la vitesse
avec une vitesse
rotation
anormale
cardons entraîner les petits cassure manque de graissage
rotation non assurée des 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
rouleaux
rouleaux
système edging- maintenir une mauvaise correction usure des bagues en
mauvaise qualité du 2 1 1 3 1 6 maintenance
roll largeur fixe de la bronze
produit conditionnelle (vérification
lame au cours de
annuelle des bagues)
laminage
défaut interne
(blocage mauvaise qualité du 3 3 1 3 2 54 maintenance systématique
d'un roulement,
produit (chaque démontage des
cisaillement des vis
de rouleaux), réparation
fixation, usure du
curative du ressort et
ressort, usure des
maintenance
plaques, des
glissières, conditionnelle des
axe)
glissières avec vérification
semestrielle
commande appliquer une mauvaise pression fuite interne
mauvaise qualité du 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
edging-roll pression de serrage de serrage
produit joints
(distributeur et sur les bagues
vérin)
pas de pression de pas d'alimentation
arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16
serrage électrique de la
bobine
cale et plaque de assurer un jeu usure vieillissement ou
vibration des rouleaux 2 1 1 3 1 6 vérification annuelle des
guidage fonctionnel lors du frottement continu
cales et de plaque de
déplacement des
guidage
rouleaux
vérin top-roll assurer le contact mauvaise pression défaut interne
(usure vibration des rouleaux 3 2 1 3 2 36 changement annuel des
entre le grand et sur le rouleau des joints, de la
joints
petit rouleau chemise)
vis top-roll grande vis qui permet usure vieillissement
mauvaise qualité de 1 1 1 3 1 3 Curatif
le déplacement du
produit
rouleau supérieur
56
Tableau 2 Tableau
AMDEC (suite)
automatique du système
cartes ces sont les cartes déréglage d'une défaut électronique
perturbation du 3 2 1 1 2 12 curatif avec stock
électronique d'interface qu'utilise carte input/output
fonctionnement du minimum (1 carte par type)
l'automate pour ses
système
traitements
déréglage d'une
arrêt brusque de la 3 2 1 1 2 12
carte input/output
machine ce qui induit à
l'étau
déréglage de la carte
déréglage de la gaine de 3 1 1 1 1 3 réglage chaque 6 mois
maxi-flow
la servovalve
perturbation de la rame 3 1 1 1 1 3
ou des rouleaux
58
V. Conclusion
Nous avons essayé dans ce chapitre, à partir d’un exemple d’AMDEC machine, de
montrer
quelques avantages d’une telle analyse.
En effet, l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la
disponibilité de
la machine par réduction des temps d’arrêt, considérés comme étant un des facteurs
qui contribue au
respect des échéances souhaitées par le service de production, et par voie de
conséquent, permet le
respect des délais de livraison surtout pour une entreprise comme COTREL qui évolue
dans un
contexte de concurrence internationale dans le domaine de production des ressorts à
lames.
D’autre part, la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine
facilitant la prise des
décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques, et pour mettre en
œuvre des méthodes
préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine.
Lors de l’implantation de la méthode AMDEC, il y avait une lourdeur au niveau de
l’identification
et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes, causes et effets), ainsi
qu’au niveau de
l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité. Ces lourdeurs
peuvent induire, si les
sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons moments, à une perte
d’efficacité de
l’analyse et la solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir
un outil
informatique qui permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC
machine et
qui facilite l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité.
59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la
réalisation d’AMDEC
I. Exploitation de MICROSOFT Excel
Elément criticité
causes
vérin wedg-rame 81 fuite interne
(usure des joints ou de la chemise)
défaut interne
(blocage d'un roulement; usure des joints; usure des
rouleaux de laminage 72 paliers)
Vérin de blocage 72 fuite (usure des
joints ou de la chemise)
vérin back stop 54 défaut interne
vérin wedg-rame 54 défaut externe
(dysfonctionnement capteur de pression)
système edging-roll 54 défaut interne
(blocage d'un roulement)
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 Contamination par
impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
vérin des pinces (pneumatique) 36 fuite interne
(usure des joints ou de la chemise)
Vérin de rame (hydraulique) 36 défaut interne
(usure des joints, de la chemise, piston)
vérin back stop 36 fuite interne
Filtre servo-valve 36 Accumulation
d’impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
rouleaux de laminage 36 frottement avec les
rouleaux en présence de calamine très dure
vérin top-roll 36 défaut interne
(usure des joints; de la chemise)
Filtre 24 Mauvaise qualité de
l’huile
butée de détection 24 déconnection d'un
fil électrique
Etau 24 usure des morts de
l’étau
60
Etau 24 cisaillement d'une vis de
fixation
back-stop 24 choc
Canalisation 24 fissuration
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 24 Défaut interne à
l’ordinateur
Canalisation 18 fissuration
Pompe à piston 18 Usure interne
distributeur pneumatique 18 défaut interne (usure du
piston)
détecteur de position 18 Mauvais isolement
vérin étau 18 fuite interne (usure des
joints ou de la chemise)
commande edging-roll (distributeur et vérin) 18 Fuite interne
moteur-réducteur 16 Pas d’alimentation
Bobine LVDT 16 Casse de la tige
Bobine LVDT 16 défaut électrique
(déconnection des fils)
commande edging-roll (distributeur et vérin) 16 Pas d’alimentation
électrique de la bobine
Armoire électrique 16 Défaillance d’un relais
Distributeur 12 impuretés; usure du ressort
de rappel
Distributeur 12 usure interne (des joints
ou de la chemise)
Pignons 12 Détérioration des
roulements
moteur-réducteur 12 défaut interne au réducteur
Vérin des pinces (pneumatique) 12 Défaut externe (déréglage
clapet anti-retour)
distributeur pneumatique 12 Défaut externe (défaut de
la bobine électrique)
distributeur pneumatique 12 Usure interne (des joints
ou de la chemise)
Etrangleur 12 défaut interne
détecteur de position 12 défaut électrique
détecteur de position 12 impuretés
Variateur de pression 12 Défaut interne
Présostat 12 Défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 12 Fuite externe (joint
torique)
bobine LVDT 12 Défaut électrique
(défaillance de la bobine)
bobine LVDT 12 contamination par impuretés
61
distributeur à commande hydraulique 12 Défaut interne (piston)
distributeur à commande hydraulique 12 Impuretés, usure de ressort de
rappel
distributeur à commande hydraulique 12 défaut externe (bobine électrique)
distributeur à commande hydraulique 12 Usure interne (des joints ou de la
chemise)
armoire électrique 12 Défaillance d’un fusible
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 12 Défaillance de l’écran
cartes électronique 12 Défaut électronique
Encouder 9 Cisaillement des vis du ressort ou
de la goupille
vérin de blocage 9 usure de l'axe
Echangeur thermique 8 Usure des tubes
chaine de transmission 8 Usure
Pinces 8 choc
accumulateur 8 Déréglage pression d’azote
Echangeur thermique 6 Bouchage ou colmatage des circuits
d’eau
Echangeur thermique 6 Débit d’eau insuffisant
galet rame/rail 6 vieillissement
galet rame/rail 6 Manque de graissage
Flexible 6 fissuration
Encouder 6 Défaut externe (défaut du câble)
Encouder 6 Déformation de la tige
Cale et plaque de guidage 6 Vieillissement ou frottement
continu
Moteur 4 Pas d’alimentation
Moteur 4 Chute d’une phase
accumulateur 4 Perte extérieure (usure de la
valve)
Echangeur thermique 4 Usure des joints
Pignons 4 vieillissement
chaine de transmission 4 Intervention humaine
Flexible 4 mauvais sertissage
détecteur de position 4 Court circuit
Canalisation 4 Détérioration des olives
62
Back stop 4 Frottement et vieillissement
distributeur pneumatique 4 blocage
Flexible 4 mauvais sertissage
distributeur à commande électrique (servo-valve) 4 pas d'alimentation
électrique
moteur principal 4 défaut électrique
unité de traitement 4 défaut d'alimentation
Réservoir 3 Fuite d’air dans la partie
supérieure (joint usé)
Filtre 3 Elément filtrant percé ou
détérioré
détecteur de colmatage 3 Détérioration par
vieillissement
Distributeur 3 Usure interne (piston)
Distributeur 3 Usure externe (bobine
électrique)
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans
la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
régulateur de pression 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de pression 3 Présence d’impuretés dans
l’huile provocante le blocage
régulateur de débit 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de débit 3 Présence d’impuretés dans
l’huile provocante le blocage
sonde de détection 3 défaut interne
vérins des pinces pneumatiques 3 Fuite interne (usure des
joints ou de la chemise)
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du
piston)
pinces 3 Détérioration goupille
vérin de déplacement (pneumatique) 3 Fuite interne (usure des
joints ou de la chemise)
détecteur de position 3 Vieillissement
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du
piston)
distributeur pneumatique 3 Défaut externe
(détérioration bobine électrique)
filtre servo-valve 3 Elément filtrant percé ou
détérioré
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans
la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
Moteur principal 3 défaut mécanique
Réducteur 3 défaut mécanique
Cardons 3 Manque du graissage
63
Vis top-roll 3 vieillissement
Moteur hydraulique 3 défaut interne
armoire électrique 3 Défaillance d’un câble
Armoire électrique 3 Défaillance d’un
transformateur
Armoire électrique 3 Défaillance d’un bouton
poussoir
Cartes électronique 3 défaut électrique
Réservoir 2 manque d’huile due à des
pertes (détecteurs de niveaux en panne)
Canalisation 2 Détérioration des olives (à
l’extrémité)
Flexible 2 Mauvais sertissage
Vis top-roll 2 Vieillissement
Flexible 1 fissuration
Pinces 1 frottement sur les lames
Criticité 1 2 3 4 6 8 9 12 16 18 24 36 48
54 72 81
Causes 2 4 34 16 8 4 2 23 5 6 7 6 2
3 2 1
64
Fig 13 : Histogramme de nombres des causes
65
3. Représentation des criticités des causes
Causes 56 37 24 8
66
Analyse :
Troisième catégorie : Représente 19% des causes qui ont une criticité 12<
C≤36
Quatrième catégorie : Représente 6% des causes qui ont une criticité C >36
4 .1) Interprétation
On déduit que 6% des causes ont une criticité C >36donc ces causes sont les
plus
critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal C max=36.
L’histogramme représente l’évolution de nombre des causes en fonction de la
criticité,
on remarque que le nombre des causes ayant une criticité C >36 est égale à 8.
D’après la liste décroissante, on trouve 8 causes de défaillances sont
critiques
C Causes
Équipement
1 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) vérin
wedg-rame
2 72 défaut interne (blocage d’un roulement, usure des Rouleaux de
joints, usure des paliers) laminage
3 72 fuite (usure des joints ou de la chemise) vérin de
blocage
4 54 défaut interne vérin
back-stop
5 54 défaut externe (dysfonctionnement de capteur de vérin wedg-rame
pression)
6 54 défaut interne (blocage d’un roulement) système
edging -roll
7 48 défaut interne
distributeur à
commande
électrique
8 48 contamination par impuretés dues à la mauvaise Distributeur à
qualité d’huile. commande
électrique
67
4 .2) Proposition des actions correctives
68
défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses
organes
nécessite en général des actions spéciales (démontage,
appareillage, …) et
donc un temps de travail important, ce qui induit à une période de
contrôle
grande.
Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=18) et qui
nécessite
un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes
énormes selon sa
fonction dans le système. Son contrôle nécessite un démontage et un
temps de
travail important.
II. conclusion
69
dans la troisième étape : on a établi une liste
des
recommandations qui peuvent être exploitées par les responsables du service
maintenance.
70
Conclusion générale
La maintenance devient aujourd’hui une fonction clef de productivité et de
sécurité.
Son principe est de réduire la probabilité des défaillances, souvent par
prévention avant
leurs apparitions.
La maintenance préventive présente plusieurs atouts à savoir :
l’augmentation de la production par l’augmentation de la disponibilité
des
machines ;
la réduction du stock des pièces du rechange ;
l’amélioration de la sécurité par le contrôle périodique des machines.
Pour que ces objectifs soient atteints on doit utiliser des méthodes d’analyses
parmi lesquelles
on trouve L’AMDEC machine qui est un outil d’analyse très performent contribuant à
la
détermination des différents points critiques d’une machine donnée et qui permet de
déterminer les actions adéquates à engager dans le but d’augmenter la fiabilité et
la
disponibilité du système étudié.
71
BIBLIOGRAPHIE
Guide de l’AMDEC-machine (Edition CETIM)
parabolique)
http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.ht
http://www.axess-qualite.fr/outils-qualite.html
http://www.authorstream.com/Presentation/mohamedzbair3-
1607294-amdec-final/
http://erwan.neau.free.fr/Toolbox/AMDEC.htm
http://www.maintenance-preventive.com/methode-amdec-30.html
http://www.azaquar.com/doc/amdec-analyse-des-modes-de-
d%C3%A9faillances-de-leurs-effets-et-de-leur-criticit%C3%A9
http://www.qualiteonline.com/rubriques/rub_3/dossier-18-amdec-
processus.html
72
ANNEXE
Photo du Laminoir
73
Schéma de principe d’élaboration par Laminage
74
Exemple des pièces laminées
75
Liste des abréviations utilisées
76
COTREL
La COTREL est une entreprise tunisienne qui a été créée en 1983 ; c’est une
société
anonyme. Son capital est de 8 250 000 DT et les investissements sont d’une valeur
de
Cette société, située dans la zone industrielle de Borj Cédria, produits des
ressorts à lames
pour des véhicules roulants. Les différents articles qui y sont fabriqués sont
destinés à
l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les
chaînes
IVECO
SCANIA
COLAERT
77